автореферат диссертации по транспорту, 05.22.07, диссертация на тему:Повышение эффективности ремонта колесных пар вагонов на основе современных технологий

На правах рукописи

ФУРЦЕВ АЛЕКСАНДР ИВАНОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТА КОЛЕСНЫХ ПАР ВАГОНОВ НА ОСНОВЕ СОВРЕМЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Специальность 05 22 07- Подвижной состав железных дорог, тяга

поездов и электрификация

ииз1бэе7т

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

3 1 ЯНВ 2008

МОСКВА 2008

0031636799

Работа выполнена на кафедре «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ)

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Евсеев Дмитрий Геннадьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Усгич Петр Андреевич кандидат технических наук, старший научный сотрудник Райков Герман Васильевич

Ведущая организация: Всероссийский научно-

исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава (ВНИКТИ)

Защита состоится "22" февраля 2008 г в/^°°часов на заседании диссертационного совета Д218 005 01 в Московском государственном университете путей сообщения (МИИТ) по адресу 127994, г Москва, ул Образцова, дом 15, ауд 2505

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного университета путей сообщения

Автореферат разослан "21" января 2008 г

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью организации, просим высылать по адресу диссертационного совета

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, доцент

А В Саврухин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Современный технологический процесс ремонта колесных пар вагонов подвижного состава как объект управления, характеризуется рядом специфических признаков сложностью, многофакторностью, нечеткостью проявления причинно-следственных отношений в организации внутренней структуры, распределенностью целевых функций во времени и пространстве, нестационарностью свойств, большой номенклатурой материалов, деталей и узлов, находящихся в непрерывном во времени и пространстве контакте с технологическим оборудованием

Главными ресурсами повышения производительности ремонта колесных пар вагонов являются модернизация технологии ремонта и внедрение новой техники на основе современных технологий и создания на этой базе автоматизированных систем управления технологическими процессами ремонта колесных пар

Большой вклад в решение теоретических и практических аспектов технологии ремонта вагонов и их сборочных единиц, принципов построения технологических процессов ремонтного производства внесли А Ф Богданов, В Г Чурсин, П А Устич, К В Мотовилов, В С Лукашук, В Ф Криворудченко, А А Петров, А В Мозгалевский, Н А Ротанов, В П Феоктистов и др

Осуществление в технологических процессах ремонта подвижного состава контроля за выпуском готовой продукции и повышение эффективности управления технологическим процессом позволит успешно решить одну из важнейших задач железнодорожной отрасли - повышение качества ремонтно-восстановительных работ и увеличение послеремонт-ного пробега подвижного состава

В настоящее время отсутствует комплексный подход к контролю качества технологического процесса ремонта колесных пар вагонов, не решены проблемы непрерывного контроля качества ремонта, что не позволяет построить адаптивную систему управления, позволяющую ликвидировать существующие проблемы в вопросах контроля качества, обусловленные несовершенством системы управления производством Не уделяется достаточною внимания комплексному подходу к проблеме контроля качества ремонта колесных пар Существующие автоматизированные системы контроля качества ремонта, используемые на вагоноремонтных предприятиях, являются не универсальными, поскольку не способны решить весь комплекс задач по контролю процесса ремонта Кроме того, в указанных системах отсутствуют типовые решения для реализации задач и построения информационных баз данных, что препятствует зальнейшему развитию автоматизированных систем контроля качества

ремонта в вагоноремонтных предприятиях как единого информационно-технологического комплекса

Поэтому научные исследования, направленные на повышение эффективности ремонта колесных пар вагонов на основе современных технологий, являются в настоящее время актуальными

Цель работы - на основе современных технологий и комплексного подхода разработать автоматизированные средства контроля качества ремонта колесных пар вагонов для повышения эффективности их ремонта

Для достижения указанной цели необходимо решить следующие

задачи

- определить показатели качества технологии ремонта колесных

пар,

- на основе показателей качества технологии ремонта построить математическую модель процесса контроля качества ремонтного производства,

- разработать автоматизированную систему контроля качества ремонта колесных пар,

- разработать структуру организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар

Научная новизна. В рамках диссертационной работы получены следующие новые научные результаты

1 Предложена математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства, разработана методика определения показателей качества технологии ремонта, предложен метод статистического управления технологическим процессом ремонта

2 Разработана автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар, установлены взаимосвязи между ее функциональными подсистемами

3 Предложена структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар

На основе проведенных исследований создана действующая автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар, проведена ее апробация и осуществлено внедрение в производство

Новизна технических решений по созданию автоматизированной системы контроля качества ремонта колесных пар подтверждается патентами №№ 35749, 36508, 46868

Практическая ценность работы В результате исследований разработаны, изготовлены и внедрены в производство три автоматизиро-

ванные системы контроля качества ремонта колесных пар, что подтверждается соответствующими актами внедрения

Основные положения, выносимые на защиту

1 Математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства

2 Автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар

3 Структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар

Методы проведения исследований. В работе использовались методы системного анализа, аппарата теории моделирования сложных систем, теории информации, алгебры логики, а также экспериментальных исследований в человеко-машинных системах

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на следующих конференциях Пятая научно-практическая конференция «Безопасность движения поездов», Москва, 2004 г, Второй международный радиоэлектронный форум ((Прикладная радиоэлектроника» Состояние и перспективы развития», Харьков, 2005 г

Внедрение результатов работы. Результаты работы в виде трех автоматизированных систем контроля внедрены в колесно-роликовых цехах вагонных депо Рыбное Московской железной дороги, Магнитогорск Южно-Уральской железной дороги и Дема Куйбышевской железной дороги

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, из них 5 статей, 2 тезиса докладов на конференциях, 3 патента

Структура и объем диссертационной работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 58 наименований и 2 приложений Диссертация содержит 154 стр , в том числе основного текста 141 стр , 5 таблиц и 31 рисунок

СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель работы, задачи исследования и защищаемые положения

Первая глава посвящена анализу принципов организации технологического процесса ремонта колесных пар подвижного состава и показателей качества, характеризующих процесс ремонта

