автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.04, диссертация на тему:Разработка научно-методических принципов выявления, оценки и управления опасными факторами при производстве мясной продукции

Нг^правах рукописи

КУЗНЕЦОВА ОКСАНА АЛЕКСАНДРОВНА

РАЗРАБОТКА НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИХ ПРИНЦИПОВ ВЫЯВЛЕНИЯ, ОЦЕНКИ И УПРАВЛЕНИЯ ОПАСНЫМИ ФАКТОРАМИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МЯСНОЙ ПРОДУКЦИИ

Специальность 05.18.04

технология мясных, молочных и рыбных продуктов и холодильных производств

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2009

1 о ЛЕН 2009

003487890

Работа выполнена в Государственном научном учреждении Всероссийский научно-исследовательский институт мясной промышленности им. В.М. Горбатова Россельхозакадемии (ГНУ ВНИИ мясной промышленности им. В. М. Горбатова Россельхозакадемии).

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Чернуха Ирина Михайловна

Официальные оппоненты:

Тарасов Константин Иванович - д.т.н., профессор

Трифонов Михаил Валерьевич - к.т.н.

Ведущая организация:

ФГОУ ВПО Орловский Государственный Аграрный Университет

Защита диссертации состоится «22» декабря 2009 г. в 13 ч. 00 мин на заседании диссертационного Совета ДМ 006.021.01 при ГНУ ВНИИ мясной промышленности им. В. М. Горбатова Россельхозакадемии по адресу: 109316, г. Москва, ул. Талалихина, д. 26.

Отзыв на автореферат (в двух экземплярах), заверенный печатью, просим направлять в адрес ученого секретаря диссертационного совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВНИИМП.

Автореферат размещен на сайте ГНУ ВНИИМП www.vniimp.ru и разослан ноября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, с.н.с,

А.Н.Захаров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В международной практике для обеспечения безопасности пищевых продуктов широко используются системы управления качеством и безопасностью, основанные на принципах ХАССП. В России требования к подобным системам будут содержаться в таких технических регламентах, как «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту», «О безопасности пищевой продукции».

В системе ХАССП рассматривается три вида опасных факторов: биологический - микроорганизмы (в т.ч. их токсины), вирусы и паразиты; химический - химические вещества, естественного происхождения или привнесенные в продукт в процессе технологической обработки; физический - наличие в готовом продукте материала, который в естественном состояние не присутствует в продукте. Данные опасные факторы характерны и для мясной промышленности: мясо имеет влажную поверхность и богато питательными веществами, что способствует развитию микроорганизмов; при выращивании животных и производстве мясной продукции используют химические соединения, которые, оказавшись в готовом продукте в недопустимых количествах, могут причинить вред потребителю; использование предметов из твердого пластика, дерева, ножей (в т.ч. куттеровочных), упаковочной пленки, клипс и т.п. не исключает возможность попадания их фрагментов в готовый продукт.

Основная проблема управления опасными факторами при производстве мясной продукции заключается в отсутствии методик их адекватного выявления и оценки, а также прослеживаемости по технологическому процессу. Существующие стандарты предлагают общие методологические подходы, не специализированные для различных отраслей промышленности. В связи с этим необходимо разработать научно-методические принципы выявления, оценки и прослеживаемости опасных факторов с учетом специфики российских мясоперерабатывающих предприятий.

Цели и задачи исследования. Целью диссертационной работы являлась разработка научно-методических принципов выявления, оценки и управления опасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы внутренней

прослеживаемости для обеспечения выпуска безопасной продукции стабильного качества.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- выявить основные причины появления опасных факторов, провести группировку мясной продукции в зависимости от видов технологических процессов, влияющих на обеспечение ее безопасности;

разработать методы оценки опасных факторов, применительно к мясной отрасли;

- на основе экспериментальных данных рассчитать коэффициент реализации биологического опасного фактора;

определить характер изменения экономических показателей до и после внедрения системы управления опасными факторами и внутренней прослеживаемости;

- сформулировать принципы выявления, оценки и управления опасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы прослеживаемости.

Научная новизна. Научная новизна работы состоит в следующем:

разработаны принципы выявления и оценки опасных факторов применительно к обеспечению безопасности и качества производства мясной продукции;

установлена динамика изменения экономических показателей при внедрении и функционировании системы управления опасными факторами и внутренней прослеживаемости;

разработаны принципы применения системы внутренней прослеживаемости на предприятиях мясной промышленности;

Практическая ценность. Разработаны: научно-методические принципы выявления и оценки опасных факторов при производстве мясной продукции, позволяющие оценить воздействие каждого этапа технологического процесса на качество и безопасность готовой продукции, а также разработать систему управления безопасностью мясной продукции в соответствии с техническим регламентом «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту»; программа повышения квалификации специалистов мясной отрасли по анализу рисков и выявлению критических контрольных точек. Экономическая эффективность от внедрения принципов управления

опасными факторами на предприятиях мясной отрасли составила 213,5 тыс. рублей в год.

Апробация работы. Основные результаты исследований апробированы в течение 2006-2009 гг. в условиях трех предприятий мясоперерабатывающей промышленности; учтены при разработке технического регламента «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту», ФЗ «Об учете животных и продукции животного происхождения и внесении изменений в некоторые законодательные акты Российской Федерации», «О безопасности пищевых продуктов»; использовались при разработке программы по повышению квалификации специалистов отрасли.

Результаты были доложены на конференциях: Совместное российско-датское совещание на тему «Контроль пищевой безопасности» при Министерстве сельского хозяйства Дании, Копенгаген, 2008 г.; российско-датская конференция, Москва, 2008 г.; Международные научно-технические конференции: Воронеж, 2008 г., Алматы, 2008 г.; Пленарная сессия «Создание модели оперативного учета материальных потоков, прослеживаемости, управления производственными процессами и качеством мяса и мясной продукции на предприятии, основанной на принципах ХАССП и ИСО» в рамках Форума «Мясная Индустрия-2008».

Публикации. По результатам исследований опубликовано 7 печатных работ.

Объем и структура диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, обзора литературы, методов проведения исследований, результатов исследований и их анализа, выводов, списка использованной литературы, содержащего 132 источника, в том числе 35 работ зарубежных авторов. Работа изложена на 115 странице машинописного текста, содержит 17 рисунков, 21 таблицу и 1 приложение.

СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность, сформулирована научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе приведен аналитический обзор научно-технических публикаций по теме работы. Отражены этапы эволюции системы обеспечения безопасности пищевых продуктов. Показана необходимость разработки научно-методических принципов выявления и оценки опасных факторов, а также системы внутренней

прослеживаемости как основного подхода к снижению количества продукции несоответствующего качества. Анализ публикаций позволил определить цели и сформулировать задачи исследования.

Во второй главе представлена схема проведения эксперимента, характеристика объектов и методов исследований.

В третьей главе представлены результаты исследований. Проведен причинно-следственный анализ опасных факторов, с определением уровня их значимости, а также уровня значимости технологических этапов процесса. Рассчитаны коэффициенты реализации биологического опасного фактора. Исследована динамика изменения и взаимное влияние опасных факторов по ходу технологического процесса. Сформулированы принципы выявления, оценки и контроля опасных факторов при производстве мясной продукции с применением системы прослеживаемости. Описан характер изменения затрат на качество при внедрении и функционировании системы.

Изложены выводы по выполненной работе.

В приложении представлены копии документов, подтверждающих завершенность работы.

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА, ОБЪЕКТЫ, МЕТОДЫ И ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ.

В качестве объектов исследования определены:

- свинина, говядина, баранина замороженные в блоках и полутушах, шпик; перец черный, кардамон, мускатный орех, кориандр; черева баранья, черева свиная, синюга говяжья мокросоленые; оболочка полиамидная;

- готовая продукция: колбасы вареные, варено-копченые, полукопченые, сырокопченые, ливерные, полуфабрикаты охлажденные, полуфабрикаты из мяса птицы, продукты из мяса;

- технологические процессы производства мясной продукции;

- смывы с оборудования, смывы с рук рабочих.

