автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Теоретические и практические основы получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов промышленности

На правах рукописи

ПЕТРОВ ВИКТОР ПАВЛОВИЧ

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ИЗ ТОПЛИВОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

05 23.05 «Строительные материалы и изделия»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

□ОЗ160437

Самара 2007

003160437

Работа выполнена в ГОУВПО «Самарский государственный архитектурно-строительный университет» (СГАСУ) и Государственном научно-исследовательском институте по керамзиту (НИИКерамзит)

Официальные оппоненты.

доктор технических наук, профессор, чл.-корр РААСН РАХИМОВ РА-ВИЛЬ ЗУФАРОВИЧ, ГОУВПО «Казанский государственный архитектурно-строительный университет», заведующий кафедрой «Строительные материалы»;

доктор технических наук, профессор БАБКОВ ВАДИМ ВАСИЛЬЕВИЧ, ГОУВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет», профессор кафедры «Строительные конструкции и материалы»,

доктор технических наук, профессор МАКРИДИН НИКОЛАЙ ИВАНОВИЧ, ГОУВПО «Пензенский государственный университет архитектуры и строительства», профессор кафедры «Производство строительных конструкций и керамики»

Ведущая организация

Филиал «ФГУП НИЦ Строительства» Научно-исследовательский, про-екгно-конструкторский и технологический институт бетона и железобетона (НИ-ИЖБ).

Защита состоится 2 ноября 2007 г на заседании диссертационного совета Д212213.01в Самарском государственном архитектурно-строительном университете по адресу 443001, г. Самара, ул Молодогвардейская, 194, ауд 0407 С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУВПО «Самарский государственный архитектурно-строительный университет»

Автореферат разослан « » ¿¿¿<Т

2007 г

Ученый секретарь диссертационного совета дтн., профессор

Коренькова С Ф

Актуальность

Одним из наиболее эффективных строительных материалов современного строительства является легкий бетон на пористых заполнителях Особую значимость данный материал приобретает в городах-мегаполисах, вде растут этажность строящихся зданий и нагрузки на основание Замена массивных несущих, а в ряде случаев и ограждающих конструкций на конструкции из легкого бетона не только уменьшает напряженность основания, но существенно сокращает армирование и сечение особенно изгибаемых элементов зданий и сооружений Расчетами и практикой доказано, что в высотном строительстве, равно как и в мостостроении, замена тяжелого бетона на легкий позволяет получать экономию в денежном выражении в размере 25-35%.

В силу природных условий традиционным пористым заполнителем для России является керамзитовый гравий, который изготавливают из глинистого сырья Вместе с тем, в ведущих зарубежных странах уже с середины 70-х годов прошлого века строительство керамзитовых предприятий прекращено Строят только заводы, которые в качестве основного сырья используют различные топ-ливосодержащие отходы, в первую очередь, золы и шлаки тепловых электростанций, а также отходы угледобычи и углеобогащения Только в России ежегодный объем образования этих отходов составляет около 100 млн. т Производство пористых заполнителей из топливосодержащих отходов (зол и шлаков тепловых электростанций) в бывшем СССР также начинают осваивать с 70-х годов прошлого века. Разработаны и построены опытно-промышленные предприятия зольного гравия, глинозольного керамзита, зольного аглопоритового гравия Однако широкого распространения отмеченные технологии не получили Основная причина - низкое качество получаемого продукта Из пяти построенных в России продолжает работать только одна установка, на которой получают заполнитель из зол ТЭС, - завод зольного гравия в Кашире Московской области

Цель и задачи работы

Основная цель настоящей диссертационной работы - создать научные и практические основы получения высококачественных пористых заполнителей из топливосодержащих отходов

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи.

- изучить современное состояние производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов,

- выявить причины низкой эффективности данного производства;

- разработать общую методологию и частные методы исследования,

- исследовать свойства топливосодержащих отходов промышленности,

- исследовать влияние углерода и его соединений на свойства заполнителей,

- исследовать влияние углерода на процессы формирования структуры пористых заполнителей,

- разработать теоретические основы получения пористых заполнителей марок 300 и ниже;

- разработать теоретические основы получения высокопрочных пористых заполнителей,

- проверить экологическую безопасность разработанных технологий Научная новизна работы

Определены оптимальные условия переработки исходных материалов, в том числе топливосодержащих, в керамические пасты и формования из них сырцовых гранул

Доказана отрицательная роль избытка углерода на качество пористого заполнителя и условия формирования структуры пористого заполнителя

Впервые подробно рассмотрены термодинамика, механизм и кинетика горения углерода в гранулах заполнителя при тепловой обработке

Доказано отрицательное влияние кристаллической фазы на свойства особо легких пористых заполнителей

Определены оптимальные технологические параметры получения пористых заполнителей марок 300 и ниже, в том числе изготавливаемых из отходов промышленности

Определены оптимальные технологические параметры получения пористых заполнителей марок по прочности П300 и выше, в том числе изготавливаемых из отходов промышленности.

Сформулированы технические требования к свойствам углеродсодер-жащих отходов, обеспечивающих эффективное получение пористых заполнителей при современном уровне развития техники

Установлена экологическая безопасность производства пористых заполнителей, изготавливаемых из топливосодержащих отходов промышленности

В г Тольятти с участием автора построена установка по производству шлакознта, принципиальная схема которой защищена патентом Практическая значимость работы

В условиях возрождения и роста экономики страны все острее встают вопросы о путях развития строительного комплекса Грамотное, научно обоснованное решение этих вопросов возможно только при наличии полной и достоверной информации о свойствах, экономике, наличии сырьевой базы, экологической безопасности и самих материалов, и технологии их получения Настоящее научное исследование представляет собой своеобразное справочное пособие о свойствах и экономике производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов, которое можно использовать при выполнении маркетинговых исследований развития строительного комплекса того или иного региона страны, а также при разработке бизнес - планов строительства конкретных предприятий Реализация работы

Результаты настоящих исследований были использованы при проектировании, строительстве и отладке технологии шлакозита на Тольяттинской ТЭЦ В конце 80-х годов разработанные технологии пористого заполнителя из отходов угледобычи и углеобогащения были приняты межведомственной ко-

миссий, составленной из представителей бывших Минуглепрома СССР и Мин-стройматериалов СССР Разработаны технологический регламент, ТЭО и рабочие чертежи керамзитового завода с привязкой его к шахте «Интинская» (г Инта)

В середине 90-х годов разработана и сдана комиссии, включающей представителей Челябинского электрометаллургического комбината (ЧЭМК) - заказчика разработки, НИИЖБа, НИИКерамзита, технология получения пористого заполнителя из алюмосиликатных отходов ЧЭМК Отходы содержат до 15% органических включений. Разработаны технологический регламент, ТЭО и рабочие чертежи завода керамзитового гравия Строительство завода намечено непосредственно на территории ЧЭМК

Автор принимал участие в отработке технологии получения высокопрочного пористого заполнителя в г Милуоки (США) на Милуокской ГРЭС Заполнитель получают из золошлаковых отходов тепловой гидроэлектростанции

Многие разработанные методики и нормативные требования к качеству пористых заполнителей вошли в действующие стандарты и технические условия на пористые заполнители Автор был активным участником и руководителем научных коллективов, разработавших последние, действующие стандарты на пористые заполнители, а именно ГОСТ 9759-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия» и ГОСТ 9758-86 «Заполнители пористые неорганические для строительных работ Методы испытания», а также инструкций, имевших и имеющих исключительное значение для создания и работы предприятий пористых заполнителей «Инструкции по производству керамзитового гравия», «Инструкции по текущему статистическому контролю качества керамзитового гравия в процессе его производства» и др

На защиту выносятся:

- физико-химические основы фазовых превращений и реакций взаимодействия компонентов исходного топливосодержащего сырья, происходящих при нагреве сырцовых гранул,

- особенности структурно-механических свойств керамических паст, включающих в себя углерод,

- влияние углерода на свойства пористых заполнителей и параметры их производства,

- математические модели процессов формирования стругауры пористых заполнителей и уравнения, выражающие зависимость свойств пористых заполнителей от свойств исходных материалов и технологических параметров производства,

- основные принципы получения пористых заполнителей заданного качества из топливосодержащих отходов промышленности;

- результаты промышленной апробации технологии получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов промышленности,

- эколого-экономическая концепция целесообразности развития пористых заполнителей на перспективу, преимущественно из топливосодержащих отходов промышленности

Вклад автора в разработку проблемы

Соискателю принадлежит идея эколого-эюономической концепции развития пористых заполнителей из топливосодержащих отходов промышленности с доведением ее до практических результатов. Он разработал общую методологию и большую часть методов проведения экспериментов; принимал непосредственное участие в проведении как лабораторных, так и промышленных экспериментов, производил обработку результатов наблюдений и их анализ с применением методов математической статистики; самостоятельно выполнил большую часть термодинамических расчетов с определением энергии Гиббса и коэффициентов выхода конечных продуктов реакций; разработал принципиально новую концепцию фазовых превращений, происходящих в алюмосиликатных материалах при их нагреве и вспучивании

Апробация работы

Результаты работы докладывались на научно-технических конференциях и семинарах по проблемам легких бетонов и заполнителей для них, которые проводились в городах Москва (1969,1970,1972,1977, 1978, 1980,1982,1983, 1986,2005 г.г), Пенза (1969,1982,1984,2004 г.г.), Куйбышев-Самара (1971,1972, 1973,2001,2002,2003,2004, 2005,2006,2007 гг), Ташкент(1969 г),Рига(1971 г), Братск (1973 г), Омск (1984 г) Ереван (1985 г), Монреаль (Канада 1995г), Ростов-на-Дону (2004 г).

Публикации

По результатам диссертационной работы опубликовано 139 научных работ, в том числе 2 монографии и одно справочное пособие Новизна разработанных решений подтверждена 18 авторскими свидетельствами и 4 патентами

Объем и структура работы

Работа состоит из введения, шести глав, и приложений Имеет 373 страницы машинописного текста, включает 49 рисунков, 116 таблиц и библиографический список из 330 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первом разделе первой главы проанализировано современное состояние производства пористых заполнителей в мире и в России Основное внимание уделено производству заполнителей из отходов промышленности

Отмечается, что большинство установок, использовавших топливные отходы, сегодня не работают Основная причина - низкое качество продукции Не оправдались надежды получить экономию топлива за счет углерода, запрессованного в исходном сырье В таблице 1 даны некоторые технико-экономические показатели проанализированных производств В последней строке таблицы для сравнения приведены данные Самарского ОАО «Легкий керамзит», где в качестве сырья используют смышляевские бентонитовые глины

Лучшим качеством обладает шлакозит, несколько худшим - зольный гра-

вий Глинозольный керамзит практически не удавалось получить легче 450 кг/м3. Очень тяжелым получается аглопоритовый зольный гравий- насыпная плотность - 700-900 кг/м3, прочность - всего 2,5 - 3,6 МПа.

Наименьший суммарный удельный расход энергии достигнут в производстве шлакозита = 56,7 кг у т., что обусловлено низкой плотностью заполнителя, а также меньшими затратами энергии на перевод алюмосиликатного стекла в жидкое состояние по сравнению с затратами, необходимыми на перевод в жидкую фазу, например, глинистых частиц

Таблица 1. Технико-экономические показатели пористых заполнителей, полученных та топливосодержащих отходов

Местонахождение установки, наименование заполнителя Наименование сырья, Технико-экономические показатели заполнителей

Насыпная плотность, кг/м3 Прочность, МПа Удельный расход топлива, кг у т/м3 Удельный расход электроэнергии кВт Ч/ м3 Суммарный расход энергии, кг у т /и

Дубровский завод (Санкт- Петербург), глинозольный керамзит Глина + зола 609 3,0 80,0 18,2 83,0

г Алексин (Тульская область), глинозольный керамзит Тоже 450 1,7 96,0 19,0 99,1

Кашира (Москва), зольный гравий Зола + СДБ 350-450 1-1,5 65,0 33,5 70,5

ТЭЦ г Тольятти, шлакозит (1020мм) Шлак + глина 300-400 1Д-2,7 50,0 40,6 56,7

Днестровск, аглопоритовый зольный гравий Зола + глина 700-900 2,- 3,6 50,0 80,9 63,2

г Самара, керамзитовый гравий Смыш- ляевская глина 280-350 0,81,5 60,0 15,0 62,5

Простая замена глины на золу в производстве глинозольного керамзита не привела к экономии топлива Налицо парадоксальный факт запрессованное в зологлиняных гранулах топливо в виде кокса, точнее несгоревших угольных частиц (НУЧ), не ведет к снижению расхода тепла при получении пористых заполнителей С этим фактом столкнулось большинство предприятий, изготавливающих заполнитель обжигом во вращающихся печах и пытавшихся освоить технологию глинозольного керамзита Это одна из причин негативного отношения действующих заводов к вопросу применения зол в качестве одного из компонентов сырьевой шихты. Неудобства, связанные с применением второго компонента шихты (дополнительный склад для приема и хранения золы,

дополнительное оборудование по смешению и переработке материалов), не компенсируются ожидавшейся экономией топлива. Напротив, применение второго компонента, который характеризуется существенной изменчивостью свойств, вносит достаточно сильные возмущения в технологический процесс, для ликвидации которых необходимо и усложнить технологию, и усилить контроль производства

Во втором разделе главы проанализированы основные области применения пористых заполнителей. Наиболее рациональными являются: стеновые ограждающие конструкции, в которых эффективно могут применяться заполнители марок 250-300 прочностью не менее 1,0 МПа, теплоизоляционные засыпки, несущие конструкции из бетонов классов В40 - В60, для которых необходим заполнитель марок по прочности П300 и выше

Отмечается, что высокий уровень развития легкобетонного строительства в нашей стране обеспечен работами таких видных ученых-материаловедов, как Н А Попов, Б Г Скрамтаев, А А. Гвоздев, М 3. Симонов, Ю.М Баженов, Г.А Бужевич, М.Я Бикбау, А И. Ваганов, Г.И Горчаков, В С Грызлов, В Г Довжик, И А Иванов, И Г. Иванов-Дятлов, П Г Комохов, Н И Макридин, К Д Некрасов, Л П Орентлихер, Н.Я Спивак, В Ф Степанова, Н К Хохрин, Ю В. Чиненков, В Н Ярмаковский и др

В третьем разделе первой главы изложен критический анализ работ, посвященных вопросам формирования структуры пористых заполнителей Отмечая вклад в развитие теории вспучивания отечественных ученых Е В Косгыр-ко, П П Пшеницына, А И Гервидса, В С Вдовьевой, С Г. Василькова, Б Н Виноградова, В В Еременко, И А Иванова, Г.И Книгиной, А А Новопашина, С П Онацкого, М И Рогового, Н Г. Чумаченко, М П Элинзона и др, соискатель указывает на недостаточность исследований по вопросам влияния углерода и его соединений (при их количестве более 2%) на качество пористых заполнителей и их роли в вопросах формирования структуры заполнителей Нет полной ясности в вопросах влияния минералогического и химического составов исходных материалов на технологические и физические свойства заполнителей, что нашло отражение в недостаточной четкости требований к качеству сырья. Не раскрыта природа зарождения пор Практически отсутствуют исследования влияния переработки исходных сырьевых материалов на качество пористых заполнителей

В четвергом разделе главы даны краткие сведения о золах и шлаках тепловых электростанций, отходах угольных шахт и углеобогатительных фабрик как потенциальном сырье для пористых заполнителей

Изложенный анализ позволяет сформулировать следующую научную гипотезу: близость химического состава минеральной части большинства топ-ливосодержащих отходов к химическому составу вспучивающихся глин и оптимальная технология должны обеспечить высокое заданное качество пористого заполнителя, а присутствие топлива в составе шихты - высокую экономическую эффективность производства

Во второй главе приводятся методы исследования и свойства материалов: зол и шлаков ТЭС, а также отходов угольных шахт и обогатительных фабрик, которые были использованы при проведении настоящих исследований

Помимо традиционных методов исследования в работе использованы специально разработанные методы и методики

Третья глава посвящена вопросам исследования влияния углерода на перерабатываемость и формуемость керамических паст. В силу ряда причин (присутствия значительного количества органических включений, алевролитов, песчаников, высокой неоднородности состава, а также повышенной, подчас очень высокой, прочности отдельных компонентов), технология переработки тогагавосодержащих отходов существенно отличается от технологии переработки обычного глинистого сырья. Необходимыми составляющими процесса являются такие переделы, как измельчение компонентов шихты, их тщательное смешение, превращение в керамические пасты.

В первом разделе главы изложены экспериментальные и теоретические исследования процессов измельчения углесодержащих отходов и свойств образующихся порошков

Некоторые результаты экспериментов приведены в таблицах 2 и 3

Таблица 2. Влияние вида материала на величину удельных затрат энергии при измельчении золошлаковых отходов и отходов угледобычи и углеобогащения

Материал, Время Удельная Удельные затраты Насыпная

(содержание измельчения поверхность энергии. плотность

органики) материала, мин порошка, см2/г ГДж/см2] 103 порошка, кг/м3

Зола ТоТЭЦ 40 3800 2,34 1070

(НУЧ - 15%) 80 5330 3,13 980

120 6730 4,12 950

160 7250 5 32 900

200 7510 6,68 840

Шлак ТоТЭЦ 40 1520 3,45 1180

(содержание 80 3100 4,66 1075

органики = 0) 120 3870 5,87 1060

160 4600 8 00 1030

200 5390 9,24 987

240 5460 10,99 959

Отходы шахты 20 2220 1,49 930

«Западная» 40 3850 1,58 905

(содержание 60 4870 1,95 860

органики = 8,4%) 80 5520 2 30 806

100 6100 2,60 750

Отходы ОФ 20 2100 1,52 880

«Интинская» 40 3640 1,73 840

(содержание 60 4730 2,03 800

органики = 16 8%) 80 5370 2,40 785

100 5960 2,73 730

Наибольшее количество энергии для прироста единицы поверхности порошка расходуется при измельчении шлаков Меньше тратится энергии на измельчение зол, еще меньше - на измельчение углеотходов. Меньшая энергоем-

кость измельчения зол по сравнению с энергоемкостью измельчения шлаков обусловлена рядом причин присутствием в золах сравнительно большого количества слабых несгоревших угольных частиц и аморфизованных частиц глины Кроме того, измельченные НУЧ, обладая гидрофобными свойствами, играют роль пеп-тизагоров, препятствующих агрегированию размолотых частиц друг с другом Частицы графита, равномерно распределяясь по поверхности стекловидных частиц золы, по мере увеличения продолжительности помола препятствуют контакту частиц стекла между собой, повышая этим скорость диспергирования

При измельчении шлаков в течение 60 минут их дисперсность достигает величины 2500-4000 см2/г (по удельной поверхности), дисперсность несгоревших угольных частиц при совместном помоле со шлаком - 8000-20000 см2/г В таблице 3 приведены величины углов естественного откоса и внутреннего трения, а также значения коэффициентов внутреннего трения и сил сцепления исследуемых порошков Результаты этих исследований были переданы проектным организациям для использования в работе

Таблица 3. Углы естественного откоса и внутреннего трения, коэффициенты внутреннего трения, силы сцепления порошков

Материал Удельная Угол Угол Коэффициент Сила

поверхность естественного внутреннего внутреннего сцепле-

порошка, см2/г откоса, град трения, град трения, ния МПа

Зола смышлевская 3800 45 25 0,47 0,07

глина (10%) 5330 56 26 0,50 0,11

Шлак + НУЧ (1 8%) + 2870 35 25 0,47 0 05

смышляевская глина 3820 43 26 0 50 0,08

(10%)

Отход шахты 2220 43 28 0,53 0,13

«Западная» 3850 50 31 0,60 0,17

Отходы ОФ 2100 40 27 0,52 0,11

«Интинская» 3640 47 30 0,58 0,16

Во втором разделе третьей главы приведены исследования процессов переработки порошков в керамические пасты С позиций коллоидной химии керамические пасты представляют собой коагуляционные структуры (пространственные сетки с различной прочностью), являющиеся сложными реологическими телами Для них скорость деформации не пропорциональна напряжению и вязкость не является постоянной величиной Деформационное поведение керамических паст под воздействием достаточно малых напряжений сдвига однозначно описывается следующими реологическими характеристиками начальным условно-мгновенным модулем упругости сдвига Ег модулем эластичности Е}, истинной вязкостью (наибольшей пластической вязкостью) VI , условной вязкостью упругого последействия *12, пределом текучести Ри, предельным напряжением сдвига (пластической прочностью) Рт Все эти величины инвариантны, т е не зависят от вида и размеров прибора и приложенного

напряжения в области напряжений или скоростей деформаций, не вызывающих разрушения структуры и заметной ориентации в потоке в широком интервале напряжений

Для определения этих характеристик были выполнены специальные эксперименты В качестве факторов, влияющих на структурно-механические свойства керамических паст, были приняты X! - вид глинистого сырья, Х2 - содержание глины, Х3 - содержание НУЧ;

Х4 - содержание лигносульфонатов технических (ЛСТ), X. - удельная поверхность шлакового порошка

Условия кодирования факторов приведены в таблице 4 Эксперименты выполняли по плану дробной реплики вида 2м от полного факторного эксперимента

Таблица 4. Условия кодирования факторов

Факторы Верхний уровень, х, = + 1 Основной уровень, Х.-0 Нижний уровень х,= - I Интервал варьирования Д

Х( - вид глины Смышляевская Кряжская

Хг-содержание глины, % 25 15 5 10

Хз-содержание НУЧ, % 8,5 5,0 1,5 3,5

Х4-содержание ЛСТ, % сверх 100 0,65 0,5 0,35 0,15

Х3-удельная поверхность шлакового порошка, см2/г 4500 3500 2500 1000

Фиксировали следующие параметры системы Е1 - модуль быстрой эластической деформации, Е2 - модуль медленной эластической деформации,

- наибольшую пластическую вязкость, Ри- условный статический предел текучести; Рт - пластическую прочность по методике П.А Ребиндера, 8 - упругую деформацию; е 2 - эластическую деформацию; е'| - пластическую деформацию, о со - прочность керамической массы на срез;

N - условную мощность, которую требуется затратить на переработку 1кг керамической пасты,

А - условные энергозатраты на переработку 1 кг керамической пасты по пластическому способу.

