автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.12, диссертация на тему:Исследование массообменных характеристик контактного элемента с целью создания высокоэффективного роторного распылительного аппарата

На правах рукописи

КОЗЫМАЕВ ВИТАЛИИ СЕРГЕЕВИЧ

^ ._______. м ..л Дд ^ ^ ........г |-'''Ум| ■ - - - и й I I " -- ■ * • ■ ■

ИССЛЕДОВАНИЕ ШССОСЙЙШЕШ^^

КОНТАКТНОГО ЭЛЕМЕНТА С ЦЕЛЬЮ СОЗДАНИЯ ВЫСОКОЭФФЕКТИВНОГО РОТОРНОГО РАСПЫЛИТЕЛЬНОГО

АППАРАТА

Специальность 05 18 12 - Процессы и аппараты пищевых производств

А ВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Кемерово 2004

Работа выполнена в ГОУ ВПО Кемеровском технологическом институте пищевой промышленности

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Сорокопуд А. Ф.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Мирошников А. М. кандидат технических наук Федоров Е. А.

Ведущая организация: Государственное образовательное учрежде-

ние высшего профессионального образования Кузбасский государственный технический университет.

Защита состоится " " декабря 2004 г. в час. на заседании диссертационного совета К 212.089.01 при Кемеровском технологическом шституте пищевой промышленности по адресу: 650056, г. Кемерово, бульвар Строителей, 47.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Кемеровского технологического института пищевой промышленности

Автореферат разослан "_"ноября 2004 года.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

Бакин И. А.

. 902 О * 5

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы. Оценка ведущих тенденций развития пищевой промышленности показывает, что вопросы увеличения выпуска и расширения ассортимента при одновременном повышении качества продукции связаны с выбором видов производства и рациональных режимов проведения процессов, с созданием эффективных конструкций машин и аппаратов.

Определяющее значение в большинстве пищевых производств имеют массообменные процессы. К ним в частности относятся: ректификация спирта, отгонка органических растворителей из экстрактов; технологическая и санитарная очистка промышленных газов абсорбцией и т.д. Поэтому разработка высокоэффективных массообменных процессов и надежного оборудования для их осуществления является одной из важнейших задач.

Отличительная особенность массообменных процессов — сложность механизма и гидродинамической структуры взаимодействующих фаз, широкие диапазоны изменения физико-химических свойств, существенная взаимосвязь режимных и конструктивных/параметров.

Одним из перспективных видов оборудования для проведения массооб-менных процессов в системах газ (пар) - жидкость являются роторные распылительные аппараты с многократной циркуляцией и диспергированием жидкости (РРА). В РРА процессы массообмена осуществляются при многократной циркуляции и диспергировании жидкости под действием центробежных сил, что обеспечивает низкое гидравлическое сопротивление, незначительный расход рабочей жидкости, высокую эффективность процесса, компактность аппарата и низкие удельные энергозатраты. Однако недостаточная изученность гидродинамики, массообменных характеристик, и вследствие этого несовершенство методов расчета препятствуют широкому использованию РРА в пищевой и смежных отраслях промышленности.

Из вышеизложенного следует, что исследование массообменных характеристик РРА с целью разработки более совершенных конструкций и методов расчета является важной задачей, непосредственно связанной с разработкой эффективного и интенсивного оборудования для проведения процессов мас-сообмена в пищевой промышленности.

Цель и задачи исследований. Целью работы является создание высокоэффективного роторного распылительного аппарата с улучшенными эксплуатационными характеристиками и разработка обоснованных методов его расчета. Исходя из поставленной цели в диссертации необходимо решить следующие задачи:

- определить условия взаимодействия контактирующих фаз;

- разработать и исследовать конструкцию пристенного каплеотбойника (ПК) с улучшенными массообменными характеристиками;

- разработать и исследовать геометрические параметры диспергирующего устройства (ДУ) распылителя с целью улучшения массообменных характеристик контактного элемента (КЭ) РРА;

- экспериментально исследовать удельную

О»

(УПКФ), с целью получения зависимостей для расчета поверхности контакта фаз (ПКФ) в зоне удара капель о различные каплеотбойники;

- экспериментально исследовать коэффициент массоотдачи в газовой фазе с целью получения расчетных зависимостей, пригодных для инженерной практики;

- разработать методику расчета и рекомендации по промышленному использованию роторного распылительного аппарата с улучшенными характеристиками.

Научная новизна.

1. Установлено, что при кратности циркуляции г>5 жидкость на контактном элементе РРА идеально перемешана.

2. Установлены рациональные параметры пристенного каплеотбойника, обеспечивающие улучшенные массообменные характеристики КЭ РРА;

3. Выявлены общие закономерности образования ПКФ на стадии удара капель на КЭ РРА, в широком диапазоне изменения параметров.

4. Предложены экспериментально-статистические уравнения для определения коэффициента массоотдачи в газовой фазе и ПКФ на стадии удара капель.

Практическая значимость.

1. Разработаны рекомендации и методика расчета роторного распылительного абсорбера.

2. Разработана техдокументация на роторный распылительный абсорбер диаметром 0,5м для улавливания паров спирта на ООО ЛВЗ «ОША» Омская область.

3. Материалы диссертационной работы используются в учебном процессе на кафедре «Машины и аппараты пищевых производств» КемТИПП при подготовке инженеров по специальностям 170600 и 271300.

Автор защищает. Результаты исследований: условий взаимодействия контактирующих фаз, коэффициентов массоотдачи в газовой фазе и поверхности контакта фаз на стадии удара капель на КЭ РРА при использовании различных каплеотбойников и распылителей.

Апробация работы:

Основные положения диссертации представлялись на всероссийской научной конференции молодых ученых: «Наука. Технологии. Инновации.» (г. Новосибирск, 2003 г.) на II Международной научно — технической конференции: "Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности» (г. Воронеж, 2004г.), на научных семинарах кафедры МАПП КемТИПП (г. Кемерово 2002-2004г.г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, трех глав, основных выводов, списка литературы из 121 наименования, 5 приложений, 8 таблиц, 22 рисунков. Основное содержание изложено на 92 страницах машинописного текста.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность и сформулирована цель работы, поставлены задачи исследования и приведена общая характеристика.

В первой главе показано, что РРА относятся к аппаратам капельно-струйного типа, имеют гидравлическое сопротивление 10 - 30 Па на один КЭ, что и обеспечивает низкие удельные энергозатраты на их работу. Эффективность наиболее совершенных КЭ РРА при абсорбции составляет не менее 40%., а при ректификации под вакуумом 73-98% при ско_рости газа (пара) 2 -2,8 м/с. Удельная плотность орошения составляет (0,4...12)10"4 м3/м2с. Предметом исследований был выбран РРА с прямоточным закрученным газожидкостным потоком (рис. 1).

