автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.12, диссертация на тему:Научно-практические основы создания машин для избирательного измельчения зерна

ишсгерство шки, шшш жош к тежчзсгюя псашикк р ф

москозсчкя окдакл трудового красного :тшш ТЕхнолопиЕаа® шеищ? ПИ^евсй пгешмга

Ка пр&вхс р/дояиси

КВАНСЭ Алеасаадр Васильевич

7ЛК; {£4.022 } 621.926 <043.3)

НАУчнсчвш^-Еаи® ошэш одщш . да

изшрат2л№0г0 езшьченря зерна

Саоггсль'лость 05.18.12 - Процесса, ишпжя к апк'-рата .'тк^евзй

прошаяенЕосга

Автореферат диссертации на сеясягагае учезой сгоши докгорл »«пшч<9сшпс науз

Мосэта 1992

Рг.Ссгг. шпошена в Московском ордена Трудового Красного Знаыеш: технологическом институте пкцевой прошшлешости

Научныэ консультанта: ЗаслуаашаШ деятель науки и техники Р0£СР, доктор техннчзсЕИХ гщун, профессор Герн&т М.Ы.,

ДОКТОР ЕЗХК-1Ч0СКИХ 1ЩК,

профессор Денисов В.Й.

Официальные оппоиекш: доктор вехничесша: наук, профессор Зуев §.Г,, доктор физико-катэмаздагесняхнаузс, профессор Крзлентуло В.В., доктор технических наук, Карамзин З.А.

Шдусря организация; НПО "Зернопродукт"

Згцтоа состойся " // ". {У.?_г., в часов

на заседании слс^гагглзь'розавкого Совага Д 063.51.05 при.Московской ордена Трудового Красного Заамеки те;аюлогкчоском зясияуто пицевой прошлдашасзи (ШШ> по адресу: 125080, Москва, ЕолоЕоаашжое шссе, II, суд. /7<' ■

С дкссзргсцией шгно озтакгшсться в библиотеке МШШ АЕторзфйрах диссертации дослан. ___ 1992 р.

Учении! секретарь специализированного ОоЕЭта Д 063.5I.0D, кл'.н., доцеет

■Л. Г. Благовещенский

^ 'ЧлН :

1 у/ . II"' - • ■ • •- . >

¿Ж ¡¿.ч».«'" 3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕгаСША РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ ПРОБЛЕШ. Важнейшим направлением развития народного хозяйства России э области зерноперерабатывающей промышленности является рациональное использование зерна. Долгое время главной задачей мукомольной промышленности считалось получение максимально возможного количества высокосортной мухи. Рациональное использование зерна предполагает получение не только шзжоэолшой »луки из эндосперма, но я использование других составных частей зерна - зародыша и оболочек. Таким образом, главней задачей мунонолькой проша-лекности можно считать разделение зерна на составные частя. Для решения этой задачи необходимо техническое оснащение мукомольной про-иншледаости комплектный оборудованием различной производительности, обеспечивагацш наиболее четкое разделение зерна на зндо сперм, оболочки и зародаш, т.е. на состазлящиэ его компоненты. В настоящее время стабильность качественно: з и. количественного разделения составных частей зерна ко удовлетворяет требованиям времени и сдерживает производительность труда. Поэтому стабилизация непрерывного процесса избирательного измельчения зерна в и^/яу с цель» повышения его эффективности - одна из основных проблем з цокольной прошшгенно-сти.

Опыт эксплуатации нукомояьЕых заводов, . оснащении: яшертдам оборудованием фирма "Валер" и ¡^помольных заводов, оснащенных воспроизведенным обетованием, показывает, что "слепое" копирование оборудования не выводит его на технический и технологический уровень оригинала. В результате возникает необходимость в устройствах и ме-тодасах, с использованием которых стане® возможшц оценивать технический уровень измельчающего оборудования на стадиях проектирования, изготовления, испытания и ремонта.

Одним из наиболее ванных процессов, определяющих эффективность 1 )реработки зерна в сортовую мугу, является процесс измельчения зер-

на и его промежуточных продуктов» который должен быть избирательным. Многие советские и зарубежные ученые внесли свой вклад в разработку этого процесса и машин для его осуществления. Однако несмотря на то, что процесс избирательного измельчания поддает распространенно и в других отрас/чх промышленности и что для его осуществления создаш и успегско применяются слолые малина и установкой, теоретические ос-нош проектирования малаш для избирательного измельчения зерна до сих пор мало разработаны. В данном случае имеется явное отставание теории от потребностей производства, и это обстоятельство несомненно тормозит дальнейшее развитие техники избирательного измельчения зерна. В связи с этим ЦЕЛЬЮ РАБОТЫ является получение научно-практических основ разработки машин для избирательного измельчения зерна и других многокомпонентных тел с целью повышения эффективности процесса. Для достккения поставленной цели были сформулированы следующие рядата:

- дать анализ современного состояния проблеш избирательного измельчения материалов;

- выявить основные физико-механические характеристики зерна как объекта, избирательного измельчения для шбора оптимальных способов измельчения и рабочих органов измельчителя;

- разработать классификации способов и машин, используемых для измельчения материалов;

- шявить основные факторы и их влияние на стабильность параметров в зоне измельчения;

- разработать способы п средства контроля параметров рабочих органов в зоне измельчения;

- разработать математические модели взаимодействия рабочих органов измельчителя; .

- получить инженерше зависимости для расчетов деталей и узлов измельчителя.

ОБЪЕКТЫ И МЕТОД! ИХ ИССЛЕДОВАНИЯ. Объектами настоящего исследования являются процессы и оборудование избирательного измельчения зерна.В работе применены теоретические и экспериментальные метода. Теоретические исследования проведены с использованием вновь созданных математически моделей, метода конечных элементов, ттеыатичес-кой статистики и др« Экспериментальные исследования выполнены на специально созданных установках, а такие на промышленном оборудовании экспериментальной мельницы Всесоюзного научно-исследовательского института зерна и продуктов его переработки (ВНШЗ) и Кемеровского комбината хлебопродуктов. Обработка результатов теоретических и экспериментальных исследований выполнена графо-аналнтическиыи методами и на

НАУЧНАЯ Н0ВИ31А РАБОТЫ заключается в следующем!

- составлен и использован в диссертации алгоритм расчета машин для избирательного измельчения зерна и других многокомпонентных теа;

- шявлены и классифицированы фактора нестабильности процесса избирательного измельчения на вальцовых станках;

- разработана и исследованы математические модели факторов нестабильности ножвальцового зазора вальцошх сташсов;

- разработана и исследована математические модели взаимодействия рабочих органов вальцошх станков;

- разработанные н исследованные способы и устройства контроля параметров рабочих органов в динамико защищены авторскими свидетельствами;

- рассмотрены возможные зависимости механических параметров рабочих органов от физико-механических свойств зерна;

- систематизирована показатели, характеризующие способа и средства избирательного измельчения.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗДАЧИМОЯЪ РАБОТЫ. На основе ¡теоретических и экспериментальных исследований получены следующие практические результат:

- разработаны и защищены авторскими свидетельствами средства контроля параметров зоны изульчения манат вальцового типа;

- обоснованы инженерные методики расчетов параметров рабочих органов вальцошх станков различной производительности;

- создана и защищены патентами и авторскими свидетельствами конструкции вальцошх станков для мельзаводов производительностью 50 и 500 кг/ч;

- разработаны и защищены авторскими свидетельствами узлы вальцового станка нового поколения для мельзаводов производительностью 250 т/сут;

- разработаны исходные требования ка проектирование вальцового станка нового поколения для мельзаводов производительностью. 250 т/сут.

Расчетный экономический зф£вЕ? от внедрения результатов выполненной работы составил около 600.0 тыс. рублей в год. Озодаешй экономический аффект от широкого внедрения выполненных автором разработок составит около 9.0 млн. рублей в год.

АПРОБАЦИЯ РАВЛЫ. Осяовша положения диссертации были доложены т «бсувдены на Всесоюзных кок§ерзкцшгх Московского технологического института пищевой прошшекности (МТНШ), Всесоюзного научно-исследовательского института зерна я продуктов его переработки (ВНИИЗ) и Кемеровского технологического института лицевой прошвлешости (КзьйИШ); на заседании научно-технического Совета (КТО) ШШ; на координационных советах Министерства заготовок СССР, ¡¿инистерства хле-бопродектов PCSCPt ВШО "Зариопродукт"; на расширенном заседании кафедр! "Теоретическая.механика" МШШ. Основше вновь разработанные узлы вальцошх станков опробованы ка промышленных вальцошх станках экспериментального кельзавода БНШ и Кемеровского комбината хлебо-

продуктов. Вальцовые станки для мельницы производительностью 50 кг/ч приняты к'изготоблзнию малым научно-производственным предприятием "Российские технолога!", а для мельниц производительность» 500 кг/ч - совместным советско-итальянским предприятием "ССВОКРЩ".

Основные научные положения, вывода к рекомендации диссертации опубликованы в 42 работах. Диссертационная работа включает научные и практические разработки, выполненные в МИШ, ЕЧШЗ, КемТЙПП по заказам Министерства заготовок СССР, Министерства хлебопродуктов РСФСР, Горьновского отделения "Лазурит" и по комплексной научно-технической ' программе Минвуза PCSCP "Продовольствие". Автор приносит глубокую • благодарность к.т.н. Дунаеву В.Г., к.т.н., профессору Птушкиву А.Т.,-к.т.н. Колкуновой F.K., к.т.н» Абакумову B.C. и др., оказазпям боль-, шуи помоешь з период подготовки, проведения и анализа экспериментальных исследований.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ ДИССЕРТАЦИИ. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов по работе,.списка.литературы и приложений. Объем работа составляет 245 страниц основного текста, 118 иллюстраций, 16 таблиц, список использованной литература из 256 наименований и приложения на 213 страницах. • - .

СОДЕЕШШИЕ даССЕРГАВДИ

ВВЕДЕНИЕ включает обоснование актуальности теш исследования, формулировку целей, задач , научней новизны и практической значимости работы.

