автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.12, диссертация на тему:Научное обоснование разработки ресурсосберегающих процессов производства растительных масел и создания конкурентоспособной промышленной аппаратуры

На правах рукописи

Деревенко Валентин Витальевич

НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАЗРАБОТКИ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ И СОЗДАНИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОЙ ПРОМЫШЛЕННОЙ АППАРАТУРЫ

Специальность 05.18.12 - Процессы и аппараты пищевых производств

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург - 2006

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Кубанский государственный технологический университет» (КубГТУ)

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Константинов Б. Н.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Доманский И. В.

доктор технических наук, профессор Антипов С. Т.

доктор технических наук, профессор Данилин С. В.

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Московский государствен-

ный университет технологий и управления»

Защита диссертации состоится /У 2007 г. в 1400 на заседа-

нии диссертационного совета при Санкт-Петербургском государственном университете низкотемпературных и пищевых технологий Д 212.234.02 по адресу: 191002, г. Санкт-Петербург, ул. Ломоносова, 9.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СПбГУНиПТ.

Автореферат разослан 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Производство растительного масла является динамически развивающейся отраслью пищевой промышленности, что обусловлено возрастающим спросом на растительные масла. В РФ переработку масличных семян осуществляют 59 предприятий большой и средней мощности, а также около 1200 маслозаводов малой мощности. Непрерывный рост цен на энергоносители способствует повышению себестоимости выпускаемых пищевых продуктов, а вступление РФ в ВТО приведет и к жесткой конкуренции масложировой продукции на российском рынке. Поэтому применяемые процессы и промышленная аппаратура по эффективности и ресурсосбережению не должны уступать импортным аналогам. Однако на большинстве предприятий отрасли они еще остаются низкоэффективными, энергоемкими и металлоемкими.

Большой вклад в теорию, совершенствование и разработку процессов, оборудования и технологических линий для получения растительных масел внесли В.В. Ключкин, В.В. Белобородое, E.H. Константинов, Е.П. Кошевой, В.А. Масликов, А.Г. Сабуров, И.М. Василинец, А.Н. Лисицин, А.Ф. Залетнев, А.К. Фют и ряд других ученых. И в настоящее время вопросы разработки высокоэффективных процессов и создания ресурсосберегающих аппаратурно-технических решений остаются в центре внимания ведущих специалистов и ученых отрасли, как в России, так и за рубежом.

В этих условиях решение проблемы базируется на разработке и внедрении высокоэффективных процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры для производства растительных масел. Поэтому актуальным является научное обоснование разработки и создания ресурсосберегающих процессов, конкурентоспособной промышленной аппаратуры и эффективных технологических линий с учетом их сложного взаимодействия между собой и с окружающей средой с привлечением методов системного анализа, математического и физического моделирования.

Работа выполнена в соответствии с планом научно-исследовательских работ ВНИИЖ «Разработка технических решений по усовершенствованию отдельных технологических операций и оборудования комплектных маслоэкстракционных линий производства СССР, ГДР, ПНР» часть 3.21 по теме «Технические решения по модернизации экстрактора НД-1250» на 1988-1991 гг.; научно-технической программы министерства образования РФ «Пищекорм» по темам «Создание нового высокоэффективного оборудования для мини-заводов по получению растительных масел и козинак» на 1993-1994 гг. и «Создание современных экологических систем для производства пищевых и кормовых продуктов» на 19951996 гг. по подтеме «Разработка и изготовление технологического оборудования для мини-заводов по производству растительных масел и козинак»; НТП «Создание технологий и оборудования, обеспечивающих безопасность пищевых продуктов и хранение продовольствия» на 1997-1998 гг. по теме «Разработка и изготовление малогабаритной установки для получения прессового и рафинированного масла»; НТП «Приоритетные направления исследований в АПК Краснодарского края» Департамента образования и науки Краснодарского края по теме «Разработка и изготовление универсальной установки по переработке сои и других масличных семян» на 1997 год; Государственной программой «Старт» НИИОКР по теме «Исследование и разработка технологии получения виноградного масла» на 2004-2005 гг. и с планом комплексных научно-исследовательских работ КубГТУ по темам № 4.5.01-05 «Обоснование и разработка новых процессов и оборудования для пищевых производств», № 1.07.01-05 «Совершенствование технологических процессов и аппаратуры пищевых предприятий малой мощности» на 2001-2005 гг.

Цель и задачи работы. Целью работы является научное обоснование разработки ресурсосберегающих процессов производства растительных масел и создание конкурентоспособной промышленной аппаратуры,

внедрение которых вносит значительный вклад в развитие экономики страны.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи исследования.

Провести системный анализ сложного и многоуровневого производства растительного масла. На всех уровнях иерархии определить и обосновать направления разработки ресурсосберегающих процессов и аппаратур-но-технических решений по переработке подсолнечных и соевых семян.

На уровне мегамасштаба проанализировать взаимодействие предприятия с окружающей средой и разработать технические решения по созданию процессов, аппаратов и установок для бессточного производства и снижения теплового загрязнения биосферы.

На уровне макромасштаба проанализировать структуру производства растительного масла, обосновать, разработать и внедрить ресурсосберегающие аппаратурно-технические решения для основных подсистем и установок. Разработать математическую модель сложной технологической системы маслоэкстракционного производства, включающую модели аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя, и выполнить оптимизацию параметров технологического процесса. Разработать ресурсосберегающую схему технологической линии маслоэкстракционного производства.

На уровне мезомасштаба разработать технические решения по устранению рециклических потоков перевея семеновеечной машины и мисцеллы по контуру экстрактор - очистка мисцеллы - экстрактор, а также по раздельной конденсации паров растворителя и воды.

Обосновать, спроектировать и внедрить универсальную и эффективную технологическую линию переработки семян подсолнечника и сои для заводов малой мощности.

На уровне микромасштаба:

- разработать математическую модель движения семянки в роторном устройстве центробежной рушки (ЦБР) с учетом особенностей износа рабочих лопаток, изучить закономерности процесса обрушивания подсолнечных и соевых семян, разработать и внедрить эффективные ЦБР;

- разработать математическую модель движения частичек рушанки по наклонной поверхности рабочих элементов в потоке воздуха, разработать и внедрить конструкцию эффективного аэросепаратора для отделения лузги из перевея, усовершенствовать конструкцию семеновеечной машины Р1-МС-2Т;

- разработать статистические модели процесса ПК термообработки рушанки соевых семян для инактивации антипитальных веществ, определить оптимальные конструктивно-технологические параметры и разработать установку с ИК энергоподводом;

- разработать регрессионные модели процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере, определить оптимальные параметры режима, усовершенствовать и внедрить конструкцию пресс-экструдера.

Разработать способ и новую конструкцию многофункционального тарельчатого аппарата для рекуперации тепловой энергии жмыха, а также усовершенствовать экстрактор НД-1250.

Научная концепция. В основу научной методологии обоснования и разработки ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры положен системный подход, использующий логически взаимосвязанные методы анализа многоуровнего производства растительных масел, выявления и изучения инновационных проблем на всех уровнях иерархии, применения математического и физического моделирования для решения поставленных задач, широкого внедрения в производство ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры с реализацией в технических и охранных документах.

Научная новизна. В процессе проведенных исследований установлены следующие положения, результаты и закономерности.

Научно обоснована эффективность применения методов системного подхода, физического и математического моделирования к иерархической системе производства растительного масла, обеспечивающих ресурсосбережение, в том числе.

Развиты научные представления по динамике движения семянки в роторном устройстве ЦБР на основании экспериментальных и теоретических исследований, которые базируются на разработанной математической модели, учитывающей чередование стадии косого удара и стадии движения под действием центробежной и кориолисовой сил и силы сопротивления движущегося воздуха. Определено влияние конструктивно-технологических параметров на эффективность функционирования ЦБР при обрушивании производственных смесей, как гибридных семян подсолнечника, так и сои.

Углублены научные представления о механизме движения частичек рушанки вверх и вниз по поверхности рабочих элементов аспирационной камеры семеновеечной машины и аэросепаратора на основании экспериментальных исследований и разработанной математической модели, учитывающей начальную скорость частички, угол наклона полочек, силы тяжести, трения и сопротивления воздушного потока. Полученные результаты позволили установить параметры процесса и элементов конструкции оборудования для эффективного разделения фракций.

Разработана математическая модель процесса ИК термоподготовки рушанки соевых семян для инактивации антипитательных веществ, использованная для определения рациональных параметров процесса и конструкции рабочих элементов установки с ИК энергоподводом.

Разработана математическая модель процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-

экструдере усовершенствованной и разработанной конструкций, на основании которой установлены оптимальные параметры технологического режима и потребляемой мощности.

Развиты представления о физической картине процесса гетерогенной конденсации паров воды и гексана в присутствии воздуха и ее изменения по высоте вертикальных теплообменных труб. Разработана математическая модель вертикального кожухотрубного аппарата дистилляции первой ступени, обогреваемого вторичными парами тостера, с учетом тепломассообмена в трехкомпонентной смеси при гетерогенной конденсации в присутствии неконденсирующегося компонента.

Разработана математическая модель маслоэкстракционного производства, как сложной технологической системы, в том числе математические модели аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцел-лы и регенерации растворителя, с использованием которой установлены оптимальные параметры рабочего режима маслоэкстракционных линий НД-1250, Де-Смет и Европа-Краун.

Развиты положения по ресурсосбережению, которые реализованы в разработанной схеме линии маслоэкстракционного производства, включающей следующие новые технические решения: способ и многофункциональный тарельчатый аппарат для рекуперации тепловой энергии жмыха; энерготехнологическую установку для полной утилизации сточных вод маслоэкстракционного цеха; схему раздельной конденсации паров растворителя и воды; устранение рециклического потока мисцеллы по контуру экстрактор - очистка мисцеллы - экстрактор.

Практическая значимость и реализация результатов работы.

Разработаны универсальная технологическая линия и оборудование для переработки масличных семян, удостоенные двух золотых медалей на VII Московском международном салоне промышленной собственности «АРХИМЕД-2004» и V Московском салоне инноваций и инвестиций, Мо-

сква 2005 г.; серебряной - на Всероссийской выставке - ярмарке научно-исследовательских работ «ИННОВ-2003» в Новочеркасске 2003 году и двух бронзовых - на Российской агропромышленной выставке «Золотая осень» в номинации «Прогрессивные виды техники для АПК», Москва 2002 и 2005 гг. Разработаны и усовершенствованы ЦБР, семеновеечная машина Р1-МС-2Т, аэросепаратор, кондиционер с ПК энергоподводом и двухшнековый пресс-экструдер (свидетельства и патенты на полезные модели РФ № 4531, № 4748, № 6797, № 13488, № 13899, № 15476, № 18711, № 25006, № 27593, № 32109 и патент на изобретение РФ № 2103336).

Разработаны способы переработки семян подсолнечника и сои с отжимом масла на двухшнековом пресс-экструдере (патенты на изобретения РФ № 2125086 и № 2165959).

Разработаны энергосберегающий способ рекуперации тепловой энергии жмыха (пат. на изобретение № 2027746) и конструкция многофункционального аппарата для его осуществления (пат. на пм № 39136).

Разработана энерготехнологическая установка для утилизации сточных вод маслоэкстракционного цеха (патент на пм РФ № 52393).

Конкурентоспособность разработок подтверждена следующими внедрениями. ЦБР и аэросепараторы эксплуатируются на ОАО «Аткарский МЭЗ», ООО «Светлоградский МЭЗ», ОАО Орловском маслозоводе, ООО «Светлый путь» ст. Платнировская, ООО «Изба-Агро-Сервис» р\ц Верхний Мамон, ООО «Курень» с. Кочубеевское, ООО «Анкор-Агро» г. Кропоткин, ООО «Арчединская группа» г. Фролово; усовершенствованная конструкция экстрактора НД-1250 (пат. на изобретение № 1833631) - на маслоэкс-тракционных заводах в г. Ереван, Усть-Лабинск, Мелитополь, Миллерово, Бийск, с. Богатое и др; линия рекуперации теплоты вторичных паров тостера - на Бельцком МЖК и ЗАО «Бийский МЭЗ»; схема усовершенствованной структуры линий НД-1250 и МЭЗ-350 (а.с. № 1479493, пат. на пм № 30748) - на Невинномысском МЭЗе и ЗАО «Бийский МЭЗ»; линия раздель-

ной конденсации паров растворителя и воды (пат. на пм № 45138) принята к внедрению на ЗАО «Бийский МЭЗ» и ОАО «Комбинат растительных масел» г. Валуйки; универсальная линия переработки масличных семян эксплуатируется в маслоцехах ООО КМП «Авангард» ст. Смоленская Краснодарского края, ООО «Виконт» г. Балаково Саратовская область и ООО «Пром-Инвест» с. Петропавловка Воронежской области.

Серийное производство двухшнекового пресс-экструдера (св. на пм № 18711) осуществляет ОАО «Эртильский литейно-механический завод». Серийный выпуск центробежных рушек (св. на пм № 4531, № 27593) и аэросепаратора (св. на пм № 13488) производят машиностроительные заводы ОАО «Содружество» и ООО «Селена» г. Краснодар.

Продано предприятиям отрасли 11 лицензий на право использования патентов на изобретения и полезные модели (№ 2125086; № 4748; № 13488; №18711).

Результаты исследований используются автором в учебном процессе при чтении лекций по дисциплинам «Технологическое оборудование отрасли» для студентов специальности 270700 - Технология жиров, эфирных масел и парфюмерно-косметических производств и «Технологические линии АПК» по специальности 190603 - Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (пищевая и перерабатывающая промышленность), а также в курсовом и дипломном проектировании.

Экономический эффект от внедрения составил более 25 млн. рублей (в период с 1998 по 2006 гг.).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы представлены на: Международной научно-практической конференции «Новые тенденции развития масложировой промышленности» (Болгария, г. Балчик, 1987 г.); Научной сессии «Научные исследования в технологии производства растительных масел» (Болгария, г. Пловдив, 1988 г.); Головного совета ГК РФ ВО по машиностроению «Оборудование для переработ-

ки сельскохозяйственной продукции» (Краснодар, 1993 г.); Международной научной конференции «Рациональные пути использования вторичных ресурсов АПК» (Краснодар, 1997 г.); 1-й всероссийской конференции с международным участием «Развитие масложирового комплекса России в условиях рыночной экономики» (Москва, 2000 г.); Международной научной конференции «Прогрессивные пищевые технологии — третьему тысячелетию» (Краснодар, 2000 г.); VI Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем. (Ростов-на-Дону, 2001г.); 2-й Международной конференции «Масложировая, кондитерская и хлебопекарная отрасли: состояние, проблемы и совместные перспективы» (Санкт-Петербург, 2002 г.); Международной научно-практической конференции «Актуальные направления развития экологически безопасных технологий производства, хранения и переработки сельскохозяйственной продукции» (Воронеж, 2003 г.); 3-й Международной конференции «Масложировая индустрия в условиях единого экономического пространства» (Санкт-Петербург, 2003 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Технологическое обеспечение качества машин и приборов» (Пенза, 2004 г.); II Всероссийской научно-практической конференции «Химическое загрязнение среды обитания и проблемы экологической реабилитации нарушенных экосистем» (Пенза, 2004 г.); 3-й Международной конференции «Масложировой комплекс России: новые аспекты развития», Международная промышленная академия (Москва, июнь 2004г.); Международной научно-технической конференции «Современные информационные технологии в науке, производстве и образовании» (Пенза, 2004 г.); Всероссийской научно-технической конференции «Наука-производство-технологии-экология» (Киров, 2004 г.); 4-й Международной конференции «Роль науки в развитии масложировой отрасли» (Санкт-Петербург, 2004 г.); IV Всероссийской научно-практической конференции «Экология и ресурсо- и энергосберегающие технологии на предприятиях народного хозяйства» (Пенза,

2004 г.); II Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности» (Воронеж, 2004 г.); Ш Российской научно-практической конференции «Физико-технические проблемы создания новых технологий в агропромышленном комплексе» (Ставрополь, 2005 г.); Всероссийской научно-практической конференции с международным участием «Пищевая промышленность: интеграция науки, образования и производства» (Краснодар,

2005 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Перспективы развития пищевой промышленности» (Оренбург, 2005 г.); 5-й Международной конференции «Масложировая индустрия 2005» (Санкт-Петербург, 2005 г.); 4-й Международной конференции «Масложировой комплекс России: новые аспекты развития», Международная промышленная академия (Москва, май 2006г.); 6-й Международной отраслевой конференции «Масложировая индустрия 2006» (Санкт-Петербург, 2006 г.).

Публикации результатов исследований. Основные положения работы опубликованы в 67 научных работах, в том числе в 25 авторских свидетельствах на изобретения, патентах на изобретения и полезных моделей.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, приложений и списка литературных источников из 423 наименований. Диссертация содержит 233 страницы машинописного текста, 111 иллюстраций, 7 таблиц и 87 страниц приложений.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Обоснованы актуальность и сущность научно-технической проблемы ресурсосбережения в отрасли. Определены цель работы и направления по решению поставленных задач.

На основании системного анализа сложной, многоуровневой системы производства растительного масла и критического обзора научно-технических и патентных источников сформулированы задачи исследова-

НИИ.

Целесообразно считать, что производство растительного масла является сложной системой со следующими иерархическими уровнями: мега-масштаба, макромасштаба, мезомасштаба и микромасштаба.

На уровне мегамасштаба объект исследования представлен двумя основными подсистемами: блок 1 - производство прессового масла и блок 2 - маслоэкстракционное производство (МЭП) (рисунок 1). Определены приоритетные задачи данного уровня - разработка процессов, аппаратов и установок для рекуперации теплоты жмыха и утилизации сточных вод.

Лу ]га ^ 1 котспьни! | ПаР*од"|оЯ

Электрознерпи

±

Йозпух

Блок 1

Сорные примеси

Технологическая вода

Мясло прессовое («ЯО'С

Жмых

-100-10S°C

Воздух из системы регенер«ции

K405C

t

Масло экстракционное

J Бсюохришяигос |

Рисунок 1 - Блочная структура производства растительного масла На уровне макромасштаба при функционально-структурном анализе

маслоэкстракционных линий НД-1250, Де-Смет и Европа-Краун рассмотрена модульная структура блоков 1 и 2. Сформулированы и поставлены задачи по устранению межмодульных рециклических связей ближнего и дальнего порядка и разработке математической модели сложной технологической системы МЭП, включающей модели аппаратов модулей экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя.

На уровне мезомасштаба проведен функционально-структурный анализ операторных моделей и их связей в модулях блоков 1 и 2. Установлены и поставлены задачи по созданию эффективных аппаратурно-технических решений, применение которых обеспечивает совершенствование структуры модулей, и оптимизации параметров технологического процесса.

Рисунок 2 - а) операторная модель подмодуля С] линии Де-Смет; б) - диаграмма материальных потоков паровой и жидкой фаз на участке конденсации вторичных паров дистилляторов линии Де-Смет: модуль А - экстракция масла; модуль В - дистилляция масляной мисцеллы; модуль Б - отгонка растворителя из шрота; подмодуль Сг - масляная абсорбция; подмодуль Сз - разделение водно-бензиновой смеси; подмодуль С4 -обработка шламовых и эмульсионных вод; I - дистиллятор первой ступени, обогреваемый вторичными парами тостера; 2-8 - кожухотрубные конденсаторы; 9 - теплообменник; 10-пароконтатор; 11,12,13 - пароэжекторы

Системный анализ структуры предприятий, линий, оборудования и процессов производства растительного масла.

Задачи по уровням иерархии системы

и

Обследование, эксперимент

Физическая модель, математическая модель, оптимизация параметров технологического процесса

Центробежная рушка

Оборудование для разделения воздушным потоком

Установка с ИК энергоподводом

Двухшнеко-вый пресс-экструдер

Совершенствование и разработ-Р ка аппаратурно-технических решений

г

Универсальш ства ма 1я линия произведена отжимом

Высокоэффективное предприятие производства растительного масла

Уточненная модель ленТОЧНОГО

экстрактора

Модель аппарата 1й ступени дистилляции

Модели остальных аппаратов МЭП

Оптимизация параметров рабочего режима линии МЭП

Технические решения по совершенствованию процессов и аппаратов МЭП

Ресурсосберегающая линия маслоэкс-тракционного производства

Рисунок 3 - Схема структуры исследований

В рамках системного подхода на уровне мезомасштаба проведен энтропийно-информационный анализ уровня стабильности подсистемы рушально-веечного комплекса. Установлено, что наличие рециклического потока перевея изменяет уровень стабильности этой подсистемы с 0,98 до 0,78. В этой связи конкретизирована задача разработки оборудования для разделения перевея на ядровую фракцию и лузгу, а также совершенствования семеновеечной машины.

Аналогично проведен анализ структуры подмодуля С] - конденсации паров растворителя и воды, а также материальных потоков паровой и жидкой фаз применительно к линии Де-Смет (рисунок 2 а, б). Отмечено образование стойкой эмульсии вода-растворитель, что приводит к нарушению функционирования аппаратов для разделения и обработки шламовых вод, т.к. в объединенном потоке соотношение растворителя и воды составляет почти 50 : 1. В итоге обоснована необходимость разработки технического решения по раздельной конденсации паров растворителя и воды.

На уровне микромасштаба задачи по ресурсосбережению направлены на интенсификацию процессов и разработку оборудования для их реализации, а также оптимизацию конструктивно-технологических параметров. Совершенствование и разработка эффективных процессов и аппа-ратурно-технических решений базировались на изучении сложной аппара-турно-технологической подсистемы (АТП) в границах машин и аппаратов, выполняющих базовые технологические операции.

Структурная схема исследований представлена на рисунке 3.

Совершенствование и разработка на уровне микромасштаба высокоэффективных процессов и АТП выпонены в границах базового оборудования технологической линии для переработки семян подсолнечника и сои (блок 1).

