автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.06, диссертация на тему:Высокоэффективная технология производства хлопкового масла

ГТ6 од

- 8 ОКТ ОД>

На правах рукописи

ХАМИДОВ Нематулла Ибрагимович

УДК С65.3.061.354.664.048.54

ВЫСОКОЭФФЕКТИВНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛОПКОВОГО МАСЛА

Специальность 05.18.06 — Технология жиров, эфирных масел и парфюмерно-косметических продуктов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург 1996

Работа выполнена в Ташкентском химико-технологическом институте.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук А. Г. Сабуров академик, доктор технических наук 3. С. Салимов доктор технических наук, профессор А. А. Абдурахимов

Ведущая организация — Институт химии растительных веществ АИРУ.

Защита состоится 20 сентября 19Э6 г. в 10.00 часов на заседании диссертационного совета Д 020.71.01 во Всероссийском научно-исследовательском институте жиров по адресу: 191119, г.'Санкт-Петербург, ул. Черняховского, 10, конференц-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан «

1996 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

В. Н. Григорьева

ВВЕДЁН НЕ

Актуальность проблемы, Насло-жировая проыыииенносп - один из ведувдх отраслей пищевой вндуотрии Узбекистана. Раакптио техники и технологии в этой отрасли безусловно, с.юсзбст^уот расширению ассортимента ыасло-жяровой продушит я сущостп'зинэну повышению еа качества.

Диссертационная работа посвещепа решению крупной народнохозяйственной проблемы по переработке хлонкозых оемпн и ранг;'-ботке высокоэффективной технологии производства хлопкового масла. Путей выявления основных тенденций развития технологии производства растительных масел на базе достикекий совокупности биотехнологии и тепломассообмена обоснованы наиболее переносив-ныа направления совершенствования технологии. Это способствовало созданию яовых технологий.

Существуюкще технологии иаслоэкстракционных производств проектировались несколько десятков лет тому назад, когда научно-исследовательские работы в основном были направпоны на локальной усовершенствование отдельных узлов я стадий технологии с цепью поддеркания отрасли на уровне выполнения плановых заданий; глобальные же вопросы создания новых технологий иаслодобывания оставались вне поля эрения. Теперь появилась необходимость оценить уровень научно-тохнического прогресса в данной отрасли и заострить внимание на высокоинтенсивннх совершенных технологиях. Несмотря на возникшие временные оло^ности имеетоя возможность и необходимость создания современных эффективных технологий и разработки аппаратов для производства хлопкового масла, активно привлекая к решению этой проблемы накопленный в республике значительный научный потенциал.

Используя достижения в области автоматизированного проектирования, необходимо выполнить анализ и синтез более эффективных технологичооких схем производства хлопкового наела, которые отличаются от известных своим высоким уровнем, меньшими потерями сырья и вспомогательных материалов.

В слязи с этим проблему создания и внедрения высокоэффективных технологий нроизз.одства хлопкового масла, в том числе я с использованном нетрадиционных методов обработки материала, следует считать несомненно актуальной и обладающей народнохозяйственной значимостью.

Основный направлением в решении поставленной проблемы следует признать совершенствование и разработку новой технологии производства хлопкового масла. Технология каслэ-гирэвого производства включает чрезвычайно широкий спектр взаимодействующих компонентов, отличаюцихеи, в свою очередь, больший количеством специ|ичсских качественных показателей. Это и основные виды сырья, п вспомогательные материалы, это и разнообразные методы воздействия биологического, химического, физического характера на перерабатываемые вещества, это, наконец, и высокие требования к качественный показателям конечной продукции, которые требуют постоянного углубления информация о них и, следовательно, применения более совершенных методов анализа.

Сложность технологии маслоэкстракционного производства как целостной системы с социально-экономическими критериями, задачи и совершенствования связаны непосредственно с системным анализом. Такой онализ, в свою очередь, требует декомпозиции всей технологии на отдельные функциональные подсистемы с последовательнэ-пароллсльным исследованием их с доступной и целесообразной глубине!! на каждом конкретном этапе и стадии. Результатом таких системных исследовании и разработок является реализация новых п усовершенствованных технологических способов и приемов, использование которых отдельно и в комплексе позволяет совсрпенствовать технологию как в существугдих условиях предприятий, так и в перспективе. Именно зтоку насущному направление и поевпцена диссертационная работа.

Данная диссертационная работа выполнена в соответствии в планами ШШОКГ Концерна "Узницепром", в дальнейшей Ассоциации "Масло.т.иртабакпром", ТапХТЛ и БухТИПиЛП на 1920-95гг., а также целевых комплексных научных программ £.5.3 и 6.5.26 ГК11Т Республики Узбекистан.

Цель работы состоит в разработке теоретических основ анализа и синтеза высокоэффективных технологических схем производства хлопкового масла, обеспечигаюшх высокое качество коночной продукции при минимизации затрат материальных, энергетических и трудовых ресурсов.

Для достижения поставленной цели необходимо реп,ять следуп-мае наиболее существенные, конкретные и малоизученные задачи яг'шедованиК:

- разработать теоретические основы анализа и синтеза высокоэффективных технологических схеы пртаэводствя растительных масел»

- осуществить декомпозицию технологии производства растительных насел на функциональные подсистемы, вилогнить совокупный сиотемный анализ технологий производства, а также его олтавимх этапов, стадий я отдельных операций о цель» выявления в них "узких" иест;

- обобщить и при необходимости реализовать физические эксперименты, направленные на изучение технологий жарения маслосодор-яащих материалов в ИК-поле, экстрагирования иасла из обработанной мелкодисперсной сыпучей фракции жиыха, предварительной и окончательной дистилляции масляных иисцелл, дезодорации хлопкового масла;

- изучить отдельные технологические участки производства хлопкового масла путем их имитационного моделирования на компьютере;

- синтезировать новые технологические схемы функциональных подсистем "подготовки материала к извлечению масла", "нарение-прессование", "жарение - прямая экстракция", "предварительная

и окончательная дистилляция иисцеллы", "экстрагирование - дистилляция" и других;

- реализовать новые промышленные технологии подготовки материала к извлечению растительного иасла.

Научная новизна. Разработаны научно-технологические основы синтеза элементарных процессов для создания оптимальной технологии производства хлопкового иасла с использование 1 новых факторов воздействия и также сочетания их с известными, которые дают существенный эффект.

Сформулирована многоэтапная постановка и решение задачи многокритериального синтеза оптимальной технологической системы производства хлопкового наела, направленные на обеспечение максимального повышения качества выпускаемой продукции при минимальных технологических затратах. Для этого,проводя последовательную декомпозицию технологической схемы в последующие подсистемы^ разработана четырехступенчатая иерархическая структура анализа и синтеза отдельных технологических схем производства. Определены основное критерии оптимизации для каждой подсистемы. Создана методика синтеза оптимальной технологической системы производства хлопкового масла, заключающаяся в последовательном решении задач оптимизации,начиная с нижней иерархической ступени до

порхая.

Ннпвпеин осношше тенденции развития технологии производства растителышх nacen ив базе достикениН совокупности биотехнологии и тепломассообмена. Обэонэвани наиболее перспективные направления соверпепствования технологии. Это способствовало созданию новых технологи?.: ИК-обработки хлопкового материала, многоступенчатой рпспилительноП обработки киспелли и масла, многоступенчатой экстракт;,:» в поле центробежных сип, получения хлзнконо-бслкэрзи пуки путем ппевмосепарирогания шротп и др.

Системно-структуричи анализом, с использование« критериев В.Л.Панфилова показаны недостатки существующей технологии влаго-тепловой обрзбчгкн. Иеелсдовашиши на коипптерних н физических моделях определит) супествснноо влияние ИК-нагрево на раскрнтие нпппосод'-тгаглх клеток и возможность многократного увеличения генпонодвэда к масличному иатериилу. В результате синтезированы аиеоюз-Иектпишс (10 - 100 раз) технологические сиотсиы подготовки хлопковых ядер вив нитки к извлечение масла.

Изучением в подсистеме "гидродинамика кипения ыисцелли в вертикальных трубах" пузырькового реяима и ноднииагсеПся пленки технологии предварительной дистилляции, определена возможность иногакратного пов.чтгншп производительности сукествуюаих установок. Для технология окончательной дистилляции уточнением зависимостей ивмененич концентрации масла от размеров капель, рас-пчлеипоИ ш^целли, научно обоснованы висэкоэЭД-сктазннс иногэ-ступснчатне диско-распипвтспышс системы. Разработаны способу синтеза опгимачьичх. технологических схем дистилляцношшх комплексов.

Диализ изменения концентрации многокомпонентных труднолетучих веществ от различных факторов, позволил синтезировать оптимальную технология дезодорации.

Практическая ценность рг.боти состоит в следупцек:

- разработапи ист одические основы направленного совершенствования технологии производства растительных 1*?асл, которое могут бить использованы при проектировании новых и .модернизации супаству»сдох предприятии и цехов;

- роачизотана новая технология подготовки иасяэсэдсржздх материалов (ядра, кятки и т.д.) к прессовании посредством их

- разработаны высокоэффективный технологии предварительной и окончательной дистилляции масляных мисцелл;

- обоснована новая технология дезодорации хлопкового масла и реализовано ее аппаратурное оформление;

- рекомендованы оптимальные технологические схемы производства хлопкового масла и др.

