автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.07, диссертация на тему:Менеджмент процессов санитарной обработки на пивоваренных производствах для стабилизации качества продукции

На правах рукописи

АФАНАСЬЕВА ЕЛЕНА ДМИТРИЕВНА

МЕНЕДЖМЕНТ ПРОЦЕССОВ САНИТАРНОЙ ОБРАБОТКИ НА ПИВОВАРЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Специальность 05.18.07 - Биотехнология пищевых продуктов

(пивобезалкогольная, спиртовая и винодельческая промышленности)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2005

Работа выполнена на кафедре «Процессы ферментации и промышленного биокатализа» Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Московский государственный университет пищевых производств» (ГОУ ВПО МГУПП) и в Центрально-Европейской Пивоваренной Компании (ЦЕПКо)

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

- доктор технических наук, профессор Гернет Марина Васильевна

- доктор технических наук, профессор Ермолаева Галина Алексеевна

- кандидат технических наук Бакунин Валентин Павлович

ОАО «Останкинский пивоваренный зазод»

Защита диссертации состоится заседании диссертационного совета Д 212.148.04 в ГОУ ВПО «Московский государственный университет пищевых производств» по адресу: г. Москва, Волоколамское шоссе, 11, ауд.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета. Автореферат разослан

2005 г. в /О *часов на

20051

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н., доцент:

Е.В. Крюкова

Общая характеристика работы

Актуальность

На современном этапе развития пивоваренного производства, главным фактором успеха предприятий на российском рынке является конкурентоспособность, основу которой составляет не просто высокое, но еще и стабильное качество продукции. Это означает, что производители пива должны обеспечивать сохранность его исходных свойств в течение заявленного срока годности, являющегося важным информационным показателем качества и конкурентоспособности пива.

Сегодня на мировом рынке срок годности пива высокого класса составляет от 9-ти месяцев до 2-х лет. К сожалению, многие наши пивоваренные предприятия могут обеспечить длительность хранения своей продукции не более 2-3-х месяцев. Это является препятствием для дальнейшего развития и укрепления позиций отечественного пивоварения на российском пивном рынке.

Ограниченные возможности большинства пивоваренных предприятий связаны, прежде всего, с их неудовлетворительным санитарно-гигиеническим состоянием. Ключевым видом деятельности в этой области на пивоваренных производствах является санитарная обработка.

В основу современной концепции деятельности по санитарной обработке положены три аспекта: безопасность; эффективность; ориентация на охрану окружающей среды.

Практическая реализация этих аспектов предполагает целенаправленное изменение и совершенствование процессов санитарной обработки на базе принципов МС ИСО 9000.

Преобразование процессов санитарной обработки на основе методов современного менеджмента качества определяет переход пивоваренной отрасли на более высокий качественный уровень, который способен

обеспечить российским производителям равные с зарубежными возможности в борьбе за мировой пивной рынок.

Цель и задачи исследований

Целью настоящей работы является стабилизация качества пива на основе менеджмента процессов санитарной обработки в условиях критической ситуации, сложившейся на пивоваренном производстве, и дальнейшее распространение результатов полученного опыта в масштабах холдинга.

Для реализации поставленной цели были определены следующие задачи:

- организовать работу по управлению качеством в холдинге на базе структурных подразделений контроля качества предприятий;

- исследовать микробиологическое состояние производства путем мониторинга пива по стадиям жизненного цикла;

- актуализировать проведение и методы контроля качества продукции;

- разработать методику количественной статистической оценки результатов производственной деятельности по санитарной обработке на пивоваренном производстве;

- провести анализ рисков в критических контрольных точках процесса приготовления пива;

- исследовать процесс по санитарной обработке стеклотары в бутыломоечной машине в рамках процессно-системного подхода;

- исследовать влияние технологических параметров щелочного режима в бутыломоечной машине на качество мойки бутылок;

- распространить экспериментальный опыт по преобразованию процесса санитарной обработки стеклотары на все стадии пивоваренного производства предприятия;

- реализовать практические результаты исследований в масштабах холдинга.

Научная новизна

Сформулированы системные принципы, которые позволяют учесть интегральные свойства и закономерности функционирования процессов санитарной обработки, как сложных технологических систем.

Сформулирован методологический подход к обеспечению совершенствования процессов санитарной обработки на базе метода конкурентной сравнительной стратегии.

Разработан метод количественной статистической оценки микробиологического состояния пивоваренного производства, который базируется на основных понятиях теории риска.

Экспериментально обоснована целесообразность использования рисков для оценки микробиологической чистоты пивоваренных производств и в методических разработках по оптимизации процессов санитарной обработки.

Создан организационный механизм формирования управляющего воздействия информации о качестве на обеспечение выполнения требований к продукции и процессам.

Разработана схема микробиологического производственного контроля на основе концепции НАССР.

Практическая значимость

Разработаны элементы организационной системы службы качества пивоваренного холдинга.

Разработана рациональная схема микробиологического производственного контроля и структура электронных носителей для регистрации первичных данных о микробиологических испытаниях.

Проведен тренинг для специалистов предприятия по сенсорной оценке качества пива на основе стандартов «Flavor active» и разработана соответствующая балльная система дегустационной оценки.

Преобразован процесс санитарной обработки стеклотары: изменен щелочной режим и технологические параметры бутыломоечной машины; в 2,5 раза снижены нормы расхода едкого натра и затраты на моющие и дезинфицирующие средства по цеху розлива; улучшено качество мойки стеклотары; обеспечена безопасность процесса.