По известным формулам вычисляли-Я -эластичность, 0 - период истинной релаксации.

После отбрасывания незначимых членов получили следующие уравнения регрессии (приводятся только наиболее существенные, с точки зрения автора)

Рк1 = (974 - 51х, - 21х4) Па, (1)

Рт = (103,3 + 4,2х, -1,6х2 - 4,6х4) кПа; (2) Щ =(672,5- 12,Ох1-99,Ох2-6,Ох3-17,Ох4 + 9,5х5)Пас 108, (3)

(27,54 + 0,14х, - 2,44х2 + 0,79х3 - 0,99 х4) МПа, (4)

Л = 0,36 + 0,02х2 + 0,671 х4, ° (5)

& = (2683 -74Дх,- 102,3x2- 104,9x3 + 44,6х4) сек, (6)

ОсР = (2,934 + 1,656х1 + 1,826x2) кПа, (7)

Л^ = (37,2 - 0,9х, - 5,6 х2 - 3,3хз-1,4х4) Вт, (8)

А = (5421 -293,1х[-567,1х2-495х3-313,9х4)Дж, (9)

№ф= 20,8 + 1,0х, + 0,88x2 - 0,4х4 + 0,65х3 %, (10)

е'о = 47,91-4,19х1-9,39х2+0,81х3-3,24х4+1,06х5, (11)

е!2 = 27,56-0,45х + 0,20х2-0,75х3+1,60х4-1,55х5, (12)

£11 = 24,53+4,64х,+9,1 ^+1,5х+0,36х5 (13)

В уравнениях факторы х^ х. представлены в кодовом масштабе Анализ уравнений (1-13) показывает, что наибольшее влияние на изменение структурно-механических свойств керамических паст оказывают первых два фактора. х( - вид применяемого пластификатора (глины) и х2 - количество пластификатора

Расчетами по уравнениям (11-13) можно показать, что керамические пасты на кряжской глине при содержании ее менее 33% относятся к третьему и нулевому механическим типам структур, при содержании более 33% переходят в пасты IV и V типов Керамические пасты на высокопластичной смыш-ляевской глине при содержании глины менее 23% относятся к нулевому и третьему типам, а при содержании глины более 23% - к четвертому и пятому типам Введение ЛСТ несколько улучшает пластические свойства керамических паст, а также уменьшает количество энергии на переработку пасты. По мере увеличения содержания в шихте глины и ЛСТ растут предел прочности при срезе, пластическая и относительная деформации

Изменение тонины помола шлакового порошка в пределах 2500-4500см2/ г (по удельной поверхности) мало изменяет структурно-механические свойства системы глина - порошок - вода. Фактор х5 практически во всех уравнениях оказался незначимым

Таким образом, систему глина - порошок - вода, в которой содержание стекловидного порошка удельной поверхностью 2500-4500 см2/г превышает 80% от массы твердой части системы, практически невозможно гранулировать методом экструзии Такие керамические пасты целесообразнее формовать методом окатывания в барабанном или на тарельчатом грануляторах

Во всех исследованных образцах ушеотходов содержание глины составляет более 40% Согласно изложенному выше данный вид сырья целесообразнее гранулировать методом экструзии.

Некоторые результаты определения структурно-механических свойств керамических паст из углеотходов приведены в таблице 5

Таблица 5. Прочностные и деформативные свойства керамических паст из углеотходов

Углеотход Е! Е2 П. Ю"* е'0- е'ь

предприятия % МПа МПа Пас Па % % %

Шахта «Западная» 20 25,6 46,3 289 3,4 31,7 35.4 32,9

ОФ «Интинская» 22 23,"8 47,3 307 29 27,5 38.3 34,2

Прочностные и деформативные свойства керамических паст из исследованных углеотходов близки к аналогичным свойствам паст из суглинков, для которых характерно примерное равенство быстрых и медленных эластических деформаций Близки к ним пластические деформации

Пасты относятся к первой и второй группам механических типов структур Такие пасты хорошо формуются методом экструзии Затраты энергии на перемешивание порошка с водой и формование из пасты гранул сравнительно невелики

В третьем разделе главы изложены исследования формуемости порошков и паст. Теоретический анализ показал, что при принятых условиях производства пористых заполнителей формирование сырцовых гранул из порошков с удельной поверхностью порядка 3000-5000см2/г возможно только по способу влажного гранулирования, и его можно производить как методом окатывания, так и методом экструзии

В силу специфики способа «окатывания» поры в пастах гранулы заполняются водой не более, чем на 80-90%. При гранулировании методом экструзии пористость пасты, практически, равна нулю Отсюда следует важный вывод при гранулировании окатыванием связь частиц осуществляется преимущественно жидкостными мостиками, при гранулировании методом экструзии - капиллярным давлением Прочность гранул, сформованных методом окатывания, зависит не только от среднего размера зерен порошка, но не в меньшей степени -от плотности упаковки зерен, а это определяется качеством глины и ее количеством. Экспериментами было установлено, что методом окатывания лучше гранулируется шлаковый порошок с небольшим количеством НУЧ (1-2%), хуже -зола, содержащая НУЧ в количестве 10-30%

Детально исследован процесс формования гранул экструзией В частности, исследованы напряжения в пасте по мере продвижения ее шнеком в направлении формующей решетки Наибольшая величина напряжения достигается в начале формующей головки, а затем напряжение уменьшается и у лобовой решетки его величина составляет всего 0,5 от максимального Разная величина давления на пасту определяет разную скорость истечения пасты из отверстий формующей головки пресса и, таким образом, формирует разную структуру гранул, что влечет за собой разное качество пористого заполнителя Специальными экс-

периментами установлено, что лучшее качество заполнителя достигается в тех случаях, когда скорость истечения жгута пасты из отверстия не превышает 1 см/ с При более высоких скоростях истечения жгутов образуются разрывы сплошности их структуры, которые при скоростях выше 4см/с не закрываются при последующем окатывании в сушильном барабане и являются причиной снижения вспучиваемости гранул и уменьшения прочности заполнителя

В таблице 6 приведены результаты экспериментов формования паст двумя способами окатыванием и экструзией Сравниваются две керамические пасты с одинаковым золо-шлаковым отношением - зола шлак = 1 8, в которые введено разное количество смышляевской глины. Первый состав содержит 10% глины, второй - 25% Пасты первого состава относится к нулевому механическому типу структур, второго - к четвертому

Таблица б. Сравнительные данные способов гранулирования

Величина показателя при I

Состав шихты, % Наименование показателя гранулировании

окатыванием экструзией |

Шлак ТоТЭЦ = 80 1 Затраты энергий на переработку и формование,

Зола ТоТЭЦ = 10 кДж/кг 21,7 25,7

Глина 2 Прочность керамической пасты на срез кПа 8Д 12,2

смышляевская 3 Влажность сырцовых гранул (пасты), % 16 20

10 4 Плотность вспученных гранул, обожженных

по оптимальному режиму, г/см3 0 22 0,45 |

Шлак ТоТЭЦ = 67 1 Затраты энергии на переработку и формование,

Зола ТоТЭЦ = 8 кДж/кг 16,6 20,5

Глина 2 Прочность керамической пасты на срез кПа 15,4 25 1

смышляевская 3 Влажность сырцовых гранул (пасты), % 18 22 |

25 4 Плотность вспученных гранул, обожженных 1

по оптимальному режиму, г/см3 0 39 0 22 1

Как и следовало ожидать, структуры нулевого типа плохо формуются методом экструзии Гранулы, сформованные методом экструзии из пасты первого состава, имели ноздреватую внешнюю поверхность, обусловленную повышенным сцеплением поверхности жгута с фильерой Поврежденная поверхность явилась причиной плохой вспучиваемости гранул Значительно лучшим качеством отличаются гранулы, сформованные из пасты нулевого состава методом окатывания Из массы второго состава лучшие результаты по вспучиванию достигаются при формовании гранул методом экструзии

К недостаткам метода окатывания следует отнести большую нестабильность процесса, обусловленную колебаниями свойств порошка и влажности пасты Большое влияние на процесс гранулирования оказывает квалификация оператора машины Анализ литературы и результаты собственных наблюдений показывают, что методом окатывания невозможно получить гранулы одного размера. Максимальный выход гранул заданного размера не превышает 60-70%

К положительным особенностям метода окатывания по сравнению с экструзией относятся значительно меньшие энергоемкость и капиталоемкость про-

цесса; окатывание требует меньших количеств пластификаторов, что не только упрощает и удешевляет процесс, но и повышает его утилизационную емкость.

Положительной особенностью метода экструзии является высокая стабильность процесса, которая служит гарантом высокого качества пористого заполнителя В Милуоках (США) после двухгодичных попыток наладить производство пористых заполнителей из зол ТЭС тарельчатые грануляторы были заменены на экструдеры.

В четвертой главе приводятся исследования влияния углерода на формирование структуры пористых заполнителей в процессе тепловой обработки В первом разделе излагаются исследования влияния углерода на вспу-чиваемость углеродсодержащего материала Исследования показали, что вспу-чиваемость гранул зависит как от качества и количества минеральной части сы- ■ рья, так и от количества и качественного состава органической части Количество углеводородов практически не оказывает влияние на вспучиваемостё угле-отходов Другое дело графит Независимо от качества и количества глинистой фракции ушеотходы не вспучиваются, если содержание графита в их составе превышает 3% Если содержание глинистой фракции меньше 50%, углеотходы вспучиваются только тогда, когда количество графита в них не превышает 1% Наибольшая интенсивность выгорания углерода из гранул происходит при температурах 800-1000°С - до появления жидкой фазы (расплава)

По мере выгорания углерода из гранул при температуре 900°С в их сечении, как правило, просматриваются две зоны, отличающиеся между собой структурой первая зона - не вспученная сердцевина гранулы, которая постепенно уменьшается и в которой содержание графита, практически, равно начальному, вторая зона - вспученный «обезуглероженный» слой, охватывающий сердцевину гранулы.

Предварительная тепловая обработка гранул обуславливает иной характер физико-химических превращений в материале по сравнению с обжигом гранул из обычных глин из глинистых минералов в значительной степени удаляется конституционная вода, диссоциируют карбонаты и сульфаты, удаляются летучие Все эти реакции протекает до полного завершения в указанном интервале температур, что исключает их влияние на процесс вспучивания гранул

Пока в сердцевине гранулы сохраняется начальное содержание графита, в наружном «обезугаероженном» слое количество графита поддерживается на уровне 0,3-0,7%. После завершения выгорания топлива из сердцевины гранулы содержание углерода в обезуглероженном объеме гранулы снижается до 0,10-0,25%, и это количество углерода остается, практически, постоянным в течение достаточно продолжительного времени (60-120 мин) В сердцевине гранулы с невыгоревшим графитом на протяжении всего периода термоподгошвки и последующего вспучивания почти все железо (до 99%) находится в двухвалентной форме

Во втором разделе излагаются исследования влияния несгоревших угольных частиц на свойства пористого заполнителя Исследования проводили с использованием шлаков Тольятгинской ТЭЦ (ТоТЭЦ)

В качестве факторов, воздействующих на качество заполнителя, приняты X, - начальное количество НУЧ в шихте, % по массе, Х2 - количество дизельного топлива в шихте, % по массе; Х3 - дисперсность шлакового порошка, которую оценивали по удельной поверхности, см2/г,

Х4 - время выдержки сухих гранул при температуре 900°С, мин Определяли следующие показатели качества гранул шлакозита- плотность (р), прочность при раскалывании (К), остаточное содержание в них углерода (С); морозостойкость (М - потери массы при попеременном замораживании и оттаивании), структурный фактор (К). Последний показатель численно равен отношению прочности заполнителя к плотности зерен, возведенной в квадрат Данный показатель аналогичен коэффициенту конструктивного качества, но имеет более широкий интервал применимости, поскольку доказано, что зависимость прочности от плотности у пористых заполнителей выражается квадратичным уравнением Как и ККК структурный фактор является интегральной характеристикой качества пористого заполнителя

Эксперименты выполняли по центральному композиционному ортогональному плану второго порядка Всего было выполнено 25 опытов Условия кодирования факторов приведены в таблице 7.

Таблица 7. Уровни, интервалы варьирования, усл овия кодирования факторов

Факторы Уровни факторов Интервал варьирования, Ц

*=-1 х, = 0 х,=+1

Х]-к-во углерода в шихте, % 0,75 100 из 0,25

Х2-расход летучих, % 0,25 0,40 0,55 015

Хз-уд поверхность шихты, см^г 2500 3500 4500 1000

Х4 - время вьщержки гранул при Т=900°С, мин 5,0 10,0 15,0 5,0

Обработку результатов экспериментов проводили методами регрессионного анализа После исключения членов уравнений, у которых абсолютная величина коэффициентов меньше доверительных интервалов, получили следующие уравнения регрессии

р= 0,450 + 0,081 х, - 0,0085х2 - 0,0646Хз - 0,024х4 + 0,0202х[х2 - О.ОгЗвх^ -0,0327х,х4 + 0,0148ХзХ4 - 0,0237х/- 0,0357х^2 - 0,0107х42, (14)

С = 0,244 + 0Д04х1 - 0,059х - 0,054х„ - 0,047х,хз - 0,048х,х4, (15) К = 5,628 - 0,486х, - 0,058х2 + 0,203Хз + 0,269х„ - 0,056х,х2 + ОДЗЗх^ + 0,178х1х4+ 0,065ХзХ4- 0,204x4 0,056х22+ ОДО8Х32 - 0,067х42 (16)

Приведено только три уравнения, поскольку выявлено, что между плотностью зерен, морозостойкостью, водопошощением, структурным фактором, с одной стороны, и остаточным содержанием углерода, с другой, существует тесная корреля-

ционная связь Методами корреляционного анализа установлены уравнения, выражающие зависимость свойств шлашзитаот остаточного содержания углерода:

Используя уравнения 17-19, несложными расчетами можно показать, что при содержании остаточного углерода более 0,5% гранулы становятся не морозостойкими При содержании остаточного углерода более 0,2% структурный фактор становится меньше желаемой величины К = 6,0

Уравнения 14-16 позволяют оценить влияние НУЧ на свойства шлако-зита и, при необходимости, выполнить поиск оптимума Как и ожидалось, не-сгоревшие угольные частицы оказьюают наибольшее отрицательное влияние на свойства шлакозита, о чем свидетельствует высокое значение коэффициента при х1 во всех уравнениях В уравнениях плотности и структурного фактора высокую значимость имеют коэффициенты при членах уравнения, выражающих эффект взаимодействия факторов, что говорит о неоднозначности их влияния на свойства шлакозита.

Диссоциативно-шаговым методом, в исследованном факторном пространстве определено 10 точек с максимальным значением структурного фактора Во всех точках величина структурного фактора превышала значение, равное 6,0. Через каждую точку проводили сечение по фактору х, и графическим путем исследовали его влияние на свойства шлакозита Анализ графиков показал, что при выбранных параметрах термообработки получение заполнителя со структурным фактором более 6,0 возможно только при условии, что начальное содержание НУЧ в шихте не превышает 1,1%

В третьем разделе главы изложена термодинамика, механизм и кинетика горения углерода в гранулах Взаимодействие органических веществ, входящих в состав сырцовых гранул, в целом, подчиняется известным в металлургии закономерностям, но имеются особенности, обусловленные структурой гранул (размером пор, контактом зерен графита с апюмосиликатными компонентами и пр), о которых мало сказано в современной литературе по вопросам технологии пористых заполнителей

Соискатель полагает, что после диспергирования топливных отходов (шлаков и зол ТЭС, отходов угледобычи и углеобогащения) органическая часть отделяется от минеральной, при последующем нагреве до температуры 600-700°С из гранул удаляются углеводороды, и в гранулах остается только одна из 4-х известных аллотропических форм углерода - графит Поэтому в настоящей работе при расчетах используются табличные термодинамические характеристики графита

В дымовых газах, образующихся при сжигании топлива (природного газа или мазута), могут содержаться следующие окислители углерода диоксид углерода, пары воды и кислород. По нашим расчетам, выполненным для большого числа различных тепловых агрегатов керамзитовой промышленности, ды-

Р =0,213 +0,71С, М =-1,47+ И,18С; К =6,62-4,440

(17)

(18) (19)

мовые газы, поступающие в зону подогрева гранул (температура материала 400-1000°С), содержат следующие (средние) значения компонентов, % по объему. Н20 = 12%; СЮ2 = 5%, 02 = 9%; N2 = 74%

Термодинамический анализ показал, что в температурном интервале б00-1000°С возможно протекание следующих реакций окисления углерода. С + С02 = 2СО; 2С + 02 = 2СО, С + 02 = С02 Реакция С + Н20 = СО + Н2 может происходить только при температуре выше 1000 К, а реакция С + 2H2Ó = С02 + 2Н2 возможна только при температурах выше 1600 К, поэтому в дальнейшем она не рассматривается. Реакции С + С02 = 2СО и С + Н20 = СО + Н2 идут с поглощением тепла, реакции 2С + 02 = 2СО и С + 02 = CÓ2 - с выделением тепла. Для анализа процессов, происходящих в гранулах, важными являются реакции взаимодействия кислорода с водородом и оксидом углерода 2Н2 + Ог = 2НгО, 2СО + 02 = 2СОг Эти реакции являются экзотермическими При охлаждении гранул заполнителя в присутствии катализатора термодинамическую вероятность приобретает реакция разложения оксида углерода 2СО

= с + С02.

В диссертации рассмотрен механизм взаимодействия углерода со всеми упомянутыми окислителями Наибольший интерес представляет механизм взаимодействия углерода с кислородом Молекулы кислорода, ударяясь о поверхность графита, образуют в результате взаимодействия с ним адсорбционный комплекс, который затем разлагается с образованием оксида и диоксида углерода Соотношение между объемами возникающих газов зависит от ряда условий: дисперсности графита, присутствия летучих, минеральных частиц и пр При низких температурах (меньших 600° С) концентрация продуктов реакции изменяется незначительно вследствие медленности гомогенного горения оксида углерода Поэтому молекулы кислорода имеют возможность достигать поверхности графита и взаимодействовать с ним При повышении температуры возрастает скорость адсорбционно-химичес-кой стадии, и процесс горения лимитируется диффузией В этот период состав газа в ядре потока существенно отличается от состава газа внутри и на поверхности гранулы Взаимная диффузия кислорода к графиту в грануле и смеси оксида углерода с его диоксидом в ядро газового потока обусловливает догорание оксида углерода в ламинарном слое, окружающем гранулу Вокруг гранулы или совокупности гранул, например во вращающейся печи, образуется светящийся ореол пламени, который становится видимым невооруженным глазом при начальном содержании НУЧ более 2-3%

В ламинарной пленке, окружающей гранулу, концентрация С02 имеет максимум, поэтому С02 диффундирует в двух направлениях к ядру газового потока, протекающего над гранулами, и к частицам графита, расположенным в гранулах Окисление углерода происходит путем взаимодействия его с диоксидом углерода. Реакция является эндотермической, идет с поглощением тепла

Благодаря этому поверхность и, тем более, центр гранул имеет более низкую температуру, чем газовое ядро и ламинарная пленка. По нашим экспериментальным данным, температура в грануле на 200-300°С ниже, чем в ламинарной пленке Именно поэтому в гранулах не происходит плавления минеральной части в период выгорания углерода

Рассмотрена кинетика горения углерода в гранулах Обработкой результатов лабораторных и промышленных экспериментов получены кинетические уравнения, адекватно описывающие кинетику процесса горения углерода в гранулах в лабораторной шахтной печи и в промышленной вращающейся печи

- для лабораторной печи X = 50 (1/с - 1/ со) мин; (20)

- для промышленной вращающейся печи X = 60 (1/с - 1/ со) мин, (21) где со и с - начальное и конечное значения концентрации углерода в

гранулах

В пятой главе на примерах разработки технологий получения особо легких и особо прочных заполнителей излагаются основные принципы получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов заданного качества В первом разделе изложены основные принципы получения пористых заполнителей марок 300 и ниже. Свойства пористых заполнителей, в общем случае, зависят от объёма и характера пористости (конфигурации ячеек, размера и распределения пор по размерам), количества и состава твердой фазы (содержания и качественного состава кристаллической, стекловидной и органической составляющих)

При одинаковом объеме пор и прочих равных условиях прочность пористых заполнителей марок 300 и ниже, практически, линейно уменьшается с увеличением размера наибольшей поры в заполнителе. Практика производства пористых заполнителей показала, что реально достижимым является предельный размер поры в 1мм У таких заполнителей толщина межпоровой перегородки не превышает 1 мкм Все известные кристаллы, встречающиеся в структуре пористых заполнителей, имеют больший размер и поэтому не вписываются в перегородки указанной толщины. Кристаллы кварца, которые содержатся в большом количестве в угаеотходах, присутствуют в золах ТЭС, а также в шлаках твердого удаления, либо увеличивают толщину перегородок и, таким образом, утяжеляют заполнитель, либо разрывают перегородки, увеличивая размер пор, и тем самым снижают прочность заполнителя. Специально поставленные эксперименты подтверждают изложенные теоретические представления об отрицательном влиянии кристаллической фазы на прочность и плотность особо легких пористых заполнителей Вредны как первичные кристаллы, содержащиеся в исходном сырье, так и вторичные, возникающие в процессе тепловой обработки гранул В общем случае, кристаллизационные способности алюмосиликатных расплавов зависят от степени связности кремнекислородного каркаса, координационного состояния и валентности катионов, ликвационных явлений В диссертации подробно рассмотрено влияние каждого из перечисленных факторов, что позволяет сфор-

мулировать требования к химическому составу исходных материалов, при котором не будет происходить кристаллизация расплава и твердеющего алюмосили-катного стекла Расплав и стекловидная фаза пористого заполнителя не кристаллизуются, если соблюдаются следующие условия

- отношение суммы молей А1203, ТЮ2 и Ре203 к молю БЮ2 меньше 0,25;

- отношение суммы молей N^0, Кр и СаО к сумме молей М§Р и БеО больше 1;

- суммарное содержание оксидов железа меньше 8 мол %,

- отношение суммы молей Ыа20, К20 к сумме молей СаО и М§0 находится в пределах 0,5-1,5.

