автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.12, диссертация на тему:Исследование процесса инжекции газа свободными жидкими струями в кожухотрубном струйно-инжекционном абсорбере для производства пищевых продуктов

Основные обозначения стр.

Введение стр.

Глава 1. Анализ современного состояния проблемы струйного инжектирования в абсорбционных аппаратах. стр.

1.1 Существующие конструкции абсорберов, применяемых в различных отраслях промышленности. стр.

1.2 Анализ литературных данных по определению инжектирующей способности свободной жидкой струи. * стр.

1.3 Анализ работ по определению диаметра свободной струи. стр.

1.4 Анализ работ по изучению механизма уноса газа свободной жидкой струёй. стр.

Глава 2. Определение структуры свободной жидкой струи. стр.

2.1 Физическая модель структуры свободной струи. стр.

2.2 Описание экспериментальной установки и методики проведения эксперимента. стр.

2.3 Анализ и обработка экспериментальных исследований. стр.

2.4 Сравнительный анализ методик измерений внешней границы струи фотографическим и электрометрическим способами. стр.

2.5 Определение инжектирующей способности струи с учётом изменения её зон. стр. 94 2.6 Уточнение расчётной зависимости по определению инжектирующей способности струи. стр.

Глава 3. Методика инженерного расчёта расхода жидкости при известном расходе газа. стр. 105 Основные результаты работы. стр. 111 Список литературы. стр. 113 Приложение. стр.

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

С - коэффициент пропорциональности; с1 - диаметр, м; g - ускорение свободного падения, м/с; г - инжектирующая способность струи; / - расстояние от среза насадка по длине струи, м; /0 - длина насадка, м;

Q - объёмный расход, м3/с; г - радиус, м;

У0 - средняя скорость жидкости на выходе из форсунки, м/с;

V - скорость жидкости, м/с; а - действительный угол наклона сплошной части струи, град; а? - средний угол наклона сплошной части струи, град; Р - действительный угол наклона газожидкостного слоя, град;

- средний угол наклона газожидкостного слоя, град; у - действительный угол наклона зоны капельного уноса, град; у1 - средний угол наклона зоны капельного уноса, град; д - толщина слоя потери импульса, м; Ф - газосодержание; и - коэффициент динамической вязкости, Па -с;

V - коэффициент кинематической вязкости, м2/с. р - плотность, кг/м3 ; а - коэффициент поверхностного натяжения, Н/м ОН - критерий Охнезорге; Яе - критерий Рейнольдса;

Актуальность проблемы. Абсорбционные процессы играют важную роль в различных отраслях пищевой индустрии, определяя во многом качество готовой продукции и энергетические затраты на её производство. В качестве примера можно отметить следующие производства:

1 - в пивобезалкогольной и винодельческой промышленности производство безалкогольных напитков, пива, шипучих вин и т.д. связано с насыщением продукта диоксидом углерода (С02). От качества газирования зависят вкус, аромат, пенистость и игристость напитков [3, 59].

2 - в микробиологической отрасли при производстве хлебопекарных дрожжей, лимонной кислоты и других пищевых продуктов основным процессом является аэробное культивирование микроорганизмов [8, 45, 95, 109]. Для того, чтобы обеспечить заданную скорость роста клеток необходима интенсивная подача кислорода воздуха в рабочий объём аппарата.

3 - в масложировой промышленности для гидрогенизации растительных жиров [34] и окислительной полимеризации растительных масел.

4 - в сахарной промышленности для сульфитации и сатурации свекловичного сока [15].

Более подробно применение абсорбционных процессов в пищевой и других отраслях промышленности приведено на рис. 1.

Области применения абсорбционных процессов в пищевой промышленности не ограничивается приведёнными примерами. Не менее важную роль абсорбционные процессы играют в других отраслях промышленности (озонирование воды в очистных сооружениях с целью её обеззаражи

Рис. 1. Области применения абсорбционных процессов в пищевой промышленности вання [91]; производство пищевой углекислоты - поглощение СОг из дымовых газов избирательными поглотителями, абсорбция холодильных агентов в абсорбционных холодильных машинах и т.д.).