Достигнута устойчивая положительная динамика критериев качества пива, выбранных для оценки результатов эксперимента: дегустационная оценка повысилась на 1- 6 баллов, стойкость - на срок от 15 до 60 суток в зависимости от предприятия.

Практическая направленность работы имела следующий результат:

- введено в эксплуатацию отделение регенерации щелочных растворов бутыломоечной машины, эффективность ввода составляет 50%;

- разработана новая схема трубопроводов обвязки чанов в бродильном отделении;

- апробированы и включены в схему контроля методики определения активности моющих щелочных растворов по карбонатам и экспресс-анализа чистоты поверхностей;

- разработаны и утверждены технологические инструкции по санитарной обработке оборотной стеклотары, приготовлению и регенерации щелочных растворов бутыломоечной машины, обслуживанию оборудования, предназначенного для реализации пива и напитков в розничной торговле из кегов.

Результаты исследований и разработок внедрены в практику и адаптированы на заводах - дочерних предприятиях ООО «Центрально-Европейская Пивоваренная Компания».

Экономия от оптимизации процессов санитарной обработки за период внедрения результатов исследований составила: на предприятии -1,99 млн. руб. на производительность 3,5 млн. дал пива в год; экономия в масштабах холдинга - 91,4 млн. руб. на производительность 24,5 млн. дал пива в год. Апробацияработ ы

Результаты работы обсуждались на следующих форумах:

• Заседания Центральной дегустационной комиссии ООО «ЦЕПКо», Москва, 2002-2003г.

• Производственные совещания «День качества у руководителя» на заводах во Владивостоке, 2003г., Москве, 2002-2004г., г. Нижнем Новгороде, 2004г., Стерлитамаке, 2004г.

• 3-я Международная научно-практическая конференция. «Аналитические методы измерений и приборы в пищевой промышленности». Москва, МГУ 1111,2005г.

Публикации

По материалам диссертации опубликованы 4 печатные работы и зарегистрирован патент на изобретение. Объем и структураработы

Диссертация состоит из введения, трех глав, выводов, списка используемой литературы. Основное содержание работы изложено на страницах машинописного текста, проиллюстрированного № рисунками и % таблицами.

Краткое содержание работы 1. Обзор литературы

В обзоре литературы представлены данные о состоянии российского пивного рынка с позиции перспектив его развития на современном этапе. Рассмотрен методологический подход к оценке затрат на качество и

понятие качества как объекта управления. Показана эволюция функции качества и задач, стоящих перед пищевыми предприятиями по созданию и функционированию системы менеджмента качества. Проанализированы сведения о методологии бенчмаркинга. Рассмотрены современные аспекты санитарной обработки и требования к микробиологическому контролю на пивоваренных производствах с позиции менеджмента качества. Изложены разные точки зрения на определение рисков и использование понятий теории вероятностей в практике. Обобщены результаты опубликованных работ и обосновано направление данного исследования.

2. Экспериментальная часть 1.2. Материалы и методы, используемые в работе

Контроль микробиологических показателей осуществляли по методикам с использованием стандартных питательных сред, VLB бульона и путем экспресс- анализа чистоты поверхностей.

Контроль концентрации щелочных растворов проводили по методике, учитывающей содержание карбонатов в моющих растворах.

Дегустационную оценку определяли по внутрикорпоративной 25-ти балльной системе сенсорной оценки качества пива.

Количественную статистическую оценку результатов деятельности по санитарной обработке рассчитывали по методике, разработанной в рамках диссертационной работы.

2.2. Результаты и обсуждение 2.2.1. Организация работ по управлению качеством в холдинге

В первом разделе показано формирование организационных основ менеджмента качества в пивоваренном холдинге. С этой целью, на базе структурной модели, реорганизованы подразделения контроля качества продукции на предприятиях и определены функции служб качества. Создана система взаимодействия служб, позволяющая координировать

работу по качеству и обеспечивать функционирование согласованного организационного механизма управления информацией о качестве продукции предприятий в масштабах холдинга. Данная диссертационная работа проводилась на основе созданной организационной системы в рамках функциональной деятельности службы качества холдинга.

Методика проведения эксперимента представлена на рис.1.

2.2.2. Исследование микробиологического состояния производства

Изучили базу данных микробиологического производственного контроля и установили, что текущая контрольная практика не выявила причин и источников инфекции на стадиях приготовления пива. Предприятие не владеет полной и точной информацией о биологической чистоте производства, поэтому угроза качеству продукции остается актуальной проблемой. С целью обнаружения источников инфекции дополнительно провели мониторинг пива по стадиям жизненного цикла, дегустационную оценку готовой продукции, аудит технологических процессов приготовления пива, исследовали места вероятных очагов инфекции и пути ее распространения. Дегустации готового пива, проведенные в рамках тренинга по сенсорной оценке качества пива на основе стандартов «Flavor active», выявила дефекты вкуса, которые могли быть вызваны попаданием в пиво определенных видов вредных микроорганизмов на различных стадиях производства. Аудит установил отклонения от нормального ведения технологических процессов, характерные для наличия посторонней микрофлоры на производстве.