Безусловно, в момент вспучивания содержание графита в гранулах не должно превышал. 0,7%, но должно быть большим 0,4%, средние размеры зерен графита должны находиться в пределах 0,2-0,Змкм, средние размеры частиц минеральной часта не должны превышать величины 2мкм. Важным условием получения легкою заполнителя является перевод максимально большого количества твердой фазы в расплав. Это условие осуществимо, если объем молей модификаторов составляет не менее 25% от общего объема мелей модификаторов и стеклообразователей

Одной из важнейших характеристик сырьевого материала является температура вспучивания, 1всп Для ее определения предлагается использовать критерий и константы плавкости, которые применяются в керамике для определения температуры плавкости глазури. Обработкой результатов многочисленных экспериментов получены корреляционные уравнения, выражающие зависимость температуры вспучивания заполнителей из золошлаковых материалов от критерия плавкости Р и критерия плавкости от констант плавкости.

гвсп=1425-1550Р; (22)

Р = Епа /£тЬ (23)

Здесь а] и Ь - константы плавкости модификаторов и стеклообразователей соответственно Их значения приведены в таблице 8

п и гп - содержание оксидов модификаторов и стеклообразователей соответственно в масс %

Таблица 8. Константы плавкости для легкоплавких и тугоплавких оксидов, входящих в состав алюмосиликатпого стекла пористых заполнителей

Константы плавкости (коэффициенты а, и Ь,)

для легкоплавких оксидов для тугоплавких оксидов

оксиды коэффи- оксиды коэффи- оксиды коэффи-

циент а, циент а, циент Ь,

ЫаР 1,3 Мп203 0,8 А1203 1,2

№20 1,2 МяО 0,5 БЮг 1

к2о 1,2 СаО 0,5 тю2 1,2

СаРг 1,2 РеО 0,8 Ре203 0,8

В диссертации, на основе представленных закономерностей, приводится пример назначения состава шихты для получения заполнителя с насыпной плотностью меньше 300 кг/м3 из шлаков ТоТЭЦ.

Во втором разделе излагаются основные условия получения высокопрочных пористых заполнителей Под высокопрочным пористым заполнителем соискатель понимает заполнитель, на котором можно получать легкие бетоны классов ВЗО и выше. В таблице 9 приведены требования к прочности пористых заполнителей, обеспечивающей заданную прочность легкого бетона, составленные соискателем, исходя из обобщения литературных данных и собственного опыта проектирования высокопрочных бетонов

Важнейшими факторами, влияющими на прочность керамических изделий, вообще, и высокопрочных пористых заполнителей, в частности, являются количество и механические свойства кристаллической и стекловидной фаз, форма, величина кристаллов и их распределение в матрице (стеклофазе), поры, их размеры и форма; взаимное распределение отдельных фаз У заполнителей с насыпной плотностью 700 кг/м3 и выше толщина стенок пор составляет 130-140 мкм и выше (до 300 мкм у заполнителей с насыпной плотностью 1200 кг/м3) В этих стенках спокойно размещаются все известные кристаллы новообразований и большая часть кристаллов кварца размером до 60-100мкм Оптимальное количественное и качественное содержание кристаллической фазы зависит от вида и формы кристаллов, их размеров и способности взаимодействовать с расплавом и стеклофазой и составляет 30-70 % от общею объема твердой фазы

Таблица 9. Требования к прочности пористого заполнителя гравиеподобной формы для применения в конструкционных легких бетонах классов ВЗО- В70

Взаимосвязь класса бетона и марки заполнителя по прочности Требования к показателям пористых заполнителей

Класс бетона по прочности на сжатие Средняя прочность бетона, кгс/см2 Минимальная марка заполнителя по прочности Прочность заполнителя при сдавливании в цилиндре, МПа Насыпная плотность заполнителя кг/м''

ВЗО 392 9 ПЗОО Св 6,5 до 8 0 = 800

В35 458 39 П350 Св 8 0 до 9 5 = 850

В40 523,87 П400 Св 9 5 до Ч 0* = 900

В50» 654,84* П500* Св 11 0 до 13 0* =1000*

В60* 785 81* П600* Св 13 Одо 15 5* = 1100*

В70* 914,78* П700* Св 15 5* = 1200*

Примечание * Звездочкой помечены предложения соискателя

Чем мельче кристаллическая фаза и поры, тем больше препятствий для развития трещин. Мелкозернистая структура черепка заполнителя обеспечивает ему более высокую прочность, чем крупнозернистая, при одинаковом содержании стекловидной фазы. Высокая дисперсность кристаллической фазы способствует снижению и более равномерному распределению напряжений между ней и стекловидной фазой.

Активной составляющей кристаллической фазы является кварц Размер его зерен в углеотходах и золах ТЭС колеблется в среднем от 2-3 до 120-150 мкм, средний размер зерен кварца не превышает 30-45 мкм Зерна размером менее 2 мкм, как правило, переходят в расплав Влияние остаточного кварца на показатели физико-технических свойств заполнителей велико и разносторонне Оно зависит от количества кварца и размера его зерен При содержании 20-30%

от объема твердой фазы кварц способствует повышению прочности заполнителей. В больших количествах кварц снижает прочность.

Отрицательное влияние на прочность заполнителя оказывают кри-стобалит и гематит. При образовании кристобалита из аморфного кремнезема образуются крупные канальные проницаемые поры, значительно ослабляющие структуру заполнителей

При обжиге монтмориллонитовых глин муллит практически не образуется. Поэтому монтмориллонитовые глины не следует применять для изготовления высокопрочных заполнителей ни в качестве основного сырья, ни в качестве связующей добавки

Стекловидная фаза участвует в процессах образования новых кристаллических фаз при обжиге изделий и является связующей для остальных не стекловидных компонентов черепка Излишек стекловидной фазы снижает прочность и термостойкость заполнителей Распределяясь между кристаллами в виде тончайших пленок, она обеспечивает их прочную связь и высокие физико-технические свойства Оптимальным по объему является содержание стекловидной фазы в пределах 35-45%.

Значительное влияние на прочность заполнителя оказывает пористость Между прочностью заполнителя и его пористостью существует тесная корреляционная связь. Для заполнителей с насыпной плотностью 700-1200кг/м3 зависимость прочности при сдавливании в цилиндре от пористости достаточно надежно описывается уравнением.

11кц = 50ехр(-К1П), МПа, (24)

где К] - эмпирический коэффициент, определяемый для данного материала, отличающегося конкретным фазовым составом и конкретной структурой У заполнителей с несовершенной структурой К, = 7,0-7,5; у заполнителей с совершенной структурой К, = 3,0-3,5,

П - пористость зерен заполнителя в долях единицы.

Излаженный анализ позволяет сформулировать следующие общие правила выбора сырья и назначения состава шихты для получения высокопрочного заполнителя.

Требования к химическому составу

1 Содержание 8Ю2 должно находиться в пределах 50-55масс%

2 Содержание А12Оэ должно находиться в пределах 30-42 масс %

3 Суммарное содержание плавней - модификаторов (ТСа20, К20, СаО, М§0 и БеО) должно находиться в пределах 10-15 масс %.

4 Отношение масс (Ге203)/( №20, К20,) не должно превышать единицы.

5 Отношение масс (СаО, М§0)/(Ка20, ЬС,0) не должно превышать единицы

Требования к вещественному составу

1 Содержание кварца не должно превышать 30%.

2. Содержание органических соединений в исходных материалах должно быть таковым, чтобы принятая технология получения заполнителей обеспечивала бы полное удаление углерода к завершению изотермического обжига

Требования к минералогическому составу

1 Монтмориллонитовые шины не следует применять ни в качестве основного сырья, ни в качестве связующей добавки В качестве связующей добавки лучше применять каолиновые или каолинит-иллитовые глины

2 В керамических пастах не должны присутствовать включения карбонатов кальция или магния

В диссертации описан опыт получения высокопрочного заполнителя из зо-лошлаковых отходов Милуокской ГРЭС, расположенной в штате Висконзин США Работа выполнялась по просьбе фирмы «Минержи» Перед соискателем была поставлена задача - повысить прочность пористою заполнителя, изготавливаемого на установке, смонтированной непосредственно на Милуокской тепловой электростанции Для изготовления заполнителя используется достаточно сложная по составу шихта, в состав которой входят зола Милуокской ГРЭС - 53%, отход бумажного производства - 20%, иловые отложения местной очистительной станции - 20% и бетонит - 7% Данный состав защищен патентом, поэтому его нельзя было корректировать

Фазовый состав твердой части заполнителя: стекловидная фаза - 31,76%, графит - 2,84%; рыхлая аморфная составляющая, представленная в основном кремнеземом - 25,34%, кристаллическая фаза (кварц, муллит, кристобалит, магнетит, кордиерит и волластонит) - 40,06% Макроструктура заполнителя сложена рваными сообщающимися порами Основными причинами низкой прочности заполнителя являются несгоревшие частица углерода и кристобалит

Для устранения отмеченных недостатков было предложено установить тепловой агрегат для выжигания избытка углерода, вместо бентонита в качестве связки; применить каолин и ввести 2-3% карбоната натрия Проверку наших предложений проводили на экспериментальной базе «Свидала» (штат Висконзин США)

Реализация намеченных мер при проведении экспериментов в лабораторных условиях привела к повышению прочности заполнителя в два раза

В первом разделе заключительной б-й главы приводятся результаты проверки разработанных технологий на промышленных установках экспериментальной базы НИИКерамзита В таблице 10 даны показатели качества пористых заполнителей, полученных из шлаков Тольяттинской, Томь-Усинской и Красноярской ТЭС, а в таблице 11 - показатели качества пористых заполнителей, полученных из отходов угольных шахт и обогатительных фабрик, которые, в целом, подтверждают результаты изложенных теоретических исследований

Таблица 10. Свойства шлакозита опытно-промышленных партий

Наименование свойства Единица Показатели свойств шлакозита из шлаков

шлакозита измерения ТоТЭЦ Томь-Усинской Красноярской ТЭЦ-2

ГРЭС

Нж&тная плотность

фракции 5-10мм кг/м3 350 372 400

фракции 10-20 мм кг/м3 290 313 445

фракции 20-40 мм кг/м3 260 295 -

Прочность

фракции 5-10мм МПа 1,40 1,11 2 61

фракции 10-20 мм МПа 0,85 0,97 2,3

фракции 20-40 мм МПа 0,78 0,85 -

Таблица 11. Свойства пористого заполнителя промышленных партий из угле-отходов

Огчоды Насыпная шгстноетъ( числитель), прочности по ГОСТ 9" " £ МПа (знаменатель) заполнителя фрашнн. мм Среднее содержание углерода 8 ПОрИСТОЫ заполнителе, %

5-10 10-20 20-10

Ш&хтьт км, галеты «Соц. Донбассу «0 /3,7 330/1,2 450/5,81 350/1,5Я 390/3,1 280/1,23 0.6 0,49

Шахты "Г'.'л"^-новская» 790/4,9 550/1.81 740/4,0 520/1.71 0.32 0,89

ОФ Жнси- ЛеВСКВЯ» 760/4,9 505/1,7 710/4,3 490/1.6 * 0.37 0.29

Тси^усинского углеразреза 604/2,18 «0/1.38 514/2.21 388/1.85 - 0,38 0,44

Шахты «Заданная» 515/2,3 570/1,25 440/1.81 325/1.15 370/1,49 285/0,95 0.8 0,9

оф «ИНТТШС^аЯ» 475/2,27 340/1,23 445/1,61 345/1,21 375/1,4 290/0,9 0,97 1,1

Примечание. Слева от черты показаны результаты, полученные без применения опудривания фанул огнеупорным порошком, справа - с применением опудривания.

На рисунке 1 представлена принципиальная схема установки шлакози-та, смонтированной в котельном иехе Тольяттшской ТЭЦ. К достоинствам установки можно отнести ее компактность. Отходящие от установки дымовые газы подаются в котел тепловой станции, что позволяет, во-первых, утилизировать тепло газов, во-вторых, для очистки газов использовать систему имеющуюся на ТЭЦ. Данное техническое решение защищено патентом.

Рисунок 1. Энерготехнологический агрегат 24

Уместно отметить еще один положительный эффект от введения дымовых газов в котел, который доказан исследованиями технической службы ТЭЦ. Дымовые газы от установки шлакозита благодаря тому, что содержат меньшее количество азота, но большее количество кислорода, уменьшают общее содержание оксидов азота и углерода в газах, отходящих от котла ТЭЦ Пыль, содержащаяся в дымовых газах установки шлакозита, осаждается в котле в виде расплава

Опытные энерготехнологические производства в Тольятти (Россия) и Милуоках (США), по мнению соискателя, являются прообразами будущих ТЭС, работающих на угле

Во втором разделе излагаются экономические и энергетические аспекты организации производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов Доказано теоретически и практически, что при содержании упга в количестве 3% можно сэкономить до 30-35% топлива на обжиг заполнителя Еще большее увеличение содержания угля в гранулах не ведет к уменьшению расхода топлива на обжиг заполнителя во вращающихся печах, но увеличивает температуру и объем отходящих газов. Дальнейшее эффективное использование энергетических ресурсов топливосодержащих отходов (зол и отходов ОФ) возможно только на принципиально новой технической основе производства пористых заполнителей, например, предварительным разделением отходов на минеральную и органическую части методом флотации Изучение этой возможности выполнено совместно с институтом НИИОТТ (г Москва). На пилотной установке НЙИОТТ было произведено разделение зол ТоТЭЦ на минеральную и органическую части

В третьем разделе приводятся расчеты по экологической безопасности производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов Сравниваются жизненные циклы стеновых конструкций, изготовленных из пенобетона, из легкого бетона на керамзитовом гравии и легкого бетона на заполнителе из углеотходов шахты «Степановская» Расчетами установлено, что наибольшее негативное воздействие на окружающую среду оказывают стеновые конструкции, изготовленные из пенобетона, наименьшее - конструкции из легкого бетона на заполнителе из углеотходов

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ I Современное строительное материаловедение развивается в условиях ужесточения эколого-экономических требований к объектам промышленности и строительства, что является своеобразной реакцией человечества, в первую очередь, государственных органов, на усиливающееся антропогенное воздействие на окружающую среду

Необходим поиск новых принципов строительства, применения новых долговечных, экологически чистых, малоэнерго- и материалоемких строительных материалов Важно, чтобы производство строительных материалов как можно меньше выбрасывало бы загрязнений в окружающую среду, но максимально использовало отходы не только собственного производства, но и других отраслей народного хозяйства

Одним из возможных и перспективных направлений развития строительства даю ряда регионов страны является применение легких бетонов на пористых заполнителях, изготавливаемых из топливосодержащих отходов промышленности. Особенно это касается тех районов, где имеются значительные выходы зол и шлаков ТЭС, отходов угледобычи и углеобогащения

Эффективность пористых заполнителей существенно возрастает, если предприятия будут входить в состав энергетического комплекса

2 В мире накоплен определенный опыт изготовления пористых заполнителей из топливосодержащих отходов. Работали и продолжают работать предприятия, использующие в качестве основного сырья золы, шлаки, отходы угледобычи и углеобогащения.

Вместе с тем, опыт эксплуатации первых и действующих заводов показал, что не всегда принятая технология обеспечивала надлежащее качество конечного продукта, которое уступает качеству пористых заполнителей из природного глинистого сырья Основными причинами неудачных проектов являются:

- недостаточность теоретической проработки основных технологических принципов получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов, в частности не раскрыто влияние углерода и его соединений на процессы формирования структуры и качество пористых заполнителей, практически нет работ, касающихся вопросов переработки топливосодержащих отходов в керамические пасты с последующим формованием из них сырцовых гранул, не до конца выявлено влияние химических элементов и соединений на структуру и качество заполнителей;

- стремление разработчиков уменьшить начальные капитальные вложения в строительство предприятий за счет упрощения технологии, исключения из нее важных переделов и агрегатов, например, агрегатов по удалению из гранул (или из сырья) избыточного количества углерода (Милуоки - США), агрегат для сушки сырцовых гранул (Тольятти - Россия) и т д

3 По сравнению с природным сырьем, топливосодержащие отходы отличаются бльшей неоднородностью состава и изменчивостью свойств по мере поступления на заводскую площадку. Для создания продукта высокого качества необходима тщательная, более энергоемкая переработка отходов по сравнению с переработкой обычного тинистого сырья. Переработка должна включать этапы усреднения материалов на промежуточном складе, их сушки, измелшения (в шаровых или иных мельницах), смешения с добавками, превращения в однородную керамическую пасту

4 Увеличение дисперсности порошков повышает прочность сырцовых гранул и их вспучиваемость, снижает насыпную плотность, но увеличивает углы естественного откоса и внутреннего трения самих порошков, повышает их сли-паемость, т. е ухудшает условия хранения на промежуточных складах и в расходных бункерах. Для складирования порошков следует применять бункеры небольшого объема с крутыми бортами Снижению слипаемости способствуют частицы угля и прочие углеродсодержащие материалы

5 Определены структурно-механические характеристики керамических паст, полученных из топливосодержащих отходов, и условные затраты энергии на превращение порошков в керамические пасты Определены основные факторы, с помощью которых можно управлять реологическими свойствами керамических паст и тем самым уменьшать деструктивные процессы, протекающие при формовании и сушке сырцовых гранул

6. На основе обобщения литературных источников разработаны элементы теории гранулирования порошков из топливосодержащих отходов

Исследованы процессы гранулирования порошков из топливосодержащих отходов методом окатывания на тарельчатом грануляторе и методом экструзии на ленточных шнековых прессах

7 При нагреве гранул из топливосодержащего сырья активное участие в процессах создания структуры принимает углерод, которое проявляется, главным образом, в его поверхностно-активном действии на алюмосиликатный расплав

На вспучивание гранул из топливосодержащего сырья не оказывают влияния процессы дегидратации, диссоциации карбонатов и сульфатов и возгонки летучих, так как они протекают, практически, до полного их завершения в ходе термоподготовки гранул при температурах 600-900°С Это принципиально отличает процесс вспучивания гранул, содержащих углерод, от процесса вспучивания гранул из глинистого сырья

Пока в сердцевине гранулы углерод содержится в количестве более 1%, он всегда присутствует в наружных слоях в количестве не менее 0,3%, а отношение РеО/(РеО+ Ре203) всегда больше 0,8 Этот факт является причиной образования значительного количества расплава в зоне оптимальных температур во вращающихся печах, что вызывает повышенную слипаемость гранул в период обжига во вращающихся печах Для предотвращения слипания гранул друг с другом в печь целесообразно вводить разделительную среду в виде огнеупорных или тугоплавких порошков различной дисперсности

8. Свойства пористых заполнителей, получаемых из топливосодержащих отходов, в равной степени зависят от качества минеральной части и содержания (концентрации) углерода Д ля получения заполнителя высокого качества содержание остаточного углерода в пористом заполнителе не должно превышать 0,2% Удалению из сырцовых гранул углерода способствует диспергирование углеродсодержащих материалов, но радикальным методом удаления углерода является его выжигание из гранул при температурах ниже температуры появления жидкой фазы (для алюмосиликатного материала - ниже 1000° С) в специальных агрегатах Эффективным способом удаления избытка углерода, например, из зол ТЭС является флотация

9 Основными окислителями углерода в температурном интервале 600-1000°С являются кислород, пары воды и диоксид углерода В диссертации подробно рассмотрены термодинамика, механизм и кинетика взаимодействия углерода с данными окислителями в гранулах.

10 Разработаны основные принципы технологии получения особо легких и высокопрочных пористых заполнителей, в том числе из топливосодержа-щих отходов промышленности.