Колесные пары являются одним из основных элементов ходовой части вагона, от технического состояния которых в значительной мере зависит надежность его работы и безопасность движения в целом Одним из важнейших требований, предъявляемых к системе ремонта колесных пар, является обеспечение заданного качества на основе, в tov числе

автоматизации технологических процессов ремонта Совершенствование системы по обеспечению качества деповского ремонта в условиях вагоноремонтных предприятий является в настоящее время очень актуальной задачей

Для исключения негативного влияния различных факторов на уровень качества ремонта необходимо использовать эффективную систему контроля качества ремонта

Оценка уровня качества ремонта является основой для выработки необходимых управляющих воздействий в процессе ремонта

Действующая в настоящая время система оценки качества ремонта не обеспечивает в полной мере выявление дефектов перед выпуском вагонов из ремонта и не отражает реальной картины организации ремонта в депо

Повышение вагоноремонтными предприятиями качества ремонта колесных пар обуславливает необходимость использования современных технологий, реализуемых на базе информационно-управляющих автоматизированных систем контроля (АСК)

Высокий уровень технической оснащенности вагоноремонтных производств приводит к тому, что эффективность производственных процессов в значительной мере определяется уровнем организации производства Как следствие, важнейшей в этих условиях становится задача наиболее эффективного управления технологическими процессами, решить которую без использования автоматизированной системы контроля в большинстве случаев невозможно

При разработке АСК одной из важнейших задач является установление состава управляющей подсистемы, определяемого комплексом задач, выполняемых на всех операциях технологического процесса, и обеспечение возможности диалога обслуживающего персонала с ЭВМ

На основе проведенного анализа сформулированы основные задачи диссертационной рабо гы Определены основные направления разработки комплекса теоретических и практических вопросов контроля качества технологического процесса ремонта колесных пар для создания эффективной автоматизированной системы контроля качества ремонта колесных пар в условиях вагоноремонтного предприятия

Во второй главе сделан анализ системы контроля технологических факторов и параметров качества ремонта колесной пары в технологическом процессе, предложена математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства

Проведенные исследования объекта управления - колесной пары и ее элементов, и анализ источников потерь эффективности управления позволили выделить измеряемые входные переменные определяемые, в основном, характеристиками объекта ремонта (геометрические парамет-

А=1к,/и (1)

ры колесной пары, состояние корпуса буксы, роликовых подшипников и т д)

К выходным переменным процесса ремонта относятся количественные показатели, характеризующие технологический процесс ремонта по объемам выполненной работы, и качественные показатели, характеризующие колесную пару как ютовую продукцию с точки зрения ее пригодности к определенным условиям эксплуатации и соответствия технических параметров колесной пары требованиям нормативно-технической документации

Предложена математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства, базирующаяся на двух показателях качества ремонта - законах распределения случайных величин - Ск и и„ Ск характеризует процесс ремонта с точки зрения соблюдения технологической дисциплины, квалификации работников, состояния технологического оборудования и др Влияние упомянутых факторов на Ок формализовано в работе в виде выражения

'8.

где п - число операций, §ш - нормированная комплексная оценка выполнения 1-ой операции, - фактическая комплексная оценка выполнения 1-ой операции, К, = §ф,/§ш - коэффициент, учитывающий полнот)' выполнения 1-ой операции (достоверность выполнения измерений, точность обработки ит д) На практике коэффициенты К, не являются жестко детерминированными и зависят от типа операции

Основные типы операций, выполняемых в процессе ремонта, можно охарактеризовать следующими коэффициентами

- коэффициент К8,, учитывающий погрешность измерения геометрических размеров детали (метрический коэффициент)

Ке, = (А,-|Да,|)/А„ (2)

где А, - нормативный размер геометрического параметра, Да, - паспортная погрешность прибора,

- коэффициент качества химического состава материала, применяемого в изделиях (смазка, наполнители и т д ) - Кь,

К„ =(В,-|ДЬ,|)/В„ (3)

где В, - оптимальное количество основного ингредиента, определяющего качество изделия, ДЬ, - паспортная погрешность анализатора

- коэффициент дефектности изделия, узла К<]„ который можно определить только с некоторой вероятностью

К,= 0„ (4)

где О, - вероятностная достоверность обнар\ження дефекта

Для учета субъективного фактора, существенно влияющего на уровень показателя качества (особенно при выполнении технологических операций с большой долей ручного труда), вводится эмпирический коэффициент 1,(]), учитывающий квалификацию работника на соответствующей технологической позиции Коэффициент 1,(]) можно записать в следующем виде

1,0)=1-ехр(ед, (5)

где J = {1-6} - тарифная сетка квалификационного разряда работника, 1 - номер операции.

С учетом (2) - (5) выражение (1) можно записать в виде

= Ё /,0) (а„ К* + а,,Кь. + ал К*) /" ^

где Ор, а„и Ой, = {0,1}- коэффициенты, учитывающие отсутствие в технологическом процессе 1-ой операции, ее невыполнение или выполнение с браком

Доля влияния коэффициента !,()), имеющего субъективный характер, при выполнении ручных или механизированных операций неодинакова, причем на операциях, где установлено автоматизированное технологическое и измерительное оборудование, влияние коэффициента 1,0) сведено к минимуму, и поэтому можно записать

1- ехр(-0,5]) - при использовании ручного, механизированно-1(Л) =г го оборудования

1 1 - при использовании автоматизированного оборудования

С другой стороны, закон распределения Ок является целевой функцией, которая использована при формировании критериев качества АСК

Вторым показателем качества технологического процесса ремонта является закон распределения случайной величины ив, характеризующей время выполнения операций технологического процесса Влияние на ив различных факторов формализовано в виде выражения

п п

ив=1(1-1ф1/1н,)/п = 1(1-К0,)/п, (7)

1 1 где Ц,, = 1 / Р, - фактическое время выполнения операции, обратно пропорциональное производительности Р„ 1„, - нормированное время выполнения 1-ой операции, К^,, = (1ф,ЛП1 ) - коэффициент, учитывающий время выполнения 1-ой операции, при этом выполняются условия