Проблема интенсификации процесса растворения газов в жидких средах, во всех перечисленных отраслях пищевой и смежной с ней отраслях промышленности, всегда остро стояла перед учёными исследователями и практиками, так как от скорости проведения этого процесса, как правило, зависит общее время проведения технологического цикла.

Решение этой проблемы ведётся по различным направлениям: 1 -изменением технологических параметров (давление, температуры); 2 -путём модернизации старого или создания нового оборудования; 3 - по обоим направлениям одновременно.

Наиболее перспективным направлением является создание нового высокоинтенсивного абсорбционного оборудования. Было предложено большое количество конструкций абсорбционного оборудования, которые по ряду причин не нашли промышленного внедрения и эти разработки остались на уровне авторских заявок на изобретение [1, 2, 7, 17, 19, 35, 47, 40]. Критический анализ известных конструкций абсорбционных аппаратов дан в главе I.

С другой стороны, технологии производства пищевых продуктов предусматривают проведение процессов при строго ограниченных температурных режимах. Поэтому обычно стараются совместить процессы абсорбции и термической обработки продукта в одном аппарате [37, 61, 63], при этом температура проведения технологического процесса в нём становится определяющим фактором. Одним из таких аппаратов, удовлетворяющим вышеуказанным требованиям, является конструкция кожухот-рубного струйно-инжекционного аппарата (КСИА), разработка и комплексные исследования которого ведутся на кафедре ПиАПП СПбГУ

НиПТ. Принцип действия КСИА основан на уносе газа поверхностью струи в объём той же жидкости, и организации газожидкостного потока внутри вертикально расположенных трубок теплообменника. КСИА представляет собой вертикальный кожухотрубный теплообменник, в верхней крышке которого устанавливается специальная камера для образования струи, уноса газа и его диспергирования в жидкость. В целом абсорбционная (рис. 2) установка состоит из 1 - кожухотрубного струйно-инжекционного абсорбера; 2 - ёмкости-накопителя; 3 - циркуляционного насоса.

Достоинством абсорберов данного типа являются:

- простота конструкции;

- высокие скорости массообмена по сравнению с аппаратами других типов;

- возможность проведения одновременно процесса растворения газа и термической обработки среды;

- возможность работы аппаратов в режиме самовсасывания газа, что в некоторых случаях, например при аэробном культивировании микроорганизмов, исключает применение дорогостоящего и энергоёмкого газонагнетательного оборудования.

- возможность использования проведения массообменных процессов, как в газожидкостных системах, так и в трёхфазных потоках (система газ-жидкость-катализатор [25] или газ-жидкость-клетка (квазитвёрдая фаза));

- возможность масштабного перехода и элементного моделирования.

- надёжность мойки и стерилизации аппарата вследствие простоты конструкции, что особенно важно в микробиологической промышленности.

Рис 2. Структурная схема абсорбционного струйно-инжекционного аппарата.

Основной технико-экономической характеристикой КСИА является инжектирующая способность струи /, которая определяется как отношение расхода инжектируемого газа ()г к расходу жидкости <2Ж:

Входящий в уравнение (1) параметр ()г определяет производительность КСИА по газовой фазе. Кроме того, от его значения зависят гидродинамические и тепло- массообменные характеристики газожидкостного потока в трубах аппарата.

В свою очередь ()г зависит от многих геометрических и гидродинамических параметров струи, вытекающей из насадка [93, 94, 97, 99, 113116]. Несмотря на большой интерес к проблеме струйного уноса газа, строгой теории, описывающей этот процесс, к настоящему времени разработано не было.

Определение расхода газа в зависимости от расхода жидкости, а также снижение затрат энергии на циркуляцию жидкости при сохранении количества инжектируемого газа на прежнем уровне или даже его увеличении, важна и интересна как с теоретической, так и практической точки зрения, так как позволяет создать научно обоснованную методику расчёта аппаратов, использующих данный метод диспергирования, что невозможно без понимания и раскрытия механизма уноса газа поверхностью свободной жидкой струи.

