автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Структура и свойства крупноразмерных керамических строительных изделий и технология их производства

На правах рукописи г\ \

003163И4Э

БАК ДИНЬ ТХИЕН

СТРУКТУРА И СВОЙСТВА КРУПНОРАЗМЕРНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И ТЕХНОЛОГИЯ ИХ ПРОИЗВОДСТВА

Специальность 05 23 05 - Строительные материалы и изделия

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 2007

003163945

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Московском государственном строительном университете

Научный консультант Академик РААСН, доктор технических наук,

профессор Баженов Юрий Михайлович

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор,

член-корреспондент РАН Гусев Борис Владимирович

доктор технических наук, профессор Чумаченко Наталья Генриховна

доктор технических наук, профессор Козлов Валерий Васильевич

Ведущая организация ГУП "НИИМосстрой"

Защита состоится " 20 " июня 2007 г в 1530 часов на заседани диссертационного Совета Д 212 138 02 при ГОУ ВПО Московско государственном строительном университете по адрессу г Москва, Шлюзова набережная, д 8, ауд 223

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО Московского государственного строительного университета

Автореферат разослан "12" апреля 2007 г

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность.

Одним из перспективных направлений повышения эффективности строительной керамики является создание крупноразмерных керамических строительных изделий (ККСИ) Решение этой задачи способствует индустриализации строительства, повышению производительности труда на керамических заводах и на стройках

Однако, большая и неравномерная усадочная деформация вследствие высокой формовочной влажности керамической массы не позволяет получать ККСИ без усадочных трещин

Решение проблемы изготовления ККСИ связано с подбором рационального состава сырьевой смеси, созданием оптимальной структуры керамического черепка и разработкой эффективной технологии производства керамических изделий

Работа выполнена по государственной научной программе Социалистической Республики Вьетнам под шифром 34-95/НВ - КНСИ-БА "Совершенствование технологии изготовления и применения комплекта установок для управления тепловым режимом туннельных сушил и печей в производстве керамических строительных изделий", утвержденной Министерством Науки и Техники СРВ

Цель и задачи.

Целью диссертации является разработка технологии производства эффективных крупноразмерных керамических строительных изделий в условиях влажного жаркого климата

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи

- разработать теоретические положения о сырьевых малоусадочных смесях на основе легкоплавких кирпично-черепичных глин и комплексных добавок, удовлетворяющих требованиям к производству эффективной крупноразмерной строительной керамики (КСК), более трещиностойкой при сушке и обжиге,

- разработать технологию производства ККСИ с использованием местных доступных сырьевых ресурсов, энергии солнечной радиации и отработанных газов в процессе их изготовления

Научная новизна.

Разработаны теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК, базирующиеся на установленных закономерностях изменения параметров структуры путем регулирования порового пространства в керамическом черепке, введением пористого наполнителя и заполнителя, интенсификации процессов формирования структуры черепка за счет комплексного введения в шихту выгорающих, пластифицирующих, плавневых добавок и оптимизации режима обжига полуфабриката, обеспечивающих ускорение процессов высокотемпературного структурообразования в окислительно-восстановительной среде

Установлены основные закономерности влияния добавок таких как песок,

золошлаковая смесь, зола уноса, молотый уголь и комплесная добавка, состоящая из скрубберной пасты и гранулированного сульфата натрия на технологические свойства сырьевой смеси такие, как формовочная влажность, число пластичности, чувствительность к сушке, влагоотдача, воздушная усадка и физико-механические, структурные свойства керамического тела из глин разных месторождений

С помощью метода математического планирования и вероятностно-статистической обработки экспериментов получены многофакторные зависимости реологических и технологических свойств керамических смесей, таких как число пластичности, общая усадка, прочность высушенных образцов и механических, структурных свойств керамического черепка, таких как прочность при сжатии, средняя плотность, общая пористость и водопоглощение от состава компонентов

Разработана возможность эффективного использования пористых заполнителей в массе, названной легкой бетонной смесью на обжиговой керамической связке (ОКС) путем их поверхностной обработки жидким стеклом во избежание быстрого обезвоживания смеси вследствие самовакуумирования и последующего испарения влаги во время сушки и обжига крупноразмерных блоков (КБ) из легкого бетона (ЛБ) на ОКС

Установлена зависимость трещиностойкости ККСИ от пластической прочности их смесей и расположения в них технологических пустот, образуе мых при формовании ККСИ в вертикальном положении по бетонной вибраци онной технологии

Установлена зависимость пластической прочности, удобоукладываемо сти керамической массы от водотвердого отношения "В/Т", которое принима ется с оптимальным значением , при котором кривая "Жесткость - В/Т' смес меняет свой наклон к оси В/Т

Установлено влияние температуры и влажности окружающей среды н усадку сырца ККСИ при естественной сушке с использованием энергии сол нечной радиации в условиях влажного жаркого климата и необходимост уменьшения интенсивности сушки их в первый день после формования в пе риод от 11 до 17 ч

С помощью метода ртутной порометрии, ДТА, РФА керамического че репка, обожженного при различной температуре, доказано, что при введени молотого угля заране в керамическую сырьевую смесь, при обжиге создаете восстановительная среда внутри изделия при температуре выше 920°С, в ре зультате которой в структуре черепка уменьшается открытая пористость, уве личивается закрытая пористость, увеличивается средний диаметр пор, а общи объем пор уменьшается При одной и той же температуре обжига, закрытая по ристость с повышением содержания угля будет больше, а его открытая порис тость меньше

Установлено влияние восстановительной среды при температуре обжиг выше 920°С сырьевых смесей, содержащих выгорающие добавки на плотност и характер пор керамического черепка

Практическая значимость.

Разработана энергосберегающая технология производства ККСИ (стеновые камни и блоки, плитки для полов и т д ) из малоусадочных смесей с пористой структурой на основе легкоплавких кирпично-черепичных глин и комплексных добавок с использованием эффекта сушки при повышенной температуре окружающего воздуха и энергии солнечной радиации, присущих влажному жаркому климату Вьетнама, обеспечивающая снижение расхода энергии в размере до 71,5 кг уел топлива на 1000 шт уел кирпича форматом 220x105x60 мм

Разработаны составы многокомпонентных керамических масс из местных сырьевых материалов и основные технологические параметры изготовления из них крупноразмерных ограждающих строительных изделий средней плотностью 1100-1400 кг/м3, пределом прочности при сжатии 3,5 - 5,5 МПа, пределом прочности при изгибе 3,0 - 10 МПа, водопоглощением по массе 7-13%, плиток для полов средней плотностью 2000-2200 кг/м3, пределом прочности при изгибе 6,5 - 7,5 МПа, износостойкостью по песку меньше 0,36 г/см2, водопоглощением 7-9% по массе

Предложена конструкция крупноразмерного блока, имеющего щелевые пустоты, которые предназначены не только для снижения средней плотности блока, улучшения теплозащитныъх свойств ограждающих конструкций, уменьшения расхода материалов для изготовления блоков, но и для повышения качества продукции - получение изделий с равномерным обжигом, с равномерной и однородной структурой, с однородной окраской после обжига

Разработана технология естественной сушки сырца ККСИ в цехе с разными видами покрытия без применения дополнительных и дублирующих источников энергии, заключающиеся в использовании солнечной энергии, предложена формула для определения необходимой площади цеха для сушки изделий и его конструкции

Разработаны рациональные режимы искусственной сушки, обжига ККСИ на основе малоусадочных трещиностойких масс, содержащих компоненты, способно создающие восстановительную среду при их обжиге при температуре выше 920°С при совместной садке с другими изделиями на вагонетке и туннельные сушила, печи разной мощности, строящиеся из материалов, производящихся во Вьетнаме с польным использованием отходящих газов в процессе производства ККСИ

Разработаны ККСИ в виде плиток для полов, выпускаемых по разработанной технологии, имеющих высокую износостойкость и достаточный объем открытых пор, способных поглощать капли воды, образуемые на поверхности плиток в период "Ном"

Разработаны проекты заводов, работающих по предлогаемой энергосберегающей технологии производства ККСИ мощностью 5, 10, 15, 20 и 30 млн шт уел кирпича в год с эффективной мерой защиты окружающей среды

Новизна разработок и полезность предложенной конструкции блока подтверждены авторским свидетельством СССР на изобретение № 1006633 "Строительный блок" Работа отмечена премией УШОТЕХ социалистической республики Вьетнам в области науки и техники, присужденной в 1997 г

Внедрение результатов исследований. Технология производства ККСИ в условиях влажного жаркого климата широко внедрялась на стадии разработки технической документации, комплексного проектирования, строительства и ввода в эксплуатацию новых керамических заводов разной мощности 30, 20, 15, 10 и 5 млн шт уел кирпича во Вьетнаме За период с 1995 г по 2004 г были проектированы, построены и введены в эксплуатацию по разработанной технологии 11 новых предприятий Главным инженером этих проектов являлся автор диссертации

Керамический завод мощностью 20 млн шт уел кирпича в год построенный в Ми лу, уезд Зиен тьяу, провинция Нгэ ан в 1996 г

Керамический завод мощностью 15 млн шт уел кирпича в год, построенный на территории Объединения по производству строительных материалов (ПСМ) № 20 Винакофе (VINACOFE), уезд Мадрак, провинция Дак лак в 1997 г Керамический завод мощностью 10-12 млн шт уел кирпича в год построенный на территории Объединения Дай ла по ПСМ в Ван диен, уезд Тхан чи, г Ханой первая линия (октябрь 1998 г), вторая линия ( июнь 2002г), построенный на территории Объединения по ПСМ Хань хоа, уезд Нинь суан, провинция Хань хоа в 2001 г , построенный на территории ООО Бак тханг лонг по ПСМ, уезд Донг ан, г Ханой в 2002 г, построенный на территории Объединения по ПСМ Да нанг, уезд Донг шон, г Да нанг в 2003 г

Керамический завод мощностью 30 млн шт уел кирпича в год, построенный на территории Объединения по ПСМ и добыче полезных ископаемых Бинь тхуан, уезд Тян лап, провинция Бинь тхуан в 2003 г

Керамический завод мощностью 5 -7 млн шт уел кирпича в год построенный на территории ООО по ПСМ и развитию сельских районов Фу тхо, Хы-онг нон, г Вьет чи, провинция Фу тхо в 2003 г , завод Мок шен, мощностью 5 млн шт полнотелого крипича в год, провинция Бак зьянг в 2004 г

Реконструкция завода Фук тхин по ПСМ мощностью 2 х 20 млн шт уел кирпича в год с целью увеличения мощности до 2 х 30 млн шт уел кирпича в год, уезд Донг ань, г Ханой в 2003 г

Результаты диссертационной работы нашли отражение при написании трех учебников а также при чтении лекций, выполнении курсовых и дипломных проектов в Ханойском строительном университете Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на следую щих конференциях и симпозиумах

Третья, четвертая, пятая обл научно-техн конф "Использование отходо производства в строительной индустрии" Ростов на Дону 1981, 1982 и 198 гг, Всесоюз конф "Повышение долговечности конструкций водохозяйствен ного назначения" Ростов на Дону 1981, II-ая Всесоюз конф "Теория, произ водство и применение искусственных строительных конгломератов" г Влади мир 1982, Научно-техн конф Ханойского строительного университета Хано 1988 - 2002, NOCMAT 3 12-13 март 2002 Ханой 2002, V-ая международна конф по автоматике Ханой 24-26 октября, 2003, третья международная (VII традиционная) научно-практическая конф молодых ученых, аспирантов и док

торантов - "Строительство- формирование среды жизнедеятельности" МГСУ 25-26 мая 2005 г, четвертая международная (IX традиционная) научно-практическая конф молодых ученых, аспирантов и докторантов - "Строительство- формирование среды жизнедеятельности" МГСУ 20-21 апрель 2006 г, Совместный международный симпозиум "Научные достижения в исследованиях о новых современных строительных материалах" Ханой, март 2006 г, V международная научно-практическая конференция Развитие керамической промышленности России "КЕРАМТЭКС - 2007"

На защиту выносятся:

- теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК,

- зависимость трещиностойкости ККСИ от пластической прочности и расположения в них технологических пустот,

- зависимость основных свойств малоусадочных керамических масс и изделий от их составов и технологических параметров изготовления ККСИ в условиях влажного жаркого климата,

- теоретические положения технологии сушки сырца ККСИ с использованием энергии солнечной радиации,

- особенности формирования структуры керамического черепка из масс, содержащих выгорающие добавки, позволяющие создавать востановительную среду внутри изделий при их обжиге,

- конструкции туннельных сушилок и печей с применением местных строительных материалов Вьетнама с полным использованием их отработанных газов

- результаты внедрения

Структура и объем работы Диссертация включает введение, семь глав и выводы, изложена на 344 страницах машинописного текста, включая 128 рисунков, 67 таблиц, список литературы из 435 наименований, 7 приложений

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Научная концепция производства ККСИ заключается в нижеследующем Теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК базируются на установленных закономерностях изменения параметров структуры путем регулирования порового пространства в керамическом черепке, введением пористого наполнителя и заполнителя, интенсификации процессов формирования структуры черепка за счет комплексного введения в шихту выгорающих, пластифицирующих, плавневых добавок и оптимизации режима обжига полуфабриката, обеспечивающих ускорение процессов высокотемпературного структурообразования в окислительно-восстановительной среде

Для решений задач создания ККСИ необходимо выбрать вид основного связующего, на основе которого опытным путем можно определить подходящие по требуемым свойствам к сырьевой смеси другие компоненты или добавки Накопленный опыт по производству штучных КСИ показал, что наиболее доступным среди основных видов связующего являются легкоплавкие кирпично-черепичные глины В качестве добавок к сырьевой смеси можно использовать отощающие ма-

