автореферат диссертации по технологии продовольственных продуктов, 05.18.12, диссертация на тему:Разработка аппарата для гидротермической обработки молока

На правах рукописи

ГЛАЗНЕВ ИГОРЬ НИКОЛАЕВИЧ

РАЗРАБОТКА АППАРАТА ДЛЯ ГИДРОТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МОЛОКА

Специальность 05.18.12 - процессы и аппараты пищевых производств

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена на кафедре торгово-технологического оборудования в Российской экономической академии им. Г.В. Плеханова.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

К.И. Тарасов

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

В.Д. Косой

кандидат технических наук А.Ю. Золотин

Ведущая организация: ГУ Всероссийский научно-исследовательский институт молочной промышленности.

Защита состоится 3 марта 2005 г. в 15.00 ч. на заседании диссертационного совета Д 212.196.07 при Российской экономической академии им. Г.В. Плеханова по адресу: 115998, Москва, Стремянный пер., д. 36, корп. 2, ауд. 128, тел. (095) 237-94-97.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Российской экономической академии им. Г.В. Плеханова

Автореферат разослан 31 января 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, д.т.н., профессор

Л.Г. Елисеева

Общая характеристика работы

Актуальность проблемы

Роль молока в питании человека трудно переоценить. Это обусловлено его исключительно высокой пищевой и биологической ценностью. Белок молока по ценности превосходит белок мяса и рыбы. Кроме того, пищевая ценность молока обусловлена наличием в нем легко усвояемого молочного жира, комплекса витаминов и минеральных веществ при относительно низкой энергетической ценности, что немаловажно в век алиментарного ожирения значительной части населения.

Технологические цепочки производства питьевого молока и практически всех молочных продуктов объединяет ряд стадий, на которых при помощи технологических аппаратов реализуются те или иные технологические процессы.

Анализ аппаратурно-процессовых схем показывает, что практически все из них включают стадии охлаждения, сепарирования, гомогенизации и пастеризация поступающего на предприятие молока. При этом, наиболее ответственными и энергоемкими стадиями являются пастеризация и гомогенизация ввиду того, что они непосредственно связаны с безопасностью и качеством готовой продукции.

Следуя общему концептуальному подходу, связывающему качество готовой продукции и ее безопасность с эффективностью производства, в целом, и эффективностью каждой стадии производства, в отдельности, работу, направленную на исследование процессов пастеризации и гомогенизации с последующим практическим использованием результатов исследований, следует признать актуальной.

Цель работы

Целью настоящей работы явилась разработка аппарата,совмещающего проведение процессов пастеризации и гомогенизации молока за счет его гидротермической обработки путем введения пара в молоко и обеспечения условий для дробления дисперсной фазы молока.

Задачи исследования

В рамках поставленной цели решались задачи:

- проведение критического анализа литературных и патентных источников, обобщение производительного опыта, касающегося процессов пастеризации гомогенизации, а также технологического оборудования для их проведения;

- выбор и обоснование принципа работы и схемы аппарата для гидротермической обработки молока;

аналитическое исследование тепловых и гидротермических процессов, протекающих в выбранной модели аппарата, и получения расчетных формул и опытных данных для конструирования аппарата;

разработка экспериментального стенда для апробации в производственных условиях опытного образца аппарата для пастеризации и гомогенизации молока;

- анализ результатов экспериментальной проверки работы опытного образца аппарата для гидротермической обработки молока;

- разработка рекомендаций практического использования результатов аналитических и экспериментальных исследований.

Научная новизна работы

- научно обоснован принцип совмещения процесса гидротермической обработки молока (пастеризации и гомогенизации) в одном аппарате;

- установлено, что совмещение пастеризации и гомогенизации возможно в пароинжекторном аппарате, имеющем профиль сопла Лаваля;

- в результате совместного решения основных уравнений теплообмена и гидродинамики получены зависимости, позволяющие рассчитать параметры процесса гидротермической обработки и конструктивные размеры аппарата;

Практическая значимость работы

Предложена конструкция аппарата и определенны его конструктивные параметры.

Разработана методика проектировочного расчета аппарата для гидротермической обработки молока.

Разработано техническое задание на проектирование промышленного аппарата производительностью 5 т/ч.

Апробация работы

Основные результаты работы доложены на заседаниях кафедры торгово-технологического оборудования(2002-2004 гг.) и на четырнадцатых международных Плехановских чтениях (2003 г.)

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 3 работы

Структура и объем работы

Диссертация изложена на 144 стр. машинописного текста, включает 53 рисунка, 32 таблицы. Состоит из введения, семи разделов, обобщающих основные результаты, выводов, списка использованной литературы из 111 источников, в том числе иностранных источников -10.

Содержание работы

Во введении обоснована актуальность работы, сформирована ее цель и определены задачи исследования.

В первом разделе обсуждается вопрос роли и места процессов пастеризации и гомогенизация в производстве молочных продуктов вообще и пастеризованного молока, в частности. Представлена принципиальная аппаратурно-процессовая схема производства пастеризованного молока с выделением технологического блока, составляющего предмет исследования. Приводятся значения технологических параметров процессов, распространенных в промышленности.

Во втором разделе рассматриваются теоретический и практический аспекты процесса пастеризации.

Теоретический аспект рассматривается в контексте теории пастеризации, разработанной Г.А. Куком.

При рассмотрении практического аспекта описываются конструкции пастеризаторов и пастеризационных установок. Дается описание наиболее широко распространенных пластинчатых, трубчатых, емкостных пастеризаторов и установок, а также наименее распространенных спиральных аппаратов, типа «труба в трубе», электропастеризаторов, роторных и использующих ультрафиолетовое излучение.

В третьем разделе приводится рассмотрение процесса гомогенизации, в теоретическом и практическом аспектах.

Теоретический аспект рассматривается на основе предпосылок процесса гомогенизации, разработанных Г.А. Куком, модели гомогенизации и экспериментальных данных, полученных Н.В. Барановским.

При рассмотрении практического аспекта рассматриваются конструкции и принцип действия клапанных, сопловых, роторных, ультразвуковых гомогенизаторов и гомогенизирующих устройств.

В четвертом разделе дается обоснование процесса гидротермической обработки молока, предполагающей совмещение в рамках одного аппарата процессов пастеризации и гомогенизации.

