автореферат диссертации по транспорту, 05.22.10, диссертация на тему:Совершенствование технологии восстановления резинометаллических изделий автотранспортных средств

ООЗОЬаэ!^ На правах рукописи

СОРОКИН Владимир Владимирович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЕЗИНОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ АВТОТРАНСПОРТНЫХ

СРЕДСТВ

05 22 10 - Эксплуатация автомобильного транспорта

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Оренбург 2007

003069515

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Оренбургский государственный

университет»

Научный руководитель. кандидат технических наук, доцент

Пославский Александр Павлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Быков Владимир Васильевич,

кандидат технических наук, доцент Калимуллин Руслан Флюрович

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Московский

автомобильно-дорожный институт (ГТУ)»

Защита диссертации состоится 28 мая 2007 г в 1600 на заседании диссертационного совета Д 212 181 02 в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет» по адресу 460018, г Оренбург, пр Победы, 13, ауд 6205

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Оренбургский государственный университет»

Автореферат разослан 25 апреля 2007 г

Ученый секретарь

диссертационного совета Рассоха В И

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Современная автомобилизация и перспективы ее развития сопряжены со значительным потреблением трудовых, материальных и энергетических ресурсов, как в сфере производства, так и в процессе эксплуатации Значительная часть потребляемых ресурсов приходится на производство запасных частей и материалов, особое место среди которых занимают резинометаплические изделия (РМИ) Основная часть РМИ, используемая автомобильным транспортом, относится к категории быстроизнашиваемых элементов, которые в течение цикла эксплуатации автомобиля многократно заменяются В связи с отсутствием эффективных технологий переработки РМИ происходит их накапливание Причем в этой массе отходов содержатся изделия, которые могут быть восстановлены и возвращены в цикл эксплуатации Оставшаяся часть отходов является вторичным сырьем, ценность которого зависит от условий его подготовки к утилизации

Наиболее ценными компонентами утилизации РМИ являются синтетические каучуки, технический углерод, металлокорд и металлоарматура, которые полностью не утрачивают эксплуатационные качества и могут быть использованы многократно после проведения ремонтно-восстановительных воздействий Особенно это наглядно проявляется на примере резинометалпических шарниров (РМШ), в которых металлические элементы составляют более 50% от массы изделия

Основная проблема повторного использования РМИ заключается в сложности разборки изделия на составные части Для этой цели используются преимущественно тепловые методы (выжигание, пиролиз и др), обладающие такими существенными недостатками, как низкая эффективность использования материальных и энергетических затрат (сжигание ценных компонентов резиновой смеси), низкий коэффициент повторного использования массы изделия (в результате коробления и окалинообразования на поверхности металлоарматуры), ухудшение свойств металла в процессе отжига (снижение прочности и твердости)

Исходя из этого, исследования, направленные на разработку энергоресурсосберегающих технологий, повышающих эффективность эксплуатации автотранспортных средств (АТС) и снижающих выбросы токсичных компонентов в окружающую среду, являются актуальными

Связь темы исследования с планом основных научно-исследовательских работ. Работа выполнена в рамках госбюджетной темы НИР № ГР 01 2 00 316 422 «Исследование и разработка энергоресурсосберегающих, экологически чистых технологий на этапах проектирования, производства, эксплуатации и утилизации транспортных и технологических машин и оборудования» и в соответствии с перечнем критических технологий Российской Федерации «Технологии переработки и утилизации техногенных образований и отходов» (утверждена Президентом РФ от 21 05 2006, Пр-842)

Цель работы - повышение эффективности эксплуатации резинометаллическнх изделий АТС на основе прогрессивных энергоресурсосберегающих технологий

Задачи исследования

- теоретически обосновать критерий оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования восстановления резинометаллическнх изделий и разработать энергоресурсосберегающую технологию восстановления резинометаллическнх изделий в условиях автотранспортных предприятий,

- теоретически обосновать требования к основным параметрам технологического оборудования восстановления резинометаллическнх изделий АТС,

экспериментально оценить адекватность основных положений теоретических исследований,

- оценить эффективность предложенных энергоресурсосберегающих мероприятий

Объею- исследования - технологические процессы восстановления и утилизации резинометаллическнх изделий АТС

Предмет исследования - эксплуатационные свойства резинометаллическнх изделий АТС в аспекте энергоресурсосбережения

Научную новизну составляют:

- интегральный критерий оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования - коэффициент тепловых затрат к„,п суммирующий относительную долю фактических тепловых затрат по элементарным составляющим общих тепловых затрат технологического процесса и оборудования разборки резинометаллическнх изделий АТС,

- обоснование условий реализации технологических процессов и оборудования восстановления резинометаллическнх изделий по предложенному критерию,

- комплекс экспериментального оборудования для реализации технологии восстановления и определения параметров технологических процессов по критерию энергоресурсосбережения,

математические модели тепловых технологических процессов восстановления резинометаллическнх изделий

Практическая значимость работы. Использование результатов исследования позволяет снизить экономические и экологические издержки и повысить эффективность эксплуатации АТС за счет сокращения материальных, энергетических и трудовых затрат при выполнении ТО и ТР

Реализация работы. Результаты выполненной работы используются в техноло1 ическом процессе восстановления резинометаллическнх шарниров автобусов в МУП «Оренбургский автобус» (г Оренбург)

Апробация работы. Результаты работы обсуждались и получили одобрение на региональной конференции молодых ученых и специалистов (Оренбург, 2003 г), пятой, шестой и седьмой Российских научно-технических конференциях «Прогрессивные технологии в транспортных системах»

(Оренбург, 2001, 2003, 2005 г), третьей всероссийской научно-технической конференции «Транспортные системы Сибири» (Красноярск, 2005 г), четвертой международной научно-практической конференции «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2005 г), четвертой международной научной конференции «Прочность и разрушение материалов и конструкций» (Москва, 2005 г), на научно-практических семинарах кафедр технической эксплуатации и ремонта автомобилей и автомобильного транспорта Оренбургского государственного университета Работа стала лауреатом конкурса на соискание премии Губернатора Оренбургской области для молодых ученых в 2006 году

Публикации Основные положения и результаты диссертации опубликованы в 10 печатных работах

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и общих выводов, изложенных на 128 страницах машинописного текста, включая 25 рисунков и 12 таблиц Список использованных источников включает 106 наименований Приложения оформлены на 10 страницах Положения, выносимые на защиту:

- критерий оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования восстановления резинометаллических изделий в аспекте энергоресурсосбережения,

- рациональные по критерию оценки энергоэффективности параметры технологических процессов и оборудования восстановления резинометаллических изделий,

- уточненные математические модели тепловых технологических процессов восстановления резинометаллических изделий

- результаты сравнительной оценки предложенной и существующей технологий восстановления резинометаллических изделий АТС

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложена краткая характеристика работы, обоснована актуальность темы, определены цель, объект, предмет исследования, научная новизна и практическая значимость, положения, выносимые на защиту

В первой главе проведен анализ состояния вопроса, на основании которого сформулированы задачи исследования

В ходе анализа проблем эксплуатации и утилизации РМИ АТС отмечен низкий уровень качества восстановленных РМИ, неэффективность трудовых, материальных и энергетических затрат процесса восстановления, а также низкая готовность данных изделий к утилизации Проведенные статистические исследования эксплуатационных характеристик восстановленных в условиях АТП г Оренбурга РМШ подвесок автобусов показали, что средняя наработка на отказ таких изделий составляет 23 тыс км, в то время как, средняя наработка на отказ нового изделия составляет 50 тыс км