териалы, такие как песок, золошлаковая смесь, зола уноса, молотый уголь и т д в зависимости от технологических свойств главного связующего Обычно наряду с применением отощающих добавок применяются и пластифицирующие добавки В современной технологии КСИ часто используются комплексные добавки, состоящие из двух или многих компонентов Поэтому для выбора оптимального состава сырьевой смеси необходимо выявить основные закономерности влияния различных добавок на технологические свойства сырьевой смеси такие, как формовочная влажность, число пластичности, чувствительность к сушке, влагоотдача, воздушная усадка и физико-механические, структурные свойства керамической массы из глин разных месторождений

Известно, что каждый вид добавки играет определенную роль в процессе становления структуры керамического тела Молотый уголь, зола уноса и золошлаковая смесь- известные виды выгорающих добавок, используемых в керамической промышленности Однако управление процессом создания восстановительной среды при обжиге внутри изделия при температуре, находящейся в пределах интервала спекания керамической массы является трудной задачей, изучение которой требовало применения современных методов исследований, таких как ртутная порометрия, ДТА, РФА керамического черепка, обожженного при различной температуре

При определении нормальной формовочной влажности керамической массы часто используют известный метод конического пластометра (метод С П Ничипоренко), отличающийся простотой, строгой обоснованностью расчета и возможностью производить измерения при малых деформациях Согласно этой методике, керамическая масса при рабочей влажности имеет пластическую прочность, соответствующую полному развитию гидратных оболочек, и характеризуется в достаточной мере постоянной величиной вандерваальсовых сил молекулярного сцепления Оптимальная формовочная влажность керамической массы определяется из графика Рт={"(\у) как точка перехода прямой первого участка в плавную кривую, соединяющую первый участок с вторым Поэтому необходимо установить зависимость пластической прочности, удобо-укладываемости керамической массы от водотвердого отношения "В/Т", зависимости реологических и технологических свойств керамических смесей, таких как число пластичности, общая усадка, прочности высушенных образцов и механических, структурных свойств керамического черепка, таких как прочность при сжатии, средняя плотность, общая пористость и водопоглощения о его составляющих компонентов

При производстве ККСИ в виде блоков больших размеров требуется ма лоусадочная трещиностойкая керамическая смесь, содержащая пористые за полнители в массе, названной легкой бетонной смесью на ОКС КБ из ЛБ н ОКС могут быть отформованы по вибрационной технологии Поэтому необхо димо спроектировать технологические пустоты в блоках таким образом, чтобь процесс их сушки и обжиг проходил равномерно

Сушка и обжиг ККСИ - самые трудные технологические переделы в тех нолгии их изготовления Сырец ККСИ должен сушиться при очень мягком ре жиме, так как температура и влажность окружающей среды играют главну

роль В условиях влажного жаркого климата сушка ККСИ может быть технологически и экономически проведена на площадке с использованием энергии солнечной радиации

При обжиге ККСИ многие физико-химические процессы, происходящие внутри КБ из ЛБ на ОКС из сырьевых смесей, содержащих выгорающие добавки, способствующие создание восстановительной среды не достаточно изучены Все эти перечисленные проблемы в мировой практике производства ККСИ в промышленном масштабе не решены

При выборе основного связующего для многокомпонентной шихты в производстве ККСИ была поставлена гипотеза о том, что исходным сырьем, применяемым в качестве главного компонента, могут быть легкоплавкие кирпич-но-черепичные глины или их разновидности, которые обладают пластичностью классов умереннопластичных или среднепластичных глин

Эти требования обусловлены тем, что для создания трещиностойкой керамической массы при сушке и обжиге нужно добавить в ее смесь отощающие, выгорающие, структурирующие добавки, а последние обычно понижают связующую способность смеси Требуемая формовочная влажность смеси зависит от самой природы основного связующего, вида отощающих, выгорающих, структурирующих плавневых добавок Эта величина должна быть больше формовочной влажности связующего компонента смеси в том случае, когда вышеперечисленные добавки требуют при формовке влажность, большую, чем у связующего компонента В противном случае, требуемая формовочная влажность смеси уменьшается В первом случае, нужно добавить в смесь пластифицирующую добавку, обеспечивающую ее низкую требуемую формовочную влажность Этот прием позволяет получить смесь с меньшей усадкой В работе исследовано 18 месторождений глинистых материалов, 17 из которых находятся на севере Вьетнама, а остающийся один - суглинок карьера Новочеркасского завода строительных материалов (НЗСМ) в Ростовской области Российской Федерации Результат этих исследований позволил выбрать для дальнейших изучений 6 видов глин главных карьеров на Севере Вьетнама, которые снабжают сырьем производства керамических строительных материалов (КСМ) и относятся к среднепластичному классу пластичности и один вид суглинка карьера НЗСМ, относящегося к умереннопластичному классу пластичности Их химический состав приведен в табл 1

Результаты рентгенофазового и микроструктурного анализа, а также микрофотографии (рис 1) показывают, что исследованные глины являются полиминеральным сырьем и представлены каолинитом - А1,8|2ОДОН)4, иллитом -К07А121(81,А1)4О|0(ОН)2, полуокатанными обломками кварца -8Ю2, полевого шпата - К20А120,?10т иМа20А12035| (Р^ > тонкими чешуйками мусковита -КА1,(81,АЬ)О10(ОН,Р)2, гематитом - Ре,С), а также кальцитом, хлоритом, галлуа-зитом и плагиоклазом

Эти качества подобранных видов глин гарантируют условия, предказуемые выше д ля главного компонента связующего

а б в

Рис. 1. Микрофотографии глин основных месторождений северного Вьетнама: а)- глины месторождения Ха лонг; б)- глины месторождения Суан хоа; в)- глины месторождения Донг ань В качестве отощающей, выгорающей, структурирующей добавки, используемой в исследованиях были выбраны зола уноса и золошлаковая смесь Новочеркасской ГРЭС Ростовской области Р.Ф., кварцевой песок Красной реки, молотый уголь марки 5 Куан нинь на севере Вьетнама. Их химический состав приведен в табл. 1. Удельная поверхность, определяемая на приборе ПСХ-2 по воздухопроницаемости золы-уноса НГРЭС колеблется в пределах от 2800 до 3300 см2/г. Зола-унос НГРЭС относится к кислым и имеет модуль основности около 0,1. Водопоглощение золы-уноса и пылевидных фракций золошлаковой смеси достигает 26,2% по массе.

Дифференциально-термический анализ (ДТА) показал, что максимальное развитие экзотермической реакции золы-уноса достигалось при температуре 820°С. Потеря массы в отмеченном интервале составила 88,19% от общей потери, равной 10,5%. В периоде до 930°С никаких заметных структурных изменений в золошлаковой смеси не происходило.

Процессы, происходящие при обжиге золы-уноса аналогичны процессам, протекающим при обжиге золошлаковой смеси. Начиная с 610 - 620°С, происходит экзотермическая реакция окисления ококсованного остатка золы-уноса, оканчивающаяся при температуре 955°С. Максимальная интенсивность этого процесса достигалась при температуре 830°С. Общая потеря массы золы-уноса составила 9,39%. По данным петрографического исследования и рентгеноана-лиза в их составе имеются муллит, высокотемпературные модификации кварца и кристобалита (а- кварца и а-кристобалита, а также остатков неперерожден-ного (5- кварца, неразложивщегося кварцита).

Песок Красной реки относится к очень мелкому классу с модулем крупности Ккр =1,5.

В качестве плавневой добавки использован гранулированный сульфат натрия (ГСН). ГСН имеет в своем сотаве кроме сульфата натрия (до 93%), еще содержатся: хлориды 1 1,5%; сода 3,0 + 5%; органические примеси 3 + 5%, нерастворимый остаток 0,2 ^ 0,8% . ГСН является известным ускорителем твердения цемента и пластифицирующей добавкой, а в керамической промышленности применение впервые. На дериватографических кривых наблюдаются эндотермические эффекты при 260 и 315°С, которые обусловлены потерей физически связанной воды и другой эндоэффект при 895°С вызван расплавлением кристаллов ГСН, начавшемся при 650°С. Низкотемпературная экзотермическая реакция с

Таблица 1 Химический состав материалов, применяемых в исследовании

Используемые материалы Химический состав, %

8Ю2 А12Оз ТЮ2 Ре20з СаО МЕО К20 Ыа20 80з ппп

Глина Суан хоа 60,71 18,80 - 7,48 1,21 1,59 2,14 0,61 0,00 7,46

Глина Донг ань 63,62 18,81 - 6,99 0,85 0,46 2,14 0,59 6,54

Глина Ха лонг 68,82 17,49 - 4,9 0,67 0,6 1,25 0,27 0,00 6,0

Глина Хыу хынг 59,75 18,64 - 8,704 0,99 1,47 3,47 0,58 0,2 6,197

Глина Дай ла 62,32 17,49 - 6,09 1,0 1,45 2,09 0,70 0,00 8,86

Глина Ким шен 63,8 20,94 - 5,65 0,66 0,25 2,14 0,29 0,10 6,61

Глина Мэ чи 55,85 19,44 0,76 6,44 0,23 1,26 - - 0,00 16,01

Глина Суан май 61,63 24,60 0,50 0,81 0,85 0,55 4,14 0,68 0,0 6,21

Глина Куэ во 49,15 29,28 0,59 5,10 0,99 1,12 2,91 0,18 0,00 10,66

Глина НЗСМ РФ 59,9 10,91 0,65 4,73 8,5 2,39 1,95 1,10 1,04 8,83

Зола-уноса НГРЭС 45,98 21,94 0,76 10,48 4,68 2,85 1,88 1,35 0,67 8,82

Золошлаковая смесь НГРЭС 46,54 46,89 18,26 22,33 0,68 12,42 12,68 3,60 3,84 2,18 2,26 2,5 2,95 0,94 1,4 0,08 0,31 10,68 11,38

Железная руда Ха тинь 6,93 3,88 0,559 70,34 0,68 0,37 - - - 17,24

Шлак угля Ку-анг нинь 64,6 23,2 - 8,9 1,4 1,9 - - - -

Песок Красной реки 71,43 8,22 - 2,21 0,45 0,48 2,36 0,66 - 13,58

максимумом при 415°С и дальнейшим перегибом кривой ДТА в интервале 450-470°С вызвана сгоранием органических примесей, которые содержатся в ГСН в количестве 3-5% Общая потеря массы ГСН составила 3,6%

Скрубберная паста (СП) является побочным продуктом производства синтетических моющих веществ Волгодонского химзавода им 50-летия ВЛКСМ Как пластификатор бетонной смеси и замедлитель начального структурообразования бетона, которая значительно эффективнее С ДБ и СНБ, в нашей работе СП использовалась с целью придания керамической смеси необходимой удобоукладываемости при наименьшем ВАГ Поставленная партия СП имела концентрацию сухого вещества 17,7% по массе, активность 6,72% Молотый уголь марки 5 Куан нинь применяется в качестве топлива, введенного заране в керамическую смесь, играющего не только роль выгорающей и огощающей добавки, но и роль компонента создания восстановительной среды внуфи изделий при обжиге Низшая теплота сгорания применяемого угля составляет 22672 кД ж/кг (5411 ккал/кг)

В работе были выбраны суглинок карьера НЗСМ в качестве главного связующего, зола уноса и золошлаковая смесь — компонент, играющий роль отощающей, выгорающей и структурирующей добавки для малоусадочной керамической шихты на основе тощей глины Подбор состава глинозольного и глинозолошлакового связующего осуществляется в два этапа первый этап -предварительный подбор состава сырьевой смеси по критерию прочности сырьевых и обожженных образцов по симплекс-рещетчатому методу планирования экспериментов на плане Шеффе Сырьевая смесь состоит из трех компонентов X, + Х2 + Х3 =1 (1)

где X], Х2, Х3 — соответственно содержания суглинка НЗСМ, золошла-ковой смеси и золы уноса НГРЭС в доле единицы от общей массы смеси Предел изменения каждого компонента от 0 до 1 Влияния добавки золы и золош-лаковой смеси на свойства сырцовых и обожженных образцов связующего из суглинка НЗСМ на прочность при сжатии сырцовых образцов ( , МПа), среднюю плотность керамического черепка ( Уп ,г/см3) и его прочность при сжатии (Ук , МПа), общей пористости керамического черепка (Псв„, %) установлены уравнениями регрессии

у^ = 4,818Х, + 0,599Х2+ 0,63Х3- 3,68Х,Х2 - 7,П5Х,

+ 0,054Х2Х, + 1,213(Х, -Х2)Х,Х2 - 4(Х,-Х3)Х,Х, (2)

+ 1,121(Хг-Х,)Х2Х, - 15,15Х,Х2Х3 уГо = 1,82Х, + 1,584Х2 + 1.735Х, - 0,139Х,Х2 + 1,345Х,Х,

- 0,46Х2Х3 + 0,009(Х,-Х2)Х,Х2 + 0,756(Х,-Х,)Х,Х, (3)

+ 0,832(Х2 -X3)X2Xj + 1,318Х,Х2Х, уко = 20,541Х, + 5,288Х2+ 25.333Х,- 24,12Х,Х2- 66,836Х,Х3

- 38,705Х2Х3 - 37,689(Х, -Х2)Х,Х2 + 24,073(Х, - Х,)Х,Х3 (4)

+ 53,27(Х2 - Х3)Х2Х3 + 132,867Х,Х2Х3 П„„ = 29.03Х, +37,62Х2 +33,33X, +16,74Х,Х2 + 52,45Х,Х,

+ 17,39Х2Х3+ 0,63Х,Х2(Х,-Х2)- 30,76Х,Х3(Х,-Х3) (5)

