автореферат диссертации по транспорту, 05.22.10, диссертация на тему:Формирование требований ремонтно-технической документации для машин новых марок на основе оценки их технического состояния

На правах рукописи

ПАВЛОВСКИЙ Андрей Евгеньевич

Формирование требований ремонтно-технической документации для машин новых марок на основе оценки их технического состояния

(05.22.10 - Эксплуатация автомобильного транспорта)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена на кафедре «Производство и ремонт автомобилей и дорожных машин» Московского автомобильно-дорожного института (государственного технического университета).

Научный руководитель - доктор технических наук,

Ведущая организация - ГУП «Мосгортранс»

Защита состоится 17 января 2006г. в 10.00 часов на заседании диссертационного совета Д.212.126.04 ВАК РФ при Московском автомобильно-дорожном институте (государственном техническом университете) по адресу: 125319, Москва, А-319, Ленинградский проспект, 64, ауд.42.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с подписью, заверенной печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан «17» декабря 2005 г.

Телефон для справок 155-93-2^.

Ученый секретарь диссертационного совета,

доктор технических наук, профессор В.А. Максимов

профессор Б.П. Долгополов

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

профессор Р.В. Сидоренко - кандидат технических наук, доцент В С. Романченко

2 00И

Ш&о

22МГ4М

3

Общая характеристика работы

Актуальность работы

Ремонт современных машин представляет собой сложный производственный процесс, включающий большое количество разнообразных организационных и технических мероприятий. При организации технологии ремонта особое место занимает вопрос обоснования требований ремонтно-технической документации (РТД). Эти требования являются основным документом, регламентирующим качество ремонта, объем всевозможных затрат, включая трудоемкость работ, расходы на запасные части, материалы и т.д. Однако для машин новых марок и машин иностранного производства названная документация в большинстве случаев отсутствует. Кроме того, отсутствует методика обоснования требований такой документации по восстановлению деталей, узлов, агрегатов и машин в целом.

Целью данного исследования является разработка методики обоснования требований РТД к проведению ремонта машин и их элементов на основе оценки их технико-экономического состояния.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:

- Выбор объекта исследования, сбор и первичная обработка исходных данных;

- Разработка методики обоснования требований РТД; выбор показателей, формирующих эти требования;

- Обоснование показателей и их допустимых значений, оценивающих техническое состояние агрегатов и узлов машины;

- Формирование требований РТД для автомобилей ГАЗель;

- Разработка практических рекомендаций по повышению технико-экономической эффективности ремонта объекта исследований;

- Внедрение результатов исследований

Объектом исследования являются состояние машин, их агрегатов и узлов, а также требования действующей ремонтно-технической документации освоенного ремонта машин. С учетом сказанного, методика обоснования требований РТД проводится на примере

формирования значений показателей технических условий автомобилей ГАЗель, а также их агрегатов, узлов и деталей.

Научной новизной данной работы является разработанная методика обоснования требований РТД на новые машины и их агрегаты на основе сравнительного анализа характеристик и количества отказов названных машин (их агрегатов) при малой выборке новых машин с использованием машины-аналога.

Научными результатами работы являются:

- разработка частной методики исследования текущих ремонтов автомобилей ВОЛГА и ГАЗель на основе анализа отказов и природы их возникновения;

- результаты анализа текущих ремонтов названных машин по определению совместимости возможных сочетаний отказавших элементов машины и обоснование показателей трудоемкости в РТД;

- результаты сравнения по трудоемкости, стоимости и номенклатуре деталей и узлов вероятности возникновения таких отказов с целью определения их характеристик для включения результатов этого сравнения в РТД (трудоемкость, номенклатура деталей и узлов, стоимость ремонта);

- обоснование предельного состояния наиболее нагруженного шестеренчатого агрегата названных машин;

- обоснование потребности в профилактическом ремонте заднего ведущего моста (разработка рекомендаций) и прогнозирование величины дополнительного запаса ресурса агрегата путем проведения такого ремонта;

- методика проведения технико-экономического анализа с целью оценки затрат и экономического выигрыша от проведения профилактического ремонта.

Практическая значимость работы состоит

- в рекомендации показателей требований РТД к машине и в формировании их значений для автомобилей ГАЗель и их агрегатов (на примере заднего моста), разработке и внедрении метода оценки технического состояния шестеренчатых агрегатов, а также внедрении технологического процесса профилактического ремонта ведущего моста

автомобиля ГАЗель, технико-экономической оценке (ТЭО) внедрения в практику эксплуатации автомобиля предлагаемых рекомендаций;

- в разработке справочных данных по динамике текущих ремонтов автомобилей ГАЗель.

Реализация работы: разработанный технологический процесс профилактического ремонта внедрен в ООО «Элгад механизация», 101 АРЗ МО и ряде предприятий, занимающихся грузопассажирскими перевозками.

На защиту выносятся:

- методика оценки потребности в ремонтных воздействиях по устранению отказов;

-методика обоснования требований ремонтно-технической документации (РТД) на основе оценки технико-экономического состояния ограниченного числа новых марок машин, апробированная на примере сравнительного анализа ведущих мостов автомобилей ГАЗель и ВОЛГА.

Апробация работы. Диссертационная работа заслушивалась и обсуждалась на заседании научно-технического семинара кафедры Производства и ремонта автомобилей и дорожных машин МАДИ (ГТУ) Результаты исследования докладывались на 59-й (2001 г.), 60-й (2002г.), 61-й (2003 г.), 62-й(2004г.) научно-исследовательских конференциях МАДИ (ГТУ); доклад и обсуждение на 101 АРЗ МО.

Публикации. По материалам диссертации опубликованы 4 научные статьи.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения четырех глав, основных выводов и содержит 151 страницу текста, 17 таблиц, 32 рисунка и 6 приложений. Список литературы включает 82 наименования.

Содержание работы Первая глава посвящена анализу современного состояния вопроса и постановке задачи исследования Для рациональной организации технического обеспечения автомобилей при эксплуатации необходима соответствующая техническая документация по технологии обслуживания и ремонта автомобилей и их агрегатов. Особенно подробно эта документация разрабатывается аппаратом Главного конструктора или ремонтными организациями по каждой марке машины на проведение капитального и текущего ремонта.

В последние годы автомобильный парк нашей страны интенсивно насыщается машинами новых марок отечественного и иностранного производства. При этом на многие марки машин РТД отсутствует, что, естественно, существенно влияет на уровень эффективности ремонта (ухудшается качество при существенных затратах или неоправданно увеличиваются затраты при допустимом качестве)

Качество, технология ремонта и объем затрат на его проведение во многом определяются требованиями РТД по оценке технического состояния агрегатов, узлов и деталей, а также требованиями по технологии восстановления деталей и узлов. Обоснование таких требований базируется на результатах анализа процессов изменения оценочных показателей технического состояния узлов и деталей машины, в первую очередь, в результате изнашивания их рабочих поверхностей, а также на оценке уровня надежности машин и их элементов.

Практика эксплуатации машин в современных условиях настоятельно требует быстрого обоснования важнейших требований РТД на новые отечественные и, особенно, зарубежные марки машин Однако разработанной методики ускоренного обоснования таких требований не существует. Эта методика должна позволять проводить такое обоснование на базе исследования процессов изнашивания деталей и узлов небольшого числа машин (их агрегатов) с учетом анализа их безотказности, долговечности и ремонтопригодности.

Целью данного исследования является разработка методики обоснования требований ремонтно-технической документации на основе

оценки технико-экономического состояния ограниченного числа машин новых марок.