Достоверность и обоснованность сформулированных научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается согласоЕанностьй теоретических и экспериментальных результатов, полученных с применением современных методов и технических средств, соответствием результатов экспериментов теоретическим предпосылкам, а также данными промышленных испытаний разработок диссертации.

Личное участие автора в получении результатов. Автор проводил исследования по данной проблеме в течение более чем тридцати лет и принимал активное участие в анализе и синтезе технологических схем и стадий производства хлопкового масла. Соавторы исследований в основном рассматривали вспекты проблемы интенсификации производства хлопкового маола о точки зрения процессов и аппаратов, в то время как автором диссертации формулировались и разрабатывалиоь ее технологические стороны, благодаря чему комплексно решена проблема синтеза новых технологий производства растительных масел.

Личный вклад автора в решение данной,научной проблемы состоит в общей постановке задач исследования, непосредственном участии в проведении экспериментов, анализе и научном обобщении результатов, выявлении ооновных закономерностей и з практической реализации работы в промышленности. Выводы и рекомендации диссертации сформулированы автором лично.

Публикации. Результаты диссертации опубликованы более чем в 30 научных трудах, в т.ч. в монографиях, брошюрах и автороких свидетельствах на изобретения.

Апробация работы. Основные результаты исследований доложены, обсуждены и получили одобрение на: Международном симпозиуме "Современное оборудование и технология получения и облагораживания пищевого растительного масла" (Ташкент, 1994); Международном семинаре-совещании "Создание новых видов оборудования для перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса (Ташкент, 1994); Международных и Республиканских научно-техни-

чеоних конференциях (Ташкент, 1990-95гг.), НТК ТаиХТИ и БухТИПиЛП (1990-1995 гг.)» Третьем международном форуме по тепломассообмену Нянек 1996г.

Диссертации состоит из введения, 5 глав, общих выводов, списка использованной литературы и приложений. Ее основное содержание изложено на 230 страницах машинописного текста, включающего 36 рисунков и 29 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ ПРОБЛЕМА ОПТИМИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛОПКОВОГО УАСЛА

В диссертации рассмотрены глобальные задачи выбора оптимальной технологии производства растительных масел.

Прп синтезе оптимальных технологических схем производства растятелышх мапел в качестве критерия оптимальности мок било бы принять прибыль, выраяаемую в виде:

п =£(С .с,к) -► и»

Растительное масло пользуется большим спросом у населения и широкого спектра отраслей народного хозяйства. Если иметь в виду значительную потребность в масло и продукции из растительного масла, то при разработке технологических схем более приемлемо вести оптимизацию по составлявши прибыла. Имея в виду основные составляющие прибыли: производительность, качество продукции и затраты на производство, - можно принимать их в качество критериев оптимальности. В этом случае возникает задача многокритериальной оптимизации.

Вместе с тем, предприятия, производящие масло, проектируются на определенную производительность. При этом учитываются" географическое расположение предприятия, условия, касающиеся данной местности (энергетические, природно-вэдные, транспортные и др. параметры инфраструктуры). В целом производительность проектируемой технологической схемы моено отнести к категории заранее определнегых показателей. С точки зрения ке решения яадач оптимизации, ее мокно отнести к категории ограничений.

Что хе касается качества масла а жмыха, то оно зависит or многочисленных факторов. Прежде всего от качества передаваемых на переработку масличных семян. Имеетоя ряд технологических факторов, влияющих на качество конечной продукции. Поэтому, цеповая функция будет иметь вид:

К =f(t ,v ,Р,...) -» мх

Другой важный показатель - оебестоимооть продукции, зависящая как от производственных, так и непроизводственных затрат.

С = f (1вне, *Znp) » и1п

Вторая категория затрат не имеет отношения к характеру решаемой задачи, поэтому для оптимизации технологической схемы желательно воспользоваться процедурами минимизации технологических затрат, т.е.:

inp = f(C(A), С(Ц ), C(/J ),...) -» «in

Таким образом задача синтеза оптимальной технологической схеьы производства растительных масел может быть сведена к поиску схемы, обеспечивающей наилучшее качество продукции при наименьших технологических затратах:

Задача Оптвм.: (К—* ,%пр—» «in )

Решать задачу оптимизации целесообразно на основе анализа технологической схемы. При этом более приемлемым вариантом является декомпозиция общей технологически схемы на функциональные подсистемы и анализ последних. Наряду с общим критерием оптимальности, каждая подсистема имеет свой локальный критерий оптимальности и свою задачу синтеза оптимальной подсистемы.

Первая глава диссертации посвящена критическому анализу существующих технологий производства растительных масел. Выполненный нами аналитический обзор публикаций по трактуемой прббле-ме показал возможность и целесообразность применения методологии системного анализа к решению прикладных задач сложного комплекса многообразных процессов и технологических приемов производства хлопкового масла.

СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛОПКОВОГО МАСЛА

Вторая глава диссертации посвящена вопросу определения путем декомпозиции технологической схемы (рис.1) и ее иерархической структуру,

Гис. I. Функциональная структура технологии производства хлопкового масла по схеме "форпрессование - экстракция"; Ар А£ и Ад - элементы подсистемы маслоэкстракциэнного производства; В^ и В£ - элемеиты производства форпрессового масла; и С£ - элементы подготовительного отделения.

В качестве одного нз узких мест определена стадия подготовки материала к обезжириванию, где его подвергают влагэ-теп-ловой обработке в течение 50-60 вин при 105-110 °С и начальной влажности к/ н=12-1<$. Здесь происходят интенсивные биохимические изменения. белка и липидов, ухудщюоде качество масла и шрота.

Все это обуславливает задачу совершенствования процесса влагэ-тепловэй обработка с применением нетрадиционных способов воздействия на материал.

Рассматривая совокупность операций, приемов и технологических процессов, реализуемых при подготовке масличного материала к обезжириванию в рамках технологической схемы, выделены 4 ступени.иерархии (табл.1).

масло

ынсцеиа

Таблица 1.

Иерархическая структура обработан сыпучих ыасдссодерааздя материалов в различных средах

ТТчод кн а~ТГЪ' йШТШ(ПСппс5Т) П ~о г> г а-

уровни иерархии и подсистемы

' г-уровень Технологическая схема

выполняемые приемы, операции и протекающие уровниях иерархии процессы

парамотры функциональных подсистем

Поддернаниа[ техш логического ренима в рам ках регламента Технологические процессы в состава технологических схем

и-уровенН

Технология в масштабе установки. функциональные конструктивные элементы аппарата.

И :к-уровень Частицы материала

Процессы,проте калоше в установке

тг ¥

ТГ

4*-*

шс

тг

и

"Г

2 С 1 <и

-сГГ^

Т|т1

1!Тт|

ниаацки и управления

Тжладив'аетсГй из способов нинних уровней иерархии. За сче* параметров технологических ехзч.

икладЗвается из способов никних уровная иерархии. За счет конструктивных параметров уста новки. За счет организации взаимодействия потоков.

ЗгГ"сч7!т изменения параметров частицы

Т7=уроШГ Клетка

процессы.проте каювда в частица

Разрушений клеточных стенок, кинетика процессов

ЭР

Т<?

1Р

ь'ХР 1ш 'о~— нове воздействия ферментов па клеточные стенки

ч.ОО

На первом уровне иерархической структуры рассматривается подготовка материала к обезжириванию в масштабе технологической схемы. •

Структурными элементами данного уровня являются приемы, осуществляемые с помощью операпий, реализуемых на основных и вспомогательных аппаратах и установках.

м

ю

Улучшение организации технологии на данной уровне достигается за счет правильного подбора основных и вспоиоагтельных аппаратов и установок.

Управление объектом можно осуществить Е^ - подачей тепловой энергии.

Втором уровень иерархической структуры составляет технология осуществления совокупности процессов в масштабе аппарата.

Надлежащая организация технологии достигается за счет конструктивных параметров аппарата.

Управление объектом осуществляется путем изменения технологических параметров.

Третий уровень иерархии характеризуется совокупностью процессов и явлений на уровне частиц материала.

Требуемая организация объекта достигается за счет изменения геометрической формы и размеров частицы.

Четвертый уров{/нь иерархии характеризуется совокупностью процессов, эффектов и явлений на уровне клетки.

Управление биохимической реакцией - воздействие ферментов на клеточную стенку - осуществляется за счет внешнего теплового, диффузионного или ИК-лучевого воздействий, а также их комбинаций.

Иерархическая структура технологии экстрагирования масла такке состоит из четырех ступеней иерархии.

На первом уровне иерархии рассматривается технология эестрзгирзвания. _

Организация технологии осуществляется количеством и взаимосвязями аппаратов. Управляемым параметром процесса яьляется расход оензина.

Структурными элементами второго уровня иерархии являются Функционально самостоятельные элементы аппарата.

Надлежащая организация технологии достигается за счет конструктивных параметров аппарата.

Управление осуществляется путем изменения технологических параметров.

К третьей ступени иерархии относится совокупность протекающих физико-химических явлений в элементах дисперсной фазы, с учетом мекфгзного энерго- и массопереноса. В качестве причины возникновения межфазных потоков принимают неравновесность гетерогенной системы, которая делится на неравновесность по составу, по температуре и скоростную неравновесность.

Структурными элементами данного уровня иерархии лвлнются молекулярные глобулы, молекулы масла и растворителя.

Управление осуществляется путем воздействия разности температур и концентраций.

Требуемая организация технологии достигается за счет изменения параметров дисперсной фазы при наложении инерционных или центробежных сил.