этлпыработы изучаемый фактор контролируемые

параметры

Рис.1. Общая схема проведения исследования

Позже мониторинг подтвердил наличие посторонней микрофлоры, инфицирующей сусло и пиво на стадиях охлаждения сусла, главного брожения, дображивания, хранения фильтрованного пива, розлива в стеклотару. Были идентифицированы следующие виды посторонней микрофлоры (контаминанты): сусловые бактерии, p. Pseudomonas, молочнокислые и уксуснокислые бактерии, дикие дрожжи, плесневые грибы. Исследования в критических контрольных точках (вода, воздух, тара и т.д.) показали, что каждая из них может рассматриваться как вероятный источник инфекции. Однако, определить эффективность санитарной обработки путем простого сопоставления результатов микробиологических испытаний, оказалось технически сложной задачей.

В связи с этим возникла потребность в обобщении и систематизации данных микробиологических испытаний и дальнейшей разработке на этой основе метода количественной оценки результатов санитарной обработки.

2.2.3. Разработка метода количественной статистической оценки и анализ рисков в критических контрольных точках

Критерии, которые были установлены для реализации использования метода количественной статистической оценки в текущей контрольной практике предприятий, требовали предельной простоты математической модели и минимальных дополнительных трудозатрат. Рассмотрев результаты микробиологических испытаний с позиции их вероятностной природы, обратились к понятиям теории риска. Для оценки процессов санитарной обработки сформулировали определение риска как вероятности потери качества пива в результате производственной деятельности, в том числе санитарной обработки. В этом случае риск будет равен частоте возникновения несоответствующих результатов испытаний, в критической контрольной точке за определенный период, и рассчитан по формуле:

P"q/Q (1), где:

Р - риск потери качества; д - количество несоответствующих результатов микробиологических испытаний; Q - общее количество микробиологических испытаний.

Исходя из того, что доказательными являются только положительные результаты микробиологических испытаний, биологическую чистоту в контрольных точках можно характеризовать неопределенностью, которая, в данном случае, отражает неполноту или неточность информации и рассчитывается на основе математической модели:

5 - уровень биологической стабильности; Р - риск потери качества.

Для практической реализации методики разработали рациональную схему микробиологического производственного контроля и систематизировали регистрацию первичных данных. Это позволило повысить эффективность производственного контроля, избежать затрат на дополнительный мониторинг и сократить время на получение информации о результатах испытаний. Путем статистической обработки данных микробиологических испытаний рассчитали значения рисков потери качества в результате производственной деятельности (далее рисков) в критических контрольных точках бродильно-лагерного отделения и участка розлива.

Провели анализ данных и определили, что приоритетными источниками риска являются сусловые трубопроводы (коммуникации) бродильного отделения и стеклотара (бутылка). Значения риска в этих точках равны 47% и 86%, соответственно. Следовательно, результаты исследования свидетельствуют о том, что причиной возникновения очагов посторонней микрофлоры на производстве является некачественная санитарная обработка коммуникаций в бродильном отделении и бутылок в бутыломоечной машине (БММ). Анализ результатов проведенных исследований представлен на рис. 3-5 в виде диаграмм Парето (условно).

р.ч ■ Бутылка

Рис.3. Анализ рисков на участке розлива пива в стеклотару

Рис.4. Анализ рисков санитарной обработки оборудования бродильно-лагерного отд.

Изучение результатов деятельности на участках нахождения источников инфекции выявило опасные факторы для человека и окружающей среды, возникающие в результате работы БММ, а именно: остатки щелочного раствора в «чистых» бутылках и превышение предельно допустимых норм рН в производственных сточных водах по актам внешних проверок. На основании проведенного исследования установили, что приоритетным корректирующим действием для стабилизации качества пива и обеспечения безопасности производства является реинжиниринг работы БММ.

Следовательно, реализация метода количественной статистической оценки позволила установить основную причину, источники инфицирования пива и приоритетные корректирующие действия.

2.2.4. Исследование процесса санитарной обработки стеклотары в рамках процессно-системного подхода Работу БММ рассмотрели с точки зрения ключевых постулатов системы менеджмента качества - процессного и системного подхода, как

Рис.5. Модель процесса санитарной обработки стеклотары

Системная модель процесса санитарной обработки бутылок в EMM представлена на рис.5. В основу модели положена целевая функция управления качеством исследуемого процесса, которая предполагает гарантию стабильности технологических, ресурсных, информационных характеристик процесса путем формирования управляющих воздействий при контроле входных, текущих и выходных параметров.

При выявлении несоответствий включается организационный механизм, на базе которого формулируются задачи, организуется соответствующая работа по их выполнению, которая контролируется и при необходимости корректируется.

Схема управления данными контроля на базе организационного механизма менеджмента качества представлена на рис.6.

На основе системной модели сформулированы основные принципы методологического подхода к обеспечению совершенствования процессов санитарной обработки на пивоваренных производствах: - оптимизация любого процесса санитарной обработки должна быть ориентирована на комплексное исследование совокупности процессов, как одной системы;

- анализ эффективности санитарной обработки должен содержать количественную оценку характеристик процесса;

оценка должна осуществляться путем обобщения микробиологических показателей на основе статистической обработки результатов испытаний;

- объем проводимого микробиологического контроля, способы и методики испытаний должны учитывать желаемую точность и надежность оценки, а также экономические аспекты получения данных;

- информация по результатам контроля должна использоваться для выявления масштабов и характера несоответствий - отклонений от заданных требований, анализа причин их возникновения, выбора и оценки эффективности корректирующих и предупреждающих действий.

Сформулированный методологический подход к обеспечению совершенствования процессов санитарной обработки на пивоваренном производстве является составным элементом в рамках системы качества, направленных на стабилизацию качества продукции пивоваренных предприятий.

