автореферат диссертации по транспорту, 05.22.01, диссертация на тему:Совершенствование разгрузочного процесса в транспортно-складских комплексах

На правах рукописи

У/

ТИМОЧКИН АЛЕКСЕЙ ВЛАДИМИРОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ РАЗГРУЗОЧНОГО ПРОЦЕССА В ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ КОМПЛЕКСАХ (на примере сельскохозяйственных грузов)

Специальности:

05.22.01 « Транспортные и транспортно-технологические системы страны, её регионов и городов, организация производства на транспорте»

05.20.01 « Технологии и средства механизации сельского хозяйства»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

С-Петербург 2003

Работа выполнена в Самарской государственной сельскохозяйственной академии на кафедре «Механизация и технология животноводства» и Самарской государственной академии путей сообщения в филиале кафедры «Технология грузовой и коммерческой работы, станции и узлы» (ст. Самарка).

Научные руководители: кандидат технических наук,

доцент Горюшинский Владимир Сергеевич

кандидат технических наук, доцент Фролов Николай Владимирович

Официальные оппоненты: доктор технических наук

Прохоренков Вячеслав Дмитриевич

кандидат технических наук, доцент Корнилов Сергей Николаевич

Ведущее предприятие: ОАО «ПромТрансНИИПроект»

Защита состоится 9 октября 2003 г. в 13 час. 30 мин. на заседании диссертационного совета Д218.008.03 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Петербургский государственный университет путей сообщения Министерства путей сообщения Российской Федерации» по адресу: 190031, С-Петербург, Московский пр., д.9, ауд. 7 - 520.

С диссертацией можно ознакомиться в НТБ ПГУПС МПС РФ.

Автореферат разослан «_» сентября 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор

Е.П.Дудкин

2 сю?-А

ищ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. По данным Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), в общем объёме перевозимой железнодорожным транспортом сельскохозяйственной продукции наибольший удельный вес занимает зерно и продукты его переработки. Прирельсовые предприятия системы хлебопродуктов обеспечивают погрузо-разгрузочные работы зерна и зернопродуктов на своих подъездных путях в железнодорожные вагоны. В этой связи важное значение приобретают бесперебойная работа предприятий системы хлебопродуктов и обеспечение ими загрузки и выгрузки в установленные нормативные сроки.

Погрузо-разгрузочные операции с зерном и зернопродуктами в установленные сроки на предприятиях хлебопродуктов зависят от организации работ как на самих предприятиях, так и железнодорожных станциях примыкания, обслуживающих данные предприятия, но главным фактором всё же остаётся состояние технической базы зерноскладов.

Основными элементами предприятий хлебопродуктов, осуществляющими отгрузку и приёмку зерновых грузов, являются отпускные и приёмные бункера и бункерные устройства. Однако в ряде случаев эти устройства нарушают технологический процесс отгрузки и приёмки зерновых грузов по причине образования сводов.

Правилами эксплуатации установлен период времени от начала заполнения отпускных бункеров до начала загрузки ими подвижного состава в пределах одного часа. Также жёстко определены рамки для зерновых грузов по влажности. Зачастую грузы, закладываемые в отпускные бункера для загрузки подвижного состава, не соответствуют технологическим требованиям работы данных устройств по влажности, а

более длительный срок хранения этих грузов в отпускных бункерах приводит к сбою в их работе.

Следовательно, исследования, направленные на создание высокопроизводительных и надёжных механизмов хранилищ зерновых грузов, отвечающих нормативным требованиям погрузо-разгрузочных работ на предприятиях хлебопродуктов, а также обеспечивающих возможность их реализации как во вновь проектируемых бункерах, так и в действующих - путём их реконструкции являются актуальными.

Цель работы. Повысить эффективность функционирования бункерно-силосных систем путём снижения давления в их полости.

Объект исследований. Процессы хранения и выпуска связных грузов, стабилизаторы давления в виде воронки с возможностью изменения её геометрии и активной воронки.

Методика исследований. Теоретические исследования опирались на известные законы и методы классической математики и механики. Постановка экспериментальных исследований и производственных испыталий проводилась в соответствии с действующими ГОСТами и разработанными индивидуальными методиками.

Научную новизну составляют:

расчёт горизонтального давления в полости ёмкости на сыпучих грузах для прогнозирования процессов выпуска из приёмных и отпускных бункеров и кузовов транспортных средств;

тяговый и энергетический расчёт процесса рыхления связных грузов в зоне воронок-стабилизаторов при энергосберегающем режиме работы;

экспериментально обоснованные параметры предлагаемых бункерных устройств на грузах различной связности для

стабилизации процесса выпуска, обеспечивающего повышение расхода на загрузке подвижного состава;

конструктивные решения элементов транспортно-складского комплекса (бункеров и бункерных устройств) защищенные патентами Российской Федерации.

Практическую ценность представляют:

комплект оборудования для лабораторного исследования напряжений, возникающих в полости бункера; экспериментальные подтверждения основных положений диссертации;

результаты производственных испытаний технологической линии загрузки мягких контейнеров с предлагаемым бункерным устройством.

Экспериментальные исследования проводились в лаборатории кафедры «Технология грузовой и коммерческой работы, станции и узлы» Самарской государственной академии путей сообщения и в производственных помещениях УПО ЭПУ-1 ОАО «Самара-ЭлектроСервис». Производственные испытания линия проходила в ОАО «Промжелдортранс» на разгрузочной площадке станции Самарка Куйбышевской ж. д. и ООО «Алексеевский комбикормовый завод». Обработка результатов экспериментальных исследований производились статистическими методами с использованием ПЭВМ.

Апробация. Основные результаты исследований доложены, обсуждены и одобрены: на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов факультета механизации сельского хозяйства Самарской ГСХА (г. Кинель) в 2001, 2002 и 2003 г., на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов по итогам научно-

исследовательской работы (СГАУ им. И.И. Вавилова г. Саратов) в 2001 и 2002 г.

Публикации. Основные положения диссертационной работы опубликованы в виде 6 печатных работ. Новизна конструкции воронок-стабилизаторов подтверждена патентом Российской Федерации №30730 от 10.07.2003 г.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов и предложений. Работа представлена на 134 страницах машинописного текста, содержит 50 иллюстраций, 4 таблицы, 4 приложения. Список литературы включает 105 наименования, в том числе 12 на иностранном языке.

На защиту выносятся:

анализ технологических схем транспортно-грузовых систем; обзор и классификация существующих конструкций стабилизаторов давления для сыпучих грузов; теоретическое обоснование распределения горизонтального давления по высоте бункера;

обоснование конструкций стабилизаторов и их рабочих параметров;

результаты экспериментальных исследований бункерного устройства со стабилизаторами давления в лабораторных условиях;

результаты производственных испытаний линии затаривания мягких контейнеров с предложенным устройством и бункер для отрубей 0 Зм, высотой 8м с стабилизирующим устройством в виде воронки с изменяемой геометрией.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность рассматриваемой задачи, основных научных положений, выносимых на защиту.

В первой главе «Характеристика бункерных хранилищ грансиортно-складских комплексов, цель и задачи исследований» дан обобщённый анализ транспортно-технологических комплексов для приёмки, хранения и отгрузки сыпучих грузов АПК. Показано, что основой производственной и торговой деятельности предприятий системы хлебопродуктов являются прирельсовые склады, выполняющие одновременно функции перевалочных пунктов, накопительных и приёмных бункеров.

Отмечено, что перспективным, позволяющим комплексно механизировать транспортно-технологические операции, является бестарный способ поставки сыпучих грузов в специализированном подвижном составе. Рассмотрены существующие конструктивно-технологические решения для бесперебойной работы складов сыпучих грузов.