11 Из углеотходов Донецкого, Печорского, Челябинского и Кузнецкого угольных бассейнов изготовлены по разработанной технологии заводские партии пористого заполнителя марок 300-600. Свойства заполнителей соответствуют требованиям ГОСТ 9759

Из шлаков Тольятгинской, Томь-Усинской и Красноярской ТЭС выпущены опытно-промышленные партии шлакозита марок 300-450. Качество заполнителя удовлетворяет требованиям ГОСТ 9759

12 В котельном цехе ТоТЭЦ смонтирована и продолжительное время работала установка получения шлакозита на основе зол и шлаков Тольятгинской ТЭЦ Установка может служить прообразом будущих малоотходных энерготехнологических производств.

13 Произведена эколого-энергетическая оценка технологии производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов.

Теоретически и практически (выпуском опытно-промышленных партий) доказано, что присутствие в исходной породе угля до 3% позволяет уменьшить расход технологического топлива на 30% Дальнейшее увеличение содержания органики требует принятия мер по ее выделению специальными мерами, например, флотацией или выжиганием в отдельных агрегатах. Доказана принципиальная возможность данных методов подготовки материалов, однако ихэко-лого-экономическая сущность пока остается не совсем ясной

14. Впервые произведена экологическая оценка пористых заполнителей методом АЖЦ Расчеты показали, что коэффициент негативного воздействия на природу от применения в стеновых конструкциях пенобетона выше, чем от применения керамзитобетона. Негативное воздействие на окружающую среду уменьшается при замене керамзитового гравия на заполнитель, например, из углеотходов.

Основные положения диссертационной работы изложены в следующих публикациях

Монографии:

1 Довжик, В Г. Технология высокопрочного керамзитобетона монография /В Г. Довжик, В А Дорф, В П Петров - М. Стройиздат, 1976 -136 с

2. Петров, В П Пористые заполнители из отходов промышленности-монография /В П Петров, СГАСУ - Самара, -2005 -152 с

Справочные пособия:

1 Васильков, С Г., Онацкий С П, Элинзон М П, Петров В.П идр Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны на их основе. Справочное пособие /Под ред. Ю.П Горлова -М: Стройиздат, 1987 -304 с

Научные статьи, опубликованные в реферируемых изданиях:

1. Петров, В П Влияние крупности заполнителя на качество керамзитобетона. В П Петров, Е А Колесников //Бетон и железобетон -№8.-1969 -С. 25-28.

2 Чалкин, К.П Влияние неоднородного строения керамзитового гравия на свойства керамзитобетона. /К П Чалкин, В П Петров, В А Белкин // Строительные материалы -1969. -№ 9

3 Петров, В П Повышение однородности керамзитового гравия /В.П Петров, В А Ратновский//Строительные материалы -1973 -№8.-С. 26-27

4 Петров, В.П Статистический контроль качества керамзитового гравия. /ВП Петров, А А Кабаков, РШ Шарипов//Строительные материалы.-1976 -№ 8 -С. 15-16

5 Эльконюк, А А Установка для разделения керамзитового гравия на фракции по насыпной массе /А А Эльконюк, В П. Петров, В М Киричек,И.В Рыжков //Строительные материалы.-1977 -№2 -С. 8-9

6 Петров, В.П Получение керамзитового гравия из шахтных пород и отходов обогащения руд. / В П Петров, В А Федоров, М Я Шпирт //Уголь. -1978 -№ 12 -С 53-55

7 Петров, В П Экономия топливно-энергетических ресурсов и снижение материалоемкости в производстве пористых заполнителей. /В П Петров, ИВ Файнпггейн,БВ.Скиба//Строительныематериалы.-1978.-№3 -С 2-4

8 Петров, В П Железоокисные превращения в процессе получения керамзита из шахтных пород / В П Петров, В А Федоров, М И Роговой //Строительные материалы.-1980.-№ 3 -С 22-25

9 Петров, В П Производство искусственных пористых заполнителей. / В П Петров, ТН Милокумова //Бетон и железобетон. -1985. -№ 7 -С 7-9.

10 Петров, В П Рациональное использование керамзита различных марок / В.П Петров, А М Кривопалов //Бетон и железобетон - 1987 - №10 -С 19-20

11. Горчаков, Л Н Организация производства пористых заполнителей в составе тепловых электростанций. / Л Н Горчаков, А А Алфеев, Ю И Кузьмин, В П. Петров, П С Тронин, Федоров В А //Строительные материалы -1991 -№10.-С. 11-12

12. Коренькова, С Ф Физико-механические свойства шлакозитаи шла-козитобетона / С.Ф Коренькова, В П Петров, Б А Максимов //Строи-тельные материалы -2002 -№10 - С 20-21

13. Максимов, Б А Влияние кристаллизации на свойства шлакозита / Б. А Максимов, С Ф. Коренькова, В П Петров //Известия высших учебных заведений - 2003. -№ 4. - С 61-65

14 Петров, В П Физико-химические основы и сырьевая база производства высокопрочных пористых заполнителей / В П. Петров //Строительные материалы,-2005 -№8 -С 28-30

Обзоры, статьи и тезисы докладов, опубликованные в других изданиях:

1 Петров, В.П К вопросу определения прочности керамзитового гравия в цилиндре. / В П. Петров, Л.А Хренков // Керамзит и керамзитобетон- сб научных тр НИИКерамзит - Куйбышев. - 1970 -Вып4 -С 106-111

2 Петров, В П. Исследование влияния свойств керамзитового гравия на свойства керамзитобетона. / В.П Петров // Авт реф дисс на соискание уч степени к т.н., М, 1970 -24 с.

3. Петров, В П Улучшение качества керамзитового гравия и бетонов на его основе совершенствованием некоторых технологических параметров на заводах Куйбышевской области. / В П Петров, В Ф Вебер «Эффективность применения легких бетонов в строительстве». НТОСИ - Куйбышев -1973. -С 4-8.

4. Петров, В П. Прогнозирование механических свойств керамзитобетона с помощью статистических моделей. / В.П Петров, JIА Хренков, В А Вознесенский Материалы координационного совещания //Структура, прочность и деформация легкого бетона: - М: Стройиздат, -1973 -С. 155-164

5. Петров, В П, Инструкция по текущему статистическому контролю качества керамзитового гравия в процессе его производства /В П Петров, Е П Волков, JI Н. Глущенко и др НИИКерамзит -Куйбышев: -1974 -20с

6. Петров, В П Выбор сырья для производства керамзита, применяемого в конструктивных бетонах /В П. Петров, JI Н Глущенко //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, реф инф ВНИЭСМ -М -1975-Вып. 11 -С 11-12.

7 Зинин, B.C. Реконструкция линии переработки сырья и формования сырцовых гранул керамзитового гравия на Безымянском керамзитовом заводе / В С Зинин, В.Ф Вебер, В Н. Попков, В П Петров. // Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей реф инф ВНИЭСМ. -М -1975.- Вып 12 -С 6-7

8 Петров, В П Структурно-механические характеристики глинистого сырья и влияние степени его переработки на качество керамзитового гравия. / Петров, В П, Вебер В Ф., Шарков В М //Керамзит и керамзитобетон. сб. научи тр ВНИИСтром -М -1976 - Вып. 9 -С 22-33

9. Петров, В П Влияние технологических факторов на однородность керамзитового гравия / Петров, В П, Вебер В.Ф, Шарков В М //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей реф инф ВНИЭСМ.-М -1977 В 1 -С. 10-12

10. Петров, В П Современное состояние технологии производства керамзитового гравия /ВП Петров, О Ю. Якшаров, Б В Скиба, В А Сыромятников. //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей Обзорная информация ВНИЭСМ -М -1977 -В 10 - 50 с.

11. Шаль, Б В Исследование эффективности производства керамзитового гравия с порошковой подготовкой камнеподобного сырья. / Б В. Шаль, В П Петров, В.В. Еременко и др //Керамзит и керамзитобетон: сб н тр ВНИИСтром -М -1977.-В 10 -С 24-34.

12 Петров, В.П. Получение высокопрочного керамзитового гравия из сырья месторождения «Дачное» Волгоградской области / В П Петров, М.К. Кабанова, ТА Рябинчук //Керамзит и керамзитобетон.сб научных тр ВНИ-ИСтром -М -Вып. 11.-1978 -С -10-18

13. Петров, В.П Повышение прочности керамзитового гравия. / В П Петров, М К. Кабанова //Повышение качества и эффективности производства изделий из легких бетонов. Материалы семинара МДНТП М -1978 -С. 86-88

14 Петров В П, Зотова Л.М., Комарова Р.А Производство керамзитового гравия из глинистого сырья вскрышных пород Курской магнитной аномалии. / ВП Петров, JIM Зотова, РА. Комарова //Промышленность керамических материалов и пористых заполнителей, реф инф ВНИИЭСМ М 1978 -В 1 -С. 14-17

15 Якшаров, О Ю Инструкция по производству керамзитового гравия /ОЮ Якшаров,В П Петров,Б.В Скибаидр НИИКерамзит Куйбышев 1979 -108 с.

16. Петров, В П Технология керамзитового гравия из углеотходов / ВП Петров, В. А Федоров//Физико-химические основы и экологические проблемы использования отходов добычи и переработки твердых горючих ископаемых, тезисы докладов Часть 1.-М Изд-во Академии наук, отделения общей и технической химии -1980-С 95-96

17 Петров, В П. Основные условия вспучивания углесодержащих пород / В П. Петров, М И Роговой, В.А Федоров, М Я Шпирт // Керамзит и керамзитобетон-сб н. тр ВНИИСтром -М -1981 -В.13 -С 9-15

18 Петров, В П. Применение отходов промышленности при производстве пористых заполнителей / В П Петров, ГМ Бигильдеева, В А Федоров. // Использование промышленных отходов промышленных предприятий в качестве модифицирующих добавок в технологии строительных материалов, тезисы докладов ПДНТП -Пенза-1982 -С 39-41

19 Петров ВП Перспективы расширения сырьевой базы для производства керамзита /В П. Петров //Экономия ресурсов в сырьевых отраслях промышленности строительных материалов материалы семинара МДНТП -М -1983 -С 79-83

20 Петров, В П О целесообразности применения статистических методов при назначении планов приемочного контроля качества строительных материалов / В.П Петров //Повышение качества пористых заполнителей сб научных тр ВНИИСТРОМ.-М.-1984 -С 133-151

21. Петров, В П Пути повышения качества керамзитового гравия, выпускаемого Омскими предприятиями /В П Петров, JIJI Волчек //Использование резервов производства строительных материалов и изделий в Омской области: материалы конф.-СибАДИ -Омск -1984 -С 17-20

22. Петров, В П Совершенствование производства керамзита / В П Петров, Б.В Скиба,ВМ Красавин и др //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей Обзорная информация. Серия 4 ВНИЭСМ -М -1985. - Вып 2 - 41с

23. Петров, В П Пути снижения материалоемкости в производстве ке-

рамзитового гравия /В П. Петров //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, реф инф ВНИЭСМ -М -1985. -В.10 -С. 11-14

24 Федоров, В А. Механизм вспучивания углесодержащего сырья. / В А Федоров, В П. Петров //Экономия топливно-энергетических ресурсов и использование промышленных отходов в производстве пористых заполнителей сб. научных тр ВНИИСтром -М -1985 -С 10-23

25 Гальперн, Э И Рекомендации по технологии производства керамзитового гравия из шахтных пород Гальперн, Э.И Гиржель А М, Петров В П. идр . ДонпромстойНИИПроекг -Донецк -1986.28с.

26. Петров, В П. Использование промышленных отходов в производстве пористых заполнителей. / В П. Петров, Б В Шаль, Г.М. Бигильдеева и др //Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий Охрана окружающей среды, обзорная информация ВНИ-ИЭСМ - М. -1986 -Вьш.1 -61с

27 Петров, В П Пути повышения качества керамзита /В П. Петров// Повышение теплозащитных свойств и эффективности производства легкобетонных конструкций и изделий, материалы семинара. ВНИИЖелезобетон -М -1986 -С 34-45

28 Петров, В.П Влияние высококальциевых зол на структурно-механические свойства глинозольных систем / В П Петров, Н Ю. Воронина, В П Пивоварова и др // Производство пористых заполнителей сб. научных тр ВНИИСТРОМ -М -1989 - С 60-69

29 Петров, В П. Пористые заполнители из шлаков, тепловых электростанций для однослойных стеновых конструкций/ В.П. Петров, С.Ф Коренько-ва, Б А Максимов //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века.-2001 -№ 9 - С 14-15.

30 Петров, В.П Теоретические основы получения заполнителей марок 200-300 для однослойных панелей /В П. Петров, Б. А Максимов//Прогрессивные технологические и инвестиционные процессы в строительстве, тр секции «Строительство» РИА, часть 2 -М -2003 -Вып 4-С 103-116

31 Петров, В П Пористые заполнители - экологическая ниша для токсичных отходов / В П Петров // Процессы, технологии и оборудование для переработки отходов и вторичного сырья Полигоны для захоронения отходов тр П Всероссийской научно-технической конференции.-Самара-2003 -С 76-77

32 Алфеев,А А. Энергетика и проблемы окружающей среды /Алфеев А А, В П Петров, Б А Максимов //Технологии, материалы, конструкции в строительстве, научно-технический и производственный журнал - Самара. -2003 - №4(14) -С 140-142

33 Петров, В П Пористые заполнители для конструкционно-теплоизоляционных бетонов / В П Петров // Бетон и железобетон в третьем тысячелетии. материалы третьей международной научно-практической конференции. -Ростов-на-Дону РИДРГСУ 2004. Том 2 -С 481-490.

34 Петров, В П Влияние несгоревших угольных частиц на свойства шлакозита. / В П Петров, Б.А Максимов // Современное состояние и перспектива развития строительного материаловедения материалы восьмых академических чтений РААСН -Самара СГАСУ.2004 -С 403-406

35 Петров, В П Механизм и кинетика горения угольных частиц в гранулах пористых заполнителей / В П Петров, Б А. Максимов // Современное состояние и перспектива развития строительного материаловедения- материалы восьмых академических чтений РААСН СГАСУ Самара. 2004 -С 407-410

36 Петров, В.П Термодинамика процесса горения углерода в гранулах пористых заполнителей / В П Петров, Б А Максимов // Современное состояние и перспектива развития строительного материаловедения материалы восьмых академических чтений РААСН СГАСУ - Самара - 2004 - С 411-414

37 Бальзанников, М И Экологические аспекты производства строительных материалов из отходов промышленности /М И Бальзанников, В П Петров // Современное состояние и перспектива развития строительного материаловедения материалы восьмых академических чтений РААСН СГАСУ-Самара-2004 -С -С 47-50

38. Петров, В П Пористые заполнители для стеновых панелей /В П Петров // Современное состояние и перспектива развития строительного материаловедения материалы восьмых академических чтений РААСН. СГАСУ - Самара-2004 -С 47-50

39 Петров, В П Пористые заполнители из отходов промышленности / В П Петров //Окружающая среда и экологическое образование и воспитание-IV Всероссийская научно-практическая конференция, сб материалов ПДЗ -Пенза- -2004 -С 69-71.

40. Чумаченко Н Г., Экология и строительные материалы / Н Г Чума-ченко, В П Петров //Экология и здоровье человека труды IX Всероссийского конгресса.-Самара -2004 -С 302-304

41 Петров В П Пористые заполнители высокой прочности /ВП Петров/ /2-ая Всероссийская (Международная) конференции по бетону и железобетону 5-9 сентября 2005 г. научные труды в пяти томах. Том 4 «Легкие и ячеистые бетоны Долговечность железобетонных юнструкций». Дипак -М -2005 -728 с -С 118-127

42 Петров В П Пористые заполнители Состояние и перспективы развития / В П Петров //Строительный вестник Российской инженерной академии труды секции «Строительство»: Вып 6.РИА-М -2005.-С 142-145

43 Петров В П Физико-химические основы получения пористых заполнителей высокой прочности / В П Петров // Научные труды Самарской школы материаловедов -Вып. 1. СГАСУ-Самара -2005 -С. 103-105

44 Петров В .П. У пористых заполнителей есть будущее //ВЛ Петров/Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -М. -2006 -№2 -С 40-43.

45 Петров В П Оптимальные параметры сушки сырцовых гранул при производстве шлакозита. / В П Петров // 64-ая Всероссийская научно-техническая конференция по итогам 2006 года «Актуальные проблемы в строитель-

стве и архитектуре. Образование. Наука Практика», материалы конференции. СГАСУ. -Самара -2007 -С 169

Авторские свидетельства и патенты:

1 А/св № 580194 СССР, МКл.2 С 04 В 21/02 Масса для получения легких заполнителей / В П. Петров, Б В. Шаль, В.Д. Николаева (СССР). - Заявлено 23.06 75 (21) -2147599/33 - Опуб 15 11 77.1977 Бюл. № 42.

2.3 А/св № 730655 СССР, М.Кл.2 С 04 В 31/02 Способ производства легких заполнителей / В.П. Петров, М И. Роговой, В.А Федоров (СССР) -Заявлено 04.01 78 (21)2588438/29-33, Опуб 30 04 80 Бюл № 16.

4 А/св. 833770 СССР, МКл.3 С 04 В 21/00 Способ изготовления керамзитовых изделий / В Ф. Вебер, В П. Петров (СССР). - Заявлено 06.06 79 (21)2775571/29-33; Опуб 30 05 81. Бюл №20

5. А/св 874709 СССР, МКл3 С 04 В 31/20 Способ изготовления пористого заполнителя / В П Петров, В.А Федоров, М И. Роговой, В С Зинин (СССР). -Заявлено 19.09 79 (21) 2818378/29-33; Опуб 23 10 81. Бюл № 39

6. А/св 925908 СССР, М.Кл3 С 04 В 31/10 Способ получения легкого заполнителя /ВЛ Петров, В.А. Федоров, М И Роговой, М.Я. Шпирт, В М. Красавин (СССР) - Заявлено 18 01.80 (21) 2872634; Опуб 07.05.82, Бюл № 17

7. А/св. 1299997 А1 СССР 4 С 04 В 14/02 Способ производства пористых заполнителей / В А Федоров, В.Г Антимонов, В.Ф Вебер, В.П. Петров (СССР) - № 3875794/29-33, Заявлено 21 03 85; Опуб 30 03 87; Бюл № 12 -Зс ил

8. А/св 1615519 А1 СССР Б 27 В 7/32 Вращающаяся печь / В Ф Вебер, В Л Петров (СССР) - №44769900/23-33, Заявлено 25 08 88, Опуб 23 12 90 Бюл. № 47 -Зс.: ил

9 А/св. 1679161 А1 СССР. Р 27 В 7/32 Вращающаяся печь / В А. Федоров, В П. Петров, Н М Ильина (СССР) -№ 4764635/33; Заявлено 04.12 89; Опуб. 23 09 91. Бюл № 35. -Зс : ил

10 А/св 1689750. А1 СССР Р 27 Э 19/00 Энершгехнологический агрегат /ЛЛ. Горчаков, В .П Петров, А А Алфеев,ПС Тронин, Ю.И. Кузмин, В.А Федоров (СССР).-№4672469/33;Заявлено2402.89,Опуб 071191.Бюл №41 -2с,ил

И Патент № 2085529, С1; 6 С 04 В 18/30 Способ получения легкого заполнителя /ВП Петров, К.М.Кац, Л А Волохонский (СССР).-№95102985/ 03 Заявлено03 03.95, Опуб. 27 07 97; Бюл №21 Приоретет03.03. 1995 -4с

12. Патент № 2082688, С1; 6 С 04 В 20/00, 18/04 Способ получения легкого заполнителя для бетона / В П Петров, С.С. Каприелов, В В Шейнфельд, Ф.М Исхаков, В Н Карнаухов, Г А. Огородников(СССР) -№94009421, Заявлено 16 03.94, Опуб 27.06 97 Бюл. № 18. - 5с.

13 Патент№ 2232141 С1 7 С 04 В 20/10,18/10 Способ получения легкого заполнителя/БА. Максимов, В Л Петров,СФ Кореныюва(СССР) -№2003105260/ 03; Заявлено2003 02.25, Начало действия патента 2003 02.25, Опуб. 2004 0710 -9с

Подписано в печать 2007 г Форамт 60X84/1/16 Бумага офсетная Печать оперативная Уч-изд л 2,12. Уел печ 2,00 Тираж 100 экз Заказ № 1239

Отпечатано с оригинала заказчика в типографии «Самарский Центр полиграфии-М», г Самара, ул Галактионовская, 79, тел • 991-23-79.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. НАУЧНАЯ ГИПОТЕЗА.

1.1. Краткая история развития. Анализ разработанных технологий заполнителей из топливосодержащих отходов.

1.2. Область применения.

1.3. Критический анализ работ по вопросам формирования структуры пористых заполнителей из топливосодержащих отходов.

1.4. Краткие сведения о топливосодержащих отходах, как сырьевой базы пористых заполнителей.

1.4.1. Золы и шлаки тепловых электростанций.

1.4.2. Углеотходы.

1.5. Выводы по главе. Научная гипотеза.

1.5.1. Выводы.

1.5.2. Научная гипотеза.

Глава 2. МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСПОЛЬЗОВАННЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.1. Методы проведения работы.,.

2.1.1. Методы проведения работ при изучении влияния углерода на параметры переработки исходных материалов и формование сырцовых гранул.

2.1.2. Методы проведения работ при изучении влияния углерода на параметры тепловой обработки гранул.