Анализ разработки, изготовления и использования пароконтактного кавитационного аппарата для совместной пастеризации и гомогенизации на Динском молочном заводе Краснодарского края показал его перспективность. Эффект пастеризации достигается при непосредственном смешении потоков пара и молока. В аппарате установлен кавитатор с пружиной-вибратором, излучающим вибрационные акустические волны, создающие импульсы, нарушающие сплошность потока, за счет чего достигается эффект гомогенизации.

Взяв за основу принцип кавитации, нами предложен аппарат, имеющий форму сопла Лаваля, принципиальная схема которого показана на рис. 1.

Рис. 1. Принципиальная схема пароэжекторного пастеризатора-гомогенизатора

Аппарат состоит из патрубков для входа молока 6 и пара 8, парового сопла 2 с предсопловой конфузорной частью 1, смесительной камеры 7, конфузора 5, переходного патрубка (смесительной камеры) 4, диффузора 3.

Исследование работы пароэжекторного пастеризатора-гомогенизатора разбивается на две части: аналитическую и экспериментальную.

В пятом разделе приводятся результаты теоретических исследований.

На рис. 2 показана модель аналитического исследования аппарата, разбитая на зоны: 1-11 - участок расширения пара; II - участок истечения пара; П-Ш - участок смешения; Ш-ГУ - участок конденсации пара; 1У-У -участок снижения давления потока жидкости; У-УГ - участок возникновения кавитации пузырьков; УГ-УГГ - участок «схлопывания» паровых пузырьков; УП-УПГ - участок конструктивного перехода.

I II III IV V VI VII VIII

M,t

Рис. 2. Модель аналитического исследования пароэжекторного пастеризатора-гомогенизатора

Предложенная модель послужила основой разработки алгоритма исследования аппарата, состоящего из отдельных этапов (рис. 3). Первым этапом явилось определение расхода пара на пастеризацию, где был принят режим пастеризации при температуре 85°С с выдержкой (1-КЗ) с. Расчетная схема отражала реальные условия производства аппарата, согласно которым за пароэжекторным аппаратом устанавливается вакуумный охладитель молока, необходимый для восстановлении в молоке баланса сухих веществ; перед аппаратом установлен теплообменник предварительного нагрева молока, позволяющий использовать теплоту вторичных паров, удаляемых из вакуум-охладителя.

Составление и решение уравнений теплового баланса позволило получить формулу для расчета расхода пара:

ГУоАь [i - с (y+jjn

1 i + iw-c(t2-tk) Г

D = сМ —:-— [кг/с] (1)

i - Cktfc

Рис. 3. Алгоритм исследования пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора

На рис. 4 приведена графическая зависимость расхода пара в зависимости от расхода молока и давления потока молока, построенная по расчетной формуле.

Полученная зависимость свидетельствует о практической неизменности расхода пара от давления потока молока в диапазоне

Следует отметить, что при максимальном массовом расходе молока, расход пара имеет, в общем, невысокое значение (605 кг/ч).

Вторым этапом исследования явилось определение условий истечения пара через сопло.

На рис. 5 даны графические зависимости скорости истечения пара от давления в потоке молока и соотношения давлений пара на входе в сопло и на выходе из сопла, взятого в качестве параметра.

При соотношении давления на выходе из сопла к давлению на входе в сопло Р > 0,5 имеем дозвуковой режим истечения; при отношении )3 < 0,5 — звуковой.

Скорость истечения определялась по формуле:

при этом энтальнии определялись по диаграмме.

Практически, расчет скорости истечения необходим для определения диаметра сопла.

Лля оггаелеления лиаметпа сопла получена гЬопмлша: (ОУ2)0'5

с! = 0,169

0,25

0*105. кгЛ

[м]

(3)

{ 1-Ц.-С / / //

0 см 1-СА,

// // у

у / / / У ' У у /

/ / / у /у ' у У _ давши« молока 1, ___ ДОЮИС молока 3. в птоке 110'ГЪ ж потоке * 1 № [1а

Рис. 4. Зависимость расхода пара от расхода молока 10

Рис. 5. Зависимость скорости истечения пара\¥ от давления Рг пара на выходе из сопла (3 = Р2/Р1

Рисунок 6 иллюстрирует изменение диаметра сопла в зависимости от расхода молока, давления пара на выходе из сопла (равно давлению в потоке молока) и соотношения давлений пара на выходе из сопла и входе в сопло.

24

14

У

^ " 1 ___ Л^ -ЦД

1.0

3.0

5,0

7.0

МтА

Рис. 6. Изменение диаметра сопла в зависимости от расхода молока, давления пара на выходе из сопла и соотношения давлений пара на выходе из

сопла и входе в сопло:

_ давление пара на выходе из сопла 1,5 х 105 Па

____давление пара на выходе из сопла 3,5 х 105 Па

Как следует из графиков, диаметр сопла увеличивается с увеличением расхода молока, а при одном и том же расходе тем больше, чем ближе значения давления пара и давления потока молока. Это позволяет обоснованно выбрать соотношение давлений (а, значит, давления пара и молока), учитывая, что оно является одной из величин, определяющих диаметр сопла, который, в свою очередь, влияет на время конденсации пара.

На третьем этапе проведены исследования по определению времени конденсации пара. При этом исходили из положения, что при истечении пара из сопла в поток молока формируются паровые пузырьки сферической формы (как наиболее энергетически стабильной системы) диаметром, численно равным диаметру сопла.

Время конденсации определялось по формуле, полученной при совместном решении уравнений теплового баланса и теплоотдачи:

Численное значение коэффициента теплоотдачи взято по имеющемуся опыту эксплуатации пароконтактных аппаратов-50000 Вт/(Мк).

Начальная температура молока (температура молока на входе в аппарат) определяется из уравнения теплового баланса подогревателя молока, стоящего в технологической схеме перед пастеризатором, по формул"'

Р

I, = 10 + сМ (I - СЛ) [с] (5)

Значение времени конденсации необходимо для определения длины конфузорной части аппарата, на которой происходит конденсация пара.

На рис. 7 приведены графики зависимости длины участка конденсации от расхода молока, давления пара на выходе из сопла и отношения давления пара на выходе из сопла к давлению на входе в сопло.