Цель и задачи исследований. Целью данной работы является изучение механизма уноса газа свободной жидкой струёй на базе исследований её структуры, как по сечению, так и по длине при различных скоростях истечения из насадка и разработка, на основе выполненных исследований, научно обоснованной методики расчета инжектирующей способности струй.

В соответствии с поставленной целью необходимо решить следующие задачи:

- на основе анализа литературных данных и собственных исследований разработать физическую модель структуры жидкой струи;

- на основе предложенной структуры жидкой струи изучить механизм уноса газа;

- для подтверждения предложенной физической модели провести экспериментальные исследования и оценить все параметры, определяющие величину инжектируемого газа.

- с учётом проведённых исследований получить уравнения для расчёта геометрических параметров струи, определяющих унос газа.

- на основе разработанной модели структуры струи и полученных уравнений, с учётом предложенного механизма уноса газа, найти зависимость для определения расхода инжектируемого газа струёй и провести её экспериментальную проверку.

- составить методику расчёта инжектирующей способности струи по известному расходу жидкости, а также привести методику расчёта инжектирующей способности струи по заданному расходу газа.

Научная новизна. Предложена и экспериментально проверена модель структуры свободной струи жидкости, с учётом прилегающих к ней областей газовой фазы. Разработан и впервые применён электрометрический метод исследования структуры свободной жидкой струи по её сечению и длине;

- определена структура свободной жидкой струи, обнаружены четыре характерные зоны: сплошной жидкостной части струи; области выступов шероховатостей; газожидкостного слоя, состоящего из газожидкостной смеси; пограничного слоя газа в который происходит вылет отдельных капель, не влияющих на унос газа.

- экспериментально определены размеры этих зон и влияние на их величину геометрических параметров сопла и скорости струи.

- принят механизм, согласно которому газ уносится во впадинах шероховатостях объёмным способом; в компактном потоке капель за счёт сил трения; и в газовом слое, прилегающему к компактному капельному потоку.

- на основе экспериментальных исследований были получены зависимости для расчёта размеров каждой из промеренных зон.

- найдено уравнение, описывающее изменение скорости двухфазного потока в газожидкостном слое.

- получены зависимости для расчёта инжектирующей способности струй с учётом предложенной модели.

Практическая значимость. Разработаны методики расчёта расхода газа по известному расходу жидкости и расхода жидкости по заданному расходу газа.

Методика расчёта использована при проектировании установки для культивирования хлебопекарных и пивных дрожжей рода Saccharomyces cerevisiae Hansen, 1883 и оксидации растительных масел для производства натуральных.

Апробация работы и публикации. Результаты диссертационной работы доложены на НТК профессорско-преподавательского состава, научных работников, инженеров и аспирантов по итогам НИР СПбГАХПТ, г. Санкт-Петербурге в 1997, 1998, 1999 и 2000 гг.; на международных НТК " Прогрессивные технологии и оборудование пищевых производств", Санкт-Петербург, 1999. г.; "Продовольственный рынок и проблемы здорового питания", Орёл, 1999 г.; "Международная научная конференция, по-свящённая 70-летию основания Калининградского государственного технического университета", Калининград, 2000 г.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработана модель механизма уноса газа свободной жидкой струёй.

2. На основе экспериментальных исследований доказано наличие у свободной жидкой струи четырёх зон: сплошной жидкостной части струи; области выступов шероховатостей; газожидкостного слоя, состоящего из газожидкостной смеси; пограничного слоя газа, в который происходит вылет отдельных капель, не влияющих на унос газа.

3. Экспериментально доказано, что определение диаметра струи методом фотографирования не даёт истинного его значения из-за смазывания на фотографии границ струи вследствие наличия внешней области вылета отдельных капель, который визуально увеличивает диаметр свободной струи.

4. Получены полуэмпирические зависимости для расчёта размеров данных зон струи на любом расстоянии от среза насадка. Данные зависимости справедливы для режима течения жидкости в пределе чисел Рейнольд-са от 23000 до 69000.