Банк данных

ответственныи за гранение ннфоршщпк

Рис.6. Схема управления данными производственного контроля

2.2.5. Преобразование процесса санитарной обработки стеклотары в бутыломоечной машине

Для совершенствования процессов санитарной обработки разработана схема бенчмаркинга - конкурентной сравнительной стратегии, которая представлена на рис.7.

Потребность преобразований

Выявление Сбор Аиали) Выводы Внедрение Оценка

ключевых информации и осмысление н принятие навали-)

факторов информации решений

корректирующие действия

Рис. 7. Схема бенчмаркинга процессов санитарной обработка

В ходе эксперимента схема бенчмаркинга реализована применительно к процессу санитарной обработки стеклотары в бутыломоечной машине (БММ) с учетом конкретной ситуации.

Ключевыми действиями по улучшению исследуемого процесса стало,

во-первых,

изменение щелочного ред 2.5% 80-85 С

До начала

80-85 С

2.0%

—► 70-75 С

После —*■ 1.8% —► 2.2% —► - ВОДА

«8-70 С 75-80 С

Рис.8. Щелочные режимы в ваннах БММ до и после эксперимента

Во-вторых, проведение серии опытов по мойке стеклотары на основе трех щелочных режимов (табл. 1). Таблица 1

Щелочные режим? мойки стеклотары БММ

Номер опыта Технологические параметры щелочного режима БММ Кол-во смен Кол-во проб в смену Всего проб в серии

Температура 'С Концентрация NaOH, %

1 ванна 2 ванна 1 ванна 2 ванна

1 80 80 2.0 2.0 5 3x2 30

2 70 70 2.5 2.5 5 3x2 30

3 70 75 1.8 2.2 5 3x2 30

Мониторинг бутылок после выхода из БММ по биологической чистоте проводили в соответствии с методами, приведенными в р. 2.1.; дефект мойки определяли путем визуального осмотра и отбора бутылок, несоответствующих по внешнему виду: посторонним включениям и загрязнению поверхностей. На основании результатов экспериментальных опытов и данных мониторинга (по среднеарифм. значениям) построили диаграммы Парето (рис.9).

Риск Дефект

Рис.9. Анализ показателей качества бутылок при разных режимах БММ

Представленные на рис.9 диаграммы критериев оптимизации параметров щелочного режима мойки бутылок показали, что режим №3, (табл. 1) является наилучшим для работы данной БММ.

В рамках эксперимента по совершенствованию процесса санитарной обработки стеклотары разработана и реализована технологическая схема регенерации и нейтрализации щелочных растворов БММ.

Блок-схема участка линии розлива пива в стеклотару после эксперимента представлена на рис. 10.

Рис. 10. Блок- схема участка линии розлива пива после эксперимента Для подведения итогов сравним значения показателей качества процесса санитарной обработки бутылок до и после эксперимента (табл.2).

Таблица 2

Показатели процесса санитарной обработки бутылок до и после эксперимента

Период исследмшний** Показатели процесс« санитарной обработки бутылок в БММ

Качества Экономические Безопасности

Риск % Дефект % га* мдс руб./ 1000дал Нори.расх. NaOH кг/1000дал Ост.шел. (бут.) % Экология (штраф) т.руб.

Начальный цикл 86 5.0 1758 21 30 10000

Конечный цикл 26 0.4 729 8 отс. ОТС.

Примечание:

* ПЗмдс - приведенные затраты на моющие и дез. средства по цеху розлива; ** период исследований - 8 месяцев; «начало» и «окончание» - 4-х месячные циклы.

Данные, представленные в табл.2 показывают, что преобразования, проведенные в рамках эксперимента, способствовали улучшению качества процесса санитарной обработки стеклотары, снижению затрат на его проведение и обеспечению безопасности работы EMM.

2.2.6. Распространение результатов эксперимента на предприятии

Положительный практический опыт распространили на все стадии пивоваренного производства. Для оценки результатов эксперимента в масштабах предприятия провели мониторинг пива по стадиям жизненного цикла.

Значения микробиологических показателей, характеризующих биологическую чистоту производства до и после эксперимента представлены в таблице 3.

Таблица3

Анализ данных мониторинга пива по стадиям Ж1III до и после эксперимента

№

п/п

Точка отбора

Результаты мониторинг« пива по стадию ЖЦП

до эксперимента

КМАФАнМ КОЕ/ЮОсм1

МКБ

Дикие дрожжи

после эксперимента

КМАФАнМ

KOE/]0Ocms

МКБ

Дикие дрожжи

Из труб-да после/телл. (сусло)

S00

ISO

Бродильный

3500

иеопред.

Танк доброжнвания

от 2000 до спл. роста

иеопред.

Фильтр кизельгуровый

100

7-20

Фильтр стерильный

Буферный

Форфас

150

15-25

Моноблок (ст.бут)

300

20-85

Готовое пиво (д/паст.)

150

0-12

Примечание: в графе до эксперимента приведены max результаты; в графе после эксперимента - min и max результаты.

Данные, полученные в результате эксперимента, показывают, что эксперимент по совершенствованию процессов санитарной обработки на пивоваренном производстве предприятия, позволил добиться успеха в решении микробиологических проблем, связанных с развитием посторонних микроорганизмов на стадиях приготовления пива.

На базе статистической обработки результатов микробиологических испытаний готового пива рассчитали (формула 2) количественные оценки

уровня биологической стабильности пива за весь цикл проведения исследований на предприятии. Динамика уровня биологической стабильности пива по месяцам представлена на рис. 11.

