автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.12, диссертация на тему:Научно-практические основы создания машин для очистки и обеспыливания зерна при его приемке и транспортировании на предприятиях хлебопродуктов

р - о р -1

< ГОСКОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАНИЮ МОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ

На правах рукописи

АБДЕЛИЕВ Дайрабай Джумадилович

УДК: 664.723.02: (621.928.23+621.928.6) (043.3>

НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОЗДАНИЯ МАШИН ДЛЯ ОЧИСТКИ И ОБЕСПЫЛИВАНИЯ ЗЕРНА ПРИ ЕГО ПРИЕМКЕ И

ТРАНСПОРТИРОВАНИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ХЛЕБОПРОДУКТОВ

Специальность 05.18.12 - Процессы, машины и агрегаты

пищевой промышленности

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

ГОСКОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАНИЮ МОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ

На правах рукописи

АБДЕЛИЕВ Дайрабай Джумадилович

УДК: 664.723.02: (621.928.23+621.928.6) (043.3)-

НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОЗДАНИЯ МАШИН ДЛЯ ОЧИСТКИ И ОБЕСПЫЛИВАНИЯ ЗЕРНА ПРИ ЕГО ПРИЕМКЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ХЛЕБОПРОДУКТОВ

Специальность 05.18.12 - Процессы, машины и агрегаты

пищевой промышленности

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Работа выполнена в Московской Государственной Академии пищевых цроизводств и Ддамбулском технологическом институте легкой и пищевой промышленности.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор СЕМЕНОВ Е.В.

доктор технических наук, профессор ДЕМСКИЙ А.Б.

академик Международной Академии информатизации, доктор технических наук, профессор РЫСИН А.П.

Ведущая организация - Курский машиностроительный

завод "Элеватормелылаш"

Защита состоится 0£ 1994 г. в 40 — часов

на заседании специализированного Совета Д 063.51.05 при Московской Государственной Академии пищевых производств по адресу: 125080, Москва, Волоколамское шоссе, д.Ы, ауд. 2.2-2,

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГАПП. Автореферат разослан "2 ?" 42 199 3 г.

Ученый секретарь специализированного Совета Д 063.5I.C6,

доктор технических наук И.Г.БЛАГОВЕЩЕНСКИЙ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЕ

Актуальность проблемы. В обеспечении сохранности и высокого качества свежеубранного зерна и улучшения санитарно-гигиенических условий труда на предприятиях хлебопродуктов большую роль играет оснащение линий приемки и обработки зерна эффективными и высокопроизводительными зерноочистительными машинами и обеспыливающими устройствами.

На предприятия зерно поступает с большим содержанием сорной (3-1С%) и зерновой (8-15$) примесей. Существующая технология обработки зерна не предусматривает очистку его при приемке. Прежде чем пройти очистку зерно ленточными конвейерами, нориями и другими транспортными средствами направляют на временное хранение в накопительные бункера и силоса. И только после этого зерно проходит очистку от примесей. Но в процессе временного хранения происходит самосогревание и порча зерна. Это связано с тем, что большинство примесей отличаются от семян основной культуры значительной гигроскопичностью и большой жизнестойкостью. Таким образом, при существующей технологии приемки и хранения зерна снижается его качество и увеличивается объем транспортных операций.

Все это вызывает необходимость применения зерноочистительных машин непосредственно в линиях приемки. Следовательно, перед сушкой зерно необходимо также очищать от грубых, крупных и легких примесей.

Наличие грубых и крупных примесей в зерне, особенно сыром и влажном, ухудшает сыпучесть зерна, осложняет его сушку в шахтных и рециркуляционных сушилках. Легкие примеси нередко являются причиной загорания зерна в сушилках.

Исследованию процесса очистки зерна посвящено большое количество научных работ, разработано множество конструкций воздуш-

ных и ситовых сепараторов. Несмотря на то, что по многим основным направлениям данного воцроса получены существенные научные результаты, ряд важных проблем сепарирования зерна в больших грузопотоках требуют своего решения.

В южных областях Казахстана зерно на хлебоприемные предприятия поступает с очень высоким содержанием пыли. Формирование грузопотоков в загрузочных и перегрузочных пунктах конвейеров при высоких скоростях тягового элемента сопровождается большим выделением пыли из зерновой массы в окружающую среду. Из-за несовершенства конструкции насыпных лотков концентрация пыли в воздухе рабочих помещений значительно превышает допустимую норму.

Изложенное позволяет сделать вывод, что разработка научно-практических основ процесса и создания машин для очистки и обеспыливания зерна при его приемке и транспортировании на предприятиях хлебопродуктов является актуальной цроблемой, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Решению ряда вопросов данной проблемы были посвящены исследование, проведенные в Даамбулском технологическом институте легкой и пищевой промышленности в соответствии с планами основных научных направлений: "Исследования по совершенствованию управления производством, созданию и внедрению црогрессивных технологических процессов и оборудования по реализации продовольственной црограммы" (утв. Минвузом КазССР, I2.iD6.86, приказ № 12-2/6-205) на 1991-95 гг., "Разработка и создание прогрессив-• ных технологий и высокопроизводительного оборудования для предприятий агропромышленного комплекса и пищевой промышленности" в соответствии с планом Минхлебопродуктов СССР (приказ № 309 от 06.11.86 г.) по созданию стационарных ленточных конвейеров для транспортирования насыпных грузов с лентой шириной 500,650 и 800 мм, производительностью 100,175 и 350 т/ч.

Целью работы является решение проблемы очистки и обеспыливания зерна непосредственно при его приемке и транспортировании яа предприятиях хлебопродуктов и создание на основе научных исследований эффективных зерноочистительных машин и пылеулавливаю-цих устройств для линий приемки.

Научной концепцией работы является обеспечение эффективности процессов-очистки и обеспыливания зерна, рассматриваемых как составные части технологического потока послеуборочной обработки в линиях приемки зерна.

На защиту выносятся следующие научные положения:

- обоснование принципов пос^оения, функционирования новых эффективных секционных сепараторов для линий приемки зерна цред-1риятий хлебопродуктов;

- обоснование принципов и методов оценки технологической эффективности процесса очистки зерна в секционных воздушных сепараторах с подрешеточной пневмосепарирующей камерой, сепараторах с дошндрическими решетками и скальператорах конвейерного типа с тоской решеткой;

- обоснование принципов и методов оценки влияния процесса формирования грузопотока в перегрузочных устройствах ленточных сонвейеров на выделение пыли из зерна.

Научная новизна работы:

- выявлен механизм формирования грузопотоков в пунктах пере-Трузки зерна в линиях приемки, раскрывающий принцип осуществле-тя процесса очистки зерна от примесей при больших грузопотоках;

- выявлены закономерности процесса очистки зерна от приме-:ей в секционных воздушно-ситовых сепараторах с плоскими и ци-шндрическими решетками и скальператорах конвейерного типа,что [озволило наметить пути экспериментального обоснования парамет-юв этих машин;

- получены обобщенные аналитические зависимости медду основными выходными показателями процесса и входными параметрами, характеризующими условия очистки зерна от примесей в линиях приемки;

- разработаны и определены показатели работоспособности рабочих органов секционных сепараторов с подрешеточной пневмосепа-риругацей камерой и скальператоров конвейерного типа;

- получены экспериментальные зависимости концентрации пыли в воздухе рабочих помещений линий приемки зерна от конструктивных параметров перегрузочных и пылеулавливающих усзройств и скорости ленты конвейеров.

Достоверность научных исследований подтверждена результатами экспериментальных исследований на установках и промышленном оборудовании, а также производственной эксплуатацией созданного нового оборудования.

Практическая значимость работы заключается в применении результатов теоретических и экспериментальных исследований при создании эффективных секционных воздушных сепараторов с подрешеточной пневмосепарирующей камерой, во внедрении их в линии приемки зерна на Джамбулском комбинате хлебопродуктов № I, разработке ЦНИИПромзернопроектом и Курским машиностроительным заводом "Эле-ватормельмаш" скальператора конвейерного типа, а также в освоении серийного производства пере1рузочных и пылеулавливающих устройств модернизированных типов ленточных конвейеров У2-УЖ-50, У2-УЖ-65 и У2-УЛК-80. Новизна конструктивных решений секционных сепараторов и скальператора защищена II изобретениями (тремя авторскими свидетельствами М 1641739, 1688938, 1776555 й восемью положительными решениями Российского патентного ведомства о выдаче патентов на заявки изобретений Ш 4930624, 4931118,4943807, 4955005,5003779,5004117,5004163,5030759); На основе'полученных

результатов исследований разработаны "Руководящие технические материалы (РТЫ) к проектированию ленточных конвейеров", принятые к использованию ЦНИШромзернопроектом. На Дкамбулском комбинате хлебопродуктов № 2 эксплуатируются ленточные конвейеры с перегрузочными и обеспыливающими устройствами, конструкции которых модернизированы с учетом результатов настоящей работы.

Полученные теоретические, экспериментальные и методические разработки могут быть использованы при дальнейшем совершенствовании имеющейся и создании новой техники и технологии в сельском хозяйстве, пищевой, химической и других отраслях промышленности.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на научных конференциях Джамбулского технологического института легкой и пищевой промышленности (с 1985 г.' по 1992 г.) и на республиканской научно-практической конференции "Проблемы комплексной автоматизации и механизации производства агропромышленного комплекса Казахстана" (Алма-Ата,Восточное отделение ВАСХНИД, 30 июня-1 июля 1988 г.); на Республиканской научно-практической конференции молодых ученых и специалистов (Алма-Ата, КазСХИ, 20-23 июня 1990 г.); на научной конференции "Научное обеспечение хранения и переработки растительного сырья в пищевой промышленности", посвященной 60-летию МЖШ (Москва, 29-31 октября 1991 г.); в отделе новой техники № 16 ЦНИИПромзернопроекта, на технических Советах Дкамбулских комбинатов хлебопродуктов № I и № 2 (1992 г.). Отдельные разделы диссертационной работы отражены в отчетах по госбюджетным-и хоздоговорным работам НИР, в которых автор принимал участие.