Выявлено направление совершенствования бестарных хранилищ с точки зрения снижения давления в их полости.

Общие вопросы функционирования транспортно-складского комплекса (ТСК) рассмотрены в трудах Г.П. Гриневича, О.Б. Маликова, В.А. Рычкова, А.Э. Риделя, П.Н. Платонова. Значительный вклад в развитие теории бункеров и истечения грузов из них внесли К.В. Алфёров, B.C. Кунаков, A.JL Степанов, B.C. Горюшинский, Г.А. Рогинский, Э.В. Дженике, Р. Квапил, П.М. Платонов, В.В. Красников.

Вопросами распределения давления в полости бункеров занимались Янсен, JI.B. Гячев, Е.М. Гутьяр, Р.Л. Зенков, В.А. Богомягких.

Анализ работ указанных авторов и других источников показал, что в настоящее время не до конца изучена природа сводообразования грузов, недостаточное внимание уделено такой важной характеристике оптимальной выгрузки как сочетание гравитационного и принудительного истечения. В настоящее время нет обобщённой методики определения давлений в бункерах, учитывающей как физико-механические свойства грузов, так и конструктивные особенности хранилищ.

Исходя из этого, определены следующие задачи исследований:

- провести анализ технологических схем транспортно-грузовых систем;

- провести анализ конструктивных схем стабилизаторов давления, элементов ограждающих конструкций и обосновать перспективные конструктивно-технологические схемы стабилизаторов давления в полости ёмкости, в зависимости от степени связности грузов;

- выполнить теоретические исследования процесса стабилизации давления в полости ёмкости для определения конструктивно-режимных параметров стабилизаторов;

- провести экспериментальные исследования стабилизаторов давления для оптимизации режимов их работы;

- провести производственные испытания промышленного образца силоса и дать экономическую оценку эффективности его использования.

Во второй главе «Теоретические исследования процесса стабилизации давления в полости бункера» изложен обобщённый анализ технологического процесса работы бункеров для сыпучих грузов.

Для различных схем истечения, в зависимости от связности грузов, разработаны соответствующие конструкции стабилизаторов давления в виде: пассивных воронок, активных воронок и воронки с изменением геометрии.

Для грузов малой связности разработано бункерное устройство с

пассивными воронками стабилизаторами. Его

конструктивная схема представлена на рис. 1.

Технологический процесс работы бункера с

пассивными воронками стабилизаторами,

установленными ярусно по высоте хранилища,

основан на гравитационном истечении груза из

выпускного отверстия.

Бункерное устройство работает по

следующей схеме. После открытия выпускного

отверстия груз истекает центральным каналом,

увлекая за собой некоторый объём груза из под

стабилизаторов. При этом за счёт снятия

нагрузки на нижние слои, груз станет подвижнее малосвязных грузов

и его остатки в зоне выпускной воронки будут отсутствовать. Выпуск стабилизируется без образования застойных зон и с полным отсутствием сегрегации.

Бункерное устройство для грузов повышенной связности (рис. 2.) состоит из корпуса 1, преимущественно цилиндрической формы и выпускной воронки. В полости бункера равномерно по высоте расположены одна над другой воронки 2. Каждая воронка оснащена кольцом 4, с жёстко закреплёнными на нём равномерно по периметру с заданным шагом рабочими элементами 5. Воронка установлена нижней частью внутри соответствующего кольца, рабочие элементы которого охватывают воронку по периметру. Каждое кольцо 4 вращается вокруг соответствующего привода, который выполнен в виде силового цилиндра, закреплённого одним концом на корпусе бункера, а другим на кольце.

Технологический процесс работы представленного бункерного устройства на грузах повышенной связности включает следующие этапы:

Рис. 1. Схема бункера для

1. Гравитационное истечение груза через выпускное отверстие, регулируемое заслонкой бункерного затвора.

2. Разрушение образовавшихся сводов на воронке - стабилизаторе с помощью кратковременного включения рабочих органов сводообрушителя.

3. Процесс принудительной очистки от остатков груза стенок стабилизатора и их удаление через выпускное отверстие.

Учитывая

---— —.—■—'г

-г--— 1 ] л

/ А/

кр 1_1_1

\ 7

Рис. 2. Схема бункера для грузов повышенной связности

Рис. 3. Схема бункера для грузов высокой связности

особенности выпуска

высокосвязных ингредиентов комбикорма с повышенной влажностью из бункерных устройств, предложена новая конструкция стабилизатора давления в виде воронки с изменением геометрии (рис. 3.).

Бункерное устройство для

высокосвязных грузов состоит из следующих Д^ элементов: собственно корпус 1 круглого сечения, в котором расположено кольцо 2, прикреплённое к стенкам бункера.

К нижней кромке кольца на четырёх шарнирах 4 прикреплены четыре одинаковых сектора 3, в составном положении образующие воронку. К нижнему

краю каждого сектора 3 с одной стороны и к стенке бункера с другой стороны прикреплён силовой цилиндр 5. Каждый сектор обладает возможностью перемещения относительно шарнирного крепления при помощи силового цилиндра 5.

Технологический процесс работы предлагаемого бункерного устройства состоит из следующих этапов:

первый - после загрузки бункера, его содержимое условно разделится на два объёма: под воронкой-стабилизатором подготовленный к выпуску груз и на воронке, груз искусственно образовавший своды за счёт того, что диаметр воронки с изменением геометрии меньше диаметра сводообразующего отверстия выпускной воронки;

второй - после открытия выпускного отверстия груз из подвороночного пространства истекает свободно, без образования сводов.

третий - при падении производительности бункерного устройства сектора воронки-стабилизатора совершают колебательные движения, стимулируя к истечению груз, искусственно подвергшийся сводообразованию.

Установлено, что образование статических сводов или устойчивых перемычек насыпного груза зависит от его уплотнения, а уплотнение, в свою очередь, определяется давлением внутри столба насыпного груза. Поэтому очень важно знать о распределении давления по всей высоте хранилища.

На основание формулы, полученной Зенковым Р.Л. для цилиндрических ёмкостей, выведено уравнение для определения статических давлений в выпускной воронке бункера.

На рис.4 рассмотрена выпускная воронка как система малых по высоте колец. Причём с уменьшением сечения воронки радиус окружности колец будет также уменьшаться.

Выделим в каждом кольце некоторый ограниченный объём груза (рис.5). Для определения давления на него воспользуемся уравнением рабочего давления Зенкова Р.Л.. Получим:

1 ~ (1 - Р0аУ"т'

Р =

а

(1)

Рис.4. К расчёту статических давлений в выпускной воронке

41 ; 4

где Р - давление на выделенный

объём груза Па; Ро - давление на выделенный объём груза,

расположенный у верхней границы кольца, Па; а - введённый коэффициент, учитывающий постоянные значения членов; р - плотность груза, кг\м3; g -ускорение свободного падения, м\с2, у -расстояние от верхней границы кольца до выделенного объёма груза, м,

= а (2)

&г8Р

^б - коэффициент бокового давления; Г - коэффициент внешнего трения; Яг - гидравлический радиус выделенного сечения, м.

А

(3)

Рис.5. Выделенный участок выпускной воронки

А - площадь выделенного элемента; Ь - длина окружности выделенного элемента.

С учётом коэффициента а, имеем:

р

1 +

р^/

р -I

л о х

\

л,-

РёК

Разложим в ряд Тейлора следующий член уравнения (4):

е

1-2

Я

г

После соответствующих преобразований, получим: Г 1.