Рисунок 1. вертикальное сечение РРА: 1 - корпус; 2 ■ 3 - каплеотбойник; 4 - распылитель; 5 ■

сливная тарелка; вал.

В пределах данного КЭ обеспечивается многократная циркуляция и диспергирование жидкости, что позволяет при небольших подачах создавать высокую плотность орошения. Жидкость находится на КЭ в условиях многократного касательного удара о пластинки каплеотбойника, что существенно повышает эффективность протекания процесса массообмена и снижает брыз-гоунос.

На основе выполненного обзора сформулированы цель и задачи исследований.

Вторая глава посвящена обзору методов исследования УПКФ и коэффициентов массоотдачи в газовой фазе, исследованию условий взаимодействия фаз и массообменных характеристик КЭ РРА, нахождению ПКФ на стадии удара капель, анализу полученных результатов.

Проведенный анализ методов исследования ПКФ показал, что химические методы вследствие их универсальности являются более предпочтительными и широко используются при исследованиях. Нами использован химический метод основанный на быстрой реакции кислорода воздуха с водным раствором ЫагЗОз в присутствии катализатора Со2+.

Исследования массоотдачи в газовой фазе на КЭ РРА целесообразно

проводить при адиабатическом испарении чистой воды в поток воздуха. При этом сопротивление жидкой фазы мало в сравнении с сопротивлением газовой фазы, поэтому решающую роль в суммарном массоперено-се играет перенос вещества в газовой фазе.

Без учета структуры потоков в большинстве случаев невозможно использовать экспериментальные данные, полученные на установках лабораторного или опытно-промышленного масштаба, для проектирования промышленного оборудования. Поэтому сначала было проведено исследование условий взаимодействия контактирующих фаз на КЭ РРА

Анализ взаимодействия потоков на КЭ РРА показал, что газ (пар) и жидкость в пределах одного КЭ находятся в условиях близких и к прямотоку и к перекрестному току, тогда как в целом по аппарату - течение фаз противоточ-ное. Стадия полета капель в большей степени соответствует модели идеального вытеснения по жидкости и идеального смешения по газу. На стадии удара капель наблюдается обратная ситуация - идеальное вытеснение по газу, и идеальное смешение по жидкости. В результате анализа концентрации жидкости в различных зонах КЭ было установлено, что при кратности циркуляции выше чем 7,2 отклонение от модели идеального смешения не превышает 15%.

Наряду с теоретическим анализом, было проведено экспериментальное исследование характера изменения концентрации жидкости, в зависимости от кратности её циркуляции на КЭ РРА.

1

0,5

Рисунок 2: 1 - экспонента, описывающая модель аппарата идеального смешения; 2- г=5; 3- г=6; 4- г=7; 5- г=10.

Эксперимент состоял из серий опытов, кратность циркуляции г изменялась в пределах от 5 до 10. Во входящий в аппарат поток воды мгновенно вводили индикатор (импульсный ввод), затем через определенные промежутки времени отбирали пробы на выходе из аппарата. В качестве индикатора использовали водный раствор химически чистого Концентрацию на выходе находили из данных йодометрического титрования. Кривые отклика представлены на рис. 2.

Полученные данные указывают на то, что при кратности циркуляции жидкость на КЭ идеально перемешана.

Рисунок 3: а) элемент каплеотбойника с прямыми пластинами; б) элемент каплеотбойника со скругленными пластинами; в) схема взаимодействия капель с пластинами каплеотбойника.

Первый этап исследования массообменных характеристик КЭ РРА заключался в нахождении значений приведенного коэффициента массоотдачи в газовой фазе - {¡с, при этом использовались следующие ПК: ПК1 -пластины прямые, угол установки пластин, а = 10°; ПК2 - пластины скругленные, радиус скругления 11=6мм., а = 10°; ПКЗ - 11= 10мм., а = 10°; ПК4 - Я=14мм., а = 10°; ПК5 - Я=6мм., а = 20°; ПКб - Я=10мм., а = 20°; ПК7 - 11=14мм., а = 20°; ПК8 - Я=6мм., а = 30°; ПК9 -11=10мм., а = 30°; ПК10 - 11=14мм., а = 30°.

У всех каплеотбойников высота пластин составляла Ь=70мм, ширина - 8=10мм и шаг их установки - 1п=0,5'з.

Конструкции каплеотбойников и схема взаимодействия капель с пластинами ПК представлены на рисунке - 3.

При исследовании массообменных характеристик ПК параметры процесса изменялись в следующих пределах:

Результаты проведенных экспериментов выборочно представлены на рисунке - 4. Их анализ показывает, что /3 а возрастает с увеличением скорости капель, независимо от конструкции ПК. Это объясняется увеличением интенсивности обновления ПКФ вследствие увеличения скорости капель и повышением равномерности турбулизации пленки жидкости из-за уменьшения размеров капель в факеле распыла и повышения производительности распылителя.

Более высокие значения ¡¡'а были получены при использовании ПК4, что говорит о перспективности дальнейшего исследования конструкций

0а, кг/(м2-ч(кг/кг))х10"3. 3 X

X 1 0 \

т 2

1)к, м/с.

3,5 4,5 5,5 6,5 7,5

Рисунок 4. Зависимость коэффициента массоотдачи от скорости капель: I-*- ПК1 (пл. прямые, а = 10°); 2-й- ПКЗ (Я=10мм., а = 10°); 3-х- ПК4 (11=14мм., а = 10°); 4-Д- ПК7 (К=14мм., а = 20°);

ПК со скругленными пластинами.

Для определения УПКФ на КЭ РРА были выбраны: ПК1, ПК4, ПК7 как ПК, при испытании которых получены более высокие значения ¡}'с . На ПК8 были получены самые низкие значения р с, он был исследован с целью установления зависимости УПКФ от геометрических параметров ПК.

Как видно из представленных на рисунках - 5,6 данных, величина УПКФ возрастает с увеличением скорости летящих капель, в большей степени, чем с увеличением скорости воздуха в аппарате.

Данные удовлетворительно описываются степенной функцией: для ПК1 (пластины прямые,

БЧ2)=0.0456-иг0,30- и,

0,91

для ПК4 (Л=14мм., а = 10°);

Р(2)=0.0847-иЛ24- и»'34,

для ПК7 (11= 14мм., а = 20°):

Г(2)=0Д276-игмз- и*57,

для ПК8 (Я=6мм., а = 30*):

^о-огря-и"'65- и,

1,09

(1) (2)

(3)

(4)

В указанных пределах отклонение 92% экспериментальных значений Р(2) от расчетных не превышает ±15% и остальные - ±22%. 11р =0,91... 0,95.

Рисунок 5. Зависимость УПКФ от скорости полета капель: 1 -ПК1 (пластины прямые, а = 10'); 2- ПК7 (Я=14мм., а = 20*); 3- ПК4 (11= 14мм., а = 10'); 4- ПК8 (Я=6 мм., а = 10').