Четвертая ступень иерархии - физико-химические взаимодейс* вия на уровне молекул, определяющиеся исключительно физическими и химическими свойствами частиц.

Элементами данного уровня иерархии являются молекулы компонентов масла, входящие в состав твердой частицы и растворителя (сахара, фосфатиды, красящие вещества, вода, кислород и др.).

В качестве основного параметра, характеризующего поведение подсистемы на данном уровне, можно принять температуру ^х»

Управление на этом уровне осуществляется посредством внега-него теплового воздействия.

Применение перед экстракцией ИК-жарения мятки, обеспечивает более полное извлечение масла, а продолжительность процесса сокращается в 1,5 раза. Это объясняется тем, что при обработке продукта ИК-лучами уменьшается число нераскрытых клеток материала, увеличивается количество поверхностного масла.

Анализ совокупности операции, приемов и технологических процессов, осуществляемых по технологии предварительной дистилляции . позволил и здеоь выделить 4 ступени иерархии в технологической схеме дистилляции масляных мисцелл. В работе приведена таблица иерархии.

Системный анализ совокупности операций, приемов и технологических процессов, осуществляемых по технологии окончательной дистилляции, позволил нам также выделить 4 ступени иерархии. В работе приведены таблицы, характеризующие декомпозицию технологии окончательной дистилляции.

На первом уровне иерархической структуры рассматривается технология 'окончательной дистилляции хлопковой мисцелла.

Второй уровень иерархической структуры составляют явления в конструктивных элементах аппарата.

На третьем уровне иерархии .рассматриваются процессы, протекающие в масштабе отдельных фаз.

К четвертой ступени иерархии относится совокупность физике-химических явлончй в элементах дисперсной фазы (пузырь, капля, и пленка) с учетом аффектов мехфазного тепло- и массопереноса.

Применение методов системного анализа к решению задач изучения дезодорации хлопкового масла - многокомпоненетного раст-воца дает возможность учитывать интересы смежных технологических процессов масло-жирового производства.

Технология перогонки, к примеру, в распылительном аппарате иокет быть роочлонена на следующие аппаратурно-процессные единицы, зафиксированные в виде определенных подпроцессов: самоиспарение раствора з целом; образование капель; подпроцессы, протека», г;ис в паровой фаээ; явлении взаимодействия фаз; а такяе подпроцессы, связанные с подачей и копденсацией пара.

Выявлена эффективность использования этилового спирта в юлчоство растворителя при дезодорации хлопкового масла. ' Рассмотрена многоуровневая структура процесса дезодорации распыления хлопкового масла, состоящая из пяти ступеней иерархии*

В последнее время усилился интерес к хлопковому белку. Анализ показывает на новые возможности получения хлопковой белковой мука болсо простыми методами, в частности, путем пневмосепа-рпрования измельченного шрота. Эти способы нашли свое отражение з неких работах по пневмотранспорту я циклонированио хлопкового прота.

Структура процесса пневмосепарирования хлопкового шрота в работе представлена-из пята уровней иерархии.

ОБОБИЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ НОЕУХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИ* СХЕМ В ПАСЛО - ИРОВОЫ ПРОИЗВОДСТВЕ

Данной проблеме посвящена глава 3. Обобщение материала. , выполнено в логически завершенной последовательности по схеме: эксперименты по разработке новых технологий на физических модели^ (лабораторные опыты, эксперименты на лабораторных, полупромышленных и опытно-промышленных установках)——эксперименты на компьютере (приводятся математические модели я результаты исследований, выполненных в интерактивном режиме на ПЭВМ IBM PC/XT/AT) -«-выводы.

Проведенные исследования показывают наооинешше прелиущостла технологии подготовки хлопкового масличного материала пни обогреве его в ИК-поле, время обработки сокращено па порядок, температура процесса уменьшена на 20°С. Для прессового способа обоснован технологический регламент,.предусматривающий доведение температуры ИК-нагрева до 85°С, в случае хо прямой экстракции wokho добиться условий-, когда температура процесса не превша»?от 50°С. ' На физической и математической моделях получены результаты для следующих значений параметров: t=20°C,u. =6?,, /> «543 кг/ия, <} =7,9,11 kBt/m2,iv гч.,057 м/о,А =0,092*0,123 Вт/(м.К), Ъ =0,22.Ю"5 и2/с, 6 =56 м"1, h =0,02 и, tní=5G°C.

Результаты исследований приЕЗдены на рис,2 для ej =9 кВг/м^. Как видно профили распределения температуры (2а) и разрушения клеток (26) по слоям материала, сгидетальствуют о високоинтенйИ*-внооти процесса при низких температурах.

Среднеквадратичное отклонение экспериментальных значений выхода масла от теоретических но превышает +5$.

Для создания технологий примой экстракции большое значение имеет разработка технологии совмещения яарения и предварительной экстракции в одном аппарате, loo

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 г.5 J.0 3.3 4,0

а)

о.о о.з 1.о 1.5 г.о г.з з.о з.з \л

Рис.2

Профили распределения параметров ЙК-жарения хлопковой мяткп:

а) - температура

б) - влажность

Б работе при поятся регрессионные уравнения, полученные в виде зависимостей выхода масла от продолжительности процесса, толпины сппц н интенсивности теплового потока. Значения выхода няспп и влажности впрахеш» в процентах.

4.2570+-1.213696X714 71749Х, г0.05БВ11351х.-0.1839333)С4хв+ 40.000024093142x,x,+0.0042383298x,x,+1.207480x*+ •♦0.1Б(Б1В9х*+0.000088БЗЭД34х*.

Согласуемое?*. уравнения по критерию itinera э интервале про-долмтогп ноет процесса I - 4 с, толщине слоя обрабатываемой мит ки 'irJ - 5U мм, интенсивности теплового потока 300 - 500 кВт/м^ ■холит л зону веройтиостп U,95.

Таблица 2

Результаты исследования процесса Ж-карения хлопковой кяткк

в среде 10х-ноЯ нисцеллы а =0.05 н.

j » « 1 ] t ■

q 1° .!Мм/Мми I ми * 1 .! t. 1 аНР 1 » 1 1 1 1 1 р 1 "»«.,, 1 У-«-}

KBJ ___ i " 1 КГ/КГ 1 { "с ¡боэраэ[Оераэ. ¡безраз] X ' ____1 х |

11 300 6 1 1:3.0 61.20 8.17 1 8. 26 | В 43 I 71.07 1 ~

21 450 6 1 1:3.8 66.70 8.22 | В. 38 1 0. 52 1 85.18 1 -

31 6В0 6 1 1:3.3 72.13 3.18 1 Я 2?. 1 Р. 39 1 64.55 1 -

А 1 зав 15 1 1:3.8 61.46 8.16 | 8. 23 | 0. 39 1 63.27 1 -

51 4 50 15 1 1:3.0 67.09 0.21 | 8. 29 1 0. 50 1 82.27 1 -

е 1 ceo 15 1 1:3.8 72.64 Р.16 | В 19 | 0. 34 1 56.31 1 - 1

71 ЗИС 10 1 1:3.0 61.31 8.19 1 8. 29 | 0. 48 1 79.24 174.51

8 1 45В 10 1 1:3.0 66.87 8.23 1 0. 32 | 0. 55 1 89.64 184 1

9 1 68? 10 1 1:3.0 72.35 г. ¿г I 8 24 1 0. 44 1 71.42 101.91

181 Э0И Б 11:4.4 60.98 0.20 | 0. 29 1 0. 49 1 79.90 I -

1X1 4Ь0 Ь 1 1:4.4 66.38 0.23 | 0. 32 1 0. 55 1 90.33 1 -

121 6РЙ 6 1 1:4.4 71.71 0.28 | 0. 25 1 е. 45 1 73.56 I -

131 зив 15 1 1:4.4 61.24 0.19 1 0. 28 1 0. 46 1 76.Р4 ! "

14 1 45Р 1 1:4.4 66.76 0.22 1 В 31 1 в. 53 1 87.63 1 -

151 600 15 1 1:4.4 72.22 0.19 | 0. 23 1 0. •5 2 1 68.67 1 -

161 300 10 1 1:4.4 61.10 8.21 1 8. 31 1 в. 52 1 85.26 •36.51

17| 450 10 1 1:4.4 66.55 0.24 | 0. 34 1 о. 58 1 94.64 144 1

1В 1 60С 10 1 1:4.4 71.93 0.21 | 0. 26 1 в. 48 1 77.97 146.51

10 1 300 6 1 1:3.7 61.07 0.21 1 0. 31 1 е. 52 1 84.53 149.51

20| 450 6 1 1:3.7 66.51 0.24 1 0. 33 1 0. 57 Г 94.01 151.21

211 608 6 1 1:3.7 71.89 0.21 1 0. 26 | 0. 47 1 77.42 145 1

22| 300 15 1 1:3.7 61.33 Р.28 | 0. 30 1 в. 50 1 81.56 174 1

23| 450 15 1 1:3.7 66.90 0.23 | 0. 32 1 0. 56 1 91.35 107.51

241 600 15 1 1:3.7 72.39 0.28 | 0. 25 | е. 45 1 '73.40 101.41

251 300 10 1 1:3.7 61.19 0.22 1 0. 33 | 0. 54 1 89.25 101.81

761 450 10 1 1:3.7 65.68 0.25 | 0. 35 1 К. 60 1 98.28 195.21

77 ■• 600 10 1 1:3.7 72.11 Я. 22 1 Р. 27 1 0. 50 1 61.16 190.11

г иди е к в а дрпт и ч н о е отклонение а - 4.707 «

В диссертации приводится и ат ем ат и ч с с кп я м о •;>; к ь с г а г и ум процесса 1'К-карения маслзсздеп:.-.з:(:1х цчтериалоа и с;»:-.уо р-югнп-рителн и сведения о .¡ияической экспериментальной установке.