Из приведенных данных следует, что в результате преобразования процессов санитарной обработки и улучшения биологического состояния пивоваренного производства наметилась устойчивая положительная динамика стабилизации качества пива.

%

■Мр» и9иь К» ип шк Мус!

Рис 11 Динамика биологической стабильности готового пива за период исследования

Анализ деятельности предприятия до и после исследований по показателям стойкости и затратам на качество {далее затраты), приведенный в табл.4, показал, что стойкость не пастеризованного пива увеличилась на 10 суток, а приведенная себестоимость (ПС) уменьшилась в 2 раза. Таблица 4

Анализ показателей до и после исследований на предприятии

Ед. Период исследований* Примечание

Показатель нзм. начало окоячанне

Выпуск пива т. дал 1079 1224 Сезонные колебания объемов продаж

Стойкость пива н/паст. сутки 9 19 Требования ТИ «15»

Приведенная себестоимость* руб/ 1000дал 3 150 1527 Элемент затрат на качество

Примечание ^приведенная себестоимость - совокупность приведенных затрат на моющие и дез. средства, ферменты, фильтрующие материалы,

Вышеизложенное, позволяет сделать вывод о том, что путем менеджмента процессов санитарной обработки на пивоваренном

производстве устранена основная причина выпуска несоответствующей продукции и улучшено качество пива.

Таким образом, в результате проведенных исследований установлены наилучшие технологические параметры процессов санитарной обработки, снижены затраты на моющие и дезинфицирующие средства, ферменты, фильтрующие материалы, стабилизировано качество пива и обеспечена безопасность во время розлива пива в стеклотару на соответствующем участке производства.

2.2.7. Практическая реализация результатов эксперимента в масштабах холдинга

Систематическая оценка и анализ деятельности предприятий холдинга на основе бенчмаркинга показателей качества продукции способствовал распространению и внедрению в практику лучшего опыта по санитарной обработке на пивоваренных производствах. Приведем значения показателей качества пива, вырабатываемого на предприятиях холдинга до и после эксперимента (табл.5).

Таблица 5

Анализ показателей качества пива предприятий холдинга

Предмет взучевяя Бевчмаркииг показателей качества пива

Стабилизация качества пива Значения показателей качества

Брак (т.руб.) Дег.оценка* (балл) Срок годности сутки пас** (рубЛОООдал)

до после до после до после до после

Завод № 1 51.6 13.0 12 19 45 60 58 47

Завод №2 11.0 - 20 21 45 120 64 20

Завод №3 31.8 4.0 1$ 20.5 30 60 49 31

Завод №4 - - 22 21.5 90 120 24 19

Примечание: "дегустационная оценка проводилась по 25-ти балльной системе, разработанной службой качества холдинга, ""приведенная себестоимость в пересчете на одни сутки стоимости

Данные, приведенные в табл. 5, показывают динамику улучшений значений показателей, выбранных для оценки результатов эксперимента, за период проведения исследований (полугодие) по распространению положительного опыта, полученного на одном из предприятий в масштабах холдинга.

3. Экономическая часть 3.1. Расчет экономии от оптимизации процессов санитарной обработки

на предприятии

По данным в табл.5 рассчитаем фактическую экономию затрат за период исследований на предприятии и представим результаты на рис.12. Фактическая экономия от оптимизации процессов санитарной обработки на предприятии равна 1.99 млн. руб., что составляет 51,5% от предполагаемых затрат на качество за период эксперимента.

Я1.5*

Рис. 12. Экономия затрат на предприятии за 4-е месяца.

3.2. Расчет экономии от оптимизации процессов санитарной обработки

в холдинге

По данным в табл. 5 рассчитаем условный экономический эффект от преобразования процессов санитарной обработки в масштабах холдинга за период исследований по показателю критерия оптимизации затраты/ качество.

Экономический эффект равен 91,44 млн. руб., что составляет снижение затрат на достижение установленного уровня качества на 40% . Графическое изображение представлено на рис.13.

О Приведении себестоимость В Экономия

Рис 13 Экономия затрат в масштабах холдинга за период проведения исследований

На основании проведенных в диссертационной работе исследований, можно сделать вывод о том, что прогресс в области санитарной обработки пивоваренных производств достигнут. Однако, процессы санитарной обработки требуют постоянного совершенствования на базе производственного контроля, т.к. проблемы стабилизации качества пива и обеспечения безопасности на пивоваренных предприятиях всегда актуальны.

Выводы

1. Создана организационно-методическая база менеджмента качества в структуре пивоваренного холдинга.

2. Разработаны и внедрены схема микробиологического производственного контроля пивоваренного производства на основе концепции НАССР и система оценки сенсорного качества пива.

3. Разработан метод количественной статистической оценки результатов производственной деятельности по санитарной обработке на основе результатов микробиологического контроля и понятий теории риска

4. На основании анализа рисков санитарной обработки определен рейтинг корректирующих мероприятий, необходимых для вывода предприятия из критической ситуации.

5. Создана модель процесса санитарной обработки стеклотары в бутыломоечной машине, на базе которой сформулированы основные принципы функционирования процессов санитарной обработки, как сложных систем.

6. Разработан методологический подход к обеспечению совершенствования процессов на основе бенчмаркинга и реализована схема преобразований процесса санитарной обработки стеклотары. Выбран соответствующий щелочной режим бутыломоечной машины и обеспечена безопасность производства на участке розлива пива.