а-о.з

Л. а.7

,и 3 и 3. 7. В М, т/,

Рис. 7. Изменение длины участка конденсации в аппарате в зависимости от давления пара на выходе из сопла и отношений давлений пара на выходе из сопла к давлению на входе в сопло: давление пара на выходе из сопла

давление пара на выходе из сопла

Четвертый этап аналитического исследования касается определения условий кавитации. Данный этап разделен на две части:

- определение условий возникновения кавитации;

- определения условий «схлопывания» паровых пузырьков. Определение условий возникновения кавитации сводится к

определению диаметра переходной (кавитационной) части аппарата из условия падения давления в молочноконденсатной смеси с температуры пастеризации до температуры ниже насыщения водяных паров при температуре пастеризации.

Для практических расчетов диаметра части аппарата, в которой происходит кавитация, получена формула

Графически изменение диаметра переходной части диаметра d3 в

зависимости от массового расхода молока и давления пара на выходе из

сопла показано на рис. 8.

Как следует из графиков, диаметр возрастает при увеличении расхода

молока, а при одном и том же расходе тем больше, чем меньше давление

пара на выходе из сопла.

Расчет показал, что «схлопывание» паровых пузырьков имеет место

при давлении в потоке молочноконденсатной смеси, равным давлению пара

на выходе из сопла ю-'«

10,0

3.0

А,- 1.13 СМ + со,-! РР.^-РЛ11* 1П""1 Па

Рис. 8. Изменение диаметра переходной части аппарата в зависимости от расхода молока и давления пара на выходе из сопла

Для расчета диаметра диффузора, при котором происходит «схлопывание», предложена формула, по виду аналогичная формуле (6)

однако в формуле (7) значение Р принимается равным 2,25 х 10 Па.

Зависимость диаметра диффузора, соответствующего давлению «схлопывания» при различных массовых расходах молока графически представлена на рис. 9. В качестве параметра на графиках взято давление пара на выходе из сопла.

(¡4.x 10 'и

20,0

4.-1.13 (М+ТУ)

р. *ю->п»

л

3.0^.

у 3,1

/ /

7,0

Рис. 9. Изменение диаметра диффузора, при котором происходит «схлопывание» паровых пузырьков, в зависимости от расхода молока и давления пара на выходе из сопла

Данным значениям диаметра соответствуют очень незначительные длины диффузора (максимальное значение 7 мм при угле конусности диффузора 30°). Этот факт свидетельствует о том, что длина диффузора и его

угол конусности должен выбираться, исходя из конструктивных соображений.

Пятый этап исследований связан с идентификацией эффекта пастеризации, сводимой к выявлению дополнительного пастеризационного эффекта, определяемого эффектом кавитации и проявляющимся при «схлопывании» паровых пузырьков и возможным выделением в поток

молока тепловой энергии, вызывая его дополнительный нагрев:

М =

Эш

ГС].

(8)

Положительный эффект от дополнительного нагрева молока за счет

КаВИТаЦИИ гяя^ятт г '1к"мттм\ти1'й и т I V гптлпусмпгп ттяпя'

С)М М

ДВ= - [кг/с]. (9)

Изменение расхода инжектируемого пара, связанное с эффектом кавитации, в зависимости от массового расхода пара показано на рис. 10.

12,0

9,0

6,0

3,0

си

/

/ /

/ V

1,0

3,0

5,0

7,0

М, т/„

Рис. 10. Экономия инжектируемого пара, связанная с эффектом кавитации

Из графика следует, что при расходе молока 10 т/ч экономия пара составляет около 45 кг/ч.

В шестом разделе приводятся результаты экспериментального исследования, целью которого явилось получение данный, подтверждающих возможность использования для совместной пастеризации и гомогенизации аппарата, профилированного под сопло Лаваля, для чего на Динском молочном заводе Краснодарского края быш смонтирован экспериментальный стенд.

Основной конструктивной единицей стенда является пароэжекгорныш аппарат для пастеризации и гомогенизации. Конструкция экспериментального образца приведена на рис. 11.

Рис. 11. Конструкция эксперементального образца пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора

Основные конструктивные размеры аппарата рассчитаны по формулам, полученным в результате аналитического исследования. В соответствии с конструктивными размерами (табл. 1) изготовлены два опытных образца аппарата на разные производительности.

При проведении экспериментов расход пара для различных расходов молока устанавливался в соответствии с данными аналитического исследования, однако делалась поправка на отсутствие в экспериментальном стенде вакуумного охладителя.

Таблица 1 - Основные конструктивные размеры пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора, полученные по расчетным формулам

Обозначение размеров Производительность, кг/ч

1000 5000

¿о 6,0 13,0

¿1 4,5 10,0

¿2 36,0 50,0

с!з 25,0 25,0

Б 50,0 100,0

1о 50,0 50,0

11 89,0 128,0

Ь 119,0 158,0

Ь 146,0 185,0

ь 196,0 235,0

Конструктивные размеры даны в мм.

Соотношение давлений потока молока и инжектируемого пара Р = 0,7.

Давление инжектируемого пара Р) = (3,6 5) х 105 Па

Давление потока молока

Эффективность пастеризации определялись в соответствии методом определения пероксидазы, суть которого заключается в том, что пероксидаза инактивируется при температуре не ниже 80°С, и это, в свою очередь, соответствует принятому режиму пастеризации.

С целью большей надежности использовался принцип дублирования, т.е. метод определения пероксидазы применялся в двух модификациях:

- по реакции с солянокислым парафенилендиамином;

- по реакции с йодистокалиевым крахмалом.

Кроме того, в пастеризованном молоке определялось количество мезофильных аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов.

Результаты экспериментов по определению эффективности

пастеризации представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Влияние условий пастеризации молока на их микробиологическую обсемененность

№ опытов Расход молока Кг/с(кг/г) Начальная температура молока, °С Расход пара Кг/с(кг/г) Температу ра пастеризац ии, "С Реакция на перокси-дазу Количество мезофильных аэробных и факультативных анаэробных микроорганизмов, КОЕ/2

1 0,28(1000) 4 0,19(68,4) 87 Отриц. 2,5*10Л3

2 0,28(1000) 6 0,0185(66,6) 85 Отриц. 2,6*10Л3

3 0,28(1000) 8 0,018(64,8 88 Отриц. 2,7*10л3

4 1,4(5000) 4 0,097(349,2) 86 Отриц. 2,7*10л3

5 1,4(5000) 6 0,094(338,4) 87 Отриц. 2,8*10л3

6 1,4(5000) 8 0,091(327,6) 85 Отриц. 3*10л3

Как следует из данных таблицы 2, во всех опытах имеем отрицательную реакцию на пероксидазу. Кроме того, микробиальная обсемененность образцов находится ниже допустимого уровня для пастеризованного молока.