1ф, < 1„„ 0 < К01 < 1 (8)

Так как на показатель времени ив также оказывает влияние субъективный фактор, (8) можно записать в виде

п

и„=1 а.О-Ке.Ш/п, (9)

1

где а, - коэффициент, учитывающие отсутствие в технологическом процессе 1-ой операции, ее невыполнение или выполнение с браком, а эмпирический коэффициент 101(]) записывается как

О - при отсутствии 1-ой операции в технологическом процессе,

= 1 - при наличии 1-ой операции в технологическом

процессе,

£7,_1 + 1 - при повторном выполнении 1-ой операции, если на предыдущем шаге она была выполнена с браком Использование законов распределения Ок и ив позволяет сравнивать уровень качества ремонтируемой продукции в различных периодах, определять степень влияния факторов на качество ремонтируемой продукции, разрабатывать мероприятия по улучшению качества продукции и совершенствованию технологии ремонта, осуществлять оценку качества труда коллективов производственных участков и цехов с учетом полученных данных

Оцениваемые показатели качества ремонта определяются и учитываются не только в текущем, а в последующем состоянии процесса, например, после предварительной статистической обработки результатов управления процессом Метод статистического управления технологическим процессом ремонта заключается в следующем На выходной позиции технологического процесса ремонта по каждому изделию производится оценка параметров качества и времени ремонта По результатам оценки т количества изделий вычисляется некоторая выборочная статистика (среднее значение, стандартное отклонение) Значение статистики используется для контроля текущего состояния процесса, который выполняется с помощью контрольной карты и реализуется автоматизированной системой контроля Контрольная карта представляет собой график, на котором по оси абсцисс отмечается текущий номер выходного объекта, а по оси ординат - значение статистики

Как следует из (6) и (7), на случайные величины Ок и ив влияет большое количество факторов, среди которых нет доминирующих Поэтому в качестве законов распределения этих случайных величин можно использовать нормальный закон распределения Так, плотность распределения случайной величины Ок может быть записана в виде

• ( (^„Р

= -ечр

2 к

2 а,

(Ю)

О

где а0 и Цо - соответственно, дисперсия и математическое ожидание случайной величины Ок.

На рис. 1 показана зависи- цг (с) , мость распределения показателя Ок.

Кроме закона распределения Ок следует определить такой показатель технологического процесса ремонта как отклонение случайной величины от своего среднего (номинального) значения. Поэтому необходимо найти

G/cr, Иго. Ц,

Зависимость распределения

Рис. 1.

показателя Gk.

доверительный интервал, который покрывает неизвестную величину Orf с заранее заданной точностью. Иначе говоря, требуется построить доверительный интервал для ст02 при условии, что математическое ожидание р0 случайной величины Gk известно. В качестве эмпирического значения ¡¿о в настоящей работе использовано среднее арифметическое значение Gk

где т - объем выборки готовых изделий; О^ выборки случайной величины Ск. вк 100%

(11)

j-ыи элемент значении

Нормальный уровень качества ремонта

М«

I

1 2 3 4 5 6 7

значения дисперсии а0 ние

? На рис. 2 приведена гистограмма показателя Сь полученная на опытной партии отремонтированных колесных пар.

В качестве эмпирического 2 в диссертационной работе использовано выраже-

Предельный уровень качества ремонта ^ _

. Нарушение тек. процесса по качеству

Рис. 2. Гистограмма показателя Gk

С* =

^ km

th

(12)

(I (Ок, - МкГ) /Ш

С помощью методов математической статистики в работе построен доверительный интервал, покрывающий неизвестную дисперсию а02 случайной величины Ск с заранее заданной вероятностью, не меньшей (1-у), где у - доверительная вероятность. Так, при у = 2 и т = 50 нижняя граница доверительного интервала с вероятностью, не меньше 98 %, определяется по формуле

тБ2

где хт - квантиль хи-квадрат распределения, равный 29,7.

Контрольные карты месячного или квартального периода строятся по усредненному сменному показателю С}кср:

С?«,=ШСы

щи*

(14)

На рис. 3 приведена зависимость распределения показателя ив.

В качестве приближенного значения математического ожидания случайной величины ив используется выражение

05)

М> Мг^Еж»

Рис.3. Зависимость распределения показателя и„

где и^ -]-и элемент значений выборки случайной величины ив.

Верхняя граница доверительного интервала, покрывающего дисперсию случайной величины и„, определяется по формуле

т82вв

(16)

где 8" ное

эмпирическое значение дисперсии случайной величины Ц, рав-ш

(17)

8%.= (1(Сч-МвГ)/т j=l

По значениям Мв и 8ВВ из опытной партии отремонтированных колесных пар строится контрольная карта показателя времени ремонта за смену (рис. 4).

Контрольные карты месячного или квартального периода строятся по усредненному показателю ив

98%

Предельный уровень времени ремонта

Мв+Бве

Нормальный уровень времени ремонта

Мв

- Нарушение тех процесса по времени ремонта

^вср

2 3 456 789 10

Рис. 4. Гистограмма показателя ив

И

Использование предложенной математической модели позволяет

- ежесменно получать информацию о фактических показателях за смену и по каждому отремонтированному изделию,

- приблизиться к количественному расчету качества ремонта и производительности с учетом существующего технологического оборудования и технической квалификации работников депо;

- прогнозировать повышение показателей качества и времени ремонта при замене старого технологического оборудования на более совершенное и при повышении квалификации персонала

В третьей главе сформулированы требования к АСК технологического процесса ремонта, разработана автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар подвижного состава, предложена структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар

Основные требования к АСК состоят в следующем

- обеспечение учета оперативно-статистических показателей качественных и количественных показателей выпускаемой продукции в заданных пределах с заданной точностью,

- возможность оперативного централизованного контроля всех воздействий по отношению к объекту ремонта в ходе ремонтного цикла,

- быстрый переход от автоматического режима ввода информации в замкнутом контуре с ЭВМ при условии интеграции с контрольно-измерительным и технологическим оборудованием ремонтного производства к автономному - полуавтоматическому или ручному и обратно,