ГЛАВА I. Анализ процессов и малин для избирательного измельчения зерна показывает, что ка протяжении нескольких тысячелетий произошли глубокие изменения в этом направлении. В то ке время основные процессы получения измельченного пищевого продукта из sepia в целом оставались неизменными: подготовка зерна к помолу, многократное измельчение и разделение измельченного продукта. Трудно вадзяить, какой из, перечисленных процессов важнее, однако с уверенностью мозно

сказать, что недостатки в работе измельчителя исправить чрезвычайно сложно. Изучением механики разрушения и измельчения в условиях значительных пластических деформаций зерна, состоящего из компонентов, отличащихся не только физшсо-механичесхими свойствами, но и ценностью, занимались такие ученые как Афанасьев П.Л., Панченво A.B., Зворыкин К.А., Козьшш П.А., Тарутин П.П., Белецкий В.Я., Гирягсон

B.Я., Нотович С., Буприц Я.Н., Демидов А.Р., Соколов А.Я., Хусид

C. Д. и др. Ими были создана теоротическиэ основы процесса измельчения, отличительной особенность® которого в кужокольной промышленности является необходимость последующего разделения продукта измельчения на отдельные компоненты. Такой подход к процессу измельчения и предопредели создание основ для разработки ыадшн для избирательного измельчения многокомпонентных тел учеными зерновиками Купркцем Я.Н., Шполянской А.Л., Гиршсоноы В.Я,, Хусидом С.Д., Демидошм А.Р. и др. Но в своих исследованиях избирательного измельчения зерна ученые в основном опирались на экспериментальные данные, не учитывая специфики измельчащих машн и состояния их узлов. Как следствие - порой диаметрально противоположные вывода о влиянии на процесс избирательного измельчения кинематических параметров рабочих органов измельчающих ьгашин, искажающие полную картину процесса разрушения. Учеными была установлена необходимость учитывать строение зерна, представляющего собой резко выраженное енизатрошюе тело. Термин "избирательное измельчение материалов"' появился сравнительно недавно. Точное определение эток<у термину не дано. В данной работе понятие "избирательное измельчение материалов" подразумевает процесс разрушения многокомпонентных тел, при котором направленно разрушают один или несколько компонентов до необходашх размеров и др.

В представленной исследовании рассматриваются машины для изыель* чения с позшрй целенаправленного разделения зерна на компоненты. Исследование включает опыт отечественных и зарубеяных ученых, а танке собственные теоретические н экспериментальные разработки,

ГЛАВА 2 включает определение конструктивных особенностей измель-лгеля для избирательного измельчения. Результатом изучения иакопив-эгося опыта исследований и эксплуатации измельчавших машин явился лгоритм создания рациональных конструкций машин для избирательного эмольчения зерна, включающий:

- анализ структурно-механических характеристик измельчаемого много-;мпонентного тела и его компонентов с целью выявления их отличий;

- шбор видов воздействий на измельчаемое тело с целью направлен->го разрушения одного или нескольких'его компонентов;

- подбор конструкции рабочих органов и их движения с целью обеспе-¡ния необходимых видов воздействия на измельчаема продукт;

- выявление и анализ факторов, дестабилизирующих процесс избирательно измельчения;

- разработку требований и рекомендаций к узлам измельчителя;

- шбор принципиальной конструктивной схеш измельчителя.

Анализ структурно-механических характеристик зерна и его композитов проводили с цельэ выявления различий, которые позволяют осу-ствлять измельчение продукта таким образом, чтобы сделать возможным льнейпее его разделение на компонента. Работы таких ученых, как расон В.Я., Нотович С, Ууслд С.Д., Шполпнская А.Л,, Моог 0, Наумов , А., Куприц Я.Н., Айзикович Л.Е. и др. показывают, что наибольшее составление ендосперм всех видов пшениц • оказывает деформациям сзатия. ли сопротивление сватиэ принять . за единицу, то сопротивления растя-шда, сдвигу и срезу будут соотноситься: для твердых гшешщ - I :

42 : 0,22 : 0,14; для стекловидных пшениц - I : 0,35 : 0,22 : 0,16; л мучнистых пшениц I: 0,86 : 0,43 : 0,19. Наименьшее сопротивление формациям оказывает оболочки мягкой пшеницы. Креме того, предельшэ прягения раэруиэккя зависят от направления деформации. Зародаш так-

отличается от свдоспсрп и оболочек езоими механическими свойства:. Эти отличия обусловлены значительным (до 12... 14 sO содержанием

10.

яира. Учеными было установлено, что при одинаковой влажности наиболее высокой прочностью обладают твердае сорта пшеницы (2350...2760 Н/см2), а наиболее низкой - пшеницы мягкие с мучнистой консистенцией (1120... 1200 Н/см^). Бри изменении в данности от 10 Sí до 20 Sí прочность зерна изменяется в 1,5-2,5 раза. Эксперименты ученых показали, что зерно и его компоненты разрушаются при различных величинах деформации. Относительные деформации, приводящие ендоспери, оболочки и зародыш к разрушению, шлею? следующие величины: (0,02...0,10) - при сжатии эндосперма, (0,10...0,50) - при растяжении оболочки,- (0,6...1,5) - при растяжении зародыша, (2... 10) - при сжатии зародыш. Кроме того, зерно и его компоненты отличается плотностью, соотношением размеров, скорости: витания н др. Таким образом, анализ показал, что зерно и его компоненты обладает различием в структурно-механических свойствах. Исследования Куприца Я.Н., Егорова Т.к., Наумова И.Л. и др. выявили возможности увеличить эта различия, применив гвдротермшескуи обработку.

При выборе воздействия на измельчаемое тело необходимо определим различие каких механических свойств зерна и его компонентов целесообразнее всего использовать при избирательном измельчении. Предварительный анализ показал, что наибольший еффеет получается при использовании свойств компонентов зерна реагировать по разному на одинаковые воздействия. Кроме того, при сравнении механических характеристик частей зерна оказалось, что предпочтительными ввдаш воздействия на них могут быть дозировашые схатие и сдвиг. Это обусловлено тем, что относительные деформации, приводящие эндосперм, ободочки и зародыш к разрушении, различна. При дозированном свагки оболочек, обладающих эластичностью и упругостью, и пластичного зародыша они практически не раз-рувазэтсЕ, а эндосперм легко разрушается из-за своей относительной хрупкости. При дозированном сдвиге разрушенные частицы эндоспорта легко отделяются друг от друга, а эластичные оболочки и пластичный зародаш сохраняет сво» целостность, что позволяв« в дальнейшем отделить ан-

ri.

досперм, в измельченном виде представляющий' собой низкозолызуго муку. То что воздействия на зерно к его компоненты должны быть дозированными подтвервдают многочисленные эксперименты, показываюагие влияние кинематических параметров вальцовых измельчителей на результаты помола.

Третий этап разработки измельчителя заключается в шборе конструкции рабочих органов ихарактера их движения, что обеспечит дозирован нов воздействие на материал сяатиен и сдвигом, toa разработала классификация изшльчителей по конструкции рабочих органов, которая использовалась при выбора измельчителя для избирательного измельчения зерта и его компонентов. Анализ рабой! барабшшых, роторных, пневматических, взрывных и других измельчителей показал, что они но могут бить применена в качестве основной измельчающей калина при сортовом помоле для получения низкозольного продукта, таз как в них нельзя обеспечить дозированное воздействие на начеркал скатаем и сдвигом с возжжностью регулирования этого воздействия. Щекоше, гарациокше, вальцовые и аераоше измельчители в разной степени обладают необходимыми качествами. Из них в наибольшей степени являвтся иригодныш для избиратель-, ного измельчения зерна вальцовые измельчители с вальцадм, Еращаяпрши-ся навстречу дру1 другу с разными скоростяьш. Их преимущества заклв-чаится в олэрущт: ~

~ степень дозированного воздействия на материал легко регулируется;

- обладают больной производительностью, так как направления двзяе-ния рабочих поверхностей в зоне измельчения совпадают с направлением движения измельчаемого продукта;

- рабочие оргаш технологичны в изготовлении, так кап являются толами вращения.

Сочетание перечисленных преимуществ в одной конструкции шгодно отличает вальцовый измельчитель от других измельчающих малин. .

Анализ литературных источников показал, что на качество продуктов измельчения в вальцовом станке влила? рад факторов, з различной мере взаимосвязанных между собой. Основными из них являются: неурев-

новепенкость вальцов в сборе, зазора в соединениях, искажение геометрической £ор.\ы вальцов, нагрев вальцов, неразномерная подача продукта в зону измельчения, недостаточная жесткость деталей, ударные нагрузки в зубчатом зацеплении, величина натяяенкя приводных ремней. Опкт эксплуатации мукомольных заводов, оснащенных оборудованием фкрмы Билер, где влияние многих из перечисленных факторов устранено, показал, что выход муки высшего сорта может достигать 75 % против 50-60 ¥> на передовых и 19-20 % в среднем на предприятиях нашей страны, которые оснащены отечественным оборудованием. Следовательно, при разработке вальцового измельчителя, как машины для избирательного измельчения зерна необходимо устранять влияние этих факторов.

В ГЛАВЗ 3 приведено аналитическое исследование факторов нестабильной работы вальцового станка. Одним из наиболее паленых критериев, опрэ делящих вффективность процесса избирательного измельчения вальцовыми станками, является стабильность зазора между вальцами. Нестабильность меквальцового зазора влияет на условия измельчения продукта, ухудшая избирательность этого процесса. Увеличение межв&льцового зазора способствует переизмельчению оболочек, а уменьшение - снижению извлечения. В механической модели неуравновешенного медленновращазощегося вальца, ко- . торая представлена на рис. Г, перемещение оси вальца возможно только за счет деформации пружин. Поскольку эта модель имеет три степени свобода, то движение ее описано тремя обобщенными уравнениями Лагранка.