Эффективность гомогенизации определялась традиционным методом, с использованием специальной пипетки, основанном на центрифугировании гомогенизированного молока и последующего определения процентного соотношения массовой доли жира в части гомогенизированного продукта, содержащей жировые шарики диаметром менее 2 мкм к массовой доли жира в продукте.

Помимо этого, использовался метод определения гранулометрического состава образцов молока при помощи счетчика Культера (Франция), позволяющего получить два вида информации:

- о процентном содержании объема частиц в зависимости от их диаметра;

- о числе частиц в зависимости от их диаметра.

На исследование были представлены три образца молока:

- молоко сырое негомогенизированное;

- молоко пастеризованное гомогенизированное по традиционном схеме

(раздельная пастеризация и гомогенизация);

- совмещенная пастеризация и гомогенизация в разработанном аппарате. Результаты определения эффективности гомогенизации при помощи счетчика Культера представлены в виде гистограмм рис. 13.

, к Объем,

.1__I__

11111!

I I I I I I _I__I_4_J._4._4. 11111 --1--(--1- —I— 4-

I I I I I —I--1--(--1- —I—

111111

111111 Г-|--1--|-Т-Т-Г

11111

I__I__I

'I II I I '

I__I__(__I _ Л. _ I.

1111 1{|жш, мкм --1_

2.5 5 7.5

Распределение жировых шариков по объему

Количество,

100 «I I I |

90 __I

80

70

60 —I—I

50

40 —1—}

30

20 +4

10 1 1 1 1

I I I I I I I I I ! I I I I

__I__[__I.__I__.!__1__I__I__1__1__I__I.__1___1_

11111111111111

11111111111111 -4--[ —I- —I— ■)--4- — I--!--1--1--1--1- —I— 411111111111111 - Ч--^Ч- —I---1— I--1---I--1--1--\--Н —Н ~ 411111111111111

I I I I I I I I I I I I I I 1 I Г 1 1 I I I I I I Г I т 11111111111111 I Г I 1 I I I I—1~Т~7-Т-Г

11111111111111 -_ т___г_г_г_г_|—|_1_т_т_г

__I__I__I__1_1_1_1

1 Т—!__А__! !'!!!!!' с!жш, мш

----I_|_

2.5 5 7.5

Распределение жировых шариков по количеству

Пастеризованное- гомогенизированное молоко Сырое молоко

Рис. 13. Результаты определения эффективности гомогенизации при помощи счетчика Культера

Распределение частиц по объему и количеству свидетельствует о лучших результатах, полученных на ижекторном пастеризаторе-гомогенизаторе по сравнению с раздельным проведением процессов пастеризации и гомогенизации и по сравнению с исходным молоком.

В разделе 7 дается разработанная методика проектировочного расчета предложенного пароижекторного пастеризатора-гомогенизатора.

Выводы

1. В результате анализа литературных и патентных источников, производственного опыта установлена принципиальная возможность совмещения процессов пастеризации и гомогенизации в одном аппарате.

2. На основе анализа процесса гидротермической обработки молока, предложена принципиальная схема пароинжекторного аппарата, имеющего форму сопла Лаваля и использующего в своей работе принцип кавитации.

3. Проведены аналитические исследования тепловых и гидродинамических процессов протекающих в пароинжекторном аппарате, в результате которых получены расчетные формулы для определения опорных данных:

- расхода пара на проведение процесса пастеризации;

- диаметра сопла истечения пара;

- времени конденсации пара в потоке молока;

- диаметра переходного (кавитатационного) патрубка, обеспечивающего возникновение кавитационных пузырьков;

- диаметра диффузора, обеспечивающего «схлопывание» кавитационных пузырьков.

По полученным аналитическим зависимостям рассчитаны основные конструктивные размеры аппарата.

4. Разработан и смонтирован экспериментальный стенд, включающий аппарат для гидротермической обработки молока, на котором проведены опытные выработки молока.

5. Оценка полученных экспериментальных данных подтвердила возможность совмещения пастеризации и гомогенизации в разработанном аппарате.

Отрицательная реакция на пероксидазу подтвердила соответствие молока, подвернутого гидротермической обработке, требованиям нормативной документации.

Результаты дисперсного анализа образцов молока свидетельствуют о стабильном гомогенизирующем эффекте.

6. Предложена методика проектировочного расчета пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора.

7. Разработано техническое задание на изготовление пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора производительностью 5 т/ч.

Перечень работ, опубликованных по теме диссертации

1. Глазнев И.Н. Термогидродинамическая обработка молока / XVI международные Плехановские чтения: Тезисы докладов профессорско-преподавательского состава. - М.: Изд-во Рос. экон. акад., 2003. — 0,1 п.л.

2. Глазнев И.Н., Тарасов К.И., Ботов М.И. Проточный пароэжекторный пастеризатор-гамогенизатор // Экономика и технология: Научные труды. Вып. 15. - М.: Изд-во Рос. экон. акад., 2003. - 0,2 п.л. (лично автора - 0,07).

3. Глазнев И.Н. Экспериментальное определение эффективности пастеризации в пароинжекторном аппарате // Человек и вселенная. № 8 (41). -СПб, 2004.-0,13 п.л.

Основные условные обозначения М - массовый расход молока, кг/с; D - массовый расход пара, кг/с;

С, С], Ск - удельная массовая изобарная теплоемкость соответственно молока, молочноконденсатной смеси, конденсата, Дж/(кг К); Р1- плотность молочноконденсатной смеси, кг/м3; t - температура пара, °С;

^ 1:] - температура исходного молока и молока, поступающего на пастеризацию, °С;

температура пастеризации, °С; температура конденсата, °С; давление пара на выходе из сопла, Па;

давление насыщенного пара при температуре пастеризации, Па; - соответственно энтальния пара на входе и выходе из сопла, вторичного пара, насыщенного пара при температуре пастеризации, Дж/кг; У2 - удельный объем пара на выходе из сопла, м3/кг; а - коэффициент теплоотдачи от конденсирующегося пара, Вт/ (м2К); отношение давления пара на выходе из сопла к давлению пара на входе в сопло;

диаметр жирового шарика, мкм.