При выполнении работы использовались:

1. Стандартные методы исследования микробиологических показателей (ГОСТ Р 51448, ГОСТ 10444.15, ГОСТ 30726, ГОСТ 29185, ГОСТ 10444.2, ГОСТ Р 50480, ГОСТ Р 51921).

2. Диаграмма анализа риска (ГОСТ Р 51705.1).

3. Причинно-следственная диаграмма (ГОСТ Р 51901.5).

Проведение исследований осуществлялось в несколько этапов в соответствии со схемой, представленной на рис. 1.

Сбор, обобщение и анализ научно-технических данных по теме диссертации

Определение цепи и задач работы, выбор объектов исследования

Группировка мясной продукции в -----* Проведение причинно-

зависимости от видов следственного анализа причин

технологических процессов, Ч— ■ появления опасных факторов

влияющих на обеспечение ее при производстве мясной

безопасности продукции

1 1 :

' 1 , -«-

Разработка метода оценки вероятности реализации опасного фактора и тяжести последствия.

Разработка метода оценки значимости технологического этапа, при обеспечении качества и безопасности пищевого продукта с использованием коэффициента значимости.

Экспериментальный анализ реализации биологического опасного фактора в зависимости от причин его возникновения в производственном процессе.

Комплексный анализ опасных факторов с определением динамики их изменения в зависимости от этапов технологических операций!

Описание динамики изменения затрат на качество при внедрении и функционировании системы.

т

Описание принципов выявления, оценки и управления опасными факторами при производстве мясной продукции с применением системы внутренней

прослеживаемости. Разработка программы повышения квалификации специалистов мясной отрасли.

Условные обозначения:

-► иерархическая связь; -----♦ информационная связь

Рис. 1. Схема проведения научно-исследовательской работы

На первом этапе проведены: причинно-следственный анализ реализации опасных факторов; группировка мясной продукции в зависимости от видов технологических процессов, влияющих на обеспечение ее безопасности; разработаны принципы оценки значимости опасных факторов; проведен комплексный анализ опасных факторов с расчетом уровня значимости технологических процессов при производстве мясной продукции.

На втором этапе получены экспериментальные данные, на основании которых рассчитана вероятность реализации биологического опасного фактора.

На третьем этапе сформулированы принципы выявления, оценки и управления опасными факторами и системы внутренней прослеживаемости. Описана динамика изменения затрат на качество продукции при внедрении и функционировании системы, сформулированы выводы. Разработана программа повышения квалификации специалистов мясной отрасли по анализу рисков и выявлению критических контрольных точек.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ Причинно-следственный анализ причин появления опасных факторов

С помощью 6-и факторной причинно-следственной диаграммы Исикавы был выполнен анализ появления опасных факторов при производстве мясной продукции. Полученные данные (табл. 1) свидетельствуют, что наименьшее количество причин возникновения имеет химический опасный фактор (всего 5, из них: 1-технологический процесс, 3- персонал, 1-сырье), затем следует физический (всего 7, из них: 2-оборудование, 2-персонал, 2-сырье, 1-производственная среда), наибольшее количество имеет биологический опасный фактор (всего 9, из них: 1-оборудование, 1-технология, 3-персонал, 1-сырье, 2-производствениая среда). Исследования (лабораторные, а так же инструментальные измерения технологических параметров) при производстве мясной продукции не влияют на возникновение опасных факторов.

Таблица 1.

Причинно-следственный анализ

II / I V| о/ g / S A о -, !§ g « «г о 8 = П S 1 s ь |р t- . £ б" . с О аГ л а 2 О ш S I « ||| со ¡1 =г £ и s

Биологический опасный фактор (БОФ) Технолопл-ческие простои (••О). 0 Технологические параметры (sD- Несоблюдение личной гигиены (Л); Несоблюдение производственной ги гиены (¡П); Нарушение технологичеозчх параметров (Л); Плохая мойка оборудования^. Начальное высокое загрязнение m Наоичие микроорганизмов в воздухе {0); Наличие микроорганизмов на поверхностях стен, поло в (jà) 9

о. 'И 2 « _ 8 «-в ï'Sn 1 1 X g в 0 0 Внесение ингредиентов, с Офаниченньм количественным применением ЬТ). Несоблюдение рецепт/ры (|П); Несоблюдение правил мойки оборудования Применение неразрешенных материале» (»ГО. Начальное высокое загрязнение (.С*. 0 5

'S в SS ¡ê I f « * e -е- Металлические сколы ((О); Пластик-Обые фрагменты (jOi. 0 0 Личные предметы (Л); Элементы одежды (Л». Осколки костей (.С); Полиэтиленовая пленка (гС). Стекло (¿Э). 7

Итого 5 0 г 9 4 3 21

* - порядковый номер источника опасного фактора

Технология производства мясной продукции влияет на возникновение химического (1 причина) и биологического (1 причина) опасных факторов и не влияет на физический. Производственная среда способствует реализации биологического (2 причины) и физического (1 причина) опасных факторов, но не оказывает влияния на химический. Сырье влияет на возникновение всех видов опасных факторов (2 причины-физический, 1-химический и 1-биологический). Персонал оказывает наибольшее влияние на возникновение биологического (4 причины), затем химического (3 причины) и физического (2 причины) опасных факторов. Данный факт подчеркивает необходимость разработки программ контроля и мотивации персонала, а также систематического обучения, как одного из ключевых принципов управления опасными факторами при производстве мясной продукции.

Группировка мясной продукции

В целях детального анализа опасных факторов мясная продукция была поделена на группы в зависимости от видов технологических процессов, наиболее влияющих на обеспечение безопасности при ее производстве:

1 группа - Продукты, прошедшие термическую обработку (до температуры 70-75°С в центре батона):

- вареные колбасные изделия;

- варено-копченые колбасные изделия;

- полукопченые колбасные изделия;

- ливерные колбасы;

- варено-копченые и варено-запеченые продукты из мяса.

2 группа - Продукты, не прошедшие термическую обработку, устойчивые при хранении (за счет снижения активности воды):

- сырокопченые и сыровяленые колбасы;

3 группа - Продукты, не проходящие специальной технологической обработки на предприятии, требующие приготовления (высокотемпературной обработки) перед употреблением:

охлажденные полуфабрикаты из мяса (кусковые,

рубленные);

- охлажденные полуфабрикаты из мяса птицы (кусковые,

рубленные).

Разработка метода оценки уровня значимости опасных факторов

В соответствии с теорией анализа риска, в системе ХАССП каждый опасный фактор имеет 2 признака: вероятность реализации (какова вероятность, что опасный фактор окажется в готовом продукте) и тяжесть последствия (степень вреда, причиненная здоровью человека). Для оценки этих характеристик, на основании экспертного анализа данных, полученных на исследуемых предприятиях, нами была разработана 3-х бальная шкала оценки опасных факторов (табл. 2).

Таблица 2

Шкала оценки опасных факторов_

Оценочный бал Характеристика опасного фактора

Вероятность реализации Тяжесть последствия

1 Редко (от 0 до 10 % случаев выявления в месяц) Легкие симптомы недомогания или их отсутствие

2 Часто (от 10 до 60 % случаев выявления в месяц) Выраженные симптомы заболевания, не требующие госпитализации

3 Постоянно (от 60 до 100 % случаев выявления в месяц) Выраженные симптомы заболевания, требующие госпитализации, приводящие к инвалидности или смерти

С помощью шкалы каждому опасному фактору по каждой причине его возникновения присваивается значение оценочного балла, как по вероятности реализации, так и по тяжести последствия.