Совершенствование и разработка процесса центробежного обрушивания и конструкции центробежной рушки для обрушивания подсолнеч-

пых и соевых семян. В результате функционально-структурного анализа сложной АТП в границах ЦБР установлены взаимосвязи параметров процесса, энергетических и конструктивных факторов. Экспериментально установлен характер износа рабочей поверхности радиальных лопаток разработанной ЦБР марки МРЦ-5 и типовой А1-МЦП, ко торые эксплуатировались в производственных условиях. Периодические зоны износа лопаток (рисунок 4 а-б) свидетельствуют о скачкообразном движении семянок по ним, что противоречит известной теории, в основе которой лежит уравнение движения семянки, скользящей по рабочей поверхности.

б)

Рисунок 4 - Рабочие лопатки с периодическими зонами износа: а -рушка МРЦ-5,

б—руиша А1-МЦП

Математическое моделирование движения семянки выполнено с учетом косого соударения ее с лопаткой. Так как масса ротора во много раз больше массы семянки, то составляющие скорости после соударения вычислены по следующим соотношениям:

Цф+ц в оК + = +(й>Я - 1>т)к, (1)

С2)

Где иуд - нормальная составляющая скорости удара, м/с; со - окружная скорость лопатки, с"1; к, - коэффициент восстановления; Д - коэффициент торможения; индекс / - значения величин до удара; индекс г'+1 - значение величин после удара, Т, К - тангенциальные и радиальные направления.

Движение частицы в периодах между ударами рассмотрено в полярной системе координат. Сила сопротивления среды зависит от относительной скорости движения частицы и воздуха. Скорость воздуха в точке на-

хождения частицы имеет две составляющие: радиальную скорость воздуха ив и тангенциальную, перпендикулярную к лопатке и равную соЯ. В течение времени от соударения до соударения угол поворота семянки у/ больше, чем угол поворота лопатки д> (рисунок 5). Проекции составляющих скорости воздуха соЯ и и„ на Я - и Т направления имеют вид:

для составляющей скорости соЯ

ив„ = ¿УЛбш^ - ф) * (3)

ивт = соЯ соб(у - <р) (4)

для составляющей ив

овк=ивсо5(у/-(р) (5)

и'вт=-ивът{у/-(р) (6)

Складывая (3) и (5), (4) и (6), получим составляющие скорости воздуха в

системе координат частички

овк - соЯ -<р) + ив соъ(у/ -(р) (7)

иВТ = саЯ -<р)-ив $лп{у/ -<р) (8)

В некоторый момент времени скорость частицы равна и с составляющими ия и ит (рисунок 6).

Изменение скорости за время с1т (ускорение) происходит по двум причинам. Первой являются составляющие силы сопротивления среды: ра-

диальная тКп(ивя-и1!)2з1^итп(ивя-и1() и тангенциальная тКп(рвт-ит)гз1^ит(ивт-ит). Вторая причина связана с изменением скорости из-за поворота осей координат, что учитывается центробежным ускорением и поворотной частью кориолисового ускорения (рисунок 6):

В результате получена следующая система уравнений движения частицы

-^Г = кЛ»м - ¡щгшт{ив„ - ик) + оТ —

^- = Кл(овт-иг)2а!8пит(овт (10)

¿Ф /11Л ¿у/ ит (Ш ч

с!т с1т Я ах

Решение выполнено методом Эйлера при начальных условиях:

г = 0; ия=ит; ит=ито; Я = Яй', <р = 0; у/ = 0.

Интегрирование проводилось до выполнения условия ср = у/. После чего рассчитывался удар по уравнениям (1) и (2). Полученные значения ия(,+1) и уг(|+1) принимались в качестве новых начальных условий.

Идентификация модели выполнена по собственным опытным данным. Коэффициенты & и \ зависят от скорости соударения и^ и аппроксимированы следующими уравнениями

к,=ехр(А-Вол) (14)

(15)

где/4=0,31; 5=0,09; С=0,0012.

Математическая модель использована для обоснования параметров процесса (и, ин, и„, иуд и ис), а также конструктивных факторов: диаметра ротора с1, начального радиуса рабочей лопатки ^. Проведен численный эксперимент в следующем диапазоне изменения параметров ¿/ = 380-400

мм, £(, = 65-140 мм, и = 1500-3000 об/мин, ив =0-30 м/с, ин =1-12 м/с. Получены значения параметров процесса и конструктивных факторов, реализованные при проектировании эффективной ЦБР.

Проведены производственные и стендовые испытания разработанной ЦБР марки МРЦ-5 по обрушиванию производственной смеси гибридных семян подсолнечника и производственной смеси семян сои. Изучено влияние частоты вращения ротора и производительности на характер изменения фракционного состава получаемой рушанки (рисунок 7). Повышение производительности от 0,46 до 2,03 тонны в час при обрушивании производственной смеси гибридных семян подсолнечника приводит к снижению содержания свободной лузги, масличной пыли и сечки и увеличению количества недоруша, целяка и целого ядра. Это связано, очевидно, в первую очередь с возрастанием степени стесненности при движении семянок в каналах роторного устройства, их различных линейных размеров и влажности, от направления удара семянки о деку и ряда других факторов.

Аналогично установлен характер изменения фракционного состава соевой рушанки при различной производительности ЦБР. Определены параметры процесса, обеспечивающие получение 75% свободной плодовой оболочки в сходовых фракциях с сит 0 3,4 и 5 мм.

_ _ град.

04 Ц9 1,4 1,9 т/час " 0,5 1,0 1^5 £о т/час

Рисунок 7-Зависимость содержания фрак- Рисунок 8 - Зависимости цх и % отпро-ций рушанки от производительности: , „,„

1 - недоруш; 2 - масличная пыль; изводительноста ЦБР; щ от угла наклона

3 - сечка; 4 - лузга; 5 - целяк; 6 - ядро деки.

Для оценки затрат на процесс обрушивания определен т]^ - к.п.д. ЦБР, включающий: г\х - к.п.д. роторного устройства, щ - к.п.д. конструктивного совершенства деки и tj3 - к.п.д. степени разрушения семянки

Чобщ^ЧгЧгПЗ' (16)

На рисунке 8 представлены 77,, tj2, щъ зависимости от производительности рушки и угла наклона деки.

Разработана методика расчета основных параметров ЦБР, в основу которой положены зависимости (1, 2, 9-16). Результаты исследований использованы при создании и внедрении ЦБР (св. на пм № 4531, № 25006, № 27593, пат. на пм № 50534).

Совершенствование и разработка процесса отделения лузги воздушным потоком и конструкций аспирационной камеры семеновеечной машины и аэросепаратора. На основании функционально-структурного анализа АТП в границах аспирационной камеры семеновеечной машины и аэросепаратора определены взаимные связи параметров процесса, энергетических факторов и элементов конструкции. Экспериментально установлено влияние на характер перемещения частицы: начальной скорости ин, скорости воздуха U, угла наклона полочки а и длины полочки SP.

По известной теории Масликова В.А. при ин = 0 для условия а <<рТ получают мнимые значения скорости воздуха. Между тем, случай а < tpr имеет важное практическое значение, где <рт - угол трения.

Для обоснования технических решений по разработке аэросепаратора и совершенствованию аспирационной камеры семеновеечной машины Р1-МС-2Т выполнено математическое описание движения частички ру-шанки по наклонной поверхности рабочего элемента вверх (для частичек лузги) и вниз (для семян, ядра) в потоке воздуха, как для случая а><рТ, так и а < <рт.

Уравнение ускорения частички вниз (рисунок 9а) имеет вид:

m— = mg(sina-f cosa)-mKn(v + U / = maH-mKn(u + U f ^^ dr

Рисунок 9 — Схема сил действующих на частичку: а - при движении вниз, б -при движении вверх

Здесь ан = g(sina- f cosa)>0. После решения для начальных условий при т = 0, и = ин, в случае а ><рт при ускоренном движении частицы вниз (ан > Kn(v + U/) имеем:

о =

Bexp{2ry¡aHKn^-i

Bexp^2TyjaHKn^ +1

-U, где В

(18)

Путь, пройденный частицей,

S =

-U

1

1п

В + 1

3 _ _

) Кп Вехр(2т^анКп) + 1

(19)

При замедленном движении (ан <Kn(o + U/) получено:

и =

Сехр{2т4^К~п +1

Сехр(2т^а„Кп ) -1

- U, где С

(20)

Путь, проделанный частицей до полной остановки,

Кп

С-1

+ U

(21)

В случае а < <рт частица двигается вниз замедленно

(ая = g(sina - f cosa) <0).

Решение получено в виде:

/к

и =

tg

arctg

Л Vl 1

-и

Время движения частицы до полной остановки: 1

°-н\Кп

>К1 VKI

Путь, пройденный частицей до полной остановки,

XoH+u)JTn

JK\Ti

arctg-

Л

— '1^\ан\Кп

dr-Ur

(22)

(23)

(24)

do di

При движении частицы вверх (рисунок 9 б)

% = Kn(d-U)2-ae, (25)

где ае = g(sina + f cosa). Движение частицы вверх начинается с момента времени г = 0 при ин- 0, при этом 0 <ав< Кп|и -U| Решение уравнения (25) получено в виде

1 + Аехр(2т4к^в)

и-

S =

U +

1-Аехр[2т^Кпа„)

+ U,meA= V. (26)

1 ¿ехр(2т^Кпав)-1

г--In—--- ---

Kn

A-l

(27)

Модель идентифицирована по опытным данным, полученным киносъемкой функционирующей аспирационной камеры семеновеечной машины Р1-МС-2Т, для частичек ядра при движении вниз по полочкам при рабочих углах наклона соответственно 23° и 30° и при различных скоростях воздушного потока. Найдены соответствующие коэффициенты идентификации /д = 0.35 и /д -0.54. Для лузги при движении вверх по рабочей по-

лочке коэффициент Кп аппроксимирован уравнением

Кп=^ + Ь + си, (28)

где коэффициенты а = 13,46; Ь— — 4,78; с = 0,59.

По результатам экспериментального исследования и математического моделирования определены значения конструктивно-технологических параметров для эффективного разделения фракций в аэросепараторе: угла наклона ситовой поверхности, ее длины и необходимой скорости потока воздуха, по величине которой определяют его расход и подбирают вентилятор.

Разработана методика расчета основных параметров аспирационной камеры и аэросепаратора, включающая уравнения (18 - 28).

Полученные результаты использованы при разработке и внедрении аэросепаратора для контроля перевея (св. на пм №13488) и совершенствовании семеновеечной машины с применением аэросепараторов, что позволяет уменьшить расход воздуха в 1,4 раза на процесс разделения фракций с требуемым качеством по сравнению с типовой семеновейкой Р1-МС-2Т.

Совершенствование и разработка процесса и установки ИК термообработки соевой рушанки для инактивации антипитательных вещевств. В результате функционально-структурного анализа АТП ИК установки установлены взаимосвязи параметров процесса, энергетических и конструктивных факторов, а также обоснована методика проведения исследования. Изучение процесса ИК облучения соевой рушанки выполнено на созданной стендовой установке, включающей разработанный блок с ИК излучателями (лампы КГТ-220-1000). Установлено влияние на изменение активности уреазы и влажности соевой рушанки следующих факторов: конструктивных 8 - высота слоя соевой рушанки (мм), Н - расстояние между слоем рушанки и ИК лампами (мм), энергетического ц - плотность потока облучения (кВт/м2), технологических - время первого облучения (мин),

Т2 - время отлежки (мин), иг?- время второго облучения (мин). Построение статистической модели выполнено методом планировании эксперимента по плану Рехтшафнера. В качестве функции отклика приняты У*дн -активность уреазы (как основного антипитательного вещества) при изменении рН за 30 мин (АрН) и Ув - влажность соевой рушанки после ИК облучения, %. Получены уравнения регрессии:

Уукш = 0,315 + 0,222*, + 0,112х2 - 0,139х3 - 0,283х6 - 0,073хЛ + +0,177х,л:6 + 0,092х2х6 - 0,074х4х6 + 0,399^ + 0,428х62 ^

Ув = 6,49+0,542х2-0,676х3-0,578л:6+1,045л:1хб (30)

_ Л-Ю0 _ д —14,5 г,-1,5 т3 -1,5 где X,- 5 ; —; *3 *4- 0 5 ; *6 - ^ ;

Адекватность уравнений проверена по критерию Фишера.

Регрессионные зависимости (29) и (30) использованы для поиска рациональных значений конструктивно-технологических параметров. Целевая функция - отклонение получаемой влажности соевой рушанки от требуемой влажности по условиям технологической подготовки, удовлетворяющее следующему условию:

Х = (31)

Где Я^ — функция конечной влажности соевой рушанки при определенных сочетаниях факторов, рассчитываемая по уравнению (30); РГт/хб - требуемая влажность соевой рушанки, обусловленная технологическими ограничениями (равна 10%); Х1,Хг,...Х6 - кодированные значения изученных параметров процесса.

Ограничения по изменению активности уреазы в соевой рушанке при ИК термообработке перед отжимом масла на двухшнековом пресс-экструдере имеют вид:

К1(х) = У^-АГ(х)<0Л (32)

Где У^ - активность уреазы исходной рушанки, ДрН; ДУ - снижение

5 10 15 20 26

Плотность потока облучения, кВт/м*

Рисунок 14 - Зависимость изменения начального уровня активности уреазы ДрН соевой рушанки влажностью 9,5%, при выполнении условия У*т <.0,7 от величины теплового потока при высоте слоя: 1 - 5 мм; 2-10 мм; 3-15 мм;

4-16, кВт/м2

\

2,3 -

2,2 -

2,1

а:

Я

1 2,0

¡1,8

■ 1,7

16

_Ь5_

60 ВО 100 120 140

Расстояние между ИК лампами и слоем рушани, мм

Рисунок 13 - Зависимость изменения начального уровня активности уреазы ДрН слоя соевой рушанки 5 мм при выполнении условия Укуон <, о, 7 от расстояния между ИК- лампами и материалом с исходной влажностью соответственно: 1 -9,5%; 2 -11,5%; 3 -13,5%

1,30 1,35 1,40 1,45 1,66 1,53 1,80 Время облучения, мин

Рисунок 12 - Зависимость изменения начального уровня активности уреазы ДрН соевой рушанки влажностью 11,5%, высота слоя 5 мм при выполнении условия ^ 0,7 от времени ИК-облучения: 1-время первого облучения; 2 - время второго облучения

активности уреазы в результате обработки соевой рушанки ИК облучением. Ограничения на область изменения факторов имеют вид:

х™ <х, <хшх,1=1,2,...6 (33)

Где х,тт, х™8" - соответственно граничные значения параметров ИК облучения, соответствующие экспериментальным данным.

Результаты расчетов по модели показывают, что продолжительность второго этапа облучения т6 (рисунок 12) резко возрастает с увеличением значения активности уреазы в исходной соевой рушанке. С повышением влажности требуемое значение И уменьшается до 70 мм, при котором в сочетании с плотностью потока облучения равным 17 кВт/м2 происходит наиболее интенсивное ИК воздействие, обеспечивающее выполнение условия (32) (рисунок 13). Увеличение высоты слоя соевой рушанки до 15 мм требует повышения величины плотности потока облучения до 19.5 кВт/м2 (рисунок 14).

Развита методика инженерного расчета основных параметров установки с ИК энергоподводом для инактивации антипитательных веществ в соевой рушанке с использованием уравнений (29,30).

На основании полученных результатов разработано аппаратурно-конструктивное оформление кондиционеров с ИК энергоподводом (св. на пм. № 6797, № 15476, пат. № 2103336) для инактивации антипитательных веществ соевой рушанки при ее подготовке к отжиму масла на двухшнеко-вом пресс-экструдере.

Совершенствование и разработка процесса переработки ядровой фракции семян подсолечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере. На основании функционально-структурного анализа АТП в границах двухшнекового пресс-экструдера марки ЭПЧ-75 (ПО «Ростпрод-маш») определены основные взаимосвязи параметров процесса, энергетических и конструктивных факторов, обоснована методика проведения исследования. Производственные испытания ЭПЧ-75 показали существенные

недостатки конструкции: возможна переработка только необрушенных подсолнечных семян с низким выходом масла. Совершенствование двухш-некового пресс-экструдера основывалось на разработке новой геометрии элементов шнечков загрузочного устройства и геометрии рабочих шнеч-ков, обеспечивающих максимальные значения степени сжатия е. На этом основании разработана конструкция двухшнекового пресс-экструдера МЭЧ-90 (св. на пм. №18711) и усовершенствована конструкция экструдера ЭПЧ-75, что позволило расширить их функциональные возможности и перерабатывать как ядровую фракцию семян подсолнечника, так и соевую рушанку. В производственных условиях изучено функционирование экструдера марки МЭЧ-90 при переработке ядровой фракции подсолнечных семян и усовершенствванного пресс-экструдера ЭПЧ-75 при переработке соевой рушанки. В качестве функций отклика приняты: Ycmom - степень отжима масла, %иУф- производительность экструдера по жмыху, кг/час, а в

качестве основных факторов - п - частота вращения шнековых валов, об/мин; W — влажность, % и t - температура поступающего материала, °С.

Для ядровой фракции семян подсолнечника получены уравнения регрессии:

Ycnom =91,11-3,02Х, +19,094Х2 -25,8Х3 -2,68ЗД - (34)

-1,62X^3 -54,15Х2Х3 -9,12X1

Гф =101,75 + 16,34ЛГ, -17,8Z2 +25,99^ +3,2X¡X2 + (35)

+1,29X^3 +55,ЗХ2Х3 +9,51 Х\

Где X, = (п - 47 )/12; Х2 = (W - 7 ,7)/2,1; Х3 = (t - 46)/36.

Для соевой рушанки экспериментальные данные аппроксимированы уравнениями:

Ycmom =48,23-11,83Х, -1,68Х,-l,5X2X3-5,lXf-3,24X¡ (36)

Ynp = 90,84+9,89^, -1,68^X3 -2,17*,2 +1,58Z32 (37)

Где X, = (n - 40)/10; Х2= (W - 13,1)/2,7; X3 = (t-40)/8.

Адекватность уравнений (34-37) проверена по критерию Фишера.

Поиск оптимальных параметров процесса переработки масличного материала в двухшмековом пресс — экструдере проводились в следующей постановке, В качестве целевой функции принята Устоа, а в качестве ограничения - мае личность жмыха. Определены оптимальные значения параметров п, V, (- Графическая интерпретация зависимостей УС1Пдт и У'пр в

функции по парных влияний п, I при фиксировании третьего фактора на оптимальном значении представлена на рисунках 15-18.

Частота вращения,

об/мин

£

'Л

9.4

^ Влажность, %

Частота

вращения,

об/мин

Рисунок 15 - Зависимость Уст т от п и Ш

^ 4 Влажность, %

'г я и

Рисунок 16 - Зависимость Уппох ^ н W яд-

ядровой фракции подсолнечных семян при ровой фракции подсолнечных семян при

оптимальной (?=57 С

оптимальной 1=57 С

Частот»

пращоння.

об/мин

Влажность, %

соевой рушанки при оптимальной 1-38 С

Влажность, %

г > "Температура, 'С

Рисунок 18 - Зависимость У^ от W и I

соевой рушанки при оптимальной п^ЗО об/мин

Увеличение п (рисунки 15, 17) приводит к уменьшению Гстот как при переработке ядровой фракции семян подсолнечника, так и соевой рушанки. При этом Устот достигает максимальных значений соответствующих интервалов влажности 5-8,0% (е=57°С) и \У=11-12,5% (1=38°С).

Возрастание У„р при переработке ядровой фракции семян подсолнечника и соевоей рушанки (рисунки 16 и 18) наблюдается с увеличением п шнековых валов.

Для расчета энергетических затрат получены уравнения корреляции N - потребляемой мощности (кВт) соответственно при переработке ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в зависимости от Упр:

Л^ =2,67731п(1^,)-9,5713 (38); Ис = 1,17+0,0093^ (39)

Уравнения справедливы для Упр =94-150 кг/час по подсолнечному

жмыху и /„,,=77-101 кгУчас по соевому жмыху.

Развита инженерная методика расчета основных параметров двухш-некового пресс-экструдера для переработки масличного материала с применением уравнений (34-39).

Продана лицензия ОАО «Эртильскому литейно-механическому заводу», который серийно изготавливает разработанный двухшнековый пресс-экструдер МЭЧ-90 (св. на пм №18711).

Разработана схема универсальной линии для переработки масличных семян, в которой исключен технологический этап измельчения масличного материала на вальцевых станках, являющихся металлоемким и энергоемким оборудованием. Этот способ переработки семян подсолнечника и сои защищен патентами на изобретения РФ №2125086 и №2165959. Схема переработки семян (рисунок 19) включает следующие технологические этапы: 1 - центробежное обрушивание в ЦБР марки МРЦ-5М (св. на пм. № 4531, № 25006, № 27593), 2 - отделение плодовой оболочки воздушным потоком в усовершенствованной семеновеечной машине (св. на пм. №

4748) с аэросепаратором для контроля перевея (св. на пм. № 13488), 3 -термоподготовку материала к отжиму масла в кондиционере с ИК энергоподводом (св. на пм. № 6797, № 15476) и 4 - отжим масла в двухшнековом пресс-экструдере (св. на пм. № 18711).

Уровни технологической гибкости оборудования достаточны для адаптации его к возможному изменению свойств поступающего сырьевого потока. Рассчитанный критерий технологической гибкости для разработанной универсальной линии Ял = 0,42, для типовой линии RM = 0,32.

Универсальная линия получения растительных масел из масличного сырья (рисунок 19) обеспечивает следующие варианты его переработки.

градные к о сто

подсолнечника ]

Рисунок 19 - Принципиальная схема универсальной линии: А - рушально-веечный комплекс, В - маслоотжимной комплекс. Первый вариант - способы переработки семян подсолнечника и сои (пат. №

2125086, № 2165959), реализованные на разработанном оборудовании по соответствующим этапам 1 - 2 - 3 - 4. По второму варианту осуществляется переработка семян рапса и кукурузных зародышей - этапы 3 — 4. Третий вариант предназначен для переработки виноградных косточек по этапам 1 - 3 - 4. Четвертый и пятый варианты - переработка семян подсолнечника и сои, которая осуществляются по упрощенной схеме без отделения оболочки по этапам 1 - 4 и этапу 4 и характеризуются низкой технологической эффективностью.