Р = Р

1 1 i о

1 -

V

Я

г у

Гидравлический радиус для 1 - го кольца будет равен:

Л = о о

2Ъп

(4)

(5)

(6)

(7)

Аналогично рассчитываются давления для других участков выпускной воронки.

Общий вид уравнения давления запишется:

пВ.

К

Кг

\

п

V

ьоРё

п

(8)

По выведенному уравнению рассчитаны значения горизонтального давления в полости бункера при складировании в нём отрубей.

Определены условия: влажность отрубей 10%, объёмная плотность отрубей 300 кг/м3;

В таблице 1 указаны полученные значения горизонтального давления на различных участках бункера по высоте для основной части бункера и выпускной воронки соответственно.

Таблица 1

Значения горизонтального давления в полости бункера

Основная часть Выпускная воронка

№ уч-ка п/п 1 2 з 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Давлен ие, кПа 0,263 ' 0,433 ON lo о" 0,723 0,828 (N о" V© ОС ON о" (N W) о 5\ о 1,130 1,275 1П Ч. £ lo 1,679 1,016

По данным значениям с помощью ЭВМ построен график теоретического распределения горизонтального давления по высоте бункера (рис.6).

Проведён тяговый и энергетический расчёт разрыхляющего устройства.

Рассмотрим силы, действующие на рабочий орган во время его движения (рис.7). Откуда сила нормального давления:

N = Pr— b, (9)

cosa

где Pr - давление в точке расположения рабочего органа с координатой г; br - ширина рабочего органа, в точке с координатой г. Из (рис.8) имеем:

Рис. 6 График горизонтального давления

L l. b2 -b.

Силу лобового сопротивления определим из рассмотрения тела, омываемого потоком сыпучего груза: с1г

F

CtPA6fe,

(11)

Рис. 7. К расчёту мощности привода активного рабочего опгана

cosa

где t - толщина рабочего органа; с -коэффициент, зависящий от свойств груза; ^ - коэффициент бокового давления; fB -коэффициент внутреннего трения.

Запишем сумму моментов сил относительно вертикальной оси бункера и рабочего органа в дифференциальном виде, получим:

dM = (ct%6fe + br rdr.

cosa

Интегрируем (12) в пределах от rl до r2:

(12)

cosa 2 з

+ ■

Рг Ъ1 ~Ь\ Г2 ""'У cosa г2 -гу

(13)

Рис. 8. К расчёту ширины рабочего органа

М-

С учётом Pr-fOO, М запишется в виде: Гф'г ) b(r¡ -г,3) ¡ c{r¡ -г?)) ;

+ •

cosa

b2~bx

eosa{r2 -rx)

a{r¡ -r;5) . ¿(r24-r,4) , efe3 -r3) --1---1---- ..

Коэффициент трения покоя изменяется на коэффициент трения движения 0,7£ Тогда работа на передвижение рабочего органа составит:

Ж = 0,7 Му/. (15)

где у - угол поворота рабочего органа. В третьей главе «Экспериментальные исследования бункера со стабилизаторами давления» приводятся общие и частные методики экспериментальных исследований, их анализ и результаты. Дано описание экспериментальных установок и лабораторного оборудования. Целью эксперимента являлось:

- определение оптимальных параметров стабилизатора давления в виде воронки;

- нахождение оптимального места расположения стабилизатора давления;

- исследование параметров хранения и выпуска, в частности, пропускной способности хранилища, величины уплотнения;

- определение напряжений, возникающих на ограждающих поверхностях ёмкости;

получение данных для расчёта и проектирования стабилизаторов давления в виде воронки.

Анализ зависимостей пропускной способности бункера показал (рис.9), что установка в полости бункера воронки-

(3, кг/с

Рис. 9 Зависимость расхода насыпных грузов от угла наклона воронок: © - отруби; х - зерноотходы; Н- нут; о - циалит.

стабилизатора даже на малосвязных грузах увеличивает этот показатель в среднем на 15%, по сравнению с бункерами без стабилизирующих устройств.

Среди компонентов выделяются две группы с расходом соответственно: нут - 5,2 кг\с, циалит - 4,5 кг\с, зерноотходы - 1,2 кг\с, отруби -1,6 кг\с.

Исследование пропускной способности бункера при различных положениях воронки-стабилизатора по высоте показало следующие

результаты (рис.10). <3, кг\с

щш . №

¡¡¡р

Я111

жй

Ши --*

111111

Н,м

0.2 0.4 0,6 0.8 I 1.2

Рис. 10. Зависимость расхода насыпных грузов от высоты установки воронки (а=30°): * нут; «-отруби; X - зерноотходы.

При опускании стабилизатора в полости секции бункера больших изменений показателя расхода представленных компонентов не наблюдалось. Однако при приближении стабилизирующего устройства к

выпускной воронке

эффект от его установки заметно снижался.

Влияние площади отверстия воронки-стабилизатора на пропускную способность бункера отражено на рис.11.

Из-за различных объёмных плотностей сыпучие грузы разделились на две группы. При размере отверстия воронки равном диаметру бункера его пропускная способность соответственно для нута - 4,5 кг\с, циалита - 3,75 кг\с, отрубей - 1,5 кг\с и зерноотходов - 1,1 кг\с. С уменьшением

Q кг\с

0,075 0,15 0,225

Рис. 11 Зависимость расхода насыпных грузов от площади отверстия воронки-стабилизатора 1 - отруби; х - зерноотходы; в нут; циалит.

отверстия воронки-стабилизатора пропускная способность бункера увеличивается и при 0,075 м2 принимает максимальные значения.

Таким образом, исходя из изложенных выше результатов исследований, площадь

отверстия воронки-стабилизатора должна выбираться в пределах

0,0075...0,15 м2.

у,м3 Результаты

0,04

эксперимента по нахождению остатков после окончания

разгрузки бункера представлены на рис Л 2. Их анализ показывает, что с увеличением угла наклона стабилизаторов снижается количество оставшихся ингредиентов,

град

Рис. 12. Зависимости наличия остатков насыпных грузов от наклона воронки-стабилизатора (15°,30°,45°,60°,75°,90°):

мел;

отруби;

X

зерноотходы.

причём в диапазоне изменения угла 0...150 происходит плавное его уменьшение, 15...60° - резкое падение, и далее объём оставшегося груза практически не меняется.

Из изложенного следует закономерный вывод о том, что наличие остатков на воронке зависит от угла внутреннего трения груза и его угла естественного откоса.

Экспериментально выявленное его значение для всех представленных насыпных грузов должно быть не менее 30°. Отсутствие груза на воронке обеспечивается, когда угол наклона её образующей больше угла внутреннего трения груза.

ДУ, кг/м3

10 9

1"

—••

4 ** Ь» - и <&

* ✓ ■ 4 £

/ 9-ч

/ / < к £

1 // » т

1 / 1/ 1 < Г> ► """ —-— (Г,| Ьт « — —1

ы г/

Сутки 6

1 2 3 4 5

Рис. 13 Зависимости уплотнения сыпучих грузов от длительности хранения: © - отруби; в . нут; А - мел; х - зерноотходы; о -циалит. — - со стабилизатором —— без стабилизатора

На рис. 13 представлена зависимость уплотнения различных насыпных грузов с течением времени. Из неё видно, что уплотнение таких грузов как отруби и зерноотходы происходит в течение первых 5 -6 суток. Причём за первые двое суток объёмная плотность увеличивается на 3 - 4 кг\м3. При

дальнейшем

хранение наблюдается неуклонный рост этого показателя, но уже с

меньшей интенсивностью. За первые сутки объёмная плотность мела увеличивается на 8,4 кг\м3.