2.1.3. Методы проведения экспериментов в промышленных условиях.

2.1.4. Методика испытания углесодержащего сырья для получения пористого заполнителя.

2.2. Характеристика использованных материалов.

2.2.1. Золы и шлаки тепловых электростанций.

2.2.2. Отходы угледобычи и углеобогащения.

2.2.3. Вспомогательные материалы.

2.3. Выводы по главе.

Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПЕРЕРАБАТЫВАЕМОСТИ И ФОРМУЕМОСТИ ТОПЛИВОСОДЕРЖАЩИХ МАТЕРИАЛОВ.

3.1. Исследование перерабатываемое™.

3.1.1. Исследование процессов измельчения топливосодержащих отходов.

3.1.2. Исследование перерабатываемости порошков в керамические пасты.

3.1.3. Исследование перерабатываемости углеотходов.

3.1.4. Вопросы смешивания компонентов шихты.

3.2. Исследование формуемости порошков и паст.

3.2.1. Элементы теории.

3.2.2. Исследование формуемости порошков окатыванием.

3.2.3. Исследование формуемости керамических паст экструзией.

3.2.4. Сравнение способов гранулирования керамической пасты из топливосодержащих отходов.

3.3. Выводы по главе.

Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ УГЛЕРОДА НА ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ.

4.1.Исследование вспучиваемости топливосодержащих отходов.

4.2.Влияние углерода на свойства пористых заполнителей.

4.3.Термодинамика, механизм и кинетика горения углерода в гранулах.

4.3.1.Термодинамика горения углерода в гранулах.

4.3.2.Механизм и кинетика горения углерода в гранулах.

4.4. Сушка сырцовых гранул и охлаждение заполнителей.

4.4.1. Элементы теории сушки.

4.4.2. Определение оптимальных параметров сушки сырцовых гранул.

4.4.3.Охлаждение пористых заполнителей.

4.5. Выводы по главе.

Глава 5. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ИЗ ТОПЛИВОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ.

5.1. Разработка технологии получения особо легких пористых заполнителей.

5.1.1.Влияние структуры на плотность заполнителей.

5.1.2.Влияние кристаллической фазы на свойства заполнителей.

5.1.3.Элементы теории вспучивания особо легких пористых заполнителей.

5.1.4.Прочность особо легких пористых заполнителей.

5.1.5.Пример технологии особо легкого пористого заполнителя.

5.2. Разработка технологии получения высокопрочных пористых заполнителей.

5.2.1. Влияния кристаллической фазы на прочность высокопрочных заполнителей.

5.2.2. Влияние стекловидной фазы на прочность высокопрочных заполнителей

5.2.3. Влияние пористое™ на прочность высокопрочного заполнителя.

5.2.4.Рекомендации по выбору сырья для производства высокопрочных заполнителей.

5.2.5.Пример технологии высокопрочного заполнителя.

5.3. Выводы по главе.:'.

Глава 6. ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРОВЕРКА РАЗРАБОТАННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ИЗ ТОПЛИВОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ,

ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ И ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОИЗВОДСТВА.

6.1. Промышленная проверка технологии производства пористого заполнителя из топливосодержащих отходов.

6.1.1. Выпуск опытно-промышленных партий пористого заполнителя из отходов угольной промышленности.

6.1.2. Выпуск опытно-промышленных партий пористого заполнителя из шлаков тепловых электростанций.

6.1.3. Опытно-промышленное производство шлакозита в г. Тольятти.

6.2. Энергетические и эколого-экономические аспекты производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов.

6.2.1.Вопросы энергосбережения в производстве пористых заполнителей.

6.2.2. Разделение зол ТЭС на минеральную и органическую часш.

6.2.3. Экологическая безопасность производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов,.

6.2.4. Экономическая эффективность.

6.3. Выводы по главе.

Актуальность темы. Одним из наиболее эффективных строительных материалов современного строительства является легкий бетон на пористых заполнителях. Об этом свидетельствует анализ состояния и перспектив развития мирового строительства, который говорит о нарастающей тенденции снижения массы зданий и сооружений [13, 25, 26, 31, 54, 61-63, 72-76, 80-81, 91, 94-95, 99, 104, 109-112, 151, 157, 161-163, 169, 176-178, 187, 198-200, 204, 212 - 213, 227, 230, 242, 243,294, 301,306].

В силу природных условий традиционным пористым заполнителем для России является керамзитовый гравий, который изготавливается из глинистого сырья. Несмотря на существенное уменьшение объемов выпуска, керамзитовый гравий продолжает занимать в России ведущее место среди пористых заполнителей. Вместе с тем, в ведущих зарубежных странах уже с середины 70-х годов прошлого века строительство керамзитовых предприятий прекращено. В 50-90-х годах прошлого столетия в странах Запада было построено несколько предприятий, которые в качестве основного сырья использовали различные топливосодержащие отходы промышленности: золы и шлаки тепловых электростанций, а также отходы угледобычи и углеобогащения.

В Советском Союзе производство пористых заполнителей из топливосо-держащих отходов (зол и шлаков тепловых электростанций) начинают осваивать с 70-х годов [10,23,3641,49,55,56,57,64,66,96,169,190,193,195 202,204,217,218, 225, 289,290, 295-296. 304. 305]. Разработаны и построены опытно-промышленные предприятия зольного гравия, глинозольного керамзита, зольного аглопорито-вого гравия, шлакозита. Однако широкого распространения отмеченные технологии не получили. Основная причина - низкое качество получаемого продукта. Сегодня работает только одно предприятие, выпускающее зольный гравий в Кашире Московской области.

С 1990 года отмечается снижение выпуска пористых заполнителей, вначале достаточно медленное [169, 212, 213, 294,], а с 1996, после выхода Постановления Совета Министров России № 18-81 от 11.08.1995г. «Об изменении

3 СНиП П-3-79 Строительная теплотехника», направленного на повышение уровня тепловой защиты зданий, - стремительное. С 1996г. практически прекращено жилищное строительство с использованием однослойных керамзито-бетонных панелей. Вместо них на предприятиях строительной индустрии изготавливают трехслойные стеновые панели с наружными слоями из армированных тяжелого или конструкционного легкого бетонов. Более широко для изготовления наружных стен применяют ячеистые бетоны. Потребность в пористых заполнителях резко падает. Сегодня их производят чуть более 30% от того выпуска продукции, который был достигнут в 1989 году. За последние 12 лет не построено ни одного нового предприятия. Напротив, за этот период закрыто около 60 заводов (20% от числа действовавших в 1989 году).

Соискатель полагает, что отмеченное снижение производства пористых заполнителей и, в первую очередь, изготавливаемых из отходов промышленности, является временным, обусловленным в конце XX века преобладанием макроэкономических аспектов развития страны над другими: экологическими, энерго- и ресурсосберегающими [3, 17, 129, 213].

Современный уровень развития легкобетонного строительства и связанный с ним уровень производства пористых заполнителей не отражают «строительные» и прочие возможности этих материалов. Пористым заполнителям и легким бетонам на их основе уготована более весомая роль в строительном деле будущего.

Перспективы развития промышленности пористых заполнителей в целом автор связывает с действием следующих факторов.

Первый. Наличие мощной сырьевой базы. В таблице 1 приведены данные о химическом составе земной коры и некоторых материалоемких строительных материалов.

По данным ООН, в мире ежегодно добывается и перемещается около 120 млрд. т горных пород, из которых извлекаются продукты, необходимые для нужд человечества, в том числе около 11 млрд. т. сырья - для изготовления строительных материалов, 3-4 млрд. т. каменных материалов - для дорожного строительства. Кроме того, из недр земли ежегодно извлекается 3-5 млрд. т. твердого топлива, после сжигания которого образуется 15-25% отходов в виде зол и шлаков [129]. И такое же количество отходов образуется при обогащении углей. Только в России от сжигания углей на тепловых станциях ежегодно образуется около 50 млн. т золы и шлаков, а при обогащении углей на углеобогатительных фабриках - примерно такое же количество углеотходов [129].

Таблица 1. Химический состав земной коры и некоторых строительных материалов

Наименование материала Средний химический состав, % масс.

Si02 А12ОЗ Р^общ СаО MgO к2о Na20 2

Земная кора (по Прокофьевой В.В. [226]) 60,0 15,00 6,00 6,00 2,50 3,00 4,00 96,50

Магматические породы (по Кларку и Вашингтону [255]) 59,12 15,34 6,88 5,08 3,49 3,84 3,13 96,88

Керамзит ОАО «Керамзит» г. Самара 59,55 19,24 10,47 2,17 2,11 1,99 2,93 98,46

Шлакозит, Тольяттинская ТЭЦ 58,0 22,0 8,0 4,0 2,0 3,0 2,0 99,0

Портландцемент, Жигулевский комбинат 22,5 6,0 3,0 64,5 2,5 0,5 0,5 100,0

Керамзитобетон D600 47,0 15,0 6,6 24,0 3,5 1,7 2,2 100,0

Кирпич ГОСТ 25594-85 <85 >7 <14 <10 <10 <4 <4

Химический состав пористых заполнителей и строительного кирпича, практически, соответствует среднему химическому составу земной коры и, таким образом, - среднему химическому составу промышленных отходов. Отсюда следует, что пористые заполнители можно, а точнее, нужно изготавливать из отходов, в первую очередь из топливосодержащих отходов промышленности.

Второй. Пористые заполнители, как и все керамические материалы, обладают высокой стойкостью к воздействию агрессивных сред; их принято относить к долговечным материалам [31,35,81,94,95,98-99,105,111,134,161,169,242,270, 295,303]. Мировая практика имеет многочисленные примеры применения легких бетонов в строительстве уникальных сооружений, в том числе гидротехнических. Некоторые из них построены не 10-20 и даже не 100-200 лет назад, а 2000 лет назад [187, 242]. Это, например, гидротехнические сооружения в Анконе и Чевитавикии (Италия), построенные в начале нашей эры и эксплуатируемые по настоящее время. Сотни лет человек живет в домах, возведенных из туфов и других природных пористых материалов, свойства которых аналогичны свойствам легких бетонов, что подтверждает экологическую чистоту пористых керамических материалов вообще и легких бетонов в частности.

Третий. Технологичность пористых заполнителей в широком смысле. Технология получения их чрезвычайно проста, отличается высокой механизацией и автоматизацией. На американских и западноевропейских заводах технологический процесс в смену обслуживают 3-4 человека. Оператор с помощью промышленного телевидения и компьютеров управляет не только технологическим процессом, но и производит отпуск продукции.

Также просты технологии перевозки и применения заполнителей на стройках и заводах строительной индустрии. В середине 90-хгодов, когда вместо однослойных стеновых панелей стали производить многослойные, производительность труда на заводах крупнопанельного домостроения уменьшилась на 50-60%.

Четвертый. Широкая сфера применения пористых заполнителей в строительстве и других отраслях народного хозяйства.

Соискатель считает, что в ряде регионов страны имеется возможность, а во многих случаях, - настоятельная необходимость возврата к производству и применению однослойных стеновых панелей из легкого бетона, но на принципиально новой технической основе, на основе использования бетонов слитного строения с плотностью 600-700 кг/м классов не ниже В3,5. Такие бетоны, по мнению ряда специалистов России, можно изготовить с применением пористых заполнителей насыпной плотностью 200 - 300 кг/м3 и прочностью соответственно 1,0 -2,0 МПа [24,30,62,63,73,80,91,95,109-112,203-205,209,217-218,227].

Давно доказана высокая эффективность изготовления несущих конструкций из легкого бетона, особенно тех, где большую долю нагрузки составляет собственный вес. Это высотные здания и сооружения, мосты, путепроводы, нефтяные платформы и пр. [3,10,25,31,34-35, 81,105,133,134,161,169,177- 178,180, 188-189,211,213,218,219,223,246,301]. Большой опыт применения высокопрочных легких бетонов накоплен в США. Здесь его применяют не только в строительстве высотных зданий и мостов, но и в совершенно неожиданных для России областях, например, в изготовлении дорожного полотна, поскольку доказано, что покрытие из легкого бетона дольше служит без ремонта, чем бетонное полотно на граните [187, 198, 218, 219].

В Финляндии в зонах вечной мерзлоты керамзитовый гравий засыпают под здания и под дорожное покрытие в качестве балласта-утеплителя для предотвращения оттаивания мерзлой земли [198]. В нашей стране больше половины территории находится в зоне вечной мерзлоты. И нам давно следует делать теплое зернистое утепление и под дорожное полотно, и под здания и сооружения.

Пористые заполнители, особенно мелкие, являются прекрасным адсорбентом. Их можно и используют в качестве зернистых засыпок в фильтры очистных сооружений [224].

В Иране пористые заполнители используют для улучшения структуры почв. Заполнители аккумулируют воду во времена редких дождей и затем постепенно отдают их растениям.

Экспериментальная часть работы и большая часть теоретических исследований были выполнены в институте НИИКерамзит (г. Самара). Автор благодарит бывшего директора института НИИКерамзит Якшарова О.Ю. и сотрудников этого института Вебера В.Ф., Федорова В.А., Тронина П.С., Милокумову Т.Н., Карпееву В.Н. и многих других, помогавших в проведении достаточно сложных и трудоемких экспериментов. Завершение теоретических исследований, написание диссертации, ее оформление выполнены в стенах Самарского государственного архитектурно-строительного университета, на кафедре «Строительные материалы». Автор благодарит заведующего кафедрой проф. Коренькову С.Ф. за консультации при завершении работы и оформлении настоящей рукописи.

Цель и задачи работы.

Основная цель настоящей диссертационной работы - создать научно-практические и технологические основы производства пористых заполнителей заданного качества из топливосодержащих отходов промышленности, преимущественно, зол и шлаков тепловых электростанций и отходов добычи и обогащения углей.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- проанализировать и обобщить опыт производства и применения пористых заполнителей, в том числе изготавливаемых из отходов промышленности и, в первую очередь, — из топливосодержащих;

- разработать общую методологию и частные методы исследования;

- исследовать свойства топливосодержащих отходов промышленности;

- оценить влияние основных свойств топливосодержащих отходов на свойства и технологические параметры получения пористых заполнителей;

- сформулировать основные принципы технологии получения пористых заполнителей заданного качества из отходов промышленности;

- исследовать энергетические, экологические и экономические аспекты проблемы организации производства пористых заполнителей из углеродсодер-жащих отходов промышленности.

Научная новизна работы

Определены оптимальные условия переработки исходных материалов, в том числе топливосодержащих, в керамические пасты и формования из них сырцовых гранул.

Доказана отрицательная роль избытка углерода на качество пористого заполнителя и условия формирования структуры пористого заполнителя.

Подробно рассмотрены термодинамика, механизм и кинетика горения углерода в гранулах заполнителя при тепловой обработке.

Впервые доказано отрицательное влияние кристаллической фазы на свойства особо легких пористых заполнителей.

Определены оптимальные технологические параметры получения пористых заполнителей марок 300 и ниже, в том числе, изготавливаемых из отходов промышленности.

Определены оптимальные технологические параметры получения пористых заполнителей марок по прочности П300 и выше, в том числе, изготавливаемых из отходов промышленности.

Сформулированы технические требования к свойствам углеродсодержа-щих отходов, обеспечивающих эффективное получение пористых заполнителей при современном уровне развития техники.

Установлена экологическая безопасность производства пористых заполнителей, изготавливаемых из топливосодержащих отходов промышленности.

В г. Тольятти с участием автора построена установка по производству шлакозита, принципиальная схема которой защищена патентом

Практическая значимость работы.

В условиях возрождения и роста экономики страны все острее встают вопросы о путях развития строительного комплекса. Грамотное, научно обоснованное решение этих вопросов возможно только при наличии полной, научно обоснованной и достоверной информации о свойствах, экономике, наличии сырьевой базы, экологической безопасности и самих материалов, и технологии их получения. Настоящее научное исследование представляет собой своеобразное справочное пособие о свойствах и экономике производства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов, которое можно использовать при выполнении маркетинговых исследований развития строительного комплекса того или иного района страны, а также при разработке бизнес - планов строительства конкретных предприятий.

Реализация работы.

Результаты настоящих исследований были использованы при проектировании, строительстве и отладке технологии шлакозита на Тольяттинской ТЭЦ.

В конце 80-х годов разработанные технологии керамзитового гравия из отходов угледобычи и углеобогащения были приняты межведомственной комиссий, составленной из представителей бывших Минуглепрома СССР и Мин-стройматериалов СССР. Разработаны технологический регламент, ТЭО и рабочие чертежи керамзитового завода с привязкой его к шахте «Интинская» (г. Инта).

В середине 90-х годов разработана и сдана комиссии, включающей представителей Челябинского электрометаллургического комбината (ЧЭМК) - заказчика разработки, НИИЖБа, НИИКерамзита, технология получения пористого заполнителя из алюмосиликатных отходов ЧЭМК. Отходы содержат до 15% органических включений. Разработаны технологический регламент, ТЭО и рабочие чертежи завода керамзитового гравия. Строительство завода намечено непосредственно на территории ЧЭМК.

Автор принимал участие в отработке технологии получения высокопрочного пористого заполнителя в г. Милуоки (США), на Милуокской ГРЭС. Заполнитель получают из золошлаковых отходов тепловой гидроэлектростанции.

Многие разработанные методики и нормативные требования к качеству пористых заполнителей вошли в действующие стандарты и технические условия на пористые заполнители. Автор был активным участником и руководителем научных коллективов, разработавших последние, действующие стандарты на пористые заполнители, а именно: ГОСТ 9759-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия» и ГОСТ 9758-86 «Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытания», а также инструкций, имевших и имеющих исключительное значение для создания и работы предприятий керамзитового гравия: «Инструкции по производству керамзитового гравия», «Инструкции по текущему статистическому контролю качества керамзитового гравия в процессе его производства» и др.

На защиту выносятся:

- физико-химические основы фазовых превращений и реакций взаимодействия компонентов исходного топливосодержащего сырья, происходящих при нагреве сырцовых гранул;

- особенности структурно-механических свойств керамических паст, содержащих топливосодержащие отходы промышленности;

- влияние углерода на свойства пористых заполнителей и параметры их производства;

- математические модели процессов формирования структуры пористых заполнителей и уравнения, выражающие зависимость свойств пористых заполнителей от свойств исходных материалов и технологических параметров производства;

- основные принципы получения пористых заполнителей заданного качества из топливосодержащих отходов промышленности;

- результаты промышленной апробации технологии получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов промышленности;

- эколого-экономическая концепция целесообразности развития пористых заполнителей на перспективу, преимущественно из топливосодержащих отходов промышленности.

Вклад автора в разработку проблемы.

Автору принадлежит идея эколого-экономической концепции развития пористых заполнителей из топливосодержащих отходов промышленности с доведением ее до практических результатов. Автор разработал общую методологию и большую часть методов проведения экспериментов, принимал непосредственное участие как в проведении лабораторных, так и промышленных экспериментов, производил обработку результатов наблюдений и их анализ с применением методов математической статистики. Автор самостоятельно выполнил большую часть термодинамических расчетов с определением энергии Гиббса и коэффициентов выхода конечных продуктов реакций. Автор разработал принципиально новую концепцию фазовых превращений, происходящих в алюмо-силикатных материалах при их нагреве и вспучивании.

Апробация работы

Результаты работы докладывались на научно-технических конференциях и семинарах по проблемам легких бетонов и заполнителей для них, которые

15 проводились в городах: Москва (1969, 1970, 1972, 1977, 1978, 1980, 1982, 1983, 1986, 2005), Пенза (1969, 1982, 1984, 2004), Куйбышев-Самара (1971, 1972, 1973, 2001, 2002, 2003, 2004, 2005, 2006, 2007), Ташкент (1969), Рига (1971), Братск (1973), Омск (1984), Ереван (1985), Монреаль (Канада-1995), Ростов-на-Дону (2004).

Публикации

Автором опубликовано 139 научных работ, в том числе 2 монографии, справочное пособие, 18 авторских свидетельств и 4 патента. По результатам диссертационной работы опубликовано 75 научных работ, в том числе 9 авторских свидетельств и 4 патента; 14 работ опубликовано в журналах, рекомендованных ВАК.

Объем и структура работы

Работа состоит из введения, шести глав, и приложений. Имеет 373 страницы машинописного текста, включает 49 рисунков, 116 таблиц и библиографический список из 330 наименований.

7. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

7.1. Современное строительное материаловедение развивается в условиях ужесточения эколого-экономических требований к объектам промышленности и строительства, что является своеобразной реакцией человечества, в первую очередь, государственных органов, на усиливающееся антропогенное воздействие на окружающую среду.

Необходим поиск новых принципов строительства, применения новых долговечных, экологически чистых, мало энерго- и материалоемких строительных материалов. Важно, чтобы производство строительных материалов как можно меньше выбрасывало бы загрязнений в окружающую среду, но максимально использовало отходы не только собственного производства, но и других отраслей народного хозяйства.

Одним из возможных и перспективных направлений развития строительства для ряда регионов страны является применение легких бетонов на пористых заполнителях, изготавливаемых из топливосодержащих отходов промышленности. Особенно это касается тех районов, где имеются значительные выходы зол и шлаков ТЭС, отходов угледобычи и углеобогащения.

Эффективность пористых заполнителей существенно возрастает, если предприятия будут входить в состав энергетического комплекса.