Анализ существующих технологических процессов восстановления РМИ показал, что причина низкого качества восстановленных изделий заключается в несовершенстве методов разборки металлической и резиновой частей и

последующей сборки изделия Поэтому существует необходимость разработки новых, экологически чистых технологических процессов и оборудования, позволяющих реализовать принципы энергоресурсосбережения, адаптируя передовые промышленные технологии к условиям ремонтных производств В частности, рассмотрена возможность применения в условиях АТП метода термоожижения резины для разборки и утилизации РМИ, а также сборка данных изделий с использованием вулканизации в паровой среде

Во второй главе представлено теоретическое обоснование критерия оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования восстановления резинометаллических изделий в аспекте энергоресурсосбережения, теоретическое обоснование требований к основным параметрам технологических процессов и оборудования восстановления РМИ АТС

Для оценки совершенства технологических процессов и оборудования в аспекте энергоресурсосбережения существует множество известных критериев Однако численные значения этих критериев определяются только для уже действующих технологических процессов и (или) оборудования Поэтому для оценки резервов энергоресурсосбережения на этапе проектирования технологических процессов и оборудования в работе предложен интегральный критерий оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования - коэффициент тепловых затрат кт1, являющийся величиной, обратной коэффициенту полезного теплоиспользования, и отражающий соотношение элементарных составляющих тепловых затрат к теоретически полезным

Для технологического процесса и оборудования термоожижения РМИ коэффициент к,„, определяется по формуле

К»»~ Т. 1 + Кк + %в + Кт + К6Р , (1)

где Q„ - теоретически необходимые полезные затраты тепла на осуществление перехода обрабатываемой полезной массы продукта в качественно новое состояние (нагрев и деструкцию реакционной массы), кВт ч, кк - коэффициент, учитывающий долю тепловых затрат на нагрев металлоконструкции, к„„ -коэффициент, учитывающий долю тепловых затрат на нагрев паровоздушного пространства, ки1 — коэффициент, учитывающий долю тепловых затрат на потери через теплоизоляцию оборудования, к„р - коэффициент, учитывающий долю тепловых затрат на неучтенные потери

Такой подход облегчает анализ затрат тепловой энергии на элементарные составляющие по отношению к единому знаменателю <2„

Выражения для коэффициентов кК, к„„, к„, можно получить используя формулу определения необходимого количества тепла с учетом определенных математических преобразований и использованием конкретных величин Значение коэффициента кК определяется по формуле

о т с At

Qn m„cpßt„ '

где тК, mn - усредненные массы конструкции и продукта соответственно, кг,

срк'срп- усредненные удельные теплоемкости конструкции и продукта

соответственно, Дж/кг ° С, - температурные напоры конструкции и

продукта соответственно,0 С

с

При условии Atk=At„, приняв отношение - const, получим

kl=b^ = bnMi (3)

т„

где «„, - удельная норма расхода материала конструкции для получения 1 кг полезного продукта, кг/кг

Следовательно коэффициент затрат тепла на разогрев и ведение процесса термоожижения пропорционален удельной норме расхода материала конструкции, которая, в свою очередь, отражает эффективность материальных затрат

Минимальное значение кк приобретает при условиях гтк —> min

и b —» min

тп —> max J

Таким образом, минимизация затрат тепла на процесс термоожижения сводится к выбору конструктивных решений на основе известных методик расчета на прочность, сводящихся к определению минимальной массы всех конструктивных элементов технологического оборудования и использованию материалов конструкции с более низким значением удельной теплоемкости

Коэффициент кт, учитывающий долю тепловых затрат на нагрев паровоздушного пространства установки термоожижения, определяется по формуле

к =

е^+а

_ ¡¿1fin

Q„ т с At

Z—n "*п DU п

(4)

где Q(jm - теплота фазовых переходов испарения летучих компонентов технологического растворителя и компонентов резины, кДж, Qe - теплота, затрачиваемая на нагрев неконденсируемых газов (воздух), кДж, G, -количество паров i-го компонента, кг, г, - теплота фазового перехода, кДж/кг, т„ — масса воздуха в паровоздушном пространстве, кг, сг„ — теплоемкость

воздуха при постоянном объеме, кДж/кг °С, Я - универсальная газовая постоянная

Поскольку тв(с/ж+Я) «тпсрп и А^ ~ АСв выражение (4) в первом приближении примет вид

к„ =

«„ СР„ К

(5)

Для изохорного процесса термоожижения в замкнутом цикле, ввиду неопределенности фазового состава реакционной массы, оценка численного значения может быть произведена только экспериментально Возможность минимизации кт заключается в выборе состава технологического растворителя с минимальным содержанием летучих компонентов в интервале рабочих температур процесса термоожижения

Значение коэффициента к„3 определяется по исходной формуле

О

(6)

К _ ^Н! _ »«Р

Ог '

где осн - коэффициент теплоотдачи от поверхности к окружающему

воздуху, Вт , I7 - площадь теплоотдачи, м2, А 1„ар - температурный напор на

и 'С

наружной поверхности теплоизоляции, °С

Поскольку на наружной поверхности теплоизоляции условия теплоотдачи геометрически различных поверхностей реальной конструкции неодинаковы, коэффициент теплоотдачи а„ может быть определен только экспериментально Предварительный расчет толщины теплоизоляционного слоя для цилиндрической части установки выполнялся по известным формулам

Неучтенные тепловые потери, определяемые коэффициентом клр, связаны с особенностями конструкции установки, наличием «тепловых мостиков» и другими факторами Величина неучтенных тепловых потерь <2„р принята укрупнено в размере 10% от общих затрат тепла Qoбщ Фактическое же значение этой составляющей тепловых потерь определяется экспериментально для конкретной установки в реальных условиях эксплуатации

На этапе эксплуатации РМИ АТС в качестве критерия оценки эффективности ресурсосбережения использован известный коэффициент повторного использования массы к„,„ позволяющий оценить долю возвращаемых в эксплуатацию деталей Для резинометаллических шарниров автобусов коэффициент к„„ определяется по формуле

К„с6 =-^-ШшкК+Мыкы+Мшк„), (7)

м сб

где МСб, Мш Мкв Мк„ -соответственно масса РМШ, шара, кольца внутреннего, кольца наружного, кг, к,„. А\„, кк„ - коэффициенты повторного использования массы соответственно шара, кольца внутреннего, кольца наружного

В третьей главе приведено описание методик решения экспериментальных задач, представлено разработанное экспериментальное оборудование для реализации технологии восстановления и определения параметров технологических процессов по критерию оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования

Для оперативной и достоверной оценки эффективности использования энергии был разработан оригинальный измерительно-вычислительный комплекс (ИВК) энергетических и теплофизических параметров (рисунок 1) ИВК представляет собой аппаратурный комплекс на базе персонального компьютера с программным обеспечением, позволяющий измерять и регистрировать в режиме реального времени значения потребляемой мощности, температуры и энергии, затрачиваемой на проведение технологического процесса

Сеть 380/220 В О А В С

Рисунок 1 - Структурная схема ИВК

Для проведения экспериментальных исследований по обоснованию процесса термоожижения для разборки РМИ была разработана модельная установка (рисунок 2), на которой были выполнены работы по выбору варианта технологического растворителя, исследованию возможности многократного его использования, определению параметров технологического процесса термоожижения

