автореферат диссертации по транспорту, 05.22.19, диссертация на тему:Разработка способов обогащения гравийных материалов русловых и пойменных месторождений на предприятиях водного транспорта

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Анализ современных способов и оборудования для 9 очистки гравия и щебня от комовой глины

1.2. Практика эксплуатации береговых и плавучих 27 обогатительных комплексов в России и за рубежом

1.3. Анализ требований, предъявляемых к 29 обогатительному оборудованию добычных земснарядов и портовых береговых обогатительных комплексов

1.4. Выбор направления исследований

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА НОВОГО СПОСОБА ОЧИСТКИ 33 ГРАВИЯ (ЩЕБНЯ) ОТ КОМОВОЙ ГЛИНЫ

2.1. Создание лабораторной модели валкового 34 глиновыделителя

2.2. Экспериментальное изучение процесса очистки 35 фракционированных гравия (щебня) от комовой глины в лабораторных условиях

ГЛАВА 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

ПРОЦЕССА ДЕФОРМИРОВАНИЯ КОМЬЕВ ГЛИНЫ ВАЛКАМИ ГЛИНОВЫДЕЛИТЕЛЯ

3.1. Современное состояние исследований в области 39 классификации глинистых грунтов и оценки их физико-механических свойств

3.2. Оценка влияния технологии добычи и переработки 46 НСМ на физико-механические свойства содержащейся в ПГМ комовой глины

3.3. Исследование физической картины взаимодействия 54 комьев глины с валками глиновыделителя

3.4. Выбор и обоснование основных теоретических 59 положений для математического моделирования процесса взаимодействия комьев глины с рабочими органами валкового глиновыделителя

ГЛАВА 4. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ 64 ПРОЦЕССА ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ КОМЬЕВ ГЛИНЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ С ВАЛКАМИ ГЛИНОВЫДЕЛИТЕЛЯ

4.1. Вывод уравнений связи между конструктивными и 64 технологическими параметрами глиновыделителя и физико-механическими свойствами комьев глины

4.2. Разработка алгоритма и расчет оптимальных 75 соотношений частот вращения смежных валков глиновыделителя в зависимости от физико-механических свойств комьев глины

4.3. Разработка алгоритма и расчет времени 81 деформирования комьев глины цилиндрической формы валками глиновыделителя

ГЛАВА5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 85 ПРОЦЕССА ОЧИСТКИ ГРАВИЯ (ЩЕБНЯ) ОТ КОМОВОЙ ГЛИНЫ В ЛАБОРАТОРНЫХ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ

5.1. Создание опытного образца валкового 85 глиновыделителя

5.2. Задачи лабораторных исследований

5.3. Определение скоростей транспортирования зерен 88 гравия (щебня) различной формы и размеров в зависимости от основных конструктивных и технологических параметров глиновыделителя

5.4. Определение оптимальных значений основных 96 конструктивных параметров глиновыделителя

5.5. Определение энергоемкости процесса в зависимости 98 от физико-механических свойств компонентов исходного материала

5.6. Изучение работы опытного образца валкового 104 глиновыделителя в производственных условиях

ГЛАВА 6. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ 108 КОНСТРУКТИВНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ГЛИНОВЫДЕЛИТЕЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ КОМПОНЕНТОВ ИСХОДНОГО МАТЕРИАЛА

ГЛАВА 7. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ЭКСПЛУАТАЦИИ СРЕДСТВ ОБОГАЩЕНИЯ НСМ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ВОДНОГО ТРАНСПОРТА ПУТЕМ ВНЕДРЕНИЯ ВАЛКОВЫХ ГЛИНОВЫДЕЛИТЕЛЕЙ

7.1 Совершенствование технологии производства гравия 113 для строительных работ на ГСЗ Калининградского речного порта

7.2. Модернизация обогатительного оборудования земснаряда ПЧС-600 Уфимского речного порта.

Около 25% добываемых в России песчано-гравийных материалов (ПГМ), что составляет 80 миллионов тонн в год, приходится на предприятия речного транспорта.

В настоящее время рынок нерудных строительных материалов (НСМ) выявил ряд тенденций в своем развитии, которые должны учитываться в деятельности предприятий, занимающихся добычей и обогащением НСМ. Из них можно выделить следующие:

• повышение требований к качеству НСМ;

• сокращение рынков сбыта и, как следствие, обострение конкурентной борьбы за них;

• сужение сырьевой базы из-за запрета добычи ПГМ из русел многих рек и сокращения земельных отводов под сухие карьеры;

• усиление контроля за воздействием на окружающую среду.

Обогащение ПГМ на предприятиях речного транспорта осуществляется, как правило, непосредственно на борту добычных земснарядов или на плавучих обогатительных приставках к ним. Значительно реже - на береговых гравийно-сортировочных участках (заводах).

Обогатительное оборудование, применяемое в речных портах, не позволяет получать НСМ, соответствующие требованиям действующих стандартов из-за низкого качества рассева на вибрационных и статических грохотах и отсутствия оборудования для очистки гравийных фракций от комовой глины и органических примесей.

Ограниченная номенклатура производимых НСМ и отсутствие возможности ее оперативного изменения при низком качестве производимых материалов сужает круг потенциальных потребителей, в результате чего часть добытых ПГМ остается невостребованной, а часть продается по низким ценам предприятиям нерудной промышленности для более глубокого обогащения.