При использовании системы снятия нагрузок уплотняемость этих же грузов значительно снизилась. Так, объёмная плотность мела через сутки храмения относительно базового показателя стала меньше на 4,2 кг\м3. Процесс уплотнения протекает равномернее, о чём свидетельствует графическая зависимость, выраженная более пологой кривой.

В результате проведённых исследований установлено, что уплотняемость мела, отрубей и зерноотходов при использовании стабилизаторов давления, заметно снижается. Следовательно, применение воронок-стабилизаторов обеспечивает надёжный выпуск грузов при более

Н,м Н,м

Рис. 14. Зависимости распределения Рис. 15. Зависимости распределения

горизонтального давления по высоте ёмкости с горизонтального давления по высоте

воронками-стабилизаторами ёмкости без стабилизаторов давления.

....... 15°,-- 30°, -45°. ©-отруби А-мел

© ~ отруби А - мел

длительном хранении.

Результаты исследования горизонтальных напряжений (рис. 14) и (рис.15), возникающих в ёмкости, подтвердили гипотезу о формировании свода в зоне выпускной воронки.

По мере увеличения высоты наполнения возрастает вертикальная сила давления в пределах столба сыпучего груза по экспоненциальной зависимости. При достижении горизонтальным усилием критического значения, возникают внутри бункера так называемые "динамические своды". Под этим следует понимать зону в столбе сыпучего груза, которая после прекращения гравитационного истечения становится статическим сводом.

Использование разгружающей воронки в полости бункера позволяет снизить значение горизонтального давления. Снятие части нагрузок внутри столба и перенос на стенку обеспечивает свободный ток груза из бункера.

Проведённые исследования подтвердили эффективность действия воронок внутри бункера как стабилизаторов давления.

Полученные экспериментальные зависимости полностью подтвердили теоретические предпосылки о распределение горизонтального давления в полости бункера. Об этом говорит схожесть графиков, представленных на рис.6 и рис.15.

Исследования энергоёмкости процесса рыхления показали, что при установке на кольце вращения 12 рабочих органов обеспечиваются минимальные затраты энергии. Следует отметить, что угол поворота механизма сводообрушения должен соответствовать углу между двумя соседними рабочими органами. Для выявленного энергосберегающего режима угол поворота механизма сводообрушения равен 30°.

Неравномерность истечения компонентов незначительно колеблется для различных грузов, что можно объяснить пульсацией при движении

вследствие различного

О, кг\с

2,5

1,5

0,5

Л

0

/

А > у

/

/

/ /

Р,

град

коэффициента трения представленных грузов и составляет 6,4...9,8%.

Исследования зависимости расхода сыпучих грузов от угла отклонения секторов воронки с изменением геометрии представлены на рис.16.

Полученные результаты показали, что для возобновления истечения отрубей при их уплотнении на 15% выше насыпной плотности, сектора воронки

необходимо раздвинуть на 1°. Для зерноотходов этот показатель составил 30'. Такая разница в показателях связана с различными физико-механическими свойствами грузов.

Дальнейшее увеличение угла отклонения секторов воронки-стабилизатора привело к увеличению расхода бункером сыпучего груза. При достижении секторами воронки угла отклонения 4°30' относительно исходного расход бункером достиг максимального значения. При дальнейшем увеличении угла (3 значение расхода не менялось. Связано это

1 2 3 4 5 б

Рис.16 Зависимости расхода сыпучих грузов от угла отклонения секторов воронки с изменением геометрии. Диаметр выпускного отверстия воронки с изменением геометрии равен 50% от диаметра выпускного отверстия выпускной воронки отруби; зерноотходы

с тем, что отверстие воронки-стабилизатора, при отклонении её секторов, достигло размеров выпускного отверстия бункера.

В четвёртой главе «Производственная проверка бункера с воронкой-стабилизатором и экономическое обоснование её применения» приводятся результаты производственных испытаний технологической линии загрузки мягких контейнеров предлагаемым

бункером и экономическое обоснование её применения. В качестве испытуемого материала использовались отруби пшеничные и мясокостная мука с показателями основных физико-механических свойств, соответствующих ГОСТ. Устройство использовалось в качестве отпускного бункера мясокостной муки в

технологическую линию и в экспериментальной линии по затариванию мягких контейнеров отрубями как временное хранилище после разгрузки транспортных

Технологическая линия затаривания мягких контейнеров (рис.17) включает в себя производственный образец бункера 1, оснащённый активной воронкой-стабилизатором 2, приёмное устройство 3 с пружинным питателем 4, вилочный погрузчик-штабелёр 5, мягкий контейнер 6 типа МКР-1,0 С-1.3 ППР. Сыпучий груз, выпускаемый бункером 1, падает в лоток приёмного устройства 3 и питателем 4 подаётся непосредственно в ёмкость контейнера 6. При помощи погрузчика 5

Рис. 17 Схема экспериментальной

технологической линии затаривания мягких контейнеров.

средств и отпускной бункер.

последний можно вручную транспортировать в пределах грузовой площадки.

В процессе хозяйственных испытаний было установлено:

1. Пропускная способность, т/ч:

- мясокостная мука - 15;

- отруби-12.

2. Невыгружаемый остаток, кг:

- мясокостная мука - отсутствует;

- отруби — отсутствует.

3. Неравномерность истечения компонентов, %:

- мясокостная мука - 5;

- отруби - 3.

4. Сегрегация частиц груза:

- мясокостная мука - не обнаружено;

- отруби — не обнаружено.

Результаты сравнения экономической эффективности серийного затарочного устройства «ПУСК» и предлагаемой линии отражены в общих выводах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Ка основе выбранного перспективного направления совершенствования процесса выпуска грузов с различной связностью и конструктивно - технологических схем бестарных хранилищ сыпучих грузов были разработаны стабилизирующие устройства (пассивная воронка-стабилизатор, активная воронка, воронка с изменением геометрии).

2. Теоретические исследования технологического процесса работы стабилизаторов давления и анализ распределения давления в силосе позволили:

- разработать методику расчёта горизонтального давления в полости ёмкости на сыпучих грузах для прогнозирования процессов выпуска из приёмных и отпускных бункеров и кузовов транспортных средств;

- получить аналитическое выражение для определения тягового и энергетического расчёта разрыхляющего устройства активной воронки при энергосберегающем режиме работы.

3. Экспериментальные исследования стабилизаторов давления показали схожесть с теоретическими предпосылками и

позволили обосновать практически конструктивно -технологические параметры этих устройств на сыпучих грузах различной связности для стабилизации процесса выпуска, обеспечивающего повышение расхода на загрузке подвижного состава:

- оптимальный угол наклона воронки-стабилизатора должен выбираться в пределах 30...45";

- площадь выпускного отверстия воронки-стабилизатора - 45...50 % от площади сечения основной части бункера;

- место расположения воронки-стабилизатора - 30...40 % от высоты секции бункера;

- выявлен энергосберегающий режим работы активной воронки;

- снижается давление в зоне выпускной воронки и уплотнение груза по всей высоте ёмкости;

- отклонение секторов воронки. с изменением геометрии возобновляет истечение грузов высокой связности из полости бункера.

4. Производственные испытания линии загрузки мягких контейнеров показали высокие качественные и количественные характеристики работы бункерного устройства с активными воронками-

стабилизаторами, оснащёнными рыхлителями, в режиме загрузчика высокосвязных грузов. Пропускная способность бункерного устройства на сыпучих грузах составила: на отрубях -12 т/ч; на мясокостной муке - 15 т/ч.