7.2. В мире накоплен определенный опыт изготовления пористых заполнителей из топливосодержащих отходов. Работали и продолжают работать предприятия, использующие в качестве основного сырья золы, шлаки, отходы угледобычи и углеобогащения.

Вместе с тем, опыт эксплуатации первых и действующих заводов показал, что не всегда принятая технология обеспечивала надлежащее качество конечного продукта, которое уступает качеству пористых заполнителей из природного глинистого сырья. Основными причинами неудачных проектов являются:

- недостаточность теоретической проработки основных технологических принципов получения пористых заполнителей из топливосодержащих отходов, в частности: не раскрыто влияние углерода и его соединений на процессы формирования структуры и качество пористых заполнителей, практически нет работ, касающихся вопросов переработки топливосодержащих отходов в керамические пасты с последующим формованием из них сырцовых гранул; не до конца выявлено влияние химических элементов и соединений на структуру и качество заполнителей;

- стремление разработчиков уменьшить начальные капитальные вложения в строительство предприятий за счет упрощения технологии, исключения из нее важных переделов и агрегатов, например, агрегатов по удалению из гранул (или из сырья) избыточного количества углерода (Милуоки — США), агрегат для сушки сырцовых гранул (Тольятти - Россия) и т.д.

7.3. По сравнению с природным сырьем, топливосодержащие отходы отличаются большей неоднородностью состава изменчивостью свойств по мере поступления на заводскую площадку. Для создания продукта высокого качества необходима тщательная, более энергоемкая переработка отходов по сравнению с переработкой обычного глинистого сырья. Переработка должна включать этапы усреднения материалов на промежуточном складе, их сушки, измельчения (в шаровых или иных мельницах), смешения с добавками, превращения в однородную керамическую пасту.

7.4. Увеличение дисперсности порошков повышает прочность сырцовых гранул и их вспучиваемость, снижает насыпную плотность, но увеличивает углы естественного откоса и внутреннего трения самих порошков, повышает их слипаемость, т. е. ухудшает условия хранения на промежуточных складах и в расходных бункерах. Для складирования порошков следует применять бункеры небольшого объема с крутыми бортами. Снижению слипаемости способствуют частицы угля и прочие углеродсодержащие материалы.

7.5. Определены структурно-механические характеристики керамических паст, полученных из топливосодержащих отходов, и условные затраты энергии на превращение порошков в керамические пасты. Определены основные факторы, с помощью которых можно управлять реологическими свойствами керамических паст и тем самым уменьшать деструктивные процессы, протекающие при формовании и сушке сырцовых гранул.

7.6. На основе обобщения литературных источников разработаны элементы теории гранулирования порошков из топливосодержащих отходов.

Исследованы процессы гранулирования порошков из топливосодержащих отходов методом окатывания на тарельчатом грануляторе и методом экструзии на ленточных шнековых прессах.

7.7. При нагреве гранул из топливосодержащего сырья активное участие в процессах создания структуры принимает углерод, которое проявляется, главным образом, в его поверхностно-активном действии на алюмосиликатный расплав.

На вспучивание гранул из топливосодержащего сырья не оказывают влияния процессы дегидратации, диссоциации карбонатов и сульфатов и возгонки летучих, так как они протекают практически до полного их завершения в ходе термоподготовки гранул при температурах 600-900°С. Это принципиально отличает процесс вспучивания гранул, содержащих углерод, от процесса вспучивания гранул из глинистого сырья.

Пока в сердцевине гранулы углерод содержится в количестве более 1%, он всегда присутствует в наружных слоях в количестве не менее 0,3%, а отношение FeO/(FeO+ Fe203) всегда больше 0,8. Этот факт является причиной образования значительного количества расплава в зоне оптимальных температур во вращающихся печах, что вызывает повышенную слипаемость гранул в период обжига во вращающихся печах. Для предотвращения слипания гранул друг с другом в печь целесообразно вводить разделительную среду в виде огнеупорных или тугоплавких порошков различной дисперсности.

7.8. Свойства пористых заполнителей, получаемых из топливосодержащих отходов, в равной степени зависят от качества минеральной части и содержания (концентрации) углерода. Для получения заполнителя высокого качества содержание остаточного углерода в пористом заполнителе не должно превышать 0,2%).

Удалению из сырцовых гранул углерода способствует диспергирование углеродсодержащих материалов, но радикальным методом удаления углерода является его выжигание из гранул при температурах ниже температуры появления жидкой фазы (для алюмосиликатного материала - ниже 1000° С) в специальных агрегатах. Эффективным способом удаления избытка углерода, например, из зол ТЭС является флотация.

7.9. Основными окислителями углерода в температурном интервале 600-1000°С являются: кислород, пары воды и диоксид углерода. В диссертации подробно рассмотрены термодинамика, механизм и кинетика взаимодействия углерода с данными окислителями в гранулах.

7.10. Исследован процесс удаления избытка графита из зол тепловых электростанций методом флотационного разделения на минеральную и органическую части. Доказана принципиальная техническая возможность данного процесса. Разработан технологический регламент флотационного разделения зол на минеральную и органическую части для Тольяттинской ТЭС.

7.11. Разработаны основные принципы технологии получения особо легких и высокопрочных пористых заполнителей, в том числе из топливосодержащих отходов промышленности.

7.12. Из углеотходов Донецкого, Печорского, Челябинского и Кузнецкого угольных бассейнов изготовлены по разработанной технологии заводские партии пористого заполнителя марок 300-600. Свойства заполнителей соответствуют требованиям ГОСТ 9759.

Из шлаков Тольяттинской, Томь-Усинской и Красноярской ТЭС выпущены опытно-промышленные партии шлакозита марок 300-450. Качество заполнителя удовлетворяет требованиям ГОСТ 9759.

7.13. В котельном цехе ТоТЭЦ смонтирована и продолжительное время работала установка получения шлакозита на основе зол и шлаков Тольяттинской ТЭЦ. Установка может служить прообразом будущих малоотходных энерготехнологических производств.

7.14. Произведена эколого-энергетическая оценка технологии произволства пористых заполнителей из топливосодержащих отходов.

Теоретически и практически (выпуском опытно-промышленных партий) доказано, что присутствие в исходной породе угля до 3% позволяет уменьшить расход технологического топлива на 30%. Дальнейшее увеличение содержания органики требует принятия мер по ее выделению специальными мерами, например, флотацией или выжиганием в отдельных агрегатах. Доказана принципиальная возможность данных методов подготовки материалов, однако их эколого-экономическая сущность пока остается не совсем ясной.

Впервые произведена экологическая оценка пористых заполнителей методом АЖЦ. Расчеты показали, что коэффициент негативного воздействия на природу от применения в стеновых конструкциях пенобетона выше, чем от применения керамзитобетона. Негативное воздействие на окружающую среду уменьшается при замене керамзитового гравия на заполнитель, например, из углеотходов.

7.15. Расчеты и практика показали, что вновь построенный керамзитовый завод в современных рыночных условиях и сложившейся цены на заполнитель не имеет прибыли, производство нерентабельно. Заводы, использующие топливные отходы, могут получить прибыль за счет доплат от энергетического комплекса за утилизацию отходов. Этот весьма сложный, с психологической точки зрения, вопрос легко решается, если керамзитовое предприятие входит в состав ТЭЦ, как это сделано в Тольятти и Милуоках (США), или угольных предприятий, как это сделано во Франции и Бельгии.

1. Августинник, А.И. Керамика: монография /А.И. Августинник. JI: Стройиздат, 1975. -591с.

2. Андрианов Н.Т. Химическая технология керамики: монография /под редакцией И.Я. Гузмана. -М: ООО РИФ «Строительные материалы», 2003.-496 с.

3. Аппен, А.А. Химия стекла: монография /А.А. Аппен. -Л.: Химия. 1974. -351 с.

4. Артамонова, А.В. Практикум по общей технологии силикатов: учебное пособие / А.А. Артамонова, А.И. Рябухин, В.Г. Савельев М.: Стройиздат. -1996. -280 с.

5. Арбузова, Т.Б. Исследование свойств аглопоритового гравия из зол ТЭС. /Т.Б. Арбузова //Сб. научных тр. «Керамзит и керамзитобетон» -Куйбышев: НИИКерамзит. -1971. В. 5. -С. 38-47.

6. Арбузова, Т.Б. Строительные материалы из промышленных отходов: монография. /Т.Б. Арбузова, В.А. Шабанов, С.Ф. Коренькова, Н.Т. Чумаченко -Самара: Самарское книжное издательство. -1993. 95 с.

7. Арифметова, М.В. Особенности минералообразования при обжиге аглопорита и стеновой керамики из пород углеобогащения. /М.В. Арифметова, В.Н. Бурмистров, А.Б. Журба. //Научн. тр. -М.: ВНИИСтром. 1977. В.37(65). -С. 101-108.

8. Алфеев А.А., Энергетика и проблемы окружающей среды. / А.А. Алфеев, В.П. Петров, Б.А. Максимов //Технологии, материалы, конструкции в строительстве. Научно-технический журнал. Самара: 2003. -№4 (14). -С. 75-79.

9. Антонянц Г.Р. Топливно-транспортное хозяйство тепловых электростанций: мрнрграфия. / Г.Р. Антонянц, В.П. Черников, О.Ф. Рафельд. М.: Энергия, 1977. -123 с.

10. Арсенцев, В.А. Искусственные пористые заполнители из отходов промышленности для легких высокопрочных бетонов. /В.А. Арсенцев, М.П. Элин-зон. //Строительные материалы. -1975. -№ 8. -С. 8-9.

11. Ахметов И.С. Общая и неорганическая химия: учебник. /И.С Ахметов. -М: «Высшая школа», 2003. -743 с.

12. Баженов, ЮМ. Технология бетона: учебник. /ЮМ Баженов. М: Высшая школа, 2002,-500 с.

13. Баженов, ЮМ, Вознесенский В А Перспективы применения математических методов в технологии сборного железобетона: монография. /ЮМ Баженов -М: Стройиздат, 1974. -192 с.

14. Бабушкин, В Л Термодинамика силикатов: монография. /В .И Бабушкин, ГМ. Матвеев, О.П Мчедлов-Петросян. -М: Стройиздат, 1986, 408 с.

15. Бережной, ПН Окомкование тонко измельченных концентратов железных руд: монография. /Н.Н. Бережной, ГБ. Губин, J1A. и др. -М: Недра. -1971. -176 с.

16. Безбородов, МЛ. Химическая устойчивость силикатных стекол: монография. /МА Безбородов. Минск: Наука и техника, 1972. - 303 с.

17. Безбородов, М.А. Вязкость силикатных стекол: монография. /М.А. Безбородов. -Минск: Наука и техника. -1975. -351 с.

18. Бигильдеева, Г.М. Исследование газовыделения, вязкости и структуры глинозольного керамзита. /Г.М. Бигильдеева, А.В. Осетрова, JI.JI. Волчек и др. // Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1974. В. 7.-С. 65-77.

19. Бигильдеева, Г.М. Требования к золе ТЭС как сырьевому материалу для производства глинозольного керамзита. /Г.М. Бигильдеева. // Промышленность керамических и стеновых материалов и пористых заполнителей. Реф. инф. ВНИИЭСМ. М. 1976. -В. 6. -С. 33-35.

20. Бикбау, М.Я. Капсимент новый материал и технология для ограждающих конструкций. / М.Я. Бикбау и др. //Строительные материалы. -1999. -№2. -С. 34-36.

21. Бруссер, М.И. Заполнители для бетона: современные требования к качеству. /М.И. Бруссер. // Строительные материалы. -2004. -№10. -С. 62-63.

22. Будников, П.П., Гинстлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ: монография: П.П. Будников, A.M. Гистлинг. М.: Стройиздат, 1965, -474 с.

23. Будников, П.П., Балкевич, В.Л. и др. Химическая технология керамики и огнеупоров: учебник. /Под общей редакцией П.П. Будникова и Д.Н. Полубоя-ринова. -М: Изд-во литературы по строительству, 1972. -552 с.

24. Будников, П.П. Повышение прочности керамзита методом катализированной кристаллизации. /П.П. Будников, А.А. Крупин, С.П. Онацкий, В.Т. Титовская // Строительные материалы -1967. -№ 10. -С. 28-31.

25. Бужевич, Г.А. Керамзитожелезобетон: монография / Г.А. Бужевич, Н.А. Корнев. М: Стройиздат. 1963. -235 с.

26. Бужевич, Г.А. Легкие бетоны на пористых заполнителях: монография /Г.А. Бужевич. -М.: Стройиздат. 1970. -271 с.

27. Бурмистров, В.Н. Использование отходов угольной промышленности в качестве сырья для производства керамических стеновых изделий. /В.Н. Бурмистров, Д.А. Варшавская, и др. //Обзорная информация ВНИИСМ. -М: 1976. -43 с.

28. Бурмистров, В.Н. Технико-экономическая оценка отходов углеобогащения как сырья для производства керамических стеновых изделий. /В.Н. Бурмистров, М.М. Богатырева, В.Г. Новинская. //Научн. тр. ВНИИСтром. . М. 1978. -В. 39 (62). -С. 124-129.

29. Ваганов, А.И. Исследование свойств керамзитобетона: монография. /А.И. Ваганов. -М.: Госстройиздат. 1960. -65с.

30. Вальц, К. Конструктивный высокопрочный легкий бетон: монография. /К. Вальц, Г. Вишерс. -М.: Изд-во литр, по строительству, 1969. -81 с.

31. Васильков, С.Г. Производство искусственных пористых заполнителей из золы ТЭС. /С.Г. Васильков. //Совершенствование производства пористых заполнителей и легких бетонов на их основе. Материалы семинара. МДНТП. М. 1972. -С. 62-68.

32. Васильков, С.Г. Механизм структурообразования аглопорита из зол ТЭС и отходов углеобогащения. /С.Г. Васильков, А.Б. Журба, С.В. Бродова //Строительные материалы. 1975. - № 12. - С. 22-24.

33. Васильков, С.Г., Онацкий С.П., Элинзон М.П., Петров В.П. и др. Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны на их основе. Справочное пособие /Под ред. Ю.П. Горлова -М: Стройиздат, 1987. -304 с.

34. Васильков, С.Г. Использование зол ТЭЦ в производстве керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. /С.Г. Васильков, М.П. Элин-зон, М.Г. Лундина //Обзорная инф. ВНИЭСМ. -М. -1972. -86 с.

35. Васильков, С.Г. О механизме горения топлива при производстве аглопоритового гравия из зол ТЭЦ. /С.Г. Васильков, Б.М. Шохет. //Строительные материалы. 1977. -№ 7. -С. 33-35.

36. Вернигорова, В.Н. Современные химические методы исследования строительных материалов: учебное пособие. /В.Н. Вернигорова, Н.И. Макри-дин, Ю.А. Соколова. М: Изд-во АСВ, 2003. -223 с.

37. Вернигорова, В.Н. Современные методы исследования свойств строительных материалов: учебное пособие. / В.Н. Вернигорова, Н.И. Макридин, Ю.А. Соколова М: Изд-во АСВ, 2003. -239 с.

38. Вильяме, X. Петрография. Т.1: монография. /X. Вильяме, Ф. Тернер, Ч. Гольберд. М.: Мир 1985. -301 с.

39. Вилесов, Н.Г. Процессы гранулирования в промышленности: монография. /Н.Г. Вилесов, В.Я. Скрипко, В.М. Ломазов и др. Киев: Техника, 1976. -192 с.

40. Виноградов, Б.Н. Петрография искусственных пористых заполнителей: монография. /Б.Н. Виноградов. М: Изд-во литературы по строительству, 1972. -135 с.

41. Вознесенский, В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях: монография. /В .А. Вознесенский. -М: Финансы и статистика, 1981. -263 с.

42. Вознесенский В.А. Принятие решений по статистическим моделям: монография. /В.А. Вознесенский, А.Ф.Ковальчук. -М: Статистика, 1978. -192 с.

43. Волженский, А.В. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов: монография. /А.В. Волженский, И.А. Иванов, Б.Н. Виноградов М.: Стройиздат, 1984. - 247с.

44. Волочиенко, Л.Н. Гранулированное пеностекло на основе вулканических пеплов. Авт. реф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., М., 1985. -19 с.

45. Волочиенко, J1.H. Процесс гранулируемости стекольного порошка для гранулированного пеностекла. /J1.H. Волочиенко. // Изв. ВУЗов; Строительство и архитектура, 1982. -№ 5. -С. 79-82.

46. Волчек, Л.Л. Зависимость прочности керамзитового гравия от режима его охлаждения. /Л.Л. Волчек. //Строительные материалы, 1977. -№ 7. -С. 30-32.

47. Воробьев, Х.С. Легкие пористые заполнители на основе шлаков и зол. /Х.С. Воробьев. //Строительные материалы, 1987. № 9. - С. 16-17.

48. Воробьев Х.С. Производство вяжущих материалов и изделий из ячеистых бетонов в рыночных условиях России. /Х.С. Воробьев. //Строительные материалы. -1998. -№1. -С. 14-16.

49. Габидулин МГ. Методика определения и представления структуры черепка пористой керамики в системе поры-стеклофаза-кристаллические новообразования/ МГ. Габидуллин, Р.З. Рахимов, РМ Гильфанов. //Огнеупоры и техническая керамика. №9,2005, -С20-32.

50. Горбунов, Г.И. Основы строительного материаловедения: монография. /Г.И Горбунов. -М: Изд-во АСВ. -2002. -168с.

51. Гончаров, ЮЛ Минералогия и петрография сырья для производства строительных материалов и технической керамики: учебное пособие. Ю.И Гончаров, B.C. Лесовик, М.Ю. Гончарова, В.В. Строкова. Белгород: БГТА, 2001. -180 с.

52. Гомельский, М.С. Тонкий отжиг оптического стекла: монография. /М.С. Гомельский. -М.: Машиностроение -1969. -151 с.

53. Горин, В.М. Расширение области применения керамзитового гравия. /В.М. Горин //Строительные материалы. 2003. № 11. - С. 19-21.

54. Горин, В.М. Перспективы применения керамзитобетона на современном этапе жилищного строительства. /В.М. Горин, С.А. Токарева, М.К. Кабанова и др. //Строительные материалы. -2004. -№12. С. 22-23.

55. Горчаков, Л.Н. Организация производства пористых заполнителей в составе тепловых электростанций. / Л.Н. Горчаков, А.А. Алфеев, Ю.И. Кузьмин, В.П. Петров, П.С. Тронин, Федоров В.А. //Строительные материалы. -1991. № 10. -С. 11-12.

56. Горлов, Ю.П. Технология теплоизоляционных материалов: учебник. / Ю.П. Горлов, А.П. Меркин, А.А. Устенко. М.: Стройиздат. -1980. - 399 с.

57. Горлов, Ю.П. Подбор состава гранулированного пеностекла, используемого в качестве наполнителя пенопластов. /Ю.П. Горлов, Л.И. Волочиенко, М.И. Роговой. //Строительные материалы. -1979. -№ 2. -С. 28-29.

58. Горох, А.В. О сажистом углероде в огнеупорах доменных печей. /А.В. Горох, А.В. Галенин, //Огнеупоры. -1964. -№ 9. -С. 394-399.

59. Горшков, B.C. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ: монография. /B.C. Горшков, В.В. Тимашев. -М: Высшая школа, 1963. -287 с.

60. Граник, Ю.Г. Теплоэффективные ограждающие конструкции жилых и гражданских. /Ю.Г. Граник. //Строительные материалы. -1999. -№ 2. -С.4-6.

61. Горелик, С.С. Рентгенографический и электронооптический анализ: учебное пособие для вузов. /С.С. Горелик, Ю.А. Сканов, JI.H. Расторгуев. -М: «МИСИС. -2002. -358 с.

62. Грим, Р.Е. Минералогия и практическое использование глин: монография. /Р.Е. Грим. -М: Мир, 1967. -510 с.

63. Грызлов, B.C. Физико-технологические основы структурообразования легкого бетона повышенной теплотехнической эффективности // Автореферат диссертации на соискание доктора технических наук. Л.: 1990, - 32 с.

64. Гусев, Б.В. Возможности и перспективы использования сверхлегкого керамзита. /Б.В. Гусев, В.М. Дементьев. //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -1999. № 3-4. -С. 44-45.

65. Гусев, Б.В. Нормы предельно-допустимых концентраций для стройматериалов жилищного строительства. /Б.В. Гусев, В.М. Дементьев, И.И. Миротворцев. //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -1999. -№5.-С. 20-21.

66. Гусев, Б.В. Об идеальной комфортности жилища. /Б.В. Гусев, В.М. Дементьев //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -1999. -№ 1.

67. Демидович, Б.К. Пеностекло: монография. /Б.К. Демидович. -Минск: Наука и техника, 1975. -247с.

68. Дерягин, Б.В. Адгезия твердых тел: монография. /Б.В. Дерягин, Н.А. Кро-това, В.П. Смилга. -М.: Наука. -1973. -279 с.

69. Дудеров, Ю.Г. Расчеты по технологии керамики: монография. /Ю.Г. Ду-деров, И.Г. Дудеров. -М: Стройиздат.-1973.-79 с.

70. Довжик, В.Г. Производство керамзитобетонных панелей с повышенными теплозащитными свойствами. /В.Г. Довжик, И.С. Хаймов, Б.А. Верскаин

71. Промышлен-ность сборного железобетона. Обзорная инф. ВНИИЭСМ. М. 1988.-В. 3.-72 с.