В качестве вариантов технологического растворителя из ряда продуктов нефтепереработки использовались толуол, бензин А-80, дизельное топливо и отработанное моторное масло В качестве образцов для термоожижения использовались сайлент-блоки легковых автомобилей и автобусов, а также фрагменты автомобильных шин

Проверка расчета конструкции теплоизоляции проводилась с помощью ИВК на изготовленной физической модели, выполненной с соблюдением масштаба и пропорциональности размеров и геометрической формы В результате энерготестирования определяли тепловые потери через теплоизоляцию Q,IJ при максимальной температуре термического цикла установки 350 °С для различных плотностей пористого слоя изоляции В качестве пористого слоя теплоизоляции использовались каолиновая вата, стекловата, базальтовые прошивные маты Для каждого значения плотности проводилось не менее трех экспериментов

Рисунок 2 - Схема опытной установки термоожижения 1 - реактор, 2 - загрузочная корзина, 3 - РМИ, 4 - крышка реактора, 5 - манометр, 6 - датчик температуры, 7 - предохранительный клапан, 8 -трубчатый электронагреватель, 9 - теплоизоляция, 10 - сливной вентиль, ИВК - измерительно-вычислительный комплекс, КИТ - канал измерения температуры, КИУМ - канал измерения и управления мощностью

Для определения рекомендуемых параметров технического задания на проектирование промышленного технологического оборудования была создана экспериментальная установка (рисунок 3)

Данная установка позволила решить частные задачи по определению основных параметров технического задания установленной мощности Ру, максимальной рабочей температуры 1:тах, коэффициента теплоотдачи греющей поверхности аж

Рисунок 3 - Схема экспериментальной установки по определению параметров ТЗ проектируемого оборудования

I - основание, 2 - тестируемая поверхность, 3 - парогенератор, 4 - вентиль продувочный, 5 - электроконтактный манометр, 6 - клапан предохранительный, 7 - вентиль воздушный,

8 — вентиль питающий, 9 — шкаф управления, 10 — измерительно-вычислительный комплекс,

II - теплоизоляция

Заключительным этапом технологического процесса восстановления РМИ является их сборка и вулканизация С целью повышения качества восстановленных изделий предложено проводить процесс вулканизации в два этапа На начальном этапе, проводимом на вулканизационном прессе, производится прессование резиновой смеси, формование изделия, завершающееся предварительной вулканизацией Время предварительной вулканизации составляет 15-30 минут при температуре процесса, близкой к температуре вулканизации (120-140 °С) Окончательная вулканизация изделия выполняется на нестандартной паровулканизационной установке с газовым регулированием, позволяющей создавать равномерное температурное поле по всему объему изделия и точно выдерживать температурный режим, создавая благоприятные условия процесса вулканизации

Исследование работоспособности восстановленных сайлент-блоков автобусов АШовап проводилось путем эксплуатационных испытаний на базе Муниципального унитарного предприятия «Оренбургский автобус» (г Оренбург) Сравнивались три группы изделий восстановленные по существующей технологии, восстановленные по предлагаемой технологии и новые изделия В ходе испытаний фиксировалась наработка на отказ каждого изделия и комплекта изделий (16 шт) при выходе из строя хотя бы одного Для каждой группы было зафиксировано по девять замен комплектов изделий Результаты исследования работоспособности РМШ обработаны по стандартным методикам статистической обработки

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований Для проведения аналитических расчетов конструктивно-технологических параметров оборудования были определены и уточнены

значения усредненной удельной теплоемкости Cv -0,89 , усредненные

кг К

значения давлений насыщенных паров р для реакционных смесей РМИ и технологических растворителей в рабочем цикле, составившие

- при использовании толуола р = 3,24 МПа,

- при использовании бензина А-80 р = 2,73 МПа,

- при использовании дизельного топлива р = 1,5 МПа,

- при использовании отработанного моторного масла р = 0,28 МПа Исходя из условий минимизации усредненного давления, определяющего

минимальное значение коэффициента kh и безопасности технологических процессов и оборудования, в качестве технологического растворителя выбрано отработанное моторное масло, являющееся к тому же продуктом утилизации

Для определения допустимого количества рабочих циклов выбранного технологического растворителя получена зависимость изменения его кинематической вязкости от количества рабочих циклов (рисунок 4)

Рисунок 4 - Определение допустимого количества рабочих циклов технологического растворителя

Изменение этого параметра предположительно связано с образованием в объеме растворителя продуктов деструкции полимеров, обладающих отличающимися от исходных физико-химическими свойствами, что приводит к постепенному увеличению давления насыщенных паров в рабочем цикле термоожижения

В результате исследования влияния предельной температуры процесса на коэффициент теплоотдачи аж, обеспечивающий стабильность параметров теплоотдачи, выяснилось, что при температурах 330 — 350 °С снижение коэффициента аж после 10 термоциклов не превышает 3-5% При увеличении температуры до 400 - 420°С коэффициент теплоотдачи аж снижается на 1517%

На этапе определения рационального варианта конструкции теплоизоляции была получена зависимость изменения теплопотерь от

плотности пористого слоя теплоизоляционных материалов (рисунок 5) Минимальное значение теплопотерь получено для каолиновой ваты при плотности р = 375 кг/м3

Рисунок 5 - Определение теплопотерь от плотности пористого слоя теплоизоляции

Результаты проведенных экспериментальных исследований позволили определить основные параметры технологического процесса термоожижения (таблица 1)

Таблица 1 - Рекомендуемые параметры технологического процесса термоожижения

№ Наименование параметра Обозн Ед Значение

п/п изм Расчетное | Эксперим

1 Состав технологического растворителя Отработанное моторное масло (термообработанное) + продукты нефтепереработки с температурой кипения 290-330°С

2 Рабочая температура 1 °С 300-330

3 Давление Р МПа 0,6 шах

4 Время цикла термоожижения, в т ч а) до рабочей температуры б) выдержки т мин 180 75 120 300 150 150

5 Норма расхода растворителя на цикл Нр кг/ц 10 12

6 Норма расхода энергии на цикл Нэ кВт/ц 7,2 12,2

7 Допустимое количество рабочих циклов растворителя (без замены) п ц 12

Экспериментальные значения параметров технологического процесса оказались больше расчетных, что свидетельствует о том, что методика аналитического расчета не всегда учитывает факторы, присутствующие в реальном процессе и дает лишь приближенные значения, которые необходимо уточнять экспериментально

Для оценки результатов исследований были проведены работы по восстановлению резинометаллических изделий с помощью существующей и предлагаемой технологии (рисунок 6)

Рисунок 6 - Структура технологических процессов восстановления РМШ (существующего и предлагаемого)

Результаты сравнительной оценки предлагаемой и существующей технологий восстановления РМИ АТС по критериям энергоэффективности и ресурсосбережения представлены в таблице 2

Таблица 2 - Результаты сравнительной оценки предлагаемой и существующей технологии восстановления РМИ АТС

Варианты технологии восстановления Показатель

Коэффициент тепловых затрат, А»! Коэффициент полезного использования тепла, Г]„ Коэффициент повторного использования массы, к„„