Кроме того, следует учитывать, что в связи с исчерпанием запасов на многих месторождениях, последующему освоению подлежат обедненные и пойменные месторождения, ПГМ которых содержит большое количество нетоварных компонентов: комовой глины, обломков древесины и пр. При отсутствии оборудования для отделения нетоварных фракций и засоряющих примесей от полезной массы материала ожидаются дополнительные трудности с реализацией готовой продукции.

Для обеспечения конкурентной способности предприятий речного транспорта на рынке нерудных строительных материалов необходимо укомплектовать обогатительные комплексы оборудованием, позволяющим получать широкий спектр качественных НСМ в условиях речных портов. При выборе технологического оборудования для плавучих обогатительных комплексов следует принимать во внимание ряд факторов, которые существенно ужесточают требования к нему, а именно:

• высокую производительность добычных земснарядов (до 3000 м3/ч);

• непрерывность подачи материала при отсутствии возможности промежуточного складирования и организации хвостового хозяйства;

• нестабильность грансостава исходного материала;

• ограничения по энергоемкости, размерам, весу, а также размещению его на борту с учетом требований Речного Регистра;

• недопустимость негативного влияния на экологию водоемов.

Кроме того, удаленность ремонтной базы накладывает дополнительные требования к надежности функционирования и степени унификации элементов оборудования для обеспечения возможности оперативного ремонта непосредственно на борту.

Желательно, чтобы оборудование допускало быструю переналадку для получения разного по составу материала в соответствии с требованиями заказчиков, что может существенно расширить круг потенциальных потребителей.

Глубина переработки ПГМ и качество производимых НСМ в первую очередь определяется наличием в исходном материале засоряющих примесей, из которых наиболее трудноудалимой является комовая глина.

Традиционные способы и средства для очистки гравия (щебня) от комовой глины ориентированы на использование в технологии береговых обогатительных комплексов, что, с учетом перечисленных выше факторов делает невозможным их применение для глубокого обогащения НСМ непосредственно на борту добычных земснарядов или плавучих приставок.

Целью настоящей диссертационной работы является создание нового способа очистки гравия от комовой глины, и устройства с минимальными энергоемкостью, массой и размерами для его реализации, ориентированных на эксплуатацию в составе обогатительных комплексов водного транспорта, а также формирование физических и теоретических представлений о его работе.

Работа носит экспериментально-теоретический характер.

Научная новизна работы заключается в следующем:

• на основе анализа научных разработок и опыта эксплуатации существующих средств удаления из гравия (щебня) комовой глины обоснована целесообразность создания нового оборудования, принцип действия которого основан на различи характера деформирования и фрикционных свойств компонентов исходного материала.

• разработан новый способ очистки фракционированного гравия (щебня) от комовой глины, основанный на различии деформационной способности и фрикционных свойств компонентов исходного материала. Спроектирован и изготовлен валковый гли-новыделитель для его реализации.

• теоретически и экспериментально установлены закономерности взаимодействия валковых рабочих органов с компонентами исходной смеси.

• теоретически и экспериментально установлены зависимости основных технологических и конструктивных параметров гли-новыделителя от физико-механических свойств компонентов исходного материала.

• с помощью построенной математической модели процесса деформирования комьев глины рабочими валками определены оптимальные технологические параметры валкового глиновыде-лителя в зависимости от физико-механических свойств комьев глины.

• обоснована и разработана технология обогащения ПГМ с использованием валковых аппаратов.

Достоверность результатов исследований подтверждена адекватностью экспериментально и теоретически определенных основных конструктивных и технологических пераметров глиновыделителя, а также испытаниями опытного образца валкового глиновыделителя на гравийно-сортировочном участке Тверского речного порта и Рождественской дробильно-сортировочной фабрике Хомяковского карьеро-управления.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

• разработан новый способ очистки фракционированного гравия (щебня) от комовой глины;

• создана методика расчета, позволяющая проектировать валковые глиновыделители для различных условий эксплуатации;

• разработана конструкция глиновыделителя.

• создан опытный образец валкового глиновыделителя, проведены его производственные испытания, по результатам которых даны рекомендации к его внедрению.

Автор защищает:

• Новый способ очистки фракционированного гравия (щебня) от комовой глины.

• Методику расчета валковых глиновыделителей для различных условий эксплуатации.

• Спроектированный и испытанный в производственных условиях валковый глиновыделитель.

Апробация работы.

Основные результаты исследований опубликованы в открытой печати и докладывались на научных конференциях и семинарах, в том числе:

• научно-технических конференциях МГАВТ в 1990. 1993 и 1998. 2001 годах;

• научно-технической конференции КТБ «Мосоргстройматериалы» в 1991 году;

• заседаниях технических советов Волжского объединенного речного пароходства, Камского речного пароходства, Уфимского речного порта, Калининградского речного порта; КТБ «Мосоргстройматериалы»;

• научно-практической конференции ВУЗов «Критические технологии в строительстве» в 1999 году.

Работа выполнена на кафедре «Водных путей, портов и электрооборудования» Московской Государственной академии водного транспорта.

Соискатель считает своим долгом указать на то обстоятельство, что инициатором и первым научным руководителем настоящей работы был академик, доктор технических наук, профессор Александр Степанович Стариков.

Основные результаты натурных исследований и выводы по ним следующие:

1. Условия испытаний на ГСУ Тверского речного порта и Рождественской ДСФ были существенно различны. Однако в обоих случаях были получены хорошие результаты, что говорит об универсальности способа.