Отпечатано в типографии Российской экономической академии им. Г. В. Плеханова Заказ № 10 Тираж 100 экз.

Of,/7 -PS,г/

594

7 7 - vn-

ВВЕДЕНИЕ.

1. РОЛЬ И МЕСТО ПРОЦЕССОВ ПАСТЕРИЗАЦИИ И ГОМОГЕНИЗАЦИИ В ПРОИЗВОДСТВЕ МОЛОКА

И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ.

2. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ПРОЦЕССА ПАСТЕРИЗАЦИИ.

2.1. Теоретический аспект процесса пастеризации.

2.2. Практический аспект процесса пастеризации.

3. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ПРОЦЕССА ГОМОГЕНИЗАЦИИ.

3.1. Теоретический аспект процесса гомогенизации.

3.2. Практический аспект процесса гомогенизации.

4. ОБОСНОВАНИЯ ПРОЦЕССА ГИДРОТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МОЛОКА.

4.1. Современное состояние вопроса гидротермической обработки молока

4.2. Основания использования пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора.

5. АНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРОИНЖЕКТОРНОГО ПАСТЕРИЗАТОРА-ГОМОГЕНИЗАТОРА.

5.1 .Определение расхода пара.

5.2. Определение условий истечения пара.

5.3. Определение времени конденсации пара.

5.4. Исследование условий кавитации.

5.4.2. Определение условий «схлопывания» кавитационных пузырьков.

5.4.1. Определение условий возникновения кавитационных пузырьков.

5.5. Идентификация эффектов пастеризации и гомогенизации.

6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРАКТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРОИНЖЕКТОРНОГО ПАСТЕРИЗАТОРА-ГОМОГЕНИЗАТОРА.

6.1. Аппаратурное оформление и методика проведения эксперимента.

6.2. Определение эффективности пастеризации.

6.3. Определение эффективности гомогенизации.

7. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВОЧНОГО РАСЧЁТА ПАРОИНЖЕКТОРНОГО ПАСТЕРИЗАТОРА-ГОМОГЕНИЗАТОРА ПРОФИЛИРОВАННОГО ПОД СОПЛО ЛАВАЛЯ.

Потребность в пище всегда считалась одной из приоритетных в ряду потребностей человека. Среди продуктов питания, пожалуй, два, по мнению большинства, занимают главенствующее положение на протяжении всей истории развития человечества - это хлеб и молоко.

Такая почетная роль, отводимая молоку, обусловлена его исключительно высокой биологической ценностью. Белок молока по ценности занимает второе место после белка куриного яйца, опережая по этому показателю мясо и рыбу. Вместе с тем, пищевая ценность молока также обусловлена наличием в нем легкоусвояемого молочного жира, комплекса витаминов и минеральных элементов при относительно низкой энергетической ценности (264 кДж при жирности 3,8%), что немаловажно в век алиментарного ожирения значительной части населения.

В последнее время наблюдается нестабильность в закупках молока как сырья для производства молочных продуктов с выявлением общей тенденции к их снижению. В первую очередь, это связано с сокращением молочного поголовья скота ввиду нехватки и низкого качества кормов, общей неблагоприятной экологической обстановкой, непродуманной дотационной политикой государства.

Таким образом, потребность населения в молочных продуктах фактически не удовлетворяется.

Следует отметить, что качество молока и молочных продуктов напрямую связано с технической оснащенностью предприятий-производителей, с уровнем организации на них производственного процесса.

В большинстве случаев молочное производство сосредоточено на крупных предприятиях, увязанных системой технологических линий, в состав которых входит высокопроизводительное технологическое оборудование. В этом случае качество выпускаемой продукции зависит от логики технологических связей, от использования нестандартных новаторских технологических решений, от эффективности применяемого технологического оборудования.

Технологические цепочки производства питьевого молока и практически всех молочных продуктов объединяют ряд стадий, на которых при помощи технологических аппаратов реализуются те или иные технологические процессы. Данный факт формализуется в аппаратурно-процессовых схемах производства продуктов. Анализ аппаратурно-процессовых схем показывает, что практически для всех них (за редким исключением) начальными стадиями являются охлаждение, сепарирование, гомогенизация и пастеризация поступающего на предприятие молока. При этом наиболее «ответственными» и энергоемкими стадиями являются гомогенизация и пастеризация, ввиду того, что они непосредственно связаны с безопасностью и качеством готовой продукции.

Следуя общему концептуальному подходу, связывающему качество готовой продукции и ее безопасность с эффективностью производства, в целом, и эффективностью каждой стадии производства, в отдельности, работу, направленную на исследование процессов пастеризации и гомогенизации с последующим практическим использованием результатов исследований следует признать актуальной.

В связи с этим, целью настоящей работы явилась разработка аппарата, совмещающего проведение процессов пастеризации и гомогенизации молока за счёт его гидротермической обработки путём введения пара в молоко и обеспечения условий для дробления дисперсной фазы молока.

В рамках поставленной цели решались задачи:

В рамках поставленной цели решались задачи:

- критический анализ литературных и патентных источников, производительного опыта, касающихся процессов пастеризации и гомогенизации и технологического оборудования для их проведения;

- выбор и обоснование принципа работы и схемы аппарата для гидротермической обработки молока;

- аналитическое исследование тепловых и гидротермических процессов, протекающих в выбранной модели аппарата, и получения расчетных формул и опытных данных для конструирования аппарата;

- разработка экспериментального стенда для апробации в производственных условиях опытного образца аппарата для пастеризации и гомогенизации молока;

- анализ результатов экспериментальной проверки работы опытного образца аппарата для гидротермической обработки молока;

- выработка рекомендаций практического использования результатов аналитических и экспериментальных исследований.

При проведении исследований использовались фундаментальные работы отечественных и зарубежных авторов в областях молочного дела, процессов и аппаратов молочного, пищевого и химического производств, термодинамики, теплотехники, теплообмена, газодинамики и гидромеханики: Г.А. Кука, Н.Н. Липатова, А.Г. Касаткина, Ю.П. Золотина, А.С. Ястржембского, Г.С. Инихова, Н.З. Френкеля, P.P. Чугаева, М. Лонцина, Р. Мерсона, Г. Бартона и др. т

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. В результате анализа литературных и патентных источников, производственного опыта установлена принципиальная возможность совмещения процессов пастеризации и гомогенизации в одном аппарате.