. При этом, обобщенными координатами в этих уравнениях является углы поворота ^ и ^ , левого и правого рычагов, а также вальца. При выводе уравнений движения геометрии масс системы "валец-зубчатоо колесо" приняли идеальной, а динамическую неуравновешенность представили суммой ыомектаой неуравновешенности, обусловленной действием двух грузов Г>1/ и ГПг , расположенных в торцах бочки вальца на расстоянии О, н Ог от оси вальца, и статической неуравновеиенностк, обусловленной грузом массой т3 , располокенныи в плоскости хСг на расстоянии 03 от оси вальца.

Рис. I. Модель динамически неуравновешенной систеш "валец-зубчатое колесо"

Рис. 2. Схема взаимодействия цап^ы вальца с неподвижной обоймой подшипника

то хао же ш ют 12500 лом ¡то

1с. 3. Зависимость коэффициента нестабильности ^ от усилий меглу вальцами Оив и от натяжения приводных ремней Те

Тогда математическая модель динамически неуравновешенного медленновращающегося вальца имеет вид:

-Ып

Уравнения зависят от коэффициентов ' А, , Аг , В , д , L , К) > ^г ) ^ | , У fJy и углов jis , которые долзкы быть определены и заданы. Постоянные коэффициент, входящие в дифференциальные уравнения (1-3), для вальца, установленного в одном из отечественных вальцовых станков, нами определены, .что позволило найти решения этих уравнений для случаев статической и цементной неуравновешеннос-тей вальцов. При решении дифференциальных уравнений движения неуравновешенной системы "валец-зубчатое колесо" пркзгго допущение ,что

' центр С уравновешенной системы "валец-зубчатое■колесо" совпадает с центром масс вальца.Углову» скорость вальца приилют посгош;ой,а кест кость амортизационных пругш и момента инерции рычагов одинаковыми. Пре сравнении влияния моментной и статической иеуравновешенностей на величину колебаний рычагов системы "валец-зубчатое колесо" принято также

tm=zm. тогда ^-^-¡р-лг.

При моментной неуравновешенности системы "валбц-зубчатоз колесо"

51 даФФ^111?1^®0 уравнения движения (1-3) можно заменить одним, так как А, = А2" Ан , , К^-К^К и, пренебрегая малыш величинами при и « записать:

Если система "валец-зубчатое колесо" неуравновешена статически, то (7,-S, -О,,, , дифференциальные уравнения движения (1-3) также моано за-

енить' одним, так как А,=А2 -//„„ , ^ =0, К .

^Ц^+Х^А^Ш^Ь) .. (5)

Решение дифференциальных уравнений (4,5) мы представили без уче-

а свободных колебаний, которое осШю гасятся силами сопротивления: • ^

Дет 9з

Максимальное.изменение зазора меящу вальцами кокно определить г выражений: г

аВ^^-С/ (8)

Перемещение цап^ы быстровращзвцегося вальца в пределах зазоров »дшшика показано на следующей модели (рис. 2). \'я допустили, что шия действия реакции подлинника проходит через точку контакта и !«тр цап(|ьг, поскольку трение в подшипнике качения мало, и определив травление реакции, могли определить полокеше оси цалды вальца, сружность I с центром 0, представляет цапфу вальца в начальном поженил. Цапфа опирается на внутреннюю поверхность неподвижной обоймы 1Кружность 2), центр которой находится в точке 'Се , и под действи-I прилоненных к вальцу сил цапфа перемещается по окружности 2. Поло-шие цап|а после перемещения на схеме представлено округлостью 3 с ¡нтром 02 . Вследствие зазора в подшипниках центр цалфл гложет передаться внутри неподвижной обоймы подкипнкка по окружности диаметры, равным величине зазора в подшипнике и с центром, совпадающим с ¡нтром Се В11утреиней поверхности неподвютой обойма, на нагей схеме :ружность 4. Перемещение 0,02 центра цап^ы по этой округноота шзы-1вт изменение л 6 ыехзальцового зазора, для определения которого на> спроец5фовать перемещение- 0,02 на прямую линию, соединягкгуз цент-

ры Св и С„ окружностей внутренних дорожек качения.неподвижных обойм подшипников быстровращавщегося и медленновращащегося вальцов. Как видно из рис. 2 искомая проекция АВ, представляющая изменение межвальцового зазора, связана с зазором в подшипнике и с углом fi следующим соотношением:

■ о)

Ка рис. 3 построена зависимость коэффициента от величины удельных нормальных усилий мекду вальцами при различных натяжениях приводных ремней для I размольной система. На рис. 3 принята следующая индексация: первый индекс означает номер опоры I или 2 по рис. I; ; второй индекс показывает, что рассматривается быстровращагшцийся валец; третий индекс указывает величину натяжения ремней, то есть индекс I -при Т0, = 500 И, 2 - при • Te¡ и 1000 Н, 3 - при %3 « 1500 Н, 4 - при T0i =» 2000 Н. Из номограммы (рис. 3) видно, что особенно опасно влияние неучтенных сил на направления реакций в опорах в следующих интервалах: для первой опоры - при изменении удельных нормальных усилий úezfíf вальцами (¡,,с от 500 до 5000 Н/ы, а для второй опоры - при изменении от 5000 до 14000 Н/м, так как в этих интервалах изменения удельных нормальных усилий кривые 11 ^имея» более крутой характер. При работе вальцового станка в указанных зонах особенно опасно влзгяние инерционных сил от неуравновешенности вальцов в сборе и от ударных нагрузок в зубчатом зацеплении, так как эти силы периодически изменяют свое направление. Если взять для примера величину остаточной неуравновешенности вальцов в сборе, рассчитанную по ГОСТ 22061-76, то изменение л/? коэффициента нестабильности достигает 0,6 для левой опоры. Для правой опоры л/? соответственно изменяется от 0,1 до 0,35. Дпя'1 размольной системы, где зазоры в подшипниках равнялась 150-200 мкм, изменение иежзальцового зазора находится в пределах oí 20 до 120 шсм. Изменение .шгвальцового зазора можно уменьшить или стабилизацией коэффициента О , шш уменьшением величины Qn за-

зора в подшипниках. Из рисунка 3 видно, что стабилизировать коэффициент Г) мояно только увеличив удельные нормальные усилия между вальцами свыше 20000 Н/ы, что ведет к значительному увеличению мощности, потребной на измельчение,и кромэтого,к излишнему перетирают зндоспе-рма. Поэтому рационально уменьшение колебания межвальцово-

го зазора производить уменьшением зазоров в подшипниках и их предварительной выборкой в направлении распорных сил. Для определения влияния ' зубчатого зацепления на движение оси мздленнозращавцегося вальца рассмотрели плоскую модель движения вальца с зубчатым колесом (рис. 4). При этом учитывают, что на валец действуют нормальная и касательная Ог-„ составляющие усилия от продукта, к центру масс С„ приложена сила тянестя ,а в точке контакта зубьев мешзальцоьой передачи действует окружное усилив 0и1Я и сила трения на сопряженных профилях зубьев Рш„ . В опорз возникают нормальная и тангенциальная Р» реакции. Дифференциальные уравьения движения оси медленновращавщегося вальца составлены для случая безотрывного двхжекия цапфа по поверхности ее качения, пренебрегая при этом неравномерностью вращения вальца. Тогда рассматриваемая модель является системой с одной степенью свобода, для которой удобно записать дифференциальные уравнения движения его оси в форма Эйлера. С учетом рис, 4 и после математических преобразований доинение оси ыедленновращавщегося вальца имеет следующий вид:

+сов -/>„)) ~V гт-г

где гп - масса вальца с зубчатым колесам, кг;

- угол мелду неправлением реакции в подаипнико и вертикалью,род; (п - коэффициент трения в подшипнике; /д - коэффициент трения продукта о вальцы.

Для решения дифференциального уравнения (10) был применен числен-

¿га-/"" 2ь

Рис. 4. Силовая схема гседаенновращадацегося вальца

• ».брГ

1 г-Ц и и г г

мм

Рио. 5. Изменение угланаклона реакция. Л/? при отсутствии контакта.шаду зубьями в течение 0,1 пе~

град '

Р,иград

Рис. 6. Изменение угла наклона рп реакции при отсутствии контакта между зубьями в течение 0,5 периода (а- ймп »10000 Н, б- 0»„ >=30000 Н)

• Рис. 7. Изменение угла наклона реакции Х„ при ударном входе .в кон-031[;с такт зубьев С 0Ы„ »10000 Н)

ный метод 1унге-Кутта. Уравнение решено для трех значений распорного усилия (IQ000 Н, 20000 Н, 30000 Н), двух значений зазора в подшипнике (200 мкм, 300 мкм) и при разрыве контакта между зубьями в зацеплении по законам, представленным на рис. 5...7. Там не показаны построенные Sil соответствующие этим законам графики изменения угла р„ , что приводит к изменению межвальцового зазора по закону (9). Из рис. 5...7 видно, что наименьшее изменение угла js„ а значит, и зазора между вальцами, происходит при отсутствии размыкания контакта ме-

аду зубьями и при постоянном Оат (начало всех графиков), и оно увели-

к

чивается с увеличением времени отсутствия контакта и с увеличением усилия между вальцами Q„„ . Наибольше изменения угла Ji„ и зазора между вальцами происходит при ударном входе зубьев в зацепление (рис.7)

Аналитическую оценку податливости деталей вальцового станка, проводили на базе вычислительной лаборатории Московского государственного технического университета им. Баумана. Для оценки стрелы прогиба вальца были шделены отдельные составляющие прогиба. Полная стрела прогиба вальца j представлена в виде суммы этих составляющих. Кон- ' структивная и расчетная схемы вальца приведены на рис. 8. Размера по оси х спределсот координаты узлов расчетной схемы вальца. Узлы считаются жесткими дисками. Расчет- вальца проводили методом конечных элементов (МКЭ). Цифры в круаках расчетной схемы.указывают номера эквивалентных призматических стержней, при этом стержни 1,2,15,16 представляют цап^ы вальца, остальные стерами - его рабочую часть. Стержни I и 16 имеют переменное сечение. В расчете их хесткостные свойства определяли по среднему значению момента инерции на изгиб торцевых сечений цапфы. Рассматривали 3 варианта вальца, отличающиеся размерами цапс[ы и рабочей части (табл. I). Максимальные прогибы вальцов сведены в таблицу 2. Перемещения получены при одинаковых распорных усилиях 3,6-ГС4 Н.