Уровень значимости опасного фактора определяется как функция тяжести его последствия и вероятности реализации, и выражается формулой:

ВОФ = /(Ти,В„),где

ВОФ - вид опасного фактора (биологический (Б), физический (Ф), химический (X));

Т - тяжесть последствия;

В - вероятность реализации.

И- источник опасного фактора

В зависимости от значения коэффициентов Т и В нами была разработана шкала оценки уровня значимости опасных факторов для рассматриваемых групп продукции (табл.3).

Таблица 3

Шкала оценки уровня значимости опасного фактора_

Тяжесть последствия (Т) Уровень значимости опасного фактора, при вероятности реализации (В)

от 1 до 1,5 от 1,5 до 2,5 от 2,5 до 3

от 1 до 1,5 П С В

от 1,5 до 2,5 С С В

от 2,5 до 3 В В В

Условные обозначения: П - приемлемый; С - средний; В - высокий

При проведении анализа тяжесть последствия должна рассчитываться экспертным путем членами рабочей группы на основе литературных медико-биологических данных. Вероятность реализации - на основе статистики накапливаемой в результате проведения технологического и производственного контроля.

Разработанный метод также применим для расчета уровня значимости факторов, вызывающих несоответствие качества готовой продукции. В этом случае оцениваются две характеристики фактора: вероятность реализации и степень несоответствия готовой продукции заданным качественным характеристикам.

Разработка метода расчета уровня значимости технологических этапов

Для оценки степени влияния технологических процессов на опасные факторы при производстве мясной продукции, нами был разработан коэффициент значимости (Кз), рассчитываемый по формуле:

Кз = (ТБОф + ТХоФ + Тфоф)/3+ (Вбоф + Вхоф + Вфоф)/3 , (2)

где

а

ТВОФ=ЕО|/1,где (3)

¡=1

01 - оценочный бал тяжести последствия для 1- ого опасного фактора;

1 - количество опасных факторов.

П1

Ввоф = 2 О] / где (4)

И

О] - оценочный бал вероятности реализации для]- ого опасного фактора;

] - количество опасных факторов.

В зависимости от значений коэффициента Кз, нами была разработана шкала определения уровня значимости этапов технологического процесса, при обеспечении качества и безопасности мясной продукции (рис. 2).

1 < Кз <3 3 < Кз <5 5< Кз <6

Приемлемый уровень опасности Средний уровень опасности, необходимы дополнительные предупреждающие действия Высокий уровень опасности, необходимо изменение процесса, или усиленный контроль (ККТ)

Рис. 2 Шкала уровня значимости технологических процессов при обеспечении безопасности и качества мясной продукции.

Поскольку причинно-следственный анализ показал, что при производстве мясной продукции наибольшее значение для обеспечения качества и безопасности имеет биологический опасный фактор, для оценки вероятности реализации нами были проведены микробиологические исследования основных причин влияющих на его возникновение (сырье, соблюдение санитарно-гигиенических правил персоналом, производственная среда). Так же исследовалась частота появления биологического опасного фактора в готовых продуктах.

Исследование вероятности реализации биологического опасного фактора

Исследования проводились на трех предприятиях в течение 3-х месяцев (май, июнь, июль) по показателям, предусмотренным программой производственного контроля (патогенные микроорганизмы, КМАФАнМ, БГКП, плесневые грибы). Данные по вероятности реализации биологического опасного фактора в зависимости от причин его появления представлены в табл. 4.

Таблица 4

Вероятность реализации биологического опасного фактора в

зависимости от причин его появления

Причины возникновения биологического опасного фактора Вероятность реализации (% несоответствующих проб к общему количеству исследованных образцов)

Патогенные микроорганизмы КМАФАнМ БГКП Плесневые грибы Итого (В)

Мясное сырье 0 17,6 1,3 - 18,9

Пряности 0 13,9 0 1,1 15,0

Персонал (смывы с оборудования) 1,1 17,7 18,7

Персонал (смывы с рук) - - 5,3 - 5,3

Исследование сырья (говядины, свинины, баранины) показало отсутствие патогенных микроорганизмов и БГКП. При этом 18,9% несоответствующих образцов было выявлено по показателю КМАФАнМ.

СанПиН 2.3.2.1078 в колбасных оболочках нормирует содержание только патогенных микроорганзмов, но мы расширили исследования и включили показатели БГКП и КМАФАнМ. Поскольку нормы содержания данных микроорганизмов отсутствуют, то провести расчет % несоответствующих образцов не представлялось возможным. Полученные результаты послужили информацией о способностях технологических этапов обеспечить безопасноть готового продукта, при полученном содержании КМАФАнМ в оболочках (рис. 3). Полученные данные также показали отсутствие патогенных микроорганизмов во всех образцах. БГКП отсутствовали в образцах натуральных оболочек, но были выявлены в 1 г в полиамидной оболочке.

Рис. 3. КМАФАнМ в колбасных облочках Исследование пряностей показало отсутствие в исследованных образцах патогенных микроорганизмов и БГКП. Не соответствовали по показателю КМАФАнМ 15% образцов.

Результаты исследований смывов с оборудования свидетельствуют о случаях выявления недостаточной санитарной обработки. Наибольшее количество (17,7%) несоответствующих образцов обнаружено по показателю БГКП. После каждого выявленного несоответствия проводилась повторная обработка с

обязательным микробиологическим контролем качества дезинфекции.

Результаты микробиологического анализа смывов с рук рабочих по показателю БГКП выявшш, что 5,3% проб не соответствовало норме. Что свидетельствует о нарушении правил личной гигиены работниками предприятий и требует усиления контроля за теми сотрудниками, смывы с рук у которых оказались положительными.

Исследование смывов со стен, а также воздуха производственных помещений, показало полное соответствие исследуемых образцов нормируемым показателям, что подтверждает эффективность проведенной их санитарной обработки.

Анализ исследования готовой продукции

Для оценки влияния технологических процессов на реализацию биологического опасного фактора был проведен микробиологический анализ выделенных групп продукции (табл. 5).

Таблица 5

Вероятность реализации биологического опасного фактора в готовой __продукции___

Группа Вероятность реализации

продукции (% несоответствующих проб к общему количеству исследованных образцов)

Патогенные КМАФАнМ Итого

микроорганизмы БГКП (В)

1 группа 0 5,1 0,0 5,1

2 группа 0 0,0 0,0 0,0

3 группа 0 6,8 3,4 10,2

Результаты исследования первой группы продукции показали отсутствие в исследованных образцах БГКП, 5,1% проб имели несоответствия по показателю КМАФАнМ, причем это наблюдалось в вареных колбасных изделиях в полиамидной оболочке. Следовательно, использование паровоздухонепроницаемых полиамидных оболочек при производстве вареных колбас способствует, при нагревании, прорастанию спор мезофильных анаэробных микроорганизмов. Для предотвращения или снижения количества продукции в полиамидной оболочке, несоответствующей по показателю КМАФАнМ, при входном контроле необходимо

проводить исследования на количество содержания спор мезофильных анаэробных микроорганизмов.

Исследования второй группы продукции свидетельствуют о соответствии исследуемых образцов установленным нормам.

Результаты исследования третьей группы продукции показали отсутствие патогенных микроорганизмов. При этом несоответствующих образцов по показателю КМАФАнМ выявлено 6,8%, а по БГКП 3,4%. Полученные данные указывают на необходимость соблюдения температурных режимов хранения готовой продукции, а также важность детального информирования потребителя о способах обработки продукта перед употреблением.

Анализ уровня значимости опасных факторов и уровня значимости процессов производства в зависимости от групп продукции

Экспериментально полученные коэффициенты вероятности реализации биологического опасного фактора, были переведены в оценочные баллы. С помощью экспертной оценки были определены оценочные баллы для: тяжести последствия при реализации биологического опасного фактора вероятность и тяжесть последствия химического и физического опасных факторов. Используя полученные баллы, был оценен уровень значимости опасных факторов для каждой группы продукции с помощью разработанного нами для этих целей метода.