2. На основе анализа процесса гидротермической обработки молока, предложена принципиальная схема пароинжекторного аппарата, имеющего форму сопла Лаваля и использующего в своей работе принцип кавитации.

3. Проведены аналитические исследования тепловых и гидродинамических процессов протекающих в пароинжекторном аппарате, в результате которых получены расчетные формулы для определения опорных данных:

- расхода пара на проведение процесса пастеризации;

- диаметра сопла истечения пара;

- времени конденсации пара в потоке молока;

- диаметра переходного (кавитатационного) патрубка, обеспечивающего возникновение кавитационных пузырьков;

- диаметра диффузора, обеспечивающего «схлопывание» кавитационных пузырьков.

По полученным аналитическим зависимостям рассчитаны основные конструктивные размеры аппарата.

4. Разработан и смонтирован экспериментальный стенд, включающий аппарат для гидротермической обработки молока, на котором проведены опытные выработки молока.

5. Оценка полученных экспериментальных данных подтвердила возможность совмещения пастеризации и гомогенизации в разработанном аппарате.

Отрицательная реакция на пероксидазу подтвердила соответствие молока, подвернутого гидротермической обработке, требованиям нормативной документации.

Результаты дисперсного анализа образцов молока свидетельствуют о стабильном гомогенизирующем эффекте.

6. Предложена методика проектировочного расчета пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора.

7. Разработано техническое задание на изготовление пароинжекторного пастеризатора-гомогенизатора производительностью 5 т/ч.

1. Аладьев И.Т.: Теплоотдача при пузырьковом кипении. В кн.: Конвективный и лучистый теплообмен. - М.: АН СССР, 1960. - С. 233-255.

2. Алексеев Г.В., Зенкевич Б.А., Субботин В.И. Исследование теплоотдачи при пузырьковом кипении воды в трубах // Теплоэнергетика. 1962. - № 4. - С. 74-77.

3. Андрианов Ю.П., Твердохлеб Г.В. Теплофизические показатели сливок различной жирности // Известия вузов СССР. Пищевая технология. 1967. - № 6. - С. 72-77.

4. Барановский Н.В., Коваленко Л.М., Ястребенецкий А.Р. Пластинчатые и спиральные теплообменники. М.: Машиностроение, 1973. - 285 с.

5. Барановский Н.В. Пластинчатые теплообменники пищевой промышленности.- М.: Матгиз, 1962. С. 327.

6. Барановский Н.В. Автореферат к диссертации на тему: Влияние гидродинамических факторов на степень дисперсности жира при гомогенизации молока, 1955.

7. Берд Р., Стьюарт В., Лайтфут Е. Явления переноса. М.: Химия, 1974. - 686 с.

8. Бирюкова З.А., Смирнов А.Н., Гранат Г.Н. УВТ-молоко и способы его производства. М.: Изд-во ЦНИИТЭИ мясомолпром, 1974. - 52 с.

9. Богданов В.М., Романович Т.Г. Микробиологический контроль на предприятиях молочной промышленности. М. Пищепромиздат, 1955. - 215 с.

10. Бойко Л.Д., Кружилин Г.Н. Теплоотдача при конденсации пара в трубе // Известия АН СССР. Энергетика и транспорт. 1966. -№ 5. - С. 113-128.

11. Боришанский В.М., Козырев А.П., Светлова Л.С. Изучение теплообмена при пузырьковом кипении жидкостей. В кн. Конвективная теплопередача в двухфазном и однофазном потоках. - М.: Энергия, 1964. - С. 71-104.

12. Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока. М.: Колос, 2001. - 400 с.

13. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: Физматгиз, 1963. - 708 с.

14. Варгафтик Н.Б. Теплопроводность жидкостей // Известия ВТИ. № 8. - 1949. - С. 9-11.

15. Волков Д.И. Теплоотдача при конденсации пара внутри горизонтальных труб // Труды ЦКТИ, Котлотурбостроение, 1965. Вып. 57. С. 149-159.

16. Гинзбург А.С., Громов М.А., Красовская Г.П. Тепло-физические характеристики пищевых продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1980. - 285 с.

17. Головин B.C. Кольчугин Б.А., Захарова Э.А. Измерение скорости роста паровых пузырьков при кипении различных жидкостей // Теплофизика высоких температур. 1966. - Т.4. - № 1. - С. 147-148.

18. Гребер Э, Эрк С., Григуль У. Основы учения о теплообмене. -М.,:Изд-во Иностранная литература, 1958. 568 с.

19. Громов М.А. Теплофизические характеристики некоторых молочных продуктов // Молочная промышленность. 1978. - № 8. - С. 13-18.

20. Глазнев И.Н. Термогидродинамическая обработка молока, XVI международные Плехановские чтения. Тезисы докладов профессорско-преподавательского состава. М.: Изд-во Рос. экон. акад, 2003. - 288 с.

21. Глазнев И.Н. Экспериментальное определение эффективности пастеризации в пароинжекторном аппарате // Человек и вселенная. -№ 8 (41). СПб. - 2004. - С. 56-58.

22. Давидов Р.Б., Гулько J1.E., Ермакова М.А. Основные витамины в молоке и молочных продуктах. М.: Пищепромиздат, 1956. -227 с.

23. Давидов Р.Б. Молоко и молочное дело. М.: Колос, 1964. -323 с.

24. Диланян З.Х. Молочное дело. М.: Колос, 1979. - 365 с.

25. Елагин В.И. Оборудование для стерилизации молока в потоке. М.: Изд-во ЦНИИТЭИ легпищемаш, 1973. - 63 с.

26. Зозуля Н.В. Экспериментальное определение коэффициента теплоотдачи при конденсации пара вязкого вещества. В кн. Теплопередача и тепловое моделирование. М.: Изд-во АН СССР, 1959. - С. 278-286.

27. Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Лашутина Н.Г. Оборудование предприятий молочной промышленности. М.: Агропромиздат, 1985. - 264 с.

28. Золотин Ю.П. Стерилизованное молоко. М.: Пищевая промышленность, 1979. - 157 с.