Достижение сформулированной цели должно осуществляться решением ряда теоретических и практических задач с обязательным проведением экспериментального исследования по проверке достоверности разработанных рекомендаций.

Во второй главе представлены разработка методики формирования требований РТД и выбор показателей этих требований.

Целью создания методики обоснования требований РТД является, в первую очередь, создание универсальной методики, позволяющей определить требования по оценке технического состояния агрегатов, узлов и деталей до и после ремонта, а также требования по разборке (глубине и последовательности), сборке и испытанию агрегатов и узлов при организации различных видов ремонта.

В работе было сформировано шесть основных групп показателей и их количественных значений (наиболее важных из них): требования по организации ремонта по видам; требования по технологии выполнения работ по ремонту; требования по качеству; требования по экономике ремонта, требования по безопасности; требования по экологичности

В данной работе исследуются показатели первых четырех групп так как требования по безопасности и экологичное™ являются всеобщими и представлены в виде ГОСТов.

При помощи экспертного опроса из всего множества показателей, формирующих требования РТД, были определены 9 основных (табл 1)

Показатели требований РТД целесообразно формировать в два ремонтно-технических документа по каждому классу и марке автомобилей Класс машин включает машины разных марок одного назначения (класс легковых автомобилей, класс грузовых, класс автобусов и т д). С точки зрения формирования требований РТД, каждый класс должен иметь отдельно: «Общие технические требования по...» по каждому виду ремонта (капитального и, особенно, текущего включая средний); а также отдельный документ - «Технические условия (или Руководство) по текущему (или капитальному) ремонту автомобилей. . » каждой марки.

Таблица 1

Показатели требований РТД

Показатели

Требования организации ремонта по видам (Х^) Требования технологии выполнения работ по ремонту (Хтехн) Требования по экономике ремонта (Хж)

Площадь производства на единицу ремонта Б Уровень качества Средняя себестоимость одного ремонта ССс

Номенклатура восстанавливаемых деталей Показатели оценки состояния агрегатов машины до ремонта

Показатели оценки состояния деталей, узлов агрегата в процессе ремонта

Средняя трудоемкость замены узла (агрегата) *3

Трудоемкость сборочно-разборочных работ

Средняя трудоемкость одного ремонта 1Р

Каждый класс включает единые требования, присущие по назначению и схожести показателям по организации, технологии и экономике ремонта марок машин этого класса. «Технические условия ...» - содержат количественные значения показателей, характеризующих конкретную технологию и техническое состояние элементов машины конкретной марки. «Общие технические требования .» как организационно-технический документ разрабатывались методически на примере автомобиля ГАЗель с использованием в качестве аналога автомобиля ВОЛГА.

Значения показателей первого документа для обоснования требований на текущий ремонт элемента автомобиля - заднего моста, отрабатывались на примере автомобиля ГАЗель, в качестве аналога тот же агрегат автомобиля ВОЛГА. Этот дорогой сложный агрегат постоянно нагружен при любом движении автомобиля, в большой

степени влияет на работоспособность машины, сбор и оценку исходных данных можно провести без разборки агрегата и при любой наработке, не дожидаясь полного или частичного выхода его из строя Для этого агрегата оценочным показателем является суммарный люфт на ведущем валу агрегата Методика должна учитывать степень изношенности важнейших элементов агрегата. Кроме того, для наименее долговечных деталей и узлов должно быть определено предельное состояние по эксплуатационным показателям (техническим, экономическим и тд.) или по соображениям долговечности и безотказности.

Методика формирования требований РТД состоит из VII! этапов (рис. 1).

Реальность предлагаемой методики формирования требований РТД проверяется на примере задних мостов автомобилей ГАЗель Результаты этой проверки приводятся в главе 3.

В третьей главе излагается материал по определению (расчету) значений показателей, оценивающих техническое состояние агрегатов, узлов и деталей машин, с целью определения их потребности в ремонте. Номенклатура таких показателей определена в главе 2 (см табл. 1).

Значения этих показателей заносятся в технические условия на проведение текущего ремонта На основе числовых значений таких показателей определяется потребность в ремонте (принимается решение о необходимости замены или ремонта названных элементов машины), а также определяется качество его проведения На основе оценки технического состояния сборочных единиц (элементов) машины устанавливается объем работ по разборке неисправной машины (ее агрегатов) Проведение такой оценки (дефектации) является очень важным этапом ремонта, так как определяет объем разборочных работ и качество ремонта.

Результаты оценки данных о наработке и техническом состоянии машин (ГАЗель- ВОЛГА), их агрегатов, узлов и деталей заносились в специальные карточки (формы). Полученные по такой методике материалы позволяют построить «поле отказов» (текущих ремонтов)

Этап I_

Оценка эффективности проведения ремонтных воздействий и формирования общих требований к проведению ремонта заданного

вида

Капитальный ремонт

автомобиль - агрегат

Текущий ремонт

автомобиль агрегат

Общее содержание организационо-технических и технологических требований к разрабатываемой технической документации

Организация ремонта по видам * i Технология выполнения работ по ремонту < г Экономика ремонта

Безопасность

Экологичность

Формирование требований по организации, технологии и объему _ремонтных затрат_

Этап

JL

Определение объема и сбор исходной статистической информации

Выбор объекта исследования и количество информации

Этап IV

Анализ технического состояния машин (ее элементов), поступающих в ремонт (оценка ремонтного фонда)

ЭтапУ Оценочные показатели определения технического состояния машин и ее

_элементов_

Этап VII |

Этап VI

Обоснование количественных значений принятых оценочных показателей

Опытная эксплуатация

I

Этап VIII

Технико-экономическая оценка эффективности внедряемых требований ТУ на ремонт Рис. 1. Методика обоснования требований РТД

машины и полигоны статистических распределений наработок систем исследуемых машин (рис. 2) и распределений величин контролируемых параметров оценки их технического состояния. Что позволяет, получить более полную картину возникновения неисправностей и отказов на автомобилях, определить общую трудоемкость ремонтных воздействий, среднюю трудоемкость устранения отказа, себестоимость ремонтных воздействий, количество отказов на единицу наработки, коэффициент сменности на текущий ремонт и т.д.

Объем исходной статистической информации представлен в табл.2.

Таблица 2

Объем исходной информации

Наименование Количество, п

ГАЗель ВОЛГА

Автомобиль ГАЗель [Волга (ГАЗ - 29)] 20 118

Агрегат (задний мост) 35 , 130

Детали (тот же агрегат) 120 400

При обработке полученных статистических данных определялось-общее количество отказов (ремонтов) наблюдаемых объектов

п™"ь =1 бАотказа , nf1,rA =991 отказов, при ИХ Общей наработке Sf; средняя

величина наработки на отказ =14,6- -Ii--, sBQj:ri =19,4-^-и обратная

отказ отказ

величина q,A3m =0,07^^ яЮЛГл =0,05^^; оценивалась средняя

км км

трудоемкость устранения одного текущего ремонта Тр, определялась средняя себестоимость проведения этого ремонта с~с.

Часть анализа содержит расчеты по определению и оценке значений частных коэффициентов по системам машины Устанавливалась следующая последовательность расчетов:

1. Определение средней трудоемкости одного ремонта

. . ЧЛЗт _ ч -ВОПГЛ „„,

(устранение одного отказа) tP =1$(н - ч), tF =б^(к - ч).

2. Определение средней величины затрат на один ремонт (себестоимость устранения отказа) Cef"" =3050дм5., СссЖА =2630руб

3. Определение средних величин трудоемкости и затрат на ремонт одного отдельного элемента (системы) машины t, Д.