Таблица 6

Уровень значимости опасных факторов для первой группы продукции

Вид опасного фактора С1 С2 П1 П2 Т Э Общий коэффициент Уровень значимости

БОФ Т 2 2 2 2 3 2 2,2 средний

В 2 2 2 1 1 1 1,5 средний

ХОФ т 1 1 1 - 2 - 1,3 приемлемый

в 1 1 1 - 2 - 1,3 приемлемый

ФОФ т 1 1 - 2 - 2 1,5 средний

в 1 1 - 1 - 1 1 приемлемый

Условные обозначения: С1-мясное сырье, С2-пряности, П1-несоблюдение производственной санитарии, П2- несоблюдение личной гигиены, Т-технология, Э-производственная среда

Результаты оценки для первой группы продукции представлены в табл. 7, и показывают, что химический и физический опасные факторы имеют приемлемый уровень значимости.

Следовательно, предупреждающие мероприятия, разработанные для предотвращения появления или роста данных опасных факторов на исследуемых предприятиях, внедрены эффективно. Биологический опасный фактор имеет средний уровень значимости. Для его перевода в категорию «приемлемый уровень» необходимо снижение вероятности реализации несоответствий, возникающих по вине персонала, а также снижение процента выявляемого несоответствующего сырья.

Уровень значимости опасных факторов для второй группы представлен в табл. 8.

Таблица 8

Уровень значимости опасных факторов для второй группы продукции

Вид опасного фактора

С1

С2

П1

П2

Общий коэффициент

Уровень значимости

БОФ

2,0

средним

1,5

средним

ХОФ

1,3

приемлемым

1,3

приемлемый

ФОФ

1,5

среднии

приемлемый

Как видно из результатов оценки, опасные факторы имеют такой же уровень значимости, как и для продуктов первой группы. По причинам Сырье и Персонал, необходима разработка более действенных предупреждающих мероприятий и механизмов контроля их эффективности, В случае предупреждения несоответствий по поступающему сырью необходима процедура оценки поставщиков. В случае персонала, необходимо систематическое повышение квалификации работников, а также разработка процедур мотивации.

Оценка уровня опасных факторов для продукции третьей группы представлена в табл. 9. Из полученных результатов следует, что биологический опасный фактор имеет высокий уровень значимости и требует разработки комплекса предупреждающих и контрольных мероприятий по всему процессу производства. В случае производства охлажденных полуфабрикатов, предприятие-производитель не может полностью контролировать биологический опасный фактор, так как приготовление продукта для употребления не входит в его зону ответственности. В связи с этим, информация о свойствах продукта, его условиях хранения, а также способах

обработки должна быть доведена до потребителя, поскольку она является предупреждающим мероприятием по предотвращению биологического опасного фактора в готовом продукте.

Таблица 9

Уровень значимости опасных факторов для третьей группы продукции

Вид опасного фактора С1 С2 П1 П2 т э Общий коэффициент Уровень значимости

БОФ Т 3 - 2 3 3 2 2,6 высокий

В 2 - 2 1 2 1 1,6 средний

ХОФ Т 1 1 1 - -• - 1 приемлемый

В 1 1 1 - - - 1 приемлемый

ФОФ т 2 - - 2 - 2 2,0 средний

В 1 - - 1 - 1 1 приемлемый

На основании полученных экспериментальных и расчетных данных, для исследованных предприятий, был рассчитан (табл. 10) коэффициент Кз, определяющий уровень значимости процессов производства в обеспечение безопасности и качества выделенных групп продукции.

Таблица 10

Уровень значимости процесса производства в обеспечение безопасности и

качества пищевой продукции.

Группа 1 Группа 2 Группа 3

Кз 3,0 2,9 3,7

Уровень значимости процесса Приемлемый Приемлемый Средний

Полученные расчетные коэффициенты значимости подтверждают, что технологические процессы, направленные на снижение активности воды, а также высокотемпературная обработка обеспечивают безопасность производимой продукции, в то время, как продукция третьей группы требует дополнительных предупредительных и контрольных мероприятий.

На основании проведенных исследований доказана возможность объективного использования разработанных нами методов оценки опасных факторов и уровня значимости процессов при внедрении систем, основанных на анализе рисков (ХАССП, ИСО 22000 и др.), а так же при планировании контрольных мероприятий в рамках проведения производственного контроля.

Принципы выявления, оценки и контроля опасных факторов при производстве мясной продукции.

На основании экспериментальных данных и проведенного анализа были сформулированы основные принципы выявления и контроля опасных факторов в процессе производства мясной продукции, которые представлены на рис. 4.

Рис. 4 Алгоритм выявления и контроля опасных факторов в процессе

производства мясной продукции

При управлении опасными факторами основными принципами являются предупреждающие мероприятия, позволяющие снизить количество продукции с несоответствиями, а также системы мотивации и обучения персонала, как основного источника реализации опасных факторов.

Принципы системы внутренней прослеживаемости

Для эффективного контроля опасных факторов в процессе производства мясной продукции необходимо прослеживать информацию о сырье, процессах и параметрах производства продукта, а также персонале, отвечающем за надлежащее выполнение технологических операций, обеспечивающих безопасность и качество мясной продукции. Накопление и взаимосвязь информации и продукта в системе прослеживаемости осуществляется с помощью кодирования. Для этого нами было предложено использовать двадцати двухзначный код:

XXX XX XX XX ХХХХХХХХХХ XXX, где

( ^-► Код покупателя

I-Код технологических операций

_у Код вспомогательных материалов

—► Код основного сырья

Код продукта Код даты выработки продукции

При этом, за каждым числовым значением кода должна накапливаться и сохраняться, как минимум, следующая информация:

- код даты выработки должен содержать порядковый номер дня производства продукта в году, и быть связан с номером смены (при наличии нескольких смен);

- код продукта - группа продукта (устанавливается самим предприятием) и его наименование;

- код основного сырья - виды сырья, форма поставки сырья (блок, полутуша и т.п.), поставщик, дата поступления на предприятие, срок годности, условия хранения на предприятии;

- код вспомогательных немясных ингредиентов и материалов - виды ингредиентов или материалов, поставщик, дата поступления на предприятие, срок годности, условия хранения на предприятии;

- код технологических операций - наименование операций, параметры выполнения, время выполнения, ответственного исполнителя;

- код покупателя - информация о юридическом лице, индивидуальном предпринимателе, кому произведена поставка продукции.

Применение разработанных принципов управления опасными факторами и системы внутренней прослеживаемое™ позволяют производителю сделать более прозрачным процесс производства продукции и снизить количество несоответствий, как по технологическому процессу, так и в готовой продукции.

Анализ эффективности применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов на предприятиях

На исследованных предприятиях в течение 3-х лет проводилась оценка эффективности применения принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов. Анализ проводился на основе лабораторных исследований готовой продукции (с внутренними несоответствиями), в рамках производственного контроля, а также количества продукции, возвращенной с предприятий торговли (с внешними несоответствиями).

6

—«—2008

-в—2006 —£—2007

II III VI VI VI VII VIII IX X XII XII

месяц

Рис. 5. Количество продукции с внутренними несоответствиями

Количество продукции с внутренними несоответствиями (рис. 5), по отношению к общему объему производства с 34,6 (средний показатель по 2006 году) снизилось до 11,45% (средний показатель по 2008 году), т.е в 3 раза.

Рис. 6. Количество возвращенной продукции с несоответствиями

Количество продукции, возвращенной с предприятий торговли в 2006 году, составла 1,88%, в 2008 году - 1,38% (рис.6). Малый процент снижения говорит о том, что основные несоответствия были выявлены еще до отправки продукта потребителю. Основной объем возвращенной продукции был по причине истечения сроков годности или несоответвий, вызванных нарушением условий хранения продуктов.

Кроме того, полученные данные свидетельствуют об отсутствии сезонных колебаний при выявлении несоответствующей продукции к третьему году функционирования системы (2008 год).