2 2,25 2,5 2,75 3

Рисунок 6. Зависимость УПКФ от приведенной скорости газа в аппарате: 1,2,3,4 -ик =3,88м/с; 1\2\3',4' - ик =7,76 м/с. 1,1' -ПК1; 2,2'- ПК7; 3,3'- ПК4; 4,4'-ПК8.

Основные массообменные характеристики, рассчитанные на основе полученных экспериментальных данных представлены в таблице 1.

Из приведенных данных видно, что при двукратном увеличении скорости капель их диаметр уменьшается вдвое, поверхность на стадии полета Б*1' увеличивается в два раза, а поверхность при ударе возрастает в 3,1... .9,1 раза. Максимальное количество вещества М передается при использовании ПК4, а минимальное - при использовании ПК8.

Поверхность контакта фаз на стадии полета капель сопоставима с ПКФ на стадии их удара Р(2). Причем при скорости капель 3,88 м/с Б'1' превосходит Б*2' в 1,1-4,5 раза, а при скорости капель 7,76 м/с уже наоборот Б в 1,2-1,6 раза превосходит Б'Ч Максимальные значения Б*2' получены при использовании ПК7 и ПК4.

На втором этапе исследовано влияние различных распылителей на коэффициент массоотдачи и величину ПКФ на стадии удара капель.

Были исследованы следующие распылители: Р1- число рядов отверстий - Кр=8, количество отверстий -а -метр отверстий - ёо =2мм;

Р2- Кр=9, г=387, ^ =1,8мм; РЗ- Кр=10,2=480,4 =1,6мм;

Р4- Кр=10, г=487, 1 верхний ряд Дэ =1,3мм, остальные ¿1«, = 1,6мм;-

Данные распылители были подобраны таким образом, что их высота и диаметр оставались неизменными: Ь — 55мм, — 72мм, отверстия в диспергирующем устройстве были расположены в шахматном порядке с расстоянием между отверстиями равным При скорости вращения в пределах

800-1 600 мин-1 распылители обеспечивали капли, средне поверхностный диаметр которых находится в пределах 0,78 - 1,94 мм.

_______________Таблица!.

Вариант ПК иг и. р<1) .102 Р(2) .102 Р'с М

м/с м/с м2/с м2/с кг/(м2-ч(кг/кт)) кг/час

ПК1 2,05 3,88 1,69 0,62 4230 1,058

2,05 7,76 3,37 4,75 7516 1,415

2,8 3,88 1,69 1,12 6779 1,467

2,8 7,76 3,37 5,74 9618 1,897

ПК4 2,05 3,88 1,69 1,27 4965 1,206

2,05 7,76 3,37 4,9 8695 2,047

2,8 3,88 1,69 1,72 8347 1,788

2,8 7,76 3,37 5,44 10424 2,092

ПК7 2,05 3,88 1,69 1,58 4157 0,990

2,05 7,76 3,37 5,52 7543 . 1,594

2,8 3,88 1,69 1,86 8555 1,475

2,8 7,76 3,37 6,17 9810 1,862

ПК8 2,05 3,88 1,69 0,37 2640 0,699

2,05 7,76 3,37 2,83 3872 1,030

2,8 3,88 1,69 0,56 3677 0,689

2,8 7,76 3,37 5,13 6330 1,136

Данные, полученные при использовании ПК1 представлены на рис. 7 и показывают, что наиболее эффективным является распылитель -Р5, который имеет большее количество отверстий меньшего диаметра. При прочих равных условиях данный распылитель обеспечивает более высокие значения УПКФ на стадии полета капель и более интенсивную турбулизацию пленки жидкости на пластинках ПК.

Из данных на рисунке - 7 видно, что по мере увеличения скорости капель, когда уменьшается их размер и возрастает производительность распылителя, приведенный коэффициент массоотдачи возрастает.

Представленные на рисунке - 8 данные показывают, что более высокие значения УПКФ были получены при испытаниях ПК4 (11=14мм., а = 10°) и ПК7 (]1=14мм., а = 20') с распылителем Р5 (Кр=12, г=660, с!0=1,3мм). Из данных также видно, что при увеличении скорости капель в два раза, тенден-

ция плавного роста УПКФ в зависимости от увеличения числа рядов распылителя, сохраняется.

Расчетные значения основных массообменных характеристик представлены в таблице — 2.

Таблица - 2.

Вариант ПК Вариант распылителя и„ а. р<2> -ю2 А'Ю"2

м/с мм м7с »г7с м'Ум3

3,88 1,94 1,68 0,46 1,017

Р1 5,82 1,29 2,53 2,42 1,561

7,76 0,97 3,37 4,25 1,802

3,88 1,73 1,96 0,29 1,024

ПК1 РЗ 5,82 1,16 2,92 1,95 1,481

7,76 0,87 3,90 5,10 2,052

3,88 1,56 1,97 0,30 1,143

Р5 5,82 1,04 2,96 1,78 1,588

7,76 0,78 3,95 4,62 2,151

3,88 1,94 1,68 0,69 1,123

Р1 5,82 1,29 2,53 2,52 1,595

7,76 0,97 3,37 4,15 1,778

ПК4 3,88 1,73 1,96 0,45 1,101

РЗ 5,82 1,16 > 2,92 2,16 1,545

7,76 0,87 3,90 5,40 2,120

3,88 1,56 1,97 0,72 1,354

Р5 5,82 1,04 2,96 1,78 1,586

7,76 0,78 3,95 5,21 2,300

Из анализа которых следует, что более высокие значения УПКФ соответствуют максимальной скорости капель 7,76 м/с.

Уменьшение диаметра капли в 2 раза ведет к уменьшению площади поверхности капли - S в 4 раза, и уменьшению её объема - V в 8 раз. Величина УПКФ представляет собой отношение в/У, а следовательно при уменьшении диаметра капли в. 2 раза УПКФ увеличивается вдвое. Поэтому увеличение

УПКФ на КЭ РРА с уменьшением диаметра летящих капель вполне закономерно.

Дальнейший анализ данных таблицы - 2 показывает, что при увеличении скорости капель в 2 раза поверхность на стадии полета р(|) увеличивается вдвое, а поверхность при ударе Р(2) возрастает в 6 раз при использовании (ПК4, Р1) и в 17,5 раз при испытании (ПК1, РЗ). В среднем, при двукратном увеличении скорости капель, поверхность р(2) увеличивается в 11 раз. Максимальное значение УПКФ было получено при использовании ПК4 с Р5, а минимальное при использовании ПК1 с Р1.

В виду того, что значения исследуемых массообменных характеристик при изучении ПИ, оказались выше чем у остальных, данный ПК был выбран для дальнейших исследований.

По данным, представленным на рис. - 7,8 и в таблице - 2, можно сделать вывод о том, что более эффективным является распылитель Р5. На основе вышеизложенного, в дальнейших экспериментах изучался КЭ, состоящий из ПК4 и Р5.