По ьыаеэписаниэму алгори гму_пэлучош; ! е: улыаги г. л л :>пач»'цн!.1 параметров: t=50oC, и=8*. рн=543 кг/и". ^=720 кг/м\ "мво=У20 КГ/м\ ч=300, 450, 600 кВт/м\ »-0.00145 м/с, 0=102.4 м"\ м, ь=0.4 М.^-=60°С.

Как видно из табл.2, среднеквадратичное отклонение экспериментальных значение внхэда масла от теоретических не ирог-'г-иоот ±'♦,79;,.

Как видно, максимальное разрушение стенок клеток хлэтщ.зи пятки ? =60£ и наибольший вмход наела Уща-9Г>,2,; эйоспзчш '»ятсн при <2 =450 кВт/м^. Качественные показатели пэяуч:,омого мче^? и шрота улучшаются за счет уиенызиния времени пррбытния до г -1о в условиях высокой температуры, предотвращения контакт с узпду-хом и использования растворителя в качестье температурного стабилизатора.

В диссертации осуществлено обобщение экспериментов по обоснованию технологической схему: многоступенчатой экстракции и;? мелкодисперсных франций хлоакозого хмпха, где каждая серия опытов повторилась по 5 раз. Ре н у;; ьтат п з кс п с г и:: н? о в по изучемап процесса извлечения масла нфкспсрписцталыпЛ установке и на математической модели приведены в табл.З.

Таблица л.

Результаты экспериментов полученных на физической и математической моделях процесса извлечения масла при значениях а =1 мм, с 12*. « ™=0*, Г = 5.

п/п ■ ых а т • ы X а т отклоне- • ы* а ни *ыя а ми отклоне-

ЭКСП.К расч.х ние, Двт ЭКСП.Х расч.х ние, л*„ц

1 0.38 0.98 0.06 8.01 7.В5 0.16

2 1.03 0.98 0,07 7.95 7.85 0.10

3 1.04 0.98 0.08 7.9 7.85 0.05

4 1.02 0.93 0.04 7.92 7.85 0.07

5 1.04 0.98 0.05 7.ВО 7.85 0.03

Среднеквадратичное отклонение экспериментальных данных от расчетных составляет

Анализ результатов исследований позволяет сделать вывод, чт процесс экстракции масла из мелкодисперсной пятки рационально организовать при N=<t и £=480-600с.

Нами получено следующая математическая модель статике извлО' чения масла в nono центробежных сил.

При выполнении раочетов приняты; расход хлопковой мятки 0,27 кг/о; масличность хлопковой мяткя 30$; гидромодуль 3; плот-иооть хлопкового масла 920 кг/и3; плотность хлопковой мятки 1080 кг/м3; плотность экстракционного бенэвна 720 кг/м3; плотность прота 1070 кг/м3.

На рис.3 изображены кривые тзмененвя наличности мяткяв концентрации миспеллы по ступеням установки в зависимости от способа термообработки. Обработка, продукта в условиях ИК-облу-ченля ыоеот быть сокращена до трех ступеней уетановкя протвв двадцати при извлечении масла традиционным способом.

Результаты исследований показывают большую эффективность ' этой технологии при дополнительном включовии ее в маслоэкстрак-цяонное производство.

В диссертации приведено обобщение исследований в области технологии предварительной дистилляции хлопковой иисцеллы.

Первая часть опытов прородилась по изучению распределения жидкости в трубном пучке прп прямом (центральном) ее подводе в исследования распределения жидкости при тангенциальном вводе в подтрубноо пространство. Одним ив условий улучпенпя режима работы аппарата является увеличение сопротивления трубчатого пространства.

В диссертации приведена математическая модель процесса предварительной дистилляции хлопковой мисцеллк, протекающего на элементарной участке кипятильной трубы. Определены профили концентрация кисцеллы по высоте кипятильной трубы при расходе мисцеплы в 0=0,011 кг/с, давлении в аппарате Р=20*200 к11а для существующих дистилляторов процесс концентрирования мисцеллы заканчивается на высоте трубы k =2,0 м, а в аппаратах с улуч-пенной структурой потоков на высоте Как видно имеется

резерв повышения эффективности аппарата. Промысленные испытания новой технологии предварительной дистилляции,проведенные на Янги-Юльскоа МЕК, где вместо двух предварительных-дистилляторов работает один,подтвердили правильность полученных рекомендаций.

и.а

н. ю.о

ю и и и а

О 1,0 1.0 1.0 4.0 1.0 «.О Т.Я

N

4«

Ступени установки

Рис Л

Рио.4. Изменение 0~; х~ - кйнцентрации и температурь' иисцеллы от N прч

=0,3 а =100°С: О - =97%} -95%»

О л- =90%.

Рио.З

Рно.З. Дэменение ыасличноств иятки и концентрами иисцеллы по ступеням многоступенчатой дискретной установки в завися-ыостн от способа термообработки:

пятка,полученная традиционным способом; О —,х— мятка,полученная ДОС-

обработкой; О ыасличность иятки;

концентрация мисцедлы.

Одна из рекомендуемых технологий окончательной дистилляции имеет лаогоступенчатый даоковз-распылятельный аппарат, опытный образец которого изготовлен на Ташкентском опытно-механическом заводе. На компьютере разработана структура реализации математической модели окончательной дистилляции хлопковой иисцеллы в тяких апйаратах.

Результаты получены для следующих значений параметров: ^1^н=100оС, Робд-Т000 кПа,6-аг=0,093 кг/о, в-и=0,28 кг/п, сд=2,33 кДя/кг °С, 1Л=55Ь кДя/кг, Мйг=18 кг/кмоль, Мл=8бкг/кмопь.

Из рис.4 видно, что при начальной концентраций °=97%,,пор-циальное давление растворителя и температура мисцеялы убывают -по ступеням'быстрее, чем при л°=90% и <*-°=95%. Из приведенных .

данных также следует, что пра А°с97% концентрирование происходит быстрее, чем при ci°=90% и ct3=95%. С увеличением числа ступеней кривые заметно сближаются» но не спиваются,

Сродиеквадротичноч отклонение составляет <*=6,2%, что свидетельствует об адекватности математической модели к реальному ироцрссу, протекающему в полупромышленном аппарате.

Ни основа проведенных исследований для соотношения расходов С-и г/6 и =0,3 рекомендуется проводить процесс при начальной концентрации <*?» 90% ь аппаратах с числом ступеней п, =5,

На основе дисково-распылительного аппарата разработана новая технология дезодорации масла. Существующая технология дезодорации хлопкового масла сопряжена со значительными трудностями, она осуществляется з тарельчатых аппаратах в условиях глубокого вакуума (в пределах 1-5 мм.рт.ст.) и высоких температур (в диапазоне 240*270'С).

Нами на компьютере ра^аботана' структура реализации матема*-тичсской моделидезодорации многокомпонентной системы хлопкового, мосла.

Гасчсты выполнены при исходных данных, соответствующих промышленным условиям, и показывают многократную эффективность рекомендуемой иами технологии дезодорации. Они показывают, что концентрация альдегидов в масле снижается до Лк2=0,0052 %, жирных кислот до с(кз=0,038%, пра 2-Зх ступенчатой перегонке концентрация добавленного для интенсификации процесса спирта в масле снижается до нуля.

Проверки адекватности математической модели осуществлялась на экспериментальной установке. Среднеквадратичное отклонение экспериментальных значений концентрации от расчетных составило не более Л=5,1Г>.

Результаты анализа качественных показателей хлопкового масла, полученного на экспериментальной установке, приведены в табл. 4. Хлопковое масло, полученное с использованием разработанного способа дезодорации, соответствует требованиям, предъявлемым к пищеиым растительным маслам,

В работе осуществлено обобщение исследований по разработке технологии производства белковой муки из хлопкового шрота.

Пани получено математическое описание процесса пневмосепа-рировэния хлопкового шрота в поле цектробекных сил и введено

новое определение - число оборотов потока >'1 . Требуемой отделение госсиполових частиц из потока достигается путем т •

а^ективнооть сепарации госсипола возрастает с уменьшением

наружного радиуса Р2.

По мере увеличения выходная концентрация свободного

госсипола в ьуке снижается.

Производительность установки повышается с увеличенной наиу*-ного радиуса Й 2. Однако при этом возрастает содержание свободного госсипола в составе муки. Изменения выхода белковой муки ь зависимости от размеров сепаранионного пространства л« , таковы, что с уменьшением этого объема такке повышается производитегл-

ность аппарата.

С увеличением размеров частиц выходном концентрация интимного госсипола в белковой муке снижается, но при этом выход белковоП муки уменьшается.

Таблица 4.

[Сачественные показатели хлопкового хасла, полученного

предложенных способок дезодорации

Показатели Хлопковое масло

полученное новым (дезодоршюшшсл способом (в/с ГОСТ 1128-7!