При функционировании универсальной линии по 1, 2 и 3-ему вариантам критерий структурной гибкости равен единице. При переработке подсолнечных, соевых семян, кукурузных зародышей, рапса и виноградных косточек выход масла составил соответственно 37 - 40%, 10 - 12%, 35

38%, 32 - 34% и 4 - 5%. Качество получаемого масла и жмыха соответствовало требованиям ГОСТ и ТУ.

Разработаны математические модели аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы, рекуперации растворителя и обработки сточных вод маслоэкстракционного производства (МЭП), а также выполнена оптимизация процесса (блок 2).

Уточненная математическая модель ленточного экстрактора, базируется на экспериментальных данных по равновесию в системе масличный материал — растворитель, идентифицированных с помощью поровой адсорбционной модели, учитывает реальную структуру потоков масличного материала, мисцеллы и растворителя в современном ленточном экстракторе Де-Смет, явление пропитки и особенности работы первой и последней ступеней. Коэффициент массоотдачи в твердой фазе принят на основе экспериментальных данных.

Разработанная модель идентифицирована по экспериментальным данным, полученным в процессе производственной эксплуатации экстрактора Де-Смет на Краснодарском МЖК, и использована для поиска оптимальных параметров технологического процесса МЭП.

Математическое моделирование вертикального кожухотрубного предварительного дистиллятора, обогреваемого вторичными парами тостера. Для получения детальных представлений о механизме процессов, протекающих в трубчатой теплообменной камере дистиллятора, разработана система дифференциальных уравнений тепломассообмена для 2-й и 3-й зон конденсации. Первая зона - охлаждение перегретых паров. 2-я зона - конденсация паров воды, где пары растворителя и воздух являются неконденсирующимися компонентами. После этой зоны находится 3-я зона — конденсации эвтектической смеси паров растворителя и воды.

Для бесконечно малой поверхности теплопередачи 2-ой зоны уравнение общего материального баланса

+ йвх = о, (40)

где (7 - расход потока, моль/с; индексы: у — относится к паровой фазе,

х - относится к конденсату. Материальный баланс по конденсирующемуся компоненту (воде)

Л^ = вф, = (41)

Уравнение материального баланса по неконденсирующимся компонентам имеет вид:

вф+у/К?у = 0, 1=2, 3 (42)

уравнение теплового баланса

(43)

При интегрировании на каждом шаге проверялось условие конденсации только паров воды. Если конденсируются пары воды, то справедливо следующее уравнение

Р[1-у2-у,). (44)

по которому находили температуру конденсации Полученная температура конденсации, сравнивалась с температурой конденсации эвтектической смеси ¡э, которая определялась по уравнению

Р?(гэ)+Р°2а0) = Р(1-у3) (45)

Для 3-ей зоны - конденсации эвтектической смеси дифференциальные уравнения имеют следующий вид:

- общий материальный баланс описывается уравнением (40);

- материальный баланс по неконденсирующемуся компоненту (воздуху) - уравнением (42);

- суммарный поток определили уравнением

»..*"<"'->. (46,

ГСМ

г -мольная теплота конденсации смеси, .

Рассмотрен процесс диффузии многокомпонентной смеси и массоотдачи во 2-ой зоне . Из уравнения диффузии Стефана-Максвелла при условиях ЛГ2 =0, М3=0 получено соотношение для расчета эффективного коэффициента диффузии, который использован для расчета коэффициента массоотдачи /}т.

Так как пары находятся при температуре насыщения, то можно записать

^ = ^ (47)

1 V

где тт - тангенс угла наклона на диаграмме /2 -у. С учетом (47) окончательно получено

= (48)

Аналогично рассмотрена 3-я зона. Из уравнения Стефана-Максвелла получено

1 У, , Уг МОЛ

(у,+у2)о,3 (у1 + у2)оп ' (49)

где - эффективный коэффициент диффузии в следующем уравнении

= (50)

После интегрирования по толщине диффузионного слоя из уравнения (50) получено выражение

Я,)] (51)

Выполнен переход к движущей силе, представляющей собой разность температур в ядре паровой фазы и на границе раздела пар-жидкость, и получено следующее уравнение

Мс=^т<3> (52)

УЗср

Для замыкания системы уравнений тепломассообмена составлены

уравнения тепловых балансов на границах раздела фаз. Тепловой баланс на границе раздела паровой и жидкой фаз имеет вид

К-гс„ = (53>

После преобразований получены следующие уравнения сопротивлений те-плопереносу от ядра паровой фазы к стенке теплообменной трубы с учетом одновременного протекания массообмена:

для 2-ой зоны ' 1 , (54)

"гаи "м Р 'см

1 1 Уз

для 3-ей зоны -щ =—+ „(3) (Т)-• (55)

Проверка результатов численного решения системы уравнений (4155) проведена сравнением с данными обследования работы дистилляторов маслоэкстракционных линий Де Смет и Европа-Краун и подтвердила адекватность модели производственным данным. С целью моделирования сложной системы МЭП использовалась инженерная методика расчета аппарата дистилляции первой ступени, обогреваемой вторичным парами тостера.

Коэффициент теплоотдачи от стенки к кипящей масляной мисцелле определялся с учетом поправки Мартинелли, учитывающей двухфазность потока. Расчет коэффициента теплоотдачи и массоотдачи в газовой фазе от вторичных паров к пленке жидкости проводился по известным уравнениям для вынужденного движения. Алгоритм реализован в виде программного модуля и внесен в состав библиотеки программных модулей моделирующей системы схем произвольной структуры. По результатам моделирования рекомендовано применять вертикальные кожухотрубные аппараты, т.к. в них обеспечивается максимальная движущая сила процесса.

В базу данных были внесены теплофизические свойства растительного масла и масляных мисцелл, полученные автором экспериментально.

Математическое моделирование основных и вспомогательных про-

цессов и аппаратов МЭИ проводилось с использованием программных модулей системы моделирования схем произвольной структуры. Например, аппарат второй ступени дистилляции моделировался как состоящий из двух программных модулей - теплообменника и двухфазного сепаратора. При моделировании аппаратов для обработки сточных вод использовались математические модели кипятильников, ректификационной колонны и сепаратора. Выполнена идентификация математических моделей всех аппаратов МЭП с использованием результатов, полученных при обследовании действующих маслоэкстракционных линий Дс-Смет и Европа-Краун (ОАО МЖК Краснодарский, ОАО «Юг Руси» г. Ростов-на-Дону и ООО «Волшебный край» г, Морозовск).

Выполнена оптимизация процесса технологической системы масло-экстракционных линий с использованием разработанных математических моделей взаимосвязанных аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя. В качестве функции цели принята сумма затрат в стоимостном выражении водяного пара, воды и электроэнергии на перекачку "Т^-растворителя и мисцеллы, а ~~—р^ также недополученного дохода от масла в шроте. В качестве параметров оптимизации - концентрация мисцеллы, производимой экстрактором, и давление в кожухотрубном верти-

4.-—-----

Концентраи^и иисцеплы, час, %

кальном аппарате первой сту- Рисунок 20 - Зависимость суммарных затрат от технологических параметров МЭП

пени дистилляции. Поиск оптимальных параметров проведен методом Зайделя-Гаусса. Функция цели имеет ярко выраженный минимум (рисунок 20) при следующих параметрах технологического процесса: давление а аппарате первой ступени дис-

тилляции - 0,49 бар, концентрация масляной мисцеллы - 21,5%.

Экономический эффект от внедрения полученных результатов составляет 3,6 и 2,1 млн. рублей в год соответственно для маслоэкстракцион-ных линий НД-1250 и Европа-Краун.

Разработаны ресурсосберегающие процессы, аппараты и схема линии маслоэкстракпионного производства.

Разработан способ (пат. № 2027746) и математическая модель рекуперации теплоты жмыха. В результате расчета по модели установлено, что параметры процесса, обеспечивающие производство мисцеллы концентрацией 20-25%, соответствуют давлению в экстракторе на уровне 85-90 кПа, температуре поступающего жмыха 65 - 85 °С и расходу растворителя 12 м3/час с получением шрота масличностью 1,0% при производительности экстрактора 450 тонн в сутки по семенам подсолнечника.

Разработана конструкция многофункционального аппарата (пат. на пм № 39136) для рекуперации теплоты жмыха (рисунок 21). Для действующей линии НД-1250 разработано техническое решение (пат. № 1833631) по совершенствованию вертикально-шнекового экстрактора (рисунок 22), позволяющее реализовать как разработанный способ рекупера-

1 - загрузочная колонпа; 2 - горизонталь- 1 - загрузочная колонна; 2 - декантатор; ная колонна; 3 - экстракционная колонна; 3 - радиальные пластины; 4 - ограничи-4,5 - тарелки; 6 - сбрасыватель шрота тельные планки; 5 - загрузочная царга

ции теплоты жмыха, так и повысить его производительность с исключением запрессовок материалом (внедрено практически на всех маслоэкстрак-ционных заводах, укомплектованных линиями НД-1250 в РФ и странах СНГ).

Разработана энерготехнологическая установка для полной утилизации сточных вод маслоэкстракционного производства (пат. на пм № 52399). В предлагаемом многофункциональном аппарате водные стоки последовательно подвергаются обработке в ректификационной колонне с дальнейшим упариванием в шламовыпаривателе (кубовой части). Полученный экстра-пар давлением 0,25-0,30 МПа применяется в качестве острого водяного пара для отгонки растворителя в линиях дистилляции мис-целлы, тестирования шрота и масляной абсорбции. Использовался эффект, обусловленный большим отклонением идеальной жидкости от смеси растворитель — вода, обеспечивающий при регенерации растворителя ректификацией практически полное его удаление.

Разработаны технические решения по совершенствованию структуры маслоэкстракционной линии НД-1250 (а.с. № 1479493) и ленточного экстрактора МЭЗ-350 (пат. на пм № 30748), исключающие рециклический поток соответственно промывной мисцеллы по контуру дисковый фильтр -экстрактор НД-1250 - дисковый фильтр и мисцеллы по контуру экстрактор МЭЭ-350 - мисцеллопромыватель - экстрактор МЭЗ-350.

Разработано техническое решение, обеспечивающее раздельную конденсацию паров растворителя и воды (пат. на пм № 45138). При этом соотношение растворителя и воды в потоке конденсата, поступающего на отстаивание, составляет 1,5 :1,0 (в действующих линиях 50 : 1).

Разработана схема (рисунок 23) ресурсосберегающей линии масло-экстракционного производства, включающая запатентованные аппаратур-но-технические решения (а.с. № 1479493, пат. № 2027746, пат. на пм № 30748, №39136, №45138).

1 - многофункциональный тарельчатый экстрактор; 2 - тостер; 3, 4, 5 - соответственно аппараты предварительной и окончательной дистилляции; 6 - водоотделитель; 7 и 9 -установка для утилизации сточных вод; 8, 10 - теплообменники; 11 - сборный бачок; 12-17 - конденсаторы; 18-21 - паровые эжекторы; 22 - дисковые фильтры; 23 - сборник грязной мисцеллы; 24,25 гидроциклоны.

Рисунок 23 - Схема ресурсосберегающей линии МЭП

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе выполненных системных исследований с использованием методов физического и математического моделирования процессов, аппаратов, машин и технологических систем линий для производства растительных масел решена научно-техническая проблема по созданию комплекса ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры и их внедрение с большим экономическим эффектом. Эти решения базируются на следующих основных положениях.

1. Разработана математическая модель движения семянки в роторном устройстве ЦБР, учитывающая чередование стадий косого удара и стадии движения под действием центробежной и кориолисовых сил и силы сопротивления воздуха. Моделированием установлены конструктивные параметры, обеспечивающие получение заданного качества рушанки при минимальных удельных энергетических затратах: диаметр ротора 380-5-400 мм и начальный радиус направляющей лопатки 100+120 мм,.

2. Решение задачи движения частичек рушанки вниз и вверх по рабо-

чим элементам аспирационной камеры под действием сил тяжести, трения и силы сопротивления потока воздуха сделало возможным определение скорости воздуха, угла наклона рабочих полочек, их длины и расстояния между ними, обеспечивающих эффективный процесс разделения лузги и ядровой фракции. Сочетание методов физического и математического моделирования позволило разработать аэросепаратор для эффективного отделения лузги из перевея при следующих параметрах процесса и элементов конструкции: скорости воздуха 2,5 + 4,0 м/с и угла наклона сита 45°-50°.

3. Обобщение результатов экспериментального исследования процесса термообработки соевой рушанки на ИК установке для инактивации анти-питальных веществ методами регрессионного анализа определило конструктивные и энергетические факторы: расстояние между излучателями и материалом 70+130 мм и плотность потока облучения 9,5+19,5 кВт/м2, а также параметры, влияющие на производительность - высоту слоя облучаемого материала 5+15 мм и продолжительность облучения 0,5+1,5 мин.

4. Регрессионные модели процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере обеспечивают расчет степени отжима масла, производительности по жмыху и потребляемой мощности соответственно в следующем интервале варьирования параметров: частоты вращения валов 35 + 59 об/мин и 30 + 50 об/мин, влажности материала 5,6 + 9,8% и 11,4 + 15,8%, температуры материала 10 + 82 °С и 32 + 48 °С.

5. Разработаны и развиты методики инженерного расчета основных параметров ЦБР, аспирационной камеры семеновейки и аэросепаратора, установки ИК термообработки соевой рушанки и двухшнекового пресс-экструдера для отжима масла из масличного материала.

6. Созданы способы и конкурентоспособное оборудование универсальной технологической линии заводов малой мощности для переработки подсолнечных и соевых семян и другого масличного сырья, состоящей из:

центробежной рушки, семеновеечной машины и аэросепаратора, установки для ИК термообработки масличного материала и двухшнекового пресс-экструдера;

7. Математическое моделирование технологических систем маслоэкс-тракционных линий НД-1250, Де-Смет и Европа-Краун с использованием разработанных моделей аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя позволило решить задачу учета суммарных затрат в стоимостном выражении на: перекачку растворителя и мисцеллы, греющий и острый пар, создание разрежения, охлаждающую воду и недополученное масло, отводимое со шротом, и на этой основе определить оптимальные параметры - давление процесса в вертикальном ко-жухотрубном аппарате первой ступени дистилляции 0,49 бар и концентрацию мисцеллы после экстрактора 21,5%

8. Усовершенствован процесс промышленной утилизации сточных вод МЭП в количестве 2,5 - 5,5 м3/час путем разработки энерготехнологической установки для отгонки растворителя и производства из них водяного пара давлением 0,25-0,3 МПа, используемого для технологических нужд.

9. Уменьшено тепловое загрязнение атмосферы путем разработки способа и многофункционального тарельчатого аппарата для рекуперации тепловой энергии жмыха с получением мисцеллы концентрацией 20-25% при давлении 85-90 кПа и температуре поступающего масличного материала 65-85 °С.

Ю.Разработана схема ресурсосберегающей линии МЭП, включающая комплекс запатентованных технических решений.

11. Обосновано создание эффективного производства растительного масла, базирующееся на синтезе универсальной технологической линии для получения растительного масла отжимом и ресурсосберегающей линии МЭП.

12.Результаты научно-технического обоснования, совершенствования и

практических разработок в области создания ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособных аппаратурно-технических решений для получения растительных масел внедрены в производство: серийное изготовление двухшнекового пресс-экструдера (св. на пм № 18711) осуществляет ОАО «Эртильский литейно-механический завод»; серийный выпуск центробежных рушек (св. на пм № 4531, № 27593) и аэросепаратора (св. на пм № 13488) производят машиностроительные заводы ОАО «Содружество» и ООО «Селена»; продано предприятиям отрасли 11 лицензий на право использование технических решений, защищенных патентом на изобретение и свидетельствами на полезные модели (№ 2125086; № 4748; № 13488; № 18711); центробежные рушки и аэросепараторы внедрены на следующих предприятиях: ОАО «Аткарском маслоэкстракционном заводе», ООО «Светлоградском маслоэкстракционном заводе», ОАО Орловском масло-зоводе, ООО «Светлый путь» ст. Платнировская, ООО «Анкор-Агро» г. Кропоткин и ЗАО «Протока» г. Славянск-на-Кубани Краснодарского края, ООО «Изба-Агро-Сервис» р\ц Верхний Мамон Воронежской обл., ООО «Курень» с. Кочубеевское Ставропольского края, ООО «Арчединская группа» г. Фролово Волгоградская обл.; технические решения по совершенствованию конструкции экстрактора НД-1250 (пат. на изобретение № 1833631) внедрены на маслоэкстракционных заводах в г. Усть-Лабинск, Ереван, Мелитополь, Миллерово, Бийск, с. Богатое и др.; линия рекуперации теплоты вторичных паров тостера внедрена на Бельцком МЖК и ЗАО «Бийский маслоэкстракционный завод»; технические решения по совершенствованию структуры типовых линий МЭЗ-350 и НД-1250, исключающие рециклический поток нефильтрованной мисцеллы (пат. на пм № 30748, а.с. № 1479493), внедрены на Невинномысском маслоэкстракционном заводе и приняты к внедрению на ЗАО «Бийский маслоэкстракционный завод» и ОАО «Комбинат растительных масел» г. Валуйки; техническое решение, предусматривающее раздельную конденсацию паров рас-

творителя и воды (пат. на пм № 45138), обеспечивающее снижение потерь растворителя с водой и упрощение структурной схемы модуля рекуперации растворителя, принято к внедрению на ЗАО «Бийский маслоэкстрак-ционный завод» и ОАО «Комбинат растительных масел» г. Валуйки; универсальная технологическая линия для переработки масличных семян внедрена на маслоцехах ООО КМП «Авангард» ст. Смоленская Краснодарского края, ООО «Виконт» г. Балаково Саратовская область и ООО «Пром-Инвест» с. Петропавловка Воронежской области.

Разработанная универсальная линия и оборудование для переработки масличных семян, удостоены двух золотых медалей на VII Московском международном салоне промышленной собственности «АРХИМЕД-2004» и V Московском салоне инноваций и инвестиций, Москва 2005 г.; серебряной - на Всероссийской выставке - ярмарке научно-исследовательских работ «ИННОВ-2003» в Новочеркасске 2003 году и двух бронзовых - на Российской агропромышленной выставке «Золотая осень» в номинации «Прогрессивные виды техники для АПК», Москва 2002 и 2005 гг.

Список основных работ, опубликованных по материалам диссертации

1. Деревенко В.В., Ступаков Г.А., Третьякова В.А. Опыт работы трехступенчатой дистилляционной установки с дистиллятором ТДА-8 // Мас-ложировая промышленность. -1981. - № 10. - С. 30-32.

2. Деревенко В.В., Масликов В.А. Определение температуры кипения мисцеллы // Масложировая промышленность. - 1984. - № 10. — С. 14-15.

3. Деревенко В.В., Масликов В.А. Основные физические свойства мисцеллы // Масложировая промышленность. — 1985. - № 1. - С. 8-9.

4. Деревенко В.В., Масликов В.А. Методика расчета некоторых тепловых свойств мисцелл // Масложировая промышленность. - 1985. - № 8. - С. 10-11.

5. Модернизация линии дистилляции МЭЗ-350 / Деревенко В.В., Кривенко А.Г., Савус А.С., Алексеев Е.В. // Масложировая промышленность. -1986,-№2.-С. 30-31.

6. Деревенко В.В. Пути снижения теплоэнергетических затрат при дистилляции мисцеллы // Масложировая промышленность. - 1987. - № 4. - С. 27-30.

7. Модернизация шнекового экстрактора НД-1250 / Деревенко В.В., Сту-

паков Г.А., Семенченко В,А., Кофаной А.И. // Масложировая промышленность. - 5987. - № 9. - С. 32-33.

8. Деревенко В.В., Кошевой Б.П., Краснобородько В,И. Конструктивные изменений в экстракторе НД-1250 // Пищевая промышленность. - 1990. -.Чй5. - С. 29-30.

9. Дере вен то В.В. Универсальная малотоннажная установка для переработки сои и масличных семян // Международная научная конференция «Рациональные пути использования вторичных ресурсов АПК»: сблр. -Краснодар, 1997 - С. 31-32.

10.Влияние ИК-облучения на активность уреазы в соевой рушанке / Деревенко В.В., Михелъсон А,А„ Ники ига в М.В., Китаинов Б.В, //Научный журнал: труды КубГТУ. - 1999. - С. 219-223.

11 .Особенности ИК-облучения соевых бобов / Дереве!!ко В.В., Михельсон А.А., Никишов М.В., Китаинов Б.В. // Научный журнал: труды КубГТУ. - 1999.-С. 221-223.

12 . Дере вен ко В.В., Светличный М.В. Энергетические затраты при переработке бобов сои на двушнековом пресс-экструдере // Научный журнал: труда КубГТУ. - 1999. - С. 238-241.

13.Выродои И.П., Деревенко В,В. Балансовые уравнения энергосберегающих технологий переработки масличных материалов и экстремальные свойства мисцеллы // Изв.вузов. Пищевая технология. - 2000. - № 5-6. -С. 38-40.

14.Деревенко В.В. Оптимальный энерготе хно до ги чс с к и й комплекс масло-прессового производства // Масложировая промышленность. — 2001. - № 2.-С. 24-27.

15. Деревец ко В.В., Запорожченко С.Д. Термодинамические характеристики мисцелль: растительного масла // VI Международная научно-техническая конференция по динамике технологических систем: Труды. Том П. - Ростов-на-Дону. -2001. - С. ¡09-113.

16. Деревенко В.В., Вы родов ИЛ, Основы инженерных расчетов и особенности работы центробежной рушки U Хранение и переработка сельхоз-сырья. ~ 2002. - №1. - С. 49-51.

17.Деревенко В.В., Выродов И.П. Критерии энергетической эффективности функционирования центробежной рушки // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2002. - №12. - С. 63-67.