5. Сравнение экономических показателей эффективности использования экспериментально-технологической линии загрузки мягких контейнеров типа МКР-1.0 С-1.3 ППР с базовым вариантом - затарочным устройством ПУСК выявило её превосходство, годовые затраты труда относительно базовой сократились на 40%, предполагаемый экономический эффект от внедрения одной линии составляет 11626 руб. в ценах 1 квартала 2003 г. руб. Срок окупаемости предложенной линии составит 2,8 года.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ

ОПУБЛИКОВАНЫ В РАБОТАХ

1. Тимочкин A.B. Результаты исследований направленных на снижение давления насыпных грузов в силосах. // Актуальные агроинженерные проблемы АПК: Сб. науч. тр./ СГСХА- Самара 2001. - С.234-236.

2. Тимочкин A.B. К вопросу об истечение сыпучих грузов из ёмкостей // Сборник научных трудов студентов, аспирантов и молодых учёных. / СамИИТ Вып.З - Самара 2001. - С.98-100.

3. Тимочкин A.B. Пути снижения давления в полости бункеров // Совершенствование машиноиспользования и технологических процессов в АПК: Сб. науч. тр./ СГСХА- Самара 2002. - С.304-306.

4. Тиомчкин A.B. К анализу выпуска сводообразующих компонентов из бункеров и силосов // Совершенствование машиноиспользования и технологических процессов в АПК: Сб. науч. тр./ СГСХА- Самара 2002. - С.306-308.

5. Фролов Н.В., Тимочкин A.B. Пути снижения давления в полости бункеров, кузовов транспортных средств на сводообразующих грузах, для стабилизации и выпуска. // Современные технологии, средства механизации и техническое обслуживание в АПК: Сб. науч. тр./ СГСХА- Самара 2003. - С.52-54.

6. Фролов Н.В., Тимочкин A.B. Совершенствование процесса и выпуска сводообразующих компонентов комбикорма. // Пути повышения эффективности АПК в условиях вступления России в ВТО: Материалы межд. научн. конфер. / Уфа 2003. - С.375-376.

7. Патент Российской Федерации №30730 U1 7 В65 D 88/64 Устройство для хранения и выдачи трудносыпучих материалов. B.C. Горюшинский, Н.В. Фролов, A.B. Тимочкин. Заявлено 30.01.03 г., Бюл. №19. Опубл. 10.07.03 г.

Подписано к печати 26.08.2003. Усл. печ л. - 1,75 Печать офсетная. Бумага для множит, апп. Формат 60x84 1/28 Тираж 100 экз. Заказ № Ы8

Тип. ПГУПС 190031, Санкт-Петербург, Московский пр., 9.

2. ôo3 -

ВВЕДЕНИЕ.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА БУНКЕРНЫХ ХРАНИЛИЩ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ КОМПЛЕКСОВ, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Роль и место бункерных устройств в системе доставки грузов.

1.2. Хранение сыпучих грузов в бункерах, силосах и бункерных устройствах.

1.3. Существующие устройства активации выпуска сыпучих грузов бункерными устройствами.

1.4. Обзор научных исследований.

1.5. Цель и задачи исследований.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА СТАБИЛИЗАЦИИ ДАВЛЕНИЯ В ПОЛОСТИ БУНКЕРА.

2.1. Анализ технологического процесса истечения сыпучих грузов из бункеров.

2.2. Обоснование и описание конструктивно - технологической схемы бункерного устройства с пассивной воронкой-стабилизатором.

2.3. Обоснование и описание конструктивно - технологической схемы бункерного устройства с активной воронкой.

2.4. Обоснование и описание конструктивно - технологической схемы бункерного устройства со стабилизатором давления в виде воронки с изменением геометрии.

2.5. Определение статических давлений в выпускной воронке бункера.

2.6. Построение теоретической зависимости распределения давления сыпучего груза по высоте бункера.

2.7. Тяговый и энергетический расчёт разрыхляющего устройства бункера.

Выводы по 2 главе.

3. ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ БУНКЕРА С СТАБИЛИЗАТОРАМИ ДАВЛЕНИЙ.

3.1. Программа экспериментальных исследований.

3.2. Общая методика экспериментальных исследований.

3.3. Описание экспериментальных установок.

3.4. Характеристика насыпных грузов, использованных для экспериментальных исследований.

3.5. Методика проведения опытов.

3.5.1. Методика определения пропускной способности бункера и скорости истечения насыпных грузов.

3.5.2. Методика определения оптимальных параметров воронки-стабилизатора.

3.5.3. Методика определения влияния угла наклона образующей воронки - стабилизатора на остаток груза в бункере.

3.5.4. Методика определения горизонтальных напряжений, возникающих в полости бункера.

3.5.5. Методика определения удельного давления столба насыпного груза на дно бункера.

3.5.6. Методика определения уплотнения грузов, хранящихся в бункерах.

3.5.7. Методика установления равномерности выпуска и характера истечения насыпных грузов.

3.5.8. Методика выявления энергосберегающего режима работы свдообрушающего механизма.

3.5.9. Методика определения угла отклонения секторов воронки с изменением геометрии до возобновления истечения.

3.6. Результаты и анализ экспериментальных исследований.

3.6.1. Влияние угла наклона образующей воронки-стабилизатора на расход бункерного устройства.

3.6.2. Влияние расположения воронки - стабилизатора по высоте расход бункера.

3.6.3. Влияние площади отверстия воронки-стабилизатора на расход на бункера.

3.6.4. Определение влияния угла наклона образующей воронки-стабилизатора на остаток насыпных грузов после разгрузки.

3.6.5. Результаты исследований уплотнения насыпных грузов в бункере.

3.6.6. Результаты исследования горизонтальных напряжений, возникающих в бункере.

3.6.7. Результаты исследования удельного давления на дно бункера от угла наклона стенок воронки - стабилизатора.

3.6.8. Выявление характера движения и равномерности выпуска насыпных грузов из бункера.

3.6.9. Результаты определения энергосберегающего режима работы сводообрушающего механизма.

3.6.10. Результаты определения отклонения секторов воронки с изменением геометрии до возобновления истечения.

Выводы по 3 главе.

4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОВЕРКА БУНКЕРА С ВОРОНКОЙ-СТАБИЛИЗАТОРОМ И ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЕЁ ПРИМЕНЕНИЯ.

4.1. Хозяйственные испытания производственного образца бункерного устройства с воронкой-стабилизатором.

4.2. Экономическая оценка результатов исследований.

На современном предприятии транспортные и технологические линии взаимосвязаны и представляют собой единую производственную систему. Правильная организация и бесперебойная работа межцехового и внутрицехового транспорта являются таким же обязательным условием успешной работы предприятия, как и рациональная организация производственных процессов.

В настоящее время ни одно производство, связанное с сыпучими грузами не обходится без специального оборудования для аккумулирования, хранения и выпуска этих грузов. Роль вспомогательных устройств в транспортно-технологической цепи различных предприятий выполняют бункера, силоса и бункерные устройства.

Работа транспортно-технологических линий в целом оказывает непосредственное влияние на сохранность грузов и их качество. Нарушение бесперебойной работы вспомогательного оборудования увеличивает время погрузо-разгрузочных операций, приводит к необходимости использования ручного труда. Следовательно, улучшение названных устройств для сыпучих грузов различной связности является актуальной задачей.

Повысить эффективность работы транспортно-технологических линий можно путём совершенствования их элементов и в частности бункерно-силосных систем. Большое количество научных разработок по бункерному оборудованию и процессам, протекающим в их полости практически не применяется. Проектирование ведётся на основе простых расчётов и грубых допущений. Восприятие хранилищ сыпучих грузов как простых технических объектов не обеспечивает развития их технического состояния [59].