- 45,53Х2Х3(Х2-Х,)-61,47Х,Х2Х,

Установлено, что с увеличением добавки золы и золошлаковой смеси, прочность высушенных образцов резко уменьшается Это объясняется тем, что с увеличением количества тонкодисперсных зол и золошлаковой смеси, суммарная поверхность отощающих частиц в сырьевой смеси значительно возрастает, вследствие этого, глиняного теста оказалось недостаточно для связывания их в единое целое Это одна из причин, вызывающих резкое понижение прочности как высущенных, так и обожженных образцов Несмотря на заметное понижение прочности образцов из составов, содержащих более 50% золы, их прочность после обжига была достаточно большой Показано, что при введении золошлаковой смеси (Х2) и золы-уноса (Хз) в керамическую массу меняет общую пористость черепка, происходит перераспределение и усреднение пор Большинство пор имеет сферическую форму Они изолированы и преимущественно равномерно располагаются по всему объему керамического тела Величина общей пористости керамического тела имеет свой экстремум 40-45% при содержании золы уноса в керамической массе 50-70% (Рис 2)

Рис 2 Диаграмма зависимости общей пористости керамического тела от составляющих его компонентов связующего на основе суглинка Новочеркасского месторождения XI Х2 Хз- соответственно содержание суглинка НЗСМ, золошлаковой смеси и золы уноса Новочеркасской ГРЭС

Механизм этого эффекта может быть объяснен введением угля - выгорающей добавки в глиняную массу По результатам первого этапа, в дальнейшем изучены зависимости формовочной влажности, структурной прочности при формовочной влажности, воздушной усадки, числа пластичности сырьевой смеси от ее составных компонентов по симплекс-решетчатому методу планирования с псевдокомпонентами 2,,2,,2,- соответственно содержания суглинка НЗСМ, золошлаковой смеси, золы-уноса НГРЭС в псевдокомпонентах, а Х,,Х,,Х, - согласно описанию к уравнению (2, 3, 4, 5) и находятся в следующих пределах 1>Х,>0,5, 0,5>Х, >0, 0,5>Х,>0

Зависимость числа пластичности (Уп) и общей усадки (У,) керамической массы от ее составных компонентов выражена соответственно уравнениями регрессии

У„ =11,72, + 4,452, +9,062, +8,482,2, + 1,182/, + 22,742,2, -148,682,2,2, (6) У, =9,752, + 4,92, + 3,637, - 2,022,2,- 11,542,2,- 62,2,+ 19,82,2,2, (7)

Видно, что с увеличением количества золошлаковой смеси (Z2) и золы-

уноса (гз), воздушная усадка - У/ сырьевой смеси уменьшалась. Этот эффект проявился более четко с золой-уноса , чем с золошлаковой смесью. Между пластичными свойствами смесей, состоящих из суглинка и золошлаковых отходов, и воздушной усадкой не имеется строгой зависимости (Рис. 3).

По требованиям формуемости, нам остались две подобласти, где П > 9 для дальнейших исследований и практических рекомендаций производству.

Хг

Рис. 3. Зависимость технологических свойств связующего на основе суглинка Новочеркасского месторождения от его составляющих. Обозначение X/, Х2, Хз- см. рис. соответственно содержанию X), Х2, Хз

в псевдокомпонентах. (-----) общая

усадка; (_) число пластичности.

Предложена гипотеза о том, что пластическая прочность ( Рт) играет главную роль в трещиностойкости составов смеси из одной и той же глины.

Нормальную формовочную влажность и ее допустимые колебания определяли по методу С.П.Ничипоренко с помощью зависимости: "пластическая прочность - влажность массы" ( Pm = f(w)). Определение Рт исследуемых составов проводилось на малоинерционном пластометре, изготовленном в РИСИ и его результат приведен на рис. 4. Рис. 4. Зависимость пластической прочности ( Р„) связующего от содержания воды затворения. Обозначение X¡, Х2, Х3 - соответственно содержание суглинка НЗСМ, золошлаковой смеси и золы уноса Новочеркасской ГРЭС; Z¡, Z2, Z3 - соответственно содержанию суглинка НЗСМ, золошлаковой смеси и золы уноса Новочеркасской ГРЭС в псевдокомпонентах. Обозначение состава смеси: (Z¡, Z2, Z3) I (100; 0; 0); II (0; 100;0);

III (0; 0; 100); IV (50;50; 0); V (0;50; 50); VI (50; 0; 50);

VII С33,3; 33,3; 33,4); VIII (25;50; 25);

IX (25; 25; 50); X (50; 25; 25) „ „ ,, „ 30 ,2

Оптимальная формовочная влажность керамической массы определяется из графика Рт=г^) как точка перехода прямой первого участка в плавную кривую, соединяющую первый участок с вторым.

С увеличением добавки золошлаковой смеси (Z2) к суглинку 0 < г2 < 100, то есть 0<Х2 <50%, формовочная влажность, уменьшается от 29,5 до 22,5%, а структурная прочность смеси при этой влажности максимальная 24 10"3МПа С добавлением золы-уноса 0<23^100%, то есть 0<Х3<50%, структурная прочность керамической смеси сначала убывает от 16 10'3 МПа до 13 10"3 МПа, а потом увеличивается до 18 10"3 МПа Формовочная влажность достигает максимального значения (при Х,= 25 - 28% по массе) 28%

Установлено, что при введении золы-уноса и золошлаковой смеси в оптимальном количестве в керамическую массу, ее формовочная способность увеличивается Это объясняется тем, что поверхность золы и измельченной золошлаковой смеси характерно гладкая При смешивании их с суглинком вместе с водой, образуется смесь, имеющая меньше число контактов в единице объема Полученная сырьевая смесь оказалась более подвижной, чем смесь без этой добавки

Решение задачи уменьшения усадочных деформаций сырьевой смеси в технологии ККСИ из ИСК на ОКС достигается подбором ее рационально-оптимального состава и разработкой оптимальных технологических параметров производства

Нами высказана гипотеза о том, что основными факторами, определяющими природу трещинообразования, являются градиент влажности высыхающей системы и пластическая прочность смеси Более вероятно, что трещи-нообразование последней зависит, главным образом, от силы когезионно-адгезионного взаимодействия, возникающего между частицами при их сближении Именно эта сила препятствует в значительной степени трещинообразова-нию материала

Для этого были проведены испытания различных составов сырьевой смеси на трещиностойкость Критерием трещиностойкости служила сумма трещин, появивщихся на единице площади образцов, размером 55 х 55 х 10 мм, изготовленных из исследуемых смесей с оптимальной формовочной влажностью при сушке с жестским режимом (при температуре 100 ± 5°С) Установлено, что более трещиностойкой оказалась та смесь, у которой структурная прочность при формовочной пластичности по С П Ничипоренко наивысшая ( состав 1У,У1,Х)

Установлено, что существует область оптимальной дозировки золы и золошлаковой смеси, за пределами которой структурная прочность смеси при формовочной влажности уменьшается Для оценки трещиностойкости разных составов керамической массы из одного и того же глинистого сырья, достаточно определить их сравнительную структурную прочность при формовочной влажности, определяемой по методу С П Ничипоренко

Выявлены наилучшие составы керамической массы, которые получились при дозировке золы-уноса 30% (состав А) или золошлаковой смеси- 20% (состав Б) к общей массе смеси Их физико-механические свойства представлены в табл 2

Таблица 2. Физико-механические свойства связующего состава А и Б

Наименование показателей Единица измерения Величина

Формовочная влажность по С.П. Ничипоренко % по массе 24-27

Структурная прочность МПа (18-22)10"3

Число пластичности - Больше 10

Общая усадка % 6,05

Средняя плотность в обожженном состоянии Кг/м' 1508

Предел прочности при температуре обжига 950 ОС при - сжатии - изгибе МПа МПа 8.0-8,5 3.1-3,22

Потери предела прочности после 40 циклов за моражи-вания и отстаивания при - сжатии - изгибе % % 3,19 4,58

Потери предела прочности после 6-ти месяцев хранения в воде при - сжатии - изгибе % % 4,8 2,18

Водопоглощение % по массе 18-22

Предложена гипотеза о том, что ГСН - отход Волгодонского химкомбината, при оптимальной дозировке в керамической смеси, ГСН позволит обжигать эту смесь при более низкой температуре. Было исследовано влияние добавки ГСН на механические свойства образцов из керамической массы. Опыты были проведены на двух составах: А и Б. Прочность при сжатии керамического черепка с добавкой ГСН при различной температуре обжига приведена на рис. 5.

Рис. 5. Зависимость предела прочности при сжатии керамического тела от содержания добавки ГСН при различной температуре обжига.

Д - соответственно проч-

ность при температуре 1000°С, 950°С, 90(РС и 850°С.

------ состав А;

состав Б.

оожига

13.0 ¡2.0 11.0 10.0 9.0 8.0 7.0 6.0 5.0 4.0 3.0

Й с А,

. У X К,

& 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

Содержание ГСН, % по массе

Установлена оптимальная дозировка ГСН , за пределом которой прочность при сжатии (Ясж) керамического черепка убывает. Оптимальная дозировка для исследуемых составов составила 1,25 - 1,5% к общей массе связующего. Таким образом ГСН при обжиге в смеси с суглинком служит компонентом, дающим ранний расплав. В работе ГСН при дозировке 1,25 - 1,5% к общей массе связующего повышает прочность черепка на 59%. Предложенная гипотеза доказана.

Были исследованы пластифицирующие свойства СП (применяемой как добавка в бетон по ТУ-38-107-80176). Установлено, что формовочная влажность керамической массы с введением в нее 1% СП уменьшается на 3-5,5% в зависимости от содержания добавки золы и золошлаковой смеси. Воздушная усадка массы уменьшается с 6,05% до 4,5%. Эти результаты показывают преимущество СП перед другими ПАВ таким, например ССБ.

Действие ГСН и СП на сушильные свойства керамической массы из зо-лошлаковых отходов рассмотрены комплексно с введением структурирующих добавок Потеря массы образцов из составов при температуре сушки 60, 80 и 100°С определена путем взвешивания их через каждые 30 мин при продолжительности сушки 6 часов Установлено, что 80-85% влаги, содержащейся в образцах с добавкой золы-уноса, золошлаковой смеси, удалена в первой половине общей продолжительности их сушки В общем при введении золы-уноса и золошлаковой смеси в керамическую массу из суглинка ускорен процесс ее влагоотдачи в среднем на 30-35%

Добавки СП в количестве 0,4, 0,8 и 1% к сухой массе связующего замедлили процесс влагоотдачи керамической массы в области низкой температуры сушки При температуре сушки 60°С, в составе с золошлаковой смесью с повышением количества добавки СП, влагоотдача смеси замедляется По мере повышения температуры сушки (t>80°C) повышение содержания добавки СП ускоряет влагоотдачу керамической массы Установлено, что СП играет роль торможения сильного испарения сырьевой смеси при температуре меньше 60°С, что она предотвращает возникновение усадочного напряжения в опасном периоде мягкой сушки Таким образом комплексная пластифицирующая термоактивная добавка (ПТД), состоящая из 40 массовой части ГСН и 60 части СП при дозировке в количестве до 2% от общей массы связующего, повышает предел прочности при сжатии керамического черепка в среднем на 59% С точки зрения физико-механического воздействия на смесь СП является микропенообразователем Она способна диспергировать воздух в воде В результате вытеснения адсорбированного воздуха с поверхности глинистых частиц повышается пластичность глиняной массы, увеличивается ее влагопроводность, что приводит к повышению формовочной способности керамической массы, ее уплотнению, увеличению прочностных показателей сырца и готового продукта ГСН играет роль плавневой добавки, способной понизить температуру спекания керамической массы на 50-80° Составы керамической массы при введении оптимального количества ПТД имели высокую трещиностойкость Образцы из этих масс проходили скоростной режим сушки (начальная температура сушки 100°С) без дефектов

Наиболее ответственной операцией в производстве керамических изделий пластического формования из глины является их сушка Основным дефектом, возникающим в процессе сушки ККС является образование трещин, поэтому растрескивание сырца при сушке рассматривается как основной фактор, препятствующий ее ускорению Одним из путей решений этой проблемы является подбор местных сырьевых малоусадочных смесей, удовлетворяющих требованиям к производству эффективной ККСИ, повышенной трещиностойкости при повышенной температуре сушки

Предложена гипотеза о том, что можно получать трещиностойкую керамическую массу на основе глины среднепластичного класса для изготовления ККСИ с применением комплексной добавки, состоящей из мелкого кварцевого песка и молотого угля

В работе исследовано влияние содержания песка Красной реки в количестве от 0 до 50% по массе к общей смеси из глин различных месторождений с добавкой - молотым углем Куанг нин (размер частиц меньше 1мм) в количестве от 3 до 6,24% к общей массе смеси на свойства керамических масс. В качестве основного сырья для производства ККСИ применены среднепластичные глины. Были выбраны следующие параметры: формовочная влажность,

число пластичности, чувствительность к сушке, воздушная усадка и предел прочности при сжатии образцов, обожженных при температуре 1000°С.