2. Подача исходного материала на глиновыделитель должна осуществляться со скоростью не менее 2.2,5 м/с, таким образом, чтобы угол падения зерен исходного материала на валки составлял 30.40° в направлении загрузочных концов валков на расстоянии » 0,3 м от них.

3. По результатам испытаний подтверждена достоверность изложенных в настоящей диссертационной работе результатов теоретических и экспериментальных исследований. Исходя из того, что эффективность обогащения должна составлять не менее 95%, определены углы наклона продольных осей валков, абсолютные частоты вращения валков и соотношение частот вращения смежных валков при указанных выше режимах подачи материала на глиновыделитель. Сравнение данных, полученных при испытаниях валкового глиновыделителя в производственных условиях и рассчитанных по разработанной автором методике (глава 6 настоящей работы) указывает на удовлетворительную сходимость результатов.

Величина рабочих зазоров между валками при проведении испытаний устанавливалась в соответствии с рекомендациями, данными в разделе 5.4. настоящей работы. При испытаниях на ГСУ Тверского порта она составляла 32 мм. При этом зафиксированные потери гравия составили 0,3%. Малые потери были обеспечены за счет высокого качества предварительного грохочения и незначительного содержания в исходном материале зерен лещадной формы (около 4%). При ис-пыаниях на Рождественской ДСФ величина рабочих зазоров составляла 14 мм. При проведении исследований фиксировались только потери материала крупностью свыше 20 мм. Они составили около 3,5%. При этом зерна, ушедшие в отходы вместе с глиной были преимущественно представлены продуктами дробления лещадной формы.

Как при испытаниях глиновыделителя в Твери, так и на Рождественской ДСФ, его максимальную производительность определить не удалось, поскольку его загрузка лимитировалась производительностью штатного оборудования, используемого на первых стадиях обогащения. Максимальная зафиксированная производительность глиновыделителя при работе в технологической цепи ГСУ составила 20м3/ч, а на Рождественской ДСФ 30 м3/ч. В обоих случаях глиновыделитель имел запас по производительности.

По результатам испытаний на ГСЗ Тверского речного порта эффективность процесса при оптимальных режимах работы и указанной выше производительности составила более 96%. В готовый продукт попадали единичные комья глины крупностью 80.90мм, эффективных захват которых рабочими валками был невозможен из-за несоблюдения оптимального соотношения между диаметром валков и размерами комьев глины. Следует отметить, то комья глины, крупнее 90 мм не деформировались валками, а транспортировались ими поперек глиновыделителя за его пределы. Эффективность процесса при работе в технологической цепи Рождественской ДСФ превысила 98%.

При указанных выше параметрах и режимах работы глиновыделителя, потребляемая одним валком мощность не превышала:

• при испытаниях на ГСУ Тверского речного порта (недробленый материал)0,3 кВт;

• при испытаниях на Рождественской ДСФ (частично дробленый материал) 0,36 кВт.

Глава 6. Методика определения основных конструктивных и технологических параметров глиновыделителя в зависимости от физико-механических свойств компонентов исходного материала.

Основные конструктивные параметры глиновыделителя: диаметр рабочих валков, величина рабочих зазоров между валками и угол наклона продольных осей валков, определяются в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделах 2.2 и 5.4 настоящей работы.

Методика определения оптимального значения основного технологического параметра - соотношения частот вращения смежных валков - в зависимости от физико-механических свойств комьев глины, в общем виде дана в главе 4 настоящей работы и сводится к решению системы нелинейных алгебраических уравнений (64) с последующим вычислением истинного значения частоты вращения второго (медленного) валка при заданной частоте вращения первого (быстрого) валка и известных конструктивных параметрах глиновыделителя.

Что касается определения производительности устройства, то в зависимости от содержания в исходном материале комовой глины и физико-механических свойств компонентов исходной смеси, она может определяться либо пропускной способностью устройства по комовой глине, либо пропускной способностью по гравию (щебню).

Пропускная способность по глине определяется скоростью ее прохождения в зазор между валками.

Время прохождения в зазор отдельных комьев глины в зависимости от их физико-механических свойств и рабочих параметров глиновыделителя определяется аналитически по формуле (78).

Здесь следует учесть, что данное выражение получено для комьев глины идеальной цилиндрической формы, в то время как реальная их форма существенно отлична от идеальной. Как показали результаты экспериментов, время, затрачиваемое на обкатку кома глины до приобретения им цилиндрической формы, зависит от первоначальной формы кома и его механических свойств. Таким образом, время от первоначального контакта кома глины до момента прохождения его в зазор определяется по формуле (78).При этом значение коэффициента а выбирается по таблице 5.10.

Пропускная способность глиновыделителя по глине определяется выражением: т

Qzn-^pY/B.CP.l (79) 1 где: Lp - длина рабочей зоны валков, определяемая в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе 5.4. настоящей работы; i - порядковый номер рабочего зазора; m - количество рабочих зазоров;

VB.cp.j - средняя скорость перемещения комьев глины в направлении зазора:

Ve.cp.i- f (80) где: S - расстояние по вертикали, проходимое комом глины в процессе деформирования:

5 =

2 7 9 sinarccos--7^, (81)

Д + ср 2 где: с1ср- средняя крупность комьев глины; R - радиус рабочего валка. Окончательно имеем выражение для определения пропускной способности глиновыделителя по глине: f drn \ r+A v 2 у 2 sin arcojs — m ^

R+dcP (82)

Q.n-u-p!-----------------------i 1

Пропускная способность глиновыделителя по гравию (щебню) определяется скоростью транспортирования зерен каменного материала вдоль валков по направлению к их разгрузочным концам и может быть определена по формуле: т п

1 /=1 где: qpi - удельная пропускная способность рабочего зазора; п - количество нерабочих зазоров.