Особенно велика потребность в хранилищах бункерно-силосного типа на комбикормовых заводах.

Ужесточение требований к качеству комбикормов привело к расширению рецептуры с привлечением новых компонентов [28].

В связи с этим увеличилось количество связных грузов, что в свою очередь привело к сбоям в производстве комбикормов из-за образования сводов и слёживаемости компонентов.

Несовершенство используемого оборудования привело к тому, что некоторые операции по внесению компонентов осуществляются с применением ручного труда. Всё это приводит к ухудшению качества комбикормов и нарушению санитарно-эпидемиологической обстановке на предприятии.

Таким образом, для полной механизации и автоматизации процессов хранения и выпуска сыпучих грузов бункерные устройства должны обеспечивать высокую пропускную способность при низких энергозатратах и отсутствии ручного труда.

Цель работы. Повысить эффективность функционирования бункерно-силосных систем путём снижения давления в их полости.

Объект исследований. Процессы хранения и выпуска связных грузов, стабилизаторы давления в виде воронки с возможностью изменения её геометрии и активной воронки.

Методы исследования. Теоретические исследования опирались на известные законы и методы классической математики и механики. Постановка экспериментальных исследований и производственных испытаний проводилась в соответствии с действующими ГОСТами и разработанными индивидуальными методиками.

Научную новизну составляют: методика расчёта горизонтального давления в полости ёмкости на сыпучих грузах для прогнозирования процессов выпуска из приёмных и отпускных бункеров и кузовов транспортных средств; тяговый и энергетический расчёт процесса рыхления связных грузов в зоне воронок-стабилизаторов при энергосберегающем режиме работы; экспериментальное обоснование параметров предлагаемых бункерных устройств на грузах различной связности для стабилизации процесса выпуска, обеспечивающего повышение расхода на загрузке подвижного состава; конструктивные решения элементов транспортно-складского комплекса (бункеров и бункерных устройств) защищённые патентами и свидетельствами на полезную модель.

Практическую ценность представляют: комплект оборудования для лабораторного исследования напряжений, возникающих в полости бункера; экспериментальные подтверждения основных положений диссертации; результаты хозяйственных испытаний технологической линии загрузки мягких контейнеров с предлагаемым бункерным устройством.

Экспериментальные исследования проводились в лаборатории кафедры «Технология грузовой и коммерческой работы, станции и узлы» Самарской государственной академии путей сообщения и в производственных помещениях УПО ЭПУ-1 ОАО «Самара-Электро-Сервис». Производственные испытания линия проходила в ОАО «Промжелдортранс» на разгрузочной площадке станции Самарка Куйбышевской ж. д. и ООО «Алексеевский комбикормовый завод». Обработка результатов экспериментальных исследований производились статистическими методами с использованием ПЭВМ.

Апробация. Основные положения диссертации доложены, обсуждены и одобрены: на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов инженерного факультета Самарской ГСХА (г. Кинель) в 2001, 2002 и 2003 г.; на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов по итогам научно-исследовательской работы (СГАУ им. Н.И. Вавилова г. Саратов) 2001, 2002.

Публикации. Основные положения диссертационной работы опубликованы в виде 6 статей. Новизна конструкции воронок-стабилизаторов защищена патентом на полезную модель Российской Федерации №30730. Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов и приложений. На защиту выносятся:

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основе выбранного перспективного направления совершенствования процесса выпуска грузов с различной связностью и конструктивно -технологических схем бестарных хранилищ сыпучих грузов были разработаны стабилизирующие устройства (пассивная воронка-стабилизатор, активная воронка, воронка с изменением геометрии).

2. Теоретические исследования технологического процесса работы стабилизаторов давления и анализ распределения давления в силосе позволили:

- разработать методику расчёта горизонтального давления в полости ёмкости на сыпучих грузах для прогнозирования процессов выпуска из приёмных и отпускных бункеров и кузовов транспортных средств;

- получить аналитическое выражение для определения тягового и энергетического расчёта разрыхляющего устройства активной воронки при энергосберегающем режиме работы.

3. Экспериментальные исследования стабилизаторов давления показали схожесть с теоретическими предпосылками и позволили обосновать практически конструктивно - технологические параметры этих устройств на сыпучих грузах различной связности для стабилизации процесса выпуска, обеспечивающего повышение расхода на загрузке подвижного состава:

- оптимальный угол наклона воронки-стабилизатора должен выбираться в пределах 30.45° ;

- площадь выпускного отверстия воронки-стабилизатора - 45.50 % от площади сечения основной части бункера;

- место расположения воронки-стабилизатора - 30.40 % от высоты секции бункера;

- выявлен энергосберегающий режим работы активной воронки;

- снижается давление в зоне выпускной воронки и уплотнение груза по всей высоте ёмкости;

- отклонение секторов воронки с изменением геометрии возобновляет истечение грузов высокой связности из полости бункера.

4. Производственные испытания линии загрузки мягких контейнеров показали высокие качественные и количественные характеристики работы бункерного устройства с активными воронками-стабилизаторами, оснащёнными рыхлителями, в режиме загрузчика высокосвязных грузов. Пропускная способность бункерного устройства на сыпучих грузах составила: на отрубях — 12 т/ч; на мясокостной муке - 15 т/ч.

5. Сравнение экономических показателей эффективности использования экспериментально-технологической линии загрузки мягких контейнеров типа МКР-1.0 С-1.3 ППР с базовым вариантом - затарочным устройством ПУСК выявило её превосходство, годовые затраты труда относительно базовой сократились на 40%, предполагаемый экономический эффект от внедрения одной линии составляет 11626 руб. в ценах 1 квартала 2003 г. руб. Срок окупаемости предложенной линии составит 2,8 года.

1. А.С. 1652258 А1 СССР МКИ В65 G 69\18 Устройство для перегрузки сыпучих материалов. Хайкин Э.А., Орлик В.К., Никифоров И.Е. / Заявлено 10.05.89, опубл. 30.05.91, Бюл. №20.

2. А.С. 2148315 CI RU МКИ А01 К 5\02, В 65 G 65/34 / Бункерное устройство. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В., ДенисовВ.В. / Заявлено 07.09.98, опубл 10.05.00, Бюл. №13.

3. А.С. №1336861 Англия МКИ В65 G 3\10 Устройство для выгрузки тонкоизмельчённого продукта. Заявлено 28.02.72, опубл. 14.11.73.

4. А.С. 2146219 С1 RU МКИ В 65 G 65\34, Бункерное устройство. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. / Заявлено 07.09.98, опубл. 10.03.00, Блю. №7.

5. А.С. №1466186 Англия МКИ В65 G 3\10 Устройство для хранения и выгрузки твёрдого сыпучего материала. Заявлено 29.04.74, опубл. 2.03.77.

6. А.С. 3921351 США B65D 87/00 Секционный бункер для хранения гранулированных продуктов./ Заявлено 20.12.73., опубл. 25.11.75.

7. А.С. 2115618 CI RU МКИ В 65 G 3\04, В 65 D 88/54 Бункерное устройство. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. / Заявлено 29.08.96, опубл. 20.07.98, Бюл. №20.

8. А.С. 489411 Швейцария МКИ B65g3/06 Силос для трудносыпучего продукта /МИАГ/ Заявлено 2.08.68., опубл. 15.06.70.

9. А.С. 1275469 ФРГ МКИ B65g. Силос для зернистых смесей / Заявлено 13.07.65., опубл. 4.06.69.