72. Довжик, В.Г. Технология высокопрочного керамзитобетона: монография. /В.Г. Довжик, В.А. Дорф, В.П. Петров. М.: Стройиздат. -1976. -136 с.

73. Дрейпер, Н. Прикладной регрессионный анализ. /Н. Дрейпер, Г. Смит. -М: Статистика. -1972. -392 с.

74. Емельянов, А.Н. Об эффективности использования зол ТЭС, обогащенных плавлением. /А.Н. Емельянов, В.А. Федоров // Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1974. -В. 7. -С. 85-90.

75. Есин, О.А. Физическая химия пирометаллургических процессов, часть 1. Реакции между газообразными и твердыми фазами: монография. /О.А. Есин, П.В. Гельд. -Свердловск: Металлургия. -1962. -671 с. ; часть 2. -Свердловск: Металлургия. -1966. -703 с.

76. Еременко, В.В. Определение содержания углерода в керамзите. /В.В. Еременко, Л.Н. Подгорный. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. НИИКерамзит. Куйбышев. 1966. -В.1. -С. 3-6.

77. Жуков, А.В. К вопросу о влиянии дисперсности зольного компонента на свойства глинозольного керамзита. / А.В. Жуков, Г.М. Бигильдеева

78. Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1977. -В.10. -С. 11-16.

79. Жуховицкий, А.А. Физическая химия: монография. /А.А. Жуховицкий, Л.А. Шварцман. М.: Металлургия. 1987 - 687с.

80. Завадский, В.Ф. Стеновые материалы и изделия: монография. /В.Ф. Завадский, А.Ф. Косач, П.П. Дерябин. -Омск: Изд-во СибАДИ. -2005. -253с.

81. Залкинд, И .Я. Зола и шлаки в котельных топках: монография. /И.Я. Зал-кинд, B.C. Вдовченко, Э.П. Дик. М.: Энергоатомиздат, 1988. -79 с.

82. Завод фирмы "Сурике" по производству вспученного заполнителя из угольных сланцев. /Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. Реф. инф. ВНИЭСМ.-М. 1976. -В.8. -С. 31-34.

83. Звездов А.И. Бетон основной материал современного строительства. /А.И. Звездов // Строительные материалы. -2004. -№ 6. -С. 2-3.

84. Звездов, А.И. Легкие бетоны нового поколения в современном строительстве./А.И. Звездов, В.Н. Ярмаковский. //Строительный эксперт. -2005. -№ 16. -С 4-5.

85. Землянский, В.Н. Строительные материалы с использованием попутных пород бокситовых и титановых руд на севере: монография. /В.Н. Землянский. -Ухта: УГТУ. 2002. -144 с.

86. Иванов И.А. Технология легких бетонов на пористых заполнителях: учебник. /И.А. Иванов. -М: Стройиздат. -1974. -287с.

87. Иванов И.А. Влияние фазового состава зол ТЭС на качественные показатели глинозольного керамзита. /И.А. Иванов, Г.М. Бигильдеева, Ф.Б. Кригсман //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1976. -В. 9. -С. 47-55.

88. Иванов И.А. Исследование физико-механических свойств термолита из опоки. / И.А. Иванов, / И.А. Иванов, Н.И. Макридин, JI.JI. Волчек. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1979. -В. 12. -С. 90-94.

89. Инструкция по производству керамзитового гравия. -Куйбышев: НИИКерамзит. -1979. -107 е.

90. Информационное сообщение о результатах атмосферной деятельности в основных отраслях Минстройматериалов СССР за 1981 год. НИПИОТстром. Новороссийск. 1983. -69 с.

91. Ицкович, С.М. Заполнители для бетона: монография. /С.М. Ицкович. -Минск: Изд-во Высшая школа, 1983. -214с.

92. Кац, К.М. Конструктивный керамзитобетон для морских гидротехнических сооружений. /К.М. Кац, JI.A. Румянцева. //Бетон и железобетон. -1968. -№ 5. -С. 4-6.

93. Кингери У.Д. Введение в керамику: монография. /У.Д. Кингери. М.: Стройиздат, 1967. - 499 с.

94. Киселев И.Я. Резервы экономии строительных теплоизоляционных материалов. / И.Я. Киселев. //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -2003.- №7. -С 18-19.

95. Книгина, Г.И. Микрокалориметрия минерального сырья в производстве строительных материалов карьерах: монография. /Г.И. Книгина, В.Ф. Завадский. -М.: Стройиздат. -1987. -144 с.

96. Комохов, П.Г. Структурная механика и теплофизика легкого бетона: монография. /П.Г. Комохов, B.C. Грызлов. -Вологда: Вологодский научный центр. -1992. -320 с.

97. Комисаренко, Б.С. Керамзитопенобетон — эффективный материал для ограждающих конструкций с учетом современных требований к теплозащите.

98. Б.С. Комисаренко, А.Г. Чикноварьян //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2001. - С 12-13.

99. Комиссаренко, Б.С. О влиянии агрессивной среды животноводческих помещений на долговечность керамзитобетона. / Б.С. Комиссаренко, Ю.И. Ульянов, J1.H. Клипикова //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. НИИКЕ-РАМЗИТ. Куйбышев. 1971. -С. 84-93.

100. Комиссаренко, Б.С. Керамзит и керамзитобетон: учебное пособие. / Б.С. Комиссаренко, А.Г Чикноварьян. -М: АСВУЗ. -1993. -284 с.

101. Коновалов В.М. Энергетические затраты при производстве ячеистых бетонов. /В.М. Коновалов. //Строительные материалы. -2003. № 6. -С. 14-15.

102. Коренькова, С.Ф. Физико-механические свойства шлакозита и шлакози-тобетона. / С.Ф. Коренькова, В.П. Петров, Б.А. Максимов //Строительные материалы. -2002. -№10. -С.20-21.

103. Король, Е.А. Новое направление в совершенствовании ограждающих конструкций. /Е.А. Король //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -2001. № 4, -С. 16-17.

104. Корнилович, Ю.Е. Керамзитобетон прогрессивный строительный материал: монография. /Ю.Е. Корнилович, М.Г. Вержбицкая. - М.: Стройиздат, 1955.-51с.

105. Коротич, В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов: монография. / В.И. Коротич. -М.: Металлургия, 1966. -152 с.

106. Краткий справочник технолога цементного завода. /Под редакцией И.В. Кравченко. -М: Стройиздат, 1974. -304 с.

107. Красавин В.М. Расчет максимальной величины термических напряжений, возникающих в гранулах керамзита при данной интенсивности охлаждения. //Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в. 4. Куйбышев: НИИКерамзит, с. 96-99.

108. Кригсман, Ф.Б., Вологдин Е.В., Волчек JI.JI. и др. Изучение пористости керамзитового гравия методом матричной математической модели. /Ф.Б.

109. Кригсман, Е.В. Вологдин, JI.J1. Волчек и др. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных трудов. ВНИИСтром. М. 1977. -В. 10. -С. 54-60.

110. Кристенсен, Р. Введение в механику композитов: монография. /Р. Кри-стенсен. -М.: Мир, 1982. 334 с.

111. Круглицкий, Н.Н. Искусственные силикаты: монография. /Н.Н. Круглиц-кий, Б.И. Мороз. -Киев: Наукова думка. -1986. -237с.

112. Кузнецова, Т.В. Физическая химия вяжущих веществ: монография. /Т.В. Кузнецова, И.В. Кудряшов, В.В. Тимашев. -М.: Высшая школа, 1989, 384 с.

113. Куколев, Г.В. Химия кремния и физическая химия силикатов: учебник. /Г.В. Куколев М.: Высшая школа, 1966. -463 с.

114. Лебедев, В.В. Кинетика окисления углерода кислородом окислов металлов./В.В. Лебедев, Л.А. Гаврилова. //Химия твердого топлива. -1967. -№1 -С. 97-103.

115. Левченко, П.В. Расчеты печей ж сушил силикатной промышленности: учебное пособие. /П.В. Левченко. -М: Высшая школа. -1968. -366 с.

116. Лейнингер, Д. Обработка и исследование флотохвостов в ФРГ. /Д. Лей-нингер, П. Вильчинский, Р. Келинг и др. //Глюкауф. -1979. -№ 10. -С. 17-23.

117. Лотош В.Е. Переработка отходов природопользования. -Екатеринбург: Изд-во УрГУПС. -2001. -463с.

118. Ломтадзе, В.Д. Методы лабораторных исследований физико-механических свойств горных пород: учебное пособие. /В.Д. Ломтадзе. -Л: Недра.-1972.-312 с.

119. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энегрия, 1968, - 470 с.

120. Мазуркин, О.В. Стеклование: монография. /О.В. Мазуркин. -J1: «Наука», 1986. -158 с.

121. Макридин, Н.И. Исследование некоторых особенностей легких конструктивных бетонов, обусловленных предварительным обжатием пористого заполнителя.// Авт. реф. дисс. на соискание уч. ст. к.т.н.: -Минск. -1969. -20 с.

122. Макридин, Н.И. Структура, деформативность, прочность и критерии разрушения цементных композитов: монография. / под общей редакцией Солома-това В.Н. -Саратов: Изд. Саратовского университета. -2001. 278с.

123. Максимов, Б.А. Влияние кристаллизации на свойства шлакозита. /Б.А. Максимов, С.Ф. Коренькова, В.П. Петров //Изв. выс. учебных заведений. Строительство и архитектура 2004. -№ 4. -С. 61-65.

124. Мануйлова, Н.С. Участие воды в процессе вспучивания глинистых пород. /Н.С. Мануйлова, С.М. Суханова. //Научн. тр. ВНИИСтром. М. 1964. -№ 1 (29). -С. 3-11.

125. Мюллер, Р.В. Природа энергии активации и экспериментальные данные текучести стеклообразующих веществ. /Р.В. Мюллер. //Журн. прикл. химии. 1945, T.III. -С. 72-78.

126. Мельников, Е.Г. Испытания фрагмента сборного цельнокерамзитобетонно-го промышленного здания пробной нагрузкой. /Е.Г. Мельников, В.И. Гришин, Г.А. Аленин и др. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1976. -В.9.-С. 102-106.

127. Метод петрографической оценки качества искусственных пористых заполнителей: монография. М.: ВНИИСтром, 1983. -35 с.

128. Минералогическая энциклопедия: энциклопедия. /Под ред. К.Фрея. -Л: Недра, 1985. -512 с.

129. Миснар Р. Теплопроводность твердых тел, жидкостей, газов и их композиций: монография. /Р. Миснар. -М.: Мир, 1968. -319с.

130. Михеев В.И. Рентгенометрический определитель минералов: монография. -М.: Госгеологтехиздат. 1957. -868 с.

131. Молчанов, В.И. Физические и химические свойства тонко-диспергированных минералов: монография. /В.И. Молчанов, Т.С. Юсупов. -М.: Недра, 1981.-161 с.

132. Методы исследования и контроля в производстве фарфора и фаянса: учебное пособие. /Под ред. А.И. Августинника. -М: Легкая индустрия, 1971. 432 с.

133. Найденов, А.П. О режиме охлаждение и отжига керамзита. /А.П. Найденов. // Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. НИИКерамзит. Куйбышев. 1969. -В.З. -С. 92-97.

134. Найденов, А.П. Исследование процесса растворения кварца при плавлении глин. /А.П. Найденов. // Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1974. -В. 7. -С. 24-30.

135. Найденов, А.П. Технологические свойства и структура стекол из легкоплавких глин. /А.П. Найденов, Е.Ф. Павлихина, Е.Д. Уклейн. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1975. -В. 5. -С. 31-41.

136. Найденов, А.П. Исследование термических и кристаллизационных свойств стекол на основе легкоплавких глин. /А.П. Найденов, Е.Ф. Павлихина. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. НИИКерамзит. Куйбышев. 1971. -В.5. -С. 23-30.

137. Налимов, В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов: монография. /В.В. Налимов, Н.А. Чернова. -М: Наука, 1965. -340 с.

138. Некрасов, К.Д. Легкие жаростойкие бетоны на пористых заполнителях: монография. /К.Д. Некрасов, М.Г. Масленникова. Москва: Стройиздат, 1982. -152 с.

139. Ничипоренко, С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики: монография. /С.П. Ничипоренко. Киев: Наукова думка, 1968. -76 с.

140. Ничипоренко, С.П., Круглицкий, Н.Н., Панасевич, А.А. и др. Физико-химическая механика дисперсных минералов: монография /Под ред. Н.Н. Круг-лицкого. -Киев: «Наукова думка», 1974. -246 с.

141. Никоненко, Е.А. Анализ отходов угледобывающей промышленности для производства керамического кирпича. /Е.А. Никоненко, Т.П. Кочнева, И.Д. Ка-щеев и др. //Строительные материалы. -2004. -№ 2. -С. 48-49.

142. Оделевский, В.И. Расчет обобщенной зависимости теплопроводности гетерогенных систем. /В.И. Оделевский. //ЖТФ, т. XXI,. -1951. -В. 6. -С. 667-685.

143. Онацкий, С.П. Производство керамзита: монография. /С.П. Онацкий. -М.: Стройиздат, 1987. -333 с.

144. Онацкий, С.П. Вискозиметр для измерения вязкости легкоплавких глин с программным регулированием температуры и непрерывной записью угла деформации. /С.П. Онацкий, В.Ф. Павлов, JI.JI. Волчек. ВНИИСтром. Сб. научных тр. М. 1971. -В. 5. -С. 16-22.

145. Онацкий, С.П. К вопросу формирования структуры керамзитового гравия. /С.П. Онацкий, JI.JI. Волчек, Ф.Б. Кригсман. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1974. -В. 7. -С. 3-18.

146. Онацкий, С.П. Исследование состава газовой фазы пор керамзита методом масс-спектрометрии. /С.П. Онацкий, А.Н. Рязанцев. //Пористые заполнители и легкие бетоны на их основе. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1967. -С. 3-24.

147. Орентлихер, Л.П. Бетоны на пористых заполнителях в сборных железобетонных конструкциях: монография. /Л.П. Орентлихер. -М: Стройиздат. 1983. 143 с.

148. Павленко, С.П. Мелкозернистые бетоны из отходов промышленности: монография. /С.И. Павленко. -М: АСВ. 1997. -150 с.

149. Павлов, В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики: монография. /В.Ф. Павлов. -М: Стройиздат, 1977. -240с.

150. Павлихина, Е.Ф. Ускоренный контроль химического состава глинистого сырья рентгеноспектральным методом. /Е.Ф. Павлихина, Р.А. Абакумова. //Повышение качества пористых заполнителей. Сб. научн. тр. ВНИИСТРОМ. М. 1984.-С. 86-91.

151. Павлушкин Н.М. Основы технологии ситаллов: монография. /Н.М. Пав-лушкин. -М: Изд-во литературы по строительству, 1970. -352 с.

152. Петров, В.П. Пористые заполнители из отходов промышленности: монография /В.П. Петров; СГАСУ. Самара, -2005. -152 с.

153. Петров, В.П. Влияние крупности заполнителя на качество керамзитобе-тона. В.П. Петров, Е.А. Колесников //Бетон и железобетон. -№ 8. -1969. -С. 25-28.

154. Петров, В.П. Повышение однородности керамзитового гравия. / В.П. Петров, В.А. Ратновский //Строительные материалы. -1973. -№ 8. -С. 26-27.

155. Петров, В.П. Статистический контроль качества керамзитового гравия. /В.П. Петров, А.А. Кабаков, Р.Ш. Шарипов //Строительные материалы. -1976. -№8. -С. 15-16.

156. Петров, В.П. Получение керамзитового гравия из шахтных пород и отходов обогащения руд. / В.П. Петров, В.А. Федоров, М.Я. Шпирт //Уголь. -1978. -№ 12.-С. 53-55.

157. Петров, В.П. Экономия топливно-энергетических ресурсов и снижение материалоемкости в производстве пористых заполнителей. /В.П. Петров, И.В. Файнштейн, Б.В.Скиба //Строительные материалы. -1978. -№3. -С. 2-4.

158. Петров, В.П. Железоокисные превращения в процессе получения керамзита из шахтных пород. / В.П. Петров, В.А. Федоров, М.И. Роговой //Строительные материалы. -1980. -№ 3. -С. 22-25.

159. Петров, В.П. Производство искусственных пористых заполнителей. / В.П. Петров, Т.Н. Милокумова //Бетон и железобетон. -1985. -№ 7. -С. 7-9.

160. Петров, В.П. Рациональное использование керамзита различных марок. / В.П. Петров, A.M. Кривопалов //Бетон и железобетон. 1987. - №10. — С. 19-20.

161. Петров, В.П. Физико-химические основы и сырьевая база производства высокопрочных пористых заполнителей. / В.П. Петров //Строительные материалы, -2005. -№ 8. -С. 28-30.

162. Петров, В.П. К вопросу определения прочности керамзитового гравия в цилиндре. / В.П. Петров, JI.A. Хренков. // Керамзит и керамзитобетон: сб. научных тр. НИИКерамзит. Куйбышев. - 1970. -Вып.4. -С. 106-111.

163. Петров, В.П. Исследование влияния свойств керамзитового гравия на свойства керамзитобетона. / В.П. Петров // Авт. реф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., М., 1970. -24 с.

164. Петров, В.П. Инструкция по текущему статистическому контролю качества керамзитового гравия в процессе его производства. /В.П. Петров, Е.П. Волков, JI.H. Глущенко и др. -Куйбышев: НИИКерамзит. 1974. -20с.

165. Петров, В.П. Выбор сырья для производства керамзита, применяемого в конструктивных бетонах. /В.П. Петров, JI.H. Глущенко //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей: реф. инф. ВНИ-ЭСМ. М. 1975.-В. 11.-С. 11-12.

166. Петров, В.П. Влияние технологических факторов на однородность керамзитового гравия. / Петров, В.П., Вебер В.Ф., Шарков В.М. //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей: реф. инф. ВНИ-ЭСМ. М. 1977. В. 1. -С. 10-12.

167. Петров, В.П. Получение высокопрочного керамзитового гравия из сырья месторождения «Дачное» Волгоградской области. / В.П. Петров, М.К. Кабанова, Т.А. Рябинчук // Керамзит и керамзитобетон: сб. научных тр. ВНИИСтром. М. В. 11. 1978.-С.-10-18.

168. Петров, В.П. Повышение прочности керамзитового гравия. / В.П. Петров, М.К. Кабанова //Повышение качества и эффективности производства изделий из легких бетонов. Материалы семинара. МДНТП. М. 1978. -С. 86-88.

169. Петров, В.П. Основные условия вспучивания углесодержащих пород. / В.П. Петров, М.И. Роговой, В.А. Федоров, М.Я. Шпирт // Керамзит и керамзитобетон: сб. н. тр. ВНИИСтром. М. 1981. -В.13. -С 9-15.

170. Петров В.П. Перспективы расширения сырьевой базы для производства керамзита. /В.П. Петров. //Экономия ресурсов в сырьевых отраслях промышленности строительных материалов: материалы семинара МДНТП. М. 1983. -С. 79-83.

171. Петров, В.П. О целесообразности применения статистических методов при назначении планов приемочного контроля качества строительных материалов. / В.П.Петров //Повышение качества пористых заполнителей: сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1984.-С. 133-151.

172. Петров, В.П. Совершенствование производства керамзита. / В.П. Петров, Б.В. Скиба, В.М. Красавин и др. //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей: Обзорная информация. ВНИЭСМ. М. 1985.-В. 2.-41с.

173. Петров, В.П. Пути снижения материалоемкости в производстве керамзитового гравия. / В.П. Петров //Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей: реф. инф. ВНИЭСМ. М. 1985. -В.10. -С. 11-14.

174. Петров, В.П. Влияние высококальциевых зол на структурно-механические свойства глинозольных систем. / В.П. Петров, Н.Ю. Воронина, В.П. Пивоварова и др. // Производство пористых заполнителей: сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1989. С. 60-69.

175. Петров, В.П. Пористые заполнители из шлаков тепловых электростанций для однослойных стеновых конструкций / В.П. Петров, С.Ф. Коренькова, Б.А.

176. Максимов //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2001.-№ 9.-С. 14-15.

177. Петров, В.П. Пористые заполнители для стеновых панелей. /В.П. Петров // Современное состояние и перспектива развития строительного материаловедения: материалы восьмых академических чтений РААСН. СГАСУ. Самара. 2004. С. 47-50.

178. Петров, В.П. Пористые заполнители из отходов промышленности. /В.П. Петров //Окружающая среда и экологическое образование и воспитание: IV Всероссийская научно-практическая конференция, сб. материалов. ПДЗ. Пенза. 2004.-С. 69-71.

179. Петров В.П. Пористые заполнители. Состояние и перспективы развития. /В.П. Петров //Строительный вестник Российской инженерной академии: труды секции «Строительство»: В. 6. РИА. М. 2005. -С. 142-145.

180. Петров В.П. У пористых заполнителей есть будущее. /В.П. Петров //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2006. №2. -С. 40-43.

181. Петров В.П. Оптимальные параметры сушки сырцовых гранул при производстве шлакозита. / В.П. Петров //Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика: материалы конференции по итогам 2006г. СГАСУ. Самара. 2007. -С. 169.

182. Пестриков В.М. Механика разрушения твердых тел: курс лекций. /В.М. Пестриков, Е.М. Морозов. -Спб.: Профессия, 2002. -320 с.