Рис. 6. Влияние содержания песка Красной реки на технологические свойства смесей из глин различных месторождений:

а- 1,2, 3, 4, 5, 6 - формовочная влажность; /( 8, 9, 10, 11, 12- чувствительность к сушке; 6-1,2, 3, 4, 5, 6 - число пластичности; 7

9, 10,11, 12-воздушная усадка;

в - предел прочности при сжатии образцов, обожженных при /ООО "Сиз сырьевых смесей: 1, 2, 3, 4, 5, 6 - из глины месторождений: Ким шен, Ха лонг, Суан май, Донг ан, Суан хоа, Куэ во соответственно

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Содержание песка Красной реки, % по массе

3 —*—4 -

-5 -

10

6 й |

5 5

В

10 15 20 25 30 35 40 Содержание песка красной реки, % по массе

13

0 5 10 15 2(1 25 30 35 40 45 50 Содержание песка Красной реки, % по массе -1 —■—2 -3 —■— 4 - 5----6 7 ------ 8 ------ 9 ...... 1(1 ..... 11 ------ 121

Чувствительность к сушке сырьевой смеси определена по ускоренному методу А Ф Чижского на образцах размером 55 х 55х 10 мм. Воздушную линейную усадку определяли по изменениям линейных размеров образцов- кирпичников размером 67x30x15 мм при сушке Предел прочности при сжатии определен на образцах размером 50x50x50 мм, обожженных при 1000°С Результаты исследований дообжиговых керамических технологических свойств сырьевой смеси и керамических образцов приведены на рис 6

Анализ экспериментальных данных, представленных на рис 6, выполнен путем математической обработки Получены полиномы многочленов с диспер-ссией Я, они пишутся в таком виде У = Дх), например, \УФ = А[х) (зависимость формовочной влажности - \Уф (%) от содержания песка х (%))

Для примера приведены расматриваемые зависимости для глины месторождения Ким шен и Ха лонг в виде уравнения соответственно следующие ^ = 28,263-3 10'У + 9 10"У-0,0032х2-0,1825х, (Я'ф)2 = 0,9996, (8) Щгф = 27,77 + 9 10~У + 4 10"У - 0,0016х2 - 0,1943х , (Ягф)2 = 0,9998, (9)

- зависимость чувствительности к сушке - Пч (с) от содержания песка х (%)

Я' =131,08 + 5 10"У - 0,0071х3 + 0,2217х2 + 1,5369х, (Л^)2 = 0,9986, (10) Л2 = 144,03 + 5 10 У- 0,007х3 + 0,2322х2 + 0,9416х , = 0,9988, (11)

- зависимость числа пластичности смеси - Пп от содержания песка х (%)

Пхп = 23,988 - 8 10"У + 8 10"У - 0,0031х2 - 0,0968х, (К)2 = 0,9999, (12) Я2 =23,514-4 10"У + 3 10"У-0,0017х2-0,0992х, (Я2)2 = 0,9998, (13)

- зависимость воздушной усадки смеси - Ьп (%) от содержания песка х (%)

Св = 6,7281 - 10~6х4 + 9 10"У - 0,0012х2-0,1062х, = 0,9997, (14) I2 = 6,911 - 7 10"7х4 + 7 10"У - 0,0005х2 - 0,116х, (Л2)2 = 0,9997, (15)

- зависимость прочности при сжатии образцов У„ (МПа) от содержания песка х (%)

28,094-2 10 6х4 + 0,0001х3 - 0,0013х2 - 0,149х, (Л'^)2 = 0,9997, (16) У«« = 30,048 + 4 10"7х4 - 0,0001х3 + 0,0041х2 - 0,183х, (Л^)2 = 0,9991,(17) Из данных, представленных на рис 6 видно, что для исследуемых глин, регулируя число пластичности смесей, достигая класса среднепластичности (П -от 15 до 25) нужно вводить не болььше 35% мелкого песка с Мкр= 1,5 При этом уменьшается формовочная влажность всех составов, например от 5,95 (состав из глины Куэ во) до 7,05% (состав из глины Ким шен), чувствительность смеси к сушке относится к малочувствительным керамическим смесям (Пч >-180 с), воздушная усадка уменьшается от 1,92 (состав из глины Суан хоа) до 2,93% (состав из глины Куэ во) и обеспечивается предел прочности при сжатии керамического черепка не менее 19 МПа

Установлено, что нужно добавить в исходные глины от 20 до 35% по массе мелкий песок с модулем крупности Мкр= 1,5 для повышения качества смеси и расширения ассортимента эффективных изделий из них Для улучшения свойств керамического черепка обогащают сырье молотым углем Куан нин класса 5 в количестве от 3 до 6,24% по массе На основе полученных результатов исследований, разработаны основные переделы технологии производства ККСИ с учетом особенностей влажного, жаркого климата Вьетнама

Была предложена гипотеза о том, что сушка ККС осуществляется лучше при очень мягком режиме в пределах от формовочной влажности до критического состояния, после достижения критической влажности можно провести сушку при более жестком режиме Поэтому период постоянной скорости сушки ККСИ технологически и экономически целесообразно производить на площадке при естественной сушке

Особое внимание уделено процессу формирования структуры керамики при сушке в условиях влажного жаркого климата Этот процесс сушки значительно отличается от искусственной сушки керамического сырца Поэтому при разработке режима естественной сушки ККС необходимо установить конечную влажность сырца, при которой закончивается период его постоянной скорости сушки и величины его усадки С этой целью в работе были подобраны 12 составов из шести видов глин для исследования кинетики сушки и трещино-стойкости при естественной сушке под стеклянной кровлей (табл 3)

Таблица 3 Состав сырьевых смесей, применяемых при естественной сушке

№ п п Состав смеси, % по массе Относительная формовочная вланость, % по массе Влажность, %

Глина месторождения Песок Красной реки Молотый уголь Куанг нин, сверх 100 % критического состояния равновесная при 35°С, (3=60%

1 Ха лонг 80 20 6,24 23,5 11,21 6,3

2 65 35 20,7 11,14 5,6

3 Ким шен 80 20 6,24 24 12,45 6,5

4 65 35 21,2 11,54 5,8

5 Суан май 80 20 6,24 22,7 12,51 6,1

6 65 35 20,4 11,5 5,5

7 Донг ан 80 20 6,24 22,2 12,3 6

8 70 30 20,6 11,74 5,4

9 Суан хоа 80 20 6,24 21,9 11,13 6,1

10 70 30 20,1 9,34 5,35

11 Куэ во 80 20 6,24 21,5 11,99 5,9

12 65 35 19,5 11,01 5,2

Изготовленые образцы - кирпичики размером 67x30x15 мм и двойные плитки размером 400 х 400 х 50 мм, поставлены на сушку в цехе в самый жаркий период года (в первой половине июня) На поверхности образцов — двойных плиток были поставлены датчики сопротивления Pt - 100 для измерения температуры их поверхности на глубине 1-1,5 мм при сушке в цехе Регистрация теммпературы наружного воздуха вне цеха и в цехе, на поверхности образцов осуществлена на приборе ХВТ-195 Для уменьшения влияния парамет-

ров среды на опытные образцы их формование и подготовка спаев термопар для экспериментов проведены в 23-24 ч (ночью). Отсчет начала измерения исследуемых характеристик выбран от 0 до 1 ч. Образцы - плитки ККС располо-гали вертикально на первом ряду садки в цехе, где они подвержены самому жесткому режиму сушки. Параметры среды внутри и вне цеха и величины влагоотдачи и воздушной усадки при наблюдении образцов ККС в течение 10 суток сушки приведены на рис. 7.

Продолжительность сушки, ч

у «

а.

£ г..

^ЧМ^-Ц-а-!-?-»-!-!^-.!-«-^--)-! '4-1 и М1 1-О-Н 85

441 ¥\\\1\ 1М~П 1/1 1У1А 1/1' иа / \ и Щ 1М Ы /Ы"75

42'ХиСжIIШгттщ- п г штА70

40---И -Ш • —I Ц-\У ------\Lr\l тпи ; тгтг* 65

за-—— та тп\ш г во

Рис. 7. Параметры естественной сушки образцов сырьевых смесей в цехе со стеклянной кровлей (составы см. табл. 3):!)- температура наружного воздуха; 2)- температура во-духа в цехе; 3)- температура мокрого термометра водуха в цехе; 4)- температура мокрого термометра наружного водуха; 5)- относительная влажность воздуха в цехе; 6)-влажность образцов- плиток; 7)- температура поверхностного слоя образцов двойных плиток, состав 1.

Установлено, что температура воздуха в цехе со стеклянной кровлей на 35 градусов выше, чем температура наружного воздуха. В цехе со стеклянной кровлей благодаря теплу солнечного излучения происходит многократная вертикальная циркуляция воздуха. В связи с этим весь воздух, проникающий в цех, активно участвует в процессе сушки, омывая поверхности сырца, нагревая их и забирая образовавшиеся пары воды.

В первом периоде при мягких режимах сушки ( в период от 20 ч до 8 ч) температура поверхности материала равна температуре мокрого термометра воздуха в цехе. Температура поверхности образцов при сушке в период от 9 ч. до 19 ч. больше показания температуры мокрого термометра окружающего воздуха в цехе. Чтобы достичь максимальной скорости сушки без порчи сырца прежде всего нужно увеличить скорость внутренней диффузии влаги, заставив ее быстрее перемещаться по толщине материала.

Для этого используют ряд приемов, направленных на улучшение сушильных свойств формовочных масс, как показано на рис. 8, образцы с большим содержанием песка быстрее сохнут, чем остальные составы.

- 1 ——2 —3 ——4 -5 -------6 -------7 ... 8 —*— 9 —„— 10 -----11 -----12

----- 13 -■•»••- 14 —■— 15 •-■•■■- 16 ---- 17----18----19 "«"20 -21 -- »•-- 22 --«-■ 23 —»—24

Рис. 8. Изменение влажности и усадки образцов при естественной сушке до равновесного состояния: 1 - 12)- влажность образцов; 13 - 24)- воздушная усадка образцов (составы 1 ... 12 в табл. 3).

Распространено мнение, что процесс сушки может быть интенсифицирован после достижения материалом конца влажностной усадки. Однако интенсификацию процесса сушки керамического сырца можно начинать после достижения стенками изделий влажности, соответствующей концу усадки. Равновесная влажность составов ККС при естественной сушке зависит от времени суток , так как значения относительной влажности и температуры воздуха в цехе изменяются в широком диапазоне.

На рис. 8 приведены зависимости усадки и потери влаги при сушке из образцов различных видов глин от содержания песка. Интенсивность сушки ККС достигала максимального значения в период от 14-16 ч в первый день сушки и составила 0,35%/ч. В ночное время величина интенсивности сушки понижалась до 0,02 -0,06%/ч. Исследуемые сотавы (табл. 3) из глин основных месторождений во Вьетнаме имеют критическую влажность 9,34 до 12,51%. Продолжительность естественной сушки масс (при относительной влажности воздуха в цехе 60% и его температуре 35°С) до критического состояния составляет от 105 до 132 ч, а до равновесного (5,2 до 6,3%) - от 9 до 10 сут.

Несмотря на большое колебание температуры и влажности окружающего воздуха в сутки, зависимости влажности и усадки образцов различных глин от продолжительности их естественной сушки в цехе со стеклянной кровлей могут быть описаны в виде полинома многочленов с дисперссией Я. Функция влажности- Г, воздушной усадки образцов -у[ от переменного г - продолжитель ности сушки, ч (0 < г <144) имеет вид Г =Дг), У[в = г) соответственно, где индекс I -номер состава и \у- влажное состояние и Ь„~ воздушная усадка.

Для примера приведены расматриваемые зависимости для глин месторождения Ха лонг и Ким шен (состав 1 и 3 в табл. 3) в виде уравнений соответственно следующих:

у[. = 23,834- 10 й г6 + 4. 10"9 г5 - 7. 10"7г4 + 5. 10"5г3 - 0,0008г 2 - 0,1379г; (Л,1,,)2 =0,9991; (18)

у1 = 24,292 -2.10"12г6 + 2. Ю"10г5 +9. 10"8г4-2. 10'5г3 + 0,001 г2 - 0,1247г; (Л^.)2 = 0,9992; (19)

у\й =0,0601 г - 0,1496 - 5. 10"13г6 + 3. 10'" г 5 + 2. 10"8И-2. 10"6г3-0,0002г-2 ; (Л^)2 =0,9991; (20)

у[в = 0,0539 г - 0,1282-4. 10"12г6+ 1. 10"'г5-2. 10лИ + 2. 10"5г3 - 0,0008г2; (Л^)2 = 0,9991. (21)

При удалении из материала гигроскопической влаги усадка не происходит. Особую опасность при сушке ККС представляет удаление "усадочной" влаги, так как при этом неоднородно распределяются поля температуры и влагосо-держания и неоднородными становятся свойства материала. Процесс ведут осторожно, особенно в конце периода, когда на поверхности изделия усадка уже заканчивается , а во внутренних слоях еще продолжается. Этот период сушки закончивают при достижении критической влажности образцов (рис. 9) и экономически целесообразно проводить в цехе при естественной сушке с использованием энергии солнечной радиации.

>0. '

'ч

: ~t

10 12 14 16 18 20 22 24 26 Влажность, %

Рис. 9. Кривые усадки образцов из смесей глин различных месторождений и песка Красной реки: составы масс ¡...12 приведены в табл. 3.