В общем случае удельная пропускная способность рабочего зазора определяется выражением:

Яр = K\KlFVcp.cm. > (84) где: F - рабочая площадь полупространства, образованного смежными валками, определяемая по формуле:

F - 0,8R(2R +• A)- -0,481. (85) v 7 V 360 )

Vcp-ст. - средняя скорость транспортирования зерен гравия (щебня) в стесненном потоке, значение которой определяется в соответствии с рекомендациями, данными в разделе 5.3. настоящей работы;

К] — безразмерный коэффициент загрузки, учитывающий скорость и направление подачи исходного материала на глиновыделитель. Ki>l;

К2 - коэффициент, учитывающий влияние фрикционных свойств поверхности рабочих валков на скорость транспортирования зерен материала.

За эталон К2 =1 приняты рабочие поверхности валков, изготовленных из сталиЗ, имеющие шероховатость Rzl80.

Если исходный материал представлен зернами различной формы, имеющими соответствующие скорости стесненного транспортирования, то с учетом их взаимного влияния удельная пропускная способность рабочего зазора определяется выражением: к др=0,0^КиК2[Уср^, (86) 1 где: F - рабочая площадь полупространства, образованного смежными валками, определяемая по формуле (85), к - количество учитываемых форм зерен в исходном материале,

К|,- - коэффициент загрузки для зерен i-ой формы;

К2| - коэффициент, учитывающий влияние фрикционных свойств рабочих поверхностей валков на скорость транспортирования зерен i-ой формы;

Vcpj - средняя скорость стесненного транспортирования зерен материала i-ой формы;

Cj -относительное содержание зерен i-ой формы в общем объеме материала, в процентах.

Мощность привода глиновыделителя определяется выражением:

N = 0,5n(Nxx +NT+Na,) ' (87) где: Nxx - потери мощности в передачах, подшипниках и пр. Для любого механизма могут быть определены теоретически. Для конкретного механизма может быть определена экспериментально, как мощность, потребляемая на холостом ходу;

NT мощность, затрачиваемая на преодоление технологического сопротивления зерен гравия (щебня) при их взаимодействии с валками. Как было показано в разделе 5.5. NT зависит от конструктивных и технологических параметров машины, но в большей степени от формы и размеров зерен материала и может быть определена по таблице 5.9.

Na - мощность, затрачиваемая на деформирование комьев глины при полной загрузке глиновыделителя, определяется по таблице 5.11. п - количество рабочих валков глиновыделителя.

Следует отметить, что истинная величина потребляемой мощности будет несколько ниже расчетной, поскольку в таблице 5.11 приведены значения мощности, соответствующие максимальной пропускной способности глиновыделителя по глинистой составляющей.

В таблице 6.1 приведены основные технические характеристики опытного образца валкового глиновыделителя, определенные экспериментально при испытаниях на Рождественской ДСФ и рассчитанные по предложенной автором методике для тех же условий эксплуатации.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненная работа посвящена повышению эффективности производства качественных НСМ в условиях речных портов и добычных земснарядов путем оснащения обогатительных комплексов валковыми глиновыделителями.

На основе выполненных автором исследований процессов добычи и обогащения НСМ на земснарядах и береговых предприятиях водного транспорта можно сделать следующие выводы:

Автором предложен новый способ очистки фракционированного гравия (щебня) от комовой глины, принцип действия которого основан на различии физико-механических свойств зерен гравия (щебня) и комьев глины, разработано принципиально новое устройство для его реализации (валковый глиновыделитель), обеспечивающий удаление комовой глины без ее предварительного диспергирования в воде; обоснована целесообразность отказа от традиционного оборудования.

По сравнению с аппаратами аналогичного назначения валковые глиновыделители менее энергоемки (более чем в десять раз), менее металлоемки (в тридцать - пятьдесят раз), компактны, не требуют использования промывочной воды, а следовательно ее последующей утилизации либо очистки, не оказывают негативного влияния на экологию водоемов. Конструкция глиновыделителя позволяет оперативно изменять рабочие зазоры между валками, обеспечивая тем самым возможность получения различного по грансоставу материала. Эффективность очистки практически не зависит от содержания комовой глины в исходном материале. Кроме того, валковые глиновыделители обеспечивают частичное удаление из полезной массы материала таких органических примесей, как обломки древесины и ракушечник. Перечисленные достоинства валковых глиновыделителей делают возможным и целесообразным их применение в технологических цепях как береговых, так и плавучих обогатительных комплексов, как при сухом, так и при мокром способах обогащения.

По результатам лабораторных исследований выявлены основные факторы, влияющие на осуществимость и эффективность процесса в зависимости от состава и физико-механических свойств компонентов исходного материала.

Создана математическая модель процесса взаимодействия комовой глины цилиндрической формы с рабочими валками, позволившая оптимизировать основной технологический параметр глиновыделителя - соотношение частот вращения смежных валков, а также определять время деформирования комьев глины в зависимости от их физико-механических свойств и конструктивных параметров гл инов ыд елите ля.