7. Распространение результатов эксперимента на предприятии способствовало улучшению биологического состояние пивоваренного производства, предотвращению выпуска брака и стабилизации качества вырабатываемого пива.

8. Внедрение практики бенчмаркинга для распространения результатов эксперимента в масштабах холдинга позволило обеспечить устойчивую динамику улучшения качества продукции и увеличить срок годности пива от 15 до 60 суток при повышении эффективности затраты на 40%.

9. Фактическая экономия от преобразования процессов санитарной обработки за период исследований на предприятии составила 1,99 млн. руб. на производительность 3,5 млн. дал пива/год. Условный экономический эффект в масштабах холдинга за полугодие составил 91,4 млн. руб. на производительность 24,5 млн. дал пива/год.

Список работ, опубликованных по теме диссертации

1. (Яшнова П.М., Афанасьева Е.Д. Современные требования маркетинга в Российской Федерации.// Пиво и напитки, 1998, № 1, С.6-7.

2. Патент на изобретение № 2161591, Способ розлива напитка в тару// Зарегистрирован в Государственном реестре изобретений Российской Федерации - г. Москва, 10 января 2001г.

3. Афанасьева Е.Д., Гернет М.В., Менеджмент качества на пивоваренных предприятиях.// Пиво и напитки, 2004, №6, С.6-8.

4. Афанасьева Е.Д. Управление процессами санитарной обработки на пивоваренных предприятиях.// Пиво и напитки, 2005, №1, С. 18-20.

5. Афанасьева Е.Д. Метод Speed check. Экспресс анализ чистоты поверхности на основе NAD.// В сборнике материалов третьей Международной научно-практической конференции «Аналитические методы измерений и приборы в пищевой промышленности». Москва, МГУПП, 2005.

Заказ №342. Объем 1 пл. Тираж 100 экз.

Отпечатано в ООО «Петроруш». Г. Москва, ул. Палиха-2а, тел. 250-92-06 www.postator.ru

562

Введение

Глава 1. Обзор литературы

1.1. Состояние российского пивного рынка

1.2. Качество продукции как объект управления

1.3. Методологические основы управления качеством

1.4. Конкурентная сравнительная стратегия - бенчмаркинг

1.5. Современная концепция санитарной обработки 35 пивоваренного производства

1.6. Задачи микробиологического контроля с точки зрения 41 менеджмента качества

1.7. Понятие рисков в производственной деятельности

Глава 2. Экспериментальная часть

2.1. Материалы и методы, используемые в работе

2.1.1. Материалы

2.1.2. Методы анализа и оценки

2.2. Результаты и обсуждение

2.2.1. Организация работ по управлению качеством в холдинге

2.2.2. Исследование микробиологического состояния пивоваренного производства

2.2.3. Разработка метода количественной оценки и анализ рисков в критических контрольных точках

2.2.4. Исследование процесса санитарной обработки стеклотары в рамках процессно-системного подхода

2.2.5. Преобразование процесса санитарной обработки стеклотары в бутыломоечной машине

2.2.6. Распространение результатов эксперимента на предприятии

2.2.7. Практическая реализация результатов эксперимента в масштабах холдинга

Глава 3. Экономическая часть

3.1. Расчет экономии от преобразования процессов санитарной обработки на предприятии

3.2. Расчет экономии от преобразования процессов санитарной 142 обработки в холдинге

Выводы

Актуальность

На современном этапе развития пивоваренного производства, главным фактором успеха предприятий на российском рынке является конкурентоспособность, основу которой составляет не просто высокое, но еще и стабильное качество продукции. Это означает, что производители пива должны обеспечивать сохранность его исходных свойств в течение заявленного срока годности, являющегося важным информационным показателем качества и конкурентоспособности пива.

Сегодня на мировом рынке срок годности пива высокого класса составляет от 9-ти месяцев до 2-х лет. К сожалению, многие наши пивоваренные предприятия могут обеспечить длительность хранения своей продукции не более 2-3-х месяцев. Это является препятствием для дальнейшего развития и укрепления позиций отечественного пивоварения на российском пивном рынке.

Ограниченные возможности большинства пивоваренных предприятий связаны, прежде всего, с их неудовлетворительным санитарно-гигиеническим состоянием. Ключевым видом деятельности в этой области на пивоваренных производствах является санитарная обработка.

В основу современной концепции деятельности по санитарной обработке положены три аспекта: безопасность; эффективность; ориентация на охрану окружающей среды.

Практическая реализация этих аспектов предполагает целенаправленное изменение и совершенствование процессов санитарной обработки на базе принципов МС ИСО 9000.

Преобразование процессов санитарной обработки на основе методов современного менеджмента качества определяет переход пивоваренной отрасли на более высокий качественный уровень, который способен обеспечить российским производителям равные с зарубежными возможности в борьбе за мировой пивной рынок.

Цель и задачи исследований

Целью настоящей работы является стабилизация качества пива на основе менеджмента процессов санитарной обработки в условиях критической ситуации, сложившейся на пивоваренном производстве, и дальнейшее распространение результатов полученного опыта в масштабах холдинга.