! 8.Деревенко В.В., Запорожченко С.Д. Термоподготовка масличного материала к извлечению масла экструзионным способом // 2-я Международная конференция, Масложировая, кондитерская и хлебопекарная отрасли: состояние, проблемы и совместные перспективы: мат. докл. - Сан/ст-Иетербург. - 2002. - С. 98-100.

19.Деревенко В.В., Выродов ИЛ. Теплота парообразования растворителя из масляных мисцелл в зависимости от температурь! их кипения и давления паров // Технология и техника пищевых производств: итоги и перспективы развития на рубеже XX и XXI веков: сб. тр. - 2003. - С-Пб.

-С. 260-265.

20.Цебренко K.II., Константинов E.H., Деревенко В.В. Оптимизаций структурной схемы экстракции при обезжиривании масличного материала // Изв-вузов. Пищевая технология. - 2003- - № 5-6. - С. 75-77.

21. Деревенко В.В. Энергосберегающие технологий и оборудование производства растительного масла // 3-я Международная конференция «Мас-ложкровая индустрия в условиях единого экономического пространства»: мат. докл. - 2003. - С-Пб. - С. 106-107.

22.Деревен1СО В.В., Выродов И.П., Запорожченко С.Д. Динамика движения семянок по рабочим лопаткам центробежной рушки и особенности их износа // Изв.вузов. Пищевая технология. - 2004. - № 5-6.— С. 94-97.

23 .Дерезенко B.Ii. Энергосберегающая технология получения растительного масла // Труды Кубанского государственного технологического университета. Том XX. Серия: Механика и машиностроение. Выпуск 2. - 2004. - Краснодар, - С. 332-339.

24.Деревенко В.В. Запорожченко С.Д., Михайлов В.А. Технология и оборудование для получения высококачественных растительных масел II Ъ-я Международная конференция «Масложировой комплекс России: новые аспекты развития», Международная промышленная академия. -2004. М, - Пищепромиздат. - С. 166-167.

25.Математическое моделирование Совмещенных систем дистилляции масляных мИсцелл и рекуперации растворителя / Шапошниченко В.В., Деревенко В.В., Кузнечиков В.А., Константинов E.H. // Международная научно-техническая конференция «Современные информационные технологии в науке, производстве и образовании»: сб, мат, — 2004, - Пенза. -С. 135-137.

26.Дере»енко В .В., Шапошниченко В.В. Энерготехнологический анализ современных технологических систем дистилляции масляных мкецеял и рекуперации растворителя // XXIV Российская школа по проблемам науки и технологий, посвященная 80-летию со дня рождения академика В.П, Макеева: сб. тр. - 2004. - Миасс. - С. 138-14!.

2 7. Дере вен ко В.В. Основные технологические закономерности термоподготовки масличного материала к извлечению масла // XXIV Российская шкода по проблемам науки и технологий, посвященная 80-летию со дня рождения академика В.П. Макеева: сб. тр. -2004. - Миасс. - С. 144-146.

28. Дере вен ко В.В. Научно-технические основы совершенствования и разработки ресурсосберегакнцих линий и оборудования производства растительных масел // Международная конференция «Роль науки в развитии масложировой отрасли»: мат. докл. -2004, - С-Пб.— С. 38-41.

29. Дере вен ко В.В. Теоретические и экспериментальные исследования особенностей движения частичек рушанки по наклонной поверхности при взаимодействии с воздушным потоком // Наука и технология, том 3, итоги диссертационных исследований, Труды XXIV Российской школы по проблемам науки и технологий, посвященная 80-летию со дня рож-

дения академика В.П. Макеева: сб. тр. - 2004. - М:. - С. 135-140.

30. Деревеико В.В., Запорожченко С.Д. Особенности обрушивания гибридных семян подсолнечника // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. - 2004. - М. - № 12 (46). - С. 8-9.

31.Деревенко В.В. Научно-техническое обоснование совершенствования и разработки энерго- и ресурсосберегающих схем и оборудования производства растительных масел // Изв.вузов. Пищевая технология. - 2005. -№ 1.-С. 81-84.

32.0собенности моделирования тепломассообмена при гетерогенной конденсации трехкомпонентных паров вода - гексан - воздух / Деревенко В.В., Шапошниченко В.В., Фридт А.И., Константинов E.H. // Изв.вузов. Пищевая технология. - 2005. - № 1. — С. 103-105.

33.Закономерности функционирования совмещенных систем дистилляции масляной мисцеллы и рекуперации растворителя / Деревенко В.В., Константинов E.H., Кузнечиков В.А., Шапошниченко В.В. // Масложировая промышленность, — 2005. - № 1. - С. 32 — 34.

34.Деревенко В.В. Анализ и оптимизация технологических параметров системы маслоэкстракционного завода // Масложировая промышленность, - 2005. - № 2. - С. 12 - 14.

35.Деревенко В.В., Запорожченко С.Д., Константинов E.H. Расчет центробежной рушки с учетом особенностей скачкообразного движения семянки вдоль рабочей поверхности лопатки // Изв. вузов. Пищевая технология. - 2005. - № 1-2. - С. 27 - 29.

36.Деревенко В.В., Запорожченко С.Д. Технологические особенности обрушивания семян сои // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. - 2005. - М. - № 4 (50). - С. 4-6.

37.Деревенко В.В. Закономерности движения частичек рушанки в аспира-ционной камере семеновейки // Всероссийская научно-практическая конференция с международным участием. Пищевая промышленность: интеграция науки, образования и производства. - 2005. Краснодар. - С. 108-111.

38.Деревенко В.В. Функционально-структурный анализ модуля подготовки семян подсолнечника к отжиму масла // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. - 2005. - М. - № 6 (52). - С. 10-11.

39.Деревенко В.В. Основные аспекты ресурсосбережения технологических линий для переработки масличных семян // 5-я международной конференции «Масложировая индустрия 2005», С-Пб., 2005. - С. 68 - 70.

40.Деревенко В.В., Шабанов A.C., Константинов ЕЛ. Б Моделирование динамики движения семянки в центробежной рушке // Изв.вузов. Пищевая технология. - 2006. - № 1. - С. 106-107.

41.Деревенко В.В. Совершенствование конструкции двухшнекового пресс-экструдера для отжима масла из масличного материала // Изв.вузов. Пищевая технология. - 2006. - № 2-3. - С. 91-93.

42.Деревенко В.В Высокоэффективные линии и оборудование маслодобы-

вающей отрасли // Материалы четвертой международной конференции «Масложировой комплекс России: новые аспекты развития», Международная промышленная академия. - 2006. М. - Пищепромиздат. — С. 113116.

43-А.с. СССР № 806748. Установка для предварительной дистилляции масляных мисцелл / Деревенко В.В. - 1981. - Бюл. № 7

44.А.с. СССР № 922137. Установка для дистилляции мисцеллы / Деревенко ВЛ.-1982.-Бюл. № 15

45-А.с. СССР № 931738. Способ дистилляции масляных мисцелл/ Деревенко В.В., Ступаков Г.А. - 1982. - Бюл. № 20

46.А.с. СССР № 1057528. Окончательный дистиллятор маслянных мисцелл / Деревенко В.В., Масликов В.А. -1983. - Бюл № 44

47-А.с. СССР № 1479493. Способ переработки масличного материала / Деревенко В.В. - 1989. - Бюл. № 18

48.А.с. СССР № 1594207. Вертикальный противоточный экстрактор / Деревенко В.В., Кошевой Е.П., Кофанов А.И., Ключкин В.В., Семенченко В.А., Кварацхелия Д.Г. - 1990. - Бюл. № 35

49.А.с. СССР № 1833631. Вертикальный шнековый противоточный экстрактор / Деревенко В.В., Кошевой Е.П., Краснобородько В.И.-1990.

50.Патент РФ № 2027746. Способ переработки масличного материала / Деревенко В.В., Краснобородько В.И. - 1995. - Бюл. № 3

51.Свидетельство на полезную модель РФ № 4531. Центробежная рушка / Деревенко В.В., Кривенко А.Г. - 1997. - Бюл. № 7

52.Свидетельство на полезную модель РФ № 4748. Установка для разделения подсолнечной рушанки / Деревенко В.В., Олехов Д.В. - 1997. -Бюл. № 8.

53.Свидетельство на полезную модель РФ № 6797. Инфракрасная установка для обработки масличного материала / Деревенко В.В., Китаинов Б.В.-1998.-Бюл. № 6

54.Патент РФ № 2103336. Инфракрасная жаровня / Деревенко В.В., Кравченко С.Г. -1998. - Бюл. № 3

55.Патент РФ № 2125086. Способ получения подсолнечного масла / Деревенко В.В. - 1999. - Бюл. № 2

56.Свидетельство на полезную модель РФ № 13488. Аэросепаратор для контроля перевея, лузги или ядровой фракции / Деревенко В.В. - 2000. -Бюл. № 11

57.Свидетельство на полезную модель РФ № 13899. Энергосберегающая установка для влаготепловой обработки масличного материала и отжима масла / Деревенко В.В. - 2000. - Бюл. № 16

58.Свидетельство на полезную модель РФ № 15746. Кондиционер для влаготепловой обработки масличного материала / Деревенко В.В. - 2000. -Бюл. № 29

59.Свидетельство на полезную модель РФ № 18711. Двухчервячный пресс-экструдер для отжима масла из масличного материала / Деревенко В.В.

-2001,-Бюл. № 19

60.Патент РФ № 2165959. Способ получения масла и жмыха из бобов сои / Деревенко В.В. - 2001. - Бюл. Ks 12

61.Свидетельство на полезную модель РФ № 25006. Центробежная рушка для обрушивания масличных семян / Деревенко В.В., Запорожченко С.Д., Дворников AJO. - 2002. - Бюл. № 25

62.Свидетельство на полезную модель РФ № 27593. Центробежная рушка для обрушивания подсолнечных и соевых семян / Деревенко В.В. -

2003.-Бюл. №4

63.Патент на полезную модель РФ № 30748. Ленточный экстрактор для экстракции масличного материала / Деревенко В.В., Константинов E.H., Цебренко К.Н. - 2003. - Бюл. № 19

64.Патент на полезную модель РФ № 39136. Многофункциональный вертикальный тарельчатый аппарат / Деревенко В.В., Константинов ЕЛ -

2004.-Бюл. №20

65.Патент на полезную модель РФ № 45138. Установка для рекуперации растворителя / Деревенко В.В., Константинов E.H., Шапошниченко В.В.,-2005.-Бюл. № 12

66.Патент на полезную модель РФ № 50534. Устройство для обрушивания виноградных косточек / Деревенко В.В., Запорожченко С.Д., Деревенко H.A.-2006.-Бюл. №2

67.Патент на полезную модель РФ №52393. Энерготехнологическая установка для утилизации сточных вод маслоэкстракционного завода / Деревенко В.В., Константинов E.H., - 2006. - Бюл. №9

Условные обозначения

п - частота вращения ротора, об/мин; v„ - начальная скорость частички, м/с; vM - скорость удара, м/с; Up - результирующая скорость вылета семянки из ротора ЦБР, м/с; V£~ радиальная скорость воздуха в роторе, м/с; т - масса частички, кг; Кп - коэффициент парусности, 1/м; г - время, с; F - поверхность теплообмена, м2; К - коэффициент теплопередачи, Вт/м^К;

у - мольная доля компонента в парах, моль/моль; N - поток вещества при массообмене, моль/м^-с; D - коэффициент диффузии, моль/м-с; L — координата в направлении переноса, м; t/ - температура на поверхности пленки, °С; - температура стенки трубы со стороны конденсата, °С; с^, - коэффициент теплоотдачи через пленку,

Вт/м2-К; нижние индексы: 1 —

вода, 2 - растворитель, 3 — воздух.

Подписано к печати 0.12.06. Формат 60x80 1/16. Бумага писчая. Печать офсетная. Печ. л. 2,0 • Тираж 100 экз. Заказ № Ыо, . СПбГУНиПТ. 191002, Санкт-Петербург, ул. Ломоносова, 9. ИПЦ СПбГУНиПТ. 191002, Санкт-Петербург, ул. Ломоносова, 9.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ ЛИНИЙ ПРОИЗВОДСТВА РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ.

1.1 Анализ на уровне мегамасштаба блочной технологической системы производства растительных масел.

1.2 Анализ на уровне макромасштаба модульной технологической системы линий производства растительных масел.

1.3 Анализ на уровне мезомасштаба операторных моделей технологических систем линий для переработки семян подсолнечника и сои

1.3.1 Анализ операторной модели технологической системы линии для переработки семян подсолнечника.

1.3.2 Анализ операторной модели технологической системы линии для переработки семян сои.

1.4 Анализ на уровне мезомасштаба операторных моделей маслоэкстракционных линий.

1.4.1 Анализ операторной модели технологической системы маслоэкстракционной линии НД-1250.

1.4.2 Анализ операторных моделей технологических систем маслоэкстракционных линий Де-Смет и Европа-Краун.

1.5 Структурная схема исследований.

Глава 2 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА

ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫХ ПРОЦЕССОВ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ СЕМЯН ПОДСОЛНЕЧНИКА И СОИ

2.1 Совершенствование и разработка процесса центробежного обрушивания и конструкции центробежной рушки для обрушивания подсолнечных и соевых семян.

2.1.1 Функционально-структурный анализ на уровне микромасштаба аппаратурно-технологической подсистемы центробежного обрушивания.

2.1.2 Математическое моделирование движения семянки в роторе центробежной рушки.

2.1.3 Энергетическая эффективность центробежной рушки.

2.1.4 Влияние конструктивно-технологических параметров на эффективность функционирования центробежной рушки при обрушивании гибридных семян подсолнечника и сои.

2.1.5 Методика расчета основных параметров центробежной рушки

2.1.6 Совершенствование и разработка центробежной рушки, рекомендации по ее использованию.

2.2 Совершенствование и разработка процесса отделения лузги воздушным потоком и конструкций аспирационной камеры семеновеечной машины и аэросепаратора.

2.2.1 Функционально - структурный анализ на уровне микромасштаба аппаратурно-технологической подсистемы отделения лузги воздушным потоком.

2.2.2 Математическое моделирование движения частичек рушанки по рабочим элементам аспирационной камеры и аэросепаратора. семеновейки.

2.2.5 Совершенствование конструкций аэросепаратора и семеновеечной машины, рекомендации по их использованию.

2.3 Совершенствование и разработка процесса и установки ИК термообработки соевой рушанки для инактивации антипитательных веществ

2.3.1 Функцонально-структурный анализ на уровне микромасштаба аппаратурно-технологической подсистемы ИК облучения масличного материала.

2.3.2 Экспериментальные исследования процесса ИК облучения соевой рушанки.

2.3.3 Рациональные значения конструктивно-технологических параметров ИК установки для облучении соевой рушанки.

2.3.4 Развитие методики инженерного расчета установки ИК термообработки соевой рушанки для инактивации антипитательных веществ

2.3.5 Разработка установки с ИК энергоподводом и рекомендации по ее использованию.

2.4 Совершенствование и разработка процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере и его конструкции.

2.4.1 Функционально-структурный анализ на уровне микромасштаба аппаратурно-технологической подсистемы процесса переработки масличного материала в двухшнековом пресс-экструдере.

2.4.2 Экспериментальные исследования работы двухшнекового пресс-экструдера.

2.4.2.1 Обоснование экспериментально-статистического метода проведения исследования.

2.4.2.2 Экспериментальные исследования процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника в двухшнековом пресс-экструдере

2.4.2.3 Экспериментальные исследования процесса переработки соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере.

2.4.2.4 Потребляемая мощность при переработке ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере

2.4.3 Развитие методики инженерного расчета двухшнекового пресс-экструдера для отжима масла из масличного материала.

2.4.4 Совершенствование двухшнекового пресс-экструдера и рекомендации по его использованию.

Глава 3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА УНИВЕРСАЛЬНОЙ И ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫХ СХЕМ ЛИНИЙ ПРОИЗВОДСТВА

РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ ОТЖИМОМ.

Глава 4 РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ АППАРАТОВ МАСЛОЭКСТРАКЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА И ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

4.1 Уточненная математическая модель ленточного экстрактора.

4.2 Математическое моделирование вертикального кожухотрубного аппарата предварительной дистилляции, обогреваемого вторичными парами тостера.

4.3 Математическое моделирование основных и вспомогательных процессов и аппаратов маслоэкстракционного производства.

4.4. Оптимизация параметров технологического процесса маслоэкстракционных линий.

Глава 5 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ, АППАРАТОВ И СХЕМ ЛИНИЙ МАСЛОЭКСТРАКЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА.

5.1 Способ рекуперации теплоты жмыха.

5.2 Совершенствование и разработка многофункционального тарельчатого аппарата и вертикально-шнекового экстрактора.

5.3 Разработка энерготехнологической установки для утилизации сточных вод маслоэкстракционного производства.

5.4 Разработка технических решений исключающих рециклические потоки мисцеллы в маслоэкстракционных линиях НД-1250 и МЭЗ-350.

5.5 Разработка схемы раздельной конденсации паров растворителя и воды.

5.6 Разработка ресурсосберегающей схемы линии маслоэкстракционного производства.

Производство растительного масла является динамически развивающейся отраслью пищевой промышленности. Это обусловлено возрастающим спросом на растительные масла, связанным с современными требованиями здорового питания и расширяющейся номенклатурой производимой из них продуктов. С другой стороны вступление РФ в ВТО приведет к жесткой конкуренции на российском рынке продуктов питания, в том числе и масложировой продукции. Поэтому эффективное функционирование предприятий отрасли возможно только в том случае, если производимая ими продукция не будет уступать импортным аналогам, а применяемые процессы, оборудование и технологические линии станут высокоэффективными, ресурсосберегающими, отвечающими требованиям промышленной и экологической безопасности.

В РФ переработку масличных семян осуществляют 59 предприятий большой и средней мощности, а также около 1200 маслозаводов малой мощности, на которые приходятся до 20 % от всего объема масличных сырья. Эксплуатируемое технологическое оборудование на большинстве предприятий является низкоэффективным, энергоемким и металлоемким.

В этих условиях решение проблемы базируется на разработке и внедрении высокоэффективных процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры для производства растительного масла. Поэтому актуальным является научное обоснование разработки и создания ресурсосберегающих процессов, конкурентоспособной промышленной аппаратуры и технологических линий с учетом их сложного взаимодействия между собой и с окружающей средой с привлечением методов системного анализа, математического и физического моделирования.

Большой вклад в области теории, совершенствования и разработки процессов, оборудования и технологических линий для производства растительных масел внесли В.В. Ключкин, В.В. Белобородов, E.H. Константинов, Е.П. Кошевой, В.А. Масликов, А.Г. Сабуров, И.М. Василинец, А.Н. Лисицин, A.A. Артиков, А.Ф. Сафаров, А.Ф. Залетнев, А.К. Фют и ряд других ученых. И в настоящее время вопросы разработки высокоэффективных процессов и создания ресурсосберегающих аппаратурно-технических решений остаются в центре внимания ведущих специалистов и ученых отрасли, как в России, так и за рубежом.

Целью работы является научное обоснование разработки ресурсосберегающих процессов производства растительных масел и создание конкурентоспособной промышленной аппаратуры, внедрение которых вносит значительный вклад в развитие экономики страны.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи исследования.

1. Провести системный анализ сложного и многоуровневого производства растительного масла. На всех уровнях иерархии определить и обосновать направления разработки ресурсосберегающих процессов и аппаратурно-технических решений по переработке подсолнечных и соевых семян.

2. На уровне мегамасштаба проанализировать взаимодействие предприятия с окружающей средой и разработать технические решения по созданию установок и аппаратов для бессточного производства и снижения теплового загрязнения биосферы.

3. На уровне макромасштаба проанализировать структуру производства растительного масла, обосновать, разработать и внедрить ресурсосберегающие аппаратурно-технические решения для основных подсистем и установок. Разработать математическую модель сложной технологической системы маслоэкс-тракционного производства, включающую модели аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя, и выполнить оптимизацию параметров технологического процесса. Разработать ресурсосберегающую схему технологической линии маслоэкстракционного производства.

4. На уровне мезомасштаба разработать технические решения по устранению рециклических потоков перевея семеновеечной машины и мисцеллы по контуру экстрактор - очистка мисцеллы - экстрактор, а также по раздельной конденсации паров растворителя и воды.

5. Обосновать, спроектировать и внедрить универсальную и эффективную технологическую линию переработки семян подсолнечника и сои для заводов малой мощности.

6. На уровне микромасштаба:

- разработать математическую модель движения семянки в роторном устройстве центробежной рушки (ЦБР) с учетом особенностей износа рабочих лопаток, изучить закономерности обрушивания подсолнечных и соевых семян, разработать и внедрить эффективные ЦБР;

- разработать математическую модель движения частичек рушанки по наклонной поверхности рабочих элементов в потоке воздуха, разработать и внедрить конструкцию эффективного аэросепаратора для отделения лузги из пере-вея, усовершенствовать конструкцию семеновеечной машины Р1-МС-2Т;

- разработать статистические модели процесса ИК термообработки рушанки соевых семян для инактивации антипитальных веществ, определить оптимальные параметры технологического процесса и разработать установку с ИК энергоподводом;

- разработать регрессионные модели процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере, определить оптимальные параметры режима, усовершенствовать и внедрить конструкцию пресс-экструдера.

7. Разработать способ и многофункциональный тарельчатый аппарат для рекуперации тепловой энергии жмыха, а также усовершенствовать экстрактор НД-1250.

Научная концепция. В основу научной методологии обоснования и разработки ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры положен системный подход, использующий логически взаимосвязанные методы анализа многоуровнего производства растительных масел, выявления и изучения инновационных проблем на всех уровнях иерархии, применения математического и физического моделирования для решения поставленных задач, широкого внедрения в производство ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры с реализацией в технических и охранных документах.

Научная новизна. В процессе проведенных исследований установлены следующие положения, результаты и закономерности.

