автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Обоснование технологии и технических средств для сепарации зерновых отходов

На правах рукописи

Лукинов Георгий Ильич

/

ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ДЛЯ СЕПАРАЦИИ ЗЕРНОВЫХ ОТХОДОВ

Специальность 05.20.01 - Технологии и средства механизации

сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ростов-на-Дону 2004

Работа выполнена в Ростовской государственной машиноиспытательной станции (РГМИС) Россельхозакадемии и в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Донском государственном техническом университете (ДГТУ).

профессор Ермольев Ю.И.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Кузин Г.А.

кандидат технических наук, доцент Барашев СМ.

Ведущая организация: ГНУ ВНИИЗ, г.Москва

Защита диссертации состоится ¿¿^ь^ 2004 г. в часов

на заседании диссертационного совета Д.212.058.05 в Донском государственном техническом университете по адресу: 344010, г.Ростов-на-Дону, пл.Гагарина 1, ДГТУ.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ДГТУ. Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь л

диссертационного совета, /71

доктор технических наук, профессор // Г) Л—гр^^? Чистя ко в А.Д.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

Высокие требования к качеству очищенного зерна при существующих способах, технологиях и технических средствах его очистки на зерноочистительных агрегатах предприятий: по приему, хранению и переработке зерна (ППХПЗ), засоренность зернового материала различными сорными примесями предопределяют выделение в потери полезных отходов в пределах 2,1-5,1%, в т.ч. нормального зерна 1,6-3,8%, полезных органических отходов 10-13%, необмолоченных колосков до 20,8%, содержащих 20-25% нормального зерна, которые сегодня используются неэффективно.

Предварительный анализ показывает возможность улучшения технологий и технических средств первичной очистки зерна, что в конечном итоге снизит потери зерна.

Как показали исследования и испытания, речь может идти только о сокращении потерь, так как полностью сократить массу потерь товарного зерна практически невозможно.

Учитывая сказанное, встает вопрос о рациональном использовании отходов.

Одним из путей рационального использования зерновых отходов можно считать выделение из них специальными агрегатами легко утилизируемых компонентов.

Для создания агрегата очистки зерновых отходов, выделения из отходов и утилизации зерна и зерновых примесей назрела необходимость изучить технологические свойства основных компонентов отходов, оценить показатели их сепарации на отдельных частных технологических операциях и синтезировать рациональную совокупность операций, обеспечивающих выделение из зерновых отходов деловых компонентов -зерна, зерновой примеси.

Цель исследований:

Выявить основные направления и обосновать рациональные ресурсосберегающие технологии и технические средства сепарации зерновых отходов, получаемых в зерноочистительных агрегатах и на предприятиях приема,хранения и переработки зерна, обеспечивающие их высокоэффективную утилизацию.

Объект исследования.

Технологические операции, выполняемые в агрегате очистки зерновых отходов и технические средства для их реализации.

Научная гипотеза заключается в том, что возможна сепарация зерновых отходов, рассматриваемых как гетерогенная многокомпонентная сыпучая среда, за счет обоснования минимальной системы частных технологических операций, обеспечивающих выделение из зерновых отходов «деловой фракции» (зерно, зерновые примеси), включая его предварительную сепарацию на транспортерном скельператоре с выде-

рос 1! л цк ОН а.1ы1ая БИБЛИОТЕКА

С. Петербург .

ОЭ 200уа«т^О($

лением в основную фракцию недомолоченных КОЛОСКОВ при известной плотности вероятности их распределения по ширине и длине.

Научная новизна. Построены детерминированные и статистические математические модели процесса системной сепарации сыпучего гетерогенного вороха с различными технологическими свойствами в различных подсистемах технологических операций, определяющих рассматриваемые структуры агрегатов очистки зерновых отходов при вероятностных характеристиках их поступления на отдельные неоднородные сепараторы.

Выявлены новые закономерности изменения технологических и экономических показателей функционирования различных агрегатов очистки зерновых отходов при широкой вариации технологических свойств отходов и их подач в агрегаты.

Доказана возможность использования закономерностей теории движения потока тел и вероятностей прохода длинных компонентов через отверстия «поглощаемой» поверхности при моделировании квазистатичных процессов функционирования транспортерных сепараторов.

Выявлены новые закономерности процесса сепарации зерновых отходов на транспортерном сепараторе с различной конфигурацией отверстий, вероятностных характеристик признаков разделения и различных закономерностей распределения слоя зерновых отходов на нем.

Практическая значимость и реализация.

Выявлены и обоснованы рациональные технологии и технические средства для сепарации зерновых отходов, получаемых на предприятиях приема, хранения и переработки зерна, обеспечивающие их высокоэффективную утилизацию. Определены технологические и технические предпосылки формирования зерновых отходов, их структура, изучены технологические свойства и питательная ценность отходов, как объектов переработки и использования в пищевой промышленности и кормопроизводстве. Разработаны методики и программы параметрической и структурной оптимизации агрегатов очистки для различных технологических свойств зерновых отходов.

Результаты научных исследований внедрены на Ростовском-на-Дону Комбинате Хлебопродуктов, при реализации мероприятий по накоплению, временному хранению и утилизации отходов после подработки зерна.

Апробация. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены

- на совместном расширенном заседании научно-технических Советов Ростовского н/Д КХП и РГМИС. Протокол №3 от 21.01.2000г.;

- на всероссийском семинаре-выставке «Лабораторное оборудование - 2000». Москва. Институт перерабатывающей промышленности;

- на VI Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем. г.Ростов-на-Дону. ДГТУ. 2426.09.2001г.;

- на научно-технической конференции «Рациональное использование зерна урожая 2002г.» Москва, ВНИИЗ. Россельхозакадемия. 2526.10.2002г.;

- на научно-техническом Совете Кубанского филиала ВНИИЗ. Россельхозакадемия. 2002г.

Публикация результатов. По теме диссертации опубликовано 17 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 127 наименований и 2-х приложений. Работа изложена на_страницах, содержит 85 рисунков и 46 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе «Состояние вопроса, цели и задачи исследований» даны технологические, питательные характеристики зерновых отходов, проведен анализ работы зерноочистительных машин при очистке отходов, показана затрудненность качественной очистки ими отходов из-за большого содержания в них сорных и зерновых примесей. Приведены результаты основных НИР для переработки зерновых примесей. Показано, что в настоящее время обработка трудноразделимых отходов - сход с верхнего яруса решет в воздушно-решетных машинах, содержащий до 20,8% необмолоченных колосков с большим содержанием полноценного зерна (по массеколосков - 25%) и нормального зерна 1,6-3,8% производится на мало приспособленном для этого оборудовании или не перерабатывается. В результате анализа научных работ В.П.Горячкина, М.НЛетошнева, Г.Д.Терского, ЕАНепомнящего, СААлферова, Г.Д.Петрова, Ю.И.Ермольева, А.НЗюлина и других, определены пути по обоснованию системы частных операций и технических средств для их реализации при выделении из зерновых отходов «деловых фракций» -зерна и зерновых примесей.

Сформулированы задачи исследований:

1. Выявить технологические и технические предпосылки форми-

2. Изучить технологические свойства и питательную ценность отходов, как объектов переработки и использования в пищевой промышленности и кормопроизводстве.

3. Разработать методологию решения задач по -обоснованию технологий и средств Эффективной утилизации зерновых отходов.

4. Выявить технологические операции и их подсистемы для сепарации зерновых отходов, математическое моделирование операций.

Ь. Систематизация функциональных схем и оптимизация поточных технологий сепарации зерновых отходов.

6. Экспериментальная проверка функционирования рациональных технологий и средств сепарации зерновых отходов.

7. Экономический анализ использования поточных технологий и средств сепарации зерновых отходов для их эффективной утилизации.

Во второй главе «Образование отходов на предприятиях приема, хранения и переработки зерна» приведены технологические и технические предпосылки формирования зерновых отходов, источники образования, вид и места размещения отходов на ППХПЗ.

Определены технологические характеристики различных видов отходов (сход с верхнего яруса решет, проход подсевных решет, аспира-ционные относы): содержание в них основных компонентов, вариационные кривые плотностей распределения признаков разделения (длина, толщина, ширина, скорости витания) этих компонентов, построены одномерные уравнения для описания вариационных кривых (табл.1), найден химический состав отходов и наиболее распространенных семян сорных растений, определена питательная ценность отходов. Рассмотрены существующие и даны собственные рекомендации по методам оценки основных технологических свойств отходов.

Выявлены свойства отходов, необходимые для их правильного размещения, хранения, сортирования отходов - зависимость угла естественного откоса от влажности и категорий отходов, зависимость скоростей сорбции и десорбции отходов от их категории, сыпучесть, скважность, влияние влажности на натуральный вес и плотность отходов, температуропроводность. Определены питательная ценность и химсостав их основных компонентов.