Для реализации поставленной цели были определены следующие задачи:

- организовать работу по управлению качеством в холдинге на базе структурных подразделений контроля качества предприятий;

- исследовать микробиологическое состояние производства путем мониторинга пива по стадиям жизненного цикла;

- актуализировать проведение и методы контроля качества продукции;

- разработать методику количественной статистической оценки результатов производственной деятельности по санитарной обработке на пивоваренном производстве;

- провести анализ рисков в критических контрольных точках процесса приготовления пива;

- исследовать процесс по санитарной обработке стеклотары в бутыломоечной машине в рамках процессно-системного подхода;

- исследовать влияние технологических параметров щелочного режима в бутыломоечной машине на качество мойки бутылок;

- распространить экспериментальный опыт по преобразованию процесса санитарной обработки стеклотары на все стадии пивоваренного производства предприятия;

- реализовать практические результаты исследований в масштабах холдинга.

Научная новизна

Сформулированы системные принципы, которые позволяют учесть интегральные свойства и закономерности функционирования процессов санитарной обработки, как сложных технологических систем.

Сформулирован методологический подход к обеспечению совершенствования процессов санитарной обработки на базе метода конкурентной сравнительной стратегии.

Разработан метод количественной статистической оценки микробиологического состояния пивоваренного производства, который базируется на основных понятиях теории риска.

Экспериментально обоснована целесообразность использования рисков для оценки микробиологической чистоты пивоваренных производств и в методических разработках по оптимизации процессов санитарной обработки.

Создан организационный механизм формирования управляющего воздействия информации о качестве на обеспечение выполнения требований к продукции и процессам.

Разработана схема микробиологического производственного контроля на основе концепции НАССР.

Практическая значимость

Разработаны элементы организационной системы службы качества пивоваренного холдинга.

Разработана рациональная схема микробиологического производственного контроля и структура электронных носителей для регистрации первичных данных о микробиологических испытаниях.

Проведен тренинг для специалистов предприятия по сенсорной оценке качества пива на основе стандартов «Flavor active» и разработана соответствующая балльная система дегустационной оценки.

Преобразован процесс санитарной обработки стеклотары: изменен щелочной режим и технологические параметры бутыломоечной машины; в 2,5 раза снижены нормы расхода едкого натра и затраты на моющие и дезинфицирующие средства по цеху розлива; улучшено качество мойки стеклотары; обеспечена безопасность процесса.

Достигнута устойчивая положительная динамика критериев качества пива, выбранных для оценки результатов эксперимента: дегустационная оценка повысилась на 1- 6 баллов, стойкость - на срок от 15 до 60 суток в зависимости от предприятия.

Практическая направленность работы имела следующий результат:

- введено в эксплуатацию отделение регенерации щелочных растворов бутыломоечной машины, эффективность ввода составляет 50%;

- разработана новая схема трубопроводов обвязки чанов в бродильном отделении;

- апробированы и включены в схему контроля методики определения активности моющих щелочных растворов по карбонатам и экспресс-анализа чистоты поверхностей;

- разработаны и утверждены технологические инструкции по санитарной обработке оборотной стеклотары, приготовлению и регенерации щелочных растворов бутыломоечной машины, обслуживанию оборудования, предназначенного для реализации пива и напитков в розничной торговле из кегов.

Результаты исследований и разработок внедрены в практику и адаптированы на заводах - дочерних предприятиях ООО «Центрально-Европейская Пивоваренная Компания».

Экономия от оптимизации процессов санитарной обработки за период внедрения результатов исследований составила: на предприятии -1,99 млн. руб. на производительность 3,5 млн. дал пива в год; экономия в масштабах холдинга - 91,4 млн. руб. на производительность 24,5 млн. дал пива в год.

Публикации

По материалам диссертации опубликованы 4 печатные работы и зарегистрирован патент на изобретение.

Объем и структура работы

Диссертация состоит из введения, трех глав, выводов, списка используемой литературы. Основное содержание работы изложено на 178 страницах машинописного текста, проиллюстрированного 30 рисунками и 36 таблицами.

Результаты исследования чистоты бутылок приведены в таблице 17. г) Метод определения концентрации моющего агента в рабочем щелочном растворе БММ

Щелочные моющие средства, содержащие карбонат

Общие положения

Метод заключается в определении степени карбонизации, которая происходит под воздействием двуокись углерода или в том случае, если моющий раствор БММ используется в течение длительного периода времени (многократное использование).

Степень карбонизации должна приниматься в расчет для точного определения концентрации активного щелочного агента (величина Р). Образующаяся сода (МагСОз) снижает активность моющего раствора щелочи (ИаОН), хотя при титровании по фенолфталеину его концентрация кажется высокой.

Приборы и реактивы: Колбы вместимостью 250 мл Бюретка вместимостью 50 мл Цилиндр мерный вместимостью 50 мл Соляная кислота соответствующей нормальности (0,5 И) Фенолфталеин (1 % спиртовой раствор) Метилоранж (0,1 % водный раствор)

Ход определения:

• Отобрать 50 мл моющего раствора для анализа в коническую колбу соответствующего объема и добавить 2-5 капель фенолфталеина. Далее титровать соляной кислотой до перехода окраски от красной до бесцветной.

• Затем добавить 2-5 капель метилоранжа и продолжать титрование соляной кислотой до перехода окраски от желтой до оранжево-красной.

Расчет:

2Р - М) х 0,04 = концентрация ЫаОН, % (М- Р) х 0,106 = концентрация №2СОз, % где: Р - расход кислоты на нейтрализацию ЫаОН, мл;

М— общий расход кислоты, мл.

Если величина (2Р - М) отрицательная, это значит, что в моющем растворе нет больше свободной активной щелочи. В этом случае содержание каустика должно быть увеличено до требуемой концентрации немедленно, так как моющее действие сильно уменьшилось.

В приведенной таблице 8 показано соотношение между величинами Р и М и соответствующие концентрации щелочи, соды или гидрокарбоната натрия.