Научно обоснована эффективность применения методов системного подхода, физического и математического моделирования к иерархической системе производства растительного масла, обеспечивающих ресурсосбережение, в том числе.

Развиты научные представления по динамике движения семянки в роторном устройстве ЦБР на основании экспериментальных и теоретических исследований, которые базируются на разработанной математической модели, учитывающей чередование стадии косого удара и стадии движения под действием центробежной и кориолисовой сил и силы сопротивления движущегося воздуха. Определено влияние конструктивно-технологических параметров на эффективность функционирования ЦБР при обрушивании производственных смесей, как гибридных семян подсолнечника, так и сои.

Углублены научные представления о механизме движения частичек ру-шанки вверх и вниз по поверхности рабочих элементов аспирационной камеры семеновеечной машины и аэросепаратора на основании экспериментальных исследований и разработанной математической модели, учитывающей начальную скорость частички, угол наклона полочек, силы тяжести, трения и сопротивления воздушного потока. Полученные результаты позволили установить параметры процесса и элементов конструкции оборудования для эффективного разделения фракций.

Разработана математическая модель процесса ИК термоподготовки ру-шанки соевых семян для инактивации антипитательных веществ, использованная для определения рациональных параметров процесса и конструкции рабочих элементов установки с ИК энерготодводом.

Разработана математическая модель процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере усовершенствованной и разработанной конструкций, на основании которой установлены оптимальные параметры технологического режима и потребляемой мощности.

Развиты представления о физической картине процесса гетерогенной конденсации паров воды и гексана в присутствии воздуха и её изменения по высоте вертикальных теплообменных труб. Разработана математическая модель вертикального кожухотрубного аппарата дистилляции первой ступени, обогреваемого вторичными парами тостера, с учетом тепломассообмена в трех-компонентной смеси при гетерогенной конденсации в присутствии неконденсирующегося компонента.

Разработана математическая модель маслоэкстракционного производства, как сложной технологической системы, в том числе математические модели аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя, с использованием которой установлены оптимальные параметры рабочего режима маслоэкстракционных линий НД-1250, Де-Смет и Европа-Краун.

Развиты положения по ресурсосбережению, которые реализованы в разработанной схеме линии маслоэкстракционного производства, включающей следующие новые технические решения: способ и многофункциональный тарельчатый аппарат для рекуперации тепловой энергии жмыха; энерготехнологическую установку для полной утилизации сточных вод маслоэкстракционного цеха; схему раздельной конденсации паров растворителя и воды; устранение рециклического потока мисцеллы по контуру экстрактор - очистка мисцеллы -экстрактор.

Практическая значимость. В результате проведенных исследований разработаны универсальная линия и технологическое оборудование переработки масличных семян, удостоенные двух золотых медалей на VII Московском международном салоне промышленной собственности «АРХИМЕД-2004» и V Московском салоне инноваций и инвестиций, Москва 2005 г.; серебряной - на Всероссийской выставке - ярмарке научно-исследовательских работ «ИННОВ-2003» в Новочеркасске 2003 году и двух бронзовых - на Российской агропромышленной выставке «Золотая осень» в номинации «Прогрессивные виды техники для АПК», Москва 2002 и 2005 гг. Разработаны и усовершенствованы ЦБР, семеновеечная машина Р1-МС-2Т, аэросепаратор, оборудование с ИК энергоподводом и двухшнековый пресс-экструдер (свидетельства и патенты на полезные модели РФ № 4531, № 4748, № 6797, № 13488, № 13899, № 15476, № 18711, № 25006, № 27593, № 32109 и патент на изобретение РФ № 2103336).

Разработаны способы переработки семян подсолнечника и сои с отжимом масла на двухшнековом пресс-экструдере (патенты на изобретения РФ № 2125086 и №2165959).

Разработаны энергосберегающий способ рекуперации тепловой энергии жмыха (пат. на изобретение № 2027746) и конструкция многофункционального аппарата для его осуществления (пат. на полезную модель № 39136).

Разработана энерготехнологйческая установка для полной утилизации сточных вод маслоэкстракционного цеха (пат. на полезную модель № 52393).

Конкурентоспособность разработок подтверждена следующими внедрениями: центробежные рушки и аэросепараторы - на ОАО «Аткарский МЭЗ», ООО «Светлоградский МЭЗ», ОАО «Орловском маслозоводе», ООО «Светлый путь» ст. Платнировская, ООО «Изба-Агро-Сервис» р\ц Верхний Мамон, ООО «Курень» с. Кочубеевское Ставропольского края, ООО «Анкор-Агро» г. Кропоткин, ООО «Арчединская группа» г. Фролово Волгоградская обл; модернизированная конструкция экстрактора НД-1250 (пат. на изобретение № 1833631) - на маслоэкстракционных заводах в г. Усть-Лабинск, Ереван, Мелитополь, Миллерово, Бийск, с. Богатое и др; линия рекуперации теплоты вторичных паров тостера - на Бельцком МЖК и ЗАО «Бийский МЭЗ»; схема усовершенство-ваной структуры линий НД-1250 и МЭЗ-350 (а.с. № 1479493 , пат. на пм №

30748) - на Невинномысском МЭЗе и ЗАО «Бийский МЭЗ»; линия раздельной конденсации паров растворителя и воды (пат. на пм № 45138) принята к внедрению на ЗАО «Бийский МЭЗ» и ОАО «Комбинат растительных масел» г. Ва-луйки; универсальная линия переработки масличных семян - на маслоцехах ООО КМП «Авангард» ст. Смоленская Краснодарского края, ООО «Виконт» г. Балаково Саратовская область и ООО «Пром-Инвест» с. Петропавловка Воронежской области.

Серийное производство двухшнекового пресс-экструдера (св. на пм № 18711) осуществляет ОАО «Эртильский литейно-механический завод» Воронежской области. Серийный выпуск центробежных рушек (св. на пм № 4531, № 27593) и аэросепаратора (св. на пм № 13488) производят машиностроительные заводы ОАО «Содружество» и ООО «Селена» г. Краснодар.

Продано предприятиям отрасли 11 лицензий на право использования патентов на изобретения и полезные модели (№ 2125086; № 4748; № 13488; № 18711).

Результаты исследований используются в учебном процессе при чтении лекций по дисциплинам «Технологическое оборудование отрасли» для студентов специальности 270700 - Технология жиров, эфирных масел и парфюмерно-косметических производств и «Технологические линии АПК» по специальности 190603 - Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (пищевая и перерабатывающая промышленность), а также в курсовом и дипломном проектировании.

На защиту выносятся следующие положения:

- результаты системного анализа сложного и многоуровневого производства растительного масла, а также научное обоснование разработки ресурсосберегающих процессов и технологического оборудования для переработки подсолнечных и соевых семян;

- разработанная математическая модель движения семянки в роторном устройстве центробежной рушки (ЦБР) с учетом особенностей износа рабочих лопаток, закономерности обрушивания подсолнечных и соевых семян и созданные эффективные ЦБР;

- разработанная математическая модель движения частичек рушанки по наклонной поверхности рабочих элементов в потоке воздуха, закономерности отделения лузги воздушным потоком, а также созданная конструкция эффективного аэросепаратора для её отделения и усовершенствованная конструкция семеновеечной машины Р1-МС-2Т;

- разработанная статистическая модель процесса ИК облучения рушанки соевых семян для инактивации антипитальных веществ, рациональные параметры рабочего режима и разработанные конструкции установок с ИК энергоподводом;

- разработанные регрессионные модели процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки соответственно в разработанной и усовершенствованной конструкциях двухчервячных пресс-экструдеров, на основании которых установлены оптимальные параметры технологического режима и потребляемой мощности;.

- созданное технологическое оборудование универсальной линии переработки семян подсолнечника и сои для заводов малой мощности;

- разработанная математическая модель сложной системы маслоэкс-тракционного производства, включающая модели аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцеллы и регенерации растворителя, а также результаты оптимизации технологического процесса;

- разработанная схема ресурсосберегающей маслоэкстракционной линии, включающая следующие разработанные технические решения:

- способ и многофункциональный тарельчатый аппарат для рекуперации тепловой энергии жмыха, а также усовершенствованный экстрактор НД-1250;

- энерготехнологическую установку для полной утилизации сточных вод маслоэкстракционного цеха;

- схему раздельной конденсации паров растворителя и воды;

- устранение рециклического потока мисцеллы по контуру экстрактор -очистка мисцеллы - экстрактор.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе выполненных системных исследований с использованием методов физического и математического моделирования процессов, аппаратов, машин и технологических систем линий для производства растительных масел решена научно-техническая проблема по созданию комплекса ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособной промышленной аппаратуры и их внедрение с большим экономическим эффектом. Эти решения базируются на следующих основных положениях.

1. Разработана математическая модель движения семянки в роторном устройстве ЦБР, учитывающая чередование стадий косого удара и стадии движения под действием центробежной и кориолисовых сил и силы сопротивления воздуха. Моделированием установлены конструктивные параметры, обеспечивающие получение заданного качества рушанки при минимальных удельных энергетических затратах: диаметр ротора 380+400 мм и начальный радиус направляющей лопатки 100-И 20 мм,.

2. Решение задачи движения частичек рушанки вниз и вверх по рабочим элементам аспирационной камеры под действием сил тяжести, трения и силы сопротивления потока воздуха сделало возможным определение скорости воздуха, угла наклона рабочих полочек, их длины и расстояния между ними, обеспечивающих эффективный процесс разделения лузги и ядровой фракции. Сочетание методов физического и математического моделирования позволило разработать аэросепаратор для эффективного отделения лузги из перевея при следующих параметрах процесса и элементов конструкции: скорости воздуха 2,5 + 4,0 м/с и угла наклона сита 45°-50°.

3. Обобщение результатов экспериментального исследования процесса термообработки соевой рушанки на ИК установке для инактивации антипитальных веществ методами регрессионного анализа определило конструктивные и энергетические факторы: расстояние между излучателями и материалом 70+130 мм л и плотность потока облучения 9,5-И 9,5 кВт/м , а также параметры влияющие на производительность - высоту слоя облучаемого материала 5-И 5 мм и продолжительность облучения 0,5-И ,5 мин.

4. Регрессионные модели процесса переработки ядровой фракции семян подсолнечника и соевой рушанки в двухшнековом пресс-экструдере обеспечивают расчет степени отжима масла, производительности по жмыху и потребляемой мощности соответственно в следующем интервале варьирования параметров: частоты вращения валов 35 -г 59 об/мин и 30 -г- 50 об/мин, влажности материала 5,6 -г 9,8% и 11,4 + 15,8%, температуры материала 10 -г 82 °С и 32 + 48 °С.

5. Разработаны и развиты методики инженерного расчета основных параметров ЦБР, аспирационной камеры семеновейки и аэросепаратора, установки ИК термообработки соевой рушанки и двухшнекового пресс-экструдера для отжима масла из масличного материала.

6. Созданы способы и конкурентоспособное оборудование универсальной технологической линии заводов малой мощности для переработки подсолнечных и соевых семян и другого масличного сырья, состоящей из: центробежной рушки, семеновеечной машины и аэросепаратора, установки для ИК термообработки масличного материала и двухшнекового пресс-экструдера;

7. Математическое моделирование технологических систем маслоэкстрак-ционных линий НД-1250, Де-Смет и Европа-Краун с использованием разработанных моделей аппаратов подсистем экстракции масла, дистилляции мисцел-лы и регенерации растворителя позволило решить задачу учета суммарных затрат в стоимостном выражении на: перекачку растворителя и мисцеллы, греющий и острый пар, создание разрежения, охлаждающую воду и недополученное масло, отводимое со шротом, и на этой основе определить оптимальные параметры - давление процесса в вертикальном кожухотрубном аппарате первой ступени дистилляции 0,49 бар и концентрацию мисцеллы после экстрактора 21,5%

8. Усовершенствован процесс промышленной утилизации сточных вод МЭП в количестве 2,5 - 5,5 м /час путем разработки энерготехнологической установки для отгонки растворителя и производства из них водяного пара давлением 0,25-0,3 МПа, используемого для технологических нужд.

9. Уменьшено тепловое загрязнение атмосферы путем разработки способа и многофункционального тарельчатого аппарата для рекуперации тепловой энергии жмыха с получением мисцеллы концентрацией 20-25% при давлении 85-90 кПа и температуре поступающего масличного материала 65-85 °С.

Ю.Разработана схема ресурсосберегающей линии МЭП, включающая комплекс запатентованных технических решений.

11. Обосновано создание эффективного производства растительного масла, базирующееся на синтезе универсальной технологической линии для получения растительного масла отжимом и ресурсосберегающей линии МЭП.

12.Результаты научно-технического обоснования, совершенствования и практических разработок в области создания ресурсосберегающих процессов и конкурентоспособных аппаратурно-технических решений для получения растительных масел внедрены в производство: серийное изготовление двухшнеково-го пресс-экструдера (св. на пм № 18711) осуществляет ОАО «Эртильский ли-тейно-механический завод»; серийный выпуск центробежных рушек (св. на пм № 4531, № 27593) и аэросепаратора (св. на пм № 13488) производят машиностроительные заводы ОАО «Содружество» и ООО «Селена»; продано предприятиям отрасли 11 лицензий на право использование технических решений, защищенных патентом на изобретение и свидетельствами на полезные модели (№ 2125086; № 4748; № 13488; № 18711); центробежные рушки и аэросепараторы внедрены на следующих предприятиях: ОАО «Аткарском маслоэкстракцион-ном заводе», ООО «Светлоградском маслоэкстракционном заводе», ОАО Орловском маслозоводе, ООО «Светлый путь» ст. Платнировская, ООО «Анкор-Агро» г. Кропоткин и ЗАО «Протока» г. Славянск-на-Кубани Краснодарского края, ООО «Изба-Агро-Сервис» р\ц Верхний Мамон Воронежской обл., ООО

Курень» с. Кочубеевское Ставропольского края, ООО «Арчединская группа» г. Фролово Волгоградская обл.; технические решения по совершенствованию конструкции экстрактора НД-1250 (пат. на изобретение № 1833631) внедрены на маслоэкстракционных заводах в г. Усть-Лабинск, Ереван, Мелитополь, Мил-лерово, Бийск, с. Богатое и др.; линия рекуперации теплоты вторичных паров тостера внедрена на Бельцком МЖК и ЗАО «Бийский маслоэкстракционный завод»; технические решения по совершенствованию структуры типовых линий МЭЗ-350 и НД-1250, исключающие рециклический поток нефильтрованной мисцеллы (пат. на пм № 30748, а.с. № 1479493), внедрены на Невинномысском маслоэкстракционном заводе и приняты к внедрению на ЗАО «Бийский масло-экстракционный завод» и ОАО «Комбинат растительных масел» г. Валуйки; техническое решение, предусматривающее раздельную конденсацию паров растворителя и воды (пат. на пм № 45138), обеспечивающее снижение потерь растворителя с водой и упрощение структурной схемы модуля рекуперации растворителя, принято к внедрению на ЗАО «Бийский маслоэкстракционный завод» и ОАО «Комбинат растительных масел» г. Валуйки; универсальная технологическая линия для переработки масличных семян внедрена на маслоцехах ООО КМП «Авангард» ст. Смоленская Краснодарского края, ООО «Виконт» г. Балаково Саратовская область и ООО «Пром-Инвест» с. Петропавловка Воронежской области.

Разработанные универсальная линия и оборудование для переработки масличных семян, удостоены двух золотых медалей на VII Московском международном салоне промышленной собственности «АРХИМЕД-2004» и V Московском салоне инноваций и инвестиций, Москва 2005 г.; серебряной - на Всероссийской выставке - ярмарке научно-исследовательских работ «ИННОВ-2003» в Новочеркасске 2003 году и двух бронзовых - на Российской агропромышленной выставке «Золотая осень» в номинации «Прогрессивные виды техники для АПК», Москва 2002 и 2005 гг.

1. Аксельруд Г.А., Альтшулер М.А. Введение в капиллярно-химическую технологию. М.: Химия. - 1983. - 263 с.

2. Аксельруд Г.А. Массообмен в системе твердое тело жидкость. - Львов.: Изд. ЛГУ,-1970.-186 с.

3. Аксельруд Г.А. Теория диффузионного извлечения вещества из твердых тел. -Львов. :ЛПИ, 1959. - 234 с.

4. Аксельруд Г.А., Лысянский В.М. Экстрагирование (система твердое тело -жидкость) Л.: Химия, - 1974. - 256 с.

5. Аксельруд Г.А., Гриншпун В.Я. Модель экстрагирования из клеточных форм // Тез. докл. Всесоюз. конф. по экстракции.-Рига, 1977. - с. 7.

6. Аксельруд Г.А., Молчанов А.Д. Растворение твердых веществ.-М.: Химия, 1974.-272 с.

7. Алексеев Н.Д. Оборудование жироперерабатывающих производств, М., Пищепромиздат, 1943. 300 с.

8. Анализ схем дистилляции масляных мисцелл / Деревенко В.В., Шапошниченко В.В., Кузнечиков В.А., Константинов E.H.// Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности. Межд. научн.-техн. конф. Воронеж, 2004. - С. 84 - 85.

9. Артиков А. А. Концентрирование растворов хлопкового масла в органических средах и создание новой аппаратуры. Автореф. дис. д-ра. техн. наук. -М.,МТИПП, 1983,-33 с.

10. Артиков А. А. Синтез энергетически оптимальной структуры установок выпаривания при концентрировании растворов в органических средах. // Изв. вузов. Пищевая технология. 1985. - № 5 - С. 66 - 70.

11. Артиков А. А. Маматкулов А.Х. Яхшимурадова Н.К. Системный анализ концентрирования растворов инертным газом. Ташкент: Фан, - 1987,- 165 с.

12. Артиков A.A., Хамидов Н.И. Испытания новых технологий окончательной дистилляции мисцеллы хлопкового масла. // Масложировая промышленность. -1995. №5 - 6. - С.24 - 25.

13. Арутюнян Н.С., Корнена Е.П., Нестерова Е.А. Рафинация масел и жиров: Теоретические основы, практика, технология, оборудование СПб.: ГИОРД, 2004.-288 с.

14. Арутюнян Н.С., Копейковский В.Н. Тарабаричева JI.A. Влияние лузжистости ядра на качественные показатели подсолнечного масла. // Масложировая промышленность. 1973. - № 5. - С.8-10

15. A.c. СССР № 775121 Способ переработки масличных, преимущественно соевых семян с получением масла и шрота / Спинов В.И., Краснобородько В.И., Ключкин В.В. 1980. - Бюл. № 40.

16. A.c. СССР № 806748. Установка для предварительной дистилляции масляных мисцелл / Деревенко В.В. 1981. - Бюл. № 7.

17. A.c. СССР № 922137. Установка для дистилляции мисцеллы / Деревенко В.В. -1982.-Бюл. №15

18. A.c. СССР № 931738. Способ дистилляции масляных мисцелл/ Деревенко В.В., Ступаков Г.А. 1982. - Бюл. № 20.

19. A.c. СССР № 1027195 Устройство для тепло-влаготепловой обработки маслосодержащего материала / Мацук Ю.П., Иванов H.H., Зверев Ю.Д., Безуглов И.Е., Федотчев В.А., Масленников Г.С., Савус A.C., Иванова С.А. -1981.-Бюл. №25.

20. A.c. СССР № 1057528. Окончательный дистиллятор маслянных мисцелл. / Деревенко В.В., Масликов В.А., 1983, Бюл. № 44

21. A.c. СССР №1067641 Устройство для предварительной дистилляции мисцеллы / Деревенко В.В., Масликов В.А., Сухина М.И., Константинов E.H., Золочевский В.Т., Журавлев А.И. 1984. - Бюл №10.

22. A.c. СССР № 1082796 Устройство для влаготепловой обработки масличного сырья / Краснобородько В.И., Ключкин В.В. 1984. - Бюл. № 12.

23. A.c. СССР № 1479493. Способ переработки масличного материала / Деревенко В.В. 1989. - Бюл. № 18.

24. A.c. СССР № 1584376. Устройства для кондиционирования маслосодержащего материала / Артиков A.A., Джураев Х.Ф., Маматкулов А.Х., Додоев К.О., Усманов А.У., Базарбаева Д.Ш., Сафаров А.Ф., Мехмонов И.И. -1988. Бюл. № 13.

25. A.c. СССР №1594206 Устройство для обрушивания подсолнечных семян / Фют А.К., Орлов Б.Ю. 1990. Бюл № 22

26. A.c. СССР № 1594207. Вертикальный противоточный экстрактор / Деревенко В.В., Кошевой Е.П., Кофанов А.И., Ключкин В.В., Семенченко В.А. Кварацхели Д.Г. 1990. - Бюл. № 35.

27. A.c. СССР № 1833631. Вертикальный шнековый противоточный экстрактор / Деревенко В.В., Кошевой Е.П., Краснобородько В.И. 1991.

28. A.c. № 2043589 Устройство для обработки пищевых продуктов / Плаксин Ю.М., Калинин В.В., Новиков A.B., Лобачев В.В., Самородов Б.Н., Бабенко В.Е., Ларин В.А. 1995. Бюл. №25.

29. A.c. № 2050798 Устройство для обжарки зерна и семян / Зуев Э.И. 1995. Бюл. № 36.

30. A.c. № 2052939 Аппарат для тепловой обработки пищевых продуктов / Нариниянц Г.Р., Квасенков О.И., Сидоров C.B., Горшенин П.А., Андронова О.И. 1993. Бюл. № 3.

31. Афанасьев В.А., Сухарева Н.М. Технологии переработки сои // Кролиководство и звероводство. 2002. - №4. - С. 5-21.

32. Ахназарова С.П., Кафаров В.В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии М.: Высшая школа, 1985. - 319 с.

33. Белобородое В.П. Очистка, обрушивание и отделение лузги подсолнечных семян и клещевины. М., Пищепромиздат, 1935. 80 с.

34. Белобородое В. В. Основные процессы производства растительных масел. -М.: Пищ. пром-ть. 1966. 478 с.