существующий 7,15 0,14 0,607

предлагаемый 1,86 0,54 0,879

изменение, % (в долях) -260 -3,8 +260 +3,8 +31 +1,45

Для сравнительной оценки работоспособности резинометаллических шарниров, восстановленных по действующей и предлагаемой технологии, были проведены натурные эксплуатационные испытания Работоспособность изделий оценивалась по наработке на отказ

По результатам эксплуатационных испытаний наработка на отказ изделий, восстановленных по существующей технологии, составила 23 тыс км, тогда как для изделий, восстановленных по предлагаемой технологии, данный показатель составил 42 тыс км

В пятой главе рассмотрены технико-экономические и экологические аспекты использования предложенных энергосберегающих мероприятий при восстановлении и утилизации РМИ АТС

Экономический эффект предложенных мероприятий обусловлен

- снижением затрат на изготовление металлоарматуры за счет ее повторного использования,

- снижением затрат на извлечение металлоарматуры из отработанных РМИ и ее подготовку к ремонту за счет разборки изделий методом термоожижения,

- уменьшением простоев АТС в ремонте и снижением затрат трудовых ресурсов на замену РМИ за счет повышения качества восстановленных изделий

Суммарный условный экономический эффект от применения предлагаемой технологии восстановления за цикл эксплуатации одного автобуса составил Э£ = 62975 руб

Сравнительные расчеты затрат на производство и восстановление РМШ показали, что удельные затраты на приобретение новых изделий составляют 4,83 руб/1000 км, тогда как удельные затраты на восстановление изделий по действующей технологии - 3,47 руб/1000 км, а на восстановление изделий по предложенной технологии - 1,43 руб/1000 км

Экологический эффект при восстановлении и утилизации РМИ по разработанной технологии обусловлен снижением выбросов в окружающую среду продуктов горения резины и твердого топлива за счет разборки изделий методом термоожижения Полученные в результате термоожижения продукты могут использоваться в дорожном строительстве, направляться на очистку с целью получения технического углерода, или использоваться в качестве печного топлива

Предложенная технология восстановления РМИ позволяет повысить эффективность эксплуатации АТС за счет сокращения материальных, энергетических и трудовых затрат при выполнении технического обслуживания и текущего ремонта, а также решить проблему засоренности производственных и ландшафтных территорий отработанными РМИ путем их эффективной утилизации

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Теоретически обоснован критерий оценки энергоэффективности технологического оборудования - коэффициент тепловых затрат ктз, суммирующий относительную долю фактических тепловых и иных затрат по элементарным составляющим общих тепловых затрат технологического процесса разборки РМИ АТС

2 Разработана технология восстановления РМИ, позволяющая повысить эффективность эксплуатации АТС за счет сокращения материальных, энергетических и трудовых затрат при выполнении работ по ТО и ТР На этапе разборки и утилизации РМИ использован метод термоожижения резины в среде продуктов нефтепереработки, позволивший повысить коэффициент повторного использования массы изделия за счет более качественной разборки Для повышения качества восстановленных изделий на этапе сборки предложено проводить процесс вулканизации в две стадии предварительная вулканизация на вулканизационном прессе и окончательная вулканизация в паровулканизационной установке

3 Теоретически обоснованы требования к основным параметрам технологического оборудования разборки РМИ автотранспортных средств установленная мощность, рабочий объем установки, толщина теплоизоляционного слоя Уточнены математические модели тепловых технологических процессов восстановления РМИ

4 Создан комплекс экспериментального оборудования для реализации технологии восстановления, позволивший определить параметры технологического процесса термоожижения РМИ В качестве основы технологического растворителя предложено использовать отработанное моторное масло, усредненная теплоемкость продуктов термоожижения

Су = 0,89 , рабочая температура процесса 1=300 330 °С, время цикла

КЗ А

т=300 мин, давление технологического растворителя р=0,6 МПа, норма расхода технологического растворителя на цикл Нр=12 кг/цикл, норма расхода энергии Нэ=12,2 кВт/цикл, допустимое количество рабочих циклов растворителя п=12

5 Проведена оценка эффективности опытно-промышленной установки термоожижения РМИ определен коэффициент полезного использования тепловой энергии г]т, составивший 0,55, тогда как при выжигании резины открытым пламенем //,„ = 0,14, коэффициент тепловых затрат к„п для процесса термоожижения составил 1,857, что в 3,8 раза меньше, чем у существующего метода разборки ктз=7,15 В результате разборки изделий методом термоожижения коэффициент повторного использования массы изделий к„„ увеличился на 31 % и составил 0,879 для предлагаемой технологии и 0,607 для существующей технологии восстановления

6 По результатам эксплуатационных испытаний наработка на отказ изделий, восстановленных по существующей технологии, составила 23 тыс км, тогда как для изделий, восстановленных по предлагаемой технологии, данный показатель составил 42 тыс км, что позволило сократить простои АТС в

ремонте и объем работ по ТР Суммарный условный экономический эффект от применения предлагаемой технологии восстановления РМШ за цикл эксплуатации одного автобуса составил Э5. = 62975 руб, удельные затраты на восстановление изделий по существующей технологии составили 3,47 руб/1000 км, тогда как удельные затраты на восстановление изделий по предлагаемой технологии составили 1,43 руб/1000 км

7 Проведенные исследования показали перспективность применения разработанной технологии восстановления РМИ АТС в условиях АТП в аспектах энергоресурсосбережения и экологической безопасности

Список публикаций по теме диссертации:

1 Сорокин, В В Разработка конструкторско-технологических решений по управлению защитными атмосферами в технологических процессах отжига меди и сплавов сборник докладов пятой Российской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в транспортных системах» / А П Пославский, В В Сорокин - Оренбург ИПК ОГУ, 2002 -С 169-170

2 Сорокин, В В Использование отработанных резинотехнических изделий в качестве вторичного сырья сборник материалов региональной научно-практической конференции молодых ученых и специалистов Оренбургской области / В В Сорокин - Оренбург РИК ГОУ ОГУ, 2003 - С 43-44

3 Сорокин, В В Исследование методов комплексной утилизации отработанных РТИ сборник докладов шестой Российской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в транспортных системах» / А П Пославский, В М Летечин, В В Сорокин - Оренбург ИПК ОГУ, 2003 - С 186188

4 Сорокин, В В. Совершенствование технологии восстановления резинометаллических изделий в условиях АРП материалы четвертой международной научной конференции «Прочность и разрушение материалов и конструкций» / А П Пославский, В В Сорокин -М РАЕ, 2005 - С 214-216

5 Сорокин, В В Экспериментальные исследования условий реализуемости метода термоожижения резиновых смесей в процессе восстановления резинометаллических изделий /ЕВ Бондаренко, А П Пославский, В В Сорокин // Вестник Уральского межрегионального отделения Российской академии транспорта - 2005, № 5 - Тюмень ТюмГНГУ - С 132-133

6 Сорокин, В В Разработка энергоресурсосберегающей технологии и специализированного оборудования для ремонта резинометаллических шарниров материалы третьей всероссийской научно-технической конференции «Транспортные системы Сибири» / В П Апсин, Е В Бондаренко, А П Пославский, В В Сорокин - Красноярск ИПЦКГТУ, 2005 - С 9-10

7 Сорокин, В В Обоснование требований к проектированию ремонтно-технологического оборудования разборки резинометаллических изделий по критерию энергоресурсосбережения сборник докладов седьмой Российской научно-практической конференции «Прогрессивные технологии в