Таблица 1

Уравнения для описания плотности распределения вероятностей

ширины Яо„ .■ I и длины /I/.-) основных компонентов зернового вороха

№ Вид уравнений и величины их коэффициентов

Л Ъ с а е 5 Г

1 2 ■3 4 5 6 7 8 9

Ширина компонентов Ьиу

1. Колоски 0,0010733 -2Д5Э6076 М546361 -0И1250 0 0,64138 0.98928

2. Крупные минеральные примеси 0ЛШ9 -одой одаа -о,оша 0,0002461 0,85374 0,93503

Окончание табл.1

11 2 1314151617 1819

Длина /у компонентов /(/у)= а + Ь ■ сс^с/у + (¿)

3. Дикая редька -16,479301 29,060343 0,234796 0,965174 0 326Ю 0,88223

4. Дробленная солома 0ДО41 ЧШ64 0488730 •0,005134 4да-еад 3037234 ода

(а + б./^Дис/у-н^.)2]

5. Колоски 4401622 0,033470 -0,082353 Ш821 0 2,71523 ода

6. Корзины осота -0,430866 0,082715 -4140232 . 0,005082 0 187587 ода

7. Крупные минеральные примеси -0,790017 0.0878Ю 4116075 0,003484 0 2X770 0,92359

Построенные совмещенные и отдельно для основных компонентов зерновых отходов, полученных сходом с верхних решет сепаратора, вариационные кривые, аппроксимирующие их уравнения (табл.1) и од-нофакторные эксперименты показывают, что качественное выделение зерна и зерновых примесей только воздушным потоком или только по размерам невозможно, требуется рациональная комбинация системы сепарирующих операций.

В третьей главе «Моделирование технологических операций сепарации зерновых отходов» на основе результатов предварительно проведенных исследований, априорной информации о работе различных сепараторов, камнеотделителей, домолачивающих устройств, выдвинуты гипотезы о возможности формирования рациональной подсистемы частных технологических операций, способных выделять из отходов зерно, зерновые примеси.

Предложена гипотеза о возможности выделения в «деловую» фракцию (зерно, зерновые примеси) недомолоченных колосков на транспортерном скельператоре (ТС), при одновременном выделении в отходы крупных примесей. Для параметрической оптимизации ТС и оценки основных показателей его функционирования использован метод математического моделирования.

Математическую модель процесса функционирования ТС как замкнутой квазистатичной системы с заданной схемой в общем виде можно записать

Еф=т-

I-

У= /л

V а)

2Л •

]-7ь

Еф->тах, (2)

где а I - содержание } -ых компонентов в исходном ворохе; £п/ - проход I -го компонента в очищенную («деловую») фракцию. Вектор ¥с входных воздействий

(3)

где (¡) - подача исходного вороха на ТС; Jq (/?) - плотность вероятности распределения величины () по ширине В ТС; у, (о - плотность и влажность вороха; Ьщ, - ширина и плотность вероятности рас-

пределения ширины /'-го компонента 8 ворохе; /у, /(/у) - длина и плотность вероятности распределения длины у-го компонента в ворохе.

Вектор Ас управляющих факторов, обеспечивающих функционирование ТС

где 1т,В- длина и ширина ТС; а - угол наклона ТС к горизонту; пп - частота вращения подбивальщика; Ут - линейная скорость сетки ТС; Г,Б ,с1п - ширина, длина отверстия и диаметр проволоки сетки ТС.

ж—«з^

Рис.1. Схема транспортера-скельператора

7=-

2а

Рис.2. Квадратное (а) и прямоугольное (б) отверстия сетки транспортера

Выходные показатели транспортерного скельператора определяются вектором Вс, аргументы которого случайные в вероятностно-статистическом смысле величины

4 ~Ессх}£пр^орапо'

¥>1Р^ТТ> ^схр Кх' &схр 9

Здесь £ССу, - полнота схода с ТС и прихода ТС у-х компонентов; Л^-, а^о - содержание в очищенной «деловой» фракции у-го компонента, ее чистоты; Ц\} > И!) - коэффициенты сепарации у-х компонентов через слой вороха на сетке и на сетке ТС; £ц - полнота просевания У-го компонента на участках сетки ТС с полной и неполной загрузкой вороха; Уп^,Уп - масса прохода под сетку ТС у-го компонента и всех компонентов; - масса схода с сетки ТС компонента

и всех компонентов; ЪСщ - содержание у-го компонента в сходовой фракции; Уу •- относительная скорость прохода у-го компонента через слой вороха на сетке ТС; Ру - вероятность у'-му компоненту

{ьш/ < Г), опускаясь на транспортер-скельператор, принимающему с равной вероятностью различные положения в пространстве; попасть своим центром масс в отверстие транспортера; - вероят-

ность компоненту длиной центр масс которого попал в зону

отверстия, перемещаясь под углом к транспортеру пройти через круглое или эллиптическое отверстие за период одного встряхивания ветви транспортера; - условное «живое» сече-

ние рабочей ветви транспортера-скельператора. В плоскости перпендикулярной вектору скорости опускания у-го компонента на транспортер.

} . (5)

Ограничения на величины аргументов векторов: В — Г?1. 1 _ill. п _Гв1

'f-l* J' . --с - L"*J' "е ~ L"J' Полнота просевания исхода fccx/ /-го компонента на ТС

*г\

исхода £а

"ccxj

£№J;

(7)

(8)

где у - вероятностная доля ] -х компонентов, способных (по размерам) пройти отверстия ТС; , ¿'2у " полнота просевания ] -го компонента зернового вороха на первом 1т и на втором 1Н1 ТС.

Рис.3. Схема попадания j -го компонента в отверстие транспортера скель-ператора

_ Ml j ехР Ml jln3 Ml j exp (- М2 Jlm )

£l J ~-:->

Ml j ~ Mij

••,'r

mm =

(у)

i • v

'm v m

Vl, =

Pv ДУ

(9)

(10)

(11)

2/

где г (у) - кривая, описывающая поверхность слоя вороха на участке 1пз ТС; Ут - линейная скорость ветви сетки ТС; Д^зу - участок перемещения / -го компонента на участке 1НЗ ТС за 1-й удар подбивалыцика

У., =

• (12)

к-),*

4 Г,

1 + 3

1- ]г(у)^у

Полнота просевания ¿2 у / -го компонента зернового вороха на втором участке длиной 1Ю (см.рис.1) определится из выражения (9) при /'1./(0 = 1 определится из выражения (11), а 1т заменится на

нз •

С доверительной вероятностью 0,95 по критерию Фишера доказана адекватность описания построенной математической моделью основных показателей процесса сепарации зерновых отходов на ТС

Используя разработанную программу для ЭВМ, при моделировании выявлено влияние размеров и формы отверстий (квадратное 12<Б(г)<30 мм и продолговатое 1 2<Б<6 0 мм, 12<Г<;60 мм на сетке ТС на полноту выделения из зернового вороха крупных, длинных примесей и недомолоченных колосков, рациональные отверстия (рис.4) и показатели функционирования ТС.

Рис.4 Зависимость рациональных размеров Г и Б продолговатых отверстий сетки транспортерного скельператора от подачи О на нее зерновых отходов и условий перемещения его компонентов по сетке: 1 - без подбрасывания; 2 - е подбрасыванием

Рис5. Полнота выделения $ -х компонентов из зерновых отходов транспортерным скельператором с рациональными продолговатыми отверстиями от подачи 0 зерновых отходов и условий перемещения компонентов по сетке скельперато-ра: а - с подбрасыванием; б - без подбрасывания; 1 - соломин дробленных;

2 - колосков; 3 - крупных минеральных примесей; 4 - корзин осота;

5 - всех крупных примесей Выявлено, что при использовании продолговатых отверстий на сетке скельператора рациональные отверстия сетки 16x60 мм, при этом, по сравнению с квадратными отверстиями, полнота выделения сорных примесей из зернового вороха существенно возрастает - соломин дробленных, в 7,72 раза, колосков в 1,51 раз, крупных минеральных примесей в 23,15 раз, корзин осота в 9,24 раза всех сорных примесей в 18,5 раз.

Проведена экспериментальная оценка показателей домолота колосков, выделенных из зерновых отходов, на домолачивающем устройстве конструкции ГСКБ «Комплекссельхозмаш».

Экспериментально установлено, что процесс домолота колосков в домолачивающем устройстве стабилен, полнота домолота колосков при подачах 0,370-0,874 кг/с - 97,864-98,941% при этом изменение содержания поврежденного зерна в исходном ворохе и после домолота статистически незначимо.

В четвертой главе «Систематизация функциональных сем и оптимизация поточных технологий и технических средств для очистки зерновых отходов". В общем виде различные функциональные схемы агрегатов (13 схем) представлены в виде системы взаимосвязанных частных технологических операций и их подсистем, входящих в эти схемы.

Критерием оптимальности оптимизирующих систем, при известных или прогнозируемых технико-экономических показателях их элементов (машины, рабочие органы...) и системы в целом приняты приведенные затраты Зпр на очистку единицы массы зерновых отходов.

Математическую модель процесса функционирования АОЗО, как замкнутой квазистатической системы с различными функцио-

нальными схемами, в общем виде можно записать

3 пр = Н. . Од- (4 Т5 (41 Ят<у (4 ах8 (4 а4д- (4}

Целевая функция:

^С^ Г0 С /"о хеС(х,и),

ограничения на технологические показатели конечного продукта - зерна продовольственного назначения

«с^Л в„5[в„]. (14)

Здесь /у - вектор входных воздействий на рассматриваемую систему

где - подача зерновых отходов в агрегат; - плотность вероят-

ностей распределения поступления очищаемого материала по ширине рабочих элементов х-ой операции агрегата; - содержание в

компонентов, их плотность и влажность; плотности вероятности распределения

исходном материале г -х

./(%•)' /М Л';) -

компонентов исходного материала по ширине, толщине, длине; А/,, / ;, CTg/j - математические ожидания и дисперсии размеров признаков разделения /-х компонентов..