Результаты диссертационной работы используются также в учебном процессе при курсовом и дипломном проектировании по дисциплинам "Механизация ПРТС работ" и "Технологическое оборудование предприятий хранения и переработки зерна" на кафедре "Машины и

аппараты пищевых производств" Джамбулского технологического института легкой и пищевой промышленности.

Публикации. Основные научные положения, результаты, вывода и рекомендации диссертации изложены в 18 опубликованных работах, в том числе 14 статьях и 4 авторских свидетельствах на изобретения (имеется также 9 положительных решений на изобретения).

Объем диссертации. Общий объем диссертации 356 страниц. Диссертация состоит из введения, пяти глав и приложений. Содержит 105 рисунков, 30 таблиц; список литературы включает 210 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОШ

I. Современное состояние теории и црактики процесса очистки и обеспыливания зерна на предприятиях хлебоцродуктов

Основополагающими в развитии машин для очистки зерна от примесей являются научные работы Н.Е.Авдеева, И.П.Безручкина, И.Весселя, В.Ф.Веденьева, В.В.Гортинского, В.П.Горячкина.А.Б.Дем-ского, Л.Р.Демидова, И.Девидисона, В.Л.Злочевского, И.Зузолла, М.Н.Летошнева, А.Я.Малиса, М.Я.Резниченко, В.М.Цециновского и других исследователей. Проведенные исследования были направлены на повышение эффективности процесса очистки зерна и совершенствование конструкции зерноочистительных машин для линии обработки и переработки зерна. Существующие зерноочистительные машины, в том числе воздушные сепараторы по своей производительности не соответствуют линиям приемки зерна с большими грузопотоками до 350 т/ч. Использование этих машин при больших удельных нагрузках существенно снижает их технологическую эффективность. До настоящего времени не существуют зерноочистительные машины для линий приемки.

- ? -

В исследованиях процесса очистки зерна от легких примесей в недостаточной степени изучено влияние на эффективность очистки величины 'межзернового пространства (порозности слоя зерна) в пневмосепарирущей камере сепараторов. Имеющиеся результаты научных исследований не позволяют выбрать рациональные параметры и конструкции скальператоров линий приемки зерна. Поэтому для создания зерноочистительных машин линий приемки зерна необходимо проведение теоретических и экспериментальных исследований процесса очистки, зерна в больших грузопотоках и обобщение результатов выполненных исследований.

Отсутствуют научно обоснованные данные, показывающие влияние конструктивных параметров насыпных лотков, разгрузочных устройств и скорости ленты на выделение пыли из зерновой массы в 01фужащую среду цри его приемке и транспортировании.

По данным Кустанайской МИС и ЦНИИПромзернопроекта производительность ленточных конвейеров линий приемки зерна на 30...40^ ниже технической, что объясняется применением насыпных лотков, конструкции которых не обеспечивают правильного формирования грузопотока на ленте в пунктах загрузки, потерей желобчатости ленты на переходных участках конвейеров. В результате необоснованного выбора угла наклона боковых роликов, шага роликоопор и толщины ленты при номинальной производительности конвейера (номинальной погонной массе груза) происходит интенсивный износ нижней поверхности ленты в местах ее перегиба на роликах. Поэтому до проведения исследований процесса очистки зерна в больших грузопотоках нами выполнены исследования по обоснованию рациональных параметров насыпных лотков ленты и желобчатых роликоопор, при которых обеспечиваются технические производительности конвейеров линий приемки зерна (100,175 и 350 т/ч). На основании экспериментальных данных получена номограмма для выбора радиуса кривизны переходных

участков конвейеров в зависимости от их угла наклона к горизонту и натяжения ленты. Предложены конструкции насыпных лотков с увеличенными шириной и длиной направляющих бортов, удлиненной задней стенкой загрузочного патрубка, а также одноплоскостные желобчатые роликоопоры с углом наклона боковых роликов 45°(вмес-то 60°) и жесткой конструкцией кронштейнов.

2. Теоретические предпосылки к процессу очистки зерна в линиях приемки

2.1. Обоснование принципиальных структурных схем машин для очистки зерна

При выборе структурных схем и конструктивных параметров зерноочистительных машин необходимо учитывать величину грузопотока, вид и расположение транспортного оборудования, габаритов перегрузочных пунктов и высоту этажей производственных помещений. Пропускная способность линий приемки зерна определяется главным образом производительностью транспортного оборудования - ленточных конвейеров и норий (100,175 и 350 т/ч).

На предприятиях хлебопродуктов приемные бункеры установлены над ленточными конвейерами на высоте от 1,2 м до 1,5 и и имеют по 2...4 выпускных патрубков, расположенных друг от друга на расстоянии 1,5...2 м. Наличие нескольких выпускных патрубков позволяет значительно уменьшить общую высоту приемных бункеров. В этом случае особенностью формируемого грузопотока является то, что зерно из бункера наступает на конвейерную ленту не одним большим потоком, а несколькими небольшими через выпускные патрубки. Поэтому появляется возможность устанавливать под выпускными патрубками небольшие по высоте рабочие органы зерноочистительных машин.

Для осуществления цроцесса очистки зерна в линиях приемки

зерноочистительные машины можно изготовить секционными (рис.2.1) и в каждой секции поток зерна подвергнуть продувке воздухом или ситовому сепарированию. Наклонные разгрузочные патрубки секций обеспечат формирование грузопотока на конвейерной ленте, а рабочие органы машины - очистку зерна от примесей и пыли.

В пунктах перегрузки зерна из нории на ленточный конвейер высота этажа производственного здания составляет около 6 м. Зерно в насыпной лоток поступает со скоростью 8,0...9,0 м/с. Движение зерна по самотечным трубам с большой скоростью приводит к быстрому износу их и интенсивному выделению пыли из зерна при загрузке ленточных конвейеров. Количество таких пунктов перегрузки в линиях приемки зерна с автомобильного, железнодорожного и водного транспорта, а также в самой рабочей башне элеватора достаточно велико. Следовательно, в пунктах перегрузки зерна также целесообразно устанавливать секционные зерноочистительные машины.

Таким образом, с целью уменьшения количества транспортных операций и обеспечения сохранности качества зерна, а следовательно, снижения себестоимости хранения зерна целесообразно и необходимо осуществить очистку зерна при его приемке.

2.3. Исследование процесса очистки зерна от легких примесей воздушным потоком в секционных сепараторах

Эффективность процесса очистки зерна от легких примесей в значительной степени зависит от порозности потока зерна, поступающего из приемного патрубка в пневмосепарирунщую камеру. При движении потока в пневмосепарирующей камере легкие примеси свободно увлекаются воздухом в том случае, если межзерновое пространство потока достаточно велико, т.е. когда расстояние между отдельными зерновками будет больше, чем максимальный размер легких примесей.

- ю -

2. Ж л ш [ГОТ

Рис.2.1. Структурные схемы секционных зерноочистительных машин линий приемки: а - под приемным бункером; б - в пунктах перегрузки; I - бункер; 2 - ленточный конвейер; 3-секционная зерноочистительная машина; 4-норий

Рис.2.2. Движение слоя зерна в пневмосепарируицей камере секции рекомендуемого секционного сепаратора

В применяемых в настоящее время воздушных сепараторах зерно из приемного лотка в пневмосепарирующую камеру поступает тонким слоем, через который поток воздуха,перемещаясь снизу вверх,увлекает легкие примеси. С увеличением толщины слоя зерна эффективность резко снижается, так как имеющиеся размеры межзернового пространства недостаточны для свободного перемещения легких примесей вместе с воздушным потоком. Поэтому существующий принцип очистки зерна от легких примесей неприменим для сепараторов линий приемки с большими грузопотоками.

Эффективную очистку зерна в линиях приемки можно осуществить, если вначале общий зерновой поток, поступающий в приемный патрубок сепаратора, разделить на несколько небольших потоков и направить их в отдельные секции, а затем очистку зерна производить в подрешеточной пневмосепарируетцей камере. С целью реализации этого принципа повышения эффективности цроцесса очистки в больших грузопотоках нами предложена схема секционного сепаратора с под-решеточными пневмосепариругощими камерами (рис.2.2). Секция сепаратора включает в себя решетку I, расположенную над пневмосепа-рирупцей камерой 2 с продувкой зерна горизонтально направленным воздушным потоком. При прохождении зерна через отверстия решетки увеличивается межзерновое пространство и создается условие свободному перемещению легких примесей воздухом внутри слоя зерна. Воздух с легкими примесями отводится через всасывающий патрубок 3 в отделитель.

От выбора размеров отверстий решетки, расположенной над пневмосепарирующей камерой, зависит величина межзернового пространства. Наиболее эффективно происходит очистки зерна, если отверстия соизмеримы с размерами зерновок, а диаметр (толщина) стержней решетки незначительно превышает максимальный размер частиц легких примесей. Однако при этих значениях размеров отверстий

могут быть образованы своды из двух, трех и четырех зерновок. Свод из шти зерновок над отверстием не образуется из-за невозможности занять ими устойчивое положение. Критический минимальный размер С1„ отверстий, при котором свод не может быть образован четырьмя зерновками (рис.2.3,а) определяется из условия:

(с1 тс^Соьц)/? ъ- ¿^т^шу (2.1)

^ (2.2)

где ¡р - угол, образованный между линией, соединяющей центры двух соседних зерновок, и горизонтальной осью; с1 - размер зерновки; у - коэффициент трения мевду контактирующими поверхностями зерновок.