Установлено, что для исследуемых составов различных глин, их влагоотдача при естественной сушке до состояния критической влажности достигала более 60%, например от 61,28% (состав из глины Суан май) до 77,5% (состав из глины Ха лонг). Равновесная влажность всех составов устанавливается на

10-й день сушки

Таким образом, сырые образцы, изготовленные из составов 2, 5, 6, 7, 8, 9 и 10 (табл 3) могут перейти на искусственную сушку с более жестким режимом после 5-дневной естественной сушки в цехе со стеклянной кровлей, а остальные — после 6-дневной естественной сушки Надо отметить, что по достижении составами критической влажности при естественной сушке интенсивность их влагоотдачи сильно убывает Поэтому в дальнейшем технологически и экономически нецелесообразно продолжать их сушить в цехе Для обеспечения бездефектной естественной сушки сырца керамических иделий, в жаркие солнечные дни, когда температура водуха в цехе превышает 35°С, верхние ряды клеток свежесформованного сырца следует изолировать в дневное время (от 11 до 17 ч) от непосредственного воздействия солнечных лучей Для этого клетки сверху укрывают листами Покрывать надо только верх клеток, нельзя загораживать их боковые стороны, а также проходы между клетками, что может нарушить нормальную циркуляцию воздуха

На основе исследований, проведенных при сушке опытных и серийных изделий на площадке со различными видами кровель (стеклянной, полупрозрачной композитной) для разного периода года, установлена зависимость требуемой площади цеха естественной сушки от заданной производительности завода по производству ККСИ При заданной мощности завода можно расчитать требуемую площадь для естественной сушки

Р =-^--(22)

(1-к0)(1-кс)1ра6 шк,

где П - производственная мощность завода шт уел кирпича в год, Р - требуемая площадь для естественной сушки сырца, м2, 1:ц- время одного цикла сушки на площадке от влажности 18-22% до 8-12%, ч, принимаемя 42-48 ч за вычетом неблагоприятного для сушки времени, к0- коэффициент брака продукции при обжиге, принимаемый равным 0,03-0,05, Кс- коэффициент брака продукции при сушке, принимаемый равным 0,03-0,05, ш- плотность садки сырца на сушильной площадке, штук/м2, принимаемая равной 80-120 шт уел кирпича на 1м2 в зависимости от начальной влажности, ки- коэффициент использования площади сушильной площадки, принимаемый равным 0,65-0,75 в зависимости от конструкции укрытия площадки, 1ра5 - эффективное время работы сушильной площадки с учетом погодных условий сушки

Эффективное время работы сушильной площадки расчитывается следующим образом

^ = Ко, + К, I, - кд /„ -К.1.- Кт 1„ - Кы„ и - Кно,к т , (23)

где — календарное время работы в году, принятое равным 8760 ч, коэффициент благоприятности сушки благодаря ветру Лао, принятый равным 0,2-0,3, I,- время ветра Лао, ч, Кд - коэффициент не благоприятности из-за дожливых дней , принятый равным 0,5-0,6, ^—дневное время дождей в году, ч, К„ - коэффициент не благоприятности из-за погоды Ном, принятый равным 0,8-

0,9, tH - время погоды Ном в году, ч, Кт - коэффициент не благоприятности из-за тумана, принятый равным 0,7-0,8, (г - время тумана, ч, Коа - коэффициент не благоприятности из - за облачной погоды, дневное время облачной погоды в году, ч, Кит -коэффициент не благоприятности из-за ночного времени, принятый равным 0,6-0,7, /„ - необыкновенное ночное время по погоде ч

Выше указанные коэффициенты благоприятности и не благоприятности сушки получают экспериментальным путем в зависимости от месторасположения завода и принимается по национальному стандарту TCVN- 4088-85 "Климатические данные для проектирования"

Предложена гипотеза о том, что введение выгорающей добавки заране в керамической смеси для производства ККСИ, при оптимальном режиме их обжига может быть образована окислительно-восстановительная среда внутри керамического тела

Для доказательства этой гипотезы изучено поведение сырьевой смеси при подогреве, обжиге и охлаждении на образцах двух составов DZV-1 и DZV-2 Состав DZV-1, предназначенный для изготовления многопустотного камня, состоит из 80% глины Ха лонг и 20% песка Красной реки и сверх 100% 6,24% молотого угля № 5 Куанг нинь (по массе) Состав DZV-2, предназначенный для изготовления двойных плиток для полов, состоит из 80% глины Ха лонг и 20% песка Красной реки и сверх 100% и 3,4% молотого угля № 5 Куанг нинь (по массе) Сняты дилатометрические кривые обжига этих образцов (рис 10)

Рисунок 10 Дилатометрические кривые обжига образцов из ха-лонгской глины снятые на приборе L 75/38С ¡insets Первоначальная длина образцов 19,6 им

Видно, что при нагревании образцы удлиняются плавно до 323,1°С ( по сравнению с первоначальной длиной величина удлинения достигает 52,4 мк, соответственно коэффициент расширения а =8,27 10*/°С) При дальнейщем нагревании характер расширения образца почти не изменяется, при температуре 628,3°С для образца Т>ТУ-1, а = 15,9 10'6/°С(ДЬ = 196,8 МК ) и при температуре 617,ГС для ОгУ-2, а = 15,5 10*/°С(ДЬ = 188,2 МК) При такой температуре нагрева появляется перелом кривой в сторону уменьшения коэффициента расширения При температуре 881,2°С образец имеет максимальное

значение удлинения ДЬ = 214,7 МК , т е имеет а = 12,43 10"6 / "С, а при температу-

. Крив - kr„.

- Крип

- Кр».

>х1*жлепи1

700 800 900

:ни» обр. пц» С

um 1)7\ 2

обрата DZV 2

um D7\ 1

обраща DZV 1

-t , О,-, г

ре 876,0°С образец ХЭТЧ-2 имеет максимальное значение удлинения ДЬ = 220,7 МК т е имеет а = 12,85 10"6 / °С По кривым нагрева конечную температуру обжига образцов целесообразно принять, равно 1010-1000°С Рациональным температурным интервалом обжига образцов из халонгской глины 02У-1 и ОгУ-2 является 880-1010°С Интервал спекания халонгской глины Э2У-1 и Т>ХУ-2 довольно длинный и достигает 120-130° При температуре 1010°С коэффициент расширения обоих составов а = 2,02 10*/°С Усадка образцов за счет жидкофазного спекания начинается при 1010°С Превышение этой температуры может привести к завалу садки изделий При охлаждении образцов с 1010°С до 50°С происходит их усадка, обусловленная коэффициентом термического расширения Окончательная усадка образцов после обжига составляет 0,45-0,51% При охлаждении образцов с 1010°С до 600°С усадка образцов происходит постепенно Сильная усадка обнаружена у образца ИТЧ-1 при температуре 581,2°С и значении а = -1,78 10"6/°С а у образца DZV-2 при температуре 575,3°С и значении а = -2,66 107/°С Большая усадка в этом интервале температуры обусловливается переходом а кварца в р кварц Коэффициент расширения при нагревании халонгской глины ТьТУ-Х и Т>2М-2 почти одинаковый, в то время их коэффициент усадки при охлаждении сильно различается В интервале температуре 550-600°С усадка у обоих образцов резко повышается, это явление очень опасно для целостности изделий

В дальнейшем проведен обжиг образцов из двух этих составов при температуре 855, 890, 920, 970, 1005 и 1045°С Данные, приведенные в табл 4, 5 показаны, что при повышении температуры обжига образцов средний диаметр пор увеличивается, причем общий объем пор уменьшается

Табл 4 Пористость образцов, обожженных при различной температуре

Температура обжига, °С Средний диаметр пор, мк Объем пор, %

ЪХУ 1 тм 2 ЪЪУ 1 ЪЪ\2

890 0,082 0,050 34,30 32,43

970 0,108 0,082 31,72 J 31,14

1045 0,173 0,147 25,43 25,93

Табл 5 Результаты исследований физико-технических свойств

обожженных образцов составов Р2У1 и Р2У2

Температура обжига, °С Средняя плотность, г/см3 Водопоглощение, % Открытая пористость, %

огУ1 №\!2 огУ1 ЕЙ VI тмг

855 1,78 1,8 16,7 17,8 29,8 32

890 1,78 1,82 16,8 17,4 29,7 31,7

920 1,79 1,83 16,8 17,5 30,1 32

970 1,83 1,85 15,6 16,6 28,5 30,9

1005 1,92 1,95 12,3 13,4 23,7 26,1

1045 1,98 2,10 10,2 11,9 20,2 23,9

Однако при одной и той же температуре обжига средний диаметр пор у состава с меньшим содержанием угля меньше Открытая пористость в черепке у состава, имеющего меньшее содержание угля будет больше, в то время его общий объем пор - меньше, значит закрытая пористость у него меньше (табл 5) Отсюда следует что при одной и той же температуре обжига, закрытая пористость у состава с большим содержанием угля будет больше, а его открытая

пористость - меньше. Данные о физико-технических свойств образцов составов 1 и ЭгУ 2, обожженных при температуры от 970 по 1045°С (табл. 4 и 5) показали, что эти образцы имеют среднюю плотность (г/см3 ) от 1,83 до 2,1; водопоглощение, (% по массе) от 10,2 до 16,6%; Открытая пористь (%) от 20,2 до 30,9%.

Рисунок II. Дифференциальная и интегральная кривые распределения пор по размерам образца:

а)- ОгУ 1;

б)- ОгУ2;

в)- й2УЗ

Отмечено, что при повышении температуры обжига, открытая пористость черепка уменьшается, однако средний диаметр пор увеличивается. Таким образом черепок образца с большим содержанием угля (07У 1) уплотнен при спекании сильнее, чем черепок другого состава (DZV 2). Это произошло при более сильной восстановительной среде. С помощью метода РФА установлено, что в черепке двух сотавов, обожженных при 1005 и 1045°С обнаружены одни и те же минераллы: муллит, »-кварц, а - кристобалит, р- кристобалит и др., новые новообразования не обнаружены. Пористость керамического черепка определена методом ртутной порометрии на приборе АиТОРОЯЕ II 9220 V 3.01 для

1, О ТУ 2 и для одной выборочной из партии плиток 3, обожженных при разной температуре приведен на рис 1 1. Большинство пор имело размер 0,221 мк, объем пор 20,35%. При этом доля открытых пор составлена 15,7%.

Таким образом при введении тонкомолотого угля в керамическую сырьевую смесь, при обжиге создана восстановительная среда внутри изделия при температуре высше 920°С, в результате которой в структуре черепка уменьшается открытая пористость, увеличивается закрытая пористость, увеличивается средний диаметр пор, а общий объем пор уменьшается, качество черепка повышается. При одной и той же температуре обжига, закрытая пористость у состава с большим содержанием угля будет больше, а его открытая пористость -меньше.

ККСИ может проходить искусственную сушку при совместной садке на вагонетке с другими изделиями. В данной работе досушка сырца образцов-кирпичников и ККСИ проведена в туннельной сушилке, работающей на смеси

отработанных газов, полученных из туннельной печи Образцы, имеющие влажности 11,21% укладывались по 24 шт на верхних рядах, на боковых колоннах, на решетке и в середине садки на вагонетке В ходе опыта печные дымовые отработанные газы имели температуру 100-110°С, а горячий нагретый воздух, получавшийся из зоны охлаждения печи имел температуру 160-180°С Сушильный агент состоялся из 40-50% печных дымовых отработанных газов и 50-60% горячего нагретого воздуха, получавшегося из зоны охлаждения печи Температура сушильного агента 120-130°С, отходящего газа сушила 45°С Результат исследования процесса сушки образцов в туннельной сушилке Халонг-ского завода длиной 36 м, шириной 2,5 м и высотой от пода вагонетки до низа свода 1,84 м приведен в табл 6

Таблица 6 Кинетика отдачи влаги образцов по сечению садки на вагонетке

Место нахождения образцов в садке Средняя относительная влажность, % Процент испаряемой влаги в сушиле

Свежеотфор-мованных образцов После сушки на площадке После сушила

Число, % % к общему

Верхние ряды 23,5 11,21 3,09 8,12 34,55

В среднем боковом ряду 23,5 11,21 3,92 7,29 31,02

В центре садки 23,5 11,21 4,16 7,05 30,00

На рещетке 23,5 11,21 4,0 7,21 30,68

Среднее 23,5 11,21 3,79 7,42 31,56

Из данных в табл 6 видно, что на верхних рядах садки процесс отдачи влаги происходит сильнее чем в других местах Поэтому рекомендуется при ручной укладке сырца на вагонетке делать садку из сырца с различной влажностью При выходе сырца из сушила, его остаточная относительная влажность находится в пределах от 3,09 до 4,16%

При обжиге опытных партий ККСИ ( двойные плитки для полов размером 400x400x50 мм на основе глины месторождения Ха лонг состава 1 и 02V 2 - десятипустотные камни размером 220x220x105 мм) были проведены замеры температуры по длине и по поперечному сечению туннельных печей Халонг-ского завода ( № 1 работает на мазуте, № 2 — на молотом угле)

Полученные кривые распределения температуры I = /(X) (позиция вагонетки или время тепловой обработки обозначена переменной X и температура -I, °С ) на каждом участке на участке сушки и подогрева [1 < X < 14], на участке подогрева и обжига [14<Х<20], на участке закалки и охлаждения [20<Х<27] и на участке интенсивного охлаждения [27<Х<36]

На основании проведенных исследований в течение целого месяца, установлен рациональный режим обжига для печи № 1, работающей на мазуте совместно с молотым углем (рис 12 а), а для печи № 2, работающей только на молотом угле-(рис 12 б), его вид, приведен на рис 12

Кривые распределения температуры I = /(X) для печи № 1, работающей на мазуте имеют наилучшее приближение многочленами для верхней, средней и низней линий .

,;•>= 54,444 - 2 10"6х6 + 0,0004х5 - 0,0156х4 - 0,0826х3 + 8,5599х2 - 23,317х ,

(О2 = 0,9763;

(24)

а

— — к __

■ — — --

Л

V

—

10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Позиция вагонетки

-4- —

/ — н— и

• -

---- — — —

- - 1 =

16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36

Рис. 12. Допускаемое колебание температуры рабочего пространства печей завода Ха лонг: а)- печь № 1, работающая на мазуте при ритме толкания вагонетки 24 шт./ сутки: б- печь № 2, работающая на молотом угле при ритме толкания вагонетки 21 шт./ сутки; 1, 2, 3- соответственно максимальная, средняя и ми- ^ нимапьная температура печи за период проведения опыта (в феврале 1999г.).