В результате обработки экспериментальных данных были получены уравнения для определения величины ПКФ и р(2> на стадии удара капель при адиабатическом испарении воды в воздух. Поверхность Р(2) может быть рассчитана по следующей формуле:

Б^ДО-КГ8 • Ке2Л9,\\ге°'21, (5)

Анализ выражения показывает, что величина поверхности образованная каплями на стадии удара в большей степени зависит от скорости капель чем от скорости воздуха

Коэффициент массоотдачи может быть найден по следующей формуле:

/?^=6,277-106 • Яе129- \¥еь6,

(6)

Применимость уравнений (5) и (6) подтверждена в пределах: 1^=3,88...7,76 м/с, иг=2,05...2,8 м/с, £/о=1,3-103 м, ¿к=(0,78...1,56)-10-3м.

Отклонение 85% экспериментальных значений Б'2' от расчетных не превышает и остальные -

Для получения расчетной зависимости применимой в более широких пределах было исследовано влияние физических свойств жидкости на ПКФ (УПКФ) на КЭ РРА. При этом использовались водные растворы и

глицерина.

Из представленных на рисунке - 9 данных следует, что при увеличении концентрации раствора снижается приведенный коэффициент массоотдачи -рс, а так, как истинный коэффициент Ра не изменяется, то уменьшение Р с, свидетельствует о уменьшении ПКФ, и в частности Б®.

В результате обработки экспериментальных данных было получено уравнение для определения величины ПКФ на стадии удара капель:

Б^иОб-КГ3 • Иев98 \¥е-°м,

Применимость уравнения (7) подтверждена в пределах:

и„=3,88...7,76 м/с, 4г=1,3-Ю'3 м, />«.=(0,998... 1,165)-103 кг/м\

в

5

4

3

2

10 15 20 25

Рисунок 9. Зависимость коэффициента массоотдачи от массовой концентрации раствора: 1 - водный раствор глицерина;

2 - водный раствор N0, 3 - водный раствор NaOH.

^яг<1,0...2,44)-10-3 Пас, «х*. =(67,2... 80,8)-10"* Н/м.

Возрастание ПКФ на стадии удара при увеличении скорости капель объясняется тем, что интенсифицируется обновление ПКФ за счет увеличения кинетической энергии и снижения размера капель, увеличения производительности распылителя. С увеличением вязкости жидкости, пробег капель по пластинкам и интенсивность обновления ПКФ снижаются, что тоже вполне закономерно.

Отклонение 80% экспериментальных значений Р® от расчетных не превышает ±15% и остальные - ±20%.

Третья глава посвящена созданию уточненной методики расчета и разработке рекомендаций по промышленному применению РРА.

Представлены основные уравнения для расчета РРА В том числе расчетные зависимости для нахождения и ПКФ на стадии удара капель, полученные в настоящей работе. Рекомендовано использовать ПК4 и Р5 при разработке КЭ РРА. Расчет средней движущей силы в РРА рекомендуется проводить с учетом количества КЭ. При г£5 жидкость идеально перемешана и 8-ми КЭ достаточно, чтобы среднюю движущую силу находить считая РРА аппаратом идеального вытеснения.

Показана целесообразность использования РРА для абсорбционной очистки промышленных газов, в частности для улавливания паров спирта в процессе его производства.

Приведен сравнительный анализ колпачковой спиртоловушки диаметром 0,5м для очистки 550 м3/ч и РРА диаметром 0,5м для очистки 2200 м3/ч паров. При более высокой производительности РРА имеет меньшую высоту, его энер-

гопотребление ниже вследствие меньшего гидравлического сопротивления, несколько выше степень улавливания паров спирта. Применение РРА позволит вместо четырех колпачковых спиртоловушек использовать один аппарат того же диаметра.

Техдокументация на РРА диаметром 0,5м передана на ООО ЛВЗ «ОША» Омская область.

ВЫВОДЫ

1. Установлено, что при кратности циркуляции г£5 жидкость на контактном элементе РРА идеально перемешана.

2. Установлены рациональные параметры пристенного каплеотбойника (R=14mm, а=10...20*)) обеспечивающие наибольшие значения коэффициента массоотдачи и поверхность контакта фаз на стадии удара капель.

3. Показано, что поверхность контакта фаз на стадиях полета и удара капель сопоставимы, причем при скорости капель 3,88 м/с F*1' превосходит р® в 1,1...4,5 раза» а при скорости 7,76м/с - F® в 1,2.. .1,6 раза больше F®.

4. Установлено, что с увеличением числа рядов отверстий в распылителе возрастают основные массообменные характеристики контактного элемента- fa УПКФ, М.

5. Получены экспериментально-статистические выражения для расчета коэффициента массоотдачи и поверхности контакта фаз на стадии удара капель пригодные для инженерных расчетов.

6. Разработаны рекомендации и методика расчета роторных распылительных аппаратов промышленных размеров. Использование РРА диаметром 0,5м в качестве спиртоловушки на ООО ЛВЗ «ОША» позволит снизить капитальные затраты, в несколько раз уменьшить энергопотребление, повысить степень улавливания паров спирта.

ПЕРЕЧЕНЬ ПУБЛИКАЦИЙ:

1. Сорокопуд А.Ф., Козымаев B.C. Выбор метода исследования поверхности контакта фаз в роторном распылительном аппарате // Продукты питания и рациональное использование сырьевых ресурсов. Сборник научных работ. -Кемерово: КемТИПП, 2003. -С. 88-89.

2. Сорокопуд А.Ф., Козымаев B.C. О характере взаимодействия потоков в роторном распылительном аппарате // Деп. рук. Указатель ВИНИТИ «Депонированные рукописи».-М, 2003.- №1634 - В2003.

3. Сорокопуд А.Ф., Козымаев B.C. Поверхность контакта фаз в роторном распылительном аппарате // Материалы докладов всероссийской научной конференции молодых ученых: Наука. Технологии. Инновации. Ч.2.- Новоси-бирск,2003.-С. 148-149.

4. Сорокопуд А.Ф., Козымаев B.C. О исследовании новых конструкций пристенного каплеотбойника в роторном распылительном аппарате // Материалы VII Всероссийского форума молодых ученых и студентов: Конкурентоспособность территорий и предприятий -во взаимозависимом мире.Ч.З.-

Екатеринбург, 2004. - С. 235-236.

5. Козымаев B.C. Зависимость поверхности контакта фаз в роторном распылительном аппарате от конструкции пристенного каплеотбойника// Ежегодная региональная аспирантско-студенческая конференция: Пищевые продукты и здоровье человека.- КемТИПП, 2004. -С. 110.

6. Козымаев B.C., Сорокопуд А.Ф. Исследование массообменных характеристик контактного элемента роторного массообменного аппарата. // Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности: Н Меж-дунар. научи. - техн. конф.: Тез. докл. Воронеж. Гос. технол. акад.-Воронеж, 2004. - С. 168 -170.