Трансмиссия исследуемых \' Электрооборудование

автомобилей 11 исследуемых автомобилей

Рис 2. Зависимость общего количества неисправностей исследуемых автомобилей ГАЗель и их элементов от наработки

Проведенный анализ поля ремонтов (отказов) четко обозначил большую вероятность совмещения отказов в одном событии (при одном ремонте). Наблюдаются совмещения от 1 до 6 элементов систем.

4. Определение средних значений 7, X, отказов двух систем исследуемых машин, при этом количество сочетаний двух событий из шести определялось не математически, а статистически, т.е. по количеству реальных сочетаний отказов двух систем.

5. То же для сочетаний отказов трех систем из шести; четырех; пяти; шести.

Числовые значения названных показателей сведены в табл. 3, 4, 5.

Полученные значения трудоемкостей и затрат ремонтных воздействий на исследуемых автомобилях ГАЗель позволяют получить усредненные величины этих показателей, которые можно рекомен-

Таблица 3

Значения показателей tl, С1 по каждой из систем

Системы автомобиля ГАЗель | ВОЛГА

? , н-ч с, руб. t , н-ч С, руб.

двигатель и его системы 6,2 2569 5,2 2160

^Чтрансмиссия и ^/сцепление 2,1 468 2,0 443

О управление 3,5 1745 2,8 1329

подвеска 2 306 1,6 256

^Ртормозная система 2 667 1,5 614

электрооборудование 1 491 1 425 I

Количество сочетаний и значения показателей , С,

Количество сочетаний ГАЗель ВОЛГА

* , н-ч С, руб. /,ед. 1, н-ч С, руб. 1, ед.

2 5,6 1545 39 4,7 1163 204

3 11,3 2953 26 10,2 2403 177

4 13,4 3837 12 12,9 3610 74

5 19 5121 8 17,6 4734 32

6 30,8 6240 3 26,4 5395 20

Таблица 5

Повторяемость сочетаний (какое количество отказов чаще всего совмещается при одном событии)

Отказы | 1*4 ЫЧ оР7? О

% ГАЗель 46,5 23,7 15,8 7,3 4,9 1,8

появления ВОЛГА 48,6 20,7 18 7,5 3,2 | 2

довать в качестве ориентировочных справочных данных в приложениях к ТУ на текущий ремонт названной машины, а также с учетом потребностей в ремонте разрабатывать с подробностями технологические процессы замен элементов машин.

Необходимо сформировать методику обоснования значений показателей оценки технического состояния основных агрегатов при обосновании требований ТУ на их ремонт. Это исследование проводится на примере анализа наиболее несущего агрегата - заднего моста исследуемого автомобиля ГАЗель. При разработке ТУ на ремонт для этих показателей необходимо обосновать предельно допустимые и предельные значения, т.е. граничные, требующие прекращения эксплуатации, замены или ремонта узла, механизма или агрегата.

Номенклатура показателей и их значения должны включаться в ремонтно-техническую документацию. Эти значения должны быть целью разработки РТД для каждой марки машин.

Оценка технического состояния проводилась по показателям величин люфта на фланце заднего моста (суммарной кинематической ошибке). Этот параметр дает возможность оценить с большой степенью точности техническое состояние агрегата и его составляющих частей, так как существует возможность замера, люфта в конической паре; люфта на левую и правую ось; суммарного люфта.

Для оценки технического состояния ведущего моста определялось исходное (<рн) и предельное (фпр) значения этих люфтов. С этой целью в диссертационной работе подвергается тщательному анализу кинематическая схема агрегата (рис.3)

Общая расчетная формула при определении общего суммарного люфта на контролируемой детали (стрелке) будет иметь вид:

ф<др = Фш1 + Фз1 + Фп1 + Фз2 + Фп2 + Фш2, (1)

где фШ1 , фш2 - люфт в двух шлицевых сопряжениях, Фз1 , Фз2 - люфт в зубчатых сопряжениях; Фп1, Фп2 - люфт в двух парах подшипниковых сопряжений Суммарный угол поворота стрелки прибора при выборе всех возможных зазоров будет равен

<Рп

2А , 2Д, ( 2Д = —— +—ь + агссоя 1---

ш1

<*г

Ь агс1§

Кг'ЪР 2А2

=р> у

¿Г

2Аш2

' и КЛ + ,ср ' ^КП ш2

(рад);

<Рстр=<РгХ-КСП, (ММ)

(2) (3)

Рис. 3. Кинематическая схема заднего моста Проводимый анализ преследует две цели первая - определить величину люфта всех звеньев кинематической цепи агрегата (срй) до эксплуатации при наработке равной нулю 8=0 тыс км; вторая (фпр) -предельные величины люфтов. В результате появляется возможность по величине люфта агрегата оценить степень изнашивания деталей и, следовательно, оценить потребность агрегатов в текущем или капитальном ремонте Значения принятых оценочных показателей <р1 3 (ф1 - зазор между зубьями ведущей и ведомой шестерней; ср2 и <р2' -люфт левого и правого механизмов дифференциала, и <рЗ - люфт, который определяется при заторможенных обоих колесах) приведены в табл. 6. При этом, естественно, использовались результаты данной работы в виде графиков изменения величин <р1...3 (рис. 4, 5, 6), представленные в главе 4.

Таблица 6

Итоговые значения принятых оценочных показателей ср

Контролиру емые параметры Рассчитанные предельные значения ф, мм % расхождения <Pi (принятое), мм

фО Ф (пр) при Snp ф! (пр) по графикам

Ф1 0,37 5,3 5,8 10 3,5

Ф2 1,85 12,72 14,8 16 9

фЗ 3,32 20,1 23,1 15 14

Четвертая глава включает изложение методик обоснования значений (параметров) общих и частных требований РТД и, в превую очередь, показателей оценки технического состояния (предельного, допустимого и др ) для деталей, узлов и агрегатов машины при их ремонте. Особенно важно такое обоснование для текущего ремонта.

В работе оценивалось техническое состояние агрегата на нескольких этапах схемы технологического процесса ремонта: до ремонта; в процессе эксплуатации для обоснования принятия решения на ремонт; параметры этого состояния после ремонта. Цель обоснования заключается в выявлении предельного и допустимого значений рабочих поверхностей деталей. С этой целью в работе проводилась оценка технического состояния основных деталей и их рабочих поверхностей заднего моста автомобиля ГАЗель. Предельное состояние характеризуется выкрашиванием рабочей поверхности зубьев ведущей конической пары и, в первую очередь, ведущей шестерни.

Из-за невозможности замера толщины зуба конической шестерни, затруднительно определение величины ее износа. Поэтому в данном исследовании факт достижения предельного состояния детали (факт выкрашивания) определяется через анализ динамики величины бокового зазора конической пары и величины изнашивания диаметра внутренней шейки вала под подшипник (рис.4 и 5).

Определение предельного состояния агрегата проводилось при сравнении динамики значений <р (суммарного люфта на фланце) по наработке до предельного состояния задних мостов автомобилей ВОЛГА и ГАЗель (рис. 6). На графиках (рис. 6) видно, что пробег до предельного состояния автомобилей ГАЗель в среднем составляет 115 тыс км, а ВОЛГА - 155 тыс.км. Для того чтобы увеличить ресурс

исследуемых агрегатов, необходимо провести профилактический ремонт задних мостов до наступления предельного состояния с одновременным контролем состояния зубьев конической пары.