1. Далее необходимо выбрать партнеров, которые готовы предоставить информацию о себе. В нашем случае, это дочерние предприятия холдинга и фирмы поставщики МДС.

2. Последующий анализ полученной информации позволяет оценить различия, выявить причины неудовлетворительных результатов и опыт, который можно использовать для улучшений.

3. Схема бенчмаркинга составлена из шести шагов, в соответствии со следующим алгоритмом (рис. 17):1. Потребностькорректирующие действие

4. Рис. 17. Схема бенчмаркинга процесса

5. Приведем подробное содержание схемы бенчмаркинга процесса санитарной обработки стеклотары в бутыломоечной машине, с учетом конкретной ситуации, сложившейся на предприятии.

6. Первый шаг Ключевые факторы:

7. Качество стеклотары (на входе)2. Техническое состояние БММ

8. Биологическое состояние БММ

9. Технология процесса мойки бутылок

10. Контроль параметров процесса6. Стоимость и нормы расхода7. Безопасность

11. Второй шаг Сбор информации:

12. На завод поступает сильно загрязненная стеклотара.

13. Отсутствует техническая документация на БММ; плохо удаляются этикетки, остаются на бутылках и раскисая в ванне забивают шприцы для ополаскивания бут.; вынос щелочи из ванн до 1% в смену.

14. План санитарной обработки БММ:1 раз/3-u смены• смена моющих и водных растворов БММ, путем слива в канализацию;• механическая чистка;• мойка и дезинфекция водяных ванн;1 раз/смену• чистка шприцов.

15. Режим мойки: 3-й щелочные ванны со следующими технологическими параметрами*:ванны Концентрация NaOH,% Температура, "С1.2,5 80-851. 2,5 80-851.I 2,0 60-65

16. Рекомендации поставщика БММ.5. План контроля параметров:2 раз/смену• концентрация моющих р-ов (по ТИ);• температура 1 раз/неделю• внешний вид бутылок;• микробиологический контроль качества бутылки.

17. Определим критерии: в стоимость программы мойки включим стоимость спец. добавок и дезинфектанта; рассмотрим нормы расхода едкого натра (каустической соды).

18. О наличии ост. щелочи на внутренней пов-ти бутылок ; акты, о превышении ПДН pH сточных вод за январь-феваль 2003г.

19. Третий шаг Анализ и осмысление информации:

20. Совещание у руководителя, проведение тендера поставщиков оборотной стеклотары.

21. Аудит технического состояния БММ с привлечением лучших специалистов холдинга, предложения.

22. Консультации со специалистами компаний-поставщиков МДС, обсуждение предложенных программ.

23. Изучение опыта других заводов холдинга и рекомендаций разных производителей БММ по режимам щелочной мойки стеклотары.

24. Изучение схемы и данных контроля, проведя контрольные испытания щелочного раствора по новой методике с учетом карбонатов, установили несоответствие рабочей концентрации каустика до 1.4%.

25. Четвертый шаг Выводы и принятие решений:

26. Принято решение о замене поставщика оборотной стеклотары и усилении контроля при первичной приемке со стороны поставщиков и входного контроля на заводе.

27. С учетом предложений разработан план технической реконструкции БММ

28. Изменен план санитарной обработки в части: мойка и дезинфекция щелочных ванн -1 раз/ смену, чистка шприцов ч/з 4-е часа.

29. Установлен режим мойки: 2-е щелочные ванны, разработан план мониторинга для определения оптимальных технологических параметров, проведен тендер поставщиков МДС

30. Актуализирована схема контроля: введены новые контрольные точки, параметры, методики определения активности рабочих р-ов и экспресс анализа чистоты бутылок

31. Стоимость программы мойки предложенной новым поставщиком и составляет 11.0 евро;норма расхода едкого натра по сравнению с 2002г. увеличилась на 20%, что составило 4.5 кг/1000 дал

32. Согласована технологическая схема и составлена смета на строительство отделения регенерации щелочи1. Пятый шаг Внедрение:

33. Составлено письменное обращение в адрес поставщиков и органов санэпиднадзора об усилении контроля при приемке стеклотары от населения; организована рассортировка при приемке стеклотары на территории завода и дополнительная подработка стеклотары.

34. Выполнены мероприятия, разработан график технического обслуживания Б ММ (III1Р), документированы процедуры работы.

35. Разработан и внедрен новый план санитарной обработки БММ.

36. На основании экспериментальных данных установлен оптимальный щелочной режим мойки стеклотары, разработана новая ТИ, заменен поставщик МДС, актуализирована программа мойки в части добавок.

37. Разработана и внедрена новая схема контроля технологических параметров мойки и качества бутылок.

38. Стоимость новой программы мойки уменьшена на 30%;снижение нормы расхода каустика планируется после ввода отделения регенерации.

39. Начато строительство и монтаж оборудования отделения регенерации каустика.1. Шестой шаг

40. Оценка и анализ: Критерии оценки качества бутылок после БММ, используемые в данном эксперименте:У

41. Общее число микроорганизмов (КМАФАнМ) не более 1001. КОЕ/1 ООсмЗ.

42. Обобщающий показатель качества процесса санитарной обработки бутылок в БММ: Значение риска (Р), рассчитанное по данным микробиологических . исследований «чистых» бутылок.

43. Технологический показатель * процесса санитарной обработки бутылок в БММ:

44. Норма расхода (Н) едкого натра кг/1000 дал.