Таблица Г

Размеры различных вариантов вальца'

Вариант вальца Размеры, мм

Да дом. ¿М. а а. а.

I ■ 76 120 140 20 250 160 125 65 100

2 . 76 142 160 20 300 210 125 65 100

3 90 142 160 20 300 210 125. 65 100

Таблица 2

Максимальные прогибы различных вариантов вальцов

Конструктивный вариант вальца

I 2 3

{¿аксимаяьшй прогиб вальца, мкм 45,1 27,5 23,5

Полученные значения составляющих стрелы прогиба сБЦцетельстаэуют ' о том, что вклад факторов изгиба цапф составляет 17 'Л, а суммарный вклад всех 4-х факторов, обусловленных удалением опор вальца от торцевых поверхностей его рабочей части, составляет 62 СА. Таким образов, для уменьшения стрелы прогиба вальца более важным является уменьшение длины а по сравнению с увеличением диаметра цапфы. Одним из способов компенсации прогиба вальца моает быть обратная деформация вальца внутренним давлением, Для расчета напряженно-деформационного состояния вальца от внутреннего давления по ККЭ использовалась расчетная схема приведенная на рис. 8.

Симметрия вальца, особенности деформирования вальца от внутреннего давления в полости позволяют рассмотреть только небольшую часть половины в&льца, скабаекную необходимыми связями (рис. 9). Все геометри«-■ ческие размер модели взяты из. рис. 8 и таблицы I. Исходные данные, описывающие модель и ее нагругение, приведены в диссертации. £акт ш-

Рис. 8. Конструктивная и расчетная схемы вальца

Рис. 9. Объемная модель части вальца (а- левая сторона, б- правая сторона,, в- деформированное состояние с бочкой постоянной толщины, г- дефордфованное состояние с бочкой переменной

толщины)

пучиванкя вальца от внутреннего давления может быть использован для компенсации прогиба от действия проекта. Необходимая степень компенсации может быть достигнута подбором внутреннего давления в полости вальца и изменением толщина стенки вальца за счет профилирования внутренней поверхности. Для наилучшей компенсации прогиба вальца профиль стенки вальца может быть подобран в соответствии с теки нагрузками, которые валец будет испытывать в процессе работы. Подвижная опора Бальца на основе МКЭ представлена дзуыя расчетными схемами: в виде объемного тела (рис. 10); в взде стержневой системы (рис.II). Последняя является упрощенной, она используется в дальнейшем для описания кесткостных свойств станка целиком (без учета станины). Объемная расчетная схема является резугататом "стыковки" шести блоков. Исходные данные по блокам приведена в приложении диссертации. Формирование из блоков расчетной схема всей подвижной 'опоры осуществляется на основе метода супер-элементоз. Причем, подвижная опора Еальца нагружена распорным усилием со стороны вальца, равным 20000 Н. Полученные на основе данного метода результаты свидетельствуют о том, что прогиби подвижной опоры в различных точках, лежащих в горизонтальной плоскости, проходящей через ось вальца, различны. Они изменяются от 11,89 мкм до 27,79 тем по направлению оси X . Различие в перемещениях обусловлено закручиванием подвижной опоры из-за эксцентричного расположения подшипника оси поворота опоры* $акт выкручивания находит свое отражение и в распределении напряжений в сечении подвижной опоры. Стерзневая схема подвижной оперы вальца моделируется призматическими стержневыми КЭ соответствующего сечения. Как и в случае объемной модели,стержни имитаторы • располагаются по радиусу от Ьси вальца. Крепление опоры у оси поворота представлено цилиндрическим шарниром в узле 12. Крепление подвиг- . ной опоры к растяжке представлено горизонтальным стержнем II. Перемещать узлов и усилия в стержнях приведены в приложении диссертации. Анализ расчетов показал, что упрощенная стержневая расчетная схема

' Р*гоооон_

^ Рио, II. Стержневая расчетная схема

подвижной опоры вальца

Рио. 10. Объемная расчетная схема подвижной опоры вальца

Рио. 12. Характерное сечение

подвижной опоры вальца

Рйо. 13. Схема взаимодействия'вальцов с биением

к

г

вполне удовлетворяет при проведении исследований. Аналитическая зависимость прогиба подвижной опоры от размеров характерного сечения (рис, 12) устанавливается на основе результатов вычислений по стера-невой схеме. По результатам расчетов с помощью метода наименьших квадратов получили следующее аналитическое выражение прогиба подвижной опоры вальца:

055 ■ /О '6/п < О, И ■ Ш '"/к -- 2,0г -П)'?* 7,80-Ю/4-/,24.9 /О "(л) (10) .

Влияние биений поверхностей вальцов на их силовое взаимодействие представлено моделью на рис. 13, в которой быстровращающийся валец I имеет идеальную цилиндрическую поверхность, а его цап(*ы 2 установлены в подшипниках 3, имеющих зазоры . ¡.'едленновращакщийся валец 4 имеет биение рабочей поверхности, изменяющееся по синусоидальному закону. Цапфа медленновращагацегося вальца установлены в подшипниках без зазоров* Ш допустили также, что вальцы безотрывно связаны в точке касания с проскальзыванием.

Дифференциальное уравнение движения линии О,Б записывается в виде»

^ У (И)

Уравнение решено численным методом с учетом принятых допущений и реальных параметров одного из вальцовых станков. Анализ полученных зависимостей показывает, что для абсолютно твердых тел & Р на два порядка больше среднего усилия мегцу вальцами и сравнимо с усилием, возникающим при ударо. Аналогичные всплески усилий подучены в експеринентах, но в значительно меньшей степени. Очевидно продукт, находящийся в зоне измельчения, играет роль амортизатора.

В реальном вальцовом станке всегда имеются зазоры в шарнирных соединениях. При подаче продукта на измельчение происходит перемещение вальцов в пределах этих зазоров и за счет податливости узлов вальцового станка. Возникающая при этом проблема состоит в том, чтобы устранить влияние зазоров в соединениях и влияние податливости узлов на взаимное положение вальцов и, соответственно, на межвальцовый зазор. Предвари-

тельные расчеты и эксперименты показали, что зазоры в соединениях модно выбрать на 80-85 % усилием, равным 15-20 от технологического, а по датлкпость узлов можно уменьшить только за счет увеличения их яесткости. Наш разработано устройство распора вальцов, предназначенное для выборки зазоров в соединениях. Работа этого устройства рассмотрена в диссертации.

Остаточная величина зазора после распора может быть определена из уравнения:

или в относительном выражении:

где ^ - угол отклонения реакции к от вертикали, рад; - распорное усилие, Н; & - вес вальца в сборе, Н;

Р

(12)

(13)

реакция в опорз, Н. В таблице 3 приведено репекиз уравнения 13.

Таблица 3

0,2 0,5 0,75 Г 1,5 2 3 5 10

сС , град 11,3 26,6 33,9 45,0 55,3 63,2 71,6 78,7 84,3

.и»,* 40,2 27,6 20,0 14,7 8,4 5,3 1 2,6 | 1,0 0,3

Уравнения (12), (13) иоано использовать при конструировании рас^ порного устройства для создания достаточной его жэсткости.

ГЛАВА 4 посвящена экспериментальной проверке влияния конструктивных элементов вальцового станка и продукта на силовое взаимодействие и взаимное расположение рабочих органов вальцового станка.

Исследование влияния ■ неуравновешенности вальцов в сборе проведено на промышленном вальцовом станке, установленном на I размольной системе экспериментальной мельницы ВНИИЗ. Шли проведены четыре серии

опытов: с целью определения влияния моменткой неуравновешенности вальцов на результаты помола при достаточной затяжке пружин; установления влияния моментной неуравновешенности на помол при недостаточной затякке пружин; нахождения влияния статической неуравновешенности и времени рабогч вальцового станка на помол при достаточной затяжке пружин; определения влияния работа вальцового станка на помол при использовании динамически уравновешенных вальцов.

Енло отобрано 85 образцов продола, из них 50 образцов - при работа с неуравновешенными вальцами и 35 образцоз - при работе с уравновешенными вальцами. Мы обработали на ЭЕ',1 результаты экспериментов, которые показали, что от неуравновешенности вальцов увеличивается зольность муки, степень повреждения крахмальных зерен, удельная поверхность цуви. Аналитические зависимости этих показателей имеют вид:

- 26,52(14)

^.--0,559^.1-0,0X1 (¡„„г!?,8 ' (15)

-.'2,50^ у/, 21? 1-Г200 (16)

/62?,2+24,54 бс/^ (17)

У. 60 г /,20$^ > ¿4/9 (19)

где Ьуц ; ; ¿¡ш - удельная поверхность муки, см2/г;

степень повревдения крахмальных зерен, ед.Г ; извлечение муки, %; удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/см-сутки; при использовании уравновешенных вальцов; ^«г ; « @не<//>. - аналогичные

показатели при использовании неуравновешенных вальцов.

На рис. 14, как пример, приведена графическая зависимость изменения степени повревдения крахмальных зерен, построенная по уравнениям (15), (18). Экспериментально определено, что после введения разбалансировки в систему "валец в сборе" с дисбалансом 4000 г-см в кагдой плоскости зольность муки увеличивается на 0,02...О,04 степень повреждения крахмальных зерен увеличивается на 2,4...3,3 ед.^

——

___ --Я ——• " ( т

----

№

ЮО

\н-т

\H-4iX

М160 Ш

Рио. 14. Зависимость степени повреждения крахмала $с1 от удельной нагрузки 0 и извлечения И при использовании уравновешенных (I) или неуравновешенных (2) вальцов.