49,379 - 5. 10"6х6 + 0,0007х5 - 0,0277х4 + 0,1709х3 + 6,3327х2 - 20,753х ; (Я*"1)2 =0,9745; (25)

г*' = 44,083 - 8. 10~6х6 + 0,0011х5 - 0,0475х4 + 0,5996х3 + 2,4316х2 -12,778х;(Л3,и)2 = 0,9684; (26)

Аналогично кривые распределения температуры I = /(X) для печи № 2, работающей на угле имеют наилучшее приближение многочленами для верхней, средней и низней линий :

= 134,49х - 2. 10"5х6 + 0,0036х5 (Я,Л-2)2 =0,9619;

= 131,27х - 2. 10"5х6 + 0,0036х5 (К?2)2 = 0,9571;

г?2 = 130,5х - 2. 10 5хб + 0,0032х5 - 0,176х4 + 4,0639х3 - 37,652х2 + ■ (Я?1)1 = 0,9525

Были отформованы двойные плитки и многопустотные кирпичи из исследованных составов, приведенных в табл.4. Они проходили естественную сушку на площадке и искусственную сушку и обжиг при совместной садке на вагонетке с другими изделиями по расчетной кривой обжига. По разрезу плиток завода Суан хоа (состав 10) и Донг Ань (состав 8 в табл. 3) обнаружена серце-вина черного цвета (рис. 13).

На снимках видно различие в размерах пор в этих зонах. При одном и том же увеличении поверхность пор в черной зоне - гладкая. Общий объем пор в черной зоне меньше чем в красной зоне, но их диаметр стал большим. Отличие в структуре черепка в красной и черной зонах объясняется, тем что в процессе его обжига внутри

0,1872х4 + 4,1923хэ - 38,009х2 ■

■ 0,1874х + 4,2051х - 38,096х2

26,298;

(27) 30,461;

(28) 33,668;

(29)

образцов образуется восстановительная газовая среда, возникающаяся за счет частичного сгорания углерода, водорода, смол и кокса вследствие недостатка кислорода и благодаря этому спекание черепка черной зоны происходило полнее чем в красной зоне. Доказано, что минераллы в черной и красной зоне одни и те же. Мелкие поры в черной зоне преобразовались в крупные поры с толстой стенкой и гладкой поверхностью. Характер пор в двух этих зонах керамического черепка свидетельствуют о различной среде или разной температуре их образования при обжиге. Поры в черной зоне имеют четкие грани чем в красной зоне керамического черепка.

l.a- 1.6- 2.а- 2.6-

Рис. 13. Микрофотография керамичнского черепка при увеличении 2500 раз:1)- плитки завода Суан хоа (состав 10 в табл. 3); 2)- плитки завода Донг ань (состав 8 в табл. 3); а- красной зоны; б- черной зоны. Был исследован состав сырьевой смеси, состоящий из 80% глины месторождения Ким шень и 20% песка Красной реки по массе (состав 3 в табл.3). В этот основной состав добавлена глина района Мэ чи (табл. 7.).

Таблица 7. Состав исследуемых смесей с добавкой глины района Мэ чи

Содержание компонентов, Технологические свойства

Обозна- /о по массе

чение Глина ме- Глина Песок Число Формовоч- Усадка, %

состава сто- района Красной пла- ная влаж-

рождения Мэ чи реки сти- ность, Сушиль- Общая

Ким шень чности % ная

М - 1 0 100 0 27 30,3 8,67 12,32

М - 2 80 0 20 18,9 24,35 5,4 7,1

М-3 75 5 20 18,28 24.4 5,58 7,33

М-4 70 10 20 18,35 24,43 5,62 7,64

М-5 65 15 20 18,6 24,56 5,72 8,06

М-6 60 20 20 18,7 24,6 5,76 8,12

М - 7 55 25 20 19,5 24,68 5,88 8,48

М - 8 50 30 20 19,9 24,72 6,08 9,03

Результаты исследований на прочность при изгибе и на износостойкость образцов плитки размером 250x250x20 мм из составов М-5, М—6, М—7 и М-8, обожженных при температуре 1000 °С приведены в табл. 8. При замене от 15 до 30% к общей массе сырьевых смесей глины месторождения Ким шень глиной района Мэ чи, качество образцов понизилось незначительно а цветовая окраска - тёмнокрасная получается ярче у состава М — 5. Изготовлены образцы: многопустотные кирпичи из состава М - 8, плитки для полов из состава М-5. В оба составы добавлено 3,4% сверх по массе молотого угля. Отформованные образцы сначала сушились 5 дней на крытой площадке до влажности 10-11%,1 затем они складывались совместно на вагонетке, и проходили сушку и обжиг при 1030°С.

Таблица 8. Физико-механические свойства исследованных составов

Обозначение образцов Прочность при изгибе 11изг, МПа ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ оизн, г/см2

М- 1 6,691 0,36

М - 5 6,416 0,43

М-6 6,625 0,45

М-7 6,647 0,46

М - 8 6,75 0,47

После обжига образцов, проведены физико-механические испытания (Табл. 9).

Физико-механические свойства

Вид изделий Средняя Водопо- Прочность Прочность Износо-

плотность, глошение, при сжатии, при изгибе, стойкость

у0 ,г/см3 % Ясж, МПа Я„зг, МПа г/см2

многопустот- 1,164 12,95 5,847 10,896 -

ные камни

Плитки 1,880 9,93 - 8,070 0,33

Рентгеноструктурный анализ и микрофотография керамического черепка многопустотного камня, плиток завода Хыу хынг снятая в красной и черной зонах (рис. 14) показали, точно такую картину структуры, изложенной высше.

1.а 1.6 2.а 2.6

Рис. 14. Микрофотография керамического черепка завода Хыу хынг при увеличении 2500раз. 1)- многоустотного кирпича; 2)- плиток; а- красной зоны; 6- черной зоны.

Таким образом показано положительное влияние окислительно-восстановительной среды в керамическом черепке на структуру и свойства изделий.

Была предложена гипотеза о том, что ККСИ могут быть изготовлены из малоусадочных керамических смесей, содержащих в своем составе мелкие термостойкие заполнители, образующие жесткий каркас, который способствует предотвращению возникновения напряжений, появляющихся при формовании, сушке и обжиге изделий.

Для изготовления ККСИ в виде крупноразмерных стеновых керамических блоков использована малоусадочная сырьевая смесь, состоящая из связующего состава А и Б из глины НЗСМ и мелкого заполнителя- керамзита. Состав связующего подбирали по трем показателям: предел прочности при сжатии Я^Ю МПа, число пластичности П > 10 , общая усадка Ц <8%. Эти показатели приняты исходя из условий получения малоусадочного трещиностойкого связующего на основе суглинка НЗСМ.

Были решены две задачи: 1- получение малоусадочной трещиностойкой керамической массы, удовлетворяющей требованию по прочности; 2 - получение и применение ЛБ для изготовления ограждающих конструкций не на цементной, а на обжиговой связке, в частности керамической.

Была сформулирована гипотеза о том, что возможность эффективного использования пористых заполнителей в керамической массе, путем их поверхностной обработки жидким стеклом во избежание быстрого обезвоживания смеси вследствие самовакуумирования и последующего испарения влаги во время сушки и обжига ККСБ из ЛБ на ОКС,

В качестве заполнителя для бетонной смеси был использован керамзит КСМ 4 Ростовской области Исследование водопоглощения керамзита КСМ-4 в растворе ПАВ показало, что в двухпроцентном растворе СП водопоглощение керамзита фракции 1,25 - 10 мм понижалось на 4,45% ( в растворе без добавки СП водопоглощение - 25,57%, а в двухпроцентном растворе оно равно 21,12%), а в трехпроцентном растворе ССБ, водопоглощение уменьшалось на 3,3% Предварительная обработка поверхности керамзита 10-процентным раствором жидкого стекла исходной плотности 1440 кг/м3 перед перемешиванием его со связующим повысила прочность образцов на растяжение в среднем на 18,7%, а в отдельном случае до 30%

Были исследованы зависимости прочности при сжатии ЛБ на ОКС, обожженного при температуре 950°С от гранулометрического состава заполняющей части Опыты проведены при соотношении массы связующего к заполняющей части 60 40 по методу планирования на плане Шеффа Получена модель (30), описывающая зависимость прочности при сжатии бетона - Я,;» - от фракции заполнителя в виде полинома неполной третьей степени

Я, = 6.02Х. + 4.92Х, + 5.95Х, + 15,83Х,Х, + ,„ ч

+ 0,48Х,Х, - 13,4Х2Х, - 47,07Х,Х2Х, '

Показано, что с увеличением пылевидных фракций керамзита Х3 (0 - 1,25 мм) прочность при сжатии ЛБ на ОКС уменьшается Доказано, что максимальная прочность при сжатии бетона при соотношении ——— = 30-40% ( под К,

(М+К)

М - понимаем содержание крупной фракции 5-10 мм и мелкой 1,25 - 5 мм соответственно)

Зависимость средней плотности, предела прочности при сжатии в высушенном и водонасыщенном состоянии, общей пористости и водопоглощения бетона от его составляющих представлены в виде полиномов у7 = 154зг, + 896г2 + 9522, + 1802,22 - 1262,2, - 31,35222,

-992,2,(2,-2,) - 6342,2,(2,-2,) - 2252,2,(2,-2,) + 25222,2,2, ^ = 9,32, + 1,482, + 2,562, - 9,442,2, - 12,112,2, - 0,04222,-

-и,82,22(2,-22) - 6,072,2,(2,-2,) + 2,192,2,(2,-2,) + 17,452,2,2, ^ = 7,92, + 1,2522 + 2,292, - 4,732,22 - 9,82,2, - 0,23г223 -- 8,152,2,(2,-2,) - 1,892,2,(2,-2,) - 0,92,2,(2,-2,) + 16,922,2,2, ^ у„ = 41,262, + 60,312, + 57,882, - 10,272,2, + 2,12,2, + 1,72,2,

+ 4,592,2,(2,-2,) + 25,62,2,(2,-2,) + 10,192,2,(2,-2,) - 82,22,2,2, ( ^ у„ = 21,312, + 28,322, + 22,372, + 5,42,2, + 5,442,2, + 10,172,2,

+ 21,642,2,(2,-2,) + 26,122,2,(2,-2,) - 28,92,2,(2,-2,) + 73,62,2,2, ^ '

Следует, что с увеличением концентрации связующей части в общей бетонной смеси, прирост прочности при сжатии- Ксж при средней плотности ЛБ на ОКС больше 1300 кг/м3 более значительный, чем при его средней плотности меньшей 1300 кг/м3. С увеличением содержания заполнителя фракции 5-10 мм сначала водопоглощение бетона -\¥б увеличивается (заполнителя до 30%), а при его значении больше 30% (от 30 до 60%)- уменьшается.

Исследования реологических свойств смеси проведены на составах, дающих бетон с у = 1000-1100 кг/м3 и с /?1ж = 3,5 - 5,5 МПа (табл. 10).

Таблица 10. Состав бетонной смеси.

Компоненты смеси, % по сухой массе

Пористый заполнитель Комплексная добавка

№ состава Связующее фракции, мм

Суглинок З.ш. смесь 1,25-5 5-10 Всего СП ген

1 40 10 15 35 0 0 0

2 40 10 15 35 0,4 0,16 0,24

3 40 10 15 35 0,6 0,24 0,36

4 40 10 15 35 0,8 0,32 0,48

5 40 10 15 35 1,0 0,40 0,60

Отмечено, что зависимость изменения удобоукладываемости бетонной смеси на зологлиняной основе от водотвердого отношения (В/Т) носит иной характер, отличающийся от этой зависимости у бетонной смеси на цементном связующем, где она описывается плавной линией (рис.15).

ок, ж,

Рис. 15. Зависимость удобо^ж-ладываемости бетонной смеси ЛБ на ОКС ( при различной дозировке комплексной добавки ПТД) от водотвердого отношения (В/Т); 1. 2. 3, 4, 5) - состав в табл. 10.

15.25 16,66 18,34 19,35 20,63 21,87 23,07 24,24 25,37 в/т,%

Применен принцип метода уплотнения бетонной смеси вибрированием с пригрузом (назван виброштампованием с пригрузом) в технологии КБ из ЛБ на ОКС. При этом приведен дополнительный показатель, "приведенная жест-кость"-(Жприв) бетонной смеси. Она определена как показатель жесткости в бетонной технологии на цементном вяжущем- Ж смеси, измеряемой на техническом вискозиметре с величиной пригруза.

Показано, что применение пригруза при формовании изделий позволяет уменьшить В/Т смеси. Под величиной пригруза 0,004 МПа, уменьшая В/Т на 5,5%, можно сохранить жесткость смеси 50-60 с. На модельной установке исследована кинетика погружения пуансона с пустотообразователями при формовании опытных лабораторных образцов. При этом получена зависимость времени уплотнения бетонной смеси (жесткость) от приведенной жесткости Жприв в виде выражения:

тула6 = 1,25Ж„рив,с (36)

Зависимость Жприв. бетонной смеси (состав 4 табл. 10) от водотвердого отношения В/Т при различных пригрузах дана на рис. 16.