Результаты показывают, что применение принципов выявления, оценки и контроля опасных факторов с применением системы внутренней прослеживаемости, эффективно для снижения количества продукции как с внутренними, так и с внешними несоответствиями.

Экономическая эффективность применения принципов выявления, оценки и контроля опасными факторами

Анализ изменения экономических показателей, в среднем, за три года: период внедрения (1-й год) и функционирования системы

управления опасными факторами с применением внутренней прослеживаемости (2-й и 3-й год) показал увеличение объема производства на 15%.

Данные по затратам на обеспечение качества продукции (рис. 7) показали, что с 2006 года до 2008, рассматриваемый вид затрат снизился с 31,9% до 28, 75%.

О ..............,..............Г—Т............Г-.........г-........-,—.....г.........Т ..........I..............>.......-Т-......

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII месяц

Рис 7. Изменение затрат на обеспечение качества продукции Причем отмечается процентное перераспределение первоначальных составляющих затрат на обеспечение качества за 2006 год, и по прошествии 3-х лет (рис. 8).

затраты на

предупредительные

мероприятия

X затраты на контроль

затраты на дефект (внутренние и внеш ние несоответствия)

2006 2007

2008

Рис 8. Распределение затрат на качество

Общее увеличение затрат на предупреждающие мероприятия в 3 раза повлекло за собой снижение затрат на дефекты (внутренние и внешние) в 2 раза и затраты на контроль в 1,8 раза. Экономическая эффективность от внедрения системы управления опасными факторами составила 213,5 тыс. рублей в год. Что доказывает большую эффективность системы предупреждения несоответствий, по сравнению с системой контроля и констатации несоответствий на конечной стадии технологического процесса.

Поскольку персонал является основным источником реализации опасных факторов, систематическое обучение является необходимым условием получения качественной и безопасной продукции. В связи с этим, была разработана программа повышения квалификации специалистов по качеству и членов рабочих групп систем качества.

ВЫВОДЫ

1. Разработан алгоритм выявления, анализа и управления опасными факторами с применением внутренней прослеживаемости при производстве мясной продукции, внедрение которого на предприятиях позволило снизить количество продукции с внутренними несоответствиями на 67%, продукции возвращенной с предприятий торговли на 23%.

2. Разработан метод выявления опасных факторов и оценки уровня их значимости, содержащий специализированную для мясной промышленности бальную методику оценки опасных факторов, формулу расчета и шкалу оценки уровня их значимости. Практическое применение позволило определить сырье и персонал в качестве основной причины возникновения продукции с несоответствиями. Вероятность их реализации составила 33,9% и 24,0% соответственно.

Разработан метод расчета коэффициента значимости технологических процессов, содержащий формулу расчета и шкалу оценки уровня значимости коэффициента. С помощью этого оценено влияние технологических процессов на возникновение опасных факторов:

- продукты, прошедшие термическую обработку (до температуры 70-75°С в центре батона) - Кз=3,2 (приемлемый уровень опасности);

- продукты, не прошедшие термическую обработку, устойчивые при хранении (за счет снижения активности воды) - Кз=2,9 (приемлемый уровень опасности);

- продукты, не проходящие специальной технологической обработки на предприятии, требующие приготовления перед употреблением -Кз=3,7 (средний уровень опасности).

3. Применение разработанных принципов системы внутренней прослеживаемости с методикой кодирования информации по технологическому процессу, позволило стабилизировать основные показатели готовой продукции и снизить затраты на обеспечение ее качества на 24 %. При этом затраты на продукцию с несоответствиями снизились в 2 раза, затраты на контроль в 1,8 раза.

4. Внедрение системы окупается за период от 8 до 12 месяцев. Экономическая эффективность составила 213,5 тыс. руб. в год, для предприятия средней мощностью 30 т/смену готовой продукции.

ОПУБЛИКОВАННЫЕ РАБОТЫ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ:

1. Гутник Б.Е., Янковский К.С., Кузнецова O.A. Основной закон мясной отрасли // Все о мясе. - 2008.- №4. - С. 4-7.

2. Кузнецова О. А. Эффективное выявление критических контрольных точек в рамках реализации принципов ХАССП // Мясная сфера. - 2007. -№12(50). - С. 12-14.

3. Кузнецова О. А. Продукты должны стать «прозрачными»» // Мясные технологии. - 2008.- №7. - С. 46-48.

4. Кузнецова O.A. Предпосылки к внедрению системы ХАССП // Мясная сфера. - 2008. - №10 (60). - С. 20-22.

5. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю., Кузнецова O.A. Единый стандарт для производителей пищевых продуктов // Все о мясе -2006,-№3.-С. 30-32.

6. Чернуха И.М., Кузнецова O.A. Значение контроля и анализа возникающих несоответствий // Все о мясе.-2008.- №6. - С 12-14.

7. Чернуха И.М., Кузнецова О.А Эффективное функционирование надлежащих практик, как путь снижения количества критических контрольных точек при разработке системы управления безопасностью пищевых продуктов. Ц Пищевая технология и сервис. - 2008. - №5. - С. 35-37.

.тип Тираж 100 экз. Заказ №182

ООО «Полиграф» 109316 Москва, ул. Талалихина, 26

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Системы управления качеством и безопасностью пищевых продуктов

1.1.1. Система качества, основанная на принципах ХАССП

1.1.2. Стандарты серии ИСО 22000 14 1. 1.3. Стандарты розничных сетей по оценке поставщиков 17 1. 2. Анализ опасных факторов и рисков 19 1.3. Оценка рисков 22 1. 4. Виды опасных факторов

1.4.1. Биологические опасные факторы

1.4.2. Физические опасные факторы

1.4.3. Химические опасные факторы

1.5. Система идентификации и прослеживаемости

В рамках построения и развития новой системы технического регулирования в России, происходит гармонизация существующего пищевого законодательства с европейскими и международными нормами [29, 79]. Устанавливаются базовые требования к безопасности пищевой продукции. Особенно актуально это становиться при вступлении России во Всемирную торговую организацию, где проблемам пищевой безопасности, в связи с глобализацией торговли, уделяется большое внимание [18, 33].

Рост благосостояния населения, особенно в крупных городах, ведет к увеличению спроса на качественную и главное безопасную продукцию, сбалансированную по показателям пищевой ценности [9, 60]. Заболевания и расстройства, вызванные продуктами питания, в лучшем случае неприятны, в худшем - смертельны [132]. В свете данного вопроса не стоит забывать о финансовых затратах (прямых и опосредованных) которые несут потребители и государство на лечение и устранение причин пищевых отравлений [129]. Поэтому обеспечение безопасности продуктов питания является частью политики государства, осуществляемой в целях исполнения законодательства и основных прав человека, реализации государственных гарантий в области продовольственной безопасности, в том числе в области защиты населения в условиях продовольственных кризисов [128, 116].

Актуальность исследования

Решению вопросов обеспечения безопасности при производстве продукции посвящено много исследований [19], в том числе инициированных Международной организацией Ф АО/ВОЗ, государственными комитетами по безопасности продуктов питания различных стран мира, министерствами здравоохранения и другими заинтересованными организациями [3, 99, 104].

В международной практике, для предотвращения выпуска опасной для жизни и здоровья человека продукции, широко применяется система управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП или в английской транскрипции НАССР — Hazard analysis and critical control points (Анализ рисков и критические контрольные точки). Во многих странах она является обязательной для предприятий пищевой промышленности (Европейский Союз, США, Канада, Новая Зеландия и др.) [123, 124, 125, 126]. Система направлена на повышение уверенности в безопасности пищевых продуктов и продовольственного сырья, за счет полного предотвращения или снижения до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей [39].