5. Представлена расчётная зависимость для определения критической длины струи, после которой происходит полный распад сплошной части струи.

6. Получено уравнение для расчёта профиля локальной скорости в газожидкостном слое.

7. На основании расчётных зависимостей по определению зон струи и литературных данных по определению инжектирующей способности свободной жидкой струи были получены эмпирические зависимости для определения расходов фаз в каждой из них.

8. Представлена расчётная зависимость для определения инжектирующей способности струи с учётом её структуры.

112

9. На основании полученных расчётных зависимостей были разработаны методики для расчёта расхода газа по известному расходу жидкости, а также была разработана программа для решения обратной задачи -расчёта расхода жидкости по известному расходу газа.

10. Результаты диссертационной работы были использованы при расчёте струйно-инжекционного аппарата для оксидирования растительных масел [52] и чистых культур пивных дрожжей.

113

1. Беляев В.Д., Березовский Л.С., Воинов В.А. Аппарат для выращивания микроорганизмов. А. с. СССР № 448217. Б. И., 1974, № 40, с. 52.

2. Бортников И.И., Вайтехович П.Е., Степанищев К.П. Аппарат для выращивания микроорганизмов. А. с. СССР № 574464. Б. И., 1977, № 36, с. 68.

3. Брусиловский С.А., Мельников А.И., Мержанин Л.А., Саришвили Н.Г. Производство советского шампанского непрерывным способом. -М., 1977, 232 с.

4. Булкин В.А., Поникаров И.И., Костерин A.B., Мазуров П.А. Определение длины не распавшейся части струи при ламинарном истечении жидкости из отверстий и насадков. Теор. основы хим. технол., 1986, т. 20, № 1, стр. 108-111.

5. Васильев A.C., Уткин С.П. Исследование и оптимизация затопленных жидкостно-газовых эжекторов. Теор. основы химической технологии, 1986, т. 20, № 4, с. 560-584.

6. Виестур У.Э., Кузнецов А.М., Савенков В.В. Системы ферментации. Рига, Зинатне, 1986, 368 с.

7. Генинг В.Г., Ермаков С.С., Тишин В.Б. Сатуратор. A.c. СССР № 812327, Б.И., 1981, № 10.

8. Глущенко H.A., Глущенко Л.Ф., Богданович П.Ф. Ферментатор для культивирования грибов и актиномецетов: Процессы, управление, машины и аппараты пищевой технологии. Межвузовский сборник научных трудов. Санкт-Петербург, СПбГАХПТ, 1992., с. 27-30.

9. Григорьев Ю.С., Калунянц К.А., Краснолуцкая Т.И. и др. Устройства для распределения газов в жидкости к аппаратам для выращивания микроорганизмов. А. с. СССР № 863636, Б.И., 1981, № 34, с. 132.

10. Двигатели внутреннего сгорания. Монография по иностранной литературе. Т. 1, ОНТИНКТП, СССР, 1936. Москва-Ленинград, 410 с.

11. Дужий А.Б., Тишин В.Б., Исследование механизма уноса газа жидкими струями: Процессы, управление, машины и аппараты пищевой технологии. Межвузовский сборник научных трудов. Санкт-Петербург, СПбГАХПТ, 1998., с. 46-49.

12. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов. Часть 2. Массообменные процессы и аппараты. М., Химия, 1992, 384 е.: ил.

13. Ерёмин В. А., Туманов Ю.В., Осипов В.А. и др. Аппарат для выращивания микроорганизмов. А. с. СССР № 578328. Б. И., 1977, № 40, с. 75.

14. Зазуля С.А. и др. Жидкостно-струйные сульфитаторы сока и сиропа. Сахарная промышленность, 1979, № 1, с. 8.

15. Запорожец Е.П., Холпанов Л.П. Методика расчёта процессов эжекции и тепломассообмена в многокомпонентной струе. Теоретические основы химической технологии, 1993, том 27, N 5., с. 451-461.

16. Зимин Б.А. Аппарат для выращивания микроорганизмов эрлифтного типа. А. с. СССР № 644821. Б. И., 1979, № 4, с. 94.