извлечение муки сначала увеличивается на 1,6...3,4 но со временем уменьшатся на 2. ..II

Влияние отклонения межцентрового расстояния меквальцовой зубчатой передачи на качество работы вальцового станка изучали на лабораторном стенде, выполненном из основных деталей серийного вальцового станка типа ЕВ 250x1000. Лабораторный стенд был оснащен Датчиками, контролирующими параметры его работы. Для измерения ыежвальцового зазора во врем вращения вальцов нами разработаны способ и устройство контроля зазора (УКЗ), которые защищены в Роспатенте (а. с. К? 1068701, 1456753, 1546840). Принцип измерения основан на изменении светового потока, проходящего через изменяющийся межвальцовый зазор. Моменты размыкания и замыкания контакта межщг зубьями межвальцовой передачи регистрировали с использованием своего а.с. Р 1572698, в котором размыкание контакта размыкало электрическую цепь. Для измерения смещения оси вальца использовано устройство контроля оси (УКО), в котором при неизменном положении оси вальца ползуны УКО перемещается по синусоидальному закону (а.с. й- 1597736). На лабораторном стенде, были установлены датчики регистрации усилий, времени каждого оборота обоих вальцов, а также предусмотрена имитация касательной составляющей усилия от измельчаемого продукта. Сигналы со всех датчиков и устройств подавали на англого-цифровой преобразователь' (АЦП), который считывал информацию в течение одной секунда с дискретностью в одну миллисекунду. После АЦП сигналы в цифровой форме записывались электронно-вычислительной машиной (ЭВМ) ДЗК-З на гибкий магнитный диск.

Эксперимент на лабораторном'стенде- (рисД5) состоял из трех серий опытов. В первой серил'опытов снимались показания датчиков при вращении каждого вальца от своего электродвигателе I, 2 со снятой межвзльцовой передачей 3. Во второй серии опытов на лабораторный стенд устанавливалась ыежвальцовая зубчатая передача 3 и показания датчиков снимались на холостом ходу при вращении Еальцов от злектро-дзигателя I быстровращаащвгося вальца. Межцентровое расстояние мех-

вальцовой передачи при этом было больше расчетного на 2,5 мм. В третьей серии опытов показания датчиков снимали также при наличии межвальцовой передачи 3, но вращение каждого вальца осуществляли от своего электродвигателя (рис. 15). При атом имитировалась касательная составляющая усилия от продукта, величина которой регулировалась изменением натяжения ремня привода 2 медленновращаюцегося вальца. Диаметры шкивов на вальце и электродвигателе подобраны, так, чтобы скорость . вращения медленновраЩающегося вальца была бы равна скорости вращения быстровращающегося вальца при снятой межвальцовой передаче 3. Массив данных, полученных при проведений экспериментов, обрабатывали на ЭВМ по разработанной программе спектрального анализа, основанного на дискретном преобразовании 5урье, и определяли коэффициент корреляции меяду огибающими частотных спектров"всех опытов одной серии.

3 диссертации представлены построенные ЭВМ графики перемещения ползуна УКО за половину оборота медленвоврацаэщегося гальца, изменения

межвальцозого зазора и усилий за то же время.По результатам первой серии опытов из графиков видно, что в отсутствие гу&згой передачи положение оси вальца можно считать постоянным. Меявальцовый зазор при этом изменяется плавно без резких перегибов только за счет радиального биения вальцов. Усилие практически постоянно, а его колебание не превосходит погрешности АИД. Во второй серии опытов устройство, фиксирующее наличие контакта невду зубьями, показало, что'зубья зубчатых колёс контактируют в среднем один раз за о^ин оборот медленновращающегося вальца, а время контакта не превышает 0,001..,О,002 секунды. Это можно объяснить тем, что в результате' резкого соприкосновения зубьев медленно-вращалцийся валец получает ускорение и контакт размыкается. Затем скорость медленновращающегося вальца уменьшается, зубья шестерни быстро-вращающегося вальца догоняют зубья колеса медленновращавщегося вальца, происходит очередной удар в момент их касания и процесс повторяется. В третьей серии опытов при имитации касательной составляющей усилия от продукта, ¡зремя , в течение которого контакт между зубьями отсутствовал, колебалось от 50 до 80 % съема информации и было тем меньше, чем боль-

ше была нагрузка, количество размыканий контакта при этом колебалось от 10 до 30 за одну секунду в зависимости от величины нагрузки, Это дает возможность предположить, что при некоторой 1фитической нагрузке можно избежать размыкания контакта.

Производственную проверку влияния увеличенного ыежцентрового расстояния межвальцовой передачи на движение оси медленновращающегося вальца и на качество продукта проводили на Кемеровском комбинате хлебопродуктов. Для обеспечения сопоставимости результатов экспериментов первоначальный зазор между вальцами подчеркивали неизменным. Баль-цы были прошлифованы до размеров, обеспечивающих.расчетное межцентровое расстояние для меавальцовой зубчатой передачи с 30 зубьями на шестерне и 46 зубьями на колесе. Для внесения погрешности в зубчатое зацепление была установлена зубчатая передача с 30 зубьями на шестерне и 45 зубьями на колесе. Такая замена обеспечивала отклонение межцентрового расстояния на 3 ш. Одновременно подготовили вальцовый станок для испытания трехколесной межвальцовой передачи, защищенной наш в Госпатенте (а.с. Р 1500363). Эта передача устраняет недостаток двухколесной межвальцовой передачи, связанный с изменением межцентрового расстояния при изменении межвальцового зазора или диаметров вальцов. Схема трехколесной межвальцовой передачи представлена на рис. 16. Она состоит из двух зубчатых колес I, 2, установленншРёыстровра-щавщемся.4 и медленновращающемся 5 вальцах. Эти зубчатые колеса соединены через промежуточное зубчатое колесо 3 с внутренним и наружным зацеплениями. Особенностью установки промежуточного зубчатого колеса является совпадение его оси вращения 6 с осью поворота подвижной подшипниковой опоры 6. При изменении межвальцового зазора или диаметров вальцов подвижную опору 8 поворачивают вокруг оси 6, а зубчатое колесо 2 обкатывается по внутреннему венцу промежуточного колеса 3 без изменения мезщентрового расстояния втой ne.pi зубчатых колео. Межцент-ровое расстояние пары зубчатых колес I, 3 при этом также остается неизменным, так как их оси неподвижны.

Производственный вальцовый станок был сснсщон тйзс как и лабораторный стенд, за исключением устройства контроля зазора. Эксперимент в производственных условиях состоял из трех серий опытов: в первой серии снимались показания датчиков при использовании серийной межвальцо-» вой передачи с межцентровым расстоянием,равным расчетному; во второй серии опытов - при использовании серийной межвальцовой зубчатой пере-» дачи с увеличенным мезкцентровым расстоянием; в третьей серии - при использовании трехколесной межвальцовой зубчатой передачи. Во всех опытах положения механизма регулировки межвальцового зазора и заслонки питающего механизма оставались неизменными. Контроль достоверности показаний датчиков осуществлялся на эвм разложением их сигналов в ряд Фурье с последующим определением коэффициента корреляции между огибающими частотных спектров различных опытов одной серии. При испытаниях каждой из межвальцовых передач отбирались пробы измельченного и исходного продукта. Замерялся также уровень звукового давления каздой'межвальцовой передачи. На рис. I? приведен построенный ЗВМ график изменений распорных усилий за 0,5 секунда при использовании передачи с расчетный мелщзнтровым расстоянием, а в диссертации - частотный спектр.

. Из графиков усилий и частотного спектра видно, что основной вклад в изменение распорных усилий вносят гармоники, имеющие частоты быстро- и медленновращающегося вальцов и частоту пересопряжения зубьев (9, 6 и 257 Гц соответственно). Распорное усилие изменяется от 8000 К до 28000 Н. В спектре присутствует также гармоника частоты вращения электродвигателя (17 Гц). График перемещения ползуна УКО за половику оборота медленновращающегося вальца приведен на рис. 18. Кривая млеет большее количество резких перегибов, чем аналогичная кривая, полученная в лабораторных условиях при вращении медленновращающегося вальца без зубчатой передачи. Это объясняется тем, что в отличие от лабораторных условий на валец действуют как переменные силы в зубчатом зацеплении, так и переменные усилия от продукта. Размыканий контакта ме-зщу зубьями передачи с расчетным межцентровым расстоянием в эспер-шен-

Р,н

Рис. 17. Изменение распорных усилий при использовании двухколесной межвальцовой зубчатой передачи с расчетным межцентровым расстоянием

Р,Н

Рис. 19. Изменение распорных усилий при использовании двухколесной межвальцовой зубчатой передачи с увеличенным ыежцентровыы расстоянием

Р.Н

Рис. 21. Изменение распорных усилий при использовании трехколесной межвальцовой зубчатой передачи

5, пуп

при использовании двухколесной межвальцовой зубчатой передачи с расчетным межцентровым расстоянием

5, пк!ч

о ■ ~ о,оз

Рис. 20. Перемещение ползуна УКО при использовании двухколесной межвальцовой зубчатой передачи с увеличенным межцентровым расстоянием

Рис. 22. Перемещение ползуна УКО при использовании трехколесной маж-вальцовой зубчатой передачи

те не выявлено. При испытаниях двухколесной зубчатой передачи с увеличенным межцентроззм расстоянием время отсутствия контакта при его разрыве колебалось от 0,001 дс 0,004 секунда. На рис. 19 представлен график усилий для зубчатой передачи с увеличенным ыежцентровш расстоянием. Его частотный спектр показывает, что амплитуда изменений усилий осталась прежней, но изменился характер кривой - на основную несущую частоту б Гц наложено большее количество составляющих гарлоник. Ампли-■ туда гармоники зубцовой частоты увеличилась в 2...3 раза. Разюща между двумя экспериментами состоит только в увеличении межцентрового расстояния, поэтому появление размыканий контакта зубьев и большого числа гармоник, которых не было в предыдущем эксперименте, можно объяснить реакцией всего механизма станка на ударные процессы в межвальцовой передаче. Перепады усилий вызывают не только вибрацию всего станка, но и приводят к изменению меявальцового зазора, о чем можно сделать вывод из графика смещения оси медлен: овращающэгося вальца, представленного на ряс. 20. Из графика видно, что кривая стала п значительно большой степени отличаться от синусоида. Измерение отклонений графика от прямой на линейном участке синусоида показывает, что смещение оси медленнозра-щающегося вальца достигает 30...40 мкм. Причом.наиболее решаю отклонения графика от синусоида по времени совпадают с размыканием контакта между зубьями.