Рис. 4. Зависимость размеров рабочих поверхностей ведущего вала по изнашиванию от наработки (т В - начало выкрашивания рабочей поверхности шестерен главной передачи заднего моста, Н - начало интенсивного изнашивания с!в) Профилактический ремонт проводился с целью обеспечения более полного использования ресурса агрегата (узла). Время его проведения, а точнее наработка, при которой проводится ремонт, определена при анализе зависимостей изменения зазоров, люфтов и посадочных диаметров под подшипники ведущих шестерен задних мостов исследуемых автомобилей, а также зазоров в конических подшипниках. $ Ориентировочно эта наработка составляет 80 тыс. км (или ближайшее к

этой наработке ТО) Суммарный люфт срн (люфт в тН) на фланце ^ заднего моста при такой наработке приблизительно равен Эмм.

Для подтверждения справедливости рекомендаций был проведен профилактический ремонт на 20 агрегатах (задние мосты автомобилей ГАЗель), эксплуатирующихся в ООО «Элгад механизация».

фбз, мм | 0,7

!

I 0,6

I 0,5

0,3 0,2 0,1 0

i i ! i

v i

в ф = -0,1995Ln(d) + 0,6193 R2 = 0,992

II | [

- -- - ■ —^ ! _

! i

— к— - -*- i

34,65 34,79 34,9 34,99 34,992 34,995 35 35,01 35,02

de, мм

Рис 5. Зависимость величины износа с!в - внутренней шейки ведущей шестерни под подшипник от фбз - бокового зазора конической пары

|фЕ, мм

0 100 110 120 130 140 150 „ 160 _____________S. тыс.км

1 ГАЗе ль - ■■ Волга—- 1 Прямая предельного состояния

Рис. 6. Зависимость суммарного люфта заднего моста автомобилей ГАЗель и ВОЛГА от наработки

Рис. 7. Зависимость суммарного люфта заднего моста автомобиля ГАЗель от наработки (А - момент регулирования, ДБ - прирост наработки агрегата)

I |

У - -0.0019Х3 + 0.01881с2 - 0.0592Х + 35,063 „г.

г*-г

"Н

4.....♦

35 66 80 16

98

117 140 160

в, ТЫС. КМ1

Рис.8. Зависимость величины износа внутренней шейки ведущего вала под подшипник от наработки (величина Хпд для текущего ремонта)

Агрегаты имели наработку около 80 тыс. км. Регулировка проводилась по показателям, полученным в результате диагностики новых агрегатов (фнач=0,16-0,2 мм - боковой зазор; распорными кольцами устраняли осевые зазоры ведущей и ведомой шестерен, обеспечивали преднатяг подшипников). На данный момент 12 автомобилей достигли наработки 140-160 тыс. км, при которой суммарный люфт достиг предельного состояния.

Суммарный люфт на ведущей шестерне измерялся через каждые 10 тыс км. Задний мост был разобран, и результаты подетальной дефектации подтвердили наше предположение об увеличенной выработке составных частей и факте выкрашивания рабочих поверхностей шестерен. Результаты проведенного эксперимента представлены на рис. 7.

При разработке РТД, особенно на текущий ремонт, необходимо выявить детали, определяющие надежность (долговечность) и трудоемкость ремонта агрегата (узла). На основных деталях определяются те поверхности которые ограничивают их ресурс

Для таких деталей обязательна оценка технического состояния на предмет возможности обеспечения задаваемого после ремонта пробега (Зрем). Оценка проводится на основе установленных (записанных в карты дефектации; ТУ на ремонт) допустимых или предельно допустимых для проведения ремонта значений (размеров) основных рабочих поверхностей (Хпд или Хд) Для проведения такого ремонта необходимо определение значений этих величин При этом как для агрегатов, так и для деталей значения Х0 и Хпред - постоянные величины как для капитального, так и для текущего ремонта. Значение Хпд - «плавающая» величина между Х0 - Хпред. Это объясняется необходимостью обеспечить величиной изнашивания д=хпд-х0 заданный после ремонта пробег Поэтому значения Хпд для капитального и текущего ремонтов различны (рис.8). Все названные величины размеров поверхностей записываются в карты дефектации ТУ на соответствующий ремонт, т.е. в РТД. Для машин старых марок значения Х^ уточняются методом «проб и ошибок», для машин новых марок или машин иностранного производства эти значения необходимо обоснованно прогнозировать.

Для определения значений допустимого состояния деталей при их дефектации Х^ в процессе ремонта машины (агрегатов) рекомендуется использовать «метод аналога».

Экономический эффект от внедрения предлагаемых рекомендаций (Е) может быть получен за счет: проведения планируемого объема и количества текущих ремонтов и соответствующих затрат для конкретного парка автомобилей определенной модели (А0); выигрыша в наработке агрегата АЗ1 при разработке и проведении профилактического ремонта шестеренчатых агрегатов (на примере ведущего моста автомобиля ГАЗель) (А02); экономической эффективности обоснования или корректирования требований ТУ на дефектацию (Щ);

Е = Щх+Ь.<2г + \д;, (4)

Е= 187.9 тыс.руб. (для парка в 20 автомобилей ГАЗель)

Реальный эффект может быть еще выше, так как составляющие Дй Д£>2 и А0, могут формироваться под влиянием тех же факторов для других автомобилей (других марок машин).

Основные выводы

1. Целью создания методики обоснования требований РТД является, в первую очередь, создание универсальной методики, позволяющей определить требования по оценке технического состояния агрегатов, узлов и деталей до и после ремонта, а также требования по разборке (глубине и последовательности), сборке и испытанию агрегатов и узлов при организации различных видов ремонта. В результате проведения экспертного опроса были определены наиболее важные показатели (табл. 1), на основе которых формируются требования РТД. Из всего множества показателей были определены 9 основных, разбитых на три группы: требования к организации ремонта по видам (сюда вошли такие показатели, как площадь производства на единицу ремонта и номенклатура восстановленных сборочных единиц); требования к технологии выполнения работ по ремонту (уровень качества; показатели оценки состояния агрегатов и узлов машины до

ремонта; показатели оценки состояния деталей; средняя трудоемкость замены узла (агрегата); трудоемкость разборо-сборочных работ; средняя трудоемкость одного ремонта); требования по экономике ремонта (средняя себестоимость одного ремонта).

2 Показатели требований РТД целесообразно формировать в двух ремонтно-технических документах по каждому классу автомобилей Класс машин включает машины разных марок одного назначения (класс легковых автомобилей, класс грузовых, класс автобусов и тд.). С точки зрения формирования требований РТД, каждый класс должен иметь отдельно «Общие технические требования по.. » каждому виду ремонта (капитального или текущего), а также отдельный документ -«Технические условия (или Руководство) по текущему (или капитальному) ремонту автомобилей . » каждой марки данного класса машин.

3 Определение потребности в ремонте парка машин является весьма важной задачей, которую должна решать организация, эксплуатирующая технику По результатам прогнозирования такой потребности на планируемый период эксплуатации определяется потребность во всех видах ресурсов - трудовых, материальных (в покупных комплектующих изделиях, материалах, ПКИ), энергетических и, наконец, экономических. Оценка объема ремонтных воздействий при эксплуатации парка машин имеет большое значение в организации эффективного его использования. На основе такой оценки организуется или корректируется структура ремонтного органа, эксплуатирующего машины предприятия, оцениваются ремонтные затраты и их структура, планируется численность персонала ремонтников и т.д.