17. Ибрагимов С.Х. Гидромеханические характеристики струйно-инжекционных кожухотрубных сатураторов: Дис.канд. техн. наук.-Л., 1984.-119 с.

18. Ибратимов С.Х., Иванова Т.Я., Лепилин В.Н., Тишин В.Б. Газлифтный абсорбер. A.c. СССР № 975043, Б.И., 1982, № 43.

19. Ибрагимов С.Х., Лепилин В.Н., Тишин В.Б., Новосёлов А.Г. Струйный сатуратор для газирования напитков из молочной сыворотки. Цельномолочная промышленность, 1982, № 9, с. 14-16.

20. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. 3-е изд., перераб. и доп., М., Машиностроение, 1992., 617 с.

21. Кавецкий Т.Д., Королёв A.B. Процессы и аппараты пищевых производств. М., Агропромиздат, 1991.-432 с.

22. Касаткин А.Г., Кафаров В.В., Панфилов М.Н. Исследование процесса перемешивания механическими мешалками в системе газ-жидкость. Сб. тр. Москов. хим.-техн. ин-та им. Менделеева, 1957, вып. 24, с. 413423.

23. Кафаров В.В. Основы массопередачи. Изд. 2-е, переработ, и доп. Учебное пособие для вузов. М., "Высшая школа", 1972, 496 с.

24. Кириллов В.В. Реакторы с участием газа, жидкости и твёрдого неподвижного катализатора. Новосибирск, Изд. сиб. отд. РАН., 1997., 482 с.

25. Ксенофонтов Б.С. Очистка сточных вод: флотация и сгущение осадков. М., "Химия", 1992, 144 с.

26. Лебедева Т.Я., Хандобин A.B., Тишин В.Б. Пути совершенствования абсорбционных аппаратов пищевых производств. Процессы, управление, машины и аппараты пищевой технологии. Межвузовский сборник научных трудов. Санкт-Петербург, СПбГАХПТ, 1998.-е. 3-12.

27. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М., ГИФМЛ, 1959.

28. Липатов Н.Н Процессы и аппараты пищевых производств. М., Экономика, 1987, 272 с.

29. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. Изд. 5-е, переработанное, Главная редакция физико-математической литературы издательства "Наука", М., 1978, 736 с.

30. Лышевский A.C. Осесимметричный распад круглой струи вязкой жидкости. Известия ВУЗов: Машиностроение, 1959, № 7, с. 117-124.

31. Лышевский A.C. Распыливание топлива в судовых дизелях. Л.: Судостроение, 1971, 248 с.

32. Маслов А.М. Аппараты для термообработки высоковязких жидкостей.^ Л.: Машиностроение, 1980, 207 с.

33. Меламуд Н.Л., Ключкин В.В. Пути увеличения производства саломаса для обеспечения потребностей маргариновой и мыловаренной отраслей промышленности. Масложировая промышленность, 1992, № 1, с. 13-22.

34. Мельников И.А., Доросинский Л.Б., Тур A.A. Устройства для перемешивания и аэрации жидкостей. А. с. СССР № 827542, Б.И., 1981, № 17, с. 97.

35. Мельников К.А., Якушева Т.П. Некоторые особенности оксидирования растительных масел в пенном режиме. Масложировая промышленность, 1973, № 12, с. 32-34.

36. Мельников К.В. Исследование процессов оксидации растительных масел в пенном режиме. Масложировая промышленность, 1982, № 5, с.32-34.

37. Мещеряков Н.Ф. Флотационные машины и аппараты. М., "Недра", 1982., 736 с.

38. Муталибова М.Р., Абаев Г.Н., Ревенко С.К., Голубкович A.B., Капитонова М.Л. Расчёт коэффициента эжекции вертикальных свободных аэрированных струй. Теор. основы хим. Технол., 1992., т. 26, № 3, с. 442-446.

39. Николаев В.А., Глазман Б.А., Трофименко А.М., Скворцов А.Н. Устройство для перемешивания и аэрации жидкости в ферментаторах. А. с. СССР № 601308. Б. И., 1978, № 13, с. 84.