На рис. 21 представлен график усилий для трехколесной зубчатой передачи, на рис. 22 - график перемещения ползуна. Из графиков видно, что характер изменения усилий и перемещения ползуна устройства контроля смещения оси вальца практически но отличаются от аналогичных графиков для двухколесной передачи с расчетным меяцентровым расстояшем. Различия наблюдаются только в частотном спектра усилий в .диапазоне частот 180... 230 Гц, так как зубцовая частота быстровращающегося вальца при применении трехколесной передачи равна 229 Гц, медленновращающегося - 189 Гц. При использовании каздой из межвальцовых передач проба продукта отбиралась в трех точках по длине вальцов(у краев и посередине) в спецкаль-

ше ковши шириной 20 мм. Средние значения гранулометрического состава и зольности приведены в таблице 4.

Таблица 4

Результаты экспериментов по качеству продукта

2-х колесная передача с увеличенным ме.-эдент1эоЕым расстоянием 2-х колесная передача с расчетным межцентрошы расстоянием 3-х колесная передача

Извлечение муки (проход через сито К? 43) 50,7 46,9 46,3

Зольность, 5» 0,53 0,50 0,49

Из таблицы 4 видно, что показатели по зольности и извлечению для двухколесной передачи с расчетным меяцентрошм расстоянием и для трехколесной зубчатой передачи отличаются на величину, не превосходящую погрешности определения этих параметров, поэтому по качеству продукта эти мезквальцоЕые передачи ыовдо считать одинаковыми. Продукт, полученный при применении двухколесной передачи с увеличенным межцентровым расстоянием, имеет худшие показатели по сравнению с двумя другими передачами.

Уровень звукового давления каздой передачи измерялся щумомером ЕШВ-003. Результаты замеров уровней звукового давления в октавных полосах представлены в диссертации. Из них видно, что спектральный состав и общий уровень шума трехколесной зубчатой передачи и двухколесной с расчетным межцентровым расстоянием различаются незначительно, в то время как общий уровень пума двухколесной передачи с увеличенным расстоянием на 6...7 децибел выше. При этом в отдельных октавных полосах разница достигает 13 децибел.

Влияние продукта на величину нестабильности межвальцового зазора, расход энергии при измельчении, касательные и распорные усилия между вальцами и юс соотношение ш определили на экспериментальной установ-

• ке "Варио", установлешой во ВНИИ?, и на установке, разработанной нами (а.с. № 1380776, 1470323, 1630846) (рис. 23).

Валец был условно разделен нами на 5 участков по 20 мм яаядай. На всех пяти участках были изкореш биения поверхности вальцов. Четыре участка предназначались для измельчения продукта, а пятый участок -для контроля изменения межвальцового зазора, для чего использовали предложенный и разработанный нами бесконтактный способ и устройство контроля зазора медду работающими вальцами в запыленной среде (а.с. № I068701, 1456753).

Результаты экспериментов с продуктом, поступающим на I размольную систему, полученные на экспериментальной установке, даны в таблице 5, где приведены три серии опытов при различных нагрузках на Еальцы и различных извлечениях муки. Эксперименты показали, что величина колебаний ыеавальцового зазора уменьшается с увеличением извлечения и нагрузки на вальцы, хотя суммарное биение поверхности вальцов во всех опытах 'одно и со лее и равнялось 260 шм. Удельные нормальные усилия между вальцами при удельной нагрузка на вальцы 173 кг/см сут я извлечении 72 ?i достигали 106 Н/см. Зависимость извлечения от величиям меквальцового зазора колеблется в довольно широких пределах, так как в широких пределах изменяется межвальцошй зазор, но общий вид этой зависимости гиперболический. Мы не ставили целью определить коэффициенты этой зависимости, так как для какдой партии зерна от будут отличаться, но сам вид зависимости объясняет увеличение извлечения при введении неуразновеке-

• нности в систему. Эксперименты показали, что при измельчении продукта зазор меяду вальцами стабилизируется, то есть происходит уменьшив его изменения с 260 мкм на холостом ходу до 15-20 мкм при измельчении.

Для сопоставления результатов расчетов податливости узлов вальцового станка с реальными значениями бит создана ' ¡экспериментальная устеновка на базе вальцового станка AI-БЗН, установленного на экспериментальной мельнице ВНИИЗ. Все перемещения узлов вальцового станка измеряли относительно специальной рамы, закрепленной на станине зальцозо-

36.

Рис. 23. Схема лабораторного вальцового станка

Рис. 24. Положение цапф вальцов в

подшипниках при использовании распорного устройства с эластичным элементом

.р-е.

л-л

Ч" "3

I 3 С i

N.

I 3 с 1' ч

с. j-jj^ fea. \ р

15 1/7

Рас. 25. Полокениэ .цапф вальцов в подшипниках при использовании распорного устройства с жестким элементом

Таблица 5

Результаты получешше на экспериментальной установке при измельчении продукта поступающего на I размольную систему

Удельная нагрузка на вальцы КГ/CM' сут Извлечение, % 1 Зазор меаду вальцами, мкм Удельная мощность, Вт/см Уделыше касателъ ные уск-лия,Н/см Удельные распорныз усилия, К/см Соотноиение удельних распорных и касательных усилий

101,9 11,2 30-200 - 5,63 3,01 . 10,82 0,28

100,0 17,5 25-100 8,13 4,35. 10,82 0,40

105,9 25,1 20-60 12,50 6,68 19,26 0,35.

101,9 42,3 15-40 20,63 11,03 36,14 0,31

98,2 50,4 10-35 25,00 13,37 47,39 0,28

101,9 70,5 10-20 36,25 19,39 64,26 : 0,30

■ 103,1 84,4 83,1 80,1 . 84,4 85.7 80,1 81.8 180,0 150,0 150,0 173.2 163,6 153.3 173,2 75.1 80.4 . 71,3 47.5 33,3 28,8 25.2 14 8 36,7 45,1 53.5 56.6 60,1 67,9 72.3 5-25 5-20 10-25 10-30 10-35 15-50 25-60 30-160 50-140 45-100 30-80 30-70 30-55 25-50 20-40 44.37 42,50 36,88 25,00 17,50 13,75 11,88 7,50 28,13 34.38 40,63 45,00 46,88 54,38 56,88 23,73 22 73 19,72 13.37 9,36 7 35 6,35 4,01 15,04 18.38 21,72 24 06 25.07 29.08 30,41 75,51 78,32 61,45 44,57 33,32 24,89 22,07 13,64 41,76 64,45 72,70 86,76 95,20 103,64 106,45 0,31 0,29 0,32 0,30 0 28 0,30 0,29 0,29 0,36 0,30 0,29 0,28 0,26 0,28 0,29

го станка в местах в наименьшей степени подверженных деформациям. Бала проверена податливость быстровращающегося вальца, его неподвижного подшипникового корпуса и распорного устройства. Нагружение вальца производили в его середине. Вклад каждого узла в перемещение середины вальца под нагрузкой представлен в таблице 6.

Таблица 6

Среднестатистический вклад перемещений узлов гальцового станка в перемещение середины вальца

\

Усилие За счет чего идет перемещение

между рабочая цапфа корпус подшипник 5~

вальцами, подшипника и его зазор

кН Перемещение, шм

0 0 . 0 0 0 0

9,1 4,5 - 4,0 8,0 6,0 22,5

18,2 11,5 11,0 20,0 12,0 52,5

27,3 19,5 19,0 23,0 20,0 91,5

36,4 25,0 25,0 49,0 30,0 129,0

45,5 36,5 28,0 70,0 39,0 173,5'

54,6 39,0 40,0 97,0 44,0 220,0

45,5 31,5 37,0 85,0 36,0 189,5

36,4 23,5 30,0 66,0 30,0 149,5

27,3 16,5 21,0 53,0 17,0 107,5

18,2 10,0 14,0 37,0 13,0 74,0

9,1 4,0 6,0 16,0 8,0 31,0

0 3,0 - 1 1,5 1 - 4,5

При определении податливости распорного устройства было установлено что она зависит от распорного усилия в следующем соотношении:

АМ=8,7.9-1(Г3Ц (20)

где йр.у. - податливость распорного устройства, мкм/Н;

$ - усилие, действующее на распорное устройство по линии, соединяющей оси вальцов, Н. Аналогичные зависимости мы установили при определении податливо-

Ьти станины в горизонтальном направлении:

&апл. Ю * ()„ (21)

где &ст л Астп/~ перемещение левой и правой боковин станины, мил;

Он - усилие, приложенное к середине вальца по линии, соединяющей оси вальцов, Н.

ГЛАВА 5.В ней представлена реализация научно-технических результатов работы. Ранее было рассмотрено влияние различных факторов на стабильность работы вальцовых станков. Одни из них можно устранить более точным изготовлением деталей, другие - увеличением жесткости и т.д. Но имеются два фактора, которые являются неотъемлемой составляющей конструкции вальцового станка - это зазора в соединениях и матаальцовая двухколесная зубчатая передача. В результате подробного анализа этих . двух элементов были предложены конструктивные решения для их реализации.