Экспериментально подтверждено соответствие математической модели реальному процессу деформирования комьев глины валками глиновыделителя и пригодность ее для расчета соотношения частот вращения смежных валков и времени деформирования комьев глины в зависимости от их физико-механических свойств.

В результате проведения лабораторных и натурных исследований получены данные для выбора и расчета основных технологических, конструктивных и энергетических параметров глиновыделителя в зависимости от физико-механических свойств компонентов исходного материала.

Автором разработана методика определения основных технологических параметров глиновыделителя и его технических характеристик в зависимости от физико-механических свойств компонентов исходного материала.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований получили подтверждение и практическую реализацию в производственных условиях (на ГСУ Тверского речного порта и Рождественской ДСФ Хомяковского карьероуправления).

Полученные результаты легли в основу разработки проектов модернизации технологического оборудования с использованием валковых глиновыделителей добычного земснаряда ПЧС-600 и ДСЗ калининградского речного порта.

1. Троицкий В. В. «Промывка и обесшламливание полезных; ископаемых», М., Недра, 1988 г., 580с.

2. Бродский В.И., Арсеньева Н.А., Дементьев Л.Г. «Эффективность использования корытных моек для промывки гравия», РЖ Сер. «Промышленность нерудных и неметаллорудных материалов»,1977 г., № 11, с. 7. 10.

3. Олюнин В. В. «Современное оборудование для промывки гравия и щебня», ВНИИЭСМ, М„ 1971г.

4. Троицкий В.В. «Определение режимов работы корытных моек по затратам энергии», «Строительные материалы», 1972 г. №8, с. 19.20.

5. Троицкий В. В., Гуревич В. Г. «Исследование работы корытных моек в производственных условиях», в сб. «Оборудование для промышленности нерудных строительных материалов», раздел 2. вып. 3, с. 10. 12, ЦНИИТЭСтроймаш, М., 1972 г.

6. Гуревич В. Г. «Оптимизация параметров корытных моек для щебня и гравия», в сб. трудов «Проблемы проектирования и эксплуатации предприятий нерудной промышленности», Юбилейный выпуск ВНИИНеруд, Л., 1973 г., с. 101. 110.

7. Нисневич М. Л., Ратьковский Л. П. «Обогащение нерудных строительных материалов», М., Госстройиздат, 1963 г.

8. Валюжинич В. Я. «Справочник по добыче и переработке неруных строительных материалов», Л.О., 1975 г.

9. Гражданцев И. И. «Исследование промывки и дообогащения нико-сортных марганцевых концентратов Никопольского месторождения», Автореферат дисс., к.т.н., Л., 1964 г., 18 с.

10. Троицкий В. В. «Промывка полезных ископаемых», М., Недра,1978 г.

11. Ермолаев П. С., Михальченко М. Г. «Новое оборудование для промывки нерудных строительных материалов», Обзор ЦНИИТЭСт-роймаш, М., 1968 г., серия, 58 с.

12. Сердюк Б. П. «Машины для промывки нерудных материалов крупных фракций», Техническая информация сер. «Промышленность нерудных и неметаллорудных материалов» ЦНИИТЭСтром, М., 1966 г., вып. 10, с. 31.43.

13. Троицкий В. В., Сердюк Б. П. «Промывка щебня и гравия в машинах барабанного типа». «Строительные материалы», 1967 г., № 8, с. 31.43.

14. Воробьев А. А., Глушко С. М., Машковский В. А. «Интенсификация процессов дезинтеграции в барабанных промывочных машинах», в кн. «Обогащение полезных ископаемых», Киев, Техника, 1973 г., вып. 33, с. 23.27.

15. Родин Р. А., Олюнин В. В., Иванов И. Ф. «Вирационные мойки -эффективные машины для промывки заполнителей», «Строительные материалы», 1966 г., № 3, с 36.37.

16. Кабасов И. А., Нисневич М. JI. «Вибраионная промывочная машина ВНИИЖелезобетона ВМ-1», в сб. трудов ВНИИЖелезобетона «Нерудные строительные материалы», М., Стройиздат, 1971 г., вып. 18, с. 29.40.

17. Сердюк Б. П., Михайлов Б. Н. «Закономерности процесса промывки в вибрационных промывочных машинах», Сб. трудов ВНИИНе-руда, Тольятти, 1973 г., вып. 35, с. 15.23.

18. Mucha J «Vibracni pracka kameniva prumer 750min» novy stroj n.p. Prerovske strojirny Stavivo, vol 50, № 12, 1972 г., p. 388.390.

19. Троицкий В. В., Анцышкин В. А. «Уравновешенная вибрационная машина», «Цветная металлурги я», 1971 г, № 22, с. 24. .25.

20. Олюнин В. В. «Совершенствование промывки сренекускового гравийного материала с применением вибрационных машин», Техническая информация ВНИИЭСМ, М., 1976 г.

21. Прыткин Г. П. «Вибрационная промывочная машина ВМ100х350» РЖ, сер. «Промышленность нерудных и неметаллоруных материалов», 1979 г., вып.5, с. 12. 14.

22. Отчет о НИР «Создание и освоение опытно-промышленного производства мытого гравия вибромоечной машиной производительностью до 200 т/ч», Сигнальная информация в Сборнике НИР и ОКР № 27, 1986 г., Инв. № 02860016602.

23. Отчет о НИР «Создание и освоение опытно-промышленного производства мытого гравия с вибромоечной машиной производительностью до 120 т/ч», Сигнальная информация в Сборнике НИР и ОКР за 1987 г., №11. Инв. № 03860025425.