Из.выражения (2.2) видно, что при ^ - 0,4 предельные минимальные размеры из условия предотвращения сводообразования на поверхности решетки должны быть не менее трех максимальных размеров зерновки. Тогда образованные внутри пневмосепарируицей камеры отдельные слои зерна в горизонтальной плоскости будут иметь толщину, равную толщине трех зерновок. Поэтому в средней части каждого слоя могут оказаться легкие примеси, не подвергнутые воздействию воздушного потока. Для того, чтобы каждый слой в горизонтальной плоскости имел толщину, равную толщине одной или двух зерновок, необходимо решетку выполнить двухярусной, в которой расположение стержней верхнего и нижнего ярусов чередуются на полшага (рис.2.3,6). Принятие диаметра стержней нижнего яруса меньшим в два раза, чем диаметр стержней нижнего яруса,обеспечивает равномерность толщины воздушных каналов мевду слоями. Для предотвращения застревания крупных примесей в отверстиях необходимо решетку изгот.овить из стержней, расположенных наклонно (пис.2.3,в).

Рис.2.3. К обоснованию конструктивных параметров рабочего органа секционного сепаратора: а - минимального размера и0 отверстий решетки; б - двухярусная решетка с прямоугольными отверстиями; в - двухярусная решетка с клиновидными прутками нижнего яруса; г - наклонная решетка на колеблющейся раме; д - цилиндрическая решетка; I - верхний ярус; 2 - нижний ярус

Если выполнить стержни нижнего яруса клиновидной формы, то воздушные каналы, образованные между слоями, будут иметь переменное сечение (см.рис.2.3,в; сечение А-А). Преимуществом воздушных каналов переменного сечения перед прямоугольными является то,что потоки воздуха,проходя через все слои зерна, увлекают за собой легкие примеси, оказавшиеся между зерновками.

Процессы очистки зерна от легких и крупных примесей можно осуществить одновременно, если над пневмосепарирующей камерой установить наклонную плоскую решетку на колеблющейся раме (рис. 2.3,г) или вращающуюся цилиндрическую решетку (рис.2.3,д).

Конструктивные параметры пневмосепарирующей камеры и всасывающего патрубка.могут быть определены по траектории частиц,перемещающихся под действием воздушного потока. Уравнение движения частицы массой m в пневмосепарирующей камере (см.рис.2.2) запишется как

md2x/dí¿ = Р (2.3) md*y¡diz = mg (2.4)

где х и у - координаты траектории частицы; д. - ускорение свободного падения тела; Р - сила, действующая на частицу со стороны воздушного потока, Р= jFjJltn J¿ ; здесь J - коэффициент лобового сопротивления; F - площадь миделева сечения час! тицы; хГп - скорость воздуха в межзерновом пространстве.

Решая уравнения (2.3) и (2.4), можно получить скорости частицы

UA = dx/dt = fífi^i/tema2); (2.5)

иУ - + иоу <2'6)

где lT - скорость воздуха во входе всасывающего патрубка, iT = - xJ„ £. ; здесь. £ - порозность зернового слоя, равная отношению объема ыежзернового пространства (пустот) к объему слоя зер-

на; иа - первоначальная скорость поступления частиц в пневмо-сепариругацую камеру; - время.

Перемещения частицы в пневмосепарирующей камере в горизонтальном и вертикальном направлениях:

Л- = (2.7)

+и0Ь (2.8)

Тогда из выражения (2.5) и (2.6) получим уравнение траектории частицы

4= 2Х&гт д+2ит/г**п»' 12.9)

3 /Г]) V» $ У !Гу? ^ 9 ■

Порозность слоя в плоскости, перпендикулярной к направлению воздушного потока, равна

е = 1 - а0(1-ео)1(а0 + с1с), (2.Ю)

где а0 - размер отверстий; с1с- диаметр стержня решетки; б0 - порозность неподвижного слоя (насыпи).

На основе формул (2.9) и (2.10) вычислены и построены траектории зерновки в пневмосепарирующей камере. Пример траектории зерновки для пшеницы при £. = 0,65 и ¿/Л= 2 м/с в зависимости от скорости воздуха х/ показан на рис.2.4. В расчетах порозность неподвижного слоя £а зерна пшеницы принята равной 0,377 (по данным проф. Ф.Г.Зуева). Для нахождения эквивалентного диаметра зерновки масса ее приравнена к массе эквивалентного шара.

На основании траектории частиц возможно получить рекомендации по выбору конструктивных параметров пневмосепарирующей камеры. Ширину В и высоту Д пневмосепарирующей камеры необходимо выбрать так, чтобы легкие цримеси, находящиеся в крайнем левом положении со стороны подвода воздуха (см.рис.2.2),смогли пройти через толщину слоя ¿Г зерна и поступили в пневмосепарирующую

20 40 6 0 80 100 120 т Х,ММ

5,5м/с

Ряс.2.4. Траектория зерновок в зависимости от скорости воздуха при £ = 0,65; и. = 2 м/с

камеру, т.е. из условия равенства ордашат траектории легкой примеси иА , находящейся в крайнем левом положении со стороны подвода воздушного потока, и зерновки уъ . находящейся в крайнем правом положении со стороны всасывающего патрубка:

где х3 - абсцисса траектории зерновки, находящейся в крайнем

левом положении со стороны всасывавдего патрубка.

ж Уз С помощью формулы (2.9) и

(2.11)

После определения </л цриравнивая их, можно найти величину /3

. _ Л - Л,

(2.12)

где

Со = fa/Г - тл/Гл)2& у (у о2) ; М = 2ezämng/(frflJ3iS2) * 2uBs {¿^JfKßМ

здесь Wj и тл - массы соответственно зерновки и частицы легких примесей; /> - площадь миделева сечения частицы легких примесей.

Траектории легких примесей во всасывающем патрубке могут быть определены на основе решения уравнений движения частиц:

md^/di2 = PCoseC ; mdy/dt2 = mg - PSinei

где ci - угол между направлением движения легких частиц и горизонтальной осью, град.

Обозначив Р - Р/т и интегрируя эти уравнения, получим, что скорость легких частиц в горизонтальном и вертикальном направлениях будет:

U^PjCoSoi +ижо> (2.13)

щ = ($~Р0 Sind)i ~ Uyo 12.14)

где ихо и Uy0 - начальные скорости частиц соответственно в горизонтальном и вертикальном направлениях.

Перемещения легких частиц в горизонтальном и вертикальном направлениях выражаются в следующем виде: X = (P0i2Cosci)/2 + и,0Ь y=(9-P0Sinot)il/2-Uy0-t Тогда траектория легких частиц во всасывающем патрубке запишется в виде уравнения:

г- - (9 ^Чщл^Ла* гт^Л

и ( и*в / . х ')

1 Р. СоьЫ. ~ 7 4Р*Га<м 2Р.Сс50С '

_ __(2.15)

'Р0СовЫ. Ч^Соза. " 2РвСв5ос '

Коэффициент очистки зерна Е в воздушном сепараторе с под-решеточной пневмосепарирущей камерой определяется как отношение массы легких примесей т'пр , увлекаемых воздушным потоком, к массе легких примесей тПр , поступающих через приемный патрубок в исходном зерне:

£= К, = иг,скЫЬр> __ кыг (2л6)

тЧ> ■ ияС^М^з " ¿ип1)птА где иг л - скорость перемещения легких примесей в горизонтальном направлении в пневмосепарирущей камере, определяемая по формуле (2.5) при £ = в/г?п ; С - содержание легких примесей в исходном зерне, %; ^з - насыпная плотность зерна; ип - скорость поступления зерна в приемный патрубок; - толщина слоя зерна в приемном патрубке; I - длина пневмосепарирующей камеры.

Из выражения (2.18) видно, что эффективность очистки зерна прямо пропорциональна высоте и ширине пневмосепарирующей камеры, скорости воздуха и обратно пропорциональна скорости поступления зерна в пневмосепарирующую камеру, толщине слоя зерна и массе легких примесей.

Рассмотрим изменение основных параметров воздушного потока, движущегося через слой зерна в пневмосепарирущей камере(рис.2.5). В сечении 1-1 поддерживается постоянное давление р, , а в сечении П-П, находящемся на расстоянии В (ширины пневмосепарирущей камеры) - давление р2 . Градиент давления по сечению камеры будет тогда

Р,

Г X

г Л

о

в

Рг

¿р/£/Х

с1р/с1х

Рис.2.5. К определению парамет- Рис.2.6. Характеры изменения ров воздушного потока параметров воздуш-

в пневмосепарирующей камере ного потока

с1р/с/х = ~(Р1~Р2)/В. (2.17)

Закон распределения давления воздуха выражается как

Я = р, - (р, -Рг)х/в (2.18)

Скорость воздуха во входном отверстии всасывающего патрубка согласно формуле Дарси

к Р<~Р2

т/= г =

п ^ В

(2.19)

где ^и - динамический коэффициент вязкости; к - коэффициент проницаемости, который является динамической характеристикой зернового слоя, к- ^ к ; здесь к„ - коэффициент йропорциональ-ности.

Объемный расход воздуха

О

Q-е = ^ = jr Р'ъ h Ik, (2.20)

где Fn - площадь входного отверстия всасывающего патрубка; L - длина пневыосепарирулцей камеры.

Средневзвешенное по объему межзернового пространства слоя зерна давление

p-TApdVmt (2-2i)

где Vn=elhB} dv„ = elkdx.