А = {Bni, , Vei, ПС1, Ппа, Пкт, П^, (16)

где Bw, hni- - ширина и глубинЗпгоевмосепаратора; Vej - рабочая скорость воздушного потока в / -ом пневмосепараторе; /7С1- - параметры скельператора (диаметр, длина, форма и размеры отверстий,4' кинематика...); /7ПС, - параметры пневмостола (площадь деки, скорость воздушного потока, кинематика...); TiKoi - параметры камнеотборника; П^ параметры домолачивающих устройств;, PCx{^i) ~ функциональные схемы решетных модулей; Пр1 • - параметры решет в решетных модулях (размеры решетных полотен, форма и рабочие размеры отверстий, эксплуатационная амплитуда колебаний...); - функциональные схемы агрегата; - параметры устройств для выделения из зернового материала металломагнитных примесей.

Здесь (^[^¿М'^Д*)] - функционал, определяющий показатели технологического процесса в агрегате (полнота выделения _/-х компонентов, потери зерна, содержание в очищенном зерне других /-х компонентов...), для различных Kg{x)-x его схем; пт0[ä'ö-(а),(х\(л)] - функционал, определяющий стоимость потерь, связанных с выводом ^¿(т) зерна в отходы и доли выхода очищенного зерна (З4¿(х) в зависимости от реализации Kg{x) схемы агрегата; - функционал, определяющий изменение потребляемой агрегатом энергии N{x) и балансовой цены оборудования в зависимости от использования схемы агрегата;

- графовая модель функциональных схем агрегата, определяющая вариант х-ОЙ схемы, минимизирующей 3Пр.

Выходные показатели системы определяются вектором В, аргументы которого случайные в вероятностно-статистическом смысле величины

В = {Еф,3„р,сф, Ж, ЬуЬ^Ь^бз^ 83,£)0,()ф, ^

у п]х1* юпуухпулп "п}х1» ' » ммм i>

где Еф - критерий эффективности реализации технологического процесса АОЗО; - полнота выделения из зернового материала отделяемых /-х компонентов, содержание в очищенном зерне зерновых Ьт и сорных Ьс примесей, потери 8'3~ зерна на XI операции и общие; Оо&ф&ак - массовые выходы очищенного зерна, фуражных отходов и отходов разных категорий; масса и всех компонентов содержания в зерновом материале после реализации -ой операции; масса и всех компонентов, выделенных из зернового материала после реализации операции; содержание компонента в массе очищаемого материала и в выделяемых фракциях полнота прохода компонента в очищаемый зерновой материал после выполнения XI -ОЙ операции; С^ - полнота обмолота ./-X компонентов (колоски...) в домолачивающем устройстве; £ьмш{ - полнота выделения металломагнитных примесей из зернового материала.

Функциональные схемы АОЗО" представлены совокупностью технологических операций, реализуемых соответствующими рабочими органами - это пневмосепараторы, барабанные или транспортерные скельпе-раторы для выделения грубых примесей (но без выделения дробленных колосков), камнеотборники или пневмостолы для выделения минеральных примесей и колосков, решетные модули с различными функциональными схемами, обеспечивающими выделение по размерам различных )-х компонентов.

Последовательность расположения технологических операций определялась из анализа технологических свойств у'-х' компонентов,

присутствующих в исковом материале, их содержанием (долей), предварительным статистическим анализом, рациональностью выделения различных /-х компонентов, и также функциональными возможностями

существующих и разрабатываемых рабочих органов машин.

В пятой главе «Экспериментальная проверка функционирования рациональных технологий очистки зерновых отходов» проведена лабораторная проверка эффективности реализации частных технологических операций и их различных систем при очистке зерновых отходов

(смесь схода с верхних зерновых и прохода подсевных решет) содержащих сорную примесь 70,1% (в том числе легкую 50-60%), зерновую примесь 21,6% (битое 20,44%, щуплое 0,42-0,84%, поврежденное 0,160,32%), полноценное зерно 7-20%, влажность зерновых отходов 14%.

Рисб. Функциональная схема №11 АОЗО

Приведена проверка функционирования агрегата АОЗО-11 (рис.6) и агрегата АОЗО-Э.

Агрегат АОЗО-Э включал технологические операции, формирующие классическую схему воздушно-решетной машины: пневмосепа-рацию зернового вороха, сепарацию зернового материала на решетных модулях.

Реализация операции выделения грубых примесей и домолота колосков (80-95%), производилась имитационным методом.

Испытания проводились на специальных лабораторных стендах, выполняющих необходимые последовательности технологических операций: пневмосепарация; решетные модули, имитационное выделение колосков на ТС и их домолот, выделение крупных минеральных примесей. Независимым фактором была подача исходного зернового вороха, настройка параметров реализации каждой операции была рациональной, определенной для условий системной сепарации вороха при моделировании.-

Установлено, что для условий очистки принятых зерновых отходов, качество очищенной зерновой фракции выше у агрегата АОЗО-11

Па 111.00 ->1"70/Л w 4ЛТЛЛ ГС.А ОПО.ЙА 7П10/Л Таи- nnu naouuiv nn-\' ' "// *—.. / • -----' • i-----/ ---~ j ■ ' — « г г-----

дачах исходного вороха чистота зерна, очищенного

АОЗО-11 и АОЗО-Э соответственно 88,217% и 64,909%; содержание в

очищенном зерне сорных и зерновых примесей соответственно: АОЗО-11 - 8,067%, 8,550%; АОЗОЭ - 19,003%, 16,088%. При этом производительность агрегата АОЗО-11 - 2,778 кг/(м с), а АОЗО-Э - 2,222 кг/(м с).

Выявлено, что для очистки зерновых отходов с незначительным содержанием недомолоченных колосков (0,5-2,2%) и значительным содержанием полноценного зерна (7-20%), домолот колосков в агрегате не существенно увеличивает содержание зерна в очищенной зерновой фракции, и при этом определяющим является балансовая цена оборудо-

гт^имл С» ЭРППГЭТв ЛЯПЯГТЛОЦИЛ РПМКЛШЭП Г«ОПМИ1411«1 ПЛНПП.

денных затрат на очистку зерновых отходов.

1,389 1,528 1.944 2.222 2,5 2,778

Подача зернового вороха, 0, кг/(м.с)

Рис.7. Выход Ро (1) зерна пшеницы, выделенной АОЗО-11 из зернового вороха, фракции (2р1(2), прошедшей под 1-ые решета решетного модуля, сходовой фракции <3сх (3) с решет и аспирационных отходов из первого 0а1 (4) и второго (За2 (5) пневмоканалов в зависимости от подачи О очищаемого зернового вороха пшеницы в агрегат

1.в

й 1.2

Ч 1

§ О,В

I

г <м

ч

1.11 1.25 1,39 1.67 2.22 I

Подача зернового вороха, О, кг/(м.с)

Рис.8. Выход (Зо (1) зерна пшеницы, выделенной АОЗО-Э из зернового вороха, фракции 0о1 (2), прошедшей под 1-ые решета решетного модуля, сходовой фракции (2И (3) с решет и аспирационных отходов (2а (4) в зависимости от подачи О очищаемого зернового вороха пшеницы в машину

При оценке рациональной структуры агрегата в качестве критериев использованы экономические - суммарные приведенные затраты на получение 1 т очищенного зерна, отвечающего заданным требованиям к зерновому материалу.

Проведен расчет экономических показателей эффективности функционирования агрегатов АОЗО-11 и АОЗО-Э.

Оценка экономических показателей приведена для 2-х вариантов стоимостей исходного зернового вороха (отходов): 100 руб/т и 200 руб/т (рис.9,10).

С^/(см) ' Цкг/<см>

ч) 6)

Рис.9. Изменение величин суммарных эксплуатационных затрат на очистку 1т исходного зернового вороха Зпри (1) и 1т очищенного зерна Зпро (2) и прибыли от очистки 1т Пт (3) и всей партии По (4) исходного зернового вороха от величин подач О исходного зернового вороха в АОЗО-11 и цены Цо исходого зернового вороха. а)-Цо=100 руб/т; б)-Цо=200 руб/т

Рис. 10. Изменение величин суммарных эксплуатационных затрат на очистку 1т исходного зернового вороха Зпри (1) и 1т очищенного зерна Зпро (2) и прибыли от очистки 1т Пт (3) и всей партии По (4) исходного зернового пороха от величин подач Q исходного зернового вороха в АОЗО-Э и цены Цо исходого зернового вороха: а)-Цо=100 руб/т; б)-Цо=200 руб/т

Полученные результаты экономического анализа функционирования различных АОЗО показали, что при очистке принятых зерновых отходов возможно использование агрегатов типа АОЗО-Э при их производительности до 2 кг/(мс). С увеличением производительности агрегатов и ростом требований к качеству очищенного зерна целесообразны агрегаты типа АОЗО-11.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Отходы, получаемые на зерноочистительных агрегатах и хлебоприемных предприятиях, представляют собой зерносмеси, побочные продукты и отходы 1-3 категорий с содержанием полезного зерна 0,550%.

Отходы 3-ей категории, содержащие полезных зерновых отходов в пределах 2,1-5,1%, в том числе нормального зерна 1,6-3,8%, необмолоченных колосков до 20,8%, содержащих по массе 20-25% нормального зерна, практически не используются.

2. Используя современные методики выявлена структура и источники образования отходов, оценены основные технологические свойства различных фракций отходов как объектов хранения, переработки и использования в пищевой промышленности и в кормопроизводстве.