4. При разработке ТУ на ремонт необходимо обосновать предельно допустимые и предельные значения показателей оценки технического состояния узлов и агрегатов машины перед ремонтом и после его проведения, т.е. граничные значения, требующие прекращения эксплуатации машин для замены или ремонта узла, механизма или агрегата Номенклатура показателей и их значения должны включаться в ремонтно-техническую документацию. Эти значения должны быть целью разработки РТД для каждой марки машин

В данном исследовании проводится обоснование методики разработки значений таких показателей для заднего ведущего моста и его узлов новых автомобилей (на примере автомобиля ГАЗель)

5. Целесообразность внедрения предлагаемых рекомендаций в практику ремонта подтверждается экономическим анализом. К примеру, экономический эффект от внедрения профилактического ремонта только заднего моста на автомобилях ГАЗель только по ООО «Элгад механизация» (20 автомобилей ГАЗель) составляет порядка 180 тыс руб. Для комплекса агрегатов машин он может составлять 250 ..320 тыс. руб.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях'

1. Долгополов Б.П. Павловский АЕ Сравнительная оценка ремонтного фонда автомобилей - М . 2005 - 7с: ил. - Рус., - Деп. в ВИНИТИ РАН 10.10.2005, №1288 - В 2005.

2. Долгополов Б.П Павловский А Е. О безотказности автомобилей «Волга» и «ГАЗель». - М., 2005 - 9с.: ил. - Рус., - Деп. в ВИНИТИ РАН 10.10.2005, №1287-В 2005.

3 Долгополов Б.П. Павловский А Е Методика обоснования требований ремонтно-технической документации (РТД) на основе оценки технико-экономического состояния ограниченного числа новых марок машин. - М., 2005 - 5с.: ил. - Рус., - Деп. в ВИНИТИ РАН 09.11.2005, №1449-В 2005.

4. Долгополов Б.П. Павловский А.Е Методика оценки потребности машин в ремонтных воздействиях по устранению отказов. - М , 2005 -4с.:-Рус., - Деп. в ВИНИТИ РАН 09.11.2005 №1450-В 2005

ß

fi

Подписано в печать Я. №. 200^г. Формат 60x84/16.

Тираж / О & экч Заказ X? Усл. леч. л. ^ V

ООО «Техполиграфцешр» ПЯД .4« 53-477 Тел./факс-(095) 151-26-70

»2615 О

РНБ Русский фонд

2006-4 30150

Введение.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Практика эксплуатации и ремонта автомобилей; состояние ремонтно-технической документации (РТД).

1.1.1. Практика эксплуатации и ремонта парка машин.

1.1.2. Состояние ремонтно-технической документации.

1.2. Состояние теории обоснования требований ремонтнотехнической документации.

1.2.1. Набор вопросов, требующих разработки при обосновании основных положений РТД по оценке состояния ремонтного фонда.

1.2.2. Показатели оценки ремонта.

1.3. Цель, задачи и общая методика исследования.

Выводы.

ГЛАВА 2. ФОРМИРОВАНИЕ МЕТОДИКИ ОБОСНОВАНИЯ

ТРЕБОВАНИЙ РТД.

2.1. Требования РТД и пути повышения технико-экономической эффективности ремонта машин.

2.2. Общая методика обоснования требований ремонтно-технической документации.

2.2.1. Общие требования к ремонтно-технической документации.

2.2.2. Общие и частные требования, для формирования ТУ на проведение ремонта машин (РТД).

2.3. Требования по организации и технологии ремонта машин.

2.3.1. Общие требования, предъявляемые к организации и технологии ремонта (Хорг).

2.3.2. Объем работ по ремонту машин.

2.4. Методика сбора и первичной обработки исходной статистической информации.

2.5. Методика выбора показателей, формирующих требования ремонтно-технической документации (экспертный анализ).

Выводы.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА И РЕЗУЛЬТАТЫ ОБОСНОВАНИЯ ЗНАЧЕНИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИХ ТРЕБОВАНИЯ РТД К ПРОВЕДЕНИЮ РЕМОНТА МАШИН И ИХ АГРЕГАТОВ.

3.1. Выбранные показатели для формирования РТД.

3.1.1. Значимость показателей оценки технического состояния машин и их элементов в обеспечении качества ремонта (методика оценки и их значимость в обеспечении работоспособности).

3.2. Построение поля потребности автомобиля ГАЗель в ремонте поле отказов).

3.3. Анализ возникающих неисправностей.

3.3.1. Общие сведения.

3.3.2. Первичная обработка статистических данных.

3.4. Методика обоснования значений показателей оценки технического состояния агрегатов (узлов) машины при обосновании требований ТУ на ремонт автомобиля ГАЗель.

3.4.1. Выбор метода оценки технического состояния шестеренчатых агрегатов.

3.4.2. Анализ технического состояния агрегатов по динамике величин суммарной кинематической ошибки (люфта).

3.5. Анализ кинематической цепи ведущего моста автомобиля ГАЗель с целью обоснования исходного (до эксплуатации) и предельного значения величин суммарной кинематической ошибки (люфта).

3.5.1. Методика приведения зазоров в сопряжениях деталей исследуемого агрегата к фланцу (стрелке люфтомера, R = 100мм) кардана на ведущем валу.

3.5.2. Анализ результатов расчетов величин ф1 .3 с целью обоснования их предельных значений -3.

Выводы.

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ОБОСНОВАНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

ДЕТАЛЕЙ И АГРЕГАТОВ МАШИНЫ.

4.1. Методика обоснования значений показателей оценки технического состояния деталей, узлов и агрегатов машины при ремонте.

4.1.1. Методика обоснования требований ТУ для деталей и узлов машины (на примере заднего моста исследуемых машин).

4.2. Организация эксперимента по результатам работы.

4.3. Обоснование допустимых величин изнашивания основных рабочих поверхностей деталей агрегатов.

4.4. Прогнозирование работ по ремонту.

4.4.1.Параметры оценки технического состояния для определения объема ремонтных воздействий.

4.5. Технико-экономическая оценка (ТЭО) внедрения в практику эксплуатации автомобиля предлагаемых рекомендаций.

4.5.1. Общий подход к ТЭО предлагаемых рекомендаций в ТУ.

4.5.2. Экономический эффект от планирования трудоемкости ремонта и ^ затрат на его проведение участка по устранению отказов планируемым количеством ремонтников.

4.5.3. Эффект от проведения профилактического ремонта шестеренчатых агрегатов.

4.5.4. Экономическая эффективность обоснования или корректирования требований ТУ на дефектацию.

4.5.5. Общая выгода при эксплуатации парка машин.

Выводы.

Актуальность. В последнее время парк автомобилей в нашей стране обновляется машинами новых марок как российского, так и зарубежного производства. Возникает потребность в ремонте этих автомобилей. Недостатком насыщения парка машинами является отсутствие ремонтной документации и приспособленных ремонтных организаций. Это затрудняет организацию и ^ эксплуатацию автомобилей в полном объеме.

Анализируя эту ситуацию, сложившуюся в системе эксплуатации и ремонте автомобиля, учитывая условия и состояние средств обслуживания подвижного состава, возникает актуальность оснащения АТП новой документацией. Ремонтная документация должна содержать, кроме документации на разборку-сборку и испытание: технические условия на дефектацию деталей и сборочных единиц; технические условия на подбор сопряжений, а также технические условия на их предельное состояние и технические условия на восстановление деталей.