Подставив значения Vn и dV„ в уравнение (2.21) .получим з

f'msLip-*?*^-^-

Построив по уравнениям (2.17)-(2.20) графики характера изменения параметров воздушного потока, получим, что давление внутри слоя зерна распределяется по ширине пневмосепарирушцей камеры (оси Ох ) по линейному закону (рис.2.6). В любой плоскости уОг давление одинаково во всех точках, для которых постоянна абсцисса х , т.е. при х-const имеет место семейство изобар (линии равного давления) - семейство горизонтальных прямых, перпендикулярных к нацравлению потока {Ох). Градиент давления dpjdx , скорость воздуха в межзерновом пространстве т}п и расход воздуха (3.& постоянны вдоль пневмосепарирующей камеры(см.рис.2.6).

2.3. Исследование процесса очистки зерна от крупных примесей

Для очистки зерна от рунных примесей наш предложены конструкции. двух зерноочистительных машин: секционный сепаратор с цилиндрическими решетками и скальператор конвейерного типа с тяб-кой бесконечной замкнутой решеткой (разработан совместно с ЩИИ-

Рис 2 7. Секционные сепараторы с цилиндрическими решетками дда линий приемки зерна, устанавливаемые: а - под приемным бункером; б - в пунктах перегрузки

Промзернопроектом). Они устанавливаются в пунктах перегрузки зерна.

Рабочие органы этих зерноочистительных машин служат не только для очистки зерна от крупных примесей, но и являются элементом пневмосепарирующей камеры для расслаивания потока зерна и увеличения межзернового пространства, что способствует повышению эффективности очистки зерна от легких примесей.

2.3.1. Процесс очистки зерна в секционных

сепараторах с цилиндрическими решетками

Секционный сепаратор (рис.2.7) состоит из загрузочного патрубка I, цилиндрических решеток 2, пневмосепарирующих камер 3, разгрузочного патрубка 4 и отводящих патрубков 5 для 1фупных примесей. Крупные цримеси, оставаясь на поверхности цилиндрических решеток, направляются в отводящий патрубок, а зерно проходит через отверстия решетки каждой секции и в пневмосепарирующих камерах очищается от легких примесей.

Одним из основных параметров, влияющих на возможность перемещения крупных примесей без скольжения вместе с цилиндрической решеткой, является максимальное предельное расстояние ^„од(рис. 2.8), определяющее предельное равновесие крупной частицы цримеси, цри котором сила трения и касательная составляющая силы тяжести равны:

mySmot г? (mcfCosoC - mu)zRH)j откуда SmoiJl^jtA. _ .) uffRц (2.23)

Тогда 8max = ЯцЗтоС, (2.24)

где et - угол между направлением центробежной силы и вертикальной осью цилиндрической решетки, град; и) - угловая скорость,с"**; /?ц - радиус цилиндрической решетки, щ J - коэффициент трения

Рис.2.8. К определению макси- Рис.2.9. Зависимость угла

мального угла об ' оС от частоты вращения мевду направлением центробеж- Пи, и диаметра Ди,

ной силы и вертикальной осью цилиндрической решетки решетки

Рис.2.10. К определению

скорости прохождения хГъ зерна через отверстия

Рис.2.II. К определению толщины

6 насыпи зерна на поверхности решетки

между частицами крупных примесей и поверхностью решетки.

На рис.2.9 приведена зависимость угла а? от частоты вращения Пи, и диаметра Дц цилиндрической решетки. Из графика видно, что значение угла Ы при повышении частоты вращения цилиндрической решетки от 0 до 10 мин~* уменьшается незначительно (не более I град), а при повышении частоты вращения решетки от 10 до 50 мин-1 - в 1,5...2 раза, что объясняется влиянием центробежной силы.

Частоту вращения цилиндрической решетки, при которой происходит отрыв зерна от поверхности решетки, можно определить из условия (см.рис.2.8):

та ^ ти)1% = (2.25)

? 900 4

пи » (30/зг) . (2.26)

При соблюдении этого условия зерновки за счет центробежных сил не остаются на поверхности решетки и не уносятся вместе с крупными примесями, а проходят через отверстия решетки и поступают в пневмосепарирующую камеру. Расчетами получено, что цри изменении диаметра цилиндра от 200 до 400 мм предельная частота вращения цилиндрической решетки, свыше которой зерно не отрывается от ее поверхности, составляет соответственно от 95 до 67 мин-1.

От выбора размера отверстий цилиндрической решетки зависит эффективность очистки, а также обеспечение необходимой производительности секционного сепаратора, равной производительности линий приемки (100,175 и 350 т/ч). При размере отверстий решетки, приближающемся к размерам зерновок, эффективность очистки от примесей возрастает. Однако при этом резко снижается производительность сепаратора за счет уменьшения скорости прохождения зерновок через отверстия решетки. При размере отверстий менее трех разме-

ров зерновки может быть образован свод над отверстиями.

Скорость прохождения зерновок т!ъ через отверстия решетки можно найти из уравнения движения (рис.2.10):

т^в/сИ2- -ти)3!?цр (2.27)

+ -кв{)- ], (2.28)

где 5 - путь, пройденный зерновками, м; - время, с; ^ -угол между направлением движения зерновок и горизонтальной плоскостью, град; хТо - начальная скорость зерновок, м/с; к0 -коэффициент подвижности зерна, здесь Ср0 -угол

внутреннего трения зерна, град; Ьпл- толщина полотна решетки,м. Путь, пройденный зерновками

й = тУ^ + -к]) - ]/г (2.29)

При значениях х)о~ 0 и скорость прохождения зерновок

через отверстия примет вид

-к0]) - (2.30)

Толщина слоя зерна на поверхности решетки (рис.2.II)

ё=ё0ъ\р1ъГ3 (2.31)

где в0 ~ толщина поступающего потока зерна; х)„р - скорость поступления зерна в приемный патрубок.

Максимальная высота слоя зерна на поверхности цилиндрической решетки

(2.32)

где (р' - угол естественного откоса насыпи зерна, град.

С целью повышения скорости прохождения зерновок через отверстия и предотвращения сводообразования нами разработана новая конструкция рабочего органа секционного сепаратора (рис.2.12).

Рис.2.12. Рекомендуемая конструкция рабочего органа секционного сепаратора

Он состоит из двух полотен решетки: цилиндрической I вращающейся с продольными прутками 3 и неподвижной 2 дугообразной формы с поперечными прутками. Цилиндрическая решетка прикреплена к двум торцевым дискам, насаженным через ступицы на вал.

К наружной поверхности прутков цилиндрической решетки между прутками неподвижной решетки прикреплены перемычки 5 (скребки), которые перемещают крупные примеси по поверхности решетки в сторону отводящего патрубка. Благодаря наличию перемычек не происходит скольжение крупных примесей на поверхности решетки при увеличении расстояния от нижней точки задней стенки загрузочного патрубка до вертикальной оси цилиндрической решетки. При этом увеличивается рабочая поверхность решетки, а следовательно, производительность секционного сепаратора. Кроме того, увеличивается скорость прохождения зерновок через отверстия и не образуется свод на поверхности решетки, так как зерновки, находясь над подвижными и неподвижными црутками, теряют свои устойчивые положения.

2.3.2. Процесс очистки зерна в скальператоре с гибкой бесконечной замкнутой решеткой

Предлагаемая конструкция скальператора с гибкой бесконечной замкнутой решеткой может быть установлена в пунктах перегрузки зерна линий приемки.Скальператор (рис.2.13,а) представляет собой двухцепной конвейер, состоящий из приемного патрубка I, тягового органа 2, огибающего приводную 3 и натяжную 4 звездочки. Между цепями находятся поперечные штыри 5. К штырям в шахматном порядке консольно крепятся короткие прутки 6. Штыри и прутки образуют плоское полотно решетки. Между верхней и нижней ветвями конвейера находится пневмосепарирующая камера 7 со всасывающим патрубком 8 и воздухоподводящим жалющийным окном 9. Под пневмосепарирущей камерой располагается разгрузочный патрубок 10, а под приводными

Рис.2.13. Скальператор с гибкой бесконечной замкнутой решеткой: а - схема; б - к определению скорости прохождения зерна через отверстия решетки

звездочками сборник II для крупных примесей.

После загрузки скальператора зерно проходит через отверстия решетки в пневмосепарирующую камеру, где происходит очистка его от легких примесей, а крупные примеси, оставаясь на поверхности движущейся решетки, направляются в сборник II. Очищенное зерно выводится через разгрузочный патрубок.

Благодаря движению плоской решетки интенсифицируется просеивание зерна, а следовательно, увеличивается производительность скальператора. Непостоянство окружной скорости приводных звездочек из-за переменного радиуса тс вращения вызывает колебания цепи с полотном решетки и тем самым предотвращается унос зерна решеткой в сборник крупных примесей. В результате шарнирного соединения- штырей к цепям на нижней ветви полотка прутки занимают вертикальное висящее положение. При этом происходит увеличение пропускной способности нижнего полотна решетки.

Основными параметрами скальператора, влияющими на его производительность и эффективность очистки зерна от крупных примесей, являются скорость прохождения зерна через отверстия плоской решетки, длина полотна решетки и скорость цепи. Размеры отверстий решетки можно выбрать по условию отсутствия сводообразования зерна, т.е. минимальный размер отверстий решетки не должен быть меньше трех максимальных размеров зерновок.

Скорость перемещения зерновок через отверстия полотна

решетки можно найти из уравнения движения (рис.2.13,б):

Рис.2.14. К определению длины полотна решетки скальператора

движения зерновок; ~г?ц - скорость цепи.

Траектория частиц в момент прохождения зерна через отверстия .полотна решетки

а'х/х/ц + (2.34)

Длину участка / полотна решетки (рис.2.14), занимаемого потоком зерна в процессе его очистки от крупных примесей, можно найти по формуле:

^ ~ 4 (2.35)

где Со - первоначальная Длина потока; 1?пр~ скорость поступления зерна на приемный патрубок.