1.Прозрачность 2. Запах и вкус 3.Цветность. в красных ед. при 35 желтых 4.Кислотное число, мг КОН /г 5.Влага и летучие вещества }у0 6.Некировые принеси ; (отстоя по массе)> 7.Мыло ([качественная пробаЭ З.йодное число, г Зэ/юог Э.Неомыляемые вещества^ 10.Температура вспышки,°С Проз Свояственння раф маслу, без посто 7,00 0,14 0,05 I отсуст I отсуст 105 0,05 242 рачное инированиому роннего запаха 7,00 0,2 0,1 вует вует 105 1,0 232

Ыокно утверждать, что в процессе сепарирования хлопкового арота можно достичь стандартного содержания нативного госсипола, в выход белковой иукэ при однократной сепарировании достигает 23?.

Часть рекомендаций, разработанных в диссертации, используется л производство белковой муки на Денауокои и БирупиКском ИЭЗах.

Для производства хпопково-белковой ыукя намя предлагаются две технологии:

- технология с пневиосепарированяеи хлопкового шрота, содержащего дативные железка госсипола, когда целесообразно прзменять крупноразмерное измельчение;

- технология глубокого измельчения шрота, позволяющая разругать госеиполовио железка.

Для производств Республика Узбекистан, видимо, более приемлем вариант пневносопаряровання сольно измельченного врота, поскольку суиейтвувоте условия обработки хлопкового масличного материала не позволяет сохранять госсвполовые железки в пативнои вяде.

СИНТЕЗ НОВЫХ ТЕШЛОПЛЧВСШ СХЕМ ЦАСАОЗКСГРАКЦИОПНОГО ПРОДЗВОДСТйД. '

В главе 4 рассмотрены вопросы синтеза оптимальных технологических схем. Разработана многоуровневая системная оптимизацвя с детализацией методологии решения задач оптимизации иа отдельных уровнях иерархии.

Решение задачи оптимизации, к примеру, технологической схемы системы "жарение - прессование" включает в себя этапы выбора критерия оптвмалыюств, установления ограничений, выборе оптими-зпруюешх факторов о определения целевой функции. Формулировка задач осуществляется по уровням иерархии рассматриваемой технологии (табп.5).

На основе проведенной оптимизации рекомендована новая технология системы "жарение - прессование". Технологический регла-ыент последней включает в себя следующие оптимальные значения ОСНОВНЫХ Параметров: кт1а=2м, 1гтп=1и, ,1та» =46, Ц =9.5 кВт/м^,

ТГ30' ^2=г<г180с«'С5:::30с' V 15-ЗОА.

Сиптезированпая оптимальная технология позволяет уменьшить время нагрева масличного материала на порядок и температура про-

цеооа не превышает 85°С, выход прессового масла увеличивается на а степень ухудяения качества сырого протеина уменьшается на 25$. Уменьшаются энергетические затраты и снижается металлоемкость аппаратуры.

Аналогичным образга рассмотрен синтез технологическо! схемы системы "варение - пряная экстракция". Синтезированная техно! э-гяя характеризуется следуювдма оптямальньшя значениями параметров: вц =0,ш, Птал» =4, Ц =>»50 кВт/ы2, 1^=10, 1^=2400. Здесь путем применения ЙК-вагрева суспензия масличного материала, в растворителе обоснована высокоинтенсивиая технология прямой экстракция хлопкового пасла. Энергетические затраты умеяьваптся в два раза, температура процесса не превышает 70°С, кислотное число масла уменьшается на I единицу, цветность - на 5-10 единиц. Данная перспективная технология позволяет увеличить выход ратинированного иасла на 2-4$.

Для синтеза опти&тяышй структуры технологической схемы дистилляция хлопковой иасцеллы составлена в развернутой взде целевая функция, полученная путей определяя ее составляющих аз математических моделей технологических процессов.

Для проверки достоверности поаученных результатов были .проведены промышленные еопытавия п внедрение технологической схемы на Уч-Курганскоы ЁЭЗе.

Поиск оптимума целевой функция представляет собой многоэтапную процедуру, где аа критерий оптимизация мояет быть принят удельный расход темовоЯ энергаи.

В соответствии о приведенный алгоритмом осуществлен синтез оптимальной структуры технологической схемы предварительной дистилляции ыисцеллы хлопкового масла в экстракционном бензипо марки А (ТУ 38101303-72). Предлагаемая двухступенчатая технология предварительной дистиляяция йо сравнении с ранее предложенной обеспечивает эконоввю энергии ва 17,9%, а трехступенчатая -еще дополнительно на 11$.

Таблица 5.

Многоуровневая оптимизация технологической системы "жарени»-прессовали

иптн-миэи-ую-

-цие факторы

Уровень оптимизации

Критерия оптимальности

Ограничения

Оптимальные значения | параметров

Технологическая схема

3=/С° .о .

Ц» КГ' •»

О. V..

У»1(0,Ь,0,т...) —♦ аах К"£(0,Ъ,т. ..) —» вах

тг/СО^и^.д,?..»а1п

ЗРЛР

шал"

3=3, г-*

я

к-к

«1п

II

Установка

о,„=О.гкг/с

43и59 % 605«8|°С

ь.-т"!*

V7

и:

Мятка

П-/САВ» N.....)—и*ах

п =48

м»

IV

маслосо-дериащая клетка

• О-»»«*

т»»т»

.45и£9

4-9.5КВТ/М* т4=30,Тв=15

Т1=Т4=10ОС

Синтезированы оптимальные технологии многоступенчатой дистилляции мисцеллы хлопкового масла. Они имеют преимущества, ,заключающиеся в следующем:

- ранее существовавшие двухступенчатые схемы дистилляции мисцеллы были наиболее энергоемкими: на предварительную обработку мисцеллы под вакуумом 25-ВД кПа затрачивается 0,17-0,18 кг пара/кг мисиеллы. •

- в трехступенчатой технологической схеме дистилляции удельный расход греющего пара на процесс предвариельной дистилляции составляет 0,11-0,12 кг/кг исходной мисцеллы.

- четырехступенчатая схема имеет расход пара на предварительную дистилляцию 0,09 кг/кг, т.е. уменьшена б два раза. Увеличена произзодительность предварительных дистилляторов в 3-7

а

I

О

раз, уменьшено воздействие высоких температур на качество мосла. Рекомендована технология совмещенной предварительной дистилляции мисцеллы хлопкового масла с ее отбелкой и последующей дезодорацией, позволяющая получить дезодорированное прокаленное масло. Рекомендована и испытана в промышленных условиях новая интенсивная технология дезодорации масла при температурах 220-230°0.

Синтез системы "экстракция - дистилляция" рассматривался нами совместно с Р.УмаровоЙ. Критерий оптимальности характеризуется доходом маслозкстракциоиного производства, в общем вчде целевая функция включает в себя совокупность затрат на производство при ограничениях на качество готовой продукции.

Применительно к рассматриваемой системе с учетом введенных ранее обозначений он моиет быть выражен в следупщем виде:

СпДп+СэН +?пДд>' где &0 - производительность, кг/ч; 6- т средняя производительность, кг/ч; Сп - стоимость пара, руо.; Дп - расход греющего пара, кг/ч; Сд - стоимость электроэнергии, руб.; (ч0 -потребляемая мощность, кВт; Сц - стоимость масла, руб; б-ц -расхс пара.

Целевая функция совокупного процесса "экстрагирование -дистилляция" (по ценообразованиям 1995 года) имеют оптимум при масличности шрота 1,75^. Это обусловлено наличием двух противоположных тенденций: с одной стороны, для уменьшения масличности шрота, покидающего экстрактор, необходимо увеличить затраты, связанный с дополнительным подогревом перекачиваемого через экстрактор бензина и затраты на дистилляцию мисцеллы, с другой -увеличение масличности шрота.

Резюмируя обобщения, приведенные в.главе.можно сказать, что синтезированные технологии обеспечивают экономию энергии на 30-50$, металла на 20-60/">, повышение выхода рафинированного масла на 1-3/5, улучшение цветности масла при одновременном сохранении питательной ценности белковых продуктов.

расход масла, кг/ч; А - амортизационные отчисления; Дд - расход

РЕАЛИЗАЦИЯ НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ В ПРОИЗВОДСТВЕ ХЛОПКОВОГО МАСЛА

В главе 5 приведены результаты полупромышленных и опытно-промышленных испытаний, рекомендаций, рааработенных в рамках выполненной диссертации. Проанализированы и рекомендованы перспективные варианты развития технологии получения хлопкового масла прессовым способом, прямой экстракцией и гибких совмещенных технологий получения хлопкового масла и белка из хлопкового нрота» Внедрение опытно промышленных технологий локазало вх высокую экономическую эффективность.

Испытание технологии со скребковм транспортером осуществлено на Каганском иаспоакстракодонном заводе, вибрационной установки ИК-способа обработки мятки семян хлопчатника в испульс-ном ренине ~ на Картиискоы м^слээкстракциэнном заводе.

На втором этане форпрессового цеха Каганского маслоэкстрак-ционного завод! установлена установка инфракрасной обработки мятки хлопковых семян (возможно в ядер). Установка является т{>ехярусной в состоит в8:бункера загрузки, ленточного транспортера. Обработанный материал поступает на форпреосование.

Результаты испытаний новой технологии приведены в тебл. 6

в 7.

Твйиша 6.

Сравнительный анахкз псасазателвЯ рехпхендуекых твхноюгкя жарения хлопковой мягки

к' Наименование «Существую-« Ршсшшндувная «Резухьтат ■ показателей щая •уууодр« твхноюпм_»_

« ленточный I

, , ,—----1

Црекя обработки « « « « _

кегегталаГрт « ЗЛО » 400 » 240 > -260О+27В0

г.Тйшератуба/'с , I « ТО » <Ю « -зЩю

3 Расход пара, кг/ч I 703 I ■ - « - « -703

-»Расход э*.энлшт.ч1 30 « 43.4 «40 « ■♦5+15.4 5.Габ. разхвры. к > 2.2x2.38 «1x6.68x1.1» 1.5x1.5x2 «Уши^аб.ргз.