7. Сорокопуд А.Ф., Козымаев B.C. Влияние конструкции пристенного капле-отбойника на коэффициент массоотдачи в газовой фазе в роторном распылительном аппарате // Деп. рук. Указатель ВИНИТИ «Депонированные рукописи».^., 2004.- №1469-В2004.

ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

г -кратность циркуляции жидкости; Цн - начальная концентрация индикатора в аппарате, Ми - количество индикатора, кг, Vm - объём который занимает жидкость в аппарате, м3; Цн ^Mf/V«» Ч - измеренная концентрация в определенный момент времени; - относительная концентрация индикатора в растворе; гср - среднее время пребывания жидкости в аппарате, с; L- расход жидкости в аппарате, М3/с; Т cp^Va/L, Т— т/ Хер - относительное время пребывания индикатора в аппарате; $q-M/Fa-Ag - коэффициент массоотдачи в газовой фазе отнесенный к площади поперечного сечения аппарата, кг/^^кг/кг)); Fa - площадь поперечного сечения аппарата, м2; -Дз средняя движущая сила процесса, кг/кг; Re^Uxdopa/fix - критерий Рей-нольдса для жидкой фазы; We=U3idK-p¡x/a - критерий Вебера; а - угол установки пластин, град; R - радиус скругления пластин, мм; Rp - коэффициент множественной регрессии; do - диаметр диспергирующих отверстий,;*; Ujr скорость жидкости, - вертикальная составляющая скорости движения газовой фазы в аппарате, - диаметр диспергированных капель, поверхностное натяжение, Н/м; Ц * - динамическая в я з к (Па-а; р х - плотность, кг/м3; S - площадь поверхности кап - объем к а п и ир - количество рядов распылителя.

Подписано к печати Л 1.04 г. Формат 60x90/16 Объем 1 пл. Тираж 100 экз. Заказ № Отпечатано на ризографе Кемеровский технологический институт пищевой промышленности 650056, г. Кемерово, б-р Строителей, 47 отпечатано в лаборатории множительной техники КемТИППа 650010, г. Кемерово, ул. Красноармейская, 52

РНБ Русский фонд

2005-4 19205

ВВЕДЕНИЕ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1. Обзор конструкций РРА.

1.2.Поверхность контакта фаз в РРА.

1.3. Массообмен на КЭ РРА.

Выводы и постановка задачи исследования.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ МАССООБМЕННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

КЭ РРА.

2.1. Анализ методов исследования ПКФ.

2.2. Анализ методов исследования коэффициента массоотдачи в газовой фазе.

2.3. Методика проведения экспериментов.

2.3.1. Методика работы на установке.

2.3.2. Методика исследования УПКФ.

2.3.3. Методика исследования коэффициента массоотдачи в газовой фазе.

2.4. Определение условий взаимодействия контактирующих фаз.

2.5. Исследование массообменных характеристик пристенных капл еотбойников.

2.6. Исследование массообменных характеристик КЭ с различными диспергирующими устройствами.

2.7. Исследование массообменных характеристик разработанного

2.8. Исследование влияния физических свойств жидкости на величину УПКФ.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА И РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО РАСЧЕТУ И КОНСТРУИРОВАНИЮ РОТОРНЫХ РАСПЫЛИ

ТЕЛЬНЫХ АБСОРБЕРОВ.

3.1. Рекомендации по расчету и конструированию роторных распылительных абсорберов.

3.2. Методика расчета роторного распылительного абсорбера.

3.3. Рекомендации по промышленному использованию РРА.

Выводы по главе.

ВЫВОДЫ И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

Актуальность работы. Оценка ведущих тенденций развития пищевой промышленности показывает, что вопросы увеличения выпуска и расширения ассортимента при одновременном повышении качества продукции связаны с выбором видов производства и рациональных режимов проведения процессов, с созданием эффективных конструкций машин и аппаратов.

Определяющее значение в большинстве пищевых производств имеют массообменные процессы. К ним в частности относятся: ректификация спирта, отгонка органических растворителей из экстрактов; технологическая и санитарная очистка промышленных газов абсорбцией и т.д.

Поэтому разработка высокоэффективных массообменных процессов и надежного оборудования для их осуществления является одной из важнейших задач.

Отличительная особенность массообменных процессов - сложность механизма и гидродинамической структуры взаимодействующих фаз, широкие диапазоны изменения физико-химических свойств, существенная взаимосвязь режимных и конструктивных параметров.

Одним из перспективных видов оборудования для проведения массообменных процессов в системах газ (пар) - жидкость являются роторные распылительные аппараты с многократной циркуляцией и диспергированием жидкости (РРА). В РРА процессы массообмена осуществляются при многократной циркуляции и диспергировании жидкости в поле центробежных сил, что обеспечивает низкое гидравлическое сопротивление, незначительный расход рабочей жидкости, высокую эффективность процесса, компактность аппарата и низкие удельные энергозатраты.

Однако недостаточная изученность гидродинамики, массообменных характеристик, и вследствие этого несовершенство методов расчета препятствуют широкому использованию РРА в пищевой и смежных отраслях промышленности.

Из вышеизложенного следует, что исследование массообменных характеристик РРА с целью разработки более совершенных конструкций и методов расчета является важной задачей, непосредственно связанной с разработкой эффективного и интенсивного оборудования для проведения процессов массообмена в пищевой промышленности.

Цель и задачи исследований. Целью работы является создание высокоэффективного роторного распылительного аппарата с улучшенными эксплуатационными характеристиками и разработка обоснованных методов его расчета. Исходя из поставленной цели в диссертации необходимо решить следующие задачи:

- определить условия взаимодействия контактирующих фаз;

- разработать и исследовать конструкцию пристенного каплеотбойника с улучшенными массообменными характеристиками;

- разработать и исследовать геометрические параметры диспергирующего устройства распылителя с целью улучшения массообменных характеристик контактного элемента РРА;

- экспериментально исследовать удельную поверхность контакта фаз (УПКФ), с целью получения расчетных зависимостей поверхности контакта фаз (ПКФ) в зоне удара о различные каплеотбойники;

- экспериментально исследовать коэффициент массоотдачи в газовой фазе с целью получения расчетных зависимостей, пригодных для инженерной практики;

- разработать методику расчета и рекомендации по промышленному использованию роторного распылительного аппарата с улучшенными характеристиками.

Научная новизна.

1. Установлено, что при кратности циркуляции г>5 жидкость на контактном элементе РРА идеально перемешана.

2. Установлены рациональные параметры пристенного каплеотбойника, обеспечивающие улучшенные массообменные характеристики контактного элемента РРА;

3. Выявлены общие закономерности образования ПКФ на стадии удара капель, на контактном элементе РРА, в широком диапазоне изменения параметров.