Ремонт современных машин представляет собой сложный ^ производственный процесс, включающий большое количество разнообразных организационных и технических мероприятий. Технология ремонта машин является составной частью общей технологии машиностроения. При организации технологии ремонта особое место занимает вопрос обоснования требований ремонтно-технической документации (РТД). Эти требования являются основным документом, регламентирующим качество ремонта, объем трудовых затрат, а также общие ремонтные расходы, включая расходы на запасные части, материалы и т.д. При этом необходимо учитывать качественное состояние ремонтного фонда и ситуации, в которых происходит эксплуатация и ремонт машин; ^ производственно возможности, особенности организации и степень оснащенности ремонтных средств, квалификацию специалистов и др.

Важное значение имеет использование в полном объеме ресурса агрегатов автомобиля. Они в процессе эксплуатации изнашиваются весьма неравномерно; более того, даже в одном агрегате детали узлов и механизмов имеют разную степень работоспособности. Это обстоятельство должно быть учтено требованиями РТД.

В связи с изложенным, целью данного исследования является разработка методики обоснования требований РТД на основе оценки технико-экономического состояния элементов ограниченного числа новых марок машин.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:

- Выбор объекта исследования, сбор и первичная обработка исходных данных;

- Разработка методики обоснования требований РТД; выбор показателей, формирующих эти требования;

- Обоснование показателей и их допустимых значений, оценивающих техническое состояние агрегатов и узлов машины;

- Формирование требований РТД для автомобилей ГАЗель;

- Разработка практических рекомендаций по повышению технико-экономической эффективности ремонта объекта исследований;

- Внедрение результатов исследований.

Объектом исследования являются состояние машин, их агрегатов и узлов, а также требования действующей ремонтно-технической документации освоенного ремонта машин. С учетом сказанного, методика обоснования требований РТД проводится на примере формирования значений показателей технических условий автомобилей ГАЗель, а также их агрегаты, узлы и детали.

Научной новизной данной работы - является разработанная методика обоснования требований РТД на новые машины и их агрегаты на основе сравнительного анализа характеристик и количества отказов названных машин (их агрегатов) при малой выборке новых машин с использованием машины-аналога.

Научными результатами работы являются:

- разработка частной методики исследования текущих ремонтов автомобилей ВОЛГА и ГАЗель на основе анализа отказов и природы их возникновения;

- результаты анализа текущих ремонтов названных машин по определению совместимости возможных сочетаний отказавших элементов машины и обоснование показателей трудоемкости в РТД;

- результаты сравнения по трудоемкости, стоимости и номенклатуре деталей и узлов вероятности возникновения таких отказов с целью определения их характеристик для включения результатов этого сравнения в РТД (трудоемкость, номенклатура деталей и узлов, стоимости ремонта); обоснование предельного состояния наиболее нагруженного шестеренчатого агрегата названных машин;

- обоснование потребности в профилактическом ремонте заднего ведущего моста (разработка рекомендаций) и прогнозирование величины дополнительного запаса ресурса агрегата путем проведения такого ремонта;

- методика проведения технико-экономического анализа с целью оценки затрат и экономического выигрыша от проведения профилактического ремонта.

Практическая значимость работы состоит:

- в рекомендации показателей требований РТД к машине и в формировании их значений для автомобилей ГАЗель и их агрегатов (на примере заднего моста), разработке и внедрении метода оценки технического состояния шестеренчатых агрегатов, а также внедрении технологического процесса профилактического ремонта ведущего моста автомобиля ГАЗель, технико-экономическая оценка (ТЭО) внедрения в практику эксплуатации автомобиля предлагаемых рекомендаций;

- в разработке справочных данных по динамике текущих ремонтов автомобилей ГАЗель.

На защиту выносятся: - методика оценки потребности в ремонтных воздействиях по устранению отказов;

-методика обоснования требований ремонтно-технической документации (РТД) на основе оценки технико-экономического состояния ограниченного числа новых марок машин, апробированная на примере сравнительного анализа ведущих мостов автомобилей ГАЗель и ВОЛГА.

Апробация работы. Диссертационная работа заслушивалась и обсуждалась на заседании научно-технического семинара кафедры Производства и Ремонта Автомобилей и Дорожных Машин (ПРАДМ) МАДИ (ТУ). Результаты исследования докладывались на 59-й (2001 г.), 60-й (2002г.), 61-й (2003 г.), 62-й(2004г.) научно-исследовательских конференциях МАДИ(ТУ) ; доклад и обсуждение 101 АРЗ МО.

Реализация работы. разработанный технологический процесс профилактического ремонта внедрен в ООО «Элгад механизация», 101 АРЗ МО и ряде предприятий, занимающихся грузопассажирскими перевозками.

Публикации. По материалам диссертации опубликованы 4 научные статьи.

Общие выводы

1. Для рациональной организации технического обеспечения автомобилей при эксплуатации необходима соответствующая техническая документация по технологии их обслуживания и ремонта, то же и для агрегатов. В последние годы автомобильный парк нашей страны интенсивно насыщается машинами новых марок отечественного и иностранного производства. При этом на многие марки машин РТД отсутствует, что, естественно, существенно влияет на уровень эффективности ремонта (ухудшается качество при существенных затратах или неоправданно увеличиваются затраты при допустимом качестве). Качество ремонта и объем затрат на его проведение во многом определяется в РТД требованиями по оценке технического состояния агрегатов, узлов и деталей, а также технологией восстановления деталей и узлов. Обоснование таких требований базируется на результатах анализа процессов изменения оценочных показателей технического состояния узлов и деталей машины, в первую очередь, в результате изнашивания их рабочих поверхностей, а также на оценке уровня надежности машин и агрегатов.

2. Целью создания методики обоснования требований РТД является, в первую очередь, создание универсальной методики, позволяющей определить требования по оценке технического состояния агрегатов, узлов и деталей до и после ремонта, а также требования по разборке (глубине и последовательности), сборке и испытанию агрегатов и узлов при организации различных видов ремонта. В результате проведения экспертного опроса были определены наиболее важные показатели (табл. 2.4), на основе которых формируются требования РТД. Из всего множества показателей были определены 9 основных, разбитых на три группы: требования к организации ремонта по видам (сюда вошли такие показатели, как площадь производства на единицу ремонта и номенклатура восстановленных сборочных единиц); требования к технологии выполнения работ по ремонту (уровень качества; показатели оценки состояния агрегатов и узлов машины до ремонта; показатели оценки состояния деталей; средняя трудоемкость замены узла (агрегата); трудоемкость разборо-сборочных работ; средняя трудоемкость одного ремонта); требования по экономике ремонта (средняя себестоимость одного ремонта).

3. Показатели требований РТД целесообразно формировать в два ремонтно-технических документа по каждому классу автомобилей. Класс машин включает машины разных марок одного назначения (класс легковых автомобилей, класс грузовых, класс автобусов и т.д.). С точки зрения формирования требований РТД, каждый класс должен иметь отдельно: «Общие технические требования по.» каждому виду ремонта (капитального и, особенно, текущего); а также отдельный документ — «Технические условия (или Руководство) по текущему (или капитальному) ремонту автомобилей.» каждой марки данного класса машин. Номенклатура таких показателей определена в главе 2 (табл. 2.4). Эти показатели заносятся в технические условия на проведение текущего ремонта. На основе числовых значений таких показателей определяется потребность в ремонте (принимается решение о необходимости замены (ремонта) названных элементов машины), а также определяется качество его проведения.