3. Построенные совмещенные и отдельно для основных компонентов зерновых отходов, полученных сходом с верхних решет сепаратора, вариационные кривые и аппроксимирующие их уравнения, а также отдельные экспериментальные исследования показывают, что качественное выделение зерна и зерновых примесей только воздушным потоком или только по размерам невозможно, требуется рациональная комбинация системы сепарирующих операций по различным признакам.

4. Построенная стохастическая математическая модель адекватно описывает процесс сепарации зернового вороха на транспортерном скельператоре, и разработанные программы для ЭВМ позволяют проводить многомерный анализ и параметрический синтез скельператора.

5. Выявлено, что при использовании продолговатых отверстий на сетке скельператора рациональные отверстия сетки 16x60 мм, при этом по сравнению с квадратными отверстиями полнота выделения сорных примесей из зернового вороха существенно возрастает - соломин дробленных в 7,72 раза, колосков в 1,51 раз, крупных минеральных примесей в 23,15 раз, корзин осота в 9,24 раза всех сорных примесей в 18,5 раз.

6. Экспериментально установлено, что процесс домолота колосков в домолачивающем устройстве стабилен, полнота домолота колосков при подачах 0,370-0,874 кг/с 97,864-98,941%, при этом изменение содержания поврежденного зерна в исходном ворохе и после домолота статистически незначимо.

7. Выявлены возможные совокупности частных технологических операций, формирующих поточные технологии очистки зерновых отходов и представлены в виде конечного ориентированного мультиграфа, описанного матрицей независимых путей графа, включгющих 13 функциональных схем поточных технологий очистки отходов.

8 При моделировании установлено несущественное влияние подачи зерновых отходов в рассмотренных пределах на АОЗО-11 на полноту выделения из них зерна и его чистоту и существенное на выход очищенного зерна и зерновых примесей. Установлено, что домолот ко-лс^кОо о6ссг>£-1 /.едет рост доли ссдср'Ксмия полноценного ЗСрНЗ с ехзде вых отходах, поступающих в АОЗО-11 в 6,5-7,5 раз, в смеси сходовых и проходовых под подсевные решета отходах только в 1,2-1,3 раза.

9. Найденные при моделировании показатели функционирования АОЗО-11 при очистке зернового вороха, полученного сходом с верхних решет и смешиванием схода с верхних сортировальных и прохода подсевных решет зерноочистительных машин, показывают устойчивое

выполнение технологического процесса при рассмотренном диапазоне подач (1,5-4,.5 кг/с), при этом полнота выделения всех сорных примесей 96-100%, зерновых примесей 59-85% (не выделяется дробленное «поперек» зерно) При этом потери основного зерна 0,6-0,7%, содержание в очищенном зерне 14,99-21,51% зерновых примесей.

Содержание в проходе подсевных решет решетного модуля РС-50 зерновых отходов - 55%, в проходе вторых решет 66-81%.

10. Экономический анализ показателей функционирования АО-30-11 при очистке зернового вороха (сход с верхних сортировальных и проход подсевных решет) в интервале подач 1,5-4,5 кг/с выявил экстремум О = 4,2 кг/с (15, 12 т/ч), а при очистке только сходовых отходов -

О - 3,6 кг/с (12,86 т/ч). Для этих условий суммарные эксплуатационные

затраты на очистку 1 т исходного зернового вороха соответственно 17,26 руб/т и 18,13 руб/т, на 1 т очищенного зерна - 166,31 руб/т и 350,64 руб/т, энергоемкость процесса очистки 8,86 кВт/(кг/с) и 10,33 кВт/(кг/с), трудоемкость 0,24 и 0,28 чел.ч/(кг/с).

Прибыль от очистки 1 т зернового вороха 89,83 и 100,87 руб/ч, от очистки партии вороха (10500 т) - 943188,5 и 1059157,2 руб. Время работы агрегата 868 ч, за это время из зерновых отходов в АОЗО-11 выделится соответственно зерна 1,57 и 0,670 т/ч, за 868 ч - 1362 и 678,3 т. При этом выделится зерновых отходов с содержанием зерновой примеси 55,2-70,1% - 9,45 и 0,356 т/ч и 8205,72 и 361,03 т. Срок окупаемости затрат на изготовление АОЗО-11 с начала его функционирования - 471,2 и 489 ч (2,7-2,8 месяцев).

Проведенный предварительный анализ позволяет сделать вывод об эффективности создания и использования АОЗО-11 для переработки рассматриваемых зерновых отходов на предприятиях приема, очистки и хранения зерна.

11. Анализ результатов лабораторных исследований показал эффективность использования АОЗО-11.

Выявлено качественное выделение сорных и зерновых примесей из зернового материала в пневмоканалах и на 3-х решетных модулях -доля выхода очищенного на решетах зерна 5,904-18,896%, содержание зерновых и сорных примесей в очищенном зерне 6,158-11,255% и 5,00911,707%.

12. Установлено, что для условий очистки принятых зерновых отходов чистота очищенной зерновой фракции выше у агрегата АОЗО-11 (79,311 - 88,217%), чем у АОЗО-Э (64,909 - 86,703%). Так, при равных подачах исходного вороха О = 2,22 кг/(мс), чистота зерна,

очищенного АОЗО-11 и АОЗО-Э соответственно 88,217% и 64,909%, содержание в очищенном зерне сорных и зерновых примесей соответственно: АОЗО-11 - 8,067%, 8,550%; АОЗО-Э - 19,003%, 16,088%. При

этом произоодитрльность агрегата АОЗО-11 - 2,778 кг/(мс), а АОЗО-Э -2,222 кг/(м с).

13. Выявлено, что для очистки зерновых отходов с незначитель-

(0,5-2 2®^)) **

содержанием полноценного зерна (7-20%), домолот колосков в агрегате не существенно увеличивает содержание зерна в очищенной зерновой фракции, и при этом определяющим является балансовая цена оборудования в агрегате, существенно влияющая на величину суммарных приведенных затрат на очистку зерновых отходов.

14 Полученные результаты экономического анализа функционирования различных АОЗО показали, что при очистке принятых зерновых отходов возможно использование агрегатов типа АОЗО-Э при их производительности до 2 кг/(м с). С увеличением заданной производительности агрегатов и ростом требований к качеству очищенного зерна целесообразны агрегаты типа АОЗО-11.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Лукинов Г.И. Аэрожелоба - это полная механизация работ с зерном в складах.// Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. -1972. - №11.

2. Лукинов Г.И. и др. Цилиндрическое сито. АС СССР, кл. в 176 1/18 №233643 от 28 марта 1974.

3. Любушкин В.Н., Лукинов Г.И. Переработка кукурузы в крупу для производства палочек. // Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. - 1975. - N91.

4. Лукинов Г.И. Из опыта механизации работ с зерном на предприятиях Ростовского Управления хлебопродуктов. // Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. - 1975. - №5.

5. Лукинов Г.И. Для ускорения приема и обработка зерна. // Му-комольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. - 1975. - №6.

6 Лукинов Г.И , Лхамсурэн Г. Опыт развития элеваторной, мукомольной и комбикормовой промышленности МНР. // Экспресс - информация ЦНИИТЭИ. - 1983. - №16.

7. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И., Щелков М.В, Ермольева И.Ю. Систематизация функциональных схем и параметрическая оптимизация агрегатов очистки зерновых отходов. //Деп. ВИНИТИ. - №3827-В99. ДГТУ. - Ростов н/Д, 1999.

8. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И., Щелков И.В. Вероятностная мо-де"ь "роцессз сеп?рЭЦ'*м зернового ворпуа на тпангппптррнпм РРПКПР-раторе7/Деп. ВМНМТИ. - №3311. ДГТУ. - Ростов н/Д, 1999."

9. Лукинов Г.И. Заключение от МИС безупречно и достоверно. // Экспозиция. - 2000. - №13; май.

10. Лукинов Г.И., Морозов Э.В. Техническое и метрологическое обеспечение определения влажности зерна. // Хлебопродукты. - 2000. -№9.

11. Болибок Н.М., Лукинов П.И. Дон - наш общий дом (Земля. Человек. Хлеб). - Ростов н/Д:. Ростиздат, 2001.

12. Ермольев Ю.И.. Лукинов Г.И.. Щелков М.В. Моделирование процессов сепарации сыпучих материалов на транспортерном сепараторе // Вестник ДГТУ. - 2001. - Т.1. - №3(9).

13. Лукинов Г.И. Ресурсосберегающие технологии утилизации зерновых отходов на предприятиях приема, хранения и переработки зер-нз // Сборник трудов VI международной конференции по динамике технологических систем. Министерство образования РФ Российская академия наук, ДГТУ. 2001.

14. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И. Моделирование процесса сепарации зерновых отходов на транспортерном скельператоре. // Вестник ДГТУ. - Т.2. - №2(12). - 2002.

15. Лукинов Г.И., Ермольев Ю.И. Современные зерноочистительные агрегаты для очистки зерна продовольственного назначения. // Агробизнес и пищевая промышленность. - №12(24), декабрь. - 2002.

16. Тухватулин М.М., Лукинов Г.И., Алексеева Л.В. Снижение потерь зерна при его приемке, послеуборочной обработке и хранении путем применения полимерных материалов в технологическом и транспортном оборудовании // Агробизнес и пищевая промышленность. -№1(25/ январь. - 2003.