Высота слоя зерна /¡^, при которой скорость зерна изменяет-_ ся от х7Пр до гР^ , можно определить по формуле:

^с = 1 г {дц>' (2.36)

где I - длина слоя зерна на поверхности полотна решетки при ~Оц = 0, 1 = 1 ; у'- угол естественного откоса зерна.

Скорость цепи, необходимая для перемещений зерна в горизонтальном направлении

1/ц = 1/1 = / (т)пр +1}3)/2к (2.37)

где £ - время, затрачиваемое на прохождение зерна участка высотой Лс (см.рис.2.14).

Общую длину скальператора необходимо выбрать с учетом длины участка / полотна решетки, на котором зерно,перемещаясь в горизонтальном направлении, приобретает скорость цепи:

¿= (2.38)

где у - коэффициент трения между полотном решетки и зерна.

Из уравнений (2.35)-(2.38) видно, что на выбор геометрических и кинематических параметров полотна решетки значительное влияние оказывают скорость поступления зерна и скорость его прохождения через отверстия решетки. При выборе места установки сборника крупных примесей и дайны полотна решетки необходимо учесть траекторию зерновки.

3. Экспериментальные исследования процесса очистки зерна в секционных сепараторах и скальператоре

При проведении экспериментальных исследований решались задачи по определению эффективности очистки зерна от легких и крупных примесей в секционных воздушных сепараторах с двухярусной плоской и цилиндрической решетками, сепараторах с цилиндрическими решетками и скальператоре конвейерного типа с гибкой бесконечной замкнутой решеткой и выбору рациональных параметров их рабочих органов.

3.1. Экспериментальные исследования процесса очистки зерна в подрешеточной пневмосепарирующей камере

Эксперименты проводились на установке, состоящей из одной секции воздушного сепаратора с подрешеточной пневмосепарирующей

камерой. Приняты тщ вида решетки: а) двухярусная, имеющая верхний ярус с продольными прямоугольными каналами, и нижний ярус с каналами клинообразной формы (см.рис.2.3,в); б) двухярусная с прямоугольными отверстиями (см.рис.2.3,б); в) цилиндрическая(см. рис.2.3,д).

В первой конструкции верхний ярус решетки состоит из продольных стержней диаметром 12 мм, образующих отверстия размером 20 мм, а нижний ярус - из продольных пластин клиновидной формы толщиной у основания 5 мм (в плане). Верхний ярус второй конструкции решетки состоит из стержней толщиной 12 мм, образующих прямоугольные отверстия с размером 20 мм, а нижний ярус - из стержней толщиной 6 мм. При этом стержни нижнего яруса в плане сдвинуты на 0,5 шага относительно стержней верхнего яруса решетки. Цилиндрическая решетка состоит из колец, образующих продольные отверстия размером 20 мм. Диаметр цилиндра - 300 мм.

Опыты проводились на пшенице с содержанием 1$ легких примесей. Для каждой фракции от общей массы примесей составляют: сорные примеси органические - 53$, семена сорных растений - 21$; битое зерно - 12$, щуплое зерно - 14$. Аэродинамические характеристики легких примесей и зерна определены на воздушном классификаторе. На рис.3.1 построены полигоны расцределения скоростей витания примесей и зерна пшеницы. Из рис.3.1 видно, что основную массу сорных и зерновых примесей из зерна можно отделить при скорости воздуха до 6 м/с.

При проведении опытов на экспериментальном образце воздушного сепаратора с подрешеточной пневмосепарирующей камерой были цриняты следующие параметры и диапазоны их изменения. Толщина слоя в пневмосепарирующей камере 5 - 20...120 мм, высота всасывающего патрубка А = 125...300 мм.

В начале опытов определялась цредельная скорость воздуха,

-зз -

витания примесей и зерна пшеницы

о!.

у

/

/

V

Па нормагт не более 2 фс3 °/о Л

4,0 4,5 5,0 5,2 5,5 1Г,м/с

/50 200 250 к,ММ

Рис.3.2. Зависимость содержа- Рис.3.3. Зависимость коэффи-

ния полноценного зерна в отходах от скорости воздуха I?

циента очистки Е зерна от высоты Н всасывающего патрубка при двухярусной решетке с клиновидными каналами нижнего яруса

Рис.3.4. Зависимость коэффи- Рис.3.5. Зависимость коэффициен-циента очистки Е та очистки £ зерна от

зерна от высоты ¡г всасываю- высоты к всасывающего патрубка щего патрубка при двухярусной при цилиндрической решетке решетке с прямоугольными отверстиями

цри котордй содержание-полноценного зерна в отходах не превышает 2$ (согласно нормативу). Результаты измерений содержания полноценного зерна в составе выделенных легких примесей при изменении скорости воздуха г/ во входном отверстии всасывающего патрубка от 4,0 до 6 м/с представлены на графике (рис.3.2). Из графика видно, что при скорости воздуха свыше 5,2 м/с содержание полноценного зерна в отходах будет превышать 2%.

При проведении опытов использован метод математического планирования и анализа эксперимента. Эффективность процесса очистки зерна определялась коэффициентом очистки как отношение массы выделенных из потока зерна легких примесей, к массе примесей в исходном зерне. Экспериментальные зависимости коэффициента очистки

Е от толщины слоя зерна <Г и высоты А всасывающего патрубка для трех видов решетки представлены на рис.3.3-3.5.

После обработки экспериментальных данных и выполнения вычислительных работ с помощью ЭВМ получена математическая модель, описывающая зависимость коэффициента очистки Е от толщины сГ слоя зерна и высоты к всасывающего патрубка:

а) при двухярусной решетке с каналами клиновидной формы нижнего яруса

Е = к5,2& + 0,0389 5 + О.ЗОВвк - 0,00290 - 0,000*11 (3.1)

б) при двухярусной решетке с прямоугольными каналами

Е= -263-0,430! 5+3,665911-0,000857(1)11 +0,00285-0,009! к1 (3.2)

в) при цилиндрической решетке

Е = -47-0,31203 + 0,934091 к -0,00!25б5к + 0,002ШЪ-0,001и№(3.3}

Проверки адекватности моделей (3.1),(3.2) и (3.3) второго порядка и экспериментальных данных по критерию Фишера показали, что полученные математические модели можно считать адекватными с 95%-ной доверительной вероятностью ( Ррас. < ГтаЪл. )•

Анализ экспериментальных данных и математических моделей показал, что из трех видов решеток наибольшую эффективность очистки зерна обеспечивает двухярусная решетка с каналами клиновидной форш нижнего яруса. Например, при толщине поступающего слоя зерна 70 мм и изменении высоты всасывающего патрубка от 125 до 295 мм коэффициент очистки зерна повышается для решеток: двухярусной с каналами клиновидной форш нижнего яруса - от 0,65 до 0,90, двухярусной с прямоугольными каналами - от 0,53 до 0,84, цилиндрической - от 0,40 до 0,72. Поэтому для очистки зерна от легких примесей в пунктах перегрузки можно рекомендовать секционные сепараторы с двухярусной решеткой с клиновидными каналами нижнего яруса. При очистке зерна одновременно от крупных и легких примесей можно использовать в сепараторах цилиндрические решетки.

Количество секций и высота всасывающего патрубка, при которых обеспечивается высокая эффективность очистки зерна в сепараторе, зависит от производительности линий цриемки, толщины потока зерна, поступающего на ленту конвейера, а также от геометрических размеров перегрузочных пунктов. Рекомендуемые значения количества секций и высота всасывающего патрубка, полученные на основании результатов экспериментальных исследований, представлены в табл.3.1.

Таблица 3.1

Рекомендуемые значения количества секций и высота всасывающего патрубка

Параметры Производительность линии приемки Ст/ч) и толщина слоя зерна на ленте конвейера(мм)

сепаратора 100/68 175/100 " " 350/123

Количество секций.шт. 3 3 4

Высота всасывающего

патрубка, мм . 250 300 300

Примечание: Толщина слоя зерна на ленте принята по данным ЦНИШромз ерноцро екта

Экономическая эффективность от внедрения четырех секций воздушного сепаратора с подрешеточной пневмосепарирующей камерой в линии приемки зерна Джамбулского комбината хлебопродуктоь J5 I составляет 250 тыс.руб./год (по ценам 1991 года).

3.2. Экспериментальные исследования процесса очистки зерна от крупных примесей в секционном сепараторе с цилиндрическими решетками

При проведении экспериментальных исследований решалась основная задача по определению влияния конструктивных и кинематических параметров рабочего органа секционных сепараторов на их пропускную способность и эффективность процесса очистки зерна. Были приняты два вида рабочего органа сепаратора: цилиндри-

ческая решетка с прямоугольными отверстиями размером а,х аг= = 15x15 мм; 20x20 мм (см.рис.2.7 и 2.11) и двухярусная решетка, состоящая из верхней неподвижной решетки с поперечными стержнями диаметром 7 мм дугообразной формы и нижней цилиндрической решетки с продольными стержнями диаметром 9 мм (см.рис.2.12). Опыты проводились с цилиндрическими решетками диаметром 300,400 и 500 мм и длиной 300 мм. Частота вращения решетки изменялась от I до 50 мин~*.

В начале экспериментально определена зависимость предельного угла оС , определяющего место подачи зерна на цилиндрическую решетку относительно ее вертикальной оси (см.рис.2.8), от частоты вращения решетки Пц , при которых крупные примеси перемещаются по рабочей поверхности без скольжения: Пц ,мин-1 10 20 30 40 50

сС ,град.