В России, в рамках системы добровольной сертификации разработан и введен в действие ГОСТ Р 51705.1-01 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП" [12], который устанавливает основные требования к данной системе. В 2007 году в России введен в действие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Требования к организациям в пищевой цепи» [17]. Данный стандарт был разработан ИСО при сотрудничестве с Комиссией Codex Alimentarius, и объединил в себе принципы ХАССП и системные подходы стандартов серии ИСО 9000 [8, 37]. Основываясь на зарубежном опыте и современных технологических подходах, требование к обязательному наличию системы управления безопасностью на пищевых предприятиях и системе прослеживаемости ляжет в ряд технических регламентов: «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту», «О безопасности пищевых продуктов» и др. [88].

Ключевым моментом разработки любой системы обеспечения безопасности пищевой продукции, является идентификация, оценка и управление опасными факторами на всем технологическом процессе производства, начиная с приемки сырья и заканчивая реализацией готовой продукции [86]. Применение рекомендуемой в ГОСТ Р 51705.1-01 методики анализа опасных факторов не позволяет в полной мере объективно оценить их, т.к. данный метод является достаточно общим и не адаптирован к применению на предприятиях мясной промышленности. Это может привести к неадекватной разработке и функционированию системы. Например, можег быть необоснованно выделено слишком много критических контрольных точек, что приведет к большому объему работы по прослеживаемости и управлению опасными факторами в данных точках, что в свою очередь приведет к снижению темпа производственного процесса или ослаблению контроля [44]. С другой стороны, прп неправильной оценке опасных факторов, критические этапы могут быть исключены (выведены) из зоны контроля, в результате работа системы не будет эффективна, и риск появления продукта, способного причинить вред здоровью человека, многократно возрастает [127].

Одним из важных составных элементов управления опасными факторами, является их прослежнваемость на технологических этапах производства продукта [89]. Она представляет собой четкую идентификацию продукта в совокупности с параметрами его переработки на каждой стадии производственного процесса, а также этапах оборота продукта [45]. Благодаря этому появляется возможность оценить опасный фактор и разработать программу по управлению им для устранения или снижения возможности реализации риска в готовом продукте, причем связанных как с безопасностью, так и с возникновением качественных несоответствий [61].

Исходя из вышеизложенного, исследования, направленные на разработку научно-методических принципов выявления, оценки и прослеживаемости опасных факторов с применением системы внутренней прослеживаемости своевременны и актуальны.

Научная новизна

Научная новизна данной работы состоит в следующем: разработаны принципы выявления и оценки опасных факторов применительно к обеспечению безопасности и качества производства мясной продукции;

- установлена динамика изменения экономических показателей при внедрении и функционировании системы управления опасными факторами и внутренней прослеживаемости; разработаны принципы применения системы внутренней прослеживаемости на предприятиях мясной промышленности.

Практическая ценность

На основании исследований разработаны научно-методические принципы выявления и оценки опасных факторов при производстве мясной продукции, позволяющие оценить воздействие каждого этапа технологического процесса на качество и безопасность готовой продукции, а также разработать систему управления безопасностью мясной продукции в соответствии с техническим регламентом «О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту»; программа повышения квалификации специалистов мясной отрасли по анализу рисков и выявлению критических контрольных точек. Экономическая эффективность от внедрения принципов управления опасными факторами на предприятиях мясной отрасли составила 213,5 тыс. рублей в год.

выводы

1. Разработан алгоритм выявления, анализа и управления опасными факторами с применением внутренней прослеживаемости при производстве мясной продукции, внедрение которого на предприятиях позволило снизить количество продукции с внутренними несоответствиями на 67%, продукции возвращенной с предприятий торговли на 23%.

2. Разработан метод выявления опасных факторов и оценки уровня их значимости, содержащий специализированную для мясной промышленности бальную методику оценки опасных факторов, формулу расчета и шкалу оценки уровня их значимости. Практическое применение позволило определить сырье и персонал в качестве основной причины возникновения продукции с несоответствиями. Вероятность их реализации составила 33,9% и 24,0% соответственно.

Разработан метод расчета коэффициента значимости технологических процессов, содержащий формулу расчета и шкалу оценки уровня значимости коэффициента. С помощью этого оценено влияние технологических процессов на возникновение опасных факторов:

- продукты, прошедшие термическую обработку (до температуры 70-75°С в центре батона) - Кз=3,2 (приемлемый уровень опасности);

- продукты, не прошедшие термическую обработку, устойчивые при хранении (за счет снижения активности воды) — Кз=2,9 (приемлемый уровень опасности);

- продукты, не проходящие специальной технологической обработки на предприятии, требующие приготовления перед употреблением - Кз=3,7 (средний уровень опасности).

3. Применение разработанных принципов системы внутренней прослеживаемости с методикой кодирования информации по технологическому процессу, позволило стабилизировать основные показатели готовой продукции и снизить затраты на обеспечение ее качества на 24 %.

При этом затраты на продукцию с несоответствиями снизились в 2 раза, затраты на контроль в 1,8 раза.

4. Внедрение системы окупается за период от 8 до 12 месяцев. Экономическая эффективность составила 213,5 тыс. руб. в год, для предприятия средней мощностью 30 т/смену готовой продукции.

1. Аронов И. 3., Гельгор В.И., Ковальчук О. В. Методы оценки риска причинения вреда при потреблении пищевых продуктов // Методы оценки соответствия. 2006. - № 9 (3). - С. 38-43.

2. Безопасность продовольствия, модернизация и конкурентоспособность -процесс интегрирования. Материалы семинара «Система контроля качества пищевых продуктов и документация» и «Продовольственная безопасность Дании» // Москва. -2005. С. 10-15.

3. Белая книга по безопасности питания. Комиссия Европейского Сообщества. // Официальное издание. Брюссель. —2000. С. 23-27.

4. Веселова П.П., Макаренкова Г.Ю. Отраслевая Система добровольной сертификации ХАССП-МЯСО шаг к гарантии качества и безопасности продукции // Мясная индустрия. - 2004. - №7 - С. 19-21

5. Галынкин В. А., Заикина Н. А., Карцев В.В., Шевелева С. А., Белова J1. В., Пушкарев А.А. Микробиологические основы ХАССП при производстве пищевых продуктов СПб.: «Проспект Науки», 2007 - 288с

6. Глазунов А. В., Кочетков Е.П., Лапидус В.А. О нормировании уровней несоответствий в партиях продукции (проблема «ноль дефектов) // Надежность и контроль качества (серия Статистические методы). 1995. -№12. - С. 26-29.

7. Глазунов А.В., Кочетков Е.П., Рыжков М.Б. Управление статистическим контролем стабильности технологических процессов // Надежность и контроль качества (серия Статистические методы). 1993. - №6 - С. 14-19.

8. Гличев А.В. Современные методы управления качеством // Стандарты и • качество. 1996. - №4 - С. 23-26.

9. Глобальная стратегия ВОЗ в области безопасности пищевых продуктов. Программа безопасности пищевых продуктов. 2002г.

10. ГОСТ 18321:73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции. // Официальное издание.1. ГОССТАНДАРТ России 1973.

11. ГОСТ Р 15420-2001 Автоматическая идентификация. Кодирование штриховое. Спецификация символики EAN/UPC (ЕАН/ЮПиСи). // Официальное издание. ГОССТАНДАРТ России. - 2001.

12. ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП // Официальное издание. -ГОССТАНДАРТ России -2001.

13. ГОСТ Р 51897-2002 Менеджмент риска. Термины и определения. // Официальное издание. ГОССТАНДАРТ России - 2002.

14. ГОСТ Р 52380-2005 Руководство по экономике качества // Официальное издание ГОССТАНДРТ России.

15. ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. // Официальное издание. ГОССТАНДАРТ России -2001.

16. ГОСТ Р 51901.5-2005 Менеджмент риска. Руководство по применению методов анализа надежности // Официальное издание. ГОССТАНДАРТ России - 2006.

17. ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции // Официальное издание. ГОССТАНДАРТ России -2008.