35. Белобородое B.B. Коэффициенты диффузии некоторых растительных масел //Журн. прикл. химии. 1956. - Вып. 9. -№29. - С. 1437-1438.

36. Белобородое В.В. Кинетика процесса экстракции растительных масел // Труды ВНИИЖ.-Л.: 1961. -Вып.21. -С. 127-137.

37. Белобородов В.В., Вороненко Б.А., Дементий В.А. Математическая модель диффузии с дискретным отводом вещества // Труды ВНИИЖ.-Л.: 1971. Вып. 28.-С. 95-98.

38. Белобородов В.В., Вороненко Б.А., Дементий В.А. Оценка основных методов экстракции с внутридиффузионной точки зрения // Труды ВНИИЖ.-Л.: 1971. — Вып. 28. — С. 102-105.

39. Белобородов В.В., Вороненко Б.А. Массоперенос в твердых пористых телах.-Санкт-Петербург, 1999. 146 с.

40. Белобородов В.В., Забровский ГЛ., Вороненко Б.А. Процессы массо- и тепло-переноса масложирового производства Санкт-Петербург.: ВНИИЖ, 2000.-430 с.

41. Берд Р., Стьюарт В., Лайтфут У. Явления переноса. Пер. с англ. М.: Химия, 1974.-688 с.

42. Божко М.Ф., Назаренко М.А., Шкурупий E.H. Содержание и качество липидов в различных морфологических частях семян подсолнечника. // Масложировая промышленность. 1977. - №1. - С. 11-13.

43. Бронштейн И.Н, Семендяев К.А. Справочник по математике. М.: Издательство наука. 1964. 608 с.

44. Бурцев A.B., Грицких В.А., Касьянов Г.И. Современная техника и технология термопластической экструзии в производстве «Сухих завтраков» Краснодар: Экоинвест, 2004. - 112 с.

45. Бушухин Е.Ф. Анализ процесса смешения в двухшнековом аппарате // Химическое и нефтяное машиностроение. 1984. - №5. - С. 20-22.

46. Быкова С.Ф. Теоретические и экспериментальные основы создания принципиально новой ресурсосберегающей технологии получения растительного масла. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. С. - Пб.: ВНИИЖ, 1996,-30 с.

47. Василинец И.М., Кузнецов А.Т. Аналитическое определение некоторых параметров работы центробежных рушек. // Труды ВНИИЖ. 1970. Вып. 27. -С.50-55.

48. Василинец И.М., Сабуров А.Г. Роторные пленочные аппараты в пищевой промышленности. М.: Агропромиздат, - 1989. - 136 с.

49. Влияние влаготепловой обработки семян подсолнечника на извлечение масла / Демченко П.П., Мельник Г.Е., Ключкин В.В. Краснобородько В.И. // Масложировая пром-ть. 1986. - №3. - С. 10-13.

50. Влияние ИК-облучения на активность уреазы в соевой рушанке. / Деревенко В.В., Михельсон A.A., Никишов М.В., Китаинов Б.В. // Труды Кубанского государственного технологического университета. Том V. Выпуск 1 Краснодар 1999.-С. 219-221.

51. Влияние пористости шротов на связывание органического растворителя. / Федоров Г.Ф., Ключкин В.В., Сабуров А.Г., Быкова С.Ф. // Масложировая пром-сть. 1995. - № 3 - 4. - С. 9 - 10.

52. Влияние различных режимов инфракрасной обработки на биохимический состав семян сои / Елькин Н.В., Кидряшкин В.В., Филатов В.В., Филатов A.B., Плаксин Ю.М. // Пищевое оборудование в России. 2005. - №4. - С. 44-45.

53. Влияние СВЧ-нагрева на белковый комплекс семян сои / Брюхнова Е.А., Мустафаев С.К., Романов Д.М., Сираш E.H. // Изв. вузов. Пищевая технология. -2002.-№2-3.-С. 74-75.

54. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях М.: Финансы и статистика, 1981. -263 с.

55. Волотовская С.Н., Эстрина Ф.К., Славутина A.C. К вопросу о содержании восков и неомыляемых веществ в подсолнечном масле. Масложировая промышленность. - 1976. - №5. - С. 12-15.

56. Вороненко Б.А., Белобородое В.В. Аналитическая оценка эффективности диффузии с дискретным отводом вещества // Труды ВНИИЖ, 1972. Вып. 29. -С. 66-68.

57. Войтушенко П.А. Исследование течения расплава полимера в винтовых каналах двухчервячного экструдера // Химическое машиностороение. 1986. -№43.-С. 7-11.

58. Выродов И.П., Деревенко В.В. К основам теории работы центробежной рушки (кинематика и динамика) М., 2001. - 16 с. - Деп. в ВИНИТИ 02.01.01, №547-В 2001

59. Гарабаджиу A.A. Математическое моделирование процессов измельчения и классификации сыпучих материалов в роторно-центробежном измельчителе // Химическая промышленность, т.80, № 6. 2003. - С. 15-30.

60. Гарабаджиу A.A., Мурон В.Ю. Теоретические исследования процессов измельчения и классификации сыпучих материалов в роторно-центробежной мельнице // Химическая промышленность, т.80, № 5. 2003. - С. 3 - 11.

61. Гарус A.A. Математическое моделирование процесса отжима масличного материала в шнековых прессах. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Краснодар:, 2000, - 22 с.

62. Гладков Н.Г. Зерноочистительные машины. М., Машгиз, 1961. 368 с.

63. Геррман X. Шнековые машины в технологии. Пер. с нем. под ред. Фридмана Л.М. Л.: Химия, 1975. - 232 с.

64. Гинзбург A.C. Инфракрасная техника в пищевой промышленности. М.: Пищевая промышленность 1966. - 410 с.

65. Гинзбург A.C. Расчет и проектирование сушильных установок пищевой промышленности. М.: Агропромиздат. 1985. - 336 с.

66. Гринь В.Т., Гринь Р.Г. Новое в технологии переработки семян сои. // Масложировая пром-ть. 1994. - №3-4. - С. 30-33.

67. Гринь В.Т., Гринь Р.Г. Экструзионная переработка семян сои с получением дисперсии // Хранение и переработка сельхозсырья. 1994. - №4. - С. 35-37.

68. Голдовский A.M., Мацук Ю.П. К пониманию некоторых явлений, происходящих в ходе прессования в шнековых прессах // Труды ВНИИЖ. Л., 1959. Вып. XIX.-С. 71-78.

69. Голдовский A.M. Теоретические основы производства растительных масел. -М.: Пищепромиздат. 1958. - 446 с.

70. Д.Б. Верфел, Н.Х., Витт. Получение соевого масла и шрота. Пер. с англ. /Под ред. В.В. Ключкина и М.Л. Доморощенковой //Руководство по переработке и использованию сои. М.: Колос, 1998. - 80 с.

71. Движение пищевых масс в шнековом канале пресса / Назаров П. Г., Азаров Б. М., Азаров В. А. и др. // Известия вузов. Пищевая технология. 1973. - № 1. -С. 133-137.

72. Демин И.В. Основы конструирования рушально-веечных агрегатов в маслобойной промышленности. М., Пищепромиздат, 1955. 68 с.

73. Деревенко В.В., Ступаков Г.А., Третьякова В.А. Особенности работы предварительного дистилятора типа ТДА-8. // Масложировая промышленность. 1980. -№6. -С.40 -41.

74. Деревенко В.В., Ступаков Г. А., Третьякова В.А. Опыт работы трехступенчатой дистилляционной установки с дистиллятором ТДА-8. // Масложировая пром-сть. 1981. - № 10. - С. 31-34.

75. Деревенко В.В. Дистилляция масляных мисцелл в роторном аппарате с дистанционной доставкой жидкости. Автореф. дис. . канд. техн. наук. -Краснодар:, 1984, 24 с.

76. Деревенко В.В., Масликов В.А. Определение температуры кипения мисцеллы // Масложировая промышленность, 1984. - № 10. - С. 14-15.

77. Деревенко В.В., Масликов В.А. Основные физические свойства мисцеллы // Масложировая промышленность, 1985. - № 1. - С. 10-11.

78. Деревенко В.В., Масликов В.А. Методика расчета некоторых тепловых свойств мисцелл // Масложировая промышленность, 1985. - № 8. - С. 13-14.

79. Деревенко В.В. Пути снижения энергетических затрат при дистилляции мисцеллы. // Масложировая пром-сть. 1987. №4. - С. 27-30.

80. Деревенко В.В., Кошевой Е.П., Краснобородько В.И. Конструктивные изменения в экстракторе НД-1250 // Пищевая промышленность. 1990. - №5. -С. 29-30.

81. Деревенко В.В., Светличный М.В. Термообработка ИК-облучением соевой рушанки. // Труды Кубанского государственного технологического университета. Том V. Выпуск 1 Краснодар 1999. С. 281 - 282.

82. Деревенко В.В., Запорожченко С.Д. Термодинамические характеристики мисцеллы растительного масла // VI Международная научно-техническая конференция по динамике технологических систем. Труды. Том II. Ростов-на-Дону 2001.-С. 109-113.

83. Деревенко В.В. Оптимальный энерготехнологический комплекс маслопрессового производства // Масложировая промышленность. 2001. - № 2.-С. 24-26.

84. Деревенко В.В., Выродов И.П. Основы инженерных расчётов и особенности работы центробежной рушки. // Хранение и переработка сельхозсырья. 2002. -№1.-С. 49-51.

85. Деревенко В.В., Выродов И.П. Критерии энергетической эффективности функционирования центробежной рушки // Хранение и переработка сельхозсырья. 2002. - № 12. - С. 63-67.

86. Деревенко В.В., Запорожченко С.Д. Особенности обрушивания гибридных семян подсолнечника // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. 2004. - № 12 (46) - С. 8-9.

87. Деревенко В.В., Запорожченко С.Д., Константинов E.H. Удельная работа разрушения бобов сои. -М, 2004. 9 с. - Деп. в ВИНИТИ 16.01.04, №71-В2004.

88. Деревенко В.В., Выродов И.П., Запорожченко С.Д. Динамика движения семянок по рабочим лопаткам центробежной рушки и особенности их износа // Изв. вузов. Пищевая технология. 2004. - № 5-6. - С. 94 - 97.

89. Деревенко В.В. Основы энерго- и ресурсосбережения в производстве растительного масла // Масложировой комплекс России: новые аспекты развития: материалы третьей межд. конф. Международная промышленная академия. Пищепромиздат. - 2004. - С. 163-165.

90. Деревенко В.В. Анализ и оптимизация технологических параметров системы маслоэкстракционного завода // Масложировая промышленность, 2005. - № 2. -С. 12-14.

91. Деревенко В.В., Запорожченко С.Д. Технологические особенности обрушивания семян сои // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. 2005. - № 4 (50) - С. 4-6.

92. Деревенко В.В. Совершенствование структурной схемы маслоэкстрационного завода. Сообщение 1 // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. 2005. - № 10 (56) - С. 4-6.

93. Деревенко В.В. Совершенствование структурной схемы маслоэкстракционного завода. Сообщение 2 // Масла и жиры. Специализированный информационный бюллетень. 2005. - № 11 (57) - С. 5-7.

94. Деревенко В.В. Научно-техническое обоснование совершенствования и разработки энерго- и ресурсосберегающих схем и оборудования производства растительных масел // Изв.вузов. Пищевая технология. 2005. - № 1. - С. 81-84.

95. Деревенко В.В., Запорожченко С. Д., Константинов E.H. Расчет центробежной рушки с учетом особенностей скачкообразного движения семянки вдоль рабочей поверхности лопатки // Изв. вузов. Пищевая технология. -2005.-№2-3.-С. 27-29.

96. Деревенко В.В., Шабанов A.C., Константинов E.H. Б Моделирование динамики движения семянки в центробежной рушке // Изв.вузов. Пищевая технология.-2006.-№ 1.-С. 106-107.

97. Ем И.А. Совершенствование технологии переработки семян хлопчатника путем применения экструзионной обработки. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Ленинград:, 1990. - 29 с.

98. Ермолаев Ю.И. Интенсификация технологических операций в воздушно-решетных зерноочистительных машинах, г. Ростов-на-Дону: Издательский центр ДГТУ. 1998. 496 с.

99. Жушман А.И., Карпов В.Г., Лукин Н.Д. Актуальные вопросы развития производства экструзионных продуктов питания // Хранение и переработка сельхозсырья. 1997. - №2. - С. 6-8.

100. Закономерности функционирования совмещенных систем дистилляции масляной мисцеллы и рекуперации растворителя / Деревенко В.В., Константинов E.H., Кузнечиков В.А., Шапошниченко В.В. // Масложировая промышленность, 2005. - № 1. - С. 32 - 34.

101. Залетнев А.Ф., Ключкин В.В., Федоров A.B. Проблемы математического моделирования «элементарных» процессов технологической системы дистилляции масляной мисцеллы. // Масложировая пром-сть. 1993. - № 1 - 2. -С. 12-15.

102. Залетнев А.Ф., Ключкин В.В., Умаров С.Д. Интенсификация тепломассообмена и регулирующие звенья в технологической сиситеме дистилляции мисцеллы растительного масла. // Масложировая промышленность. 1994. - №5 -6.-С.19-21.

103. Залетнев А.Ф., Ключкин В.В., Умаров С.Д. Концепция совершенствования технологической системы дистилляции касанского маслоэкстракционного завода и основные результаты ее реализации. // Масложировая пром-сть. 1995. -№1-2.-С. 27-31.

104. Залетнев А.Ф., Жарко В.Ф., Залетнев Д.А. Гидродинамика двухфазной среды масло водяной пар в трубе с соплом Лаваля. // Масложировая промышленность. - 1995. - №5 - 6. - С.22 - 23.

105. Запорожченко С.Д., Деревенко В.В. Аэродинамические характеристики центробежной рушки // II Международная научн.-техн. конф. «Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности»: сб. мат. 2004. -Воронеж.-С. 146-147.

106. Запорожченко С.Д. Совершенствование и моделирование процесса центробежного обрушивания масличных семян // Дис. . канд. техн. наук. Краснодар. 2005. 114 с.

107. Зарембо Г.В. О сжатии мезги в процессе ее прессования в шнековых прессах // Труды ВНИИЖ. Л., 1959. Вып. XIX. - С. 118-122.

108. Зарембо Г.В. Анализ теоретической объемной производительности последовательного ряда шнековых звеньев в процессе различных типов // Труды ВНИИЖ. Л., 1960. Вып. XX. - С. 32-39.

109. Зарембо Г.В. Измерение температуры мезги в шнековых прессах // Труды ВНИИЖ. Л., 1961. Вып. XXI. - С. 73-90.

110. Зайцев В.И. Сравнительная оценка работы бичевой и центробежной семенорушек. // Масложировая промышленность. 1997. - №3-4. - С. 21-23.

111. Зайцев В.И. Исследование и совершенствование технологии разрушения плодовых оболочек семян подсолнечника методом ударных нагрузок. Автореферат диссертации . к. т. н. С.-Пб.: ВНИИЖ, 1999. - 24 с.

112. Зверев C.B., Тюрев Е.П., Сю Чжи Цзюнь. Высокотемпературная микронизация зерна // международная научно-техническая конференция

113. Проблемы пищевых продуктов и их упаковкию Сборник статей. Пекин: Издательство машиностроительная промышленность. - 1997. - С. 391-394.

114. Из опыта переработки семян сои с получением тостированного шрота / Акопян З.Г., Самойлов А.Н., Краснобородько В.И., Ключкин В.В. // Масложировая промышленность. 1980. - №2. - С. 31-33

115. ИК термообработка сои / Зверев C.B., Тюрев Е.П., Кузьмина Т.Д., Сю Чжи Цзюнь // Информационный сборник научно-технические достижения и передовой опыт в отрасли хлебопродуктов. М.: Хлебпродинформ, 1997. -Вып.4. - С. 3-8.

116. Иовнович JI.C., Корнильев Н. Б. Течение вязкопластичных пищевых масс в эллиптических каналах формующих машин. // Известия вузов. Пищевая технология. -1979. № 2. - С. 91-95.

117. Исследование нагрева мятки семян подсолнечника высокочастотным электрическим полем / Боткин Б.А., Кузнецов А.Т., Лавров В.Я., Розовский Ю.А. // Труды ВНИИЖ. Л.: 1965.-С. 106-116

118. Ихно Н.П. Исследование параметров центробежной семянорушки с наклонными деками. // Вестник ХГПУ. 1998. Вып. 16.

119. Ихно Н.П. Теория и практика получения низколузгового ядра подсолнечника // Масложировая промышленность. 1999. - № 3. - С. 19-21.

120. К анализу тепломассопереноса при орошении пленочного испарителя мисцеллой из форсунок в дистилляторе. / Залетнев А.Ф., Жарко В.Ф., Короткевич М.М., Залетнев Д.А. // Масложировая промышленность. 1995. -№3 -4.-С.11 - 16.

121. Карасева Т.В. О содержании воскообразных веществ в липидах лузги высокомасличного подсолнечника. // Масложировая промышленность. 1972. -№3.-С. 17-19.

122. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. -М.: Химия, 1973.-652 с.

123. Кафаров В.В., Дорохов И.Н. Системный анализ процессов химической технологии. Топологический принцип формализации. М.: Наука, 1979 - 399 с.

124. Кафаров В.В. Основы массопередачи: Учебник для студентов вузов. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1979. - 439 с.

125. Кафаров В.В., Мешалкин В.П., Перов B.JI. Математические основы автоматизированного проектирования химических производств: Методология проектирования и теории разработки оптимальных технологических схем. М.: Химия, 1979.-320 с.

126. Кафаров В.В., Дорохов И.Н., Арутюнов С.Ю. Системный анализ процессов химической технологии. М.: Наука, 1985. - 440 с.

127. Кафаров В.В., Макаров В.В. Гибкие автоматизированные производственные системы химической промышленности. Учебник для вузов. М.: Химия, 1990. -320 с.

128. Кафаров В.В., Мешалкин В.П. Анализ и синтез химико-технологических систем: учебник для вузов.-М.: Химия, 1991.-432 с.

129. Кайшев В.Г. Масложировой комплекс России в развитии. // Масложировая пром-сть. 2004. - № 3. - С. 6 - 9.

130. Кварацхелия Д.Г. Интенсификация процесса экстрагирования растительных масел: Дис. . канд. техн. наук Краснодар, 1991.-191 с.

131. Кинетика экстракции хлопкового масла / Юсупбеков Н.Р., Нуритдинов Ш., Гулямов Ш.М. // Известия вузов. Пищевая технология. 1982. - № 5. - С. 105108.

132. К вопросу расчета производительности маслоотжимных прессов / Кудрин Ю.П., Толчинский Ю.А., Геращенко В.Н., Ключкин В.В. // Пищевая пром-ть. -1982.-№3.-С. 39-40.

133. Кишиневский М.Х., Корниенко Т.С. К расчету процесса экстракции в системе твердое тело жидкость //Журн. прикл. Химии. - 1976. - Т.49. - Вып. 10.-№ 10.-С. 2258-2261.

134. Ключкин В.В. Математическое описание основных способов экстрагирования растительных масел // Тр. ВНИИЖ.-Л.: 1975. Вып. 35. - С. 18-23.

135. Ключкин В.В., Донскова Г.В. Противоточное экстрагирование растительных масел с учетом продольного перемешивания. //Труды ВНИИЖ. Процессы и аппараты производства растительных масел и жиров. 1979. - С. 61 -71.

136. Ключкин В.В., Мельник Г.Е. Изучение закономерностей кинетических кривых прессования и отжима масла // Масложировая пром-ть. 1979. - №4. .-1С. 20-25.

137. Ключкин В.В. Теоретические и экспериментальные основы совершенствования технологии производства растительных масел. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Л.: ВНИИЖ. 1982. - 54 с.

138. Ключкин В.В., Ем И.А., Краснобородько В.И., Григорчук Р.Т. Особенности обработки хлопкового ядра в одношнековом экструдере. ВНИИЖ. Л.: - 1990. -23 с. деп. В АгроНИИТЭИПП, 27.02.90, №2211.

139. Ключкин В.В., Ем И.А. Особенности обработки ядра семян хлопчатника в двухшнековом экструдере. ВНИИЖ. Л.: - 1990. - 28 с. деп. В АгроНИИТЭИПП, 19.10.90, №2313.

140. Ключкин B.B. Эффективная переработка семян рапса и льна на пищевые растительные масла. // Масложировая пром-ть. 1995. - №5-6. - С. 1-7.

141. Коваленко В.Н., Гавриленко И.В. Исследование работы рушальных машин // Масложировая промышленность. 1980. - № 4. - С. 20-21.

142. Коваленко В.Н. Обрушивание подсолнечных семян в центробежной рушке // Масложировая промышленность. 1980. - № 7. - С. 10-13.

143. Коваленко В.Н., Довжикова Л.Г. Высокопроизводительная центробежная рушка // Масложировая промышленность. 1983. - № 9. - С. 38-39.

144. Коваленко В.Н., Шкалето В.И. Особенности движения семян подсолнечника в центробежной рушке // Масложировая промышленность. 1984. - № 3. - С. 11 -13.

145. Коваленко В.Н. Совершенствование технологии обрушивания семян подсолнечника с целью интенсификации процесса и снижения потерь масла. Автореферат диссертации. Л.: 1985. 22 с.

146. Коваленко В.Н., Яретик H.A. Совмещенный процесс обрушивания семян подсолнечника с отделением масличной пыли от рушанки // Масложировая промышленность. 1986. - № 5. - С. 8-9.

147. Коваленко Н.П. Центробежная рушка для подсолнечных семян // Масложировая промышленность. 1971. - № 8. - С. 37-38.

148. Ковалев В.А. Математическое моделирование процессов и технологических схем маслоэкстракционного производства: Дисс. канд. техн. наук.-Краснодар, 1985.- 199 с.

149. Кожуховский И.Е. Зерноочистительные машины. Конструкции, расчет и проектирование. Изд. второе, перераб. М., «Машиностроение», 1974/-200 с.