24. Blanc Е. С. «Der schwingwascher Bauart J.C.J.»- Anfbereitungs-Ttcynic, 1963, № 1, Januar, p 15. 18.

25. Троицкий В. В., Анцишкин В. А., Чупилин В. А., Тенищев И. В. «Струйный промывочный аппарат для легкопромывистого материала», РЖ сер. «Промышленность нерудных и неметаллорудных материалов», 1976 г., вып.7, с. 5.6.

26. Серго Е. Е. «Промывка руд черных металлов», М., Госгортехиздат, 1963 г., 144 с.

27. Bjhr W. «Aquamator (DBP)»- Ein neues Verfahren zur Ausscheidung Von Schadstoffen aus Kieskornangen Aufftrtitungs -Nechnic, 1978, № 2, p. 58.62

28. Шульгин А. И., Назарова А. С., Рехтман В. И. «Акустические методы в обогащении полезных ископаемых», М., Недра, 1987 г.

29. Яшин А. Н., Рехтман В. И. «Оценка производительности виброакустических промывочных машин», Изд. Северо-Кавказского научного центра высшей школы, 1984 г., № 1, с. 90. .91

30. Жученко В. А. «Исследование режимов механических колебаний звуковых и ультразвуковых частот для интенсификации диспергирования комовой глины в гравийной пульпе», Сб. трудов ВНИИ-Неруда, г. Тольятти, 1970 г., вып. 27, с. 59.67.

31. Ямщиков В. С., Шульгин А. И., Черкашин Н. В. «Диспергирование глинистых примесей при виброакустическом возействии и малых гидростатических давлениях», Известия ВУЗов «Горный журнал», Свердловск, 1978 г., № 7, с 8. 10.

32. АС СССР № 134416 «Устройство для промывки полезных ископаемых», 1987 г.

33. АС СССР № 1228899 «Устройство для промывки полезных ископаемых», 1986 г.

34. Голод Ю. Б. «Удаление из щебня и гравия труднопромывистых глин электрическим разрядом в жидкости» «Строительные материалы», № 9, 1966 г., с. 12. 13.

35. Жученко В. А., Галактионов В. И. «К вопросу влияния глинистых примесей в гравии и щебне на качество бетона и результаты промывки заполнителей вибрационным и ультразвуковым способами», Сб. трудов ВНИИНеруда, Толятти, 1969 г., вып. 25, с. 41 .45.

36. Стариков А. С., Кондратьева А. А., Кузнецова Н. В. Отчет о патентных исследованиях "Выполнить поиск неэнергоемких способов и средств выделения из гравия комовой глины и органических примесей" М., МИИВТ, 1988 г., 61 с.

37. АС СССР № 13003190 «Способ промывки полезных ископаемых от глинистых примесей», 1987 г.

38. АС СССР № 1163820 «Устройство для промывки полезных ископаемых», 1985 г.

39. Б. П. Сердюк А. В. Отчет о НИР «Экспериментально-теоретические исследования процесса диспергирования глинистых примесей при комплексном воздействии механических, электрических и температурных факторов», ВНИИНеруд, г. Тольятти, 1969 г., Арх. № 821.

40. Б. П. Сердюк А. В. Отчет о НИР «Разработка аппарата для промывки щебня и гравия при комплексном воздействии механических колебаний и постоянного электрического поля», ВНИИНеруд, Тольятти, 1970 г., Арх № 998.

41. Зыкова В. П., Преснухин П. Н. «Оптимизация промывки НСМ на вибромойке», Межвузовский сб. трудов «Строительные и дорожные машины», ЯПИ, г. Ярославль, 1980 г., вып. 14, с. 58.62.

42. Матросов А. А., Панфилов Ф. В., Сысоев А. М. «Установка для мокрого грохочения и очистки щебня (гравия) и песка», «Промышленность нерудных строительных материалов», ВНИИЭСМ, М., 1976 г., вып. 2, с. 19.22.

43. Троицкий В. В., Анцышкин В. А. «Струйный промывочный аппарат». Сер. Промышленность нерудных и неметаллорудных материалов, ВНИИЭСМ, 1973 г., вып.З.

44. Анцышкин В. А. "Промывка щебня и гравия с помощью высоконапорных струй", В кн. "Исследование и разработка дробильно-обогатительного оборудования", Сб. трудов ВНИИСтройдормаша, 1977 г., вып.77, с. 46.52.

45. АС СССР № 1461496 «Устройство для очистки зернистого материала от комовой глины», 1989 г.

46. Бродский В. И., Федотов Ю. А., Арсеньева В. А. «Пути совершенствования технологии переработки и повышения эффективности использования нерудного сырья», Кишинев, Изд. МолдНИИН-ТИ,1984 г.

47. Бумажнова Е. И., Воронцов В. И., Кузнецова Н. В. «Поиск способов и средств очистки гравия от комовой глины и органических примесей». Сб. научных трудов МИВТ, М., 1989 г.

48. Стариков А. С., Горбунов В. Д., Кузнецова Н. В. Отчет о НИР «Разработать неэнергоемкие способы и средства выделения комовой глины и органических примесей из НСМ», № Г. Р. 01910037233, М., 1992 г.

49. АС СССР № 1747169 «Способ очистки от комовой глины заполнителей для бетона», 1992 г.

50. Стариков А. С., Воронцов В. И., Кузнецова Н. В. Отчет о НИР «Выполнить поиск неэнергоемких способов и средств выделения из гравия комовой глины и органических примесей», № Г.Р. 01880039730, М., 1990 г.