29. Золотин Ю.П., Монструков Б.Н., Монструков Ю.Н., Экспериментальное исследование истечения водяного пара из каналов цилиндрической формы в поток термообрабатываемых пищевых жидкостей. М.: Изд-во ЦНИИТЭИ легпищемаш, 1978. - С. 7-13.

30. Инихов Г.С. Биохимия молока. М.: Пищепромиздат, 1956. -334 с.

31. Инихов Г.С. Биохимия молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1979. - 317 с.

32. Инихов Г.С., Врио Н.П. Методы анализа молока и молочных продуктов: Справочное руководство. М.: Пищевая промышленность, 1971. - 415 с.

33. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. -М.: Энергия, 1969. 439 с.

34. Исаченко В.П. Теплообмен при конденсации. М.: Энергия, 1977. - 240 с.

35. Исаченко В.П., Солодов А.П., Тирунараянан М.А. Исследование теплоотдачи при конденсации водяного пара внутри вертикальной трубы. В кн. Теплообмен и гидравлическое сопротивление // Труды МЭИ. 1965. - Вып. 63. - С. 97-106.

36. Карслоу Г.С. Теория теплопроводности. М.: Гостехиздат, 1947. - 228 с.

37. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973. - 750 с.

38. КембеллДж Р., Маршалл Р.Т. Исследование теплоотдачи / Пер. с англ. М.: Колос, 1980. - 654 с.

39. Кейс В.М. Конвективный тепло- и массообмен / Пер. с англ. -М. Энергия, 1972. - 488 с.

40. Кейс В.М., Лондон А.Л. Компактные теплообменники. М.: Госэнергоиздат, 1962. - 223 с.

41. Краснощеков Е.А., Сукомел А.С. Задачник по теплопередаче.- М.: Энергия, 1969. 264 с.

42. Кук Г.А. Пастеризация молока. М.: Пищепромиздат, 1951. -240 с.

43. Кук Г.А. Процессы и аппараты молочной промышленности. Т. 1, 2-е изд., перераб. и доп. М.: Пищевая промышленность, 1973. -786 с.

44. Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена. Новосибирск, Наука, Сибирское отделение, 1970. - 659 с.

45. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем. М.: Энергия, 1978. - 296 с.

46. Кутателадзе С.С. Теплопередача при конденсации и кипении.- М.-Л.: Матгиз, 1952. 232 с.

47. Лабунцов Д.А. Анализ процессов испарения и конденсации // Теплофизика высоких температур. 1967.-Т. 5. - № 4.- С. 467-654.

48. Лепилкин А.Н., Ноздрин С.И., Зотов В.В. Зависимость плотности и теплоемкости молока и сливок от состава и температуры // Известия вузов СССР. Пищевая технология. 1977. - № 5. - С. 137138 с.

49. Липатов Н.Н. Производство творога. М.: Пищевая промышленность, 1973. - 270 с.

50. Липатов Н.Н. Процессы и аппараты пищевых производств. -М.: Экономика, 1987. 272 с.

51. Лонцин М., Мерсон Р. Основные процессы пищевых производств. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. - 381 с.

52. Лойцяский Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Наука, 1970. - 904 с.

53. Лыков А.В. Тепломассообмен. М.: Энергия, 1978. - 479 с.

54. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи. М.: Энергия, 1977. - 341 с.

55. Муратова Т.М., Лабунцов Д.А. Кинетический анализ процессов испарения и конденсации // Теплофизика высоких температур. -1969. Т. 5. - С. 959-967.

56. Пери Дж. Справочник инженера-химика / Пер. с англ. Т. 1. Л.: Химия, 1969. 639 с.

57. Перцев JI.П., Коробчанский О.А., Коваленко Л.М. Теплооб-менная аппаратура для химических производств // Химической и нефтяное машиностроение. 1967. - № 10. - С. 9-14.

58. Плановский А.Н., Рамм В.М., Каган С.З.:Процессы и аппараты химической технологии. М.: Госхимиздат, 1968. - 847 с.

59. Рысихина Г.А., Мастаков Н.Н., Селезнев В.И. Влияние высокотемпературной тепловой обработки на состав и свойства молока // Молочная промышленность. 1970. - № 9. - С. 12.

60. Соколов В.И. Основы расчёта и конструирования деталей и узлов пищевого оборудования. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1970. - 443 с.

61. Соколова Т.В. Изменение содержания некоторых витаминов при тепловой обработке молока и его хранении. М.: Изд-во ЦНИИ-ТЭИ мясомолпром, 1971. - 20 с.

62. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности. М.: Легкая промышленность, 1983. - 430 с.

63. Сурков В.Д., Федоров Н.Е., Рогов И.А. Электрогидравлический удар и его гомогенизирующее действие на молоко // Молочная промышленность. 1959. - № 3.

64. Сурков В.Д., Золотин Ю.П., Одерий Л.П. Инжекционные смесители пароконтактных стерилизаторов молока. М.: Изд-во ЦНИИ-ТЭИ мясомолпром, 1969. - 31 с.

65. Тарасов К.И., Ботов М.И., Глазнев И.Н. Проточный пароэжек-торный пастеризатор-гомогенизатор // Экономика и технология: Научные труды. Вып. 15 М.: Изд-во Рос. экон. акад., 2003. - С. 219222.

66. Твердохлеб Г.В. Эмульгирование молочного жира ультразвуком // Молочная промышленность. 1958. - № 3.

67. Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Пищевая промышленность, 1972. - 543 с.

68. Уонг X. Основные формулы и данные по теплообмену для инженеров: Справочник. М.: Академ.издат., 1979. - 216 с.

69. Фастовский В.Г., Рованский А.Е. Исследование теплоотдачи в спиральном канале // Теплоэнергетика. 1957. - № 1. - С. 39.

70. Федоров Н.Е. Методы расчетов процессов и аппаратов пищевых производств. М.: Пищевая промышленность, 1966. - 289 с.

71. Френкель Н.З. Гидравлика. М.: Государственное энергетическое издательство, 1947. - 460 с.

72. Хоблер Т. Теплопередача и теплообменники: Пер. с польс. / Под ред. П.Г.Романкова. JL: Госхимиздат, 1961. - 812 с.

73. Чубик И.А., Маслов А.Н. Справочник по теплофизическим характеристикам пищевых продуктов и полуфабрикатов. М.: Пищевая промышленность, 1970. - 1983 с.