Рис. 16. Зависимость приведенной жесткости бетонной смеси от В/Т при различных пригрузах ( составы- в табл. 10):

!)- осадка конуса ; 2, 3, 4, 5) -приведенная жесткость при величине пригруза соответственно: 0, 10, 20 и 40 г/см2.

Установлено, что для оптимального состава при величине В/Т от 18 до 20% можно осуществить немедленную распалубку формы через 60-90 мин. no-j еле формовки. Получены основные требования к сырьевой смеси по удобоукла-дываемости: Ж„рив.: 45 - 60 с ; Ж : 300 - 360 с ; осадка конуса - OK: 0,1 - 0,2 см.

Укладка бетонной смеси осуществляется по способу "виброштампование с пригрузом", который предусматривает заполнение бетонной смесью вертикальных форм; погружение в нее пустотообразователей с вибрацией; уплотнение вибропригрузом.

Результаты лабораторных исследований опробированы в заводских условиях в опытно-производственном цехе Новочеркасского завода строительных! материалов п/о "Ростовстройматерналы". Опытная партия КБ из ЛБ на ОКС имела следующие физико-механические показатели: усадка, в %: воздушная: 0,55; общая - 1,15; средняя плотность-1050-1100 кг/м3; водопоглощение по мас-j се - 22%; предел прочности при сжатии 5-5,7 МПа; теплопроводность- 0,48-0,56 Вт/(м.°К). Однако предел прочности при сжатии при соответствующей средней плотности и температуре обжига достигает и 15 МПа. Испытание бетона на mo-¡ розостойкость показало, что после 35 циклов образцы имели отдельные разрушения по ребрам, состояние их граней оставалось хорошим. Цвет образцов становился более темным, чем до испытания. ИСК на ОКС удовлетворяет требо-! ваниям ГОСТ 24545-81, 7025-78, 8462-75, по морозостойкости и атмосферо-стойкости для марки 35.

На основе проведенных исследований отмечена особенность физико-химических процессов, проходящих при обжиге масс, содержащих уголь илщ

кокс, полукокс в технологии изготовления ККСИ Особенностью является то, что несмотря на наличие в печи избытка кислорода внутри изделия среда восстановительная Это существенно сказывается на процессах спекания ККСИ После этого, как реакция окисления углерода продвинулась внутрь изделия в нем по сечению можно выделить три зоны 1- зона прореагировавщего материала, где процесс выгорания уже завершен В порах черепка этой зоны окислительная среда, 2 - переходная зона Среда здесь изменяется в глубь изделия от окислительной через нейтральную к восстановительной В этой зоне протекает реакция окисления углерода, 3 - зона, содержащая невыгоревший углерод с восстановительной атмосферой Границы зон четко видны при поперечном распиле образца Первая зона имеет красный цвет, обусловленный наличием оксида железа со степенью окисления 3, вторая зона - серый цвет, третья- черный, за счет выгоревщего углерода

Известно, что обжиг ККСИ, содержащих значительное количество Ре203, в восстановительной атмосфере позволяет снизить температуру обжига на 50-100°С по сравнению с обжигом в окислительной атмосфере Поэтому при нагреве ККСИ до температуры 800-1000°С углерод практически не успевает выгорать, можно считать, что обжиг ККСИ, содержащей уголь, кокс или полукокс протекает в восстановительных условиях до конца выгорания углерода

Результаты проведенных исследований позволили нам разработать проекты заводов разной мощности по производству ККСИ За период с 1995 г по 2004 г под руковдством автора диссертации были спроектированы, построены и введены в эксплуатацию по разработанной технологии 11 новых предприятий В этих проектах были внедрены составы сырьевых смесей, разработки сушильной площадки с раличным видом кровли с использованием энергии солнечной радиации, комплект туннельных сушилок и печи разной мощности с польным использованием отработанных газов туннельной печи и построенных из материалов вьетнамского производства, системы их очистки газов и освоена технология производства ККСИ

Внедрение разработанной технологии дает большой экономический эффект Из общего объема 10,94 млрд шт уел кирпича, выпускаемого в 2005 г во Вьетнаме, 6,017 млрд шт пока выпускается на предприятиях с шахтными печами Поэтому эсли заменить шахтные печи на туннельные то ожидаемая экономия от снижения расхода сырья - глины составит 6 498,36 тыс м3 / год, а действительная экономия от снижения расхода сырья в 2005 г - глины составит 5 316,84 тыс м3 / год, Этот объем глины можно сберечь за год, с экономией 433,22 га земли в год от дыбычи глины (на глубину 1,5 м ) Экономия от снижения расхода угля составит 566 145 т/год, а ожидаемая экономия от снижения расхода угля составит 691 955 т/год В денежном выражении за год экономия от угля составит 198,15 млрд Вьетнам донг или 326,145 млн рубль, ожидаемая 242,2 млрд Вьетнам донг или 398,6 млн рубль На этой ожидаемой сумме экономии можно построить около 18 заводов мощностью каждого завода 20 млн шт уел кирпича Экономия трудовых затрат составит 84 238 чел /год Расчеты показали, что экономия на 1000 шт уел кирпича от использования энергии солнечной радиации при его естественной сушке составляет 37,16 кг уел топлива

и от использования отходящих газов туннельной печи составляет 34,34 кг уел топлива Общая экономия уел топлива составляет 71,5 кг на 1000 шт уел кирпича

Технико-экономические показатели построенных заводов во Вьетнаме по нашей разработке для всех вариантов мощности показали, что удельное капитальное вложение на 1000 шт мощности уел кирпича составляет от 35,41 до 58,7 USD

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 Разработаны теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК, базирующиеся на установленных закономерностях изменения параметров структуры путем регулирования порового пространства в керамическом черепке, введением пористого наполнителя и заполнителя, интенсификации процессов формирования структуры черепка за счет комплексного введения в шихту выгорающих, пластифицирующих, плавневых добавок и оптимизация режима обжига полуфабриката, обеспечивающих ускорение процессов высокотемпературного структурообразования в окислительно-восстановительной среде

2 Разработана энергосберегающая технология производства ККСИ из малоусадочных смесей с пористой структурой на основе легкоплавких кирпич-но-черепичных глин и комплексных добавок с использованием эффекта сушки при повышенной температуре окружающего воздуха и энергии солнечной радиации, присущие влажному жаркому климату Вьетнама, обеспечивающая снижение расхода энергии

3 Получены многофакторные зависимости реологических и технологических свойств керамических сырьевых смесей, физико-механических, структурных свойств крупноразмерной строительной керамики из глин разных месторождений от составляющих песка, золошлаковой смеси, золы уноса, молотого угля, фракционированного керамзита и комплесной добавки, состоящей из скрубберной пасты, гранулированного сульфата натрия, обоснованные методом математического планирования и вероятностно-статистической обработки экспериментов

4 Установлена зависимость трещиностойкости ККСИ от пластической прочности их смесей и расположения в них технологических пустот и разработана формовочная установка изготовления ККСИ в вертикальном положении по бетонной вибрационной технологии

5 Установлена зависимость пластической прочности, удобоукладываемо-сти керамической массы от водотвердого отношения "В/Т" и влияния температуры и влажности окружающей среды на усадку сырца ККСИ при естественной сушке с использованием энергии солнечной радиации в условиях влажного жаркого климата

6 Разработана технология эффективного использования пористых запол нителей в легкой бетонной смеси на ОКС путем их поверхностной обработки жидким стеклом во избежание быстрого обезвоживания смеси вследствие са мовакуумирования и последующего испарения влаги во время сушки и обжиг крупноразмерных блоков из легкого бетона на ОКС

7 Разработана технология естественной сушки сырца ККСИ в цехе с разными видами укрытий без применения дополнительных и дублирующих источников энергии, заключающаяся в использовании солнечной энергии и предложена формула для определения необходимой площади цеха для сушки изделий и его конструкции

8 С помощью метода ртутной порометрии, ДТА, РФА керамического черепка, обожженного при различных температурах установлены основные физико-химические процессы, происходящие при обжиге ККСИ и крупноразмерных блоков из легкого бетона на ОКС из сырьевых смесей, содержащих выгорающие добавки, способствующие созданию восстановительной среды при температуре высше 920 °С внутри керамического тела, в результате которой структурно- механические свойства строительной керамики улучшаются

9 Разработан рациональный режим искусственной сушки, обжига ККСИ на основе малоусадочных трещиностойких масс, содержащих выгорающие добавки при совместной садке с другими изделиями на вагонетке и туннельные сушилки, печи разной мощности, строящиеся из материалов, производящихся во Вьетнаме с полным использованием отходящих газов в процессе производства ККСИ

10 Разработаны составы многокомпонентных керамических масс из местных сырьевых материалов и основные технологические параметры изготовления из них крупноразмерных ограждающих строительных изделий средней плотностью 1100-1400 кг/м3, пределом прочности при сжатии 3,5 - 5,5 МПа, пределом прочности при изгибе 3,0 — 10 МПа, водопоглощением по массе 713%, плиток для полов, удовлетворяющих эксплуатационным требованиям в условиях влажного жаркого климата средней плотностью 2000-2200 кг/м3, пределом прочности при изгибе 6,5 — 7,5 МПа, износостойкостью по песку меньше 0,36 г/см2, водопоглощением 7 - 9% по массе

11 Разработаны проекты заводов, работающих по предлогаемой энергосберегающей технологии производства ККСИ мощностью 5, 10, 15, 20 и 30 млн шт уел кирпича в год с эффективными мерами защиты окружающей среды Построенные и эксплуатированные предприятия во Вьетнаме дают общую экономию условного топлива в размере 71,5 кг на 1000 шт уел кирпича В денежном выражении, при переводе всего объема выпуска керамических изделий, произведенных в 2005 г во Вьетнаме, на разработанную технологию, экономия составлена бы 724,8 млн рубля

Содержание диссертации опубликовано в следующих работах: Список трудов, опубликованных в журналах ВАК

1 Бурлаков Г С, Бак Динь Тхиен, Баландина В В Крупноразмерные стеновые блоки из легкого бетона на обжиговой связке с использованием производственных отходов // Известие ВУЗ "Строительство и архитектура" 1984 №1 С 79-83

2 Бак Динь Тхиен, Баженов Ю М Совершенствование технологии производства керамических строительных материалов во Вьетнаме // Строительные материалы 2006 , № 7 С 84-86

3 Баженов Ю М , Бак Динь Тхиен Энергосберегающая технология производства керамических строительных изделий во Вьетнаме // Строительные материалы 2007 №2 С 51-53

Свидетельства Роспатента, патенты, изобретения

4. Бурлаков Г С , Бак Динь Тхиен Авторское свидетельство СССР, № 1006663 Строительный блок, Заявитель Ростовский инженерно-строительный институт, заявка № 3361572, приоритет изобретения 20 октября 1981, зарегистрировано в Государственном реестре изобретений СССР 23 ноября 1982 г

Труды, статьи, доклады, конференции па Русском языке

5 Бак Динь Тхиен, Баженов Ю М Определение производительности технологических переделов на заводах керамических стеновых материалов с естественной сушкой сырых кирпичей // Сб докл третьей международной (VIII традиционной) научно-практической конф молодых ученых, аспирантов и докторантов -"Строительство- формирование среды жизнедеятельности" МГСУ 25-26 мая 2005 г Изд АСВ М 2005 г С 191-193

6 Бак Динь Тхиен, Баженов Ю М Естественная сушка сырых керамических кирпичей во Вьетнаме //там же С 194-196

7 Бак Динь Тхиен Совершенствование технологии производства керамических строительных материалов во Вьетнаме // Сборник докладов четвертой международной (IX традиционной) научно-практической конференции молодых ученых, аспирантов и докторантов -"Строительство- формирование среды жизнедеятельности" МГСУ 20-21 апрель 2006 г Изд АСВ М 2006 г С 194-197

8 Бак Динь Тхиен Технология производства крупноразмерных керамических изделий вО, XIX веке во Вьетнаме // там же С 197 - 202

9. Бак Динь Тхиен Исследование влияния добавки золы НГРЭС на прочность керамического черепка из легкоплавкого суглинка // Тез докл 3-ей обл конф "Исползование отходов производства в строительной индустрии" Ростов на Дону 1980 С 5-7

10 Бурлаков Г С , Бак Динь Тхиен Роль минеральной части золошлаковых отходов в струк-турообразовании легкого бетона на обжиговой связке // Тезисы докл IV областной научно-техн конф "Использование отходов производства в строительной индустрии" Ростов на Дону 1981 С 32-34

11 Бурлаков Г С , Бак Динь Тхиен Некоторые основные положения в технологии изготовления крупных стеновых блоков из легкого бетона на обжиговой связке // Тезисы докл IV областной научно-техн конф "Использование отходов производства в строительной индустрии" Ростов на Дону 1981 С 43-46

12 Бурлаков Г С , Бак Динь Тхиен , Нгуен Тхыонг Тхао Заводская технология изготовления крупноразмерных стеновых блоков из легкого бетона на обжиговой связке // Тез докл V областной научно-техн конф "Использование отходов производства в строительной индустрии" Ростов на Дону 1982 С 31-33

13 Бурлаков Г С , Бак Динь Тхиен Искусственный строительный конгломерат на обжиговой связке //Тез докл П-ой Всесоюз конф "Теория, производство и применение искусственных строительных конгломератов" г Владимир 1982 С 52-54

14 Бурлаков Г С , Бак Динь Тхиен , Лэ Хак Чи, Нгуен Ван Хунг Некоторы экономические вопросы использования производственных отходов в строительной индустрии // Тез докл V областной научно-техн конф "Использование отходов производства в строительной индустрии" Ростов на Дону 1982 с 31-33

Подписано в печать 20 02 2007 г Формат издания 60x84 1/16 Печать офсетная Печ л 2 Тираж 120 Заказ №36 Московский государственный строительный университет Типография МГСУ, 129337, г Москва, Ярославское шоссе, 26

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Современная классификация строительных материалов с пози 14 ции общей теории искусственных строительных конгломератов

1.2. Общая технология керамических ИСК

1.2.1. Сырьевая смесь для производства ИСК

1.2.2. Технологические переделы производства керамических ИСК

1.3. Состояние и перспектива развития производственной базы 53 керамических строительных изделий

1.4. Состояние технологии ККСИ

1.5. Научные основы управления структурообразованием 72 искусственных строительных конгломератов на обжиговой керамической связке

1.6. Исходные данные о влажном жарком климате Вьетнама для 86 учета при разработке технологии производства ККСИ.