183. Пиевский, И.М. Сушка керамических материалов пластического формования: монография. /И.М. Пиевский, В.В. Гречина, Т.Д. Назаренко, А.И. Степанова. -Киев: Наукова думка 1985. 142 с.

184. Погребинский, Г.М. Гранулированное пеностекло как перспективный теплоизоляционный материал. /Г.М. Погребинский, Г.И. Искоренко, В.П. Канев //Строительные материалы. 2003. -№5. -С. 28-29.

185. Погребинский, Г.М. Дорзит и гранулированное пеностекло. /Г.М. Погребинский. // Архитектура и строительство Сибири межрегиональный отраслевой журнал. 2002. -№1. -С 1-5.

186. Погребинский, Г.М. Керамзит как заполнитель для асфальтобетонов. /Г.М. Погребинский, Ю.В. Соколов, С.Г. Пономарева. //Повышение качества пористых заполнителей. Сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1984. -С. 92-99.

187. Попов К.М., Каддо М.Б., Кульков О.В. Оценка качества строительных материалов: учебное пособие. -М.: АСВ. -2001. -239 с.

188. Постников, Ю.В. Деформативные свойства крупнопористого керам-зитобетона. /Ю.В. Постников, М.М. Скрябин, Б.С. Комисаренко и др. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИстром. М. 1977. -В.10. -С. 107-116.

189. Практикум по технологии керамики и огнеупоров /Под ред. д.т.н. Полу-бояринова Д.Н. и д.т.н. Попильского Р.Я. М.: Стройиздат, 1972. 351с.

190. Производство и применение фильтрующих материалов для очистки воды. Справочное пособие. -Л: Стройиздат. 1985. -119 с.

191. Протас Л.Е., Карагандит и карандитобетон: монография. /Л.Е. Протас. -М.: Углетехиздат. -1956. -42 с.

192. Прокофьева, В.В. Строительные материалы на основе силикатов магния: монография. /В.В. Прокофьева, 3. В. Багаутдинов. -Санкт-Петербург: Стройиздат.-2000.-198 с.

193. Ратновский В.Я. Повышение однородности керамзита разделением его по насыпной плотности путем автоматического контроля. /В.Я. Ратновский.

194. Совершенствование управлением производством и качеством пористых заполнителей. Сб. научных тр. ВНИИСТРОМ. М. 1987. -С. 119-131.

195. Ребиндер, П.А. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. Избранные труды. -М.: Наука, 1979, -384 с.

196. Рекитар, А.Я. Тенденции развития производства строительных материалов. /А.Я. Рекитар. //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2001 г. -№ 6.

197. Роговой, М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. /М.И. Роговой. -М: Стройиздат. 1974. -320 с.

198. Рубан, В.А. Использование минеральных частей углей для производства строительных материалов в зарубежных странах. /В.А. Рубан. //Научные тр. ИОТТ. М. 1974, В.2. -С. 103-104.

199. Рекомендации по использованию лигносульфонатов технических в производстве керамзитового гравия. -Куйбышев: НИИКерамзит. -1989. -15с.

200. Ручкин, И.Е. Производство железорудных окатышей: монография. /И.Е. Ручкин. М.: Металлургия, -1976, -184с.

201. Сайбулатов, С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС: монография. /С.Ж. Сайбулатов. М: Стройиздат. -1990. - 246с.

202. Сахаров, Е.А. Пористые заполнители на основе отходов тепловых электростанций. /Е.А. Сахаров, С.К. Горяйнова. //Промышленность керамических истеновых материалов и пористых заполнителей. Реф. инф. ВНИИЭСМ. М. 1986. -В. 12.-С. 2-12.

203. Самохвалов К.И. Заполнитель для бетона «Expanver» из пеностекла. //Строительные материалы и изделия. Реф.инф. ЦНИИСтрой. М. 1980. -В.8. -С. 13-15.

204. Семченков А.С. Возможности снижения топливоэнергетических затрат в гражданском строительстве. /А.С. Семченков //Строительные материалы. -1998. -№5. с. 2-3.

205. Силаенков Е.С. Напрасно отвернулись от однослойных стен. /Е.С. Сила-енков. //Строительные материалы. 1999. -№ 9. -С. 38-39.

206. Симонов М.З. Основы технологии легких бетонов: монография М.: Стройиздат. 1973. - 584 с.

207. Скиба, Б.В. Энергоемкость при изготовлении наружных стен жилых домов. /Б.В. Скиба, Б.С. Комиссаренко //Повышение качества пористых заполнителей. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1984. -С. 75-84.

208. Скиба, Б.В. Анализ тепловых затрат по аэродинамическому тракту вращающихся печей для производства керамзита. /Б.В. Скиба, Н.И. Еркина, Т.А. Смирнова. //Производство пористых заполнителей. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1989.-С. 9-17.

209. Состав и свойства золы и шлака ТЭС. Справочное пособие. /Под ред. В.А. Мелентьева -JL: Энергоатомиздат, 1985. -285 с.

210. Соловьев, И.Н. Искусственный заполнитель для гидротехнического бетона керамлит. / И.Н. Соловьев. //Гидротехническое строительство. -1975. -№3.-С. 29-52.

211. Сыромятников, В.А. О режимах сушки при производстве керамзита. /В.А. Сыромятников, О.Ю. Якшаров, С.А. Токарева. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1978. -В.11. -С. 31-41.

212. Стрелов, К.К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов: монография. /К.К. Стрелов. -М: «Металлургия», 1985. -480 с.

213. Теличенко В.И., Павлов А.С., Заволоко JI.M. Методологические основы оценки безопасности строительных объектов с применением анализа жизненного цикла. Интернет, 10.07.2005. -С. -7.

214. Технология стекла. /Под. общ. ред. Китайгородского И.И. М: Стройиздат. 1967. -564 с.

215. Технические условия на зольный гравий РТУ 5012-65. Временная инструкция по изготовлению зольного гравия ВСН-23-65. М.: Госстрой РСФСР. -1965. -54 с.

216. Титовская, В.Т. Исследование формирования структуры керамзитового гравия . /В.Т. Титовская. //Строительные материалы. -1977. -№ 9. С. 30-33.

217. Тихомиров, В.В. Планирование и анализ эксперимента: монография. /В.В. Тихомиров. -М.: Легкая индустрия. 1974. -263 с.

218. Торопов, Н.А. Лабораторный практикум по минералогии: учебник. /Н.А. Торопов, Л.Н. Булак. Л.: Стройиздат. 1969. -240 с.

219. Торопов, Н.А. Кристаллография и минералогия: учебник. / Н.А. Торопов, Л.Н. Булак. -Л: Изд-во лит-ры по строительству. 1972. -503 с.

220. Трамбовецкий, В.К. Легкий бетон в США. /В.К. Трамбовецкий. //Бетон и железобетон. -1981. № 5. -С. 15-16.

221. Удачкин, И.В. Пористые заполнители на основе топливных шлаков и других стекловидных материалов. /И.В. Удачкин. //Строительные материалы. -1988. -№ 7. -С. 2-4.

222. Указания по испытанию зол тепловых электростанции и глинистого сырья для производства глинозольного керамзита. НИИКерамзит. Куйбышев. 1974. 13 с.

223. Фадеева, B.C. Формирование структуры пластичных паст строительных материалов при машинной переработке: монография. /B.C. Фадеева. М.: Стройиздат, 1972. -322 с.

224. Фадеева, B.C. Технология керамических стеновых материалов на основе отходов углеобогащения. /B.C. Фадеева, Г.П. Петрова, В.Н. Бурмистров. //Строительные материалы. -1975. -№ 6. -С. 6-10.

225. Фаталиев, С.А. Получение высокопрочных заполнителей для бетонов. /С.А. Фаталиев, М.А. Самедов, Э.В. Пыльник. //Строительные материалы. 1979. № 5. -С. 15-16.

226. Федоров, В.А. Механизм вспучивания углесодержащего сырья. / В.А. Федоров, В.П. Петров Экономия топливно-энергетических ресурсов и использование промышленных отходов в производстве пористых заполнителей: сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1985. -С. 10-23.

227. Федоров, В.А. Лабораторная вращающаяся печь. /В.А. Федоров, Г.В. Циденкова. //Строительные материалы. 1981. № 2. -С. 29-30.

228. Федоркин, С.И. Исследование влияния размера сырцовых гранул на интенсификацию процессов термообработки и качество керамзита: Автореферат дис. канд. техн. наук. Днепропетровск. -1980. -23 с.

229. Франк-Каменецкий, Д.А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике: монография. /Д.А. Франк-Каменецкий. -М: АН СССР. -1947. -527с.

230. Франк, Г.А. Аглопорит из углесодержащих пород месторождений Донбасса./Г.А. Франк, Ю.М. Сухоруков.//Строительные материалы. 1967. -№ 2. -С. 27-28.

231. Френкель ЯМ. Кинетическая теория жидкостей: монография. /Я.И. Френкель. М.: Изд-во А.Н. СССР, 1946. -236 с.

232. Ходаков, Г.С. Физика измельчения: монография. /Г.С. Ходаков. М.: Наука, 1972. -307 с.

233. Ходоров Е.Н. Печи цементной промышленности: монография. /Е.Н. Ходоров. -М.: Стройиздат, 1972.-456 с.

234. Хохрин, Н.К. Стойкость легкобетонных строительных конструкций: монография. /Н.К. Хохрин. -Куйбышев: КуИСИ, 1973. -115 с.

235. Цветкова Л.И.Экология: учебник для технических вузов / Л.И. Цветкова, М.И. Алексеев, Б.П. Усанов и др.; под ред. Л.И. Цветковой. -М.: Изд-во АСВ; -СПб.: Химиздат, 1999. -488 с.

236. Черняк, Я.И. Некоторые вопросы теории вспучивания легкоплавких глин и пеностекла. /Я.И. Черняк. //Научн. тр. НИИСтройкерамика. М. 1958. -В. 13. -С. 136-154. /1959. В. 14. -С. 46-53.

237. Чижский, А. Ф. Сушка керамических материалов и изделий: монография. -М.: Стройиздат. 1971. 178с.

238. Чиненков Ю.В. Модифицированный полистиролбетон в ограждающих конструкциях зданий и инженерных сооружений. /Ю.В. Чиненков, В.Н. Ярма-ковский. //Строительные материалы. -2004. -№2. -С. 13-17.

239. Чиненков, Ю.В. Трехслойные конструкции ленточной разрезки с утеплителем из полистиролбетона. /Ю.В. Чиненков. //Бетон и железобетон. 1997. -№4. -С. 2-5.

240. Чумаченко, Н.Т. Разработка составов сырьевых шихт для производства керамических материалов: учебное пособие. /Н.Т. Чумаченко, Ю.В. Сухов. -Самара: СамГАСА, 1997. -114 с.

241. Чумаченко, Н.Г. Экология и строительные материалы. / Н.Г. Чумаченко, В.П. Петров //Экология и здоровье человека: труды IX Всероссийского конгресса. -Самара: -2004. -С. 302-304.

242. Шаль Б.В. К вопросу о характере окислительно-восстановительных процессов при получении керамзитового гравия. /Б.В. Шаль. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. -Куйбышев: НИИКерамзит. 1970. -№ 4. -С. 3-14.

243. Шаль, Б.В. Исследование стойкости керамзитового гравия к крепким растворам кислот и щелочей. /Б.В. Шаль, Е.Ф Павлихина, Е.В. Вологдин, А.В. Осетрова. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. ВНИИСтром. М. 1980. В. 13.-С. 63-71.

244. Шаль, Б.В. Исследование эффективности производства керамзитового гравия с порошковой подготовкой камнеподобного сырья. /Б.В. Шаль, В.П.

245. Петров, В.В. Еременко и др. //Керамзит и керамзитобетон: сб. н. тр. ВНИИСт-ром. М. 1977. -В. 10. -С. 24-34.

246. Шаль Б.В. Об участии примесей кварца в процессах керамзитообразова-ния. // Повышение качества пористых заполнителей. Б.В. Шаль. //Керамзит и керамзитобетон. Сб. научных тр. -М.: ВНИИСтром. -1984. -С. 63-72.

247. Шилл Ф. Пеностекло. М.: Стройиздат, 1965. -308 с.

248. Шлепкин В.П. Фазовые превращения при термической обработке глинистого сырья Поволжья, их влияние на свойства керамического щебня. /В.П. Шлепкин, В.Ф. Павлов //Тр. НИИстройкерамика, М. 1973. В. 38. -С. 13-18.

249. Шлыков, А.В. О влиянии некоторых факторов на кинетику выгорания углерода в керамических изделиях из отходов углеобогатительных фабрик. /А.В. Шлыков, В.Н. Бурмистров, Д.А. Варшавская и др. //Научн. тр. ВНИИСтром. М. 1975.-В 33(61).-С. 3-16.

250. Шпирт, М.Я. Состояние и перспективы развития производства пористых заполнителей из отходов углеобогащения для легких высокопрочных бетонов.

251. МЛ. Шпирт, С.В. Глушнев, Л.Г. Демидов. //Сб. научных тр. ВНИИСтром. М.1976. -В. 35(63).-С. 125-133.

252. Шьюмон, П. Диффузия в твердых телах: монография. /П. Шьюмон. М: Металлугриздат, 1966, - 572с.

253. Шторм, Р. Теория вероятностей, математическая статистика, статистический контроль качества: монография. /Р. Шторм. М.: Мир, 1970, 368с.

254. Щукин, Е.Д. Коллоидная химия: учебник. /Е.Д. Щукин, А.В. Перцев, Е.А. Амелина. -М: «Высшая школа», 2004. -445 с.

255. Экономическая информация о работе промышленности пористых заполнителей СССР за 1986-1990 годы. -Самара: НИИКерамзит. -1992. -256 с.

256. Элинзон, М.П. Производство искусственных пористых заполнителей: монография. /М.П. Элинзон. -М: Стройиздат. -1974. -256с.

257. Элинзон, М.П. Топливосодержащие отходы промышленности в производстве строительных материалов: монография. /М.П. Элинзон, С.Г. Васильков. -М: Стройиздат, -1980. -223 с.

258. Эльконюк А.А., Петров В.П., Киричек В.М. Рыжков И.В. Установка для разделения керамзитового гравия на фракции по насыпной массе. /А.А. Эльконюк, В.П. Петров, В.М. Киричек, И.В. Рыжков. //Строительные материалы.1977. -№ 2. -С. 8-9.

259. Юровский, А.З. Минеральные компоненты твердых горючих ископаемых: монография. /А.З. Юровский. -М: Недра. -1968. -215 с.

260. Юшкин, Н.П. Механические свойства минералов: монография. /Н.П. Юшкин. -Л: Наука. 1971. -283 с.

261. Ярмаковский, В.Н. Легкие бетоны нового поколения для строительства зданий высокой энергетической эффективности. /В.Н. Ярмаковский. //СТРОН. -2004. -№11.-С. 20-22.

262. Якуб, И.А. Исследование стойкости в агрессивных средах искусственных пористых заполнителей для легких бетонов. /И.А. Якуб, М.П. Элинзон, Б.Н. Виноградов и др. // Сб. тр. ВНИИСтром. М. 1969. В. 15 (43). -С. 72-88.

263. Якунин, В.П. Использование отходов обогащения углей: монография. /В.П. Якунин, А.А. Агроскин. -М.: Недра. -1979 -167 с.

264. Якунин В.П. Качество и состав отвальных пород углеобогатительных фабрик Донецкого бассейна. /В.П. Якунин, А.П. Бубнов и др. //Обогащение и брикетирование угля. 1970, № 1, с.29-32.

265. Ramme B.W., Nechvatal Т., Naik T.R., Kolbeck H.J. Bg product Licht-weicht Aggregates from fljash, Milwakee, 1996, - 24 r.

266. United Statea Patent; Number: 5,057,009, date of Patent: Oct. 15, 1991; Inventors: Nechvatal Т. M., Heian G.A.; Name: Lichtweicht aggregate from fljash and sewage sludge.

267. Vic G. Argiles et schistes du carbonifere en ceramlqe "Lindustri coramiqe. -1971. -P. 343-844.

268. Kunze W. Untersuchungen an Leichtsuschlag aus gesintertem Waschbergma-terial. //Beton. -1974.-№ 6. -B. 217-222.

269. Piltz G, Hesse E. Untersuch der Eignung von Steinkohleiwaschbergen zur Her-steilung von Blahton. -Zigelindustrie. -1973. -№ 9. -S. 316-324.

270. Br. № 1527088 (France). Granulate legers particulierement destines a etre incorpores ail beton et leur procededae fabrication Houleres du Nord et Pas-de- Cal-ais.-Etablissement .Public dit: 18 av. 1967. -№103111.

271. Boinet J. Caracterisatlon dee schietes expansee des houilleres du Bassin du Nord et du Pas-de-Calais. -SUREX. //Giments, Betons, Platres, Chaux. -1977. -№4(707). -P. 215-218.

272. Rumpf H. //Chement. Industrie. Technik. -1958, V. 30. -№ 3. -144 p. Rumpf H. //Chement. Industrie. Technik. -1958, -V. 30. -№ 5. -329 p.

273. А/св. № 580194 СССР, М.Кл.2 С 04 В 21/02. Масса для получения легких заполнителей / В.П. Петров, Б.В. Шаль, В.Д. Николаева (СССР). Заявлено 23.06.75 (21)-2147599/33.-Опуб. 15.11.77. 1977. Бюл. № 42.

274. А/св. № 589234 СССР, М.Кл.2 С 04 В 31/02. Сырьевая смесь для производства легкого заполнителя / В.П. Петров, М.К. Кабанова, В.А. Дубов, В.Д. Авакова (СССР). Заявлено 14.09.76 (21) 2403774/29-33. -Опуб. 25.01.78. Бюл. №3.

275. А/св. № 730655 СССР, М.Кл.2 С 04 В 31/02. Способ производства легких заполнителей / В.П. Петров, М.И. Роговой, В.А. Федоров (СССР). -Заявлено 04.01.78 (21)2588438/29-33; Опуб. 30.04.80. Бюл. № 16.

276. А/св. 833770 СССР, М.Кл.3 С 04 В 21/00. Способ изготовления керамзитовых изделий. / В.Ф. Вебер, В.П. Петров (СССР). Заявлено 06.06.79 (21)2775571/29-33; Опуб. 30.05.81. Бюл. № 20.

277. А/св. 874709 СССР, М.Кл.3 С 04 В 31/20. Способ изготовления пористого заполнителя. / В.П. Петров, В.А. Федоров, М.И. Роговой, B.C. Зинин (СССР). -Заявлено 19.09.79 (21) 2818378/29-33; Опуб. 23.10.81. Бюл. № 39.

278. А/св. 925908 СССР, М.Кл.3 С 04 В 31/10. Способ получения легкого заполнителя. / В.П. Петров, В.А. Федоров, М.И. Роговой, М.Я. Шпирт, В.М. Красавин (СССР). Заявлено 18.01.80 (21) 2872634; Опуб. 07.05.82.; Бюл. № 17.

279. А/св. 1299997 А1 СССР. 4 С 04 В 14/02. Способ производства пористых заполнителей / В.А. Федоров, В.Г. Антимонов, В.Ф. Вебер, В.П. Петров

280. СССР). № 3875794/29-33; Заявлено 21.03.85; Опуб. 30.03.87.; Бюл. № 12. -Зс: ил.

281. А/св. 1615519 А1 СССР. F 27 В 7/32. Вращающаяся печь. / В.Ф. Вебер, В.П. Петров (СССР). № 44769900/23-33; Заявлено 25.08.88; Опуб. 23.12.90. Бюл. № 47. -Зс.: ил.

282. А/св. 1679161. А1 СССР. F 27 В 7/32. Вращающаяся печь. / В.А. Федоров, В.П. Петров, Н.М. Ильина (СССР). -№ 4764635/33; Заявлено 04.12.89; Опуб. 23.09.91. Бюл. № 35. -Зс.: ил.

283. А/св. 1689750. А1 СССР. F 27 D 19/00. Энерготехнологический агрегат. /JI.H. Горчаков, В.П. Петров, А.А. Алфеев, П.С. Тронин, Ю.И. Кузмин, В.А. Федоров (СССР). № 4672469/33; Заявлено 24.02.89; Опуб. 07.11.91. Бюл. № 41. -2с; ил.

284. Патент № 2085529, С1; 6 С 04 В 18/30 Способ получения легкого заполнителя. / В.П. Петров, К.М. Кац, Л.А. Волохонский. (СССР). -№ 95102985/03. Заявлено 03.03.95; Опуб. 27.07.97; Бюл. № 21. Приоретет 03.03. 1995. -4 с.

285. Патент № 2232141. С1 7 С 04 В 20/10, 18/10 Способ получения легкого заполнителя / Б.А. Максимов, В.П. Петров, С.Ф. Коренькова (СССР). -№ 2003105260/03; Заявлено 2003.02.25; Начало действия патента 2003. 02.25; Опуб. 2004.07.10. -9с

286. Пат. 2313814 (ФРГ). Способ изготовления керамзита из углесодержащих материалов, в частности, глинистых сланцев. Опубл. в «Изобретения за рубежом». -1976. -В.26. -С.61.

287. Рисунок.Дериватограммы углеотходов шахты им. газеты «Социалистический Донбасс» (а), углеразреза 10БИС (б) и

288. Интинской ОФ (в): 1 ш; 2 - ДТА; 3 - ДТ; 4 - Т

289. Продолжи K-iL' Пр:: I i:=■ > !