Одним из основных недостатков существующих вальцовых станков явля-: ется интенсивный износ рабочих поверхностей вальцов при измельчении с зазорами между вальцами, соизмеримыми с зазорами в шарнирных соединениях. Например, при избирательном измельчении зерна в сортовую муку зазор между рабочими поверхностями вальцов на размольных системах должен быть в пределах от 30 до 50 мкм. В то лее время зазор в подшипниках устанавливал» не менее 50-75 мкм для предотвращения заклинивания подшипников из-за разрыва маслиной пленки. Межвальцовый зазор в указанных пределах подчеркивают в процессе измельчения, то есть при наличии продукта, который распирает вальцы и перемещает их цапфы из устойчивого положения в неустройчивое по направлении действия распоршх сил на величину зазоров в соедошешшх. При прекращении подачи продукта цапфы вальцов возвращаются в положение устойчивого равновесия, и если рабочий зазор между поверхностями вальцов меньше суммы "выбранных" зазоров

в соединениях, поверхности вальцов касаются друг друга и интенсивно изнашивается. Другим недостатком современных вальцовых станков является межвальцовая передача, состоящая из двух зубчатых колес. В этой передаче при изменении меквальцового зазора или диаметров вальцов изменяется межцентровое расстояние зубчатого зацепления, что приводит к ударному взаимодействии зубьев, увеличению шума и интенсивному износу зубьев. . /

Нами разработаны кинематические схемы перспективных моделей вальцовых станков, которые вошли в исходные требования и техническое задаете на проектирование вальцового станка повышенной производительности. Обабим новым узлом для всех вальцовых станков является распорное устройство, предохраняющее рабочие поверхности вальцов от касания, на холостом ходу. Нами разработаны и защищены в Госпатенте два вида распорных устройств. На рис. 24 показана схема устройства для распора вальцов с эластичным элементом. Недостатком рассмотренного устройства распора вальцов является наличие упругого элемента, который может войти в резонанс. Поэтому более совершенным является распорное устройство с жестким элементом (рис. 25). Оно выполнено из двух рычагов 4,5 с подпипникоыши узлами, одни концы которых соединены между собой. Другие концы 8, 9 распорного устройства соединены механизмом 10 для регулирования зазора мегуу мелющими вальцами. Вальцовый станок работает следующим образом. Устанавливают вальцы I, 2 до касания друг друга механизмом "привала* отвала". При этом происходит выборка зазоров в подшипниках механизма 3 "привала-отвала" и в подшипниках рычагов 4, 5 распорных устройств. Механизмом 10 перемещает концы 8, 9 рычагов 4, 5 относительно друг друга и устанавливают необходимый рабочий зазор между мелющими вальцами 1,2, Распорное устройство обеспечивает практически стабильное положен ние поверхностей рабочих вальцов относительно друг друга как при наличии продукта между вальцами, так и при его отсутствии. Кроме того, предлагавши ^мукомольный вальцовый станок обеспечивает перераспределение сил, действующ на рабочие вальцы,и уменьшает прогиб вальцов. На рис..

26 показана кинематическая схема взаимодействия узлов вальцового станка с выносным редуктором. Наги разработана и защищена з Госпатенте заявка на межвальцовую передачу, показанную на рис. 26. Предложенная межвальцовая передача практически не влияет на состояние межвальцового зазора, но имеет много приводных ремней. На рис. 27 показана кинематическая схема взаимодействия узлов вальцового станка с трехколесной межва- ; льцовой передачей, которая защищена нами в Госпатенте (а.с. 1500363). Нами были разработаны рабочие чертежи трехколесной передачи, по которым ее изготовили и смонтировали на серийном вальцовом станке ЕВ-1000 на Кемеровском комбинате хлебопродуктов. На рис. 28 показана кинематическая схема взаимодействия узлов вальцового станка со встроенным редуктором, который защищен нами в Госпатенте. В этом вальцовом станке межЕальцозая передача состоит'из рюменной и зубчатой передач. Одно зубчатое колесо установлено на цапфе вальца с неподвижными подшипниковыми опорами, другое на промежуточном валу, опоры которого также неподвижны относительно станины. Это условие обеспечивает постоянное межцентровое расстояние в зубчатом зацеплении.

Разновидностью межвальцовой передачи, показанной на рис. 28, является межвальцовая передача, в которой ременная и зубчатая передачи расположены с разных сторон вальцового станка. Такое расположение уменьша- . ет габариты станка и улучшает крепление промежуточного вала. По заданию совместного советско-итальянского предприятия ССВОКРИМ мы разработали чертежи этого варианта вальцового станка для мельзавода производи' тельностью 500 кг/ч, опытные образцы которого намечено изготовить к концу 1992 г.

Для расчета взаимных перемещений вальцов- различных вариантов вальцовых станков на основе МКЭ использовались стернневыэ схемы, ода из которых показана па рис. 29. Подробные результаты расчета НДС вальцовых станков различных схем представлены в приложении диссертации. Расчеты показывают, что на величины и распределение относительных перше-

Рис. 26. Кинематическая схема вальцового станка с выносным редуктором

Рис. 27. Кинематическая схема вальцового станка с трехколесной межвальцовой передачей

щений по длина вальцов существенное влияние оказывает кинематика меява-льцовой передачи. В вальцовых станках с выносным редуктором (рис. '26) межвальцовая передача не ссздает дополнительных усилий и моментов в плоскости осей вальцов, в связи с этим относительные перемещения вальцов симметричны (рис. 30) и полностью определяются изгибом вальцов и податливостью опорных узлов. В вальцовом станке со встроенным редуктором (рис. 28) меавальцовая передача создает усилия и моменты на валь-•цах, которые увеличивают их относительные перемещения (рис. 31). В вальцовом станке с трехколесной кеявальцовой передачей (рис, 27) мекваль-цовая передача создает очень большие распорные усилия и моменты, которые приводят к дефор/ацик опорных узлов и к перекосу вальцов, но при. этом создают компенсирующие прогиби вальцов (рис. <2). Ъ вальцовом станке с двухколесной кеэтальцовой передачей возжигают распорке усилия и моменты того же рода, что и с трехколесной. Влияние усилий на зазор' мезду вальцами показано на рис 33.

Особенности деформирования вальцов различных вариантов вальцовых станков позволяют сделать вывод о том, что межвальцовая передача должна создавать минимальные усилия и момента в вальцах. Распор вальцоз является положительным фактором, если усилия распора допустимы для подойников опорных узлов, а моменты от них достаточны для компенсации прогибов вальцов (рис. 34).

ОСНОВНЫЕ вывода И ПРВДЯШЕНЙЯ

По результатам анализа научно-технической литературы, проведенных теоретических и, экспериментальных исследований сделаны следующие выводы и предложения:

1. Разработан и положен в основу диссертации алгоритм создания машин для избирательного измельчения зерна.

2. Показано преимущество использования вальцоЕых измельчителей в процессе избирательного измельчения зерна.

3. Выявлено, что основными причинами,дестабилизирующими избира-

71

пи

ттп

зз

2Г>

■ II,

I

9 ^-Т^ГП

Ъ я

' 2г

37

Рис. 30. Относительные перемещения Рис. 31. Относительные иеремеще-вальцов в вальцовом станке с вы- ния вальцов в вальцовом станке с' носным редуктором встроенным редуктором

^Нпт

тТВДгк

Рис. 32. Относительные перемещения вальцов в вальцовом станке с трехколесной межвальцовой передачей

Рис. 33. Относительные перемещения вальцов в вальцовом станке с двухколесной межвальцовой передачей

з1

ЖЕ

I ! I «

■¿-¡и.

Рис. 34. Относительные перемещения вальцов в вальцовом станке с выносным редуктором и с достаточным распором вальцов

тельность процесса измельчения зерна, которые необходимо учитывать при разработке вальцовых измельчителей, являются:

- неуравновешенность вальцов в сборе;

- ударное взаимодействие зубьев в межвальцовой зубчатой передаче;

- зазоры в шарнирных соединениях;

- податливость деталей и узлов;

- неравномерная подача продукта в зону измельчения;

- искажение геометрической формы вальцов;

- тепловые деформации вальцов.

4. Разработаны и исследованы математические модели, включающие следующие факторы нестабильности межвальцового зазора:

- динамическую неуравновешенность вальца в сборе;

- двухколесную межвальцовую зубчатую передачу;

- зазоры в опорных подшипниках вальцов;

- биение вальцов;

- податливость вальца и его подвижной опоры

и даны численные решения для нескольких частных случаев.

5. Получены инженерные зависимости по расчету значений следующих элементов вальцового станка:

- допустимой неуравновешенности вальцов в сборе;

- размеров вальца, его подвижной опоры, распорного устройства;

- допустимых зазоров в подшипниках.

6. Разработаны и применены в исследованиях следующие устройства, защищенные в Госпатенте:

- устройство бесконтактного контроля зазора мезвду вращающимися вальцами (а. с. 13 1068701, Г456753, 1546850);

- лабораторные вальцовые станки (а.с. 15 1380776, 1470323);

- трехколесная зубчатая межвальцовая передача (а.га. Р 1500363);

- устройство для контроля контакта меяду зубьями мвжвальцовой передачи (а.с. К? 1572698);

- измеритель неравномерности вращения валов (а.с. Р 1597736);

- распорное устройство (а.с. «9 1639739);

- вальцы с регулируем»! биением для лабораторного вальцового станка (а.с. К? 1630346).

7. Экспериментально получены данные о влиянии факторов нестабильности на работу вальцозого станка.

8. Предложен ряд перспективных конструкций вальцовых станков, в которых устранены основные факторы нестабильности меавальцового зазора и проведен юс анализ'.

9. Предложены и задряцены в Госпатенте конструкции вальцовых станков, которые еошли в исходные требования и техническое задание на проектирование вальцового станка повышенной производительности (решения о выдаче патентов по заявкам Р 4775294/13 , 4840597/13, 4834546/13, 4919553/13 и а.с. Р 1572693, 1639739);

10. Предложены к залряцены в Госпатенте конструкции вальцовых станков для мельниц малой производительности (решения о выдаче патентов по заявка 47752S4/I3, 4947448/13, 4S5I830/I3).

11. По результатам выполнения представленного научного исследования получено 16 авторских свидетельств и 16 решений о выдаче а.с.

и патентов.

12. Расчетный экономический эффект от использования результатов представленного научного исследования равен около 9,0 млн. рублей в том числе:

- от использования уравновешенных вальцов на 5 Н мукомольных предприятий (30' предприятий) производительностью 250 т/сутки - около 3 млн. рублей;

- от использования новой меявальцовой передачи на 3 # мукомольных предприятий производительностью 250 т/сутки - около 2,5 млн. руб.;

- от использования 4 мельниц производительностью 500 кг/час и 6 мельниц производительностью 50 кг/час - около 3,5 млн. рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Денисов В.И., Гернет M.LI., Иванов A.B. Уравнения движения неуравновешенного вальца.-М., 1983,- 18с./Деп. в ЦНИИТ24 Минэага СССР 18.01.83, № 309-ЗГ82.