51. Отчет о НИР «Исследование и разработка оборудования для удаления комовой глины из щебня», МГИ. Арх.№ 988, М., 1979 г.

52. Патент ФРГ № 3406326 «Оборудование для удаления посторонних примесей (в частности, для удаления примесей из песка и гравия)», 1985 г.

53. АС СССР № 778824 «Сепаратор для разделения формовочной смеси», 1980 г.

54. АС СССР № 1323143 «Устройство для разделения смесей по свойствам упругости компонентов», 1987 г.

55. АС СССР № 1537321 «Очиститель зернистых материалов», 1989 г.

56. Патент Франции № 2345230 «Способ и устройство для сепарации материалов с различными физическими свойствами», 1977 г.

57. Патент Великобритании № 2121322 «Оборудование для удаления посторонних примесей», 1983 г.

58. АС СССР № 1480896 «Фрикционный вибросепаратор», 1989 г.

59. АС СССР № 207850 «Классификатор упругости и прочности щебня и гравия», 1967 г.

60. АС СССР № 243532 «Устройство для классификации щебня и гравия», 1969 г.

61. АС СССР № 498975 «Центробежный сепаратор для отделения глины от щебня и гравия 1976 г.

62. АС СССР № 1459739 «Устройство для разделения зерновых смесей по упругости», 1989 г.

63. Сорокин В. В. Отчет о НИР «Разработка методов обогащения гравия и щебня сухим способом», ВНИИНеруд, Тольятти. 1973 г., Арх. № Ю68.

64. Сорокин В. В. Отчет о НИР «Разработка рекомендаций по выделению и удалению из технологических потоков комовой глины и глинистых примесей при производстве щебня и гравия на предприятиях нерудных материалов», ВНИИНеруд, Тольятти, 1974. г., Арх. № 1122.

65. Мохортов В. К., Курденков Б. И. «Обогащение щебня и гравия на механических классификаторах ДБК-20», Техническая информация ВНИИЭСМ, М. 1970 г.

66. АС СССР № 1459726 «Способ и устройство для разделения твердых предметов», 1989 г.

67. Патент Франции № 2030569 «Метод и устройство для сортировки материалов с различной липкостью», 1970 г.

68. АС СССР № 1461534 «Вибрационный сепаратор», 1989г.

69. АС СССР N 348363 «Устройство для очистки каменных материалов от загрязняющих примесей», 1972 г.

70. Проспект фирмы Gunsons Sortex, ПК 36138-84.

71. Тищенко К. И., Тимофеева Н. X., Корпецкая Н. Н. «Опытно-промышленные испытания фотометрической сепарации смешанных рудна аппаратах «Янтарь»» В книге «развитие техники и технологии рудоподготовки в черной металлургии», М., Недра, 1983 г., с. 53.57.

72. Патент Франции № 2527947 «Способ и устройство для сортировки предметов», 1982 г.

73. АС СССР № 1311791 «Способ автоматической сортировки кускового материала», 1987 г.

74. Байков Ф. Б., Безрук В. М. «Основы грунтоведения и механика грунтов», М., Высшая школа, 1976 г.

75. Лапцевич П. С. «Исследование и разработка эффективного способа очистки и обезвоживания зернистых минеральных материалов», автореферат дисс. к.т.н., ЛПИ, 1981 г.,22с

76. Шлаин И. Б. «Производство щебня из карбонатных пород», М., Стройиздат, 1971 г.

77. Серго Е. Е. «Промывка руд черных металлов», М., Госгортехиздат, 1963 г., 144 с.

78. Отчет о НИР «Определение области рационального применения промывки щебня и гравия», ВНИПИИСтромсырье, М., 1980 г., № Г.Р. 02921013425.

79. Отчет о НИР «Технический уровень отечественной и зарубежной практики производства нерудных строительных материалов», ВНИИНеруд, Тольятти, 1979 г., Арх. № 1312.

80. Отчет о НИР «Определение состояния и тенденций развития техники производства неметаллорудных и нерудных материалов»,ВНИИНеруд, Тольятти, 1982 г., Арх № 1485.

81. Отчет о НИР «Исследование процесса промывки нерудных строительных материалов от труднопромывистых примесей и обоснование оптимальных параметров и режимов работы оборудования», ЛИИ, Ярославль, 1979 г., Инв. № Б740802.

82. Ильин Н. И. «Русловая добыча и переработка нерудных строительных материалов», М., Транспорт, 1987 г., 232 с.

83. Сапожников М. Я., Дроздов Н. Е., «Справочник по оборудованию заводов строительных материалов», М., Стройиздат, 1970 г., 346 с.

84. Сапожников М. Я. «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций, М., Высшая школа, 1971 г., 324 с.

85. Туренко О. В., Гончаренко П. А., Горюнов Г. П. «Современные отечественные и зарубежные машины для производства строительной керамики», Обзорная информация ВНИИТЭстроймаш, 1977 г.

86. Туренко О. В. «О перерабатываемое™ пластичных глиняных паст», «Строительные материалы», 1972 г., № 10.

87. Патент СССР № 1776207 «Способ отделения глины от полезного ископаемого и устройство для его осуществления», 1992 г.

88. Патент РФ № 2011439 «Устройство для отделения глины от полезного ископаемого», 1994 г.