40. Петыхина Г.Н. Исследование гидродинамики и массообмена в барбо-тажных аппаратах с гидрореактивными и механическими перемешивающими устройствами. Автореф. дис. канд. техн. наук., Воронеж, 1974, 21 с.

41. Пилетников В.В. Расчёт потока капель с поверхности струи. Технол. регилир. п. режимов, Л., 1985, с. 85-91.

42. Плевако Е.А. Технология дрожжей. М.: Пищевая Промышленность, 1970, 300 с.

43. ПовхИ.Л. Техническая гидромеханика. Машиностроение, М. 1964.-450 с.

44. Пономарёв В.В., Тишин В.Б., Прохорчик И.П. Струйно-инжекционный сатуратор. A.c. СССР № 1741873, Б.И., 1992, № 23.

45. Прохорчик И.П. Интенсификация процесса инжекции воздуха свободными струями жидкости в кожухотрубных струйно-инжекционных аппаратах: Автореф. дис.канд. техн. наук, ЛТИХП, Л., 1989, 16 с.

46. Прохорчик И.П., Рубин О.В., Ли И.П. Влияние формы сопла и длины свободной части жидкостной струи на её инжектирующую способность. Процессы управления и аппараты пищевой технологии: Межвузовский сборник научных трудов. Л., ЛТИХП, 1989, с. 100-106.

47. Рамм В.М. Абсорбция газов. Химия, М. 1966., 768 с.

48. Селевцов АЛ. Изучение закономерностей оксидирования растительных масел в струйных течениях. Автореф. дис. канд. техн. наук, СПбГУНиПТ, С-Пб, 2000, 16 с.

49. Селевцов А.Л., Тишин В.Б., Сабуров А.Г., Дужий А.Б. Способ оксидирования растительных масел, заявка № 99112697/04 от 09.06.1999.

50. Сербезов Д.М., Фурмаджиев М.К. Производство безалкогольных напитков. М.: Пищевая Промышленность, 1974, 318 с.

51. Соколов В.Н., Доманский И.В. Газожидкостные реакторы. Л., Машиностроение, 1976, 214 с.

52. Стабников В.Н., Лысянский В.М., Попов В.Д. Процессы и аппараты пищевых производств. М., Агропромиздат, 1985, 503 с.

53. Сыркин Е.Г. Гидрогенизация жиров за рубежом. Масло-жировая промышленность, 1982, № 10, с. 23-29.

54. Технологическое оборудование пищевых производств, под ред. Азарова Б.М., М., Агропромиздат, 1988.

55. Тишин В.Б. О некоторых проблемах карбонизации пива. -Brauwelt-Мир пива, 1998, № 4, с. 42-49.

56. Тишин В.Б. Интенсификация процессов в газожидкостных пластинчатых и кожухотрубных аппаратах пищевой и микробиологической промышленности. Дис. д.т.н., Л., 1987, 314 с.

57. Тишин В.Б., Лепилин В.Н. и др. Массообмен в газожидкостном потоке. ЖПХ, 1982, № 4, с. 924-926.

58. Трубчатый ферментер интенсивного массообмена. Проспект. М., 1974, ОНТИТЭИмикробиопром.

59. Фёдоров А.К., Тишин В.Б., Сабуров А.Г. Окислительная полимеризация растительных масел в кожухотрубном струйно-инжекционном аппарате. Масло-жировая промышленность, 1996, № 5-6, с. 4-5.

60. Хаффманнс Б.В. Дополнительная карбонизация. -Вгаи>уеН;-Мир пива, 1997, №4, с. 16-20.

61. Херхагер М., Партолль X. МаШсаё 2000: полное руководство./ Пер. с нем. под ред. Королькова К.Ю. Издательская группа ВНУ, 2000.-416 с.

62. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя./Пер. с нем. Г.А. Вольперта под ред. Лойцянского. М.: Наука, 1974.-711 с.