18. Государственная программа развития сельского хозяйства и регулирования рынков сельскохозяйственной продукции, сырья и продовольствия на 2008-2012 годы. Москва 2007.

19. Гуленков В. Ю., Куприянова М. С. Новый подход к сертификации систем менеджмента качества // Стандарты и качество. — 2001. №3. — С. 90-95.

20. Гусаков Ю. А., Тавер Е. И. Новый проект Европейской организации качества // Стандарты и качество. 2006.- № 10.- С. 10-13.

21. Деррик С., Диллон М. Прослеживаемость в рыбной отрасли. // Подготовлено совместно ВНИРО и Еврофиш в рамках научнотехнического сотрудничества. — 2005.- С. 32.

22. Джатдоева А. А., Хотимченко С. А. Использование методов математического моделирования в оценке риска воздействия контаминантов пищевых продуктов на здоровье населения // Вопросы питания 2005 - № 4.- С. 47-52

23. Джуран Дж. У истоков статического контроля качества // Надежность и контроль качества. 1998. - №7- С. 50-54 - №8 - С. 13-21.

24. Долгов Э. В. Принятие управленческих решений в условиях неопределенности с использованием статистических методов Дальневосточный государственный технический университет. 1998. -24с.

25. Донскова JI.A. Проблемы качества и идентификации мяса и мясных продуктов на продовольственном рынке г.Екатеринбурга и Свердловской области. // Обзор тенденций по итогам 2004. Уральский государственный экономический университет. - 2005.

26. Жиряева Е.В. Роль стандартов Codex Alimentarius в национальном техническом регулировании: маркировка пищевых продуктов. // Вестник технического регулирования. — 2006. №4 - С.4-16

27. Кантере В. М., Матисон В. А., Крюкова Е. В., Сулимина О. Г. Техническое регулирование и интегрированные системы менеджмента а пищевой промышленности России //Пищевая промышленность 2005.-№12. -С .14-17.

28. Кантаре В. М., Матисон В. А., Хангажеева М. А. и др. Система безопасности продуктов питания на основе принципов НАССР. М., - С.: РАСХН, 2004 - С. 462.

29. Касьяненко А., Оболенский С, Джойл С.Перспективы повышения качества российского продовольствия (на основе опыта канадской системы пищевой безопасности) // Пищевая промышленность. 2006 - № 12. - С. 37-40.

30. Клив де В. Блэкберн Микробилогическая порча пищевых продуктов

31. СПб.: Профессия, 2008. -784 с.

32. Корнелаева Р.П., Степаненко П.П., Павлова Е. В. Санитарная микробиология сырья и продуктов животного происхождения: Учебник для ВУЗов М.:2006, 407 с.

33. Кодекс Алиментариус. Базовые тексты по гигиене. 2-е издание -ФАО/ВОЗ.- 2001 г.

34. Кодекс Алиментариус. Системы контроля и сертификации импорта и экспорта пищевых продуктов. Объединенные тексты.-ФАО/В03.-2006.-с.36

35. Кодекс Алиментариус. Маркировка пищевых продуктов. Полные тексты. Ф АО/В ОЗ. - 2006. - 62 с.

36. Кузьмин A.M. Диаграмма дерева // Методы менеджмента качества. — 2006. -№8.-С.35.

37. Курьян А. Г., Серенков П. С. Описание процессов в рамках системы менеджмента качества на основе методологии функционального моделирования 1DEF0.- Минск. 2001. - 8 с.

38. Леонов И.Г., Аристов О.В. Управление качеством продукции. М.: Издательство стандартов. - 1990. - 223 с.

39. Ляйстнер Л. Надежность производства с применением концепции НАССР и прогнозируемая микробиология // Надежное производство мяса и мясопродуктов, Кульмбах, т.10. 1981.

40. Ляйстнер Л. Аспекты гигиены и микробиологии мяса в прошлом, настоящем и будущем // Fleischwirtschaft. 1970 -50 - С.619-621.

41. Макаренкова Г.Ю. Системные подходы к выявлению и мониторингу критических контрольных точек // Мясная индустрия. 2007.- №8- С. 1215.

42. Макаренкова Г.Ю., Захаров А.Н. «Мировой опыт внедрения ХАССП показал.» или что остается за кадром при разработке системы управления качеством // Все о мясе. 2005. -№1.- С. 48-51.

43. Макаренкова Г.Ю., Захаров А.Н. ХАССП: Что остается за кадром // Продиндустрия. -2004. декабрь - С. 100-101.

44. Макаренкова Г.Ю., Колесникова Н.Ф. Взгляни на свою организацию заново или зачем нужна стабильной организации система управления качеством // Продиндустрия. 2005. -сентябрь-октябрь. - С. 106-107.

45. Макаров В.А. Ветеринарно-санитарная экспертиза с основами технологии и стандартизации продуктов животноводства. М.: Агропромиздат. -1991.- 168 с.

46. Мейес Т., Мортимор С. Эффективное внедрение НАССР учимся на опыте других. - Санкт-Петербург: Издательство «Профессия». - 2005. -286 с.

47. Методы разработки, внедрения на предприятии и подготовки к сертификации системы менеджмента качества на основе МС ИСО 9001:2000.// Учебное пособие. Санкт Петербург: учебно-методический центр «РЕГИСТР-КОНСАЛТИНГ». 2004. -68 с.

48. Михеева С.В., Хохлявин С.А. Система ХАССП и новые регламенты Евросоюза. // Стандарты и качество. — 2005. №12. - С. 34-38.

49. Молнар П. Системы безопасности пищевой продукции и стандарты на продукты питания в Европе // Методы оценки соответствия 2006- № 7 (1).-С. 16-22.

50. Мунтавилов М.С., Васюков М.С. ХАССП и система менеджментакачества: единство или альтернатива? // Стандарты и качество. 2005. -№12.-С. 40-41.

51. Муратшин А. М. Гармонизация российского законодательства в области обеспечения качества и безопасности продукции (услуг) с международными правилами и нормами // Пищевая промышленность. -2005. -№ 12.-С. 10-12.

52. Мусаев А.А., Никитин В.А. Оценивание качества управление процессами на основе многомерного статистического контроля // Стандарты и качества. 2005.- №12, с. 38-45

53. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики // Учебное пособие, 4-е издание, исправленное и дополненное. М.: Издательство «Дело и Сервис». - 2002. - 157 с.

54. Ограженшек И., Тайргод П. Количественные или качественные методы? // Европейское качество: дайждест. 2004. - №4 - С. 46-49.

55. Питание и здоровье в Европе: новая основа для действий. Резюме ФАО

56. ВОЗ // Официальный перевод. Дания. 2003.

57. Последние достижения в области раннего определения и предотвращения пищевых рисков и их роль при анализе рисков//Международный семинар проекта Safe foods Шестой рамочной программы.- 2008 . Россия.

58. Принципы ХАССП. Безопасность продуктов питания и медицинского оборудования. — М.: РИА «Стандарты и качество», 2006 -232 с.

59. РД IDEF0 2000 Методология функционального моделирования IDEF0. Руководящий документ. // Официальное издание. - ГОССТАНДАРТ России. -2000.

60. РиВЕЛЛ ДЖ. Б. Главное о качестве. Справочник от А до Я -М.:РИА «Стандарты и качество», 2006. 232с.

61. Рубин А. Методология анализа риска // Стандарты и качество. -2006. — 4. -С. 30-33.

62. Руководство по применению стандарта ИСО 9001:2000 в пищевой промышленности. —М.: РИА «Стандарты и качество», 2002. -168 с.

63. Руни Дж., Ли Н., Хойвел В. Анализ коренных причин. // Европейское качество. 2005.-№1.-С. 14-20.

64. СанПиН 2.1.4.1074-01 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества. // Официальное издание. Минздрав России. -2001.

65. СанПиН 2.3.2.1078-01 Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. // Официальное издание. Минздрав России -2001.