4. В табл. 3.1. перечислены показатели, которые целесообразно использовать для оценки технического состояния узлов и агрегатов машины перед ремонтом и после его проведения. При разработке ТУ на ремонт необходимо обосновать предельно-допустимые и предельные значения для этих показателей, т.е. граничные значения, требующие прекращения эксплуатации машин для замены или ремонта узла, механизма или агрегата. Номенклатура показателей и их значения должны включаться в ремонтно-техническую документацию. Эти значения должны быть целью разработки РТД для каждой марки машин. В данном исследовании проводится обоснование методики разработки значений таких показателей для заднего ведущего моста и его узлов новых автомобилей (на примере автомобиля ГАЗель). Оценка технического состояния проводилась по величине люфта на фланце заднего моста (суммарной кинематической ошибке) ср. Этот параметр дает возможность оценить с большой степенью точности техническое состояние шестеренчатого агрегата и его составляющих частей, т.к. существует возможность замера: люфта в конической паре; люфта на левую и правую ось; суммарного люфта. Для оценки технического состояния ведущего моста автомобиля ГАЗель кроме характеристик его изменения по величине суммарного люфта, необходимо определить исходное и предельное значения этих люфтов. С этой целью в диссертационной работе подвергаются тщательному анализу кинематическая схема агрегата. Проводимый анализ преследует две цели: первая - определить величину люфта всех цепей агрегатов до эксплуатации при наработке равной нулю; вторая - получить предельные величины этих люфтов. В результате, появляется возможность по величине люфта агрегата оценить интенсивность изнашивания деталей, и, следовательно, оценить потребность агрегатов в текущем или капитальном ремонте. Значения принятых оценочных показателей ф1.3, приведены в табл. 3.9.

5. Актуальность определения предельного состояния для машин новых марок можно проиллюстрировать при сравнении наработок до предельного состояния автомобилей ВОЛГА и ГАЗель (рис 4.6). Анализируя графики рис. 4.6 и рис. 4.7 видно, что пробег до предельного состояния автомобилей ГАЗель в среднем составляет 115 тыс км, а ВОЛГА - 155 тыс.км. Из этого следует, что для того чтобы уровнять пробеги исследуемых машин необходимо провести профилактический ремонт заднего моста автомобиля ГАЗель с одновременным контролем состояния зубьев конической пары. Профилактический ремонт проводится с целью обеспечения более полного использования ресурса агрегата (узла) и, соответственно, всего автомобиля в целом. Время его проведения, а точнее наработка, при которой он проводится, определяется при анализе зависимостей изменения зазоров, люфтов и посадочных диаметров под подшипники ведущих шестерен задних мостов исследуемых автомобилей, а также зазоров в конических подшипниках. Ориентировочно эта наработка составляет 80 тыс. км (или ближайшее к этой наработке ТО). Суммарный люфт фх на фланце заднего моста при такой наработке приблизительно равен 9мм.

6. Разработанный технологический процесс профилактического ремонта заднего моста автомобиля ГАЗель внедрен в практику и нашел применение в

ООО «Элгад механизация» и ряда других предприятий, занимающихся грузопассажирскими перевозками.

7. Определение потребности в ремонте парка машин является весьма важной задачей, которую должна решать организация, эксплуатирующая технику. По результатам прогнозирования такой потребности на планируемый период эксплуатации определяется потребность во всех видах ресурсов - трудовых, материальных (в покупных комплектующих изделиях, материалах, ПКИ), энергетических и, наконец, денежных. Оценка объема ремонтных воздействий при эксплуатации парка машин имеет большое значение в организации эффективного его использования. На основе такой оценки организуется или корректируется структура ремонтного органа, эксплуатирующего машины предприятия, оцениваются ремонтные затраты и их структура, планируется численность персонала ремонтников и т.д.

8. Целью технико-экономической оценки внедрения предлагаемых рекомендаций является определение величин ожидаемого экономического эффекта. Экономический эффект от внедрения рекомендаций может быть получен за счет проведения планируемого объема и количества текущих ремонтов и соответствующих затрат для конкретного парка автомобилей определенной модели (AQx); выигрыша в наработке агрегатов AS при разработке и проведении их профилактического ремонта (на примере, ведущего моста автомобиля ГАЗель) (AQ2), и экономической эффективности обоснования или корректирования требований ТУ на дефектацию (AQ3);

9. Целесообразность внедрения предлагаемых рекомендаций в практику ремонта подтверждается экономическим анализом. К примеру, экономический эффект от внедрения профилактического ремонта только заднего моста на автомобилях ГАЗель только по ООО «Элгад механизация» (20 автомобилей ГАЗель) составляет порядка 180 тыс. руб. Для комплекса агрегатов машин он может составлять 250.320 тыс. руб.

1. Авдеев Н.В. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986.-248 с.

2. Авдонькин Ф.Н. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей: Закономерности изнашивания и разрушения деталей в процессе эксплуатации автомобилей. Саратов. 1984. - 78 с.

3. Авдонькин Ф.Н. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей: Оптимизация изменения технического состояния агрегата в процессе эксплуатации автомобилей. Саратов, 1990. -72 с.

4. Авдонькин Ф.Н. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей: Прогнозирование изменения технического состояния автомобиля в процессе эксплуатации. Саратов, 1987. -72 с.

5. Акмаев К.Х. Ремонт дорожно-строительных машин и тракторов. М.: Высшая школа, 1984.-223с.

6. Апсин В.П. Отчет о научно-исследовательской работе: «Разработка предложений о месте ремонта автомобилей и их составных частей, формах взаимодействия ремонта с другими элементами системы обеспечения работоспособности (промежуточной)». М.: 1990. - 50 с.

7. Афифи А., Эйзен С. Статистический анализ: Подход с использованием ЭВМ. Пер. с анг. М.: Мир, - 448с.

8. Балабанов А.И. Справочник технолога мелкосерийных и ремонтных производств. М.: Транспорт, 1983. - 200 с.

9. Бешелев С.Д. Математико-статистические методы экспертных оценок. 2-е изд. М.: Статистика, 1980. - 263 с.

10. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 205 с.

11. Волков П.Н. Конспект лекций по курсу «Основы планирования эксперимента и обработки экспериментальных данных». Ч. 2. -М.: МАДИ, 1974. 103 с.

12. Воловик Е.Л. Восстановление деталей, ремонт и диагностика машин. Калуга, 1977.-330 с.

13. Воробьев JI.H. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высшая школа, 1981. - 176 с.

14. Гнеденко Б.В. Случайные процессы, математическая статистика и их приложения. М.: Издательство МГУ, 1989. - 72 с.

15. Горячев В.Т. Ремонт военной автомобильной техники. М.: Военное издательство, 1986.

16. Государственные стандарты СССР. Эксплуатационная и ремонтная документация. ГОСТ 2.601-68 ГОСТ 2.605-68 - М.: Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при совете министров СССР, 1969. - 146 с.

17. Григорьев М.А. Износ и долговечность автомобильных двигателей. М.: Машиностроение, 1976. - 154 с.

18. Дергачев А.Ф. Организация и планирование предприятий по ремонту автомобилей и дорожных машин. М.: Транспорт, 1969. - 296 с.

19. Дехтеринский JI.B. Ремонт автомобилей, М.: Транспорт, 1992. - 296 с.

20. Дехтеринский JI.B. Проектирование технологических процессов и систем ремонтного производства. М.: МАДИ, 1983. - 108 с.

21. Дехтеринский JI.B. Некоторые теоретические вопросы технологии ремонта машин. М.: Высшая школа, 1970. 196 с.

22. Дехтеринский JI.B. Методические указания по выбору рациональных вариантов технологических процессов восстановления деталей грузовых автомобилей. М.: Машиностроение, 1979. 96 с.