для органических примесей 21 19 17 15 12 для минеральных примесей 23 22 20 19 16

Эти опытные данные показывают, что для достижения максимально возможной толщины слоя на поверхности цилиндрической решетки нецелесообразно принимать частоту ее вращения свыше 10 мин--'-.

Экспериментальные исследования по определению эффективности работы сепаратора с вышеуказанными двумя видами рабочего органа проводились при очистке зерна пшеницы, содержащей 3,2% сорной и 5,8$ зерновой примесей и имеющей влажность 12,1 и 17,5$. Крупные примеси составляют: сход сита с отверстиями диаметром 6 мм - 2,1%, сход сита с отверстиями диаметром 15 мм - 0,9$ и сход сита с отверстиями диаметром 20 мм - 0,4$. В опытах изменялась толщина €0 поступающего слоя зерна в загрузочном патрубке. При 'этом измеряли толщину слоя зерна В на поверхности решетки и время истечения зерна из бункера. По величинам общей массы зерна и времени исте-

чения его из бункера была вычислена производительность сепаратора на единицу длины цилиндрической решетки. Проводилась также фотосъемка процесса очистки зерна на экспериментальной установке.

На рис.3.6 представлены результаты опытов, проведенных при очистке зерна на экспериментальной установке с рабочим органом в виде цилиндрической решетки с прямоугольными отверстиями. Из графика видно, что цри значениях толщины поступаицего слоя зерна в за1рузочный патрубок 60 = 20 и 30 мм, диаметре цилиндрической решетки Дх = 400 и 500. мм и Пц = I и 10 мин-* можно достичь производительности сепаратора на единицу длины цилиндрической решетки О. /Ь = 24 и 34 т/(ч«м) и соответственно- толщины потока зерна на поверхности решетки 6 = 90 и 95 мм (см.рис.2.11).

Коэффициент очистки зерна при влажности зерна 12,1$ и размерах отверстий 15 и 20 мм составлял соответственно 0,38 и 0,18, а цри влажности зерна 17,5$ и размерах отверстий 15 и 20 мм - соответственно 0,32 и 0,14. С повышением влажности с 12,1 до 17,5$ толщина в потока зерна на поверхности решетки увеличивается на 10...12$.

Увеличение толщины поступаицего слоя зерна в загрузочный патрубок свыше 30 мм цри частоте вращения более 10 мин-* приводит к уносу зерна цилиндрической решеткой в сходовую фракцию.

Проводились опыты при второй конструкции рабочего органа (двухярусной) размерами отверстий в вдлиндрической решетке £?/ = = 15; 20 мм и размерами отверстий в неподвижной решетке а2= 15; 20; 30 и 40 мм. Для вывода крупных примесей из потока зерна на внешней части одного прутка цилиндрической решетки образованы перемычки, выступающие на высоту 15 мм от стержней неподвижной решетки.

Результаты опытов, проведенных да установке с рабочим органом второй конструкции, представлены на рис.3.7 и 3.9. Из рис.3.7

8мм

70 60:

з

//

-

1 5 9 13 17пц,тн

Рис.3.6. Зависимость толщины 6 потока зерна на поверхности решетки от Пц : I - при а,хсь= 15x15 мм,

1„пЯ' ^=24 т/(ч.м), Ах =500 ш; 2 - при а,хаг = 20x20 мм, во =20 мм, <2/1. = =24 т/(ч.м),^х =500 мм: 3 -^№£=20x20 ш, в. =30

//0' 90 70 50

■

'х -^^^

.. 7 2т/(чм) Рис.3.7. Зависимость толщины

ё потока зерна от ва и <*74 : 1,2 - при решетке с размерами отверстий соответственно 0,хаг =15x15, 20x20 мм; 3,4,5 6-лри двухярусной решетке с размерами отверстий а,ха2=15x15 15x20, 15x30, 15x40 мм

56 72 81 92т/(ч'м)

И

V3

Рис.3.8. Зависимость толщины в потока зерна от Ьо и в/1 при двухярусной решетке с размерами отверс-

20x20 ми; 2 -20x30 мм; 3 -;20х40 мм

Рис.3.9. Зависимость коэффициента очистки Е зерна от «2 при решетке: 1,2 - одноярусной с размером отверстий

видно, что во второй конструкции рабочего органа (двухярусной) толщина 6 слоя на поверхности решетки и производительность сепаратора на единицу длины решетки примерно вдвое больше,чем в первой конструкции (одноярусной). На установке с двухярусной решеткой с увеличением размеров отверстий а, хаг от 15 х 15 мм до 20x20 мм повышается (рис. 3.8) от 56 до 81 т/(ч«м). Однако

при этом снижается коэффициент очистки Е зерна от крупных примесей примерно в 1,5...2 раза (рис.3.9). Увеличение размера отверстий аг , образующих, стержни неподвижной решетки, от 15 мм до 40 мм также сникает коэффициент очистки Е зерна при а, = = 15 мм с 0,36 до 0,16, а при' <2/ = 20 мм - с 0,-17 до 0,10.

Рекомендуемые значения основных конструктивных параметров секционных сепараторов с двухярусной решеткой, полученные на основании результатов экспериментальных исследований, представлены в табл.3.2.

Таблица 3.2

Рекомендуемые значения основных конструктивных параметров секционных сепараторов с двухярусной решеткой

Параметры

Производительность линий, т/ч

100 175 350

4 _

3 4 6

- 3 4

400 500 500

400 500 600

Количество секций при размерах отверстий решетки 15 х15 мм

20 х20 мм

20 х 30 мм

Диаметр решетки, ш

Длина цилиндрической решетки,мм

3.3. Экспериментальные исследования процесса очистки зерна в скальператоре с гибкой бесконечной замкнутой решеткой

Опыты цроводились на экспериментальном образце скальператора конвейерного типа (см.рис.2.13), конструкция которого разработана наш совместно с ЦНИШромзернопроектом. Эксперименты на данном

скальператоре были проведены в производственных условиях линии приемки зерна Курской реалбазы. Габаритные размеры полотна решетки: длина - 2750 мм, ширина - 1000 мм. Размеры отверстий -20x20 мм. Скорость цепи - 0,15 м/с. Размеры поперечных стержней решетки: длина - 1000 мм, диаметр - 15 мм. Размеры продольных прутков: длина-70 мм, диаметр-6 мм. Скорость цепи - 0,15 м/с.

Опыты проводились при очистке пшеницы с содержащем крупных примесей 2,8$ (сходовая фракция сита с отверстиями 0 6 мм по результатам отобранных примесей) и влажностью зерна 14$. Зерно в приемный патрубок скальператора подавалось из бункера емкостью 1,2 т. Толщина поступающего потока зерна из бункера в прием-

ный патрубок регулировалась задвижкой. Производительность скальператора определялась по времени истечения зерна из бункера.

В процессе очистки зерна в скальператоре измерялась ширина ё и длина / потока зерна на поверхности решетки в момент про-ховдения его через отверстия. На рис.3.10 приведен график зависимости 6 и / от толщины &0 поступающего потока зерна и производительности скальператора. Из графика видно, что при увеличении 80 от 30 до 120 мм ширина & потока зерна на поверхности полотна решетки увеличивается от 55 до 200 мм и,следовательно, производительность $ скальператора от 28 до 124 т/ч. При дайне выходного отверстия бункера - 400 мм и изменении толщины поступающего потока зерна 80 от 30 до 120 мм длина С потока зерна на поверхности полотна решетки увеличивается от 600 до 700 мм.

Коэффициент очистки зерна от крупных примесей составляет О,16...О,17. В процессе работы скальператора не наблюдались заклинивания крупных примесей в отверстиях решетки, что является

положительным фактором. Количество зерна в сходовой фракции не превышало 2%.

Рекомендуемые габаритные размеры полотна решетки скальпера-

ММ 1В0

150

120

90

60

Ьг* -г 10 мм 1у УО г --5

-1

-

Г --

670 660 65 О

30 1_

60

75

28

56

88

№

в,л»/*

Рис.3.10. График зависимости 6 и £ от толщины поступающего слоя зерна £0 и производительности скальператора О.

тора для линий приемки, полученные на основании экспериментальных исследований, цредставлены в табл.3.3.

Таблица 3.3

Рекомендуемые габаритные размеры-полотна решетки скальператора

Параметры Производительность скальператора,т/ч

полотна, мм 100 175 350

Ширина 300 500 650

Длина 1000 1200 1500

Таким образам,, проведенные экспериментальные исследования показали работоспособность рекомендуемых конструкций се/лионных сепараторов и скальператоров и возможность их использования в линиях приемки зерна на цредприятиях хлебопродуктов.

4. Исследование процесса обеспыливания зерна цри его приемке и транспортировании ленточными конвейерам!

4.1. Влияние процесса формирования грузопотока в пунктах загрузки конвейеров на выделение пыли из зерна

Одинаковая ширина загрузочного патрубка и боковых направляющих бортов, недостаточная длина наклонного днища загрузочного патрубка и высокая скорость ленты приводят к формированию грузопотока на ленте за пределами насыпного лотка, что и обуславливает выделение пыли из зерновой массы в воздух рабочего помещения.

Для правильного формирования потока зерна внутри насыпного лотка и эффективного улавливания пыли аспиравдонным патрубком необходимо ширину лотка выполнить большей, чем ширина загрузочного патрубка, а длину боковых направляющих бортов лотка большей, чем длина 1Л участка, на котором поток зерна приобретает необходимую скорость, равную скорости ленты. Длину 1Л этого участка можно найти из условия равенства кинетической энергии, затрачиваемой на приобретение скорости зерна, работе сил трения:

!<Л (-о! -TJnCos*p)/2<]f (4.1)

где тУл - скорость ленты, м/с; г?п - скорость поступления зерна на ленту, м/с; J5 - угол наклона задней стенки загрузочного патрубка, град.