- стабилизация количественных и качественных показателей

В качестве обобщенных характеристик контролируемого технологического процесса ремонта колесных пар были выбраны

- характер технологического процесса ремонта колесной пары и ее узлов и деталей (обыкновенное, полное освидетельствование),

- дискретность протекания технологического процесса во времени,

- протяженность ремонтного цикла по каждому узлу (детали),

- особенности технологического и контрольно-измерительного оборудования,

- перспективы совершенствования технологии ремонта и модернизации технологического и контрольно-измерительного оборудования

АСК включает устройства для получения данных о параметрах процесса ремонта и состоянии технологического оборудования, формирования и передачи информации на устройства системы более высокого уровня Специализированное программное обеспечение реализует функ-

ционирование системы по контролю соблюдения технологии ремонта и качества выпускаемых из ремонта колесных пар На рис 5 представлена блок-схема алгоритма работы АСК

Система представляет собой формализованное, программно-поддерживаемое электронное описание процессов организации и управления производственной деятельностью вагоноремонтного предприятия (производственных участков) с указанием используемых технологических ресурсов и критериев управления Основой АСК является автоматизированный банк данных, содержащий информацию об объемах и качестве выполненного ремонта колесных пар

АСК построена по блочному принципу с иерархической структурой Это позволяет расширять и модифицировать подсистемы путем добавления новых блоков на любом уровне детализации, и, тем самым, обеспечить адаптацию системы к изменяющимся условиям работы

Формирование информации об объемах и качестве выполненных действий осуществляется на основе данных, вводимых оператором посредством пультов ввода информации (рис 6), размещаемых на рабочих позициях, и (или) данных, поступающих от технологического и контрольно-измерительною оборудования Пульты ввода информации, выполняющие роль устройств контроля, объединены в единую вычислительную сеть Информация, получаемая от пультов в процессе работы, заносится в единую базу данных, расположенную на специальном выделенном сервере (управляющей ЭВМ)

Использование ЭВМ позволяет не только осуществлять функции администрирования базы данных путем их сбора от пчльтов, но и

Охшиы« минме

Омчдлыы* МНИМ«

)>апк тлимых чиру лии кое

Рег истри! шя к (Ч мехи

Рис 5 Блок-схема алгоритма работы АСК

мзчз

7 0==0

управлять ими посредством последовательного опроса последних со скоростью четыре раза в секунду Для реализации контроля и управления в схемах пультов применяются микроконтроллеры, осуществляющие автоматический сбор информации и ее дальнейшую передачу на сервер

Обмен информацией 8 | между пультом ввода и

оператором организуется путем прямой (оператор -пульт ввода) и обратной (пульт ввода - оператор) связи

Посредством прямой связи оператор вводит априорную и исходную информацию, содержащую сведения о целях и программе функционирования объекта ремонта, характеристики его преде чьных возможностей и допустимых отклонений

Рис 6 Блок-схема пульта ввода информции 1 - микроконтроллер, 2 - радиоэлектронный считыватель (ридер), 3 - клавиатура, 4 - дисплей, 5 - речевой информатор, 6 - динамик 7 - удаленный компьютер, 8 - личная радиокарта оператора, 9 - метка объектного контроля

от требуемых значений параметров готового продукта Содержание сведений определяется конкретной технологической задачей, а форма их представления должна быть пригодна для ввода в управляющее устройство

Поступающие по линии обратной связи сведения обеспечивают информирование оператора о ходе выполнения технологического процесса и о принятых управляющей вычислительной машиной решениях путем постоянного или периодического вывода необходимой информации

Получаемая в ходе контроля информация используется для оценки качества продукции совершенствования алгоритмов управления процессом ремонта Для организации контроля за ходом выполнения технологического процесса объект ремонта снабжается ремонтным паспортом, который движется параллельно ремонтному циклу, в ремонтный паспорт заносится информация о работах, произведенных по колесной паре, ее узлах и деталях, их техническом состоянии на различных стадиях ремонта, комплектации, качестве выполнения ремонта и т д Это, в свою очередь, позволяет управлять качеством ремонта и затратами на ремонт

Для мониторинга процесса ремонта колесной пары детали и узлы в пределах производственного участка вагоноремонтного депо потучают временную, на период нахождения в ремонте регистрацию посрепством присвоения меток объектного контроля, перемешаемых с объектом пе-

монта по всем технологическим позициям Метка объектного контроля имеет свой уникальный цифровой код, который соотносится с хранящейся в базе данных системы информацией о характере выполняемых измерительных, контрольных и ремонтных воздействий по каждому объекту ремонта

На рис 7 показана структурная схема АСК, иллюстрирующая организацию рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар

Яиснсг крский сепкп

Хранение Сшы уииык 1юрим1»тапм ремоягА Просмотр плищш ро.кчгга в реальном ипемени

Чь<ц»?ы»А1«сг П жх I 'Вчл|«й ижгр.чь)

С <Ят> чан«лч со вал постов и передача их на ирвф

Колесно-ролнковын цех

/Нюл роттклгг» ' Венд репл»гм<>| / хоктоил* /

Йми ре^чктатов контооля

з/

Диспетчерский сервер 1 осуществляет сбор, хранение и выдачу информации в режиме реального времени, центральный пост 2 произ-

Рис 7 Структурная схема АСК соблюдения технологической дисциплины водит обработку данных по регистрации поступившей в ремонт колесной пары и сбор информации с каждой позиции технологического процесса, на технологических позициях 3 осуществляется измерение, контроль размеров и ремонт колесных пар и ее узлов

Для идентификации номера колесной пары и его вывода на дисплей монитора центрального поста используется оптоэлектронный сканер Для хранения информации о каждом операторе, участвующем в технологическом процессе ремонта, используется личная радиокарта, содержащий электронный код, идентифицируемый считывателем пульта ввода информации

Информация об объемах и качестве выполненного ремонта по всем технологическим позициям отражается на табло коллективного пользования, что обеспечивает контроль за ходом выполнения ремонта