10. А.С. 803167, ФРГ МКИ 81 Е 136. Ёмкость для сыпучих материалов /Г. Боллерит/ Заявлено 31.05.46, опубл. 1.03.51.

11. А.С. 621632 СССР МКИ В65 G 3/14 Устройство для загрузки бункера /Осипов П.В. (СССР) Заявлено 2.07.75., опубл. 30.08.78., Бюл. №32.

12. А.С. №30730 CI RU МКИ В65 G32/24 Устройство для хранения и выдачи трудносыпучих материалов. B.C. Горюшинский, Н.В. Фролов, А.В. Тимочкин\ Заявлено 30.01.03 г., опубл. 10.07.03 г., Бюл №19.

13. Алфёров К.В. Бункеры, затворы, питатели. М.: Машгиз, 1964.- 178с.

14. Ахумов А.В. Справочник нормировщика. JL: Машиностроение, 1986. -458с.

15. Башкина JI.B., Краюшкин Б.А., Румянцев Г.М. Бестарное хранение муки, отрубей и комбикормов/ Под редакцией Буренина П.Д. М., Колос, 1974. -223с.

16. Баумане Г. Эффективная обработка и хранение зерна. М.: Агропромиздат, 1991. - 608с.

17. Berg P.O. Gravity flow: Biggest problem of bulk material users. "Modern materials handling", September, November, 1959.

18. Бестарное хранение и перемещение муки и мучных продуктов за рубежом. М.: ЦИНТИ Госкомиздат СССР, 1964. - 45с.

19. Bierbaumer, Die Dimension rung des Tunnelmauerwerkes. Leipzig und Berlin, 1913,-S.24-28.

20. Богомягких B.A., Радин А.В. Бункерным устройствам технологическое совершенствование //МЭСХ. - 2000. - №5. - С.34.

21. Богомягких В.А. Теория и расчёт бункеров для зернистых материалов. -Ростов на - Дону, издательство Ростовского университета, 1973. - 150с.

22. Буренин П.Д. Бестарное хранение и перевозка муки, отрубей и комбикормов в ГДР, ЧССР и ФРГ. Обзор «Бестарное хранение и перевозка муки, крупы и комбикормов». Серия «Мукомольно крупяная промышленность». - М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1979г.

23. Вайнсон А.А. Подъёмно транспортные машины. - М.: Машгиз, 1964. -320с.

24. Варламов А.В. Повышение эффективности процесса выпуска компонентов комбикорма бункером с донным щелевым отверстием и механическим сводообрушителем: Дисс. канд. техн. наук. Саратов 1999.-113с.

25. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1982.-231с.

26. Влияние параметров силосов и физико механических свойств муки на кинематику процесса истечения. Отчёт по теме 1.203 - б. Арх. №7961\250. -М: ЦНИИПромзернопроект, 1975. - 183с.

27. Гениев Г.А. Вопросы динамики сыпучей среды // Научное сообщение Академии строительства и архитектуры СССР ЦНИИСК М.,1958 - Вып.2 -28 с.

28. Горюшинская Е.В. Повышение эффективности выпуска компонентов комбикорма бункерными устройствами со щелевым отверстием по периметру дна и механическими питателями-побудителями: Дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1999. - 130с.

29. Горюшинский И.В. совершенствование рабочего процесса и обоснование параметров цилиндрического бункерного устройства с побудителем скребкового типа для выпуска комбикорма и его компонентов: Дисс. канд. техн. наук. Саратов 1997.-121с.

30. Горюшинский B.C. Исследование дозирующего кормораздатчика сухих и влажных кормов на свиноводческих фермах. Дисс. канд. техн. наук -Саратов, 1971 184с.

31. Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В., Кононов И.И. Совершенствование цилиндрических щелевых бункеров на выпуске зерновых грузов // Сб. науч. трудов СГСХА. Самара. 1999. - С. 184.

32. Гузенко Н.И. Устройство для обрушения сводов в бункерах. А.С. СССР, к81е, 136, №103930, 1955.

33. Гутьяр Е.М. Распределение давления по стенке силосной башни. // Тр. МАДИ. сб. №2, 1935.

34. Гутьяр Е.М. Распределение давления по стенке силосной башни. Труды Московского автомобильно-дорожного института, сб. №8 1935.

35. Гячев J1.B. Движение сыпучих материалов в трубах и бункерах. М.: Машиностроение, 1968.- 184с.

36. Гячев Л.В. Теория бункеров. Новосибирск: Изд. Новосибирского университета. 1968. - 148с.

37. ГСП. Преобразователь типа ПА-1 ТУ 25. 06. 1276-75. Паспорт и техническое описание. 28с.

38. Janssen Н.А. Versuche umber Getreidedruck in Silozellen. Z. D. VDI., XXXIX, 1895, N35, p.1045- 1049.

39. Денисов B.B., Кожевников B.A. Устройства для выпуска трудносыпучих материалов из силосов // Комбикорма. 2001. - №5. - С. 17.

40. Денисов В.В. Совершенствование складирования и выпуска из бункеров сводообразующих компонентов комбикорма: Дисс. канд. техн. наук. -Саратов, 2001.- 154с.

41. Дженике Э.В. Складирование и выпуск сыпучих материалов: Пер. с англ. -М.: Мир, 1968.- 164с.

42. Jenike A.W. "Why bins don't flow", "Meckenical engineering", May, p.40-43, 1964.

43. Доспехов Б.А. методика полевого опыта (с основами статистической обработки результатов исследований). М.: Агропромиздат, 1985. - 351с.

44. Жарикова Л.А. Экономическая эффективность инженерного решения. Методические указания. Тамбов: Изд-во ТГТУ, 1994. - 24с.

45. Зенков Р.Л. Бункерные устройства / Р.Л. Зенков, Г.П. Гриневич, B.C. Исаев. М.: Машиностроение, 1977. - 223с.

46. Зенков Р.Л. Механика насыпных грузов. Основание расчёта погрузо-разгрузочных и транспортных устройств. М.: Машиностроение, 1964. -251.

47. Зимон А.А., Андрианов Е.И. Аутогезия сыпучих материалов. М.: Металлургия, 1978. - 288с.

48. Зуев Ф.Г. и др. Подъёмно транспортные машины зерноперерабатывающих предприятий. -М.: Агропромиздат, 1985. - 320с.

49. Иванов М.Г. Исследование процесса сводообразования в бункерах и рудоспусках: Дисс. канд. техн. наук. JI, ЛГИ, 1964.

50. Инструкция по проектированию элеваторов, зерноскладов и других предприятий, зданий и сооружений по обработке и хранению зерна СН 261-77. М.: Стройиздат, 1977.

51. Исследование и изучение слёживания мучнистых и крупяных продуктов и разработка рекомендаций по определению характеристик этого процесса: Отчёт о НИР (заключ.) ЦНИИПромзернопроект; рук. С.М. Посемейник. -№ Гр80033660; № Б849428. Москва, 1979.-220с.

52. Казаковский И.Г. Рационализация перевозок грузов на железных дорогах. Издательство "Транспорт", Москва, 1977. — 534с.

53. Касьянов Б. Технология и оборудование комбикормовых цехов в хозяйствах // Комбикорма. 1999. - №1 - С. 17.

54. Квапил Р. Движение сыпучих материалов в бункерах. М.: Государственное научно - техническое издательство литературы по горному делу, 1961. - 80с.

55. Кенеманн Ф.Е. О свободном истечении сыпучих тел. Изд. АН СССР, ОТН Механика и машиностроение, 1960, №2.