транспортных системах» / В П Апсин, Е В Бондаренко, А П Пославский, В В Сорокин, Т В Трошина - Оренбург ИПК ГОУ ОГУ, 2005 - С 39-44

8 Сорокин, В В Разработка условий и определение рационального варианта конструкции теплоизоляции оборудования термоожижения резинометаллических изделий / В П Апсин, Е В Бондаренко, А П Пославский, В В Сорокин, Т В Трошина // Вестник Оренбургского государственного университета - 2005, №12 (Приложение) - С 8-12

9 Сорокин, В В Технология восстановления резинометаллических изделий в условиях ремонтных производств сборник докладов четвертой международной научно-практической конференции «Автомобиль и техносфера» / В В Сорокин, А П Пославский - Казань Изд-во КГТУ, 2005 -С 577-580

10 Сорокин, В В Установка для утилизации резинометаллических изделий и отходов резиновых производств / В В Сорокин // Вестник Оренбургского государственного университета - 2006, №13 (Специальный выпуск) - С 100-101

ОТПЕЧАТАНО В ТИПОГРАФИИ «ЭКСПРЕСС-ПЕЧАТЬ» 24 04 2007 Г СВИДЕТЕЛЬСТВО ЮО 17472 Г Р Н 304561003400204 Формат 60x84 Уел печ л 1 1 Тираж 100 экз Заказ 70 г Оренбург ул Пролетарская 33

Введение.

1 Анализ состояния вопроса и задачи исследования.

1.1 Проблемы эксплуатации, восстановления и утилизации РМИ.

1.2 Технологические процессы и оборудование восстановления РМИ в условиях АТП.

1.3 Анализ существующих способов разборки и утилизации РМИ.

1.3.1 Низкотемпературная технология утилизации.

1.3.2 Бародеструкционная технология.

1.3.3 Технология механического измельчения.

1.3.4 Технология озонового разложения.

1.3.5 Термохимические методы переработки.

1.3.6 Термомеханический способ отделения металлоарматуры РМИ.

1.3.7 Способ отделения металлоарматуры высокочастотным индукционным нагревом.

1.4 Задачи исследования.

2 Теоретическое обоснование условий реализуемости энергоресурсосберегающих технологических процессов восстановления и утилизации РМИ.

2.1 Выбор и обоснование критерия оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования.

2.2 Определение минимального, теоретически полезного количества тепла для реализации процесса термоожижения.

2.3 Определение величины аккумулирующих и реагирующих масс.

2.3.1. Выбор способа нагрева и типа теплоносителя

2.3.2 Обоснование рабочего объема установки и массы полезной загрузки.

2.3.3 Обоснование состава технологического растворителя.

2.4 Обоснование предельного температурного напора.

2.4.1 Расчет времени нагрева.

2.5 Определение оптимального варианта конструкции теплоизоляции.

2.6 Обоснование критерия ресурсосбережения на этапе эксплуатации РМИ.

2.7 Выводы и постановка задач для экспериментальных исследований.

3 Общая и частные методики проведения экспериментальных исследований.

3.1 Цели и задачи экспериментальных исследований.

3.2 Этапы проведения экспериментальных исследований.

3.3 Измерительно-вычислительный комплекс энергетических параметров.

3.4 Частные методики проведения экспериментального исследования.

3.4.1 Методика определения состава технологического растворителя.

3.4.2 Методика определения эффективности теплоизоляции оборудования.

3.4.3 Методика определения параметров технического задания.

3.4.4 Методика вулканизации изделий.

3.4.5 Тарировка приборов и оборудования.

3.4.6 Методика оценки работоспособности восстановленных РМИ.

3.5 Методика обработки статистической информации, оценки точности и достоверности результатов экспериментов.

3.6 Методика определения предельного значения определяемого параметра.

4 Результаты экспериментальной оценки условий реализуемости технологии восстановления резинометаллических изделий автотранспортных средств.

4.1 Определение состава технологического растворителя и усредненной теплоемкости полезной загрузки.

4.2 Определение тепловых затрат через теплоизоляцию.

4.3 Определение параметров технологических процессов восстановления РМИ АТС.

4.4 Сравнительная оценка технологий восстановления

РМИ АТС по критериям ресурсосбережения и энергоэффективности.

4.5 Исследование работоспособности восстановленных РМИ.

5 Анализ экономической эффективности предлагаемой технологии восстановления.

Актуальность темы. Современная автомобилизация и перспективы ее развития сопряжены со значительным потреблением трудовых, материальных и энергетических ресурсов, как в сфере производства, так и в процессе эксплуатации. Автомобильный транспорт является наиболее энергоемким по сравнению с другими видами транспорта. Энергоемкость грузовых перевозок на автотранспорте почти в 17 раз превышает железнодорожные перевозки.

Кроме энергетических ресурсов, автомобильный транспорт потребляет значительное количество ценных материалов (высококачественные стали, медь, никель, цинк, свинец, каучук и др.). Угроза истощения запасов этих ресурсов определяет важность их рационального потребления [102].

Поэтому вопросы энергоресурсосбережения на автомобильном транспорте являются актуальными. Одним из решений этих вопросов является внедрение прогрессивных энергоресурсосберегающих технологий на всех этапах жизненного цикла автотранспортного средства.

В настоящее время на автомобильном транспорте широкое распространение в качестве упругих звеньев и амортизирующих элементов машин получили различные резинометаллические изделия (РМИ). Основная часть РМИ, используемых автомобильным транспортом, относится к категории быстроизнашиваемых элементов, которые в течение эксплуатационного цикла автомобиля многократно заменяются. В связи с отсутствием эффективных технологий переработки РМИ происходит их накапливание в виде отходов. Причем, в этой массе отходов содержатся изделия, которые могут быть восстановлены и возвращены в цикл эксплуатации. Оставшаяся часть отходов является вторичным сырьем, ценность которого зависит от условий его подготовки к утилизации.

Наиболее ценными компонентами утилизации РМИ являются синтетические каучуки, технический углерод и металлоарматура, которая не утрачивает эксплуатационных качеств и может быть использована многократно после проведения ремонтно-восстановительных воздействий. Особенно это наглядно проявляется на примере резинометаллических шарниров (РМШ), в которых металлические элементы составляют более 90% от массы изделия [94].

Восстановление работоспособности класса указанных изделий имеет несомненную практическую и экономическую значимость в аспекте материального и энергоресурсного сбережения, от которого зависит устойчивость работы автотранспортного комплекса. Это способствует обеспечению перехода к постиндустриальной экономике, характеризующейся преимущественным использованием безотходных и экологически чистых технологий. Что, в свою очередь, позволит снизить техногенное воздействие на природу за счет повторного использования массы составных частей РМИ [4].

Исходя из этого исследования, направленные на разработку энергоресурсосберегающих технологий, повышающих эффективность эксплуатации автотранспортных средств (АТС) и снижающих выбросы токсичных компонентов в окружающую среду, являются актуальными.

Связь темы исследования с планом основных научно-исследовательских работ. Работа выполнена в рамках госбюджетной темы НИР № ГР 01.2.00.316.422 «Исследование и разработка энергоресурсосберегающих, экологически чистых технологий на этапах проектирования, производства, эксплуатации и утилизации транспортных и технологических машин и оборудования» и в соответствии с перечнем критических технологий Российской Федерации «Технологии переработки и утилизации техногенных образований и отходов» (утверждена Президентом РФ от 21.05.2006, Пр-842).