17. Лукинов Г.И. Агрегаты для очистки продовольственного зерна. // Хлебопродукты. - №1. - 2003.

ЛР №04779 от 18.05.01. В набор0£Ш печать*. 06. ОЧ. Объем < 3 усл.п.л., 2 уч.-издл. Офсет. Бумага тип №3. Формат 60x84/16. Заказ № £ //.Тираж ¿00 • Цена

Издательский центр ДГТУ

Адрес университета и полиграфического предприятия: 344010, г.Ростов-на-Дону, пл.Гагарина,!.

»12692

"1 « у

Введение.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Состояние вопроса.

1-2. Существующие способы и технологии доочистки отходов и побочных продуктов.

Производство зерна в России является важнейшей сферой сельскохозяйственного производства, влияющее на степень обеспечения населения продовольствием, уровень развития кормовой базы для животноводства, птицеводства и сырьевой базы для ряда отраслей промышленности. Поставлена стратегическая задача в ближайшие годы увеличить валовый сбор зерна до 100 млн. т.

Анализ технологий производства, очистки зерновых материалов позволяет сделать вывод, что одним из важных направлений повышения сбора зерна является снижение его потерь при приеме, хранении, выделение полноценного зерна и зерновых примесей из зерновых отходов, получаемых на предприятиях приема, хранения и переработки зерна (ППХПЗ).

В период массового поступления зерна перед хлебоприемными предприятиями встает задача размещения, хранения и сортирования отходов. Обычно их размещают на открытых площадках, где они хранятся до подработки и реализации. За это время отходы начинают самосогреваться, теряют свои качества. Часто размещают вместе отходы, полученные от подработки различных культур, с разными влажностью и содержанием полезного зерна, что ведет к частичной или полной потере питательных веществ, содержащихся в них. Если учесть, что отходы по содержанию питательных веществ приближаются к таким зерновым кормам, как ячмень, овес, кукуруза, то их сохранность представляет собой большой практический интерес.

В качестве объекта исследований взяты отходы, получаемые при очистке пшеницы.

При очистке зерна пшеницы в потоке, например, на Целинском элеваторе и Ростовском-на-Дону КХП Ростовской области получается 1,7-5,3% отходов и рабочих продуктов от общего объема заготавливаемого зерна. В целом по Ростовской области - 2,1-5,1%. Из общего количества отходов на долю наиболее ценных, получаемых от очистки пшеницы, приходится'70-80%, что составляет от 0,6 до 0,8 млн.т в год.

Количество отходов на хлебоприемных предприятиях ежегодно меняется в довольно широких пределах и зависит от многих причин: от условий произрастания зерна, уровня агротехники и мероприятий по снижению засоренности полей, от способа уборки и погодных условий во время нее.

За последние годы сдача зерна государству была организована по схеме поле — ток - хлебоприемное предприятие.

С увеличением числа механизированных токов в колхозах и совхозах заготовки сорного зерна снижаются.

Однако, данное о количественно-качественных показателях по заготовке и очистке пшеницы показали, что количество годных отходов в сумме с зер-носмесями составляет 6-8%, а количество негодных (гуменные отходы и мертвый сор) — 4-6% от валового сбора.

Содержание полезного зерна в отходах на предприятиях АПК и на хлебоприемных предприятиях остается высоким и в отдельные годы количество их может быть значительным, поэтому хлебоприемные предприятия должны располагать всем необходимым для полной сохранности и эффективного их использования.

При заготовках зерна по схеме поле - ток - хлебоприемное предприятие изменилось не только количество отходов, но и видовой и количественный состав входящих в них компонентов. В результате предварительной очистки зерновых в зерноочистительных машинах, в отходы попадало большое количество органической примеси - 30-50%, семян сорных растений - 30-40%. В составе зерновой примеси преобладали щуплые, зеленые зерна, содержание которых достигало 10-15%. Основного зерна в отходах содержалось 10-20% (за счет большого количества необмолоченных колосьев).

В результате первичной обработки отходы с подобным содержанием компонентов выделяются теперь на токах колхозов и совхозов, а в зерне, поступающем на хлебоприемные предприятия, остаются, в основном, трудноотделимые примеси. г

При первичной очистке зерна на зерноочистительных машинах получают две фракции отходов. Первая фракция содержит полезного зерна чаще до 2%. При наличии в зерновой массе большого количества зерен щуплых и изъеденных, содержание полезного зерна в этой фракции может быть до 10% и более.

Вторая фракция, полученная проходом через сито подсевное и сходом с сита сортировочного, содержит от 20-30 до 40-45% полезного зерна.

Причем, сходом с сортировочного сита выделяется по весу от 30- до 50% необмолоченных колосков.

Зерно, прошедшее первичную обработку на токах, поступает на хлебоприемные предприятия с содержанием сорной примеси 0,3-1,2%. При обработке его на хлебоприемных предприятиях получается большое количество отходов.

Анализ работы зерноочистительных машин хлебоприемных предприятий показал, что за последние годы при очистке пшеницы из зерновой массы выделяются в основном зерносмеси и побочные продукты. Отходы 1-й и Н-й категории при очистке зерна в потоке получаются редко. Чаще их выделяют при сортировании зерносмесей и побочных продуктов. Отходы III-1 категории получают в виде легких аспирационных относов.

При очистке зерна на сепараторе получаются четыре фракции отходов: сход сортировочных сит; проход подсевных сит; тяжелые аспирационные относы (осадок в аспирационных камерах) и легкие аспирационные относы.

Все эти фракции характеризуются различным видом и количественным содержанием компонентов, относимых к основному зерну, зерновой и сорной примесям.

В сходе сортировочных сит полезного зерна содержится от 0 до 3%. В основном это нормальное зерно, выделенное из необмолоченных колосьев.

Наибольшим содержанием полезного зерна (до 91,2%) характеризуется проход подсевного сита за счет зерна битого, щуплого и нормального мелкого зерна основной культуры. Сюда так же попадают зерна ржи и проса. а

Существующие технологии очистки зерна на ППХПЗ предопределяют выделение большого количества зерновых отходов. При этом сход с верхних решет и смесей схода с верхних решет и просевание подсевных решет в приемной воздушно-решетной зерноочистительной машине содержат до 18-23% необмолоченных колосков, до 24% нормального зерна и 0-15% мелкого зерна. Эти зерновые отходы используются неэффективно.

Тенденция использования простых зерноочистительных машин для подработки отходов исчерпывает свои возможности. Для качественной сепарации отходов с возможностью выделения, домолота колосков и отделения минеральных примесей, необходимы новые современные технологии сепарации «сложных» зерновых отходов, обеспечивающие заданные агротребования с минимизацией приведенных затрат на сепарацию.

Многомерный системный анализ, проведенный в рамках решаемой проблемы, выявил (с учетом известных ограничений) основные пути роста эффективности поточной очистки зерновых отходов: интенсификация пневмосепара-ции зерновых отходов, качественное выделение недомолоченных колосков, их домолот, рост эффективности выделения зерновых и мелких сорных примесей из зернового вороха по размерам на решетах (за счет роста удельной просевае-мости, рациональной компоновки решет в решетных модулях и др.).

Используя методы структурно-параметрической оптимизации и стендовые испытания, выявлена перспективность использования универсальных одноярусных 3-х решетных модулей (например, в режиме очистки зерна продовольственного назначения производительность 2-х трехрешетных модулей 1,77 раза превышают производительность одного классического двухъярусного 4-х решетного стана за счет тонкослойной сепарации и рациональной последовательностью операций, определяемой компоновкой решет в ярусе, обеспечивающей качественную сепарацию зернового материала).

В общем виде эти различные частные технологические операции и функциональные схемы агрегатов для очистки зерновых отходов можно представить, используя известную [40] методологию, в виде системы взаимосвязанных частных технологических операций и их подсистем, входящих в эти схемы.

В целом подобные проблемы задачи комплексно не решены, для их разрешения необходимо решение ряда частных задач.

Целью диссертационной работы является выявление основных направлений и обоснование рациональных ресурсосберегающих технологий и технических средств сепарации зерновых отходов на предприятиях приема хранения и переработки зерна, обеспечивающие их высокоэффективную утилизацию.

Реализация цели работы позволит выявить новые закономерности функционирования частных технологических операций в различных зерноочистительных машинах при сепарации оригинального зернового вороха различных структур агрегатов для домолота колосков и очистки этого вороха, оценить рациональное сочетание частных технологических операций в агрегате.

Для реализации поставленной цели работы решены задачи исследований и выносятся на защиту следующие основные положения:

Технологические свойства зерновых отходов как объекта хранения, переработки и использования в пищевой промышленности и в кормопроизводстве.

Математическое моделирование квазистатичного процесса функционирования транспортерного скельператоре при очистке зерновых отходов с минимизацией выделения из отходов недомолоченных колосков.

Параметрическая оптимизация универсального агрегата очистки зерновых отходов, новые закономерности его функционирования. и

Основные результаты и выводы

1. Отходы, получаемые на хлебоприемных предприятиях, представляют собой зерносмеси, побочные продукты и отходы 1-3 категорий с содержанием полезного зерна 0,5-50%. Их необходимо сортировать с целью максимального извлечения нормального зерна и присоединении его к партии, из которой оно было выделено; кроме того, из отходов необходимо удалить минеральную примесь, из-за которой они могут быть не пригодными к скармливанию.