4. Предложены экспериментально-статистические уравнения для определения коэффициента массоотдачи в газовой фазе и поверхности контакта фаз на стадии удара капель.

Практическая значимость.

1. Разработаны рекомендации и методика расчета роторного распылительного абсорбера.

2. Разработана техдокументация на роторный распылительный абсорбер диаметром 0,5м для улавливания паров спирта на ООО ЛВЗ «ОША» Омская область.

3. Материалы диссертационной работы используются в учебном процессе на кафедре «Машины и аппараты пищевых производств» КемТИПП при подготовке инженеров по специальностям 170600 и 271300.

Выводы и основные результаты работы

В результате выполнения работы решена важная научно-техническая задача: создание высокоэффективного РРА с улучшенными эксплуатационными характеристиками и разработаны обоснованные методы его расчета.

При этом:

- определены условия взаимодействия контактирующих фаз;

- исследованы основные массообменные характеристики различных пристенных каплеотбойников и распылителей;

- определены рациональные параметры контактного элемента роторного распылительного аппарата;

- получены экспериментально-статистические выражения для расчета коэффициента массоотдачи и поверхности контакта фаз на стадии удара капель.

Отмеченное базируется на следующих выводах:

1. Установлено, что при кратности циркуляции г > 5 жидкость на контактном элементе РРА идеально перемешана.

2. Установлены рациональные параметры пристенного каплеотбойни-ка (11=14мм, а=10.20°), обеспечивающие наибольшие значения коэффициента массоотдачи и поверхность контакта фаз на стадии удара капель.

3. Показано, что поверхность контакта фаз на стадиях полета и удара капель сопоставимы, причем при скорости капель 3,88 м/с Р(,) превосходит Р(2) в 1,1.4,5 раза, а при скорости 7,76м/с - Б(2) в 1,2. 1,6 раза больше Р(,).

4. Установлено, что с увеличением числа рядов отверстий в распылителе возрастают основные массообменные характеристики контактного элемента - УПКФ, М.

5. Получены экспериментально-статистические выражения для расчета коэффициента массоотдачи и поверхности контакта фаз на стадии удара капель, пригодные для инженерных расчетов.

6. Разработаны рекомендации и методика расчета роторных распылительных аппаратов промышленных размеров. Использование РРА диаметром 0,5м в качестве спиртоловушки на ООО ЛВЗ «ОША» позволит в несколько раз снизить капитальные затраты, в 5 раз уменьшить энергопотребление, повысить степень улавливания паров спирта на 2,3%.

1. Авруцкий M. M. Исследование стадий массоотдачи в газовойфазе в ротационном тарельчатом аппарате: Дис. канд. техн. наук. 1. М., 1972.- 137 с.

2. Авруцкий М.М., Соломаха Г.П. Анализ стадий массообмена в ротационном тарельчатом аппарате // Теоретические основы химической технологии.-1972.-Т. 6.-№3.-С. 335-342.

3. Александровский A.A., Кафаров В.В. Материалы межвузовской конференции по машинам и аппаратам диффузионных процессов.- Казань, 1961.- С. 157.

4. Андреев Е. И. Расчёт тепло- и массообмена в контактных аппаратах. Л.: Энергоатомиздат,1985. - 192 с.

5. Аношин И.М. Известия ВУЗов Пищевая технология.-1962.-№6.- С.105.

6. Аношин И.М., Польский Г.В. Известия ВУЗов Пищевая технология.- 1965.-№1.-С.86.

7. Аношин И.М., Польский Г.В. Тепло-и массоперенос.- Минск, 1966.-Т.4.-С.70

8. Балашов Е. В. Исследование массообмена процессов распылительной сушки при неустановившемся режиме движения диспергированных частиц: Дис. канд. техн. наук. М.: МИХМ,1969. - 141 с.

9. Берлинер А. Г. Измерение влажности. М.: Энергия, 1973. - 420 с.

10. Блох А.Г., Базаров С. М., Нахман Ю.В. Тепло- и массоперенос в технологии процессов и аппаратов химических производств. -Минск, 1968.-367с.

11. Бродский Н.И., Скарре O.K.// ЖПХ.-1939.-Вып.13.-№4.-С.376.

12. Волков В. К. Тез. научн.-технич. конф. — Минск, 1990.-С. 210.

13. Гельперин Н.И., Хаценко M .С.// ЖПХ.-1952.-Вып. 25.- №6.-С. 610.

14. Германова М.С. Исследование процесса ректификации бинарных смесей, ВНИХФИ: Дис. канд. техн. наук. М., 1950.

15. Гильденблат И. А. Теор. осн. хим. технол.- 1968.- Т.2.- №4.- С. 637-638.

16. Даниленко М.И. Разработка и исследование роторного газопромывателя с целью интенсификации процесса пылеочестки: Дисс. на соис. учен, степ, к.т.н. Кемерово: КемТШ 111., 1996. - 192с

17. Жаворонков Н.М., Сафин Р.Ш., Николаев A.M. Исследование процесса массопередачи в аппаратах роторного типа // Химическое машиностроение. 1961. - №5. - С. 15-18.

18. Заднепряный В.А. Новый контактный аппарат для осуществления процессов массообмена в системе газ (пар) жидкость и исследование его работы : Дис. канд. техн. наук: 175/ Киев, технол. ин-т пищ. пром-сти. -К., 1967.-186 с.

19. Исследование процессов массопереноса в системе газ (пар) жидкость: Методические указания / Ю. И. Скрынник, О. С. Чехов.- М.: Мос-ковск. ин-т хим. машиностр., 1990. - 20 с.

20. Карасев А. Г. Исследование основных гидродинамических характеристик вакуумной ректификационной колонны ротационного типа: Авто-реф. канд. дисс. Казань: КХТИ, 1972. - 24с.

21. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1971. - 784 с.

22. Кафаров В. В. Основы массопередачи.- М.: «Высшая школа», 1962.-284с.

23. Кафаров В.В./ ЖПХ.-1960.- Т.ЗЗ.- №7.- С.149.

24. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии: Учебник для вузов.-4-e изд., перераб., доп. М.: Химия, 1985.-448с.:ил.

25. Коган В.Б., Харисов М.А. Оборудование для разделения смесей под вакуумом. Л.: Машиностроение, 1976. - 376 с.

26. Кокорин О. Я. Установки кондиционирования воздуха. М.: Машиностроение, 1978. - 264 с.

27. Кретов И.Т., Антипов С.Т. Технологическое оборудование предприятий пищевой промышленности: Учебник. Воронеж: Изд. гос. универ., 1997.-624с.

28. Кузнецов М. Д.// ЖПХ.- 1948.-Т.21.- №1. С. 48-57.

29. Кузьминых И. Н., Коваль Ж. А. Методика испытаний барботаж-ных тарелок // Труды МХТИ им. Д. И. Менделеева. 1954. - Вып. 18. - С. 101108.