На рис 8 показан алгоритм управления и обработки информации с использованием пульта ввода На основе анализа поступающей с рабочих позиций информации об объекте ремонта АСК в автоматическом режиме осуществляет процедуру принятия решения о качественном изменении его состояния (вид ремонта, способы восстановления и т д) с указанием рекомендуемых для выпочнения действий и контролирует их исполнение При этом ведется учет узлов и деталей, поступивших в ремонт, находящихся в производстве, вышедших из ремонта или отправленных в брак по результатам неразрушаюшего контроля и проведенных испытаний

Ввод личной ирты (JlPk*)

Ввод метки (Внесение метки в юну считытш)

Ввод »опроса м экране

Нарушение или невыполнение контрольных процедур сопровождается автоматическим выводом предупреждающей информации на экран пульта с дублированной подачей звукового сигнала, который не прекращается до выполнения установленного регламента

На основании передаваемой информации с пультов формируются управляющие воздействия по иерархии управления, которые фиксируются, доводятся до исполнителей и сохраняются в памяти системы

АСК соблюдения технологической дисциплины при полном и обыкновенном освидетельствовании колесных пар используется для организации типового технологического процесса ремонта в вагонном депо Применение АСК со

Выполнение операций, • соответствии с теяяолопкеской инструкцией]

Ввод ре3)ЛИ1Т01 выполненного действии (ручной ввод)

Обработка введенного результата

Ввод данных с

аатонаттнротнык систем и контрольно - ючерктельного оборрованид

Принятие решения по управляющим воздействиям

Ввод личной ерты (ЛРК)

Рис 8 Алгоритм управления и обработки информации

встроенными функциями мониторинга и управления позволяет получить комплексную информацию о ремонтируемых колесных парах и облегчить их диагностику, что способствует адекватному отражению состояния колесных пар

Автоматизированная система контроля технологической дисциплины обеспечивает

- идентификацию колесной пары и оформление ремонтного паспорта,

- объективный учет исполнения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар по всем технологическим операциям,

- контроль процесса измерения геометрических размеров колесных пар,

- получение информации о времени и качестве ремонта по каждой колесной паре с учетом ее идентификационного номера и учета времени нахождения колесной пары на технологических позициях,

- возможность выявления нарушений и ошибок по позициям (операциям) технологического процесса, допущенных при ремонте колесных пар с определением ответственного лица, допустившего нарушение технологической дисциплины,

- хранение всей информации об объемах и качестве ремонта, co-

ló

блюдении технологического процесса (нарушений) по каждой колесной паре и указания ответственных лиц, производивших ремонт (контроль) на каждой позиции по запрашиваемому периоду времени в течение 12 месяцев,

- получение документированных отчетов по каждой колесной

паре,

- учет рабочего времени каждого ответственного лица, задействованного в процессе ремонта колесных пар,

- персональный учет проверяющих лиц

Четвертая глава посвящена практическому использованию результатов исследований при внедрении разработок в производство

Рассмотрены источники возникновения экономической эффективности при внедрении автоматизированных систем контроля на ремонтном производстве и критерии оценки экономической эффективности

Приведен расчет экономического эффекта для проекта внедрения АСК технологической дисциплины при полном и обыкновенном освидетельствовании колесных пар грузовых вагонов в производственном участке по ремошу колесных пар на примере колесно-роликового цеха ВЧД 27 Московской железной дороги филиала ОАО «РЖД»

Использование АСК соблюдения технологической дисциплины в вагоноремонтных депо и предприятиях позволяет повысить эффективность организации и качество ремонта колесных пар, увеличить послере-монтный пробег подвижного состава и, в конечном итоге - повысить безопасность движения подвижного состава

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные научные и практические результаты работы состоят в следующем

1 Определены показатели качества технологии ремонта колесных пар

2 Разработана методика определения показателей качества технологии ремонта, основанная на количественной оценке факторов, влияющих на качество выпускаемой продукции

3 Предложена математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства

4 Предложен метод статистического управления технологическим процессом ремонта

5 Разработана автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар и установлены взаимосвязи между ее функциональными подсистемами

6 Предложена структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар

7 Разработаны, изготовлены и внедрены в производство три автоматизированные системы контроля качества ремонта колесных пар в колесно-роликовых цехах вагонных депо Рыбное Московской железной дороги, Магнитогорск Южно-Уральской железной дороги и Дема Куйбышевской железной дороги, что подтверждается соответствующими актами внедрения

Основные результаты диссертации опубликованы в работах

1 Фурцев А И Новые задачи управления качеством ремонта подвижного состава в вагонных депо // Железные дороги мира 2004 № 10 С 50-55

2 Фурцев А И., Кованин М А Система управления качеством ремонта подвижного состава // Приборы и системы Управление, контроль, диагностика 2004 № 12 С 14-17

3 Управление качеством ремонта подвижного состава в вагонных депо / А И Фурцев // Безопасность движения поездов Тез докладов V науч-практ конф, Москва, 18-19 нояб 2004 / МИИТ Москва, 2004 С XII-9 - XII-10

4 Пат РФ № 35749 / А И Фурцев, А 3 Венедиктов Автоматизированная система для ремонта узлов подвижного состава, Опубл 10 02 04 Бюл №4

5 Пат РФ № 36508 / А И Фурцев, А 3 Венедиктов, В Н Демкин и др Устройство для измерения параметров колесных пар, Опубл 10 03 04 Бюл №7

6 Фурцев А И Вагонное хозяйство в условиях реформы транспорта // Вагоны и вагонное хозяйство 2004 Пилотный выпуск С 6-7

7 Фурцев А И Качественный ремонт требование рынка // Вагоны и вагонное хозяйство 2005 № 2 С 2-3

8 Использование статистических методов анализа и управления качеством ремонта в условиях вагонных депо / А И Фурцев // Прикладная радиоэлектроника Состояние и перспективы развития Тез докл 2-ого междунар радиоэл форума, Харьков, 19-23 сент 2005 / Харьковский нац ун-т радиоэлектроники, Харьков, 2005 С 324-329

9 Пат РФ № 46868 / А И Фурцев, М А Кованин, Д А Фролов Пульт ввода информации, Опубл 27 07 05 Бюл № 21

10 Фурцев А И , Венедиктов А 3 , Кованин М А Оперативно -статистическое управление качеством ремонта в вагонных депо // Ремонт, восстановление, модернизация 2005 Х° 8 С 40-43

ФУРЦЕВ АЛЕКСАНДР ИВАНОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТА КОЛЕСНЫХ ПАР ВАГОНОВ НА ОСНОВЕ СОВРЕМЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Специальность 05 22 07- Подвижной состав железных дорог, тяга

поездов и электрификация

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Подписано в печать 01, 08 Уел -печ л ¿5

Печать офсетная Бумага для множит агш Формат 60x84 1/16 Тираж 80 экз Заказ № .