Как правило, сортирование отходов в поточную обработку зерна не включено. На большей части предприятий сортированием отходов занимаются после окончания массового поступления хлеба. К этому времени отходы начинают самосогреваться и значительная часть полезного зерна, содержащаяся в них, бывает испорченной.

Подрабатывают отходы обычно на передвижных зерноочистительных машинах, технологический эффект сепарирования которых низкий.

Отходы 3-ей категории, содержащие полезных зерновых отходов в пределах 2,1-5,1%, в том числе нормального зерна 1,6-3,8%, необмолоченных колосков до 20,8%, содержащих по массе 20-25% нормального зерна, практически не используются.

2. Используя современные методики выявлена структура и источники образования отходов, оценены основные технологические свойства различных фракций отходов как объектов хранения, переработки и использования в пищевой промышленности и в кормопроизводстве.

3. Построенные совмещенные и отдельно для основных компонентов зерновых отходов, полученных сходом с верхних решет сепаратора, вариационные кривые и аппроксимирующие их уравнения, а также отдельные экспериментальные исследования показывают, что качественное выделение зерна и зерновых примесей только воздушным потоком или только по размерам невозможно, требуется рациональная комбинация системы сепарирующих операций по различным признакам.

4. Наличие в отходах полноценного зерна, зерновых и других полезных примесей предопределяет необходимость решить задачи по разработке ресурсосберегающей технологии утилизации зерновых отходов, и, в первую очередь, выделение из них полноценного зерна и зерновых примесей.

5. Построенная стохастическая математическая модель, адекватно описывает процесс сепарации зернового вороха на транспортерном скельператоре, и разработанные программы для ЭВМ позволяют проводить многомерный анализ и параметрический синтез скельператора.

6. При перемещении компонентов зернового вороха по сетке транспортерного скельператора с подбрасыванием рациональные параметры продолговатых отверстий на сетке меньше, чем при их перемещении без подбрасывания, что улучшает выделение длинных компонентов с увеличенной шириной, но ухудшает выделение длинных компонентов.

7. Выявлено, что при использовании продолговатых отверстий на сетке скельператора рациональные отверстия сетки 16x60 мм, при этом по сравнению с квадратными отверстиями полнота выделения сорных примесей из зернового вороха существенно возрастает - соломин дробленных в 7,72 раза, колосков в 1,51 раз, крупных минеральных примесей в 23,15 раз, корзин осота в 9,24 раз, всех сорных примесей в 18,5 раза.

8. Экспериментально установлено, что процесс домолота колосков в домолачивающем устройстве стабилен, полнота домолота колосков при подачах 0,370-0,874 кг/с 97,864-98,941%, при этом изменение содержания поврежденного зерна в исходном ворохе и после домолота статистически незначимо.

9. Выявлены возможные совокупности частных технологических операций, формирующих поточные технологии очистки зерновых отходов и представлены в виде конечного ориентированного мультиграфа, описанного матрицей независимых путей графа, включающих 13 функциональных схем поточных технологий очистки отходов.

10. На этом этапе исследований, используя логико-эвристический подход, с учетом возможности реализации всех операций, необходимых для сепарации трудных» отходов — сход с верхних решет сепараторов, содержащих недомолоченные колоски и крупные минеральные примеси, а также с учетом реализации этих операций в выборе серийных машин, для моделирования принят АОЗО-11.

11. При моделировании установлено несущественное влияние подачи зерновых отходов в рассмотренных пределах на АОЗО-11 на полноту выделения из них зерна и его чистоту и существенное на выход очищенного зерна и зерновых примесей. Установлено, что домолот колосков обеспечивает рост доли содержания полноценного зерна в сходовых отходах, поступающих в АОЗО-11 в 6,5-7,5 раз, в смеси сходовых и проходовых под подсевные решета отходах только в 1,2-1,3 раза.

12. Найденные при моделировании показатели функционирования АОЗО-11 при очистке зернового вороха, полученного сходом с верхних решет и смешиванием схода с верхних сортировальных и прохода подсевных решет зерноочистительных машин, показывают устойчивое выполнение технологического процесса при рассмотренном диапазоне подач (1,5-4,.5 кг/с), при этом полнота выделения всех сорных примесей 96-100%, зерновых примесей 59-85% (не выделяется дробленное «поперек» зерно). При этом потери основного зерна 0,6-0,7%, содержание в очищенном зерне 14,99-21,51% зерновых примесей.

Содержание в проходе подсевных решет решетного модуля РС-50 зерновых отходов — 55%, в проходе вторых решет 66-81%.

13. Экономический анализ показателей функционирования АОЗо-11 при очистке зернового вороха (сход с верхних сортировальных и проход подсевных решет) в интервале подач 1,5-4,5 кг/с выявил экстремум 0 = 4,2 кг/с (15, 12 т/ч), а при очистке только сходовых отходов - 6 = 3,6 кг/с (12,86 т/ч). Для этих условий суммарные эксплуатационные затраты на очистку 1 т исходного зернового вороха соответственно 17,26 руб/т и 18,13 руб/т, на 1т очищенного зерна — 166,31 руб/т и 350,64 руб/т, энергоемкость процесса очистки 8,86 кВт/(кг/с) и 10,33 кВт/(кг/с), трудоемкость 0,24 и 0,28 чел.-ч/(кг/с). прибыль от очистки 1 т зернового вороха 89,83 и 100,87 руб/ч, от очистки партии вороха (10500 т) - 943188,5 и 1059157,2 руб. Время работы агрегата 868 ч, при этом из зерновых отходов в АОЗО-11 выделится соответственно зерна 1,57 и 0,670 т/ч, за 868 ч - 1362 и 678,3 т. При этом выделится зерновых отходов с содержанием зерновой примеси 55,2-70,1% - 9,45 и 0,356 т/ч и 8205,72 и 361,03 т. Срок окупаемости затрат на изготовление АОЗО-11 с начала его функционирования - 471,2 и 489 ч (2,7-2,8 месяцев).

Проведенный предварительный анализ позволяет сделать вывод об эффективности создания и использования АОЗО-11 для переработки рассматриваемых зерновых отходов на предприятиях приема, очистки и хранения зерна.

14. Проведена стендовая экспериментальная проверка функционирования агрегата АОЗО-11, реализующего частные технологические операции: выделение из исходного вороха примесей, выделение недомолоченных колосков, домолот колосков, выделение (2-ое) легкой фракции, сепарация зернового материала на 3-х решетном ярусе; агрегата АОЗО-Э, реализующего частные технологические операции: пневмосепарация зернового вороха, сепарация зернового материала на 3-х решетном ярусе, при очистке зерновых отходов содержащих сорную примесь 70,1% (в том числе легкую 50-60%), зерновую примесь 21,6% (битое 20,44%, щуплое 0„42-0,84%, поврежденное 0,16-0,32%), полноценное зерно 7-20%.

15. Анализ результатов лабораторных исследований показал эффективность использования АОЗО-11.

Выявлено качественное выделение сорных и зерновых примесей из зернового материала в пневтоканалах и на 3-х решетных модулях - доля выхода очищенного на решетах зерна 5,904-18„896%„ содержание зерновых и сорных примесей в очищенном зерне 6,158-11,255% и 5,009-11,707%.

16. Установлено, что для условий очистки принятых зерновых отходов, качество очищенной зерновой фракции выше у агрегата АОЗО-11 (79,311 -88,217%), чем у АОЗО-Э (674,909 - 86,703%). Так, при равных подачах исходного вороха Q =,222 кг/(м-с), чистота зерна, очищенного АОЗО-11 и АОЗО-Э соответственно 88,217% и 64,909%, содержание в очищенном зерне сорных и зерновых примесей соответственно: АОЗО-11 - 8,067%, 8,550%; АОЗО-Э -19,003%, 16,088%. При этом производительность агрегата АОЗО-11 - 2,778 кг/(м-с), а АОЗО-Э - 2,222 кг/(м-с).

17. Выявлено, что для очистки зерновых отходов с незначительным содержанием недомолоченных колосков (0,5-2,2%) и значительным содержанием полноценного зерна (7-20%), домолот колосков в агрегате не существенно увеличивает содержание зерна в очищенной зерновой фракции, и при этом определяющим является балансовая цена оборудования в агрегате, существенно влияющая на величину суммарных приведенных затрат на очистку зерновых отходов.

18. Полученные результаты экономического анализа функционирования различных АОЗО показали, что при очистке принятых зерновых отходов возможно использование агрегатов типа АОЗО-Э при их производительности до 2 кг/(м-с). С увеличением заданной производительности агрегатов и ростом требований к качеству -очищенного зерна целесообразны агрегаты типа АОЗО-11.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Проведена лабораторная проверка эффективности реализации частных технологических операций и их различных систем при очистке зерновых отходов содержащих сорную примесь 70,1% (в т.ч. легкую 50-60%), зерновую примесь 21,6% (битое 20,44%, щуплое 0,42-0,84%, поврежденное 0,16-0,32%), полноценное зерно 7-20%.

2. Проведена проверка функционирования агрегата АОЗО-11, реализующего частные технологические операции: выделение из исходного вороха примесей, выделение легкой фракции, выделение недомолоченных колосков, домолот колосков, выделение (2-ое) легкой фракции, сепарация зернового материала на 3-х решетном ярусе; агрегата АОЗО-Э, реализующего частные технологические операции: пневмосепарация зернового вороха, сепарация зернового материала на 3-х решетном ярусе.