ВЛроизводитель.т/сут 300 » 300 « 300 «

Таблица 7.

Сравнительный анализ качественных показателей продуктов _ _жарения хлопковой ияткя ______

ш.Наименование показателей'од.изм!сущост.«Рекомендуемый «Резуяьт

^асло >

1 • ЦЕвТНОСТЬ 1КР.0Д.1

2.Кислотное числода более« кг.КОН« 3-Влажность, не более » * 4.йодное число «

5-Свободный госсюш в па-« ресчетв на абс. сухое « вещество в сыром масло « « 6.Выход рафинированного ' масла « «

I 1скрсб.1вибр.«труб.« Бв.9 • 3эЗ 135.3 « 35.И-23.5 4.94 I 4.26 12.95 12-93 1-Г.6С+2.С « 0.26 « 0.31 «0.3 ~ ■ - - - -

• 101+116« 109 411

I I I

I I I

I 0.2 I 0.4 «0.4

I I I

• 66 » 69.6 189.1

«0 32 И0.04*0.е » 111

I

«0.45 168.4

мо.г«о.г «+2.1-2.6

кмше

1-Насличяость »

2.Влажность I

3- Растворимый протеинСфак)«

4.Растворимый протеин к • сырому протеину •

5.Сырая клетчатка в поре- • счете на абс.сух. вец. «

6-Свободный госскпол в по-« ресчетв на абс .сух. вец.«

«

н к

« 14.2 I 5.6 «24.10

I

• 67.09

I

23.4

5.81

I г~

I

«22.7

I

I 0.006 I -

«12.5 «125 1-1.7 «5.63 «5.64 I+0.03*0.; «26.24126.251+2.12

«80.96181.02«+12.68+1

I I I

« - «22.3 1-0.7*03 «0.01510.015«+0.009

н

Преимущество испытанной технология заключается в том, что по сравнении с существуюким способом жарения процесс интенсифицируется в 7-8 раз, на 10-15$ от общего количества масла увеличивается съем масла при прессовании, тем сам™ иасличность «мыха доводится до стандартного уровня, за счет чего улучшаются я условия процесса экстрагирования; на 20-25/6 увеличивается производительность прессового агрегата; на 1,0-2,0^ возрастает выход рафинированного масла; на 8-10$ уиеиьваются энергетические затраты, в 2-3 раза снижается потребность в производственных площадях, улучшаются качественные показателя черного масла и условия труда.

В производственных условиях Ташкентского МЖК испытана новая технология экстракции мятки семян хлопчатьика. Испытания показала высокую эффективность данной технологии. Опытны" промышленный образец технологической схемы внедряется на Каганском МЭЗс.

Испытания технологии трехступенчатой дясгрлляции осуществлены на Уч-Курганском МЗЗе.

В 1973-74гг. били проведены работы по созданию технологии трехступенчатой дистилляции мнсцеллы хлопкового наела. Для этого два предварительных дистиллятора линии 11Д-1250 были соединена последовательно, а окончательный дистиллятор был поднят па второй этак экстракционного цеха. Была создана система непрерывной откачки готового пасла с установкой напорного бака на 4 этаже. После продолжительных пускэ-наладочннх работ удалось реализовать непрерывную технологию трехступенчатой дистилляции хлопковой мисцелчы. Она позволила получать стандартное по температуре вспымкн гасло в непрерывном рекиме при меньсих расходах греющего водяного пара и относительно низких температурах (не более ЮОэС) выходящего хлопкового масла. Экономический эффект характеризовался экономией греющего водяного пара около 600 кг на I т масла и увеличением выхода рафинированного гасла на 0,3—1р.

Новая технология четырехступенчатой дистилляции с трехступенчатым предварительным дистиллятором проала промышленные испытании на Бухарском маслоэкстракциотпи заводе. Для уменьшения производственных площадей и экономии металла появилась возможность организации трех ступеней предварительной дистилляции 'А одном корпусе аппарата. Она показала больиоП технико-экономический эффект, расход пара пои этом уменьшен почти в два роза. При контрольных замерах экстракционное масло имело: влакчость 0,2-0,3$, содержание отстоя не более 0,2/!, кислотное число 4-6 мг КОН, температуру вспышки 226-240°С.

Испытание новой технологии непрерывно!* окончательной дистилляции мпецеллы хлопкового масла на Бухарском 1.'ЭЗе

Внедрение данной технологии позволило поднять производительность существовавшего (1981г.) маслоэкстракционного цеха в два раза (линия, работая периодически, не позволяла увеличить прокачку бензина через экстрактор большой мощности) и снизить масличность жмыха с 2,5 до I%. Результатами испытаний доказана высокая эффективность новой установки.

Внедрение новой технологии позволило увеличить производительность лиьии до 500 кг/ч по отгонке бензина (раньше 40-60 кг/ч); снизить расход пара в 5 раз; уменышть температуру выходящего масла до ,100°С (раньше И0-120°С); снизить кислотное число на 0,5 ед., сократить время пребывания частиц масла в зоне высоких температур, улучшить условия труда (результаты приведены в табл.8).

Испытание новой технологии дисково-распылительной дистилляции. На Ташкентском маслокирконбинате проведены опытно-промышленные испытания многоступенчатого дисково-распылительного дистиллятора, которые показали его высокую эффективность.

Эффективность использования новой технологии обусловлена тем, что выработанное на нем черное масло имеет температуру вспышки, превышающую на 15°С это показатель для продукта, полученного в существующих дистилляторах. Кислотное число черного масла, полученного с помощью предлагаемого устройства, и.:ке на 3,56 иг КОН/г для II сорта и на 1,08 ыг КОН/г для I сорта, Это достигается благодаря снижению расхода острого перегретого водяного пара. Уменьшение кислотного числа черного экстракционного масла на 0,45% при дополнительной выработке хлопкового масла способствует увеличению выхода рафинированного масла на 1,34% (табл.8).

В диссертации рассмотрены перспективные/направления в реализации более эффективных технологий производства растительных масел.

Технология прессования - экстракция нашло применение на 16 предприятиях производства растительного масла нашей Республики. Технология производства хлопкового масла только лишь прессовым способом применяется па 3 заводах и из-за высоко!! масличности вторичного материала (кмыха) не нашла большого применения. Технологии прямой экстракции, апробированная на Гулистанском и Касанскэи ЦУЗах не нашла своего применения из-за отсутстгия узла подготовки (экспандеркой технологии) материала (секрет фирм США был недоступен для изготовителя оборудования -германской фирмы "Экстракционтехник"). Нами предлояено новое решение проблемы.

Самым уязвимым местом в разработке технологий оказался узел подготовки материала к съему масла. Исследования, проведенные в нашей научной школе, позволили разработать технологию подготовки материала обработкой ИК-лучами. Это существенным образом изменило отноасние к созданию общей технологии производства растительных масел. Нами определены пути совершенствования технологии производства растительных масел.

В работе приведена технология производства масла прессовым способом, использование ИК-пэдгзтовки материала, которая обеспечивает более полное раскрытие маслооодеркащих клеток и способствует 7 71V чпению работы прессового обооудованпя. В итоге маслич-

нэсть выходящего жмыха может бить снижена до 5 процентов, а созданием новых прессов - еще больше. В настоящее время зарубежными фирмами выпускаются новые высокопроизводительные прессы. В зависимости от экономико-территориального расположения предприятия возможно создать такую технологию. Недостатком этой технологии является остающееся в жмыхе до 5 процентов масла и относительно большие энергетические затраты. Преимущество заключается в получении высококачественного пищевого хлопкового масла в относительно большом объеме. Использование новой технологии подгтовки материала и подбор соответствуиего прессового оборудования позволяет в дальнейшем исключить из общей технологии технологию измельчения материала.

Таблица В.

Сравните дыша анализ качественных показателей продуктов • по результата* внедрения новых технология дистилляции и дезодорации 1

кI Наименование показателей' ед.иэмiсуцест.>Рекомендуемая' Результат

-Дистилляция, даспыленивм-

М1вотность масле , >кр.ед.«не нор.» 41+46 «

2-Кислотное число масла «кг.ши.5.37 ». 4.29 «-1.06

3.Влажность масла i к i о.2 « 0.2 » +-

4.Температура вспышки « С «120*150« 240 « +90+120 5 .Выход рафинирован, млела« * i 03.7 i 66.9 « +3.2

Д^СТИТГЛШГ^Д Д JJßfi_

1.Цветность масла «кр.ед.«не нор.« 41+46 «

2.Кислотное число масла «мглШ/г53 « 5.4 » -0.5

3-Влажность | * м 0.3+051 02+0.3 «-0.1+02

4-Температура вспышки « С «200+2251 240 « +15+40 5.Выход рафинирован, масла« к « 82.1 « 83.6 « +15

, „ Новаа-Бзшщцдш-деэдщшии____

1.Цветность масла «кр.едТ« 7 I 7 « +-

2-Кислотное число масла | мт.1С0К/п 0.2 « 0.14 « -0.06

3-Влажное л> масла « х I 0.1 « 0.05 « -0.05

4-Температура вспышки « с « 232 « 242 « +10

В диссертации также предложена технология прямой экстракции производства хлопкового масла. Здесь также более полное раскрытие клеток масличного материала достигается при использовании ИК-нагрева, позволяющего провести более интенсивную и более глубокую экстракцию масла из гранулированного материала для существующих экстракторов.