63. Яблокова М.А. Аппараты с инжектированием и диспергированием газа турбулентными струями жидкости. Дис. д.т.н., СПб, 1995, 384 с.

64. Яблокова М. А., Соколов В.Н. Система струйной аэрации аэротанка. Информ. листок № 88-239. Л., ЛенЦНТИ, 1988, 4 с.

65. Яблокова М.А., Соколов В.Н., Сугак А.В. Многополочный струйный ферментатор. Области использования и методика расчёта. Процессы и аппараты пищевой технологии: Межвузовский сборник научных трудов. Л., ЛТИХП., 1988, с. 23-29.

66. Яблокова М.А., Сугак А.В., Соколов В.Н. Гидродинамические характеристики струйного аппарата для насыщения жидкости газом. Интенсификация процессов пищевых производств, управление, машины и аппараты., Л., ЛТИХП., 1987, с. 14-21.

67. Bidone G. Experiences sur la forme et sur la direction des vienes et des courants d'eau lances par diverses ouvertures. Imprimerie Royale, Turin, 1829, p. 1-136.

68. Bin A.K. Gas entrainment by plunging liquid jet. Chem. Eng Sei., 1993, № 48, p. 3585-3630.

69. Blankenfeld D., Kurzamann G.E., Leitzke O. Das Losen von Ozon in Wasser. BBR: Brunennbau, Bau Wasserwerken, Rohrleitungsbau, 1987, Bd. 38, №8, s. 297-301.

70. Bonetto F., Drew D., Lachey R.T. Jr. The analysis of a plunging liquid jet -the air entrainment process. Chem. Eng. Communication, 1994, v. 130, p. 11-29.

71. Bonsignore D., Volpicelli G., Campanile A. Mass transfer in plunging jet absorbers. Chem. Eng. Process., 1985, vol. 19, № 2, p. 85-94.

72. Burgess J.M., Molloy N.A., Mc Carthy M.J. A note on the plunging liquid reactor. Chem. Eng. Sei., 1972, v. 27, № 2, p. 442-445.

73. Chaudhari R. V., Shah Y. Т., Foster M. R. Novel gas-liquid-solid reactors. Catal. Rev.-Sei. Eng. №4 P. 431-518.

74. Cummings P.D., Chanson H. Air entrainment in the developing flow region of plunging jets. Part 1. ASME J. of Fluids Eng., 1997, v. 119, p. 597-602.

75. Cummings P.D., Chanson H. Air entrainment in the developing flow region of plunging jets. Part 2. ASME J. of Fluids Eng., 1997, v. 119, p. 603-608.

76. Davies G.S., Mitra A.K., Roy A.N. IEC process design and development. 1967, №6, p. 293.

77. DuttaN.N., Raghavan K.V. Mass transfer and hydrodynamic characteristics of loop reactors with downflow liquid jet ejector. Chem. Eng. Journal, 1987, vol. 36, №2,p. 111-121.

78. De Frate L., Rush F. Selected papers symposium, Part II 64-th nate. meeting. AIChE., 1969.

79. Evans G.M., Jameson G.J. Hydrodynamic of a plunging liquid jet bubble column: Par. 2nd Int. Conf. Gas/Liquid/Solid React., Eng. Cambridge 2829 March, 1995. Chem. Eng. Res. and Des. A. 1995, v. 73, № 6, p. 679684.

80. Filipczak G. Aparaty strumienicowe przeglad konstrukeji i zustosowan. In-zyneria i aparatura chemiczna, 1986, № 8, p. 3-7.

81. Giacobbe F., Puglisi P., Longobardi C. Economic evaluation of new trends in SCP manufacture. Доклад фирмы "Ликвихимика" на сипоз. ВНИИ-синтезбелок, 24-25 июня 1975 г.

82. Giborowski J., Bin A., Badanie efektu napowietrzania swobodnych stru-mieni cieczy. Ing. Chem., 1972., II, № 4, p. 557-576.