Типография МИИТ, 127994 Москва \ 1 Образцова, 15

Введение.

1. Показатели качества и принципы организации технологического процесса ремонта колесных пар

1.1. Анализ организации технологического процесса ремонта 8 колесных пар подвижного состава.

1.2. Особенности организации контроля и обоснование показателей качества ремонта колесных пар.

1.3. Организация структуры технологического процесса ремонта колесных пар на основе внедрения автоматизированной системы контроля качества.

1.4. Выводы.

2. Математическая модель технологического процесса ремонта колесных пар.

2.1. Анализ системы контроля технологических факторов и параметров качества ремонта колесной пары в технологическом процессе.

2.2. Математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства.

2.3. Организация технологического процесса ремонта колесных

2.4. Выводы.

3. Автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар.

3.1. Автоматизированная система контроля качества технологического процесса ремонта колесных пар.

3.2. Организация рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных

3.3. Выводы.

4. Практические аспекты использования результатов исследований при внедрении разработок в производство.

4.1. Исследование эффективности использования АСК.

4.2. Расчет экономической эффективности использования автоматизированной системы контроля при ремонте колесных

4.3. Выводы.

Актуальность темы. Создание ОАО «Российские железные дороги» (РЖД) предопределило новый этап в реформировании железнодорожного транспорта, отвечающий текущим требованиям и условиям рынка. Основным направлением деятельности ОАО «РЖД» является обеспечение высокой финансово-экономической и технологической устойчивости, т. е. достижение комплексной эффективности, одним из важнейших условий обеспечения которой является повышение производительности ремонта подвижного состава в вагонных депо и на вагоноремонтных предприятиях.

Современный технологический процесс ремонта колесных пар подвижного состава как объект управления, характеризуется рядом специфических признаков: сложностью, многофакторностью, нечеткостью проявления причинно-следственных отношений в организации внутренней структуры, распределенностью целевых функций во времени и пространстве, нестационарностью свойств, большой номенклатурой материалов, деталей и узлов, находящихся в непрерывном во времени и пространстве контакте с технологическим оборудованием.

Главными ресурсами повышения производительности ремонта колесных пар являются модернизация технологии контроля качества ремонта и внедрение новой техники на основе современных технологий и создания на этой базе автоматизированных систем управления технологическими процессами ремонта. Применение в технологических процессах ремонта колесных пар систем контроля процесса ремонта за счет обеспечения контроля за выпуском готовой продукции и повышения эффективности управления технологическим процессом позволит успешно решить одну из важнейших задач железнодорожной отрасли - повышение качества ремонтно-восстановительных работ и увеличение послеремонтного пробега подвижного состава.

В настоящее время отсутствует комплексный подход к решению вопросов контроля качества процесса ремонта колесных пар, не решены проблемы непрерывного контроля качества ремонта, что не позволяет построить адаптивную систему управления, позволяющую ликвидировать существующие проблемы в вопросах контроля качества, обусловленные несовершенством системы управления производством. Не уделяется достаточного внимания комплексному подходу к проблеме контроля качества ремонта. Существующие автоматизированные системы контроля качества ремонта, используемые на вагоноремонтных предприятиях, являются не универсальными, поскольку не способны решить весь комплекс задач по контролю качества процесса ремонта; в них отсутствуют типовые решения для реализации задач и построения информационных баз данных, что препятствует дальнейшему развитию автоматизированных систем управления ремонтом в вагоноремонтных предприятиях как единого информационно-технологического комплекса.

Поэтому научные исследования, направленные на повышение эффективности ремонта колесных пар вагонов на основе современных технологий, являются в настоящее время актуальными.

Цель работы - на основе современных технологий и комплексного подхода разработать автоматизированные средства контроля качества ремонта колесных пар вагонов для повышения эффективности их ремонта.

Для достижения указанной цели необходимо решить следующие задачи:

- определить показатели качества технологии ремонта колесных пар;

- на основе показателей качества технологии ремонта построить математическую модель процесса контроля качества ремонтного производства;

- разработать автоматизированную систему контроля качества ремонта колесных пар подвижного состава;

- разработать структуру организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар.

Методы проведения исследования. В работе использовались методы системного анализа, аппарата теории моделирования сложных систем, теории информации, алгебры логики, а также экспериментальных исследований в человеко-машинных системах.

Научная новизна. В рамках диссертационной работы получены следующие новые научные результаты:

1. Предложена математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства.

2. Разработана методика определения показателей качества технологии ремонта.

3. Предложен метод статистического управления технологическим процессом ремонта.

4. Разработана автоматизированная система контроля качества ремонта -колесных пар и установлены взаимосвязи между ее функциональными подсистемами.

5. Предложена структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар.

На основе проведенных исследований создана действующая автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар, проведена ее апробация и осуществлено внедрение в производство.

Новизна технических решений по созданию автоматизированной системы контроля подтверждается патентами № № 35749, 36508, 46868.

Практическая ценность работы. По результатам исследований разработаны, изготовлены и внедрены в производство три автоматизированные системы контроля качества ремонта колесных пар в условиях колесно-роликовых цехов вагонного депо Рыбное Московской железной дороги, вагонного депо Магнитогорск Южно-Уральской железной дороги и вагонного депо Дема Куйбышевской железной дороги филиалов ОАО «РЖД», что подтверждается соответствующими актами внедрения. 7

Основные положения, выносимые на защиту.

1. Математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства.

2. Автоматизированная система контроля качества ремонта колесных пар.

3. Структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар.

Апробация работы. Основные результаты диссертации докладывались "на следующих конференциях: Пятая научно-практическая конференция «Безопасность движения поездов», Москва, 2004 г., Второй международный радиоэлектронный Форум «Прикладная радиоэлектроника. Состояние и перспективы развития», Харьков, 2005 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, из них 5 статей, 2 тезиса докладов на конференциях, 3 патента.

Структура и объем диссертационной работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 58 наименований и двух приложений. Диссертация содержит 154 стр., в том числе основного текста 141 стр., 5 таблиц и 31 рисунок.

4.3. Выводы

Современные требования к практике ремонтного производства, а также . требования безопасности движения железнодорожных составов обусловили необходимость обеспечения высокого качества и оперативного контроля ремонта подвижного состава, в частности, колесных пар. Эти обстоятельства выдвинули на первый план задачу разработки на основе современных технологий и комплексного подхода автоматизированных средств контроля качества ремонта колесных пар вагонов, для повышения эффективности их ремонта.

В ходе выполнения проведенных в диссертационной работе исследований предложена математическая модель процесса контроля качества ремонтного производства, разработана автоматизированная система контроля, применение . которой позволяет получать комплексную информацию о ремонтируемых колесных парах и осуществлять оперативный мониторинг их состояния в процессе ремонта, предложена структура организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар.

Внедрение полученных в диссертационной работе результатов позволяет в условиях вагоноремонтных депо и предприятий повысить эффективность организации и качество ремонта колесных пар, увеличить послеремонтный про

134 бег подвижного состава и, в конечном итоге - повысить безопасность движения подвижного состава.

135

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненные в диссертации теоретические исследования, подтвержденные экспериментом, по: математическому моделированию процесса контроля качества ремонтного производства;

- определению показателей качества технологии ремонта колесных пар;

- разработке автоматизированной системы контроля качества ремонта колесных пар; разработке структуры организации рабочих мест по контролю соблюдения технологической дисциплины в процессе ремонта колесных пар в целом представляют собой решение важной научно-технической задачи, имеющей большое прикладное значение в связи с востребованностью автоматизированных систем контроля качеством ремонта подвижного состава железнодорожного транспорта и необходимостью опережающей разработки технической документации для их производства.

В диссертационной работе решена проблема повышения эффективности ремонта колесных пар вагонов на основе современных технологий. Показано, что использование автоматизированной системы контроля качества ремонта колесных пар позволяет получить комплексную информацию об оборудовании, характеризующую изменение состояния его параметров, в том числе отдельных частей колесной пары в единстве факторов и условий функционирования процесса, облегчить диагностику колесных пар и, соответственно, адекватно отразить ее состояние за определенный период времени.

Основные научные и практические результаты работы состоят в следующем.

1. Определен показатели качества технологии ремонта колесных пар.

2. Разработана методика определения показателей качества, основанная на количественной оценке факторов, влияющих на качество выпускаемой продукции.

137

1. Статистический анализ отцепок вагонов отремонтированных в вагонных депо Московской ж. д. филиала ОАО «РЖД» 2003 г. 10 с.

2. К.В. Мотовилов и др. Технология производства и ремонта вагонов. М.: Маршрут, 2003 г. 382 с.

3. В.Н. Цюренко. Информационно-аналитическое обозрение «Евразия вести». 2004 г. № 12. С.35-39.

4. А.Ф. Богданов, В.Г. Чурсин. Эксплуатация и ремонт колесных пар вагонов. М.: Транспорт, 1985 г. 269 с.

5. П.А. Устич, И.И. Хаба, В.А. Ивашов. Вагонное хозяйство. М.: Маршрут, 2003 г. 560с.

6. И.Ф. Скиба. Организация и планирование производства на вагоноремонтных предприятиях. М.; Транспорт, 1988 г. 278 с.

7. В.И. Калашников, Ю.С. Подшивалов. Ремонт вагонов. Учебное пособие. М.: Транспорт, 1985 г. 236 с.

8. Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации ПТЭ (ЦРБ/756). М.: Техинформ, 2000 г. 189 с.

9. А.И. Фурцев. Качественный ремонт требование рынка // Вагоны и вагонное хозяйство. 2005 г., № 2. С.2-4.

10. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар. МПС СССР. ЦВ/ 3429. М., Транспорт. 1977 г. 87 с.

11. И. Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. М.: Транспорт, 1998 г. 98 с.

12. В.И. Циганкова, Т.Н. Зайцева, Колесные пары техническое обслуживание, диагностика и ремонт за рубежом. Железнодорожный транспорт - ОЦ/ЦНИИТЭИ. М., 50 с.

13. JI. А. Шадура. Вагоны. Москва "Транспорт" 1980 г. 146 с.

14. Стандарт ИСО 8402-94 «Управление качеством и обеспечение качества — Словарь» 1994 г. 35 с.

15. А. Фейгенбаум. Контроль качества продукции: Сокр. пер. с англ./Авт. предисл. науч. ред. А.В. Гличев. М.: Экономика. 1986 г. 471 с.

16. И.Г. Венецкий, Г.С. Кильдишев. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Статистика, 1975 г. 345 с.

17. ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1979 г. 25 с.

18. Итоги работы в 2003 году и первоочередные задачи текущего года. Доклад начальника департамента безопасности движения и экологии ОАО «РЖД» Шанайца П.С.// Железнодорожный транспорт. 2004 г., № 5.

19. Перечень средств измерения, применяемых в вагонном хозяйстве, порядок их проверки. Колесные пары ПКВ ЦВ. № 40. 1986. 55 с.

20. Испытательные стенды, измерительные инструменты и средствадиагностики вагонов и узлов. 34-0585 ПКТБ.

21. А.З. Венедиктов. Исследование и разработка контрольноизмерительного и испытательного оборудования для ремонта грузовых вагонов на базе бесконтактных лазерных методов // Приборостроение и средства автоматизации. 2004. № 8. С. 66-72.