Дальнейшее развитие техники позволяет организовать гибкую автоматизированную технологию производства растительного масла. На рис.5 приведена ориентировочная схема такой технологии в зависимости от качества поступающих на производство хлопковых семян, инфраструктуры региона, где находится предприятие, требований заказчиков и других условий. Приведенная технологическая схема может работать в одном из трех вышеупомянутых режимов.

Более детальной рассмотрение гибких и быстро переполнивяо-мых схем на разнно виды технологий являете); самостоятельно!! работой, в дачном случае речь идет о начальном этапе направления.

Преимущество совершенствованной гибкой технологии обеспечивают предлагаемые нами отдельные новшества: технология подготовки материала, предварительной дистилшши, отбелки масла или мисцеллы, дезодорации иисцеллы й наела (когда будут удалены жирные кислоты - физическая рафинация), технология получения белковой муки и другие. .,

В работе излокепы проблемы дальнейшего развития данного направления. Со временем будут освоены рассмотренные в данной pa6oïo новые технологии растительных иассл и они найдут долкнэе отражение и за рубекзм. В настоящее время проведены опытно-производственные испытания и внедрены отдельные технологии в иасложирзвэИ отрасли промышленности. Их результаты, представленные р табл.9, показывают существенную экономическую эффективность проводимых мероприятий.

Условные обозначения: - расход; Р - давление; , число ступеней; количество труб, индикатора, отбора проб; Ре -критерий Пекле; е -г критерий РеПнольдса; - время; интервал времени; - температура; ТФС - теплофизические свойства; ГРЭДФ - геометрические размеры элементов дисперсной фазы; а -г концентрация; - поверхность; - коэффициент теплоотдачи ; угол наклона; - энтальпия; КП - конструктивные параметры;

- источник тепла или вещества; . - скорость; - толщина, высота слоя; Н, - высота; - гидравлическое сопротивление; С - концентрация индикатора, теплоемкость; ы - молекулярная масса; . - плотность; - вязкость; - радиус.

Индексы: шр - шрот; у - жмых; э - элемзнт, экспериментальная; - время; вх, о, вых, I - вход, выход; ст - стенка; бензин; км, к - конденсат, капля; р - равновесная, расчетная,

растворитель; п - пар; вти - вторичный пар; остп - остры!! пар; общ - общий; Ы'&п - иенфазнап поверхность; ээ - электроэнергия; кор - корпус; бар - барботер; отв - отверстия; т.т - теплооб-менная труба; п.п - подтрубпое пространство; т - теоретическая; ыц, м - мисцелла; гк - гревшая камера; иг - инертный газ; л -летучи!! компонент; тр - труба; мае - масла; - равновесны!; гр - граничныГи

* Таблица 9.

Экономические показатели результатов внедрения и опытно-промъгаленных испытания рекомендуемых технология

Я I Наименование

| разработки п/п I

I

Место внедрение ' Эконоуиччский эф-и испытания; ' фект ита область | использования

1. 'Скребковая

| КК-каровня

I

2. Вибрационная 1ИК-жаровня

3. 1 Трубчатая

< ИЮ-жаровня

I

Технология ИК-карения 'Каганский МЭЗ

I

I

1 Картилский ЮЗ

I

I

<55 тыс. руб. в год «на одну установку | аэЭ8 г.; 1677 ТЫС. руо. в год ^на одн^устако.ку

'Бухарский, Каган- Ч.З млн. руб. в год ^ский.Каражнский МЭЗ'на о^и^установку

4.

Тсхногог/л ?!;страшш 'Бухарский ЮЗ

18.7 млн. руб. в год

С1993 г.)

Технология дистилляции

5. 'Трехступенчатая и 'Уч-Курганский ЮЗ I четырехступенчатая 'Бухарския МЭЗ 'дистилляция '

'28 тне.руб.в год I(1974 г., 1985 г.Э

6. 'Окончательная :дистилляция

'Бухарский ЮЗ

I

г

'КаганскиЯ ЮЗ

I I

'0.6 нлн.руб.в год 'непрерывная тех-я '(Фактич., 1901 г О '60 тыс. руб. в год '■непрерывная тех-я I С1984Г.)

Технология дезодорации 7. ¡Многоступенчатая 'Ташкентский МЖК ' распилигельлая '¡Сасанский ЮЗ 'дезодорация '

161 тыс. руб. в год ! С1939Г, 1935г.) .

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертационная работа посвящена решении крупной народнохозяйственной проблемы - переработке хлопковых сеиян и разработке высокоэффективной технологии производства хлопкового масла. Путем выявления основных тенденций развития технологии производства растительных масел на базе достижений совокупности биотехнологии и процессов тепломассообмена обоснованы наиболее перспективные направления совершенствования технологии. Это способствовало созданию новых технологий. Сформулирована многоэтапная постановка и решение'задачи многокритериального синтеза оптимальной технологической схемы производства хлопкового масла, направленная на обеспечение максимального повышения качества •выпускаемой продукции при минимизации технологических затрат. Путем последовательной декомпозиции технологической схемы в последующие подсистемы разработана четырехступенчатая иерархи-' ческая структура анализа и синтеза отдельных технологических схем производства. Определены основные критерии оптимизации для каждой подсистемы. Создана методика синтеза оптимальной технологической системы производства хлопкового масла, заключающаяся в последовательном решении задач оптимизации, начиная с никней иерархической ступени до верхней. Это позволило разработать научно-технологические основы синтеза элементарных процессов для создания оптимальной технологии производства хлопкового масла с использованием новых факторов воздействия, а такие сочетанием их с известными процессами, дающими существенный Эффект. -

На основе выполненных исследований сделаны следующие выводы: .

I. Обоснована методология многоступенчатого анализа технологий в производстве хлопкового масла. Путем осуществления декомпозиции сложных технологических систем на подсистемы предложены четырехуровневые иерархические структуры отдельных технологий производства хлопкового масла, таких как подготовка материала к извлечению масла, экстрагирование, дистилляция мис-целлы и дезодорация масла, производства белковой муки, и, в целом, всей технологии производства хлопкового масла.

2. На физических и компьютерных моделях проведены экспериментальные исследования различных операций, положенных в основу создания новых технологий. Компьютерные исследования проведены на базе уже имеющихся и вновь разработанных с участием автора математических моделях технологических процессов, подноляпких реализовать диалоговый режим общения пользователя с ЭВМ и методы искусственного интеллекта. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования показали возможность разработки новых современных высокоэффективных технологий в производстве хлопкового масла.

3. Методами системного анализа показано, что одним из "узких" мест в производстве хлопкового масла является технология влаготепловой обработки; доказана высокая эффективность использования операции инфракрасного подогрева в данной технологии.

Разработаны высокоэффективные технологии предварительной и окончательной дистилляции.

4. Рассмотрена многокритериальная постановка задачи, разработаны следующее оптимальные технологические системы:

- "подготовка масличного материала - прессование", где

. использование ИК-яареиия с установленными оптимальными параметрами позЗоляет: на порядок уменьшить время нагрева масличного материала (температура процесса не превышает 85 °С), на 2 % увеличть выход прессового масла, увеличить выход сырого протеина, уменьшить энергетические и материальные затраты;

- "карские - экстракция". Путем применения ПК-нагрева масличного материала в растворителе, создана и организована высокоинтенсивная технология прямой экстракции хлопкового масла. Энергетические затраты уменьшаются в два раза, температура операции не превышает 70 °С, уменьшается кислотное число и цветность масла;

- четырехступенчатая дистилляция с многоступенчатым диско-распылителышм аппаратом, позволяющая сократить расход пара в два раза, увеличить производительность предварительных дистиллят ороз в 3-7 раз, уменьшить влияние воздействия высоких температур операции на качество масла. Рекомегдована технология сов-метенной предварительной дистилляции мисцеллн с ее отбелкой и последующей дезодорацией. Для этого разработана.и испытана

в промышленных условиях новая технология дезодорации масла, обеспечивающая многократную интенсификацию и позволяющая дезодорировать масло при температурах 220-230 °С;

- "экстракция - дистилляцип"и "экстракция - дистилляция - шротоиспарение", дающая возможность установления оптимального значения масличности шрота при различном ценообразовании.

5. Проведены испытания и осуществлено внедрения опытных технологии трехступенчатой дистилляции мисцеллы хлопкового масла, дезодорации масла, ИК-влаготепловой обработки хлопкового масличного материала, экстракции и других технологий.

6. Разработан и рекомендован вариант технологии гибкого производства, позволяющий получать хлопковое масло либо прессовым, либо прямой экстракцией, либо совмещенными способами с последующим получением хлопкового белка. Он позволяет организовать гибкое автоматизированное производство хлопкового масла, иротА и бе.;ка.

Внедрение и реализация опытно-промышленных технологий производства хлопкового масла показало их высокую технико-экономическую эффективность.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Артиков А.А.,Маматкулов А.Х.»Хамидов Н.И. Анализ и синтез биотепломассообменных процессов. - Ташкент: Издательство "ФАН",.1994, 118 с. (монография).

2. Хамидов Н.И.,Торбин Б.Ф.,Атам':рзаев Х.А. Опыт освоения 3-ступенчатой дистилляции хлочковой мисцеллы на Учкурганском МЭЗе.//Масложировая промышленность, № Л, 1977 г.,с.40-42.