83. Goedde E.F., Yuen M.C. Experiments on liquid jet instability. J. Fluid Mech., 1970, vol. 40, part. 3, p. 495-511.

84. Henderson J.B., McCarty M.J., Molloy N.A. Proc. Chemeca. Conf. Australia., 1970, Sec. 2., p. 86-100.

85. Hikita H., Asai S., Tanikuawa K., Segawa K., Kaitao M., Volumetric liquidphase mass transfer coefficient in bubble columns. Chem. Eng. J., 1981, v. 22, p. 61.

86. IZ-Strahlfermentor. Techn. Inform. VEB Chemieanlagenbaukombinat. Leipzig-Grimma, 1983, 14 s.

87. Jackson M.L., Shen C.C. Aeration and mixing in deep tank fermentation systems. AIChE J., 1978, vol. 24, № 1, p. 63-71.

88. Kumagai M., Endon K. Effects of kinematics viscosity and surface tension on gas entrainment rate of an impinging liquid jet. Journ. of Chem. Eng. Jap., 1982, v. 15, № 6, p. 427-433.

89. Lara P. Onset of air entrainment for a water jet impinging vertically on a water surface. Chem. Eng. Sei., 1979, v. 34, p. 1164-1165.

90. Lin T.J., Donnelly H.J. Gas bubble entrainment by plunging laminar liquid jets. Chem. Eng. Sei., 1966, vol. 12, № 3, p. 563-571.

91. Lücke J., Oels U., Schügerl K. SCP from methanol in bubble column fer-mentor. In: 5th Intern, fermentation symp.; 4th Intern, special symp. on yeasts. Berlin, 1976.

92. Maister and Scheele. A.I.Ch.E.J., 1969, № 15, p.689.

93. Mc Carthy M.J. Proc. Chemeca., 1970 conf. Australia, sec. 2, p. 86-100.

94. McCarthy M.J., Molloy N.A. Review of stability of liquid jets and influence of nozzle design. Chem. Eng. J., 1974, № 7, p. 1-20.

95. Mc Keogh E.J., Ervine D.A. Air entrainment rate and diffusion pattern of plunging liquid jets. Chem. Eng. Sei., 1981, vol. 36, N 7, p. 1161-1172.

96. Mc Keogh E.J., Elsawy E.M. Air retained in pool by plunging water jet. Journ. Hydr. Div., 1980, vol. 10, p. 1577-1593.

97. Mertes T.A. Patent 2, U.S., 128, 311, 1938.

98. Radgcrichna H. Gas holdup of gorizontal ejector reactor. Chem. Eng. Sei., 1982, v. 8, p. 961-966.

99. Schügerl K., Lücke J., Lehmann J., Wagner F. Application of tower bioreactors in cell mass production. Adv. Biochem. Eng., 1978, vol. 8, p. 63-131.

100. Sene K.J. Air entrainment by plunging jet. Chem. Eng. Sei., 1988, v. 43, № 10, p. 2615-2623.

101. Tojo K., Miyanami K. Oxygen transfer in the jet mixers. Chem. Eng. Journal., 1982, vol. 24, № 1, p. 89-97.

102. Tsuchita Y., Haned Y., Horikoshi G., Sato. A study on the spread of the rectangular jets. Bull of JSME., 1985, v. 28, № 243, p. 1933-1941.

103. Van De Sande E., Smith J.M. Eintragen von Luft in eine Flüssigkeit durch einen Wasserstrahl. Chem. Ing. Techn., 1972, vol. 44, p. 1177-1183.

104. Van De Sande E., Cordemans Y. A note on the large scale turbulence characteristics of a submerged water jet. Trans. Inst. Chem. Eng., 1973, vol. 51, p. 247-258.

105. Van De Sande E., Smith J.M. Surface entrainment of air by high velocity water jets. Chem. Eng. Sei., 1973, vol. 28, p. 1161-1168.

106. Van De Sande E., Smith J.M. Jet break-up and air entrainment by low velocity turbulent water jets. Chem. Eng. Sei., 1976, vol. 31, p. 219-224.

107. Van Driest E.R. On turbulent flow near a woll. J. Aero Sie, 1956, v.23, p. 1007-1014.124