30. Макаров Ю.И. Изучение работы механического абсорбера для очистки водорода от H2S и С02 // Газовая промышленность. -1961. №7. - С. 28-31.

31. Мамин A.B. Мамин В.Н. Цербенко К.Н. Влияние различных форм и видов течения взаимодействующих фаз на тепломассообмен в роторных ректификаторах // Тезисы всероссийского конгресса по торговле и общественному питанию. Кемерово, 2003.- С. 132-138.

32. Мамин В.Н. Эффективные тепломассообменные роторные аппараты химической и пищевой промышленности. -Краснодар, 1994. -132с.

33. Марков В. А., Волков В. К., Ершов А. И., Волк А. М.// Изв. вузов, Энергетика.-1991. -№6. -С. 94-98.

34. Нестеренко А. В. Основы термодинамических расчётов процессов вентиляции и кондиционирования воздуха. М.: Высшая школа,1965.-396 с.

35. Нечаев Ю. Г., Михальчук Е. М. Деп. рук. АгроНИИТЭИпищепром, 02.04.1990.-№2233

36. Нечаев Ю. Г., Овсюков А. В., Михальчук Е. М. Деп. рук., ЦНИИ-Тилегпищемаш.-1987.-№ 717.-108с.

37. Никитин М.С., Галаган Н.К., Нерубацкая В.Д. Массообмен-ные процессы химической технологии.-1967.- №2.- С.40.

38. Николаев B.C. Вертикальный аппарат для проведения физико-химических процессов между газами и жидкостями // Материалы межвузовской конференции по машинам и аппаратам диффузионных процессов. Казань, 1961.-С. 263-269.

39. Николаев A.M., Сафин Р.Ш., Карасев А. Г. Тепло-и массопере-нос.- Минск, 1966.- Т.4.- С.84.

40. Олевский В.М., Ручинский В.Р. Ректификация термически нестойких веществ.- М.: Химия, 1972. 200 с.

41. Олевский В.М., Ручинский В.Р. Роторно-плёночные тепло- и массообменные аппараты. М.: Химия, 1977. - 208 с.

42. Пажи П.Д., Галустов B.C. Распылители жидкостей. -М.: Химия, 1979.-216с.

43. Перри Дж. Справочник инженера-химика. T.I-II.- JL: «Химия», 1969.-T.I.- 640с.; Т.Н.- 504с.

44. Петров Ю. А. Исследование основных гидравлических и мас-сообменных характеристик роторного ректификационного аппарата: Дис.канд. техн. наук. JL, 1977. - 169 с.

45. Петров Ю. А., Харисов М. А. Исследование оптимальных соотношений конструктивных и гидравлических характеристик при моделировании гидродинамических условий в роторных колоннах// «Теор. основы хим. тех-нол.».-1975,- Вып.2,- С. 77-81.

46. Писулин П. Ф. Устройство для очистки воздуха от пыли. Авт. Свид. СССР №136685// «Бюлл. изобр. пром. образцов и тов. знаков».- 1961.-№5.-С.25-37.

47. Плановский А. Н., Вертузаев Е. Д. Хим. пром.- 1963.- №9.- С. 700703.

48. Плановский А. Н., Муштаев В. И., Ульянов В. М. Сушка дис-* персных материалов в химической промышленности. М.: Химия, 1979.- 130 с.

49. Плит И. Г. О закономерностях хемосорбции газа каплями малого диаметра// «Журн. прикл. химии».-1967.- Вып. 6.-Т.40 .-С. 1342-1345.

50. Плит И.Г. Хим. технология: Республ. м-ведомств. и-технический сборник.-1967.-Вып.9.-С. 113.

51. Пономарев В.В. Разработка и исследование нового пеногасящего устройства с целью интенсификации массообменных процессов в кожухотрубном струйно-инжекционном аппарате: Дисс. . канд. техн. Наук.- Санкт1. Петербург, 1992г. -148 с.

52. Попов Д.М. Совершенствование процесса дезодорации молока с использованием роторного распылительного испарителя: Дисс. канд. техн. наук. Кемерово, 2003, - 156 с. ' 56. Рамм В.М. Абсорбция газов.- Изд. 2-е, переработ, и доп.- М.: «Химия», 1976.-348с.

53. Рамм В.М., Закгейм А.Ю. // ЖПХ.-1963.- Т.36.- №9.- с. 2068.

54. Родионов А. И., Кашников А. М., Радиковский В. М. Труды МХТИ им. Д. И. Менделеева.- 1964.-Вып. 47.-С. 5-10.

55. Родионов А. И., Ульянов Б. А. Труды МХТИ им. Д. И. Менделеева.- 1967.- Вып. 56.- С. 95-99.

56. Родионов А.И. Винтер A.A. Теор. основы хим. технологии.- 1967.-Т.1.- №4,- С. 481-487.

57. Сафин Р.Ш., Николаев A.M., Жаворонков Н.М. Материалы межвузовской конференции по машинам и аппаратам диффузионных процессов.- Казань, 1961.- С. 117.

58. Соколов В.И. Центрифугирование. М.: Химия, 1976. - 408 с.

59. Сокольский А. П., Тимофеева Ф. А. Исследование горения % натурального топлива. М.: Госэнергоиздат, 1958. - 312 с.

60. Сорокопуд А.Ф. Роторная массообменная колонна: A.C. №1223943 (СССР) // Б.И.- 1986.- №14.

61. Сорокопуд А. Ф. Исследование работы роторного ректификатора // Холод и пищевые производства: Тезисы докл. междунар. науч. -техн. конф. С.-Петербург: Академия холода и пищевых технологий, 1996. - С. 204-205.

62. Сорокопуд А. Ф. Исследование удельной поверхности кон* такта фаз в роторном распылительном аппарате // Обучение в условияхреформ (опыт, проблемы, научные исследования): Тез. докл. Российской науч.-практ. конф. Кемерово, 1997. - Ч. 1. - С. 133.

63. Сорокопуд А.Ф. Поверхность контакта фаз в роторном распылительном аппарате. Кемерово, 1994.-7с. ( Ден. ВИНИТИ 03.06.94 №1380-В94).

64. Сорокопуд А.Ф. Разработка и совершенствование роторных распылительных аппаратов с целью интенсификации процессов в гетерогенных газожидкостных системах: Дисс. . докт. техн. наук.- Кемерово: КемТИПП, 1998.-289 с.

65. Сорокопуд А.Ф. Разработка конструкции и методики расчета роторной распылительной колонны с уменьшенным брызгоуносом: Дисс.канд. техн. наук. М.: МИХМ. - 1987. - 233 с.

66. Третьякова Н.Г. Совершенствование технологии производства пищевых продуктов с использованием роторного распылительного испарителя: Дисс. . канд. техн. наук. Кемерово, 2002. - 172 с.