3. Артиков А.А.,Абдуллаева 3.,Худойбердиев А.А.,Саломов Х.Т.,Хамидов Н.И. Трехступенчатая дистилляция при рафинации масла в.мисцелле.//Маслх>жировая промышленность, № 10, 1981,-с.27-29.

4. Хамидов Н.И. Отходы и доходы.//Экономика и кизнь, Из 10,

1986. •

5. Хамидов Н.И..К проблеме развития продовольственных отраслей перерабатывающей промышленности Республики Узбекистан. И Пищевая и перерабатывающая промышленность, № I, 1993,с.33-36.

6. Хамидов H.И.,Кадыров Б.Т.,Ульченко И.Т.,Исамухамедив A.ID. .Глушенкова А.Й..Липиды хлопкового и пальмового масел и их композиции. //"Химия природных соединений" АН РУз Ташкент,1994г. 0.471-474.

7. Хамидов Н.И.,Раджабов М.А.,Антонов А.З. О состоянии и перспективах развития масложировой промышленности за рубежом. Материалы конгресса американского общества химиков масло-жировиков.// "Пищевая и перерабатывающая промышленность, Кг 2/3, 1995, с .17—IS'.

8. Хамидов Н.И. О переэтерификации киров.// Узбекский химический журнал, II? 2, 1995, с.36-38.

9. Хамидов Н.И. Использование местных ресурсов в производстве продуктов питания в Узбекистане (обзор). - Таикеит, УзННИНТЛ, 1985г. - 1,75 печ.л. 28с.

10. Гигиенова Э.П.,Хамидов Н.И. Повышение эффективности производства iia предприятиях масложировой промышленности Узбекистана (обзор) - Ташкент, УзНЛЛНТИ, 1987 - 2,25 печ.л. 36с.

11. Гигиенова Э.И., Хамидов Н.И. Повышение технического уровня масложировой промышленности Узбекистана: техника и технология (обзор) - Ташкент, УзНДШТИ, 1988 - 2,25 печ.л. 36с.

12. Хамидов Н.И. К вопросу синтеза технологии производства растительных масел на основе новых процессов. Труды мекгосудар-ственного семинара по новым процессам и аппаратам промышленной технологии. "Процессы-95"ч.1. Бухара, 1995г. с.99.

14. Карабаев Д.Т., Хамидов Н.И.,Артиков А.А. Искусственный интеллект в синтезе процесса циклонирования хлопкового шрота. Труды межгосударственного семинара по новым процессам и аппаратам промышленной технологии. "Процесс-95"ч.1 -Бухара,1995,с.29.

15. Лепи П.П.,Ниязэв Ы.И.,Хамидов Н.И. Дистилляция малоконцентрированной мисцеллы хлопкового масла в слое с псевдоски-яенной насадкой. Материалы по итогам научно-исследовательской работы химико-технологического факультета ТаиПИ за 1971 г. вып. 90, 1972.

16. Хамидов Н.П.,Лева И.П.,Нияэов М.И. Исследование интенсификации массоотдзчи при десорбции бензина из мисцеллы хлопковых семян. Сборник материалов по итогам НИР химико-технологического факультета ТашХТН за 1972-73 гг. вып.107,1973.

17. Артыков А.,Хамидов Н.И.,Сафаров О.Ф. Научная основа влаготепловой обработки в подготовке растительного материала ' к извлечения масла. Сб.материалов международного семинара "Современное оборудование и технологии получения растительного масла". Ташкент 1995. с.13-16.

18. Артыков А.,Хамидов H.H. и др. Математическая модель биотехнологического процесса ИК-термообработки ядер семян хлопчатника. Сб.материалов международного семинара "Современное оборудование и технологии получения растительного масла". Ташкент 1995. с.19-25.

19. Карабаев Д.Т.Демидов Н.И., Артиков A.A. Моделирование процесса центрофугирования хлопкового шрота. //Известия вузов. Пищевая технология. 1996, К; 1-2,с.74.

20. Артиков A.A.,Уиарова Р.А.,Хамидов Н.И. Оптимизация маслоэкстракционной системы. // Известие вузов. Пищевая технология. 1996, » 1-2, с.76.

21. Артыков А.А.,Хаыидов Н.И.,Сафаров О.Ф.,Гафуров К.Х. К вопросу ИК-термообработки и сушки масличных материалов. // З-Минский международный форум по тепломассообмену (периодический сборник трудов)'. 1996. том 8. с.206-209.

22. Артиков A.A..Маматкулов А.Х.^Саломов Х.Т.,Юнусов И.И., Худойбердыев А.А.,Хамидов Н.И. Аппарат для проведения иассо-обменных процессов в системе газ-жидкость, A.C. СССР № II200I5. Бюллетень II? 39, 1984г. .

23. Аппарат для дезодорации растительных масел. Решение на выдачу патента по заявке lö IPBP 950I0I8.I от 21.II.95г.// Артиков А.А.,Хаыидов Н.И.,Маматкулов А.Х.

24. Способ обработки соапстока. Решение на выдачу патента ,по заявке К? 1н 9500575.1 от 14.06.95г. // Попова В.Н., . Гание А., Александрова B.C., Хаыидов Н.И., Абдурахимов С.А., Тажибаев М.Т., Шамина А.Д..Бактыбаев Б.Р.,Джунисалиев A.A.

25. Мамткулов А.Х., Хаиидов Н.И., Парпиев H.H. Особенности анализа и синтеза биотепломассообменных процессов. //Тез.докл. международной конференции "Математическое моделирование и вы-чилистельный эксперимент" - Ташкент, 1994 - с.197.

• 26. Хамидов Н.И.,Маматкулов А.Х..Бабаяров P.A. Моделирование дисцилпяционного комплекса миоцеллы растительного масла // Тезисы докл. международной конференции "Математическое моделирование и вычислительный эксперимент" - Ташкент, 1994 - с.327.

27. Хамидов И.И. Выбор новоЯ технологии производства хлопкового масла // Тез.докл. научно-теоретической и технической конференции профессорско-преподавательского состава, аспирантов ТашХТИ, - Ташкент, 1995 - с.159.

28. Хамидов Н.И. Современные задачи ученых и специалистов по созданию высокоэффективного оборудования для масло-кировоИ промышленности // Тез.докл. Кендународного симпозиума "Современное оборудование и технологии получения и облагораживания пищевого растительного масла" - Ташкент, 1994 - с.2-3.

29. Артиков А.А.,Хамидов H.H., Иаматкулов А.Х., Худойбер-дыев A.A. Автоматизированный многоступенчатый дистилляцаонний комплекс мисцеллы растительного масла. Материалы международного симпозиума "Современное оборудование и технологии получения и облагораживания пицелого растительного масла" Тсзпсы докладов Ташкент - 1994г. с.34-36.

30. Артиков I.A., Хамидов II.И., Иаматкулов А.Х.,/Нарзиев М.С., Ахмедбаева Х.С. Многоступенчатый дезодоратор хлопкового масла. Материалы международного симпозиума "Современное оборудование и технологии получения и облагораживания пищевого растительного масла" Тезисы докладов Ташкент - 1994 г. с.36-37.

31. Хамидов H.H. О неотложных мерах по повышению технического уровня'перерабатывающих отраслей, в том числе масло-жировой промышленности Узбекской ССР. // Материалы международного семинар-совещания отраслей АПК.-Ташкент, 1291 г.

32. Хамидов H.H.,Сарисакходяаев А.Р. Проблемы технического перевооружения и интенсификации технологии производства отраслей промышленности системы концерна "Уэпищепром" - Ташкент: ГФНТИ, 1993 г.,с.20.

33. Хишдов Н.Л. Современные задачи ученых и специалистов по созданию высоко эффективного оборудования для маслокировой промышленности. // Материалы международного симпозиума "Современное оборудование и технологии получения и облагораживания растительных масел" - Талсент, 1994. с.2-3.

34. Артиков A.A..Хамидов Н.И.,Маматкулов А.Х..Нарзиев И.С., Ахмедбэива Х.С. Многоступенчатый дезодоратор хлопкового масла. // Тез.докл. Международного симпозиума "Современное оборудована и технологии получения и облагораживания пищевого растительного масла" - Ташкент, 1294 - с„36-37.

35. Хаыидов H.H.,-Караваев Д.Т., Артиков A.A. К вопрос; разработки технологии получения импортозамещающей белковой пуки. И Тез.докл. РНТК "Проблемы разработки химической технологии импортозамещаемой продукции в Узбекистане" - Ташкент, 1995 с.105.

36. Абдурахинов С.А.,Хамидов Н,И.,Сарынсакходжаев А.Р., Попова В.И., Александрова B.C., Эргашева Д.К., Арипов Б.Э. Использование глин Узбекистана при переработке хлопковых семян // Тез.докл. РНТК "Проблемы разработки химической технологии импор-тоэамедаеной продукции в Узбекистане" - Ташкент, 1995 с.189.

37. Хамидов Н.И. К вопросу разработки новых технологических охем маслоэкстракционного производства. Ташкент - 1996, 22с.

33. Артиков A.A., Хамидов Н.И. Испытание новых технологий окончательной дистилляции мисцеллы хлопкового пасла. //Масло-жировая промышленность. 1995. К» 5-6. с.24-25.

Тип. ВНИКа, зак. Zi4. Тир. 100.

iQQbi.