С целью определения влияния на пылевыделение в окружающую среду конструктивных параметров насыпных лотков и скорости ленты были проведены экспериментальные исследования в производственных условиях Джамбулского КХП № 2. Новая конструкция насыпного лотка изготовлена так, что мевду боковыми стенками его и загрузочным патрубком оставалось свободное пространство, через которое перемещается всасываемый воздух во входное отверстие аспирационного патрубка. Необходимую скорость движения в горизонтальном надрав-

с,мг/м3

7 6 5'

ц

3

2,0 2,5 5,0 3,5 ¿Г, м/с

Рис.4.1. Зависимость концентрации пыли в воздухе С (мг/м3) помещения в пункте загрузки от скорости ленты ~Ол (м/с)

Г

М

> X У •

1

2,0 2,5 3,0 3,5 п/с

Рис.4.2. Зависимость концентрации пыли по длине конвейера от- скорости х/л ленты: 1-для свежеубранного зерна; 11-для зерна предыдущего года урожая

лении поток зерна на ленте приобретает быстрее, если он поступает на ленту не вертикально, как в применяемых типах лотков, а под некоторым углом наклона к горизонту. Для этого задняя стенка загрузочного патрубка лотка была выполнена наклонной и ширина лотка принята большей, чем ширина выходного отверстия загрузочного патрубка.

На рис.4.1 представлен график зависимости концентрации пыли в воздухе помещения от скорости ленты г/А при длине насыпных лотков ¿л = 1,30; 1,65 и 2,00 м. Из графика видно, что по сравнению с применяемыми в настоящее время насыпными лотками (типа СЛН и др.), рекомендуемая конструкция позволяет существен. но снизить концентрацию пыли в воздухе помещения до значений, не превышающих предельно допустимое - 4 мг/м3. Так, например,цри скоростях ленты 2,0; 2,5 и 3,0 м/с достаточно иметь длину лотка соответственно не менее 1,3; 1,6 и 1,9 м.

Провесы ленты между роликоопорами и наличие эксцентриситетов вращения (до 1,5 мм) роликов из-за низкой точности изготовления и сборки'их приводят к возникновению инерционных сил и отрыву зерна от ленты над.роликоопорами. Периодические вертикальные перемещения зерна над кавдой роликоопорой приводят к выделению пыли из зерна.

На рис.4.2 представлены результаты измерений концентрации пыли С в воздухе рабочего помещения по длине конвейера,проведенных. в надсилосной галерее элеватора Джамбулского комбината хлебопродуктов й 2.Скорость ленты изменялась в пределах от 2,0 до 3,8 м/с.Из рис.4.2 видно, что концентрация пыли в воздухе помещений превышает допустимую при скорости ленты свыше 2,1 м/с для зерна нового урожая и 2,6 м/с-для зерна предыдущего года урожая.

В Джамбулском комбинате хлебопродуктов И 2 по результатам научных исследований в 1989 г. внедрен насыпной лоток с удлиненными бортами (1,65 м), уменьшенной шириной загрузочного патрубка (300 мл) с возможностью формирования грузопотока внутри лотка, улучшенной конструкции аспирационного патрубка и принята рациональная скорость ленты надсилосных конвейеров.В настоящее время рекомендуемые конструкции насыпных лотков конвейеров типа У2-УЛК--50,65 и 80 изготавливаются серийным производством Курским машза-водом "Элеватормельмаш".

4.2. Влияние процесса формирования грузопотока в пунктах разгрузки ленточных конвейеров на выделение пыли из зерна

В процессе загрузки зерна в силоса с помощью разгрузочной тележки ленточных конвейеров из зерновой массы выделяется большое количество пыж в окружающую среду.

Высокая концентрация пыли в воздушном потоке, выходящем из бункера через люк, связана с тем, что зерно, падая с большой вы-

соты (10...40 м), внутри силоса развивает.высокую скорость - до 30 м/с. Непрерывное поступление зерновой массы с большой скоростью приводит к резкому увеличению концентрации пыли в воздухе и избыточному давлению внутри силоса. Объем запыленного воздушного потока, выходящего через люк из силоса за единицу времени и распространяющегося в окружающей среде, в зависимости от производительности конвейера 100, 175 и 350 т/ч составляет соответственно 133, 233 и 467 м3/ч.

Скорость Uy пыли, выходящей из силоса, можно определить из дифференциального уравнения движения частиц массой т

md'y/di' = Р ~ т^ . (4.4)

где Р - сила, действующая на частицы со стороны воздушного потока, Н; ^ - коэффициент лобового сопротивления; Fa - миделе-во сечение частиц, м^; J> - плотность воздуха, кг/м3; скорость воздуха в межзерновом пространстве ( = ^¡Е ),м/с; т? - скорость воздуха, вычисленная через отношение расхода воздуха (м3/с) к площади Рсл (м2) поперечного сечения силоса; £ - по-розность пылевоздушного потока (отношение объема свободного пространства, не занятого частицами, к общему объему пылевоздушного потока); ксл - высота силоса, м.

Из выражения (2.5) видно, что из всех факторов наибольшее влияние на пылевыделение из силоса оказывает концентрация пыли в воздухе внутри силоса. Так как в процессе загрузки силоса зерном

концентрация пыли в воздухе постоянно увеличивается за счет непрерывного поступления новых порций пыли, то естественно скорость распространения пыли в рабочее помещение через лиге повышается по времени.

Наблвдение за процессом загрузки бункера зерном с помощью разгрузочной тележки ленточного конвейера показывает, что основным местом интенсивного пылевыделения является щель мевду насыпным башмаком разгрузочной тележки и люком силоса. Поэтому целесообразным является установление аспирационных патрубков непосредственно в люках силосов. Тогда не только снижается концентрация пыли в воздухе рабочих помещений, но уцрощается система аспирации и снижается расход воздуха по сравнению со щелевой аспирацией разгрузочной тележки.

Для подтверждения достоверности этих рассуждений нами проведены эксперименты в пункте разгрузки надсилосного конвейера Джам-булского комбината хлебопродуктов № 2. Изготовлен специальный экспериментальный образец пылеулавливающего устройства, который был установлен в же силоса (рис. 4.3). Устройство состоит из всасывающей камеры I, расположенной по периметру люка 2, и возду-хоотводящего патрубка 3. Всасывающая камера в нижней части имеет продольную щель 4 и изготовлена с переменной площадью поперечного сечения, увеличивающейся по мере приближения к входному отверстию воздухоподводящего патрубка. Выходное отверстие воздухоподводяще-го патрубка сообщается с вентилятором и пылеотделителем (циклоном) через воздухопроводы. Над всасывающей камерой установлена решетка с верхним 5 и нижним 6 ярусами. Прохождение зерна через отверстия двухярусной решетки увеличивает межзерновое пространство и повышает эффективность улавливания пыли воздушным потоком.

Конвейером перемещалось зерно пшеницы влажностью 12$ с содержанием сорной примеси 2,6$. Скорость воздуха при входе в про-

2,0 2,5 3,0 3,5 -а, м/с

Рис.4.3. Схема эксперименталь- Рис.4.4. Зависимость концентра-ного образца пылеулав- ВДи с лшщ в воздухе

ливавдего устройства помещения от скорости V воздуха во входном отверстии всасывающей камеры

дольную щель всасывающей камеры изменялась от 2 до 4 к/о. Входная площадь продольной щели равна 0,0744 м2. Концентрация пыли в воздухе помещений измерялась с помощью электроаспиратора, установленного на расстоянии 0,5 м от насыпного башмака разгрузочной тележки.

Результаты измерений концентрации пыли в воздухе рабочего помещения в зависимости от скорости воздуха при входе в продольную щель всасывающей камеры приведены на графике рис.4.4. Из графика видно, что при скорости 2,3 м/с воздуха во входе всасывающей камеры пылеулавливающего устройства обеспечивается концентрация шли в воздухе помещений ниже цредельно допустимой.При этом расход воздуха составляет 640 м3/ч и намного меньше, чем в применяемой в настоящее время в аспирационной системе разгрузочной тележке (2000 м3/ч).

Таким образом, экспериментально подтверздено, что яри уста-

новлении в люке силоса пылеулавливающего устройства с двухярусной решеткой и скорости воздуха 2,4 м/с во входе всасывающей камеры обеспечивается снижение концентрации пыли в воздухе в пунктах разгрузки ленточных конвейеров до значений ниже допустимых.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. В результате теоретических и экспериментальных исследований решена научная проблема, имеющая важное народнохозяйственное значение; разработаны научные основы создания машин для очистки

и обеспыливания зерна в линиях приемки предприятий хлебопродуктов. Созданы предпосылки для дальнейшего развития реализованной в диссертации научной концепции.

2. Разработаны принципы осуществления процесса очистки зерна от примесей при больших грузопотоках и структурные схемы секционных зерноочистительных машин для линий приемки. Интенсивное выделение легких примесей может быть обеспечено разделением потока зерна на несколько небольших слоев в отдельных секщях воздушного сепаратора и увеличением свободного межзернового пространства в подрешеточных пневмосепарирующих камерах каждой секции. Дано обоснование значимости этого процесса и целесообразности его совершенствования.

3. Получены дифференциальные уравнения и разработаны математические модели процесса очистки зерна от легких примесей в под-решеточной пневмосепарирующей камере, позволяющие выбрать рациональные параметры секционных сепараторов. Показано преимущество установки над пневмосепарирующей камерой двухярусной решетки с клиновидными каналами нижнего яруса. Эффективная очистка зерна от легких примесей обеспечивается при использовании воздушных сепараторов, состоящих из трех-четырех секций в зависимости от произ-

водигельности линии цриемки.