66. СанПиН 2.3.2.1293-03 Гигиенические требования по применению пищевых добавок. // Официальное издание. Минздрав России. -2003.

67. Представительство Совета США по экспорту домашней пгицы и яиц. -2004.

68. Синелл Г. Ю. Критические контрольные точки в гигиене пищевых продуктов // Fleischwirtschaft. 1985. -65.-. С. 1446-1460.

69. СП 1.1.1058-01 Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением саннтарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий. // Официальное издание. Минздрав России. -2001.

70. Стелле Р. Срок годности пищевых продуктов: Расчет и испытание СПб.: Профессия, 2006. -480с

71. ФЗ N 29 «О качестве и безопасности пищевых продуктов» от 2 января 2000.// Официальное издание. 2000.

72. ФЗ N 184 «О техническом регулировании» от 27 декабря 2002. // Официальное издание. 2002.

73. Характеристика микробиологических показателей безопасностипродовольственного сырья и продуктов питания. // Информационный сборник статистических и аналитических материалов М. Федеральный центр Госсанэпиднадзора. - 2004. - 17с.

74. ХАССП. Государственные стандарты США и России -ВНИИС. М., 2002.-593с.

75. Хохлявин С. А., Михеева С. В. Менеджмент безопасности пищевых прдуктов в международных стандартах // Пищевая промышленность. -2006-№1.-С. 32-35.

76. Хохлявин С. А., Михеева С. В. Система ХАССП в Европе и США: зарубежный опыт технического регулирования и его значение для России // Пищевая промышленность. 2006. - №3. -С. 42

77. Хохлявин С. А. Система прослеживаемости в пищевой цепочке: цели, принципы и разработка по стандарту ИСО 22005:2007 // Пищевая промышленность. -2007. №2. — С.6.

78. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Аспекты разработки и внедрения системы обеспечения безопасности и управления качеством пищевой продукции на основе принципов ХАССП на предприятиях мясной промышленности России. // Мясные технологии. 2007. - №6 - С. 32-37.

79. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Затраты на качество: убыток или прибыль? // Хранение и переработка сельхозсырья. 2005. - №6 - С. 14-16

80. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю. Система управления качеством на основе принципов ХАССП: разработка и внедрение становятся необходимостью // Украинское мясное дело. 2005. - С. 24-25.

81. Чернуха И.М., Макаренкова Г.Ю., Кузнецова О.А. Единый стандарт для производителей пищевых продуктов. // Все о мясе. 2006. - №3. - С. 3032.

82. Шевелева С. А. Анализ риска загрязнения микроорганизмами пищевых продуктов // Вопросы питания. Том 75. 2006. -№5. - С. 56-65.

83. Шевелева С. А. Принципы гигиенической оценки безопасности пищевых продуктов с позиции анализа микробиологического риска. // Здоровое питание населения России VII Всероссийский конгресс. 2003. -с. 571573.

84. Эддоус М., Стэнсфилд Р. Методы принятия решений. М.: ИНФРА-М. -1999, 150 с.

85. Юрченко А.И., Горошко Н.И. Мониторинг и измерение процессов СМК. // Методы менеджмента качества. 2006. - № 10. - с. 20-24.

86. BRC Global Standard for Food Safety Issue 5. 2006.

87. CAC/GL 60-2006 Principles for traceability/product tracing as a tool within a food inspection and certification system. 2006.

88. Code of Federal Regulations, ТШё 21—Food and drugs, Chapter I—Food and drug administration, Department of health and human services, Subchapter B— Food for human consumption. 1995.

89. Concern for Europe's tomorrow: health and the environment in the WHO

90. European Region. Stuttgart, European Centre For Environment And Health. 1995.-P. 241-276.

91. DS 3027 E, Management of food safety based on HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) Requirements for a management system for food production organizations and their suppliers // Standard of Denmark. 2002.

92. FAO/WHO Codex Alimentarius. Food Hygiene. Basic Texts. Second Edition. 2001

93. Folk M.K., Knipe L. Supporting documentation materials for HACCP decision USDA. -P. 87

94. Golan E., Krissoff В., Kuchler F. and other Traceability in the U.S. Food Supply: Economic Theory and Industry Studies // United States Department of Agriculture. Agricultural Economic Report Number 830.- 2004. P.

95. Health surveillance and management procedures for food-handling personnel: report of a WHO consultation. Geneva. World Health Organization. -1989.- P. 48.

96. Hoornstra E., Northolt M. D., Notermans S, Barendsz F. W. The use of quantitative risk assessment in HACCP // Food control. 2001. - 12 (2001). P. 229-234.

97. Integration definition for function modeling (IDEF0). Draft Federal Information Processing Standards Publication 183. 1993. - P. 37-80.

98. ISO 15161:2002 Guidelines on the application of ISO 9001:2000 for the food and drink industry. 2002.

99. ISO 22000:2005 Food safety management systems. Requirements. 2005.

100. ISO 22004:2005 Food safety management systems — Guidance on the application of ISO 22000:2005.

101. Lammerding A.M., Fazil. A. Hazard identification and exposure assessment for microbial food safety risk assessment // International Journal of food microbiology. 2000. - 58 (2000). P. 147-157.

102. Macroeconomics and health: investing in health for economic development. Geneva, World Health Organization, Commission On Macroeconomics And1. Health. -2001.

103. Mattias M. Upgrading Brazil's traceability. // Meat International. 2004. - vol. 14 №4. - P. 18-20.

104. McNamara Dr. A. M., Williams J. Jr. Food safety due diligence. // Meat and Poultry. 2003. - vol. 49, #10. - P. 56-62.

105. Meat and Poultry hazards and control guide//Food safety and Inspection Service. USDA. 2005, c. 22.

106. Мое Т. Perspectives on traceability in food manufacture. // Trends in Food Science and Technology. -1998. №9. - P. 211-214.

107. Motarjemi Y., Kaferstein, F.K. Global estimation of foodborne diseases. //World health statistics quarterly. 1997. - №59. - P. 5-11.

108. Panisello P. G., Roony R, Quantick P,C, Stanwell-Smith R Application of foodborne disease outbreak data in the development and maintenance of HACCP systems // International Journal of food microbiology. 2000.- 59 (2000).-P. 221-234.

109. PL 107-188 Public Health Security and Bioterrorism Preparedness and Response Act of 2002 (Bioterrorism Act).

110. Porter C. Safety of meat products. / Porter C. // Meat International. 2002. -vol. 12 №6.-P.12-15.

111. Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene CAC/RCP 1-1969, Rev. 3/1997, Amd. (1999).

112. Regulation (EC) 2001/95/EC of the European Parliament and of the Council General Product Safety Directive. 2001.

113. Regulation (EC) No 1992/59/EEC of the European Parliament and of the Council of 1994General Product Safety Regulations. 1994.

114. Regulation (EC) No 852/2004 of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 on the hygiene of foodstuffs. 2004.

115. Regulation (EC) No 853/2004 of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 specific hygiene rules for on the hygiene of foodstuffs. -2004.

116. Regulation (EC) No 854/2004 of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 specific rules for the organization of official controls on products of animal origin intended for human consumption. 2004.

117. Report of a WHO Consultation (World Health Organization) In collaboration with the Ministry of Health, Welfare and Sports Strategies for Implementing HACCP in Small and/or Less Developed Businesses. The Netherlands The Hague, 16-19 June 1999.

118. Savage R. Is your HACCP plan validated? // Meat and Poultry. 2002. - vol. 48, #10. -P. 56-58.

119. The world health report 2000. Health systems: improving performance. World Health Organization, Geneva. P. 52.

120. Todd E.C.D. Epidemiology of foodborne diseases: a worldwide review. World health statistics quarterly 1997. -№59,- P. 30-50.

121. Traceability in the Food Chain. A preliminary study // Food STANDARS AGENCY. September, 2001.

122. United Nations Development Programme. Human development report. // New York, Oxford University Press. 1997.