22. ГОСТ Р ИСО 9003-96. «Системы качества. Модель обеспечения качества . при окончательном контроле и испытаниях".

23. Т. А. Егорова. Организация производства на предприятиях машиностроения. С-Пб. Издательство Питер, 2004. 304с.

24. В.М. Вальков, В.Е. Вершинин. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. Ленинград.: Политехника, 1991г. 266 с.

25. В.А. Мясников, М.Б. Игнатьев. Программное управление оборудованием. JL: Машиностроение, 1984 г. 427 с.

26. В.П. Быков. Методика проектирования объектов новой техники. М.: Высшая школа, 1990 г. 166 с.

27. Э.В. Лысенко. Проектирование автоматизированных систем управления технологическими процессами. М.: Радио и связь, 1987 г. 272 с.

28. Р.А. Алиев. Принципы инвариантности и его применение для проектирования промышленных систем управления. М.: Энергоатомиздат, 1985 г. 128 с.

29. С.У. Олейник, В.И. Иванова, Г.М. Макарова. Автоматизированные системы управления машиностроительными предприятиями. М., Высшая школа, 1991 г. 142 с.

30. В.Ю. Яковлев, И.И. Канатов. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. JL, Машиностроение, 1981 г. 236 с.

31. Б.Н. Якобсон, А.Е. Розинкин. Автоматизированные системыуправления производством. М., Советское радио, 1979 г. 236 с.

32. A.M. Корытин, Н.К. Петров, и др. Автоматизация типовыхтехнологических процессов и установок. М.: Энергоатомиздат, 1988 г. 432 с.

33. К. Исикава. Японские методы управления качеством: Сокр. пер. с англ. М.: Экономика, 1998 г. 311 с.

34. ГОСТ Р 50779.10-2000 Статистические методы. Вероятность и основы статистики. Термины и определения. М. Изд-во стандартов. 2000 г. 54 с.

35. ГОСТ Р 50779.10-2000 Статистические методы. Вероятность и основы статистики. Термины и определения. М. Изд-во стандартов. 2000 г. 48 с.

36. Статистическое управление процессами. SPC. Пер. с англ. Н. Новгород: АО НИЦ КД, СМЦ "Приоритет", 2001 г., изд. 4-е, переработанное. 181с.

37. В.А. Лапидус, М.И. Розно, А.В. Глазунов и др. Статистический контроль качества продукции на основе принципа распределения приоритетов. М.: Финансы и статистика, 1991 г. 224 с.

38. JI. Ноулер и др. Статистические методы контроля качества продукции. Пер. с англ. 2-е русск. изд. М.: Издательство стандартов, 1989 г. 326 с.

39. В.В. Окрепилов, В.Е. Швец, Ю.Н. Рубцов. Служба управления качеством продукции. JL: Лениздат, 1990 г. 227 с.

40. О.И. Илларионов, А.Ю. Петров. Статистическое управление технологическим процессом мелкосерийного производства // Технологии приборостроения. 2003 г., № 2, С. 11-17.

41. А.Н. Ширяев. Статистический последовательный анализ. М., «Наука», 1976 г., 272 с.

42. В.Н. Клячкин. Многомерный статистический контроль технологического процесса. М., Финансы и статистика, 2003 г. 236 с.

43. В.Н. Гиссин. Управление качеством. М.: ИКЦ «Март», 2003 г. 400 с.

44. А.И. Фурцев, М.А. Кованин. Система управления качеством ремонта подвижного состава //Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика, № 12, 2004.- С.14-17.

45. А.И. Фурцев. Новые задачи управления качеством ремонта подвижного состава в вагонных депо // Железные дороги мира, № 10, 2004 г. С. 50-55.

46. А.И. Фурцев. Вагонное хозяйство в условиях реформы транспорта // Вагоны и вагонное хозяйство, 2004 г. Пилотный выпуск, С.6-7.

47. А.И. Фурцев, А.З.Венедиктов, М.А. Кованин. Оперативно -статистическое управление качеством ремонта в вагонных депо //Ремонт, восстановление, модернизация, № 8, 2005 г. С.40-43.

48. Комплексная программа реорганизации и развития отечественного локомотиво и вагоностроения, организации ремонта и эксплуатации пассажирского и грузового подвижного состава на период 2001-2010 гг. / МПС РФ, 2000 г. 65 с.

49. К.А. Сергеев. Теоретические основы и методы построения системы технической подготовки производства вагоноремонтных предприятий.

50. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. М. 2005 г.

51. В.Г. Колосов, В.Ф. Мелехин. Проектирование узлов и систем автоматики и вычислительной техники. Энергоатомиздат, 1983 г. 256 с.

52. А.И. Фурцев. Управление качеством ремонта подвижного состава в вагонных депо // Безопасность движения поездов: Материалы пятой научно-практической конференции. Москва, 2004 г.

53. Патент № 35749 «Автоматизированная система для ремонта узлов подвижного состава», МКИ В23Р 6/00. А.И. Фурцев, А.З. Венедиктов. Заявл. 27.10.2003 г., Опубл. 10.02.2004 г. Бюл. № 4.

54. Патент № 46868 «Пульт ввода информации», МКИ G06F3/06. А.И. Фурцев, М.А. Кованин, Д.А. Фролов; Заявл. 29.11.2004 г., Опубл. 27.07.2005 г. Бюл. №21.

55. Патент № 36508 «Устройство для измерения параметров колесных пар», МКИ G01B 11/24. А.И. Фурцев, А.З.Венедиктов, В.Н. Демкин и др. Заявл. 31.10.2003 г., Опубл. 10.03.2004 г. Бюл. № 7.

56. Отраслевой классификатор технологических операций, применяемых при ремонте подвижного состава и запасных частей железнодорожного транспорта. ЦТВР МПС. 1979 г. 35 с.

57. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник/ Под общ. ред. К. М. Великанова. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990 г. 448с.

58. ГОСТ 24.702-85 Единая система стандартов автоматизированных систем управления. Эффективность автоматизированных систем управления. Основные положения. М. Издательство стандартов, 1986 г. 37с.