56. Kihigren В. Undersokningar rorande snoplogar states raginstitut. Rapport 38, Stockholm., 1961,44c.

57. Кононов И.И.: Дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1999. - 130с.

58. Кондрашов Г.А. и другие. Полимерные покрытия для хранилищ тонкодисперсных сыпучих материалов. Сб. "применение пластмасс и других прогрессивных материалов в промышленности". Кишинёв, Тимус, 1973.

59. Кочанова И.И. Исследование производительности истечения сельскохозяйственных сыпучих материалов из бункеров: Дисс. канд. техн. наук. Саратов 1966.-180с.

60. Красников В.В., Дубинин В.Ф., Акимов В.Ф. и др. Подъёмно -транспортные машины. М.: Агропромиздат, 1987. 272с.

61. Кунаков B.C. Интенсификация процессов выгрузки сводообразующих зерновых материалов: Дисс. д-ра. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1998.-399с.

62. Линчевский И.П. К вопросу об истечении сыпучих тел // Ж.Т. Ф.Т. IX. -вып.4- 1939, С. 343-347.

63. Лурье З.С., Хейфиц О.Х., Гурьев Д.И. Сводообрушение в бункерах топлива. Эл. Станции, 1961, №8, С. 12-14.

64. M890G. Мультиметр цифровой портативный. Паспорт. 2с.

65. Мельников С.В., Алёшкин В.Р., Рощин П.М. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. -Л.: Колос, 1972. 200с.

66. Методические указания по определению оптовых цен на новую продукцию производственно-технического назначения. М.: Госкомцен СССР, 1981.-Зс.

67. Морозов Н.М. Экономические и технологические аспекты автоматизации животноводства // Техника в сельском хозяйстве. 1995. - №5. - С.6-7.

68. Мытарев В.К., Егоров В.Т. Комплексная механизация и автоматизация производства на предприятиях по хранению и переработке зерна // ЦНИИТЭИ. М: Минхлебопродукта СССР, 1986. - 52с.

69. Наумов И.А. О релаксации напряжений в зерне пшеницы // Известия ВУЗов. Пищевая технология, 1964.

70. Нестеров Н., Спесивцев А., Жалкин В. Давайте разберёмся.// Комбикорма. 1998. -№8.-С.5.

71. Новиков А.Н. Методы борьбы со сводообразованием сыпучих материалов в ёмкостях. Обзор. М.: НИИИнфсиройдоркоммунмаш, 1966. - 70с.

72. О составе затрат и единых нормах амортизационных отчислений. М.: Финансы и статистика, 1994. - 224с.

73. Олевский В.А., Информационный бюллетень Механобра, 1938, №7, с.23.

74. Отчёт по теме: "Исследование процессов загрузки, хранения и истечения из силосов трудносыпучих ингредиентов" ВНИИКП, Воронеж, 1969. -108с.

75. ОСТ.70., 191-74. Раздатчики кормов. Программа и методы испытаний. Госкомсельхозтехника СССР. М.: ЦНИИТЭИ, 1975. - 43с.

76. Пельтинович А.Г., Блехман М.Е. Зависание сыпучих материалов в бункерах и пути его устранения. М.: Тр. ЦНИИПромзданий. - 1967, вып. 10.

77. Покровский Г.И., Арефьев А.И., ЖТФ, 1937, т.7, вып. 4, с.424.

78. Платонов П.Н. и др. Элеваторы и склады. \ П.Н. Платонов, В.Г. Лебединский, В.Б. Фасман. 2-е изд., пераб. и допол. - М.: Агропромиздат, 1987.-316с.

79. Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности (ч.1-3). М.: ВНПО Зернопродукт. Утверждено министерством по продовольствию и закупкам от 10.10.89 №7.

80. Рекомендации по бестарному хранению трудносыпучего сырья и комбикормов. Технологические требования для экспериментального проектирования силосов. М.:1982.

81. Рогинский Г.А. Дозирование сыпучих материалов. М.: Химия, 1978. -175с.

82. Румшинский J1.3. Математическая обработка результатов экспериментов. -М.: Наука, 1971.-71с.

83. Силосы для хранения муки. "Techn. Meuniere",1966, №105, p. 9-14 (Франц.) Р.Ж. Оборудование пищевой промышленности, №8, отдельный выпуск 38. М.: ВИНИТИ, 1966, реф. 95.

84. Сон В., Любушкин В.Т., Анимкулов Ж.С., Уразбаев Ф.А. Хранение кормовых дрожжей, обесфторенных фосфатов и известняковой муки в силосах. М.: Министерство заготовок СССР, 1985. - 96с.

85. Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1983-483с.

86. Степанов. A.JI. Экологический инжиниринг портовых технологий. Издательство "Элмор", С.-Петербург, 1994. - 131с.

87. Тарасов А.Г. Исследование вибрационного сводообрушителя кормов в бункерах на птицефабриках: Дисс. канд. техн. наук. Саратов 1976.-195с.

88. Таймер О.Ф. Аварии железобетонных силосов зерновых элеваторов /Конструирование и технология машиностроения./ Тр. Американского общества инженеров механиков. - М.: Мир, 1969. - №2, том 91, серия В, С.181.

89. Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. ГОСТ 23728 79 и др. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 10с.

90. Терехов М.Б., Чичаев В.М. Сооружения и оборудование для хранения зерна: Учебное пособие/ Нижегород. с.-х. академия. Нижний Новгород, 1997.-271с.

91. Тимочкин А.В. Результаты исследований направленных на снижение давления насыпных грузов в силосах // Актуальные агроинженерные проблемы АПК: Сб. науч. тр. / СГСХА. Самара, 2001. - С.234.

92. Тимочкин А.В. К анализу выпуска сводообразующих компонентов из бункеров и силосов // Сб. науч. тр. Поволжской межвузовской конференции / СГСХА. Самара, 2002. - С.306.

93. Тимочкин А.В. пути снижения давления в полости бункеров // Сб. науч. тр. Поволжской межвузовской конференции / СГСХА. Самара, 2002. -С.304.

94. Тимочкин А.В. К вопросу об истечение сыпучих грузов из ёмкостей // Сб. науч. трудов студентов, аспирантов и молодых учёных. СамИИТ. -Самара. 2001. - вып. 3. С.98.

95. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. перевозки зерновых грузов на железнодорожном транспорте. СамИИТ. - Самара. 1997. - вып. 13. С.З.

96. Третьяков Г.М. Совершенствование рабочего процесса и обоснование параметров цилиндрического бункерного устройства с побудителем типа лопастного колеса для выпуска компонентов комбикорма: Дисс. канд. техн. наук. Саратов 1998.-119с.

97. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Контейнерно-транспортные системы в агропромышленном комплексе. М.: Колос-пресс, 2002.-224с.

98. Третьяков Г.М. Существующие средства механизации выпуска комбикорма и его компонентов из бункерных устройств. СамИИТ. Выпуск №13, 1997.

99. Турчанинов Т., Либкин А. Предотвращение сводообразования в силосах // Хлебопродукты. 2001. - №9.С.26.

100. Труды немецких учёных. СХВ Швебише Хюттенверке ГмбХ. Бесперебойная выгрузка плохосыпучих навалочных материалов из хранилищ силосного типа в пищевой и комбикормовой промышленности.

101. Труды ЦНИИПромзданий 1967, вып. 10, С.42-84.

102. Фихтенгольц С.М. Курс дифференциального и интегрального исчисления. М.: Наука, 1969.-Т.З.

103. Шполянская А. Исследование механических свойств зерна разной влажности при статическом и ударном сжатии: Дисс. канд. техн. наук. -М.: 1947.