Цель работы - повышение эффективности эксплуатации резинометаллических изделий АТС на основе прогрессивных энергоресурсосберегающих технологий.

Объект исследования - технологические процессы восстановления и утилизации РМИ АТС.

Предмет исследования - эксплуатационные и потребительские свойства РМИ АТС в аспекте энергоресурсосбережения.

Научная новизна:

- предложен интегральный критерий оценки энергоэффективности технологических процессов и оборудования - коэффициент тепловых затрат ктз, суммирующий относительную долю фактических тепловых затрат по элементарным составляющим общих тепловых затрат технологического процесса утилизации РМИ АТС;

- обоснованы основные параметры технологических процессов и оборудования восстановления РМИ по предложенному критерию;

- разработан аппаратно-программный измерительно-вычислительный комплекс оценки эффектов энергоресурсосбережения;

- разработан комплекс экспериментального оборудования для реализации технологии восстановления и определения параметров технологических процессов по критерию энергоресурсосбережения.

- уточнены математические модели тепловых технологических процессов восстановления РМИ.

Практическая значимость работы. Использование результатов исследования позволяет снизить экономические и экологические издержки и повысить эффективность эксплуатации АТС за счет сокращения материальных, энергетических и трудовых затрат при выполнении ТО и ТР.

Реализация работы. Результаты выполненной работы используются в технологическом процессе восстановления РМШ автобусов на МУП «Оренбургский автобус» города Оренбурга.

Апробация работы. Результаты работы обсуждались и получили одобрение на региональной конференции молодых ученых и специалистов (Оренбург, 2003 г.); пятой, шестой и седьмой Российских научно-технических конференциях «Прогрессивные технологии в транспортных системах» (Оренбург, 2001, 2003, 2005 г.); третьей всероссийской научно-технической конференции «Транспортные системы Сибири» (Красноярск, 2005г.); четвертой мееждународной научно-практической конференции «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2005 г.); четвертой международной научной конференции «Прочность и разрушение материалов и конструкций» (Москва, 2005 г.); на научно-практических семинарах кафедр технической эксплуатации и ремонта автомобилей и автомобильного транспорта ОГУ. Работа стала лауреатом конкурса на соискание премии Губернатора Оренбургской области для молодых ученых в 2006 году. Разработка «Измерительно-вычислительный комплекс энергетических параметров» отмечена дипломом VI Московского международного салона инноваций и инвестиций в 2006 году.

Публикации. Основные положения и результаты диссертации опубликованы в 10 печатных работах.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и общих выводов, изложенных на 128 страницах машинописного текста, включая 25 рисунков и 12 таблиц. Список использованных источников включает 106 наименований. Приложения оформлены на 10 страницах.

1. Теоретически обосноваи критерий оценки энергоэффективности

технологического оборудования - коэффициент тепловых затрат к,„з,

суммирующий относительную долю фактических тепловых и иных затрат но

элементарным составляющим общих тенловых затрат технологического

нроцесса разборки РМИ АТС.

2. Разработана технология восстановления РМИ, позволяющая

повысить эффективность эксплуатации АТС за счет сокращения

материальных, энергетических и трудовых затрат при выполнении работ по

ТО и ТР. На этапе разборки и утилизации РМИ использован метод

термоожижения резины в среде продуктов нефтепереработки, позволивший

повысить коэффициент повторного использования массы изделия за счет

более качественной разборки. Для повыщения качества восстановленных

изделий на этапе сборки предложено проводить процесс вулканизации в две

стадии: предварительная вулканнзацня на вулканизационном нрессе и

окончательная вулканизация в паровулканизационной установке. 3. Теоретически обоснованы требования к основным нараметрам

технологического оборудовання разборки РМИ автотранснортных средств:

установленная мощность, рабочий объем установки, толщина

теплоизоляционного слоя. Уточнены математические модели тенловых

технологических процессов восстановления РМИ.

4. Создан комплекс экспериментального оборудования для

реализац1Н1 технологии восстановления, позволивщий определить параметры

технологического процесса термоожижения РМИ. В качестве основы

технологического растворителя предложено использовать отработанное

моторное масло, усредненная теплоемкость продуктов термоожижения

С,, = 0 , 8 9 — — , рабочая температура процесса t=3OO...33O "С, время цикла

кг • К

т=300 мин, давление технологического растворителя р=0,6 МПа, норма расхода технологического растворителя на цикл Нр=12 кг/цикл, норма

расхода энергии Н,=12,2 кВт/цикл, допустимое количество рабочих циклов

растворителя п=12. 5. Проведена оценка эффективности опытно-промышленной

установки термоожижения РМИ: определен коэффициент полезного

использования тепловой энергии ;/„„ составивший 0,55, тогда как при

выжигании резины открытым пламенем ?/„, = 0,14; коэффициент тепловых

затрат к„а для процесса термоожижения составил 1,857, что в 3,8 раза

меньше, чем у существующего метода разборки ^,„=7,15. В результате

разборки изделий методом термоожижения коэффициент повторного

использования массы изделий /:,„, увеличился на 31 % и составил 0,879 для

предлагаемой технологии и 0,607 для существующей технологии

восстановления. 6. По результатам эксплуатационных испытаний наработка на отказ

изделий, восстановленных по существующей технологии, составила 23 тыс. км, тогда как для изделий, восстановленных по предлагаемой технологии,

данный показатель составил 42 тыс. км, что позволило сократить простои

АТС в ремонте и объем работ по ТР. Суммарный условный экономический

эффект от применения предлагаемой технологии восстановления РМШ за

цикл эксплуатации одного автобуса составил Э^ = 62975 руб, удельные

затраты на восстановление изделий по существующей технологии составили

3,47 руб/1000 км, тогда как удельные затраты па восстановление изделий по

предлагаемой технологии составили 1,43 руб/1000 км. 7. Проведенные исследования показали перспективность применения

разработанной технологии восстановления РМИ АТС в условиях АТП в

аспектах энергоресурсосбережения и экологической безопасности.

1. Автомобильные топлива, масла и эксплуатационные жидкости : справочник / А.Ф. Синельников, В.И. Балабанов. - М.: ЗАО «КЖИ «За рулем», 2003. - 176 с.

2. Акиньшин, С.И. Исследование процессов и создание технологии воздушно-плазменного напыления с аэрозольным охлаждением крупногабаритных деталей : авт. дисс.канд. техн. наук : 05.03.01 / С.И. Акиньшин. Воронеж, 2000. - 17 с.

3. Апсин, В.П. Место и роль ремонта грузовых автомобилей и их составных частей в новых условиях хозяйствования / В.П. Апсин, Ю.Л. Штоль.-М.: 1991.-56 с.

4. Байхельт, Ф. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход / Ф. Байхельт, П. Франкен ; пер. с нем. М.: Радио и связь, 1988.-392 с.

5. Беднарский, В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учебник / В.В. Беднарский. Ростов н/Д: Феникс, 2005. - 448с.

6. Белозеров, Н.В. Технология резины / Н.В. Белозеров. М.: Химия, 1979.- 546 с.

7. Болбас, М.М. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей / М.М. Болбас. Мн.: Выш. шк., 1985. - 284 с.