3. Анализ результатов лабораторных исследований показал эффективность использования в АОЗО-11 2-х пневмоканалов, так, для Q=2,5 кг/(м-с), в очищенном зерновом материале, после первого пневмоканала содержалось 42,460% сорных примесей, после 2-го — 24,290%.

Выявлено качественное выделение сорных и зерновых примесей из зернового материала на 3-х решетных модулях - доля выхода очищенного на решетах зерна 5,904-18,898%, содержание зерновых и сорных примесей в очищенном зерне 6,158-11,255% и 5,009-11,707%.

4. Установлено, что для условий очистки принятых зерновых отходов, качество очищенной зерновой фракции выше у агрегата АОЗО-11 (79,31188,217%), чем у АОЗО-Э (64,909-86,703%). Так, при равных подачах исходного вороха Q=2,22 кг/(м-с), чистота зерна, очищенного АОЗО-11 и АОЗО-Э соответственно 88,217% и 64,909%, содержание в очищенном зерне сорных и зерновых примесей соответственно: АОЗО-11 - 8,067%, 8,550%; АОЗО-Э -19,003%, 16,088%. При этом производительность агрегата АОЗО-11 - 2,778 кг/(м-с), а АОЗО-Э - 2,222 кг/(м-с).

5. Выявлено, что для очистки зерновых отходов с незначительным содержанием недомолоченных колосков (0,5-2,2%) и значительным содержанием полноценного зерна (7-20%), домолот колосков в агрегате несущественно увеличивает содержание зерна в очищенной зерновой фракции, и при этом определяющим является балансовая цена оборудования в агрегате, существенно влияющая на величину суммарных приведенных затрат на очистку зерновых отходов.

6. Полученные результаты экономического анализа функционирования различных АОЗО показали, что при очистке принятых зерновых отходов возможно использование агрегатов типа АОЗО-Э при их производительности до 2 кг/(м с). С увеличением заданной производительности агрегатов и ростом требований к качеству очищенного зерна целесообразны агрегаты типа АОЗО-11.

1. Авдусь П.Б., Сапожникова А.С. Определение качества зерна муки и крупы. — М.: Колос, 1967.

2. Аленбегр В.В. Очистка зерна от трудноотделимых примесей. — М.: Заготиздат, 1940.

3. Альбертсон Д.Е. Пожары и взрывы на зерновых элеваторах. Материалы международного симпозиума. — Вашингтон, 1978.

4. Альтерман А.Е. и др. Повышение эффективности использования зерновых отходов мукомольного завода. М.: ЦНИИТТЭИ Мингаза СССР, 1983. - Тр. ВНИИЗ; Вып. 102.

5. Альтерман А.Э. Разработка новой техники и технологии переработки зерновых отхордов на мукомольных предприятиях. СЫТ ВНИИЗ, 1986.

6. Асонов Н.Р. Микробиология, М.: ВО «Агропромиздат», 1989.

7. Бардышев Г.М., Кулак В.Г., Федяев В.И., Хабе Л.И. Справочник мукомола, крупяника и комбикормщика. — М.: Колос, 1968.

8. Беляев Н. Улучшили обработку отходов. Жури. «Мукомольно-элеваторная промышленность», 1967, №8.

9. Болибок Н.М. Егорлык река степная. Изд-во Литература-Д, 1994.

10. Болибок Н.М. Земельные отношения и продовольственная безопасность. Ростизда, 1999.

11. Болибок Н.М., Лукинов Г.И. Дон наш общий дом. Ростиздат, 2001.

12. Болотин Е.А. Кормовые отходы промышленности СССР и их использование. М.: Сельхозгиз, 1936. Часть I.

13. Болотин Е.А., Зафрен С .Я. Кормовые отходы промышленности СССР и их использование. М.: Сельхозгиз, 1939. Часть II.

14. Бородин М.М. Сильные и твердые пшеницы СССР. М.: Колос, 1967.

15. Брунь П.П. Хлебное дело в Канаде. М., 1957.

16. Бусленко Н.И. Сотворение хлеба. ЗАО Книга, 1999.

17. Вайнбегр А.А., Котляр Л.И. Эксплуатационная надежность оборудования зерноперерабатывающих предприятий. М.: Колос, 1980.

18. Валуйский М.А. Новые сепараторы. М.: Заготиздат, 1962. Временные инструкции по очистке и эксплуатации зерноочистительных машин на хлебоприемных предприятиях. ЦИНГИ Госкомзага, 1966.

19. Васильев Я.Я. К вопросу предупреждения взрывов на элеваторах. Материалы международного симпозиума. Вашингтон, 1978.

20. Васильев Я.Я., Семенов Л.И., Комков Б.Д. Пути повышения взрыво-безопасности элеваторных сооружений. — М.: ЦНИИТЭИ, 1980.

21. ВНТП-05-88. Нормы технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов. ЦНИИПЗП. М., 1988.

22. Воронцов Г.О., Хувес Э.С., Юкиш А.Е., Бардышев Г.М., Черкасский Е.Б. Справочник работника элеваторной промышленности. — М.: Колос, 1975.

23. Воронцов О.С. Элеваторная промышленность, зерносушение и зерноочистка. — М.: Колос, 1974.

24. Временная инструкция об организации приемки, обработки и хранения гибридных и сортовых семян кукурузы на заводах. Краснодархлебопро-дукт. Советская Кубань, 1959.

25. Гайнетдинов М.Ф. Рациональное использование отходов пищевой промышленности в животноводстве. — М.: Россельхозиздат, 1970.

26. Галицин P.P., Рудой М.З. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. — М.: Колос, 1967.

27. Гафнер JI.A., Бутковский В.А., Родюкова A.M. Основы технологии приема, хранения и переработки зерна. М.: Колос, 1975.

28. Горелова Е.И., Сандлер Ж.Я. Качество зерна второй урожай. — М.: Колос, 1984.

29. Горохов В.Г. Поточные линии послеуборочной обработки зерна. -Новосибирск, 1967.

30. ГОСТ 12.1.007-76. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

31. ГОСТ 13586.2-81. Зерно. Методы определения содержания сорной, зерновой, особоучитываемой примесей, мелких зерен и крупности.

32. ГОСТ 13586.3-83. Зерно. Правила приемки и методы отбора проб.

33. ГОСТ 13586.5-93. Зерно. Методы определения влажности.

34. ГОСТ 25916-83. Ресурсы материальные вторичные. Термины и определения.

35. Демин Г.С. Очистка зерна на хлебоприемных предприятиях. М.: Колос, 1968.

36. Дмитрук Е.А., Володин Н.П. Аспирация комбикормовых заводов. -М.: Колос, 19076.

37. Доброхотов В.Н. Семена сорных растений. М.: Сельхозгиз, 1961.

38. Доспехов Б.А. Методика полевого опыта, М.: Колос, 1979.

39. Елизарьев В.Г. Послеуборочная обработка зерна. Журн. «Сельскохозяйственное производство Сибири и Дальнего Востока». — М., 1967.

40. Ермольев Ю.И. Интенсификация технологических операций в воздушно-решетных зерноочистительных машинах. Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ, 1998. -494 с.

41. Ермольев Ю.И. Определение рациональной формы рабочей поверхности решета для предварительной очистки зерна // Известия СКНЦ ВШ Техническая наука 1974 г., №3. С.82-86.

42. Ермольев Ю.И. Проектирование рабочих органов сельскохозяйственных машин с элементами СПР: Учеб. пособие / Под ред. И.А.Долгова.1

43. Ростов н/Д: РИСХМ, 1989. 116с.

44. Ермольев Ю.И., Ермольева И.Ю. Моделирование и параметрический синтез отделений очистки зерноочистительного агрегата с использованиемуниверсальных трехрешетных модулей. Депонир. В ЦНИИТЭИ Тракторо-сельхозмаш №1577-ТС 94.

45. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И. Моделирование процесса сепарации зерновых отходов на транспортерном скельператоре / Вестник ДГТУ, 2002.

46. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И., Шелков И.В. Вероятностная модель процесса сепарации зернового вороха на транспортном скельператоре: ДГТУ, -17с.- Ростов н/Д, деп. в ВИНИТИ №3311, 1999.

47. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И., Шелков И.В., Ермольева И.Ю. Систематизация функциональных схем и параметрическая оптимизация агрегатов очистки зерновых отходов: ДГТУ, Ростов н/Д деп. в ВИНИТИ №38271999.

48. Ермольев Ю.И., Лукинов Г.И., Шелков М.В. Моделирование процессов сепарации сыпучих материалов на транспортерном сепараторе / Вестник ДГТУ, 2001, т. Г №3(9).

49. Ермольев Ю.И., Шелков М.В., Лукинов Г.И. и др. Отчет по х.д. «Исследование новых технологий очистки зерновых отходов. СП «Синтез» ДГТУ, Ростов н/Д, 2001. - 45 с.

50. Жидко В.И., Резчиков В.А., Уколов B.C., Зерносушение и зерносушилки. — М.: Колос, 1982.

51. Зажурило К.К. Семена полевых сорняков. Воронеж, 1929.

52. Инструкция №9-1 о порядке ведения учета и оформлении операций с зерном. Минзагот СССР. ЦНИИТЭИ, 1978.,

53. Инструкция №9-1-84 по организации работы производственных лабораторий комбизаводов. Минзаг СССР. УНИИТЭИ, 1984.

54. Инструкция №9-5-82 по очистке и выделению мелкой фракции. Минзаг. СССР. ЦНИИТЭИ, 1982.