2. Гернет М.М., Денисов B.Ii., Иванов A.B. Влияние неуравновешенности вальцов на стабильность зазора и на качество муки на I размольной системе.-Ы., 1983,- 7 с./Деп. в ЦНИИТЁЙ Минзага СССР 18.01.83,

13 310-зг82.

3. Иванов A.B. Влияние зазоров в подшипниках на стабильность работа вальцовых станков /%комолйно-элеваторная и комбикормовая промышленность. -M., 1983, КЗ 9.- с. 29.

4. Иванов A.B. Влияние неуравновешенности вальцов и зазоров в подшипниках на стабильность межвальцового зазора /Автореферат канд. дисс.-М., ВНИИШ, 1983. - 23 с.

5. Иванов A.B., Гернет М.М., Денисов В.И. Причины нестабильности межвальцового зазора.-М., 1985,- 12 с. /Деп. в ЦКИИТШ {йздзага СССР, 19.02.85, В? 533-зг85.

6. Иванов A.B., Гернет U.U., Денисов В.И. Влияние геометрии масс вальцового станка на межвальцовый зазор. -IL, 1985.- 12 с. /Деп. в ЦНИИШ Минзага ССОР 19.02.®, Г= 534-зг85.

7. Иванов A.B., Денисов В.И., Отернис В.И. Влияние межвальцовой зубчатой передачи на колебание мелющих вальцов мукомольного вальцового станка.-M., 1987.- 15 с. /Деп. j ЦНИЕГЗД Минлегпищемаша СССР 11.03.87, Р 732-мл

8. Иванов A.B., Денисов В.И., Гернет М.Ы. Балансировка вальцов, зубчатых колес и системы "валец в сборе". -М., 1967,- II с. /Деп. в ЦНИИТЗД Минхлебопродуктов СССР 11.06.87, № 797-хб87.

9. Иванов A.B. Влияние переменной системы сил на изменение зазора между вальцами. -M., 1907.- 9 с. /Деп..в ЩИИТШ йадхлебопродуктов СССР 11.06.87, 798-хб87.

10. Иванов A.B., Денисов В.И. Определение моментов инерции деталей вальцового станка. -M., 1987.- 12 с. /Деп. в' ЦНЖГЗИ Минхлебопродуктов СССР 11.06.87, I" 790-Х687.

11. Иванов A.B., Штернис В.И. Бесконтактный контроль зазора между вальцами. -M., 1987.- 8 с. /Деп. в ЦШШТЭД Минхлебопродуктов СССР

19.11.87, 852-Х687.

12. Иванов A.B. Влияние продукта на изменение межвальцового зазора. -Ы., 1987.- 8 с. /Деп. в ВДИИТШ Минхлебопродуктов СССР 19.11.87, Р- 853-XÖ87.

. 13. Иванов A.B.-, Колкунова Г.К. Влияние неуравновешенности вальцов на качественные показатели муки. -М., 1987.- 9 с. /Деп. в ЦНИИТЗД Минхлебопродуг.гов СССР 19.II.CT, № 854-хб87.

14. Иванов A.B.-, Денисов В.И., Штернис В.И. Установка тензодат-чиков в вальцовый станок, -М., 1987. - 5 с. /Деп. в ЦНИИТЗИ Ыинхлебо-продуктов СССР X9.XI.Sf7, К? 855-хб87.

15. Иванов A.B.., Гернет М.М., Денисов В.И. Изменение межвальцового зазора от неуравновешенности вальцов. /Сб. Экспериментально-теоретические исследования технологических процессов и модернизация оборудования пищевых производств Кузбасса -Кемерово, КузПИ, 1987.- 20-24 с.

16. Иванов A.B. Влияние биений поверхности вальцов на их силовое взаимодействие. -M., 1988.- 5 с. /Деп. в ЦНИИТ31 Минхлебопродуктов СССР 16.03.88, Щ 899-XÖ88,

17. Иванов A.B. Скорость деформации частиц рифлеными вальцами.--1!., 1988.- 6. с. /Деп. в ЦНИИТШ Минхлебопродуктов СССР 16.03.88,

Р 9С0-Х683.

18. Иванов A.B., Шарытан Ы.А. Количество опережающих рифлей. -M., 1988.- 5 с. /Деп. в ЦЦИИТЗД Минхлебопродуктов СССР 16.03*88, К3 898-хб88.

19. Иванов A.B. Условия захвата частиц вальцами о рифлеными поверхностями. -M., 1988.- 5 с. /Деп. в ЦЕШГЕЙ Минхлебопродуктов СССР

i

16.03.88, »? 697-Х688.

20. Иванов A.B., Буянова И.В. Взаимосвязь технологических свойств зерна и муки с кинематическими и геометрическими показателями процесса измельчения. -М., 1983. - 23с. /Деп. в ЦКИКТсИ Кинхлебопродуктов СССР 16.03.88, Ii? 90I-XÖ88.

21. Иванов A.B., Константинов Я.М., Штернис В.И. Некоторые факторы влияющие на точность измерения зазоров оптическим способом. -М., 1988. - 12с. /Деп. в ЦНИИГсй Шнхлебопродуктов СССР 16.05.88, К? 917-хб88.

22. Штернис В.И., Иванов A.B., Денисов В.И. Пути усовершенствования межвальцовой передачи мукомольного вальцового станка. -М., 1990. - 9с. /Деп. в ЦНИИТой хлебопродуктов 10.08.90, Р IIS2-XÖ90.

23. Штернис В.И., Иванов A.B., Денисов В.И.,'Колкунова Г.К., Цветкова H.H. Новая межвальцовая передача мукомольного вальцового стаг нка.-М., 1950. - 8с. /Деп. в ЦШИТсИ хлебопродуктов 10.08.90, К? 1193-хб90.

24. Штернис В.И., Иванов A.B., Денисов В.И. Влияние межвальцовой зубчатой передачи на стабильность межвальцового зазора. -М., 1990. -Пс. /Деп. в ЦШЯсИ хлебопродуктов 10.08.90, № П94-хб90.

25. Штернис В.И., Иванов A.B., Денисов В.И. Новая математическая модель изменения чеявальцового зазора мукомольного вальцового станка. -М., I9S0. -7с. /Деп. в 1ЩШЗ хлебопродуктов 10.08.90, К? II95-X690.

26. Дулаев В.Г., Иванов A.B., Лзкевич Н.В. и др. Податливость вальцов Еалырзого станка/ Хлебопродукты. -I.I., 1992, "12.

27. A.c. I06870I (СССР). Бесконтактный способ контроля зазора между деталями работающих машин в запыленных средах и устройство для его осуществления /Иванов А.В.,'Гернет М.М., Денисов В.И., Максим-чук Б.М., Колкунова Г.К. -.Бол. Р 3, 1984.

28. A.c. 1380776 (СССР).. Вальцовый станок /Иванов A.B., Штернис В.И. - Вол.' Р 10, 1988.

29. A.c. 1456753 (СССР). Устройство для бесконтактного измерения зазора -между вальцами мукомольных станков /Иванов A.B., Штернис

В.И., Иванова Н.В. - Виг. К? 5, 1989.

30. A.c. 1470323 (СССР). Цукомолькый лабораторный вальцовый станок / Иванов A.B., Денисов В.Й., Штернис В.И., Иванова Н.В, - Вол. Ш 13, 1989.

31. A.c. 1500363 (СССР). Вальцовый мукомольный станок / Иванов

A.B., Штернис В.И. - Бэл. Р 30, 1989.

32. A.c. 1546840 (СССР). Устройство для бесконтактного измерения нестабильности зазора между работающими вальцами в запыленных средах мукомольных вальцовых станков / Иванов A.B., Штернис В.И., Иванова Н.В., Оншцекко В.А. - Бол. № 8, 1990.

33. A.c. 1572698 (СССР). Измельчающее устройство вальцового станка / Иванов А.З., Штернис В.И. - Бол. К?.23, 1990.

34. A.c. I576I97 (СССР). Цукомольннй валец / Иванов A.B., Штернис

B.И., Денисов В.И. - Бол. S? 25, 1990.

35. A.c. I5849S4 (СССР). Устройство для исследования процесса измельчения сыпучих пищевых продуктов / Иванов A.B., Штернис В.И., Денисов В.И. - Бол. Р 30, 1990

36. A.c. I5S72I0 (СССР). Цукомольный вальцовый станок / Иванов.

A.B., Штернис В.И., Денисов В.И. - Вол. № 37, 1990.

37. A.c. 1597736 (СССР). Измеритель неравномерности вращения вальцов / Иванов A.B., Штернис В.И., Денисов:В.И. Бол. Р сР, 1990,

38.. A.c. 1604464 (СССР). Вальцовый измельчитель / Иванов A.B., Штернис В.К., ^янова И,В. - Бол. № 41, I9S0.

39. A.c. 1630846 (СССР). Измельчающее устройство лабораторного вальцового станка / Иванов A.B., Денисов В.И., Иванова Н.Б., Штернис

B.И. - Бол. № 8, IS9I.

40. A.c. 1639739 (СССР). Мукомольный вальцовый станок / Иванов A.B., Денисов В.И., Птушаан А.Т., Дулаев В.Г., Талалаев A.C. и др. - Бол. Р 13, I9SI.

51.

41. А.с. 1656509 (СССР). Устройство для определения мэтнических характеристик материалов / Ипетоп Л.В., Денисов В.И., Гярнет М.М.

' - Бол. ¡3 29, 1991.

42. А.с. 1668910 (СССР). Устройство дли определения механических характеристик материалов / Иванов А.В., Дсниссз В.И., Гернет М.М. йвшова Н.В. - Вал. Р 29, 1991 .• .

Ротапринт НПО ___

Заказ й 132, тираж ТОО экз.

(