150. Колпаков И.П. Руководство по эксплуатации шнековых прессов ФП и ЕП при переработке подсолнечных семян. М.: Пищепромиздат, 1951. - 128 с.

151. Константинов E.H., Ковалев В.А. Автоматизация технологических расчетов маслоэкстракционного производства // Масло-жировая промышленность. -1984.-№9.-С. 10-12.

152. Константинов E.H., Фридт А.И., Ключкин В.В. Характеристика равновесия при экстрагировании в системе масличный материал растворитель // Журн. прикл. химии. - 1987. - Т. 60. -№ 9. - С. 1992-1996.

153. Константинов E.H., Короткова Т.Г. Квазихимический метод описания адсорбционного равновесия для расслаивающихся жидких смесей (основные соотношения) // Теоретические основы химической технологии. 1994. - Т.28. -№3. - С. 243-250.

154. Константинов В.Е., Короткова Т.Г., Константинов E.H. Равновесие в системе жидкость пористое твердое тело // Известия вузов. Пищевая технология. - 2000. - №1. - С. 65-69.

155. Константинов В.Е. Математическое моделирование экстрагирования из маслосодержащего сырья и равновесия в системе капиллярнопористое тело -жидкость // Дис. канд. техн. наук. Краснодар. 2002. - 110 с.

156. Константинов В.Н. Влияние конструкции червяков на производительность многочервячного пресса // Химическое и нефтяное машиностроение. 1964. -№2. -С. 21-26.

157. Константинов В.Н., Левин А.Н. К вопросу о производительности многочервячных прессов с зацепляющими червяками // Пластические массы -М.: Госхимиздат, 1962. №2 . - С. 47-52.

158. Константинов В.Н., Левин А.Н. Определение производительности червячных прессов // Химическое машиностроение. 1962. - №3. - С. 18-22.

159. К определению теплофизических свойств растворов слабоассоциированных жидкостей (Свойства мисцелл растительных масел) / Залетнев А.Ф., Ключкин В.В., Умаров С.Д., Донсков К.Ю. // Масложировая промышленность, 1994. -№3-4.-С. 5-16.

160. Корнильев Н. Б., Груздев И. Э. Гидродинамический анализ течения высоковязких пищевых масс в шнековом канале // Известия вузов. Пищевая технология. 1975. -№ 4. - С. 104-107.

161. Короткова Т.Е., Константинов E.H. Исследование внутреннего массообмена в системе мисцелла касторового масла гранулы из семян клещевины //Известия вузов. Пищевая технология. - 1993. - № 1-2. - С. 94-96.

162. Короткова Т.Г. Математическое моделирование экстрагирования касторового масла из гранул клещевины. Дис. . канд. техн. наук Краснодар, 1993.- 156 с.

163. Конструктивные изменения центробежной рушки / Дегтяренко Г.Н., Челнокова Е.Я., Бондарева И.А., Медведев П.В. // Техника и технология Пищевая промышленность. 1990. - № 9. - С. 24-25.

164. Копейковский В.М., Мазняк Ф.И., Ключкин В.В. Влияние плодовой оболочки на эффект экстрагирования при преработке высокомасличных семян подсолнечника. // Масложировая промышленность. 1970. - № 3. - С. 16-18.

165. Кошевой Е.П. Кинетика экстрагирования веществ из растительного сырья // Известия вузов. Пищевая технология. 1982. - № 6. - С. 95-98.

166. Кошевой Е.П., Косачев B.C. Определение концентрационной зависимости коэффициента диффузии при экстракции // Журн. прикл. химии. 1982. - Т.55. - №9. - С. 2087-2089.

167. Кошевой Е.П., Быкова С.Ф. Кинетика экстрагирования растительного материала при наличии свободных экстрактивных веществ.-Рук. деп. в ЦНИИТЭ-ИПП, № 1042-85.

168. Кошевой Е.П., Тарасов В.Е., Иванов A.B. Влияние подготовки семян подсолнечника на эффективность обрушивания ударом. // Масложировая промышленность. 1997. - №1-2. - С. 11-12.

169. Кошевой Е.П., Боровский А.Б., Гарус A.A. Математическая модель отжима масла в шнековых прессах // Совершенствование процессов пищевой промышленности. Технологии и процессыпищевых производств: Сб.научн. тр. -Краснодар, 1997. - С. 15-20.

170. Кошевой Е.П., Кварацхелия Д.Г. Моделирование и расчет экстракторов с твердой фазой. Академия наук Грузии, Региональный научный центр Зугдиди, 2001.-100 с.

171. Кошевой Е.П. Технологическое оборудование предприятий производства растительных масел. СПб: ГИОРД, 2001. - 368 с.

172. Кошевой Е.П., Фролов Р.Н. Повышение эффективности работы центробежной семенорушки. Сб. докладов юбилейной научно-практической конференции «Пищевые продукты XXI века», М.: МГУ1111, 2001. - С.13-14.

173. Кошевой Е.П., Фролов Р.Н. Совершенствование обрушивания семян под солнечника. "Низкотемпературные и пищевые технологии в XXI веке" Материалы конференции, С.-Пб. 2003 С.217-219.

174. Краснобородько В.И. Совершенствование технологии получения соевого масла путем одновременного повышения качества и степени извлечения фосфолипидов // Автореф. дис. .канд.техн.наук. Л.: 1985. - 30 с.

175. Ксандопуло Л.Н., Быкова С.Ф., Ключкин В.В. Особенности гибридных подсолнечных семян и их переработки на предприятиях масложировой промышленности. АгроНИИТЭИПП., М.: 1986, вып.9. С. 1-20.

176. Кудрин Ю.П. Исследование течения материала в винтовых каналах маслоотжимных шнековых прессов. Автореф. дис. . канд. техн. наук. -Краснодар:, 1979, 22 с.

177. Кузнецов А.Т. Разработка метода обрушивания семян подсолнечника. Автореферат диссертации . к. т. н. JL: ВНИИЖ, 1970. 22с.

178. Кучеров С.Н. Обрушивание подсолнечных семян и отделение ядра от лузги. М., Пищепромиздат, 1947. 40 с.

179. Леонтьевский К.Е., Чудновская М.А. О связях масла в материалах маслодо-бывания // Труды ВНИИЖ, 1965. Вып. 25. - С. 50-61.

180. Летошнев М.Н. Сельскохозяйственные машины. М.-Л., Сельхозгиз. 1955 г. -780 с.

181. Лисицин А.Н., Григорьева В.Н. Изучение влияния СВЧ-нагрева на активность некоторых ферментов // Масложировая промышленность. 1996. -№3-4.-С. 31-37.

182. Лисицин А.Н. Изучение основы влияния СВЧ-полей на архитектонику тканей масличных семян в процессе электрофизической обработки. М.: 1996. -52 с. - Деп. в АгроНИИТЭИПП № 872.

183. Лисицин А.Н. Изучение влияния релаксации давления водяного пара после СВЧ-обработки мятки на отжимание масла. // Масложировая промышленность. -1996. -№3-4. -С.20-21.

184. Лисицин А.Н. Создание технологий отжимания растительных масел в условиях высокоинтенсивного нагрева маслосодержащего материала // Автореф. дис. .канд.техн.наук.-С-Пб.: 1996. -35 с.

185. Лисицин А.Н., Якупов A.B. Изменение ультраструктуры итактного ядра подсолнечника под воздействием высокоинтенсивного нагрева // Труды ВНИИЖ. Л.: 1999. С. 50-59.

186. Лисицин А.Н., Марков В.Н., Белова А.Б., Пирко А.Н. Использование метода термопластической экструзии для получения качественных пищевых масел ибелковых продуктов для кормовых целей. // Вестник ВНИИЖ. 2001. - №2. - С. 18-20.

187. Лисицин А.Н, Григорьева В.Н. Масложировые технологии: теория, практика, перспективы. // Масложировая промышленность. 2002. - №3. - С.8-11.

188. Лобанов В.Г., Шаззо А.Ю., Щербаков В.Г. Теоретические основы хранения и переработки семян подсолнечника. М.: Колос, 2002. - 592 с.

189. Лонцин М., Мерсон Р. Основные процессы пищевых производств: Пер. с англ. -М.: Легкая и пищевая промышленность. 1983. - 384 с.

190. Лысянский В.М., Миссии О.Н. Оценка точности интервального расчета тепло-и массообмена в системе твердое тело жидкость / Всесоюз. конф. по экс-тракции.-Рига.: Занатне. - 1977. - Т. I. - С. 116.

191. Лысянский В.М. Процесс экстракции сахара из свеклы, теория и расчет. -М.: Пищевая промышленность, 1973. 190 с.

192. Малис А .Я., Демидов А.Р. Машины для очистки зерна воздушным потоком. М., Машгис, 1962. 175 с.

193. Маринов М., Стефанов К., Попов А. Зависимость между содержанием лузги в подсолнечном ядре и стойкостью полученного масла // Труды ВНИИЖ, 1970. -Вып. 27.-С. 105-107.

194. Мае ликов В. А. Исследование процесса прессования подсолнечной мезги на прессе типа ФП. Автореф. дис. канд. техн. наук. Краснодар:, 1955. - 19 с.

195. Масликов В.А. Работа измельчающих машин и формы связи масла с белковым комплексом ядра // Изв. Вузов, Пищ. технол. 1959. - №2. - С. 142 -150.

196. Масликов В.А., Тарасов С.Г. Кинетика жарения подсолнечной мятки // Изв. вузов. Пищевая технология. 1965. - № 2. - С. 147-149.

197. Масликов В.А., Салов B.C. Определение коэффициента теплоотдачи при конденсации паров экстракционного бензина. Изв. Вузов СССР, Пищевая технология. №2. - 1968. - С. 173-174.

198. Масликов В.А., Салов B.C. Зависимость коэффициента теплоотдачи при конденсации смеси паров бензин-вода от перепада температур и состава паров. Изв. Вузов СССР, Пищевая технология. №4. - 1969. - С. 127-128.

199. Масликов В.А. Оценка эффективности работы обрушивающих машин // Масложировая промышленность. 1971. - № 12. - С. 31 - 33.

200. Масликов В.А. Технологическое оборудование производства растительных масел. М.: Пищевая пром-сть. - 1974. - 440 с.

201. Масликов В.А., Исавцев К.И., Иосифова J1.B. Теория работы центробежной рушки. // Изв. вузов. Пищевая технология. 1982. - № 4. - С. 7-8.

202. Машины для послеуборочной поточной обработки семян. Теория и расчет машин, технология и автоматизация процессов. Под. Ред. к.т.н. 3.JI. Тица. М., «Машиностроение» 1967. 448 с.

203. Машины и аппараты для пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1: Учеб. для вузов/ С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под ред. Акад. РАСХН В.А. Панфилова. М.: Высш.школа., 2001. - 703 с.

204. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК. Масло-жировая и эфиромасличная промышленность: Каталог / АгроНИИТЭИИТО. М., 1990. - 56 с.

205. Мацук Ю.П. Вопросы производительности шнековых прессов // Труды ВНИИЖ. Л., 1959. Вып. XIX. - С. 103-116.

206. Мацук Ю.П., Гайцхони Н.И., Кузнецов А.Т. К вопросу об эффективности переработки низколузгового ядра подсолнечных семян. // Масложировая промышленность. 1978. - №8. - С. 9-11.

207. Мацук Ю.П. Потери масла с подсолнечной лузгой и меры по их устранению. АгроНИИТЭИПП., М.: 1980, вып. 1, 28 с.

208. Медведев Г.М., Рахимов С.Б., Медведев А.Г. Температурные режимы экструзии пищевых масс // Пищевая промышленность. 2001. - №1. - С.34-35.

209. Мехмонов И.И. Оптимизация динамической структуры потоков при ИК-облучении масличного материала // Автореф. дис. .канд.техн.наук. Ташкент.: 1991.-24 с.

210. Морозов B.C., Афанасьев Н.М. Изменение влияния величины давления в прессе на качество масла и жмыха // Труды ВНИИЖ. 1972. Вып. XXIX. с.56-60.

211. Модернизация тостера. / Минасян Н.М., Пятницкова В.А., Тюкина И.М., Стам Г.Я., Андрейченко В.К., Овсепьян С.С., Шустров A.A. // Пищевая промышленность. 1989. - № 2. - С. 23 - 24.

212. Моделирование равновесия в системе капиллярнопористое тело жидкость / Константинов В.Е., Мгебришвили Т.В., Короткова Т.Г., Дмитриев A.C. // Известия вузов. Пищевая технология. - 2001. - № 5-6. - С. 82-83.

213. Модернизация шнекового экстрактора НД-1250. / Деревенко В.В., Ступаков Г.А., Семенченко В.А., Кофанов А.И. // Масложировая промышленность. -1987. №9. - С.32 - 33.

214. Новицкий И.И. Некоторые физико-механические свойства хлопковых семян. // Масложировая промышленность. 1964. - № 5. - С. 39-42.

215. Оптимизация процесса обрушивания семян подсолнечника / Дегтяренко Г.Н., Вертяков Ф.Н., Челнокова П.В., Медведев Е.А., Богатова Е.А. // Масложировая промышленность. 1986. - № 6. - С. 8-10.

216. Орлов А.И., Подгорнова Н.М. Производство кормов с применением экструзионной технологии. М.: ЦНИИТЭО В НПО «Зернопродукт», 1990. -С.1-56.

217. Орлов Б.Ю., Фют А.К., Ключкин В.В. Влияние содержания лузги на процесс сепарирования продуктов обрушивания семян подсолнечника. // Масложировая промышленность. 1995. - № 5-6. - С. 8-9.

218. Орлов Б.Ю. Исследование и разработка технологии разделения продуктов обрушивания семян подсолнечника методом аэросепарации. Автореф. дис. . кандидата техн. наук. С. - Пб.:, 1997. - 32 с.

219. Особенности ИК-облучения соевых бобов / Деревенко В.В., Михельсон A.A., Никишов М.В., Китаинов Б.В. // Научный журнал: труды КубГТУ. 1999. -С-221-223.

220. Остриков А.Н., Абрамов О.В. Математическая модель процесса экструзии при неизотермическом течении вязкой среды в одношнековых экструдерах // Пищевая технология. 1999. - №1. - С. 14-18.

221. Остриков А.Н., Абрамов О.В., Платов К.В. Производство экструдированных продуктов с белковыми добавками // Пищевая пром-ть. 2003. - №1. - С. 32-33.

222. Остриков А.Н., Абрамов О.В., Рудометкин A.C. Экструзия в пищевой технологии. -СПб.: ГИОРД, -2004. 288 с.

223. Панфилов В.А. Научные основы развития технологических линий пищевых производств. -М.: Агропромиздат, 1986. 285 с.

224. Панфилов В.А. Технологические линии пищевых производств (теория технологического потока) М.: Колос, 1993. - 288 с.

225. Панфилов В.А., Ураков O.A. Технологические линии пищевых производств: создание технологического потока. — М.: Пищ. пром-сть. 1996. - 472 с.

226. Панфилов В.А. Спираль развития технологических систем. // Хранение и переработка сельхозсырья. 1997. - №2. - С. 10 - 12.

227. Панченков Г.М., Лебедев В.П. Химическая кинетика и катализ. Учебное пособие для вузов. М. Химия, - 1985. - 592 с.

228. Патент на полезную модель РФ № 30748. Ленточный экстрактор для экстракции масличного материала / Деревенко В.В., Константинов E.H., Цебренко К.Н. 2003. - Бюл. № 19.

229. Патент на полезную модель РФ № 32109 Центробежная рушка для обрушивания бобов сои / Запорожченко С.Д., Деревенко В.В., Константинов E.H.-2003 Бюл. №25.

230. Патент на полезную модель РФ № 39136. Многофункциональный вертикальный тарельчатый аппарат / Деревенко В.В., Константинов E.H. 2004. -Бюл. №20.

231. Патент на полезную модель РФ № 45138. Установка для рекуперации растворителя / Деревенко В.В., Константинов E.H., Шапошниченко В.В., 2005. -Бюл. № 12.

232. Патент на полезную модель РФ № 50534 Устройство для обрушивания виноградных косточек / Деревенко В.В., Запорожченко С.Д., Деревенко Н.А -2006 Бюл. № 2.

233. Патент на полезную модель РФ №52393. Энерготехнологическая установка для утилизации сточных вод маслоэкстракционного завода / Деревенко В.В., Константинов E.H., 2006. - Бюл. №9.

234. Патент РФ № 2027746. Способ переработки масличного материала / Деревенко В.В., Краснобородько В.И. 1995. - Бюл № 3.

235. Патент РФ № 2048510 Устройство для переработки масличных продуктов / Толчинский Ю.А., Кудрин Ю.П., Геращенко В.Н., Савус A.C., Ключкин В.В., Краснобородько В.И., Коростыченко A.A. 1995. -Бюл. №32

236. Патент РФ № 2057022. Пресс для отжима растительных масел / Губарев

237. B.Г., Мельтюхов В.А., Сулима В.В. -1996. бюл № 27.

238. Патент РФ №2057468 Аспирационное устройство / Будасова С.А., Будасов

239. C.А., Мартемьянов Д.А., Степанов П.Т. 1996. - Бюл. № 10

240. Патент РФ № 2103336. Инфракрасная жаровня / Деревенко В.В., Кравченко С.Г.- 1998.-Бюл. №3.

241. Патент РФ №2125086 Способ получения подсолнечного масла /Деревенко В.В.-1999.-бюл.№2.

242. Патент РФ №2165959 Способ получения масла и жмыха из бобов сои / Деревенко В.В. 2001. - бюл. № 12.

243. Патент РФ № 2232799 Способ получения жмыха и масла из бобов сои / Мустафаев С.К., Деревенко В.В. 2004. - бюл. № 20.

244. Патент США №4540592, МКИ А 23 1/16 НКИ 426/557. Multiple screw pasta manufacturing process.

245. Пенкин A.A. Разработка устройства инфракрасного излучения для термической обработки зерна и локального обогрева // Автореф. дис. . .канд.техн.наук. М.: 2005. - 20 с.

246. Платов K.B. Научное обеспечение процесса получения зерновых палочек на одношнековом экструдере. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Воронеж:, 2004. -20 с.

247. Подготовительные процессы переработки масличных семян. / Белобородое В.В., Мацук Ю.П., Кириевский Б.Н., Кузнецов А.Т. М.: Пищевая промышленность. 1974. 336 с.

248. Получение растительных масел на шнековых прессах двойного действия / Гавриленко И.В., Панфилов В.Ф., Безуглов И.Е., Кузичев Г.И. М.: Пищепромиздат, 1951. 124 с.

249. Поляков В.В., Скворцов J1.C. Насосы и вентиляторы: Учеб. для вузов М.: Стойиздат, 1990. - 336 с.

250. Последние разработки в области экстракции растворителем. Технологии LM, Reflex, Dimax, Hytech. Produced for De Smet N.V. Technologies & Services, Belgium. 2004/05/vap.

251. Правила взрывобезопасности для опасных производственных объектов по хранению и переработке зерна. М.: 1998. - 90 с.

252. Правила промышленной безопасности в производстве растительных масел методом прессования и экстракции. // Постановление Госгортехнадзора РФ от 30 декабря 2002 г. №72.

253. Применение экструзионной технологии в комбикормовой промышленности / Шестернина С.А. // Обзор, информ. М.: ЦНИИТЭИ хлебопродуктов, 1994. -29 с.

254. Прищепа В.М. Исследование процесса разделения подсолнечной рушанки на аспирационной вейке // Дис. канд. техн. наук. Краснодар. 1973. 156 с.

255. Протодьяконов И.О., Марцулевич H.A., Марков A.B. Явления переноса в процессах химической технологии.-Л.: Химия, 1981. - 264 с.

256. Процессы и аппараты пищевых производств. / Стабников В.Н., Попов В.Д., Редько Ф.А., Лысянский В.М. М.: Пищевая промышленность. 1966. - 635 с.

257. Пульсирующие экстракторы. / Под ред. С.М. Карпачевой. М.: Атомиздат, 1964.-299 с.

258. Пути снижения потерь масла с лузгой при переработке подсолнечника / Ф.И. Мазняк, В.М. Шередько, A.A. Шмидт, В.М. Копейковский // Масложировая пром-сть. 1969. - № 11. - С. 4-7.

259. Пути совершенствования бичевой семенорушки (сообщение 3) / Зайцев В.И., Быкова С.Ф., Фют А.К., Ключкин В.В. // Масложировая промышленность. -1997.-Ко 1-2.-С. 29-30.

260. Ржехин В.П., Красильников В.Н. К изучению превращений белковых веществ масличных семян при действии на них тепла и других агентов // Труды ВНИИЖ, 1963. Вып. 23. - С. 32-49.

261. Рид Р., Праусниц Дж., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие / Пер. с англ. 3-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, - 1982. - 592 с.

262. Рогов И.А. Электрофизические методы обработки пищевых продуктов. М.: Агропромиздат 1988. - 272 с.

263. Романков П.Г., Рашковская Н.Б., Фролов В.Ф. Массообменные процессы химической технологии (системы с твердой фазой). Л.: Химия, - 1975. - 334 с.

264. Романов H.H., Сабуров А. Г., Жарко В.Ф. К вопросу аппаратурного оформления процесса охлаждения форпрессового материала перед экстрагированием. // Масложировая пром-сть. 1995. - № 3 - 4. - С. 8 - 9.

265. Рудобашта С.П. Кинетика массопередачи в системах с твердой фазой.-М.: МИХМ, 1976.-93 с.

266. Руководство по методам исследования, технологическому контролю и учету производства в масложировой промышленности. Т V, Л., ВНИИЖ, масел и жиров Т. I, Л., 1960.-720 с.

267. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров., т. 1 /Под ред. А.Г. Сергеева. Л.: ВНИИЖ, 1960. -718 с.

268. Руководство по методам исследования, технохимическому контролю и учету производства в масложировой промышленное, т.2 /Под ред. В.П. Ржехина, А.Г. Сергеева. Л.: ВНИИЖ, 1965. -420 с.