8. Бондаренко, В.А. Концепция и технологические основы ремонта транспортных средств в условиях постиндустриальной экономики : авт. дисс.д-ра техн. наук : 05.22.10 / В.А. Бондаренко. Оренбург, 1996. - 19 с.

9. Бондаренко, Е.В. Повышение эффективности эксплуатации и экологической безопасности автотранспортной системы на основе ресурсосберегающих технологий : дисс. д-ра. техн. наук : 05.22.10 / Е.В. Бондаренко. Оренбург, 2005. - 206 с.

10. Быстров, Н.В Организационные аспекты проблемы утилизации изношенных автопокрышек / Н.В. Быстров, К.С. Бородин // Мир автодорог. -2005.-№4. С. 4-6.

11. Войтюк, В.Д. Восстановление крестовин автотракторных карданных шарниров термопластической деформацией : авт. дисс.канд. техн. наук: 05.22.10/В.Д. Войтюк. Киев, 1991.-28 с.

12. Воскресенский, П.И. Справочник по химии / П.И. Воскресенский П.И. -М.: Просвещение, 1974. 435 с.

13. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование : учеб. для вузов / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигренец, O.JI. Голяк, П.М. Шоцкий. М.: Транспорт, 1995. - 303 с.

14. Вторичные теплоэнергоресурсы и охрана окружающей среды / В.В. Харитонов, В.А. Голубев, В.М. Овчинников, B.JI. Лиходиевский ; под ред. В.В. Харитонова. Мн.: Выш. Шк., 1988. - 172 с.

15. Гальперин, A.C. Определение оптимальной долговечности машин / A.C. Гальперин, М.И. Сушкевич. М.: Колос, 1970. - 183 с.

16. Гальперин, A.C. Прогнозирование числа ремонтов машин / A.C. Гальперин, И.В. Шипков. М.: Машиностроение, 1973. - 112 с.

17. Гмошинский, В.Г. Инженерное прогнозирование / В.Г. Гмошинский. М.: Энергоиздат, 1982. - 207 с.

18. ГОСТ 19862-81 «Средства измерений, методы измерений и допустимая погрешность».

19. Гутер, P.C. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта / P.C. Гутер, Б.В. Овчинский. М.: Наука, 1970. -432с.

20. Дехтеринский, JI.B. Некоторые теоретические вопросы ремонта машин / Л.В. Дехтеринский. М.: Высш. школа, 1970.- 180 с.

21. Дехтеринский, JI.B. Технология ремонта автомобилей / J1.B. Дехтеринский, В.П. Апсин. М.: Транспорт, 1979. - 342 с.

22. Джонсон, Н. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке : Методы планирования эксперимента / Н. Джонсон, Ф. Лион. М.: Мир, 1989.- 260 с.

23. Диагностика подвески автомобилей / Э.В. Копилевич, М.А. Пурник, С.А. Федоров. М.: Транспорт. 1974. - 52 с.

24. Дюмин, И.Е. Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей / И.Е. Дюмин. М.: Транспорт, 1987. - 176 с.

25. Дюмин, И.Е. Ремонт автомобилей / И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб ; под ред. И.Е. Дюмина. -М.: Транспорт, 1999.-280 с.

26. Евдокимов, Ю.А. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа / Ю.А. Евдокимов, И.И. Колесников, А.И. Тетерин. М.: Наука, 1980. - 228 с.

27. Егоров, Л.А. Прогнозирование ресурсов до капитального ремонта агрегатов автомобиля с помощью временных рядов / Л.А. Егоров, B.C. Лукинский, Р.Н. Черепанова // Надежность и контроль качества, 1976. №7. -С. 15-22

28. Елизаветин, М.А. Повышение надежности машин / М.А. Елизаветин. М.: Машиностроение, 1973.-431 с.

29. Ермаков, С.М. Статистическое моделирование / С.М. Ермаков, Г.А. Михайлов. М.: Наука, 1982.-296 с.

30. Завадский, Ю.В. Решение задач автомобильного транспорта методом имитационного моделирования / Ю.В. Завадский. М.: Транспорт, 1977.-72 с.

31. Завадский, Ю.В. Статистическая обработка эксперимента / Ю.В. Завадский. М.: Высш. школа, 1976. - 270 с.

32. Заварыкин, В.М. Численные методы: учебное пособие для студентов физ.-мат. спец. пед. ин-тов / В.М. Заварыкин, В.Г. Житомирский, М.П. Лапчик. М.: Просвещение, 1990. - 176 с.

33. Зедгинидзе, И.Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем / И.Г. Зедгинидзе. М.: Наука, 1976. - 273 с.

34. Зенкевич, О. Конечные элементы и аппроксимация / О. Зенкевич, К. Морган; пер. с англ.-М.: Мир, 1986.-318 с.

35. Иващенко, H.H. Технология ремонта автомобиля / H.H. Иващенко. Киев: Вища школа, 1977. - 360 с.

36. Инструкция по обслуживанию автобусов AUTOSAN Н10-11. -Санок, 1997.- 169 с.

37. Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений / О.Н. Кассандрова, В.В. Лебедев. М.: Наука, 1970. - 104 с.

38. Керимов, Ф.Ю. Организация и управление работоспособностью дорожных и строительных машин / Ф.Ю. Керимов, Б.С. Клейнер. М.: МАДИ, 1978.- 106 с.

39. Керимов, Ф.Ю. Теоретические основы сбора и обработки информации о надежности машин / Ф.Ю. Керимов. М.: Наука, 1979. - 135 с.

40. Клейнен, Дж. Статистические методы в имитационном моделировании / Дж. Клейнен ; пер. с англ. Ю.П. Адлера, К.Д. Аргуновой, В.Н. Варыгина, A.M. Талалая ; под ред. и с предисл. Ю.П. Адлера и В.Н. Варыгина. Вып. 1. - М.: Статистика, 1978.-221 с.

41. Ковриков, И.Т. Основы научных исследований: учебное пособие для ВУЗов / И.Т. Ковриков. Оренбург, 2001. - 208 с.

42. Колесник, П.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учебник для вузов / П.А. Колесник, В.А. Шейнин. М.: Транспорт, 1985.-325с.

43. Коробейник, A.B. Ремонт автомобилей / A.B. Коробейник. -Ростов н/Д: «Феникс», 2004. 288 с.

44. Корчанов, И.Я. Технология и организация ремонта строительных машин и оборудования : учеб. для техникумов / И.Я. Корчанов. М.: Стройиздат, 1990.-351 с.

45. Котиков, Ю.Г. Транспортная энергетика : уч. пособ. / Ю.Г. Котиков, В.Н. Ложкин ; под ред. Ю.Г. Котикова. М.: Издательский центр «Академия», 2006. - 272 с.

46. Кошелев, Ф.Ф. Общая технология резины / Ф.Ф. Кошелев, А.Е. Корнев, JLC. Климов. М.: Химия, 1968. - 342 с.

47. Кугель, Р.В. Испытание на надежность машин и их элементов / Р.В. Кугель. -М.: Машиностроение, 1982.- 181 с.

48. Кузнецов, Е.С. Управление техническими системами : учебное пособие / Е.С. Кузнецов. М.: МАДИ (ТУ), 1997. - 177 с.

49. Лавендел, Э.Э. Расчет резинотехнических изделий / Э.Э. Лавендел. М.: Машиностроение, 1976. - 256 с.