74. Чугаев P.P. Гидравлика. JL: Энергия, 1970. - 552 с.

75. Широков М.Ф. Физические основы газодинамики и применение ее к процессам теплообмена и трения. М.: Физматгиз, 1958. -340 с.

76. Шорин С.Н. Теплопередача. М.: Высшая школа, 1964.- 489 с.

77. Эккерт Э.Р., Дрейк P.M.: Теория тепло- и массообмена. М.-JL: Госэнергоиздат, 1961. - 680 с.

78. Ястржембский А.С. Техническая термодинамика. M.-JL: Госэнергоиздат, 1960. - 494 с.

79. Ястребенецкий А.Р., Коваленко J1.M. К вопросу технико-экономической эффективности применения теплообменных аппаратов в химической промышленности / Сб. ХМ-1. М.: Изд-во ЦИН-ТИХИМНЕФТЕМАШ, 1960. - С. 10-17.

80. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы: Справочное пособие. 3-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение, 1976. - 478 с.

81. Изменение состава и свойств молока при стерилизации методом инжекции пара / Т.В. Соколова, З.А.Бирюкова, А.И.Макарова,

82. Е.Н.Домбровская 11 Молочная промышленность. 1971. - № 8. -С. 15.

83. Исследование качества пара для пароконтактной стерилизации молока / В.Д.Сурков, Ю.П.Золотин, Ю.Ф.Фофанов, Л.П.Оделий // Молочная промышленность. 1970. - № 6. - С. 32.

84. К вопросу о расчете теплофизических характеристик молока и сливок / А.Н.Липилкин, С.И.Ноздрин, В.В.Зотов, Н.Д.Михайлов// Молочная промышленность. 1976. - № 11. - С. 22-24.

85. Конвективная теплопередача в двухфазных и однофазных потоках / Под ред. В.Н.Боришанского и И.Палеева. М.-Л.: Гос-энергоиздат, 1964. - 448 с.

86. Машины и оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья: Каталог. -Ч. 1. М., 1992 - 256 с.

87. Нагрев жидкости в пароконтактном нагревателе инфузионного типа / Ю.П.Золотин, В.И.Вагшуль, А.М.Русановский, Т.М.Тужикова // Известия вузов. Пищевая технология. -1973. № 5. - С. 103-105.

88. Оборудование для высокотемпературной астеризации, стерилизации и охлаждения пищевых жидкостей / Г.А.Ересько, А.А.Кийс,

89. A.Н.Маслов, Л.К.Николаев. Л.: Машиностроение, 1967. - 230 с.

90. Производство молочных продуктов / Под ред. А.А.Соколова, М.Теплы, А.Майера. М.: Пищевая промышленность, 1979. - 287 с.

91. Процессы и аппараты пищевых производств / В.Н.Ставников,

92. B.Д.Попов, В.М.Лисенский, Ф.А.Редько. 3-е изд. перераб. и доп. -М.: Пищевая промышленность, 1976. - 662 с.

93. Сборник задач и расчетов по теплопередаче / Г.Н.Данилова, В.Н.Филаткин, Р.Г.Черная, М.Г.Щербаков. М.: Госторгиздат, 1961.- С. 261-271.

94. Состояние молочной промышленности в мире и Российской Федерации (ежегодник) М.: 2003 - 135 с.

95. Справочник технолога молочного производства. Т. 7 / В.А.Самойлов, П.Г.Нестеренко, В.Ю.Толмачев. СПб.: Изд-во ГИ-ОРД, 2004. - 826 с.

96. Справочник по теплообменникам: Пер. с англ. Т. 1 М.: Энер-гоиздат, 1987. - 559 с.

97. Справочник по теплообменникам: Пер. с англ. Т. 2 М.: Энергоиздат, 1987. - 351 с.

98. Тепло- и массообмен. Теплотехнический эксперимент: Справочник / Под ред. В.А.Григорьева и В.Н.Зорина. М.: Энергоиздат, 1982. - 499 с.

99. Тепло-технический справочник. Т. 1. / Под ред. В.Н.Юренева и П.Д.Лебедева. М.: Энергия, 1975. - 749 с.

100. Тепло-технический справочник. Т. 2. / Под ред. В.Н.Юренева и П.Д.Лебедева. М.: Энергия, 1975. - 896 с.

101. Технология молока и молочных продуктов / П.Ф.Дьяченко, М.С.Коваленко, А.Д.Грищенко, А.И.Чеботарев. М.: Пищевая промышленность, 1974. - 442 с.

102. ГОСТ 3623-73. Молоко и молочные продукты. Методы определения пероксидазы. М.: Изд-во стандартов, 1974.

103. Burton Н., Pien Т., Thienlin G. :Milk sterilization, Rome, 1965, 265 p.

104. Burton H. Colour changes in heated and unheated milk. J. Dairy Research, 1954, v.21, N 2. - P. 194, 1965, v. 22, N 1. - P. 74-81, 1955, v. 22, N 2. - P. 82-90, P. 200-204; 1955, v. 23, N 1. - Pp. 92104.

105. Burton H. Systems of treatment. ID Seminar on VHT milk Subject 2, 1971. - P. 1-14.

106. Burton H. Ultra-high temperature processed milk. Dairy Sci. Alstr., 1969, N 31. - P. 287-297.

107. Burton H., Fraklin T.G., Williams D.T., et. al. An analysis of the performance of an ultra-high temperature sterilization plant. Dairy Research, 1959, v. 26, N 3. - P. 221-226, 1958, v. 25, N 2, P. 338-343.

108. Burton H, Perkin A.G. Comparison of milks processed by the direct and indirect methods of ultra-high temperature sterilization. J. Dairy Research, 1970, v. 37. - P. 209-218.

109. Hallstrom B. Basic Engineering principles. IDF Seminar on VHT milk, Subject 1, 1971. - P. 1-22.

110. Lembke A. Microbiological aspects. IDF Seminar on VHT milk subject 6, 1971. - P. 1-5.

111. Porter T.W.G., Thompson S.T. Nutrition aspects IDF Seminar on VHT milk, Subject 8. - P. 1-7.

112. Pien T. Chemical and phisico-chemical aspects laboratory control. IDF Seminar on VHT milk, Subject 5, 1971. - P. 1-21.m