23. Долгополов Б.П. Методические указания по выполнению практических работ по технико-экономической оценке эффективности использования новой ремонтной технологии. -М.: МАДИ, 1991. 50 с.

24. Долгополов Б.П. и др. Технология ремонта бронетанковой техники. М.: ВАБТВ, 1976.-450 с.

25. Долгополов Б.П. Экономика, организация и планирование производства и ремонта бронетанковой техники. М.: ВАБТВ, 1979. - 316 с.

26. Долгополов Б.П. Отчет о научно-исследовательской работе: «Обоснование объема и содержание ремонтных работ при восстановлении двигателей в условиях Переславского АРЗ». -М., 1991. 129 с.

27. Долгополов Б.П. Митрохин Н.Н. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Технология ремонта автомобилей и дорожных машин». М.: МАДИ, 1991.-73 с.

28. Доценко Г.Н. Исследование и совершенствование технологии ремонта автомобилей ГАЗ-24. М.: МАДИ, 1984.

29. Дунин-Барковский И.В. Теория вероятностей и математическая статистика в технике. М.: Государственное издательство технико-теоретической литературы, 1955.-558 с.

30. Завадский Ю.В. Планирование эксперимента в задачах автомобильного транспорта. -М.: МАДИ, 1978. 154 с.

31. Завадский Ю.В. Методика статистической обработки экспериментальных данных. М.: МАДИ, 1978. - 98 с.

32. Захаров Н.Н. Техническое нормирование процессов труда в машиностроении. М.: Машгиз, 1953. - 600 с.

33. Зорин В.А. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. М.: Мастерство, 2001. -512 с.

34. Зорин В.А. Российская энциклопедия самоходной техники. М.: Первая образцовая типография, 2001 (2 тома).

35. Иващенко Н.И. Технология ремонта автомобилей. Киев: Вища школа, 1977. -358 с.

36. Ивуть Р.Б. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. -Минск: Беларусь, 1988.-208 с.

37. Какуевицкий В.А. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей автомобилей. М.: Транспорт, 1973. -177 с.

38. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник для студентов учреждений среднего проф. Образования. М.: Мастерство, 2001.496 с.

39. Кланца B.C. Некоторые вопросы методики определения оптимального объема и вида работ при капитальном ремонте задних мостов. М.: МАДИ, 1975.

40. Козлов B.C. Общая теория статистики. М.: Статистика, 1975. - 392 с.

41. Коробейко Ю.И. Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей на основе формирования рациональных требований к значениям технико-экономических показателей его проведения. Дисс. канд. техн. наук -М.: МАДИ, 1995.- 188 с.

42. Костенко B.JI. Технология ремонта узлов и агрегатов автомобилей ВАЗ. -Тольятти, 1986.- 174 с.

43. Кохан Д.И. Проектирование технологических процессов и переработка информации. -М.: Машиностроение, 1981.-300 с.

44. Кошкин К.Т. Технологические основы организации авторемонтного производства. М.: Росвузиздат, 1963. - 78 с.

45. Крюков В.П. Технологическая подготовка авторемонтного производства. М.: Машиностроение, 1980. - 87 с.

46. Кудрявцев Ю.В. Атлас автомобилей ГАЗ 2705, 3221, 2705 комби. Руководство по ремонту и каталог детелей. М.: Атласы автомобилей, 2002. - 477 с.

47. Кузнецов. Российская автотранспортная энциклопедия. М.: 2001.

48. Лауш П.В. Техническое обслуживание и ремонт машин. К.: Вища школа, 1989.- 351 с.

49. Лисиц С.Л. Экономика эксплуатации техники и вооружения. М.: ВА БТВ, 1979.

50. Луйк И.А. Применение экономико-математических методов и моделей при проектировании технологического процесса обслуживания и ремонта автомобилей. Киев: УМК ВО, 1989. 79 с.

51. Малышев Г.А. Теория авторемонтного производства. М.: Машиностроение, 1977.-243 с.

52. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1977. -432 с.

53. Маркин И.С. Основы теории обработки результатов измерений. М.: Издательство стандартов, 1991.-230 с.

54. Марютин М.И. Экономика, организация и планирование производства и капитального ремонта бронетанковой техники. М.: В А БТВ, 1979. - 317 с.

55. Марютин М.И. Технология ремонта бронетанковой техники. М.: ВА БТВ, 1973.-593 с.

56. Маслецов В.В. Система и резервы повышения эффективности технического обслуживания и ремонта новых моделей автомобилей. JL: Машиностроение, 1989.-19 с.

57. Маслов Н.Н. Эффективность и качество ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1981.-304 с.

58. Министерство обороны. Автомобили ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131.Руководство по войковому ремонту. 2-е изд. М.: Военное Издательство, 1986.-288 с.

59. Министерство обороны. Бронетанковая техника. ТУ на дефектацию подшипников качения при капитальном и войсковом ремонтах. М.: МО УНТВ, 1979.

60. Министерство обороны. Бронетанковое вооружение и техника. Общие технические условия на капитальный ремонт. М.: МО, 1988. - 389 с.

61. Министерство автомобильного транспорта. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1986. 73 с.

62. Мотовилин Г,В. Экономика ремонта боевых и транспортных машин. Л.: Академия тыла и транспорта, 1973. - 147 с.

63. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. -М.: Транспорт, 1986. 72 с.

64. Прохоров Б.В. Автомобили ВАЗ. Технология технического обслуживания и ремонта. — Л.: Машиностроение, 1985. 200 с.

65. Ремонт автомобилей и дорожных машин. Труды МАДИ. Вып. 82. М.: МАДИ, 1975.-166 с.

66. Ровках С.Е. Техническая эксплуатация и ремонт машин транспортного строительства. М.: Транспорт, 1985. - 335 с.

67. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1988. - 327с.

68. Рыбкин А.А. 2Справочник по математике. 5-е изд. М.: Высшая школа, 1987. -480 с.

69. Рыков В.Н. Организация капитального ремонта машин. М.: Машиностроение, 1988. - 112 с.

70. Статистические методы оценки состояния ремонтного фонда. М.: Транспорт, 1971.-24 с.

71. Софронов Е.В. Автомобиль «Волга» ГАЗ 24.Конструктивные особенности, техническое обслуживание и текущий ремонт. -М.: Транспорт, 1981.-338 с.

72. Сухов А.И. Математическая обработка результатов измерений. — М.: Типография МИСИ, 1982. 90 с.

73. Таннинг А.Э. Исследование закономерностей изнашивания и совершенствование технологий и организации ремонта двигателей ЗМЗ. Дисс. канд. техн. наук. Л., 1979. - 225 с.

74. Тельнов Н.Ф. Ремонт машин. М.: Машиностроение, 1992. - 340 с.

75. Технологическое проектирование в авторемонтном производстве. М.: Транспорт, 1983. - 139 с.

76. Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КАМАЗ. Л.: Агропромиздат, 1987. - 288 с.

77. ТУ ОС-ЗУР-2. Дизели бронетанкового вооружения. Технические условия на капитальный ремонт. -М.: Военное издательство, 1987.-407 с.

78. Ульман И.Е. Ремонт машин. М.: Колос, 1982. - 446с.

79. Черноиванов В.И. Методические рекомендации по определению износа деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1982. - 87 с.

80. Шишонок Н.А. Основы теории надежности и эксплуатации радиоэлектронной техники. М.: «Советское радио», 1964. - 552 с.

81. Якушев В. JI. Совершенствование методов разработки нормативов трудоемкости технического обслуживания и ремонта. М.: МАДИ.82. «Automotive Engineering International» magazine/