67. Трошкин O.A., Макаров Ю. И., Плановский А. А. Расчет пропускной способности вращающегося тонкостенного полого цилиндра с отверстиями в боковой стенке// «Хим. и нефт. машиностроение».-1972.- №1.- С. 13-14.

68. Трошкин O.A., Плановский А. А., Макаров Ю. И. Распад струй жидкости, вытекающей из отверстия в стенке вращающегося цилиндра // Теоретические основы химической технологии.- 1972.- Т.6.- №4.- С.640-643.

69. Фёдоров Е.А. Гидродинамика, тепло- и массообмен в роторных распылительных аппаратах: Дисс. канд. техн. наук. Кемерово.: КемТИПП. - 1997.

70. Фурмер Ю. В. Аксельрод Ю. В. Теор. осн. хим. технол.- 1971.-Т.5.- №1.- С. 134-136.

71. Халиф А.Л. Ходакович Н.Е. Коф И.М. Труды Всесоюзного нефте газового научно - исследовательского института.-1954.-Вып.5.

72. Харисов М. А. Петров Ю. А. Исследование гидравлических и массообменных характеристик роторных ректификационных колонн// В кн.: Материалы III Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации: 4.2. Северодонецк, 1973.- С. 201-208.

73. Шабалин К. Н. Абсорбция газа каплей жидкости // Журнал прикладной химии. 1940. - Т. 13. - №3. - С. 412.

74. Шабалин К. Н. Трение между газом и жидкостью в технике абсорбционных процессов. М.: Металлургиздат,1943. - 261 с.

75. Шафрановский А. В. Ручинский В. Р. Теор. осн. хим. технол.-1967.-Т.1.- №1.- С. 111-115.

76. Юрченко В.А., Коптев А.А, Погосов Г.С. Хим. и нефтяное маши-ностр.-1968.-№4.-С. 18.

77. Beekman G.// Polytechn. Tijaschr.-1962.- A 17.- № 7.- P.302.

78. Brian P. L., Vivian J. E., Matiatos D. S. // AIChE Journ.- 1967.-V.13.-№1.- P. 28-36.

79. Calderbank P.H. Rennie J.// Trans. Inst. Chem. Eng.- 1962.-V. 40.- № 1.- P. 3-12.

80. Calderbank P.H., Evans F., Rennie J.// Intern. Sympos. Distill. (Brighton).- I960.- P. 35-42.

81. Calderbank P.H.// Trans. Inst. Chem. Eng.- 1958.-V. 36.- № 6.- P. 443-463.

82. Calderbank P.H.// Trans. Inst. Chem. Eng.- 1959.-V.37.- № 3.- P. 173185.

83. Claubot A., Brusset H.// Bull. Soc. Chim. France.-1951.- №18.- C. 468.

84. Constan G.L., Calvert SM AIChEJ.- 1963.- V.9.- P.109.

85. Danckwerts P. V., Gillham A. J.// Trans. Inst. Chem. Eng.- 1966.- V. 44.- № 2.- P.42-54.

86. Engel O.G. IM Res. Nat. Bur. Stand. -1955.-V.54.-P.281.

87. Froessling N. Uber die Verdunstung fallender Tropfen // Gerlands Beitr. Geophys. 1937. - Bd. 51. - S. 167-172; 1938. - Bd.52. - S. 170-177.

88. Galloway T.R., Sage B.H. Intern. J. Heat and Mass Transfer.-1968.-V.l 1.- №3.-P.539.

89. Heertjes P.M, Intern Symposium on Distillation, Brighton, Engl.-1960.-P. 256.

90. Hsu H.T., Sato К., Sage J.// Ind. Eng. Chem.-1967.-№7.-P.67-79.

91. Huffman I., Urej H.// Ind. Eng. Chem.-1937.- № 5.-P.29.

92. Hughes R., Gilliland EM Chem. Eng. Prog.-1952.-V.48.- №10.-P.497.

93. Ihavery A. S., Sharma M. MM Chem. Eng. Sei.- 1967.-V.22.- № ip.1.6.

94. Jnfluencia de temperatura у de los zumos, de manzana у de uva. Scharfr M.,Costell E., Rev. Ngrogrim у technol. alim. -1989. 29, №2. - p. 239.

95. Jost W., пат. ГДР 970851 (1958); пат. ГДР 971919, 16AV 1959 г.

96. Keey R. В., Glen J. В. Trans. Inst.// Chem. Eng. 1965. - Vol. 43. - P. 221-224.

97. Kinard G. E., Manning F. S., Manning W.P. // Brit. Chem. Eng. -1963. Vol. 3. - №5. - P. 326-327.

98. Kinzer G. D., Gunn R. G. // J. Meteorol. 1951. - Vol. 8. - P. 7174.

99. Lauchmuin I., Blodgett K. //Meteorology.- 1948.- Vol.5.

100. Lee K., Barrow H. Intern. J.// Heat and Mass Transfer.-1968.-V.l 1.- №6.-P.1013.

101. Majers J., Jones W., J.// Chem. Soc.-1925.-№4.- 127p.

102. Mortensen H. B. // Drying of suspension polymers lecture «Niroatomizer». 1974. - 235 p.

103. Neimann F. Rotationskolonnen und andere Bauarten fur die Rektifikation bei Druken von 20 bis 1 Torr // Chem. Eng. Techn. 1961. - Bd. 33.-№7.- S. 485 -491.

104. Ranz W. E., Marshall W. R. // Chem. Eng. Progr. 1952.- Vol. 48. - P. 141-146.

105. Reichle L., Billet R. Vacuum Rectification in High Efficiensy Eguipment // Ind. Eng. Chem. 1965. - Vol. 52. - №4. - P. 52 - 60.

106. Reichle L., Billet R. Vacuum Rectification in Rolationnskolonnen, in Filmkolonnen und in Fullkonperkolonnen // Chem, Eng. Techn. 1965. - Rd. 37. -№4. - S. 365 - 370.

107. Richards G. M., Ratcliff G. A., Danckwerts P. V.// Chem. Eng. Sci.-1964.-V.19.- № 5.- P.325-328.

108. Richardson P.D.// Chem. Eng. Sci.-1963.-V.18.- P.149.

109. Schreeder R.R., Kintner R.C. //AIChEJ.-1965.-V.l 1.-P.5.

110. Shulman H. L. e. a. // AIChE Journ.- 1955.- V. 1.- № 2.- P. 253-258.

111. Shulman H. L.// Ind. Eng. Chem.- 1952.- V. 44.- № 8.- P. 1915-1922.

112. Urej H., Pegram E., Huffman I. J.// Chem. Phys.-1936.- № 4.- 623p.

113. Westerterp K.R., Van Dierendonk L.L., Kraa J.A. // Chem. Eng. Sci.-1963. V.18.- №3.- P. 157-176.

114. Yoshida F., Koyanagi T.// AIChE Journ.- 1962.- V. 8.- № 3.- P. 309316.