89. Белоусов А. Р., Киселев Д. М., Кузнецова Н. В. Отчет о НИР «Построение математической модели реологических процессов в комовой глине НСМ для повышения эффективности работы аппаратов очистки гравия», МГАВТ. М., 1998 г., № Г.Р. 01990001252.

90. Вялов С. С. «Реологические основы механики грунтов», М., Высшая школа. 1978 г., 446с.

91. Шукле Л. «Реологические проблемы механики грунтов», перевод с английского, М., Стройиздат, 1976 г., 485с.98.3еление А. Н., Баловнев В. И., Керов И. П. «Машины для земляных работ», М., Машиностроение, 1975 г., 422с.

92. Махмоуд Н. Б. «Реологические свойства глинистого грунта различной плотности-влажности и расчеты оснований ограниченной толщины», (диссертация к.т.н.), М., МИСИ, 1992 г., 150с.

93. Бесимбаев Е. Т. «Реологические и электротехнические свойства глинистых грунтов и их связь с оползневыми процессами», (дис-сертаия к.т.н.), М., МИСИ, 1992 г.,214с.

94. Гольштейн М. Н. «Механические свойства грунтов», М., Строй-издат, 1979 г., 303с.

95. Маслов Н. Н. «Основы механики грунтов и инженерной геологии», М., Высшая школа, 1982 г., 511с.

96. Савельев В. И. «Свойства илов как естественных оснований сооружений», «Гидротехническое строительство», 1951 г., № 2, с. 39.42.

97. Лысенко М. П. «Состав и физико-механические свойства грунтов», М., Недра, 1980 г., 272с.

98. Сорокина Г. В. «Экспериментальные исследования предельного напряжения сдвига и вязкости илов», Труды НИИ оснований и подземных сооружений, 1958 г., сб. № 33, с. 57.69.

99. Савельев В. И. «Формирование свойств современных морских отложений и методы их инженерно-геологического исследования», автореферат доктторской дисс., ЛГУ, 1965 г., 28с.

100. Егоров С. Н. «Нормативные и расчетные показатели сопротивления сдвигу некоторых типов грунтов Волгоградского региона», Изд. ВУЗов, «Геология и разведка», 1964 г., № 1, с.95.98.

101. Заднепровский Р. П. «Адгезионные свойства глинистых породи снижение трения и прилипания при их разработке», Диссертиция д.т.н., Волгоградский инженерно-строительный институт, Волгоград, 1984 г., 416с.

102. Целиков А. И. «Теория расчета усилий в прокатных станах», М., Металлургия, 1962 г., 494с.

103. Целиков А. И., Томленов А. Д. «Теория прокатки», М., Металлургия, 1982 г., 335с.

104. Смирнов В. С. «Теория поперечной прокатки», М., Металлургия, 1967 г., 460с.

105. Николаев В. А. «Теория процессов прокатки», Киев, 1991 г., 139с.

106. Бровман М. Я. «Применение теории пластичности при прокатке», изд.2, М., Металлургия, 1991 г., 264с.

107. Ли Е. «Теоретический анализ задач обработки металлов давлением при плоской деформации», Механика, 1953 г.№1, с 107. 120.

108. Боткин А. И. «Исследование напряженного состояния в сыпучих и связных грунтах», Известия НИИГ, т. ХХУ1, 1940 г.

109. Надаи А. «Пластичность и разрушение твердых тел», Изд. иностранной литературы, 1954 г.

110. Колмогоров В. Л. «Физические уравнения и краевая задача теории пластичности. Метод линий скольжения», вып.2, Свердловск, 1974 г.

111. Колмогоров В. Л. «Механика обработки металлов давлением», М., Металлургия, 1986 г., 688с.

112. Авицур В., Вайм Тайн С. Н. «Формоизменение кольца: метод верхней оценки» Часть 1. Конструирование и технология машиностроения, М., Мир, 1982 г.,№3, с. 126. 132.

113. Бровман М. Я.»Построение кинематически допустимых полей линий скольжения при плоской деформации жестко-пластической полосы круговым инструментом», Машиноведение, 1987 г., №2, С.57.62.

114. Броман М. Я. «Применение теории пластичности в прокатке», М., Металлургия, 1965 г., 247с.

115. Фомин Л. Ф. «Давление металла на валки при продольной прокатке труб», Механика твердого тела, 1987г., № 3, с. 134. 138.

116. Максак В. И. «Предварительное смещение и жесткость механического контакта», М., Наука, 1975 г., 60с.

117. Грудев А. П. «Внешнее трение при прокатке», М., Металлургия, 1973 г., 288с.

118. Reynolds О. «On polling friction», Philos Trans of the roy, Sjlc of London., vol. 166 , 1976.

119. Bentall R.H., Johnson K.L. «Slip in the rjlling-contact of two dissimilar elastic rollers», Jnt J, Vech Sci., vol.9, 1967, p/ 389. .404.

120. Смирнов В. В. «Поперечная прокатка в машиностроении», М., Металлургия, 1957 г.,356с.

121. Тетерин П. К. «К вопросу о кинематике процессов поперечной и косой прокатки», М., «Сталь», 1958 г., № 10.

122. Северденко П. В., Федоров JI. И. "Скорости перемещения материала на контактной поверхности при поперечной прокатке", "Инженерно-физический журнал", т.1, 1958 г., №6.

123. Соловьев В. А., Яхонтов В. Е. «Элементарные методы обработки результатов измерений», изд. Ленинградского университета, Л., 1977 г., 72с.