55. Казаков Е.Д. Вредные примеси в зерне. М.: Заготиздат, 1967.

56. Казаков Е.Д. Зерноведение с основами растениеводства. М.: Колос, 1973.

57. Казаков Е.Д. Зерноведение с основами растениеводства. М.: Колос, 1965:

58. Казаков Е.Д. Методы определения качества зерна. М.: Колос, 1967.

59. Казаков Е.Д., Кретович B.JL Биохимия дефектного зерна и пути его использования. М.: Наука, 1979.

60. Калиненко И.Г. Полям Юга — сильную пшеницу. Росткнижиздат, 1979.

61. Карабанов В.И. Вкус хлеба. Росткнижиздат, 1988.

62. Каталоги — справочники оборудования выпускаемого заводом «Эле-ватормельмаш». ВНПО Зернопродукт. ЦНИИТЭИ, 1991.

63. Контроль сходов сортировочных сит сепараторов КДП-100. Сборник рационализаторских предложений. ЦИНТИ Госкомзага, 1963, №2.

64. Котляр Л.И. Основы монтажа, эксплуатации и ремонта технологического оборудования. -М.: Колос, 1979.

65. Кравец Г., Механич В. и др. Пневматическое транспортирование отходов на Оренбургской мельнице. Журн. «Мукомольно-элеваторная промышленность», 1962, №8.

66. Лоди Э. Упорядочить классификацию отходов хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий. Журн. «Мукомольно-элеваторная промышленность», 1962, №2.

67. Лукинов Г., Морозов Э. Техническое и метрологическое обеспечение определения влажности зерна / Журн. Хлебопродукты, 2000, №9.

68. Лукинов Г.И. Аэрожелоба — это полная механизация работ с зерном в складах / Журн. «Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. 1972, №11 ноябрь.

69. Лукинов Г.И. Для ускорения приема и обработки зерна / Журн. Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. 1975, №6 июнь.

70. Лукинов Г.И. Заключение от МИС безупречно и достоверно / Журн. Экспозиция 2000, №13 май.

71. Лукинов Г.И. и др. Цилиндрическое сито / Авторское свидетельство СССР, кл. в 1761/18, №233643 от 28 марта 1974г.

72. Лукинов Г.И. Из опыта механизации работ с зерном на предприятиях Ростовского Управления хлебопродуктов / Журн. Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. 1975, №5 май.

73. Лукинов Г.И. Ресурсосберегающие технологии утилизации зерновых отходов на предприятиях приема, хранения и переработки зерна / Сб. тр. VI междун. конференции по динамике технологических систем, 2001.

74. Лукинов Г.И.', Лхамсурэн Н. Опыт развития элеваторной, мукомольной и комбикормовой промышленности МНР / Экспресс информация ЦНИИТЭИ, 1983, вып. №16.

75. Любушкин В., Лукинов Г. Переработка кукурузы в крупу для производства палочек / Журн. Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность. 1975, №1 январь.

76. Марон И.А. Дифференциальное и интегральное исчисление в примерах и задачах. М.: Наука, 1970. - 300 с.

77. Машарова T.MJ, Крамаренко Г.Т. Технохимический контроль на предприятиях по хранению и переработке зерна. — М.: Колос, 1968.

78. Машков В.И., Хазина З.И. Справочник по качеству зерна и продуктов его переработки. М.: Колос, 1980.

79. Меламед М., Гершензон О. Максимально используем зерновые отходы для выработки комбикормов. / Журн. Мукомольно-элеваторная промышленность. 1962, №2.

80. Мельник Б.Е. Технико-экономическая эффективность вентилирования зерна. М.: Колос, 1975.

81. Мельник Б.Е., Малин Н.И. Справочник по сушке и активному вентилированию зерна. М.: Колос, 1980.

82. Мельников В.К., Мельникова Э.П. К вопросу разработки методики отбора проб и анализа отходов и побочных продуктов. Сборник «Зернопере-рабатывающая и пищевая промышленность». Вып.1. Алма-Ата.

83. Меркулов П.И. Отрасли хлебопродуктов 75 лет. ж. Хлебопродукты, 19967.

84. Механизированная площадка для переработки отходов. Сборник рационализаторских предложений. ЦИНТИ Госкомвуза. Вып.1, 1966.

85. Минхлебопродукт СССР. Нормы естественной убыли зерна. ЦНИИТЭИ, 1988.

86. Нормы технологического проектирования мельничных, крупяных, комбикормовых предприятий. Минзаг СССР. ЦНИИ ПЗП, 1977, 1986, 1991.

87. О порядке уничтожения негодных отходов и сметок. Инструкция «115/179 OT 25/VII 1963. Госкомзаг, 1963.

88. Обработка и хранение отходов на хлебоприемных предприятиях. ЦНИИТЭИ, М., 1972.

89. Очистка зерна от трудноотделимых примесей. ЦИНТИ Госкомузага, 1967.

90. Павлюченков А.К. Комбинирование производства в системе хлебопродуктов. ЦНТИИ, 1965.

91. Петров Г.Д. Картофелеуборочные машины. — М.: Машиностроение, 1972.-400 с.

92. Подработка отходов в потоке сушки. Сборник рационализаторских предложений. ЦИНТИ Госкомзага. Вып.4, 1964.

93. Правила организации и ведения технологического процесса на мельницах. М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1978.

94. Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. ВНИИЗ. М., 1991.

95. Правила организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях. ИНИИТЭИ, М., 1984.

96. Правила организации и ведения технологического процесса продукции комбикормовой промышленности. ВНПО. «Зернопродукты» М., 1991.

97. Правила организации и ведения технологического процесса производства комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов и карбо-мидного концентрата. М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1980.

98. Птушкина Г.Е. Мукомол. М.: Колос, 1983.

99. Рекомендации по борьбе с фузариозом пшеницы. Государственный АПК СССР, Академия сельхознаук. М., 1988.

100. Ремонт и монтаж оборудования. Минзаг. РСФСР, 1978.

101. Руководство по наблюдению и оценке состояния элеваторных сооружений. Минзагот СССР. М., 1979.

102. Рыжков И.И. Семена сорных растений, часто встречающихся в посевах. -М., 1939.

103. Савченко С.М. Очистка и сортирование семян полевых культур. -Осмк, 1951.

104. Савченко С.М. Прием и обработка зерна, поступившего от комбайна в Омской области. М.: Заготиздат, 1961.

105. Савченко С.М., Братеренин Ф.Д. Применение искусственного холода при хранении зерна. М.: ЦНТИИТЭИ, 1979.

106. Семенов Л.И., Балакин А.В., Москаленко В.Г. Исследование взрывоопасное™ предприятий по хранению и переработке зерна. — М.: НТО ЦНИИ промзернопроект, 1978.

107. Скороваров М.М., Эммануэль Г.П. Очистка зерна. М.: Заготиздат, 1961.

108. Соколов А.Я. Машины для очистки и транспорта зерна // маш Гиз, 1957.

109. Соколов А.Я. Технологическое оборудование элеваторов, мельниц, крупяных и комбикормовых заводов. Заготиздат, 1950.

110. Теплов А.Ф., Галкина А.В. Охрана труда на предприятиях по хранению и переработке зерна. Агропромиздат, 1989.

111. Теслер Л.А. Ремонт оборудования хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий. М.: Колос, 1970.

112. Торжинская JI.P., Яковленко В.А. Технохимический контроль хлебопродукты. Агропромиздат, 1986.

113. Трисвятский JI.A. Хранение зерна. М.: Колос, 1966.

114. Трисвятский JI.A. Хранение зерна. -М: колос, 1975.

115. Трисвятский Л.А., Кочетов Л.О., Стрелков Е. О производственной безопасности страны, ж. Хлебопродукты, 1996.

116. Трисвятский Л.А., Сабуров Н.В., Лесик Б.В. Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов. М.: Колос, 1969.

117. Ульрих И.П. Новое в области очистки и сортирования семян. — М.: Сельхозгиз, 1937.

118. Усовершенствование схемы транспортирования отрубей и зерновых отходов в комбикормовый цех. Сборник рационализаторских предложений. М: ЦИНТИ Госкомзага, 1967, №2.

119. Установка в элеваторе сепаратора для контроля грубых отходов.

120. Установка для подработки отходов в потоке. Сборник рационализаторских предложений. М.: ЦИНТИ Госкомзага, 1961, №4.

121. Устройство бункеров для бестарного хранения зерноотходов. Сборник рационализаторских предложений. М.: ЦИНТИ Госкомзага, 1967, №6.

122. Федеральный закон об отходах производства и потребления. №89-ФЗ от 24.06.98г.

123. Цециновский В.И. Теоретические основы разделения сыпучих смесей //Труды ВНИИЗа. -М., 1951. (177-188)

124. Цециновский В.И., Дашевскцй В.И. Определение средней скорости подачи зерна на ситах сепарирующих машин. Труды ВНИИЗ, вып.49. — М., 1964.

125. Чернилов JI.О. Оборудование элеваторов и складов. М.: Колос, 1966.

126. Черняев П.Н. Используем отходы сепараторов мельницы на корм животным. / Журн. Мукомольно-элеваторная промышленность. 1961, №6.

127. Чурков С.Е. Организация опытно-конструкторских работ и основные требования к новой технике в отрасли хлебопродуктов. М.: ЦНИИТЭИ, 1985.

128. Шашков М. Пневматика на транспортировании отходов. / Журн. Мукомольно-элеваторная промышленность