4. Аналитически обоснована и экспериментально доказана возможность осуществления эффективной очистки зерна от крупных примесей в линиях цриемки зерна. Применение двухярусных цилиндрических решеток с подвижным и неподвижным полотнами для очистки зерна от крупных примесей позволяет повысить производительность секционных сепараторов при больших грузопотоках. Скальператоры конвейерного типа с рабочим органом в виде гибкой бесконечной замкнутой решетки с поперечными и цродольными стержнями, соединенными между собой шарнирно, обеспечивают достаточную эффективность процесса очистки зерна. При этом не происходит заклинивание частиц примесей в отверстиях решетки и исключается применение очистительных устройств.

5. Получены экспериментальные зависимости пылевыделения из зерновой массы в окружающую среду от конструктивных параметров загрузочных и пылеулавливающих устройств ленточных конвейеров в процессе формирования грузопотоков в пунктах' перегрузки зерна. Выявлено, что концентрация пыли в воздухе рабочих помещений не превышает допустимой и происходит'правильное формирование грузопотока в пунктах загрузки ленточных конвейеров при длине насыпного лотка 1,3; 1,6 и 1,9 м и скоростях ленты 2,0; 2,5 и 3,0 м/с соответственно. Экспериментально подтверждено, что при установке в люке силоса пылеулавливающего устройства с двухярусной решеткой скорости воздуха 2,4 м/с при входе всасывающей камеры обеспечивается снижение концентрации пыли в воздухе в пунктах разгрузки ленточных конвейеров до значений меньше ПДК.

6. Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволили разработать инженерные методики расчетов секционных сепараторов, скальператоров конвейерного типа и перегрузочных и пылеулавливающих устройств ленточных конвейеров линий приемки зерна.

Секционный воздушный сепаратор с подрешеточной пневмосепарирую-щей камерой, новые конструкции насыпных лотков и пылеулавливающих устройств внедрены в Джамбулских КШ & I и № 2. На основе полученных результатов исследований разработаны "Руководящие' технические материалы"(РТМ), принятые ЩИИПромзернопроектом при проектировании основных узлов оборудования линий приемки зерна предприятий хлебопродуктов. Разработанные секционные сепараторы защищены II авторскими свидетельствами на изобретения.

7. Применение в линиях приемки зерна секционных воздушно-ситовых сепараторов, скальператоров конвейерного типа с плоской решеткой и новых перегрузочных и пылеулавливающих устройств ленточных конвейеров типа У2-УЖ-50, У2-УЖ-65 и У2-УЛК-80 снижает эксплуатационные расходы на очистку свежеубранного зерна и его перемещение, сохраняет качество зерна, а также улучшает санитарно-гигиенические условия труда за счет уменьшения выделения пыли.

Основные работы, опубликованные по теме диссертации:

1. Абделиев Д.Д., Казакбаев С.З. Очистка зерноцродуктов от легких примесей и пыли в процессе их приемки и транспортирования: Тез.докл. республ.конф.мол.ученых и специалистов Казахетана,Алма-Ата, Каз.СХИ, 20-23 июня 1990 г.- I с.

2. %ев Ф.Г., Абделиев Д.Д., Казакбаев С.З. Отделение легких примесей от зерноцродуктов // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана, Алма-Ата. 1990. № 6. C.II0-II5.

3. Зуев Ф.Г., Абделиев Д.Д., Аскарова А.А. Для обеспыливания пунктов перегрузки зерна в конвейерах // Подъемно-транспортная техника и склады. M., 1992. Л 3. C.20-2I. .

4. Зуев Ф.Г., Абделиев Д.Д. Секционные сепараторы с подрешеточной пневмосепарирующей камерой // Хлебопродукты. M., 1992.

№ II. С.

5. Абделиев Д.Д. Зерновые вибрационные сепараторы с наклонными перемычками отверстий сита // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана. Алма-Ата, 1993. № I. C.II8-I20.

6. Абделиев Д.Д., Арханов В.Г., Джанпеисов С.Т. Влияние конструкции роликоопор на работоспособность ленточных конвейеров: Тез.докл. республ.науч.-практ.конф. "Проблемы компл.автомат.и ме-ханиз.произ-ва агропром.комплекса Казахстана", Алма-Ата, Вост. отд.ВАСХЮШ, 30 июня—I июля 1988 г.- С.4-5.

7. Абделиев Д.Д., Аржанов В.Г., Аскарова A.A., Алибеков A.A. Эксплуатационные показатели лент конвейеров предприятий хлебопродуктов: Тез.докл.республ.науч.-цракт.конф. "Проблемы компл.автомат. и механиз.произ-ва агропром.комплекса Казахстана", Алма-Ата, Вост.отд.ВАСХНИЯ, 30 шоня-I июля 1988.- С.3-4.

8. Абделиев Д.Д., Аржанов В.Г., Джанпеисов С.Т. Влияние конструкции роликоопор на работоспособность конвейеров // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана, Алма-Ата. 1989. К 5.С.86-89

9. Абделиев Д.Д., Зуев Ф.Г., Аскарова A.A., Аржанов В.Г. Экспериментальное определение предельной скорости ленты конвейеров предприятий хлебопродуктов / ДТИЖИ,- Джамбул, 1989. С.10.- Деп.

в КазНИШТИ 16 ноября 1989 г., № 2902-Ка 89.

10. Абделиев Д.Д., Зуев Ф.Г., Аскарова A.A., Казакбаев С.З. Определение эксплуатационных параметров конвейеров предприятий хлебопродуктов / ДШПП.- Джамбул, 1989. C.I5.- Деп. в КазНИШТИ 16 ноября 1989 г., № 290...-Ка 89.

11. Абделиев Д.Д., Аскарова A.A. Влияние скорости ленты конвейера на запыленность воздуха в производственном помещении при транспортировке зерна:- Тез.докл.республ.конф.мол.ученых и специалистов Казахстана, Алма-Ата, Каз.СХИ, 20-23 июня 1990 г.- C.I.

. 12. Зуев Ф.Г., Абделиев Д.Д., Аскарова A.A. Запыленность производственных помещений при транспортировании зерна в зависи-

мости от скорости ленты конвейера // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана, Алма-Ата. 1990. № 7. С.92-94.

13. Абделиев Д.Д., Аскарова A.A., Аржанов В.Г. Определение радиуса кривизны ленты на переходных участках конвейеров // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана, Алма-Ата. 1989. № 6. С. 87-89.

14. Джиенкулов С.А., Батаев С.Б., Абделиев Д.Д. Энергетические показатели конвейеров с переменным шагом роликоопор // Технические науки. Алма-Ата, 1974. Вып.17. C.I&-20.

Изобретения

15. Устройство для загрузки продуктов на конвейер: A.c.

№ I64I739 СССР, МКИ-В 65 47/18 / Абделиев Д.Д., Аскарова A.A., Казакбаев ,С.З.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. № ^687398/03; Заявл. 20.03.89; Опубл. 15.04.91. Бия. J£ 14.

16. Аэрогравитационный классификатор: A.c. 1688938, СССР, МКИ В 07 В 4/ 04 / Абделиев Д.Д., Зуев Ф.Г., Казакбаев С.З.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. № 4752929/03; Заявл. 27.10.91; Опубл. 07.II.91. Бш. № 41.

17. Устройство для выгрузки сыпучих материалов из бункера. A.c. № 179655, СССР, МКИ В 65 Д 88/72, В 65 69-18 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. Заявл. 13.12.90.

18. Бункер для хранения зерновых продуктов. А.с.Л 1790335, СССР, МКИ А 01 25/00 // А 01 25/08 / Абделиев Д.Д. Заявл. 17.12.90.

19. Устройство для очистки зерновых продуктов от легкой примеси при загрузке конвейера. Положит.решение на заявку изобретения - 4931118/03, СССР, МКИ В 65 47/18 / Абделиев Д.Д.; Джамбул, технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. Заявл. 25.04.91.

20. Устройство для очистки зерновых продуктов от легкой примеси. Положит.решение на заявку изобретения - № 5030759/03, Рос-

сийский патент, МКИ В 07 В 4 /04 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.тех-Н0Л.ИН-Т лег. и пшц.пром-сти. Заявл. 04.03.92.

21. Устройство для разделения зерновых цродуктов при загрузке конвейера. Положит.решение на заявку изобретения .-№ 5004117/03, Российский патент, МКИ В 65 47/18 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.тех-нол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. Заявл. 08.10.91.

22. Сепаратор. Положит.решение на заявку изобретения -

& 5003779/03, Российский патент, МКИ В 07 В 4/06 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. Заявл. 02.09.91.

23. Устройство для очистки зерновых продуктов от легкой примеси при загрузке конвейера. Положит.решение на заявку изобретения - № 5004163/03, Российский патент, МКИ В 65 47/18 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти.Заявл.08.10.91.-

24. Устройство для очистки продуктов при загрузке их на конвейер. Положит.решение на заявку изобретения - № 4943807/03, Российский патент, МКИ В 65 47/18, В 07 В 4/04 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. Заявл. 10.06.91.

25. Пневмосепаратор. Положит.решение на заявку изобретения -№ 4955005/03, Российский патент, МКИ В 07 В 4/08 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пищ.пром-сти. Заявл. 10.08.91.

26. Пневмосепаратор. Положит.решение на заявку изобретения -£ 4930624/03, Российский патент, МКИ В 07 В 4/08 / Абделиев Д.Д.; Джамбул.технол.ин-т лег. и пшц.цром-сти. Заявл. 23.04.91.

27. Сепаратор. Положит.решение на заявку изобретения

№ 5003779/03, СССР, ЫКИ В 07 В 4/06. Абделиев Д.Д. Заявл.02.09.91.