269. Руководство по технологии получения и переработке растительных масел и жиров. Т. IV, вып. 3, Л., 1967. 212 с.

270. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров., т.1, кн.2 /Под ред. А.Г. Сергеева. Л.: ВНИИЖ, 1974. -591 с.

271. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров., т. 1, кн. 1 /Под ред. А.Г. Сергеева. Л.: ВНИИЖ, 1975. -728 с.

272. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров., т.6, кн.2 / Ред. кол.: В. В. Ключкин (гл. ред.) и др. Л.: ВНИИЖ, 1989. -255 с.

273. Рябинин Д.Д., Лукач Ю.Е. Смесительные машины для пластмасс и резиновых смесей. М.: Машиностроение, 1972. 272 с. v

274. Сабуров А.Г. Совершенствование гетерофазных процессов и аппаратов масложировой промышленности. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. С. - Пб.:, 1992.-44 с.

275. Сабуров А.Г., Репало А.Г., Залетнев А.Ф. Технологическая система маслоэкстракционного производства как объект системных исследований. // Масложировая пром-сть. 1995. - № 1 - 2. - С. 18 - 21.

276. Сабуров А.Г., Ключкин В.В. Основы методологии совершенствования и разработки гетерофазных процессов и аппаратов масложировой промышленности на основе принципов системного анализа. // Масложировая пром-сть.- 1995.-№ 1-2.-С. 31-36.

277. Сабуров А.Г. Совершенствование гетерофазных процессов и аппаратов масложировой промышленности на основе системного анализа. // Хранение и переработка сельхозсырья. 1997. - №8. - С. 14 - 15.

278. Савус A.C. Совершенствование технологии переработки труднообру-шиваемых семян подсолнечника. Автореф. дис. . канд. техн. наук. -Ленинград:, 1990.-28 с.

279. Салов B.C., Масликов В.А. Коэффициент теплоотдачи при конденсации смеси паров бензин-вода на одиночной горизонтальной трубе. Изв. Вузов СССР, Пищевая технология. №6. - 1968. - С. 112-114.

280. Салов B.C. Исследование теплообмена при конденсации смеси паров бензин-вода применительно к условиям экстракционного производства. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Краснодар, 1970.-23 с.

281. Саркисов П.Д. Проблемы энерго- и ресурсосбережения в химической технологии нефтехимии и биотехнологии. // Хим. Пром-сть 2000. - №1. -С.19-25.

282. Сафаров А.Ф. Влаготепловая обработка масличных культур // Дис. . доктора техн. наук. Ташкент. 1991.-288 с.

283. Свидетельство на полезную модель РФ № 4531. Центробежная рушка / Деревенко В.В., Кривенко А.Г. 1997. - Бюл. № 7.

284. Свидетельство на полезную модель №4748 Установка для разделения подсолнечной рушанки / Деревенко В.В., Олехов Д. В. 1997. бюл.№8.

285. Свидетельство на полезную модель РФ № 6797. Инфракрасная установка для обработки масличного материала / Деревенко В.В., Китаинов Б.В-1998-Бюл. № 6.

286. Свидетельство на полезную модель РФ № 13488. Аэросепаратор для контроля перевея, лузги или ядровой фракции / Деревенко В.В. 2000. - Бюл. № 11.

287. Свидетельство на полезную модель РФ № 13899. Энергосберегающая установка для влаготепловой обработки масличного материала и отжима масла / Деревенко В.В. 2000. - Бюл. № 16.

288. Свидетельство на полезную модель РФ № 15746. Кондиционер для влаготепловой обработки масличного материала / Деревенко В.В. 2000. - Бюл. №29.

289. Свидетельство на полезную модель РФ № 18711. Двухчервячный пресс-экструдер для отжима масла из масличного материала / Деревенко В.В. 2001. -Бюл. № 19.

290. Свидетельство на полезную модель № 19042 Инфракрасная карусельная сушилка / Кошевой Е.П., Фролов Р.Н. 2001. Бюл. № 9.

291. Свидетельство на полезную модель РФ №25006. Центробежная рушка для обрушивания масличных семян / Деревенко В.В., Запорожченко С.Д., Дворников А.Ю. 2002 Бюл. №25.

292. Свидетельство на полезную модель РФ № 27593. Центробежная рушка для обрушивания подсолнечных и соевых семян / Деревенко В.В. -2003 Бюл. № 4.

293. Силин В.А. Динамика процессов переработки пластических масс в червячных машинах. -М.: Машиностроение, 1972. 150 с.

294. Системный анализ подготовительного цеха маслоэкстракционных заводов / Сафаров А.Ф., Артиков A.A., Джураев Х.Ф., Базарбаева Д.Ш. // Пищевая пром-сть. 1991.-№3.-с. 63-65.

295. Скаковский Р.Ф. Исследование свойств подсолнечной мятки и процесса ее тепловой обработки // Дис. канд. техн. наук. Краснодар. 1970. 173 с.

296. Скачков В.В., Ким B.C., Стунгур Ю.В. Исследование процессов смешения в двухшнековых экструдерах // Теоретические основы химической технологии. -1982. -Т.20-С. 238-244.

297. Соломахов Т.С., Чебышев К.В. Центробежные вентиляторы. М.: Машиностроение. 1980. - 326 с.

298. Справочник по теплообменникам / Пер с англ.- М.: Энергоиздат, 1987. 560 с.

299. Сулима В.В., Овчаренко А.И., Мшущенко Р.П. Технология и оборудование производства растительных масел Hl 111 «Экструдер» // Масложировая пром-ть. -1998.-№4.-С. 14-15.

300. Сю Чжи Цзюнь Влияние влажности и времени ИК термообработки на жесткость сои // Тезисы докладов Молодые ученые пищевым и перерабатывающим отраслям АПК. М.: 1997. - С. 9-10.

301. Сю Чжи Цзюнь Термообработка соевых бобов с ИК энергоподводом Автореф. дис. .канд.техн.наук. -М.: 1998.-23 с.

302. Тарасов С.Г. Исследование процесса влаго-тепловой обработки подсолнечной мятки // Дис. . канд. техн. наук. Краснодар. 1965. 160 с.

303. Таубман Е.И. Анализ и синтез теплотехнических систем. М.: Энергоатомиздат, 1983. - 176 с.

304. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование // Под. ред Богатырева А.Н., Юрьева В.П. М.: Ступень, 1994. - 200 с.

305. Техника и технология получения пищевых продуктов термопластической экструзией / Магометов Г.О., Брехов А.Ф. Воронеж: 2003. - 168 с.

306. Технология и физико-химический свойства экструзионных крахмалло-продуктов / Карпов В.Г. // Серия крахмалопаточная пром-ть. Обзорная информация. Вып. 2 М.: АгроНИИТЭИПП, 1991. - 24 с.

307. Технология производства кондитерских изделий с использованием экструзионной технологии / Эйнгор М.Б., Парцуф M.JL, Павловецкая С.Н., Овчинникова A.C. // Серия кондитерская пром-ть. Обзорная информация. Вып. 6 М.: АгроНИИТЭИПП, 1987. - 32 с.

308. Технология производства пищевых растительных масел Krupp Elastomertechnik GmbH. // Масложировая пром-сть. 2002. - №3. - С. 44-48.

309. Технология производства растительных масел. / Под ред. Копейковского В. М. М.: Легкая и пищевая пром-сть. 1982. - 416 с.

310. Торбин Б.Ф., Казаков Н.М., Умаров С.Д. Обработка бензосодержащих стоков в аппарате воздушного охлаждения. // Масложировая пром-сть. 1987. -№8.-С. 35-36.

311. Толчинский Ю.А. Исследовани процесса фильтрации в маслоотжимных шнековых прессах. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Краснодар:, 1979.-21 с.

312. Толчинский Ю.А., Ключкин В.В., Геращенко В.Н. Экструдеры и двухфазные среды. СПб.: НПО «Масложирпром» - 1992. - 576 с.

313. Торнер Р.В., Акутин М.С. Оборудование заводов по переработке пластмасс. -М.: Химия, 1986.-400 с.

314. Трунова JL, Бойко Л. Приемы переработки сои, пригодные для кормопроизводства // www.agropressa.ru/agrosite/arhive2005/2005 soya/ korma2s.htm

315. Уэйлес С. Фазовые равновесия в химической технологии. М.: Мир. - Т. 1-2. -1989.-350 с.

316. Фатыхов Ю.А. Применение методов экструзии для получения пищевых рыбных продуктов // Учебное пособие. Калининград: КГТУ. 1999. - 53 с.

317. Фишер Э.Г. Экструзия пластических масс. Пер. с англ. М.: Химия, 1970. -288 с.

318. Фридт А.И. Совершенствование технологических процессов и схем маслоэкстракционного цеха на основе теории предельных режимов: Дисс. . канд. техн. наук.-Краснодар, 1988. 180 с

319. Фролов Р.Н. Совершенствование процесов обрушивания семян подсолнечника с применением при подготовке инфракрасного облучения: Автореф. дис. канд. тех. наук: 05.18.12/ Кубанский государственный технологический ун-т. Краснодар, 2002. - 19 с.

320. Фют А.К., Ключкин В.В. Совершенствование технологии и оборудования подготовительных процессов переработки семян подсолнечника. М.; АгропромНИИТЭИПП, 1990, сер.20, вып. 5. 35 с.

321. Фют А.К. Пути совершенствования бичевой семенорушки // Масложировая промышленность. 1995. - № 5-6. - С. 6-7.

322. Фют А.К., Нестеренко C.B. Пути совершенствования бичевой семенорушки (сообщение 2) // Масложировая промышленность. 1996. - № 1-2. - С. 7-8.

323. Химико-технологические системы. Синтез, оптимизация и управление. / Под ред. И.П. Мухленова. Л.: Химия, 1986. - 424 с.

324. Цебренко К.Н., Константинов E.H., Деревенко В.В. Оптимизация структурной схемы экстракции при обезжиривании масличного материала // Изв. вузов. Пищевая технология. 2003. - № 5-6. - С. 75-77.

325. Цебренко К.Н. Математическое моделирование процесса циклической экстракции масла// Дис. канд. техн. наук. Краснодар. 2003. -135 с.

326. Центробежные вентилляторы. Под. ред. Т.С. Саломаховой. M.: Машиностроение, 1975. - 416 с.

327. Черкасский В.М. Насосы, вентилляторы и компрессоры. М.: Энергоатомиздат, 1984 - 380 с.

328. Чечевицин П.И., Масликов В.А. Зависимость производительности шнекового пресса от формы поперечного сечения винтового канала // Известия вузов. Пищевая технология. 1967. - №3. - С. 102-105.

329. Чувахин C.B. Смесители и экструдеры в кондитерской промышленности -М.: ЦНИИТЭИПП, 1986. С. 1-20.

330. Шапошниченко В.В. Совершенствование и математическое моделирование системы дистилляции масляных мисцелл и рекуперации растворителя. Автореф. дис. канд. техн. наук. Краснодар, 2005. - 24 с.

331. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс.-JI: Госхимиздат, 1962. 382 с.

332. Шлипченко З.С. Насосы, компрессоры и вентиляторы. Киев.: Техника. 1976.-368 с.

333. Щербаков В.Г. Биохимия и товароведение масличного сырья. М.: Пищевая промышленность. - 1979. - 336 с.

334. Щербаков В.Г. Биохимия и товароведение масличного сырья. М.: Пищевая промышленность. - 1991. - 304 с.

335. Экстракция компонентов лузги. / Кошевой Е.П., Тарасов В.Е., Савус A.C., Ключкин В.В. Рук.депонир. в ЦНИИТЭИпищепром №1 от 10.07.85 с.130.

336. Экстракция липидов плодовой оболочки семян подсолнечника / Мацук Ю.П., Ключкин В.В., Кузнецов А.Т., Безуглов И.Е., Демченко П.П., Семьянина Г.Т., Соловьева В.Ф., Едемский П.М. // Масложировая промышленность. 1977. -№3. - С. 12-15.

337. Юсупбеков Н.Р., Адылов A.A., Нуритдинов Ш. Математическая модель процессов диффузионного извлечения из пористых тел произвольной формы // Теория информационных систем и устройств с распределенными параметрами.-Уфа, 1974.-4.1.-С. 55-56.

338. Якупов Айдар Вагизович Создание ресурсосберегающей технологии отжимания растительных масел. Автореф. дис. . канд. техн. наук. СПб.:, 2000. - 26 с.

339. Abrams D.S., Prausnitz J. М. Statistical Thermodinamics of Liquid Mixtures: A New Expression for the Excess Gibbs Energy of Partly ore Comlletely Miscible System//A.J.Ch.E. Journal, 1975.-Vol. 21.-P.116-128.

340. Alonso R., Aguirre A., Marzo F. Effect of extrusion and traditional processing method on antinutrients in vitro digestibility of protein and starch in faba and kidney beans // Food Chemistry 200. - Vol.68 №2. p. 159-165.

341. Altomare R.E., Anelich M. The effect of screw element selection on the resident time distribution in a twin screw cooking extruder. AIChE Ghossi P. Annual Meeting Paper 112b.

342. Altomare R.E., Ghossi P. An analysis of resident time distribution patterns in a twin screw cooking extruder. Biotechnology progress. - 1986. - Vol. 2(3) - p. 157163.

343. An-I Yeh, Yih-Mon Jaw Predicting resident time distributions in a singl screw extruder from operation conditions. J. Food Engineering. - 1999. - Vol. 39 - p.81-89.

344. Bockisch, M, Fats and Oils Handbook, AOCS Press, Champaign, IL, 1993.

345. Breakfast cereal extrusion technology (lecture notes) / R.C. Miller // American Association of cereal technology, Minneapolis. 1990. - 247 p.

346. Clark B.A. Simplifiedtwin screw co-rotating food extruder design, fabrication and testing. // J. Food Engineering. 1999. - Vol. 40 №1-2. - p.129-137.

347. Chiruvella R. V., Jaluria Y., Karweh M. V. Numerical Simulation of the Extrusion Process for Food Materials in a Single-screw Extruder. Journal of Food Engineering. 1996. 30, 449-467.

348. Chung S.F., Wen C.Y. Longitudinal dispersion of liquid flowing through fixed and fluidised beds// A.I.Ch.E. Journal.V.14.-pp. 857-866,1968.

349. Cutiss C.F., Hirschfelder J.O. // J. Chem. Phys.-1949.- v. 17.- 552 p.

350. De 2922286 Mehrstufige Presse / Beetz sen, R., Beetz jun, R., Timpe W. 1979

351. De 441880 AI Muldentrockner und Verfahren zum Behandelh, insbesondere Trocken von Schüttgütern, so hergestelltes produkt sowie Anwendung der Vorrichtung und des Verfahrens / Lewald, D 1995.

352. Derr E.L., Deal C.H. /J. Amer. Chem. Soc., 1973.-Vol. 124.-P.11.

353. De Valle G. Tayeb J. Melcion J. P. Relationship of extrusion variables with pressure and temperature during twin screw extrusion cooking of starch. J. Food Engineering. - 1987. - Vol. 6 - p.423-444.

354. Erickson, D.R., ed., Practical Handbook of Soybean Processing and Utilization, 2nd edn., AOCS Press, Champaign, IL, 1995.

355. Express extruder press system. Complete mechanical oil extraction systems. Insta-Pro Internetional. www.insta-pro.com

356. Extract your profit from cottonseed. Insta-Pro Internetional. www.insta-pro.com

357. Fredenslund Aa., Cmehling J., Miehelsen M.L. et. AI // Ind. Eng. Chem. Proc. Dev., 1977,-Vol. 16.-P. 450-462.

358. Fredenslund Aa., Cmehling J., Rusmussen P. Vapor-Liquid equilibria using UNIFAC group contribution metod. Amsterdam ets.: Elsevier, 1977.-380 p.

359. Fredenslund Aa., Jores R.L., Prausnitz J.M. // A.J.Ch.E. Journal, 1975.-Vol. 21.-N. 6.-P. 1086-1099.

360. Gilmour J., Wang L. Detection of process abnormality in food extruder using principle component analysis. J. chemical engineering science 2002. - Vol. 57 -p.1091-1098

361. Jager T., van Zuilichem D.J. de Swart J.G. vant't Riet K. Residentce time distributions in extrusion cooking. 7. Modeling of a corotating, twing-screw extruder fed wuth maize grits. J. Food Engineering. - 1991. - Vol. 14(3) - p.203-239.

362. Johnson, L.A., Theoretical, Comparative and Historical Analyses of Alternative Technologies for Oilseeds Extraction, in Technology and Solvents for Extracting Non-Petroleum Oils, edited by P.J. Wan, and P.J. Wakelyn, AOCS Press, Champaign, IL, 1997.

363. Johnson, L.A., Recovery, Refining, Converting, and Stabilizing Edible Fats and Oils, in Food Lipids, edited by C. Akoh, and D. Min, Marcel Dekker, Inc., New York, 1998.

364. Johnson L. A., Recovery of Fats and Oils from Plant and Animal Sources. Introduction to Fats and Oils Technology. Illinois, 2000. p. 108 136.

365. Klein W., Hoelz W. Crossflow microfiltration in chemical processes. Chem. Eng. (Gr. Brit.), 1982, № 385, P. 369 - 373.

366. Laisney, J., Processes for Obtaining Oils and Fats, in Oils and Fats Manual, edited by A. Karleskind, Intercept Limited, Andover, UK, 1996, vol. I.

367. Liebing H., Lan I. Eine neue Ausfuhrungsform der Strippingstufe in der Miscella Decollation. - Fette, seifen, Anstrichmittel, 1981, N. 1, s. 26 - 27.

368. Mechanical oil extraction systems by soybean, sunflower, rape, cotton, mustard. Insta-Pro Internetional. www.insta-pro.com

369. Mange C., Gelius M. Residentce time distributions in twin-screw extruders and apporoach of modeling. Proceedings of the international symposium on twin screw extruders for food industries, N.T.S., Tokyo 1984.

370. Milligan E. Survey of Current Solvent Extraktion Eqvipment. J Amer. Oil Chemist. Soc, 1976, v. 53, 289 p.

371. Milligan E.D., Tandy D.C. Am. Distillation and solvent recovery. J. Amer.Oil Chem. Soc., 1974, v. 51, p. 347-350.

372. Moore N.H. J Amer. Oil Chemist., Soc, 1983. v. 60, pp 189 -191.

373. Mrema G.C. McNulty P.B. Mathematical model of mathematical oil expression from oilseeds. J. of agricultural engineering research. 1985. - Vol. 31 - p. 361-370.

374. Omobuwajo T.O., Ige M.T. Ajayi A.O. Heat transfer between the pressing chamber and the oil and oilcake streams during screew expeller processing of palm kernel seeds. // J. Food Engineering. 1997. - Vol. 31 - p. 1-7.

375. Omobuwajo T.O., Ige M.T. Ajayi A.O. Theoretical prediction of extrusion pressure and oil flow rate during screw expeller processing of palm kernel seeds. // J. Food Engineering. 1999. - Vol. 38 - p.469-485.

376. Orr D. The role of twin extrusion cooking in the production of breakfast cereals // Inst. Chem. Eng. Symp. Ser. 1984. №84. p. 61-66/

377. Penk G., in Proceedings of the World Conference on Emerging Technologies in the Fats and Oils Industry, edited by A. R. Baldwin, Oil Chemists' Society, Champaign, IL, 1985, pp. 35 45.

378. Renon N. Prausnitz J.M. Local Composition in Thermodynamic Excess Function for Liquid Mixtures//A.J.Ch.E. Journal, 1968.-Vol.l4,N 1.-P.135-144.

379. Revue française des corpgras, 1973, №1, p 33-43

380. Schlünder E.U. Einführung in die Wärme und Stofflibertragung. Verlag Vieweg, Braunschweig - 1972- p. 52.

381. Schuler E.W. Twin screw extrusion cooking systems for food processing // Cereal foods world. 1986. 31 №6. p.423-416.

382. Schumacher, H., U.S. Patent 4503627 (1985)

383. Singh B., Mulvaney S.J. Modeling and process control of twin-screw cooking food extruder. J. Food Engineering. - 1994. - Vol. 23 - p.403-428.

384. Straka R. Twin and single-screw extruders for food processing // Cereal foods world. 1985. №5. p.329-332.

385. The Crown Model III Solvent Extractor designed to meet your production reguirements, www.europacrown.com, 2004.

386. The Technology of extrusion cooking / N.D. Frame, R.C.E. Guy, R.C. Miller, G. Moore. G.J. Rokey, E.T. Best, K.T. Westwood // APV Baker Ltd., Blakkie A&P, Petrborough, London, Glasgow, New York, Tokyo, Melbourne, Madras. 1994, 1091. P

387. United States Patent №5333556 Double press screew / Seiixhiro I., Akinory N., Kunihiko U. -1994

388. Untersuchung des Einflusses ferschiedener nicht direct expandirten extrudirten / MeuserF., Dokt. Ing. Dissertation. Berlin, 1988.

389. Vadke V.S., Sosulski F.W., Shook C.A. Mathematical simulation of an oilseed pres. J. of American oil chemists society 1988. - Vol. 65 - p. 1610-1616.

390. Viskanta R., Jorgensen K.D. Transient heating of opaque and semitransparent materials by radiation during processing. Heat and Mass Transfer, 2000, 36, p.413-421.

391. Watkins L.R., Lusas T.W., Koseoglu S.S., Doty S.C and Jonson W.H. "Development the Potential Usefulness of Expanders in Soybean Processing", Final Report of Research Sponsored by the American Soybean Association, Dec. 15 1989, p.3.

392. Williams, M.A., and R.J. Hron, Obtaining Oils and Fats from Source Materials, in Bailey's Industrial Oil and Fat Products, 5th ed., edited by Y.H. Hui, Wiley-lnterscience, New York, 1996, vol. 4.

393. Yeh An-I., Hwang S.J., Guo J.J. Effect of screw speed and feed rate on residence time distribution and axial mixing of wheat flour in a twin screw extruder. J. Food Engineering. 1992. - Vol. 17 - p.1-13.