50. Лахтин, Ю.М. Материаловедение / IO.M. Лахтин, В.П. Леонтьева. -М.: Машиностроение. 1980.-493 с.

51. Луканин, В.Н. Промышленно-транспортная экология / В.Н. Луканин, Ю.В. Трофименко, под ред. В.Н. Луканина. М.: Высш. шк., 2001. -273 с.

52. Лукинский, B.C. Прогнозирование надежности автомобилей / B.C. Лукинский, Е.И. Зайцев. Л.: Политехника, 1991.-224 с.

53. Малин, Н.И. Энергосберегающая сушка зерна / Н.И. Малинин. -М.: КолоС, 2004.-240 с.

54. Маслов, Н.Н Качество ремонта автомобилей / H.H. Маслов. М., «Транспорт», 1975, 368 с.

55. Международная заявка WO 95/20007, С 08 J 11/20, опубл. 27.07.1995.

56. Митропольский, А.К. Техника статистических вычислений / А.К. Митропольский. -М.: Физматгиз, 1961.-480 с.

57. Михеев, М.А. Основы теплопередачи / М.А. Михеев, И.М. Михеева. М.: «Энергия», 1977. - 344 с.

58. Моделирование процессов восстановления машин / В.П.Апсин, Л.В.Дехтеринский, С.Б.Норкин, В.М.Приходько. М.: Транспорт, 1996. -311с.

59. Надежность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ачкасов и др.; под ред. В.В. Курчаткина. М.: Колос, 2000. - 776 с.

60. Новый политехнический словарь / Под ред. АЛО. Ишлинского. -М.: Большая Российская энциклопедия, 2003. 671 с.

61. Орлов, М.А. Основы классической ТРИЗ : практическое руководство для изобретательного мышления / М.А. Орлов. М.: CJ10H-Пресс, 2005.-416с.

62. Островцев, А.Н. Критерии оценки и управления качеством автотранспортных средств на стадии проектирования, производства и эксплуатации / А.Н. Островцев, Е.С. Кузнецов, С.И. Румянцев. М.: МАДИ, 1981.-95 с.

63. Павловский, 10.П. Имитационные системы и модели / Ю.Н. Павловский. М.: Знание, 1990, - 46 с.

64. Пат. 2223172 Российская Федерация, МПК7 С 08 J 11/04. Способ переработки органических полимерных отходов / Летечин В.М.; патентообладатели: Летечин В.М., Летечина Т.В., Старков C.B. № 2000121587/04; заявл. 17.08.2000; опубл. 20.05.2001, Бюл. №14. -7с.

65. Потураев, В.Н. Резиновые детали машин / В.Н. Потураев, В.И. Дырда. M.: Машиностроение, 1977. - 238 с.

66. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника : справочник / под общ. ред. чл.-корр. РАН A.B. Клименко и проф. В.М. Зорина. М.: Издательство МЭИ, 2004. - 632 с.

67. Проников, A.C. Надежность машин / A.C. Проников. М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

68. Раймпель, Й. Шасси автомобиля: Конструкции подвесок / Й. Раймпель ; пер. с нем. В.П. Агапова. М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

69. Ремонт автомобилей : учебник для вузов / Под ред. JI.B. Дехтеринского. М.: Транспорт, 1992. - 295 с.

70. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов : учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / Б.С. Васильев, Б.П. Долгополов, Г.Н. Доценко и др. ; под ред. проф. В.А. Зорина. 3-е изд., - М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 512 с.

71. Ресурсосбережение при ремонте автомобилей и дорожных машин : сб. науч. трудов МАДИ. Издание МАДИ, 1989, 127 с.

72. Решетов, Д.Н. Надежность машин : учеб. пособие для машиностр. спец. вузов / Д.Н. Решетов, A.C. Иванов, В.З. Фадеев. М.: Высш. шк., 1988. -238 с.

73. Рунион, Р. Справочник по непараметрической статистике: Современный подход / Р. Рунион ; пер. с анг. М.: Финансы и Статистика, 1982.-198 с.

74. Самойлов, М.В. Основы энергосбережения / М.В. Самойлов, В.В. Паневчик, А.Н. Ковалев. М.: БГЭУ, 2004. - 198 с.

75. Сарбаев, В.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов / В.И. Сарбаев, С.С. Селиванов, В.Н. Коноплев, Ю.Н. Демин. Ростов н/Д: «Феникс», 2004. - 448 с.

76. Смешан, A.JI. Восстановление радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей газопламенной пайкой с использованием водородно-кислородного пламени : авт. дисс.канд. техн. наук : 05.20.03 / A.JI. Смешин. Орел, 2004. - 18 с.

77. Смирнов, В.И. Теория вероятностей и математическая статистика в технике / В.И. Смирнов, И.В. Дунин-Барковский. М.: Гостехиздат, 1962. -245с.

78. Смольков, C.B. Совершенствование технологии восстановления корпусных деталей автомобилей железнением : авт. дисс. канд. техн. наук : 05.02.08 / C.B. Смольков. Саратов, 2004. - 16 с.

79. СНиП 41-03-2003. «Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов» СПб: Из-во ДЕАН, 2004, - 64 с.

80. Современные материалы в автомобилестроении : справочник. -М.: «Машиностроение», 1977.-265 с.

81. Сорокин, В.В. Установка для утилизации резинометаллических изделий и отходов резиновых производств / В.В. Сорокин // Вестник Оренбургского государственного университета. 2006, №13 (Специальный выпуск).-С. 100-101.

82. Справочник по теории вероятности и математической статистике / B.C. Королюк, Н.И. Портенко, A.B. Скороходов, А.Ф. Турбин. М.: Наука, 1985.-640 с.

83. Тарновский, В.Н. Автомобильные шины: устройство, работа, эксплуатация, ремонт / В.Н. Тарновский. М.: Транспорт, 1990. 197 с.

84. Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент : справочник / Под общ. ред. чл.-корр. РАН A.B. Клименко и проф. В.М. Зорина. М.: Издательство МЭИ, 2001. - 564 с.

85. Теория и практика регионального инжиниринга / под общ. ред. проф. Р.Т. Абдрашитова, проф. В.Г Колосова, проф. И.Л. Туккеля. СПб.: Политехника, 1997. - 278 с.

86. Теплотехника : учеб. для вузов / В.Н. Луканин, М.Г. Шатров, Г.М. Камфер и др.; под ред. В.Н. Луканина. М.: Высш. шк., 2000. - 671 с.

87. Транспорт и окружающая среда / под общ. ред. М.М. Болбаса. -Мн.: УП «Технопринт», 2004. 262 с.

88. Цветков, Ф.Ф. Тепломассообмен : учебное пособие для вузов / Ф.Ф. Цветков, Б.А. Григорьев М.: Издательство МЭИ, 2005. - 550 с.

89. Эксплуатация дорожных машин : учебник для вузов / A.M. Шейнин, Б.И. Филиппов, В.А. Зорин и др. ; под ред. A.M. Шейнина. М.: Транспорт, 1992.-328 с.

90. Электрические промышленные печи / А.Д. Свенчанский. М., «Энергия», 1975. -382 с.

91. Энергосиловое оборудование систем жизнеобеспечения : учебник / Е. М. Росляков, И.П. Кравчук, В.В. Гладкевич, A.A. Дружинин ; под общ. ред. Е.М. Рослякова. СПб.: Политехника, 2004. - 350 с.