1.7. Выводы, цели и задачи технологии производства крупнораз 91 мерных керамических строительных изделий в климатических условиях СРВ

1.7.1. Выводы, полученные при анализе состояния вопроса

1.7.2. Цели и задачи исследований

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗОВАННЫЕ В РАБОТЕ. 98 МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Исследование свойств используемых исходных материалов

2.1.1. Связующие вещества

2.1.1.1. Глина месторождения на севере Вьетнама

2.1.1.2. Суглинок Новочеркаского завода строительных материалов

2.1.2. Наполнители и заполнители

2.1.2.1. Зола-унос и золошлаковая смесь (наполнители).

2.1.2.2. Керамзит 118 2.1.2.3 Песок

2.1.3. Добавки

2.1.3.1. Гранулированный сульфат натрия

2.1.3.2. Скрубберная паста (СП)

2.1.3.3. Молотый уголь

2.2. Методики исследований

2.2.1. Использованные ГОСТЫ и TCVN

2.2.2. Разработки методики исследований 123 2.2.2.1. Методика подбора состава связующего керамических ИСК 123 2.2.2.2 Методики оценки и подбора состава заполняющей части керамических строительных конгломератов

2.2.2.3. Методика определения эксплуатационных свойств керамических ИСК

2.2.2.4. Методика исследования физико-химических процессов, протекающих при обжиге керамических ИСК и структурных характеристик керамических ИСК

2.2.2.5. Методика исследования заводской технологии изготовления изделий и конструкций из керамических ИСК

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНО-РАЦИОНАЛЬНЫХ СОСТА

ВОВ КЕРАМИЧЕСКИХ СМЕСЕЙ НА ОСНОВЕ ГЛИНЫ СРЕДНЕЙ 133 ПЛАСТИЧНОСТИ ДЛЯ МАЛОУСАДОЧНОГО СВЯЗУЮЩЕГО

3.1. Исследование влияния содержания золы и золошлаковой смеси на прочностные свойства сырцовых и обожженных образцов связующего

3.2. Исследование влияния содержания золы и золошлаковой смеси на технологические свойства керамической массы

3.3. Физико-механические свойства связующего

3.4. Исследование возможности применения побочных продуктов энергетической и химической промышленности в качестве добавок и сырья для связующего керамических ИСК

3.4.1. Термоактивная добавка

3.4.2. Структурирующие добавки

3.4.3. Пластифицирующие добавки

3.5. Сушильные свойства глинозольного и глинозолошлакового связующего

3.6 Физико-химические процессы, происходящие при обжиге глинозольного и глинозолошлакового связующего

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНО-РАЦИОНАЛЬНЫХ СОСТАВОВ

КЕРАМИЧЕСКИХ СМЕСЕЙ ИЗ УМЕРЕННОПЛАСТИЧНЫХ ГЛИН j 54 СРЕДНЕЙ ПЛАСТИЧНОСТИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ККСИ

4.1. Исследование влияния гранулометрического состава песка Красной реки на технологичекие свойства керамической массы

4.2. Исследование влияния содержания песка и молотого угля на технологические свойства сырьевых смесей из различных глин для изготовления керамических ИСК

4.3. Исследование влияния температуры и влажности окружаю щей среды на влажность и усадки керамических смесей из различных глин при естественной сушке

4.4. Исследование влияния выгорающей добавки, содержащейся в сырьевой смеси на свойства керамического тела

4.5. Исследование возможности повышения физико-технических свойств керамического черепка на основе глин различных месторождений

4.5.1. Основные технологические, механические свойства сырьевых смесей

4.5.2. Зависимость физико-механических свойств образцов из сырьевых смесей от их составляющих компонентов

4.5.3. Влияние температуры обжига на физико-механические свойства образцов из сырьевых смесей разных глин

4.6. Исследование возможности регулирования физико- механи ческих свойств керамического черепка на основе глины месторождения Ким шен

ГЛАВА 5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРУПНОРАЗМЕРНЫХ

КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПО ВИБРАЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ

5.1. Сырьевая смесь для производства ККСИ в виде крупных блоков (КБ) из ЛБ на ОКС

5.1.1. Влияние прочности при сжатии ЛБ на ОКС от фракционного состава заполнителя - керамзита

5.1.2. Зависимость основных механических свойств ЛБ на ОКС от его составляющих компонентов

5.2. Исследование технологии формования крупноразмерных керамических изделий в виде блоков из ЛБ на ОКС

5.2.1. Реологические свойства бетонной смеси на основе глино зольного, глиношлакового связующего

5.2.2. Формовочные технические свойства бетонной смеси

5.2.3. Технологические параметры формования КБ

5.3. Полупроизводственные внедрения технологии изготовления крупноразмерных блоков из ЛБ на ОКС

5.3.1. Особенность технологии изготовления КБ из ЛБ на ОКС

5.3.1.1. Сущность отрицательного эффекта самовакуумирования и некоторые методы борьбы с ним

5.3.1.2. Проектирование и подбор состава ЛБ на обжиговой связке

5.3.1.3. Научные основы разработки оптимального режима тепловой обработки керамических ИСК с позиции общей теории ИСК

5.3.1.3.1. Тепло-физические, физико-химические процессы, протекающие при обжиге КБ из ИСК на ОКС

5.3.1.3.2. Теоретические основы расчета режима обжига ККСИ

5.3.1.3.2.1.Режим обжига блоков с учетом продолжительности его рания органических примесей, содержащихся в его составе

5.3.1.3.2.2.Режим сушки, обжига блоков по допустимому пределу прочности при растяжении материала

5.3.1.3.2.3.Выводы

5.3.2. Исследование технологических параметров изготовления

КБ из ИСК на ОКС на НЗСМ

5.3.2.1 Приготовление смеси

5.3.2.2 Формование опытной партии блоков

5.3.2.2.1. Полупроизводственная установка для изготовления КБ из ИСК на ОКС

5.3.2.2.2. Технология формования КБ из ЛБ на ОК

5.3.2.2.3.Подсушка и обжиг блоков

5.3.2.2.4.Физико-механические свойства ЛБ на обжиговой связке

5.3.2.2.5.Структурные характеристики керамических ИСК 263 5.4. Технологическая схема производства ККСИ в виде блоков из ЛБ на ОКС

ГЛАВА 6 . ПРАКТИКА ПРОИЗВОДСТВА ККСИ ПО ЭКСТРУЗИОННОЙ

ТЕХНОЛОГИИ

6.1. Сырьевая смесь для производства ККСИ в виде многопус тотных камней и двойных плиток

6.2. Оптимизация режима искусственной сушки и обжига ККСИ

6.3. Результат испытаний рациональных сырьевых смесей

6.3.1. Результат испытаний рациональных сырьевых смесей из глины месторождения Ха лонг

6.3.2. Результат испытаний рациональных сырьевых смесей из глины месторождения Суан хоа и Донг ань

6.4. Внедрение прогрессивных технологий с разработкой рабочих чертежей заводов по производству керамических 306 ИСК во Вьетнаме

6.4.1. Определение требуемой мощности проектируемых заводов по производству керамических строительных материалов

6.4.2. Разработка вариантов сушки сырых керамических изделий с использованием энергии солнечной радиации

6.4.3. Разработка вариантов сушки сырых керамических изделий с использованием энергии отходящих газов туннельной печи

6.4.4. Разработка проектов установок для очистки дымовых газов с уменьшением степени загрязнения окружающей среды

6.4.5. Разработка конструкций туннельных сушилок и печей с при менением местных строительных материалов для разрабо танной технологии ККСИ

6.5. Заводы по производству керамических ИСК, построены с внедрением прогрессивных технологий, разработанных 324 автором

6.5.1. Заводы мощностью 20 млн.шт. усл. кирпича в год

6.5.2. Заводы мощностью 15 млн.шт. усл. кирпича в год

6.5.3. Заводы мощностью 30 млн.шт. усл. кирпича в год

6.5.4. Заводы мощностью 10-12 млн.шт. усл. кирпича в год

6.5.5. Заводы мощностью 5-7 млн.шт. усл. кирпича в год.

6.5.6. Заводы мощностью 2x30 млн.шт. усл. кирпича в год

ГЛАВА 7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ККСИ ВО ВЬЕТНАМЕ

7.1. Экономия тепловой энергии в производстве.

7.2. Экономия от комплексного использования природных ресур сов и отходов производства, защиты окружающей среды

7.3. Экономия капитальных вложений

7.4. Ожидаемая экономия , получаемая от производства ККСИ и 341 их применения в строительстве

7.5. Общая экономия 343 ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ 344 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 347 ПРИЛОЖЕНИЕ

Актуальность.

Керамические строительные изделия не только не утратили своего значения, но и продолжают отставаться наиболее привлекательным материалом, требующим дальнейшее совершенствование.

Одним из перспективных направлений повышения эффективности строительной керамики является создание крупноразмерных керамических строительных изделий (ККСИ). Решение этой задачи способствует индустриализации строительства, повышению производительности труда на керамических заводах и на стройках.

Однако, большая и неравномерная усадочная деформация вследствие высокой формовочной влажности керамической массы не позволяет получить цельные ККСИ. В ностоящее время, как в России так и в других развитых странах и в Вьетнаме керамичек екая промышленность в силу ряда причин объективного и субъективного характера отстает в своем развитии от других отраслей промышленности строительных материалов. Не велик процент выпуска пустотелых камней и блоков и даже лицевых изделий. Например, в России в номенклатуре выпускаемых керамических изделий (10,8 млрд шт. усл. кирпича) более 90% кирпич размером 250x120x65 мм (нормальный формат-НФ) и утолщенный 250x120x88 мм (1,35 НФ). Около 10% составляют камни 250x120x138 мм (2 НФ) и совсем небольшая доля - большеразмерные блоки пустотностью до 50%. В Китае среди 630 млрд шт. усл. кирпича, производимого в 2005 г. выпуск всех видов пустотелых керамических изделий достиг 150 млрд шт. усл. кирпича Во Вьетнаме в 2005 г. из объема 10,94 млрд шт. усл. кирпича стеновых изделий, керамический кирпич составлял больше 96%, при этом лишь около 10% с пустотностью до 42%. Даже в Англии, Италии, Испании производство эффективных керамических стеновых материалов соответственно достигая 62,9; 70,6 и 60,9% от общего выпуска керамических стеновых материалов при их пустотносги 40-70% но процент ККСИ не велик. Основным препятствием при производстве ККСИ связано с разработкой оптимального состава сырьевой смеси, создания опта мальной структуры керамического черепка и разработки эффективной технологии их производства

В соответствии с этим, данная работа направлена на разработку технологии производства эффективных ККСИ.

Работа выполнена по государственной научной программе Социалистической Республики Вьетнам под шифром 34-95/HD - KHCN-DA "Совершенствование технологии изготовления и применения комплекта установок для управления тепловым режимом туннельных сушил и печей в производстве керамических строительных изделий", утвержденной Министерством Науки и Техники СРВ а также по компютерной программе для обеспечения управлением теплового режима сушки и обжига кирпича в туннельных сушилках и печах под шифром RD 18-03 и цельевой программе под шифром RDN-02-03 по совершенствованию технологической линии по производству стеновых керамических материалов для сельской местности, утвержденным министерством по строительству.

Цель и задачи.

Целью диссертации является разработка технологии производства эффективных крупноразмерных керамических строительных изделий в условиях влажного жаркого климата.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- разработать теоретические положения о сырьевых малоусадочных смесях на основе легкоплавких кирпично-черепичных глин и комплексных добавок, удовлетворяющих требованиям к производству эффективной крупноразмерной строительной керамики (КСК), более трещиностойкой при сушке и обжиге;

- разработать технологию производства ККСИ с использованием местных доступных сырьевых ресурсов, энергии солнечной радиации и отработанных газов в процессе их изготовления.

Научная новизна.

Разработаны теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК, базирующиеся на установленных закономерностях изменения параметров структуры путем регулирования порового пространства в керамическом черепке, введением пористого наполнителя и заполнителя, интенсификации процессов формирования структуры черепка за счет комплексного введения в шихту выгорающих, пластифицирующих, плавневых добавок и оптимизации режима обжига полуфабриката, обеспечивающих ускорение процессов высокотемпературного струкгурообразования в окислительно-восстановительной среде.

Установлены основные закономерности влияния добавок таких как песок, золош-лаковая смесь, зола уноса, молотый уголь и комплесная добавка, состоящая из скруб-берной пасты, гранулированного сульфата натрия на технологические свойства сырьевой смеси такие, как формовочная влажность, число пластичности, чувствительность к сушке, влагоотдача, воздушная усадка и физико-механические, структурные свойства керамического тела из глин разных месторождений.

С помощью метода математического планирования и верояшосгао-статисгической обработки экспериментов получены многофакторные зависимости реологических и технологических свойств керамических смесей, таких как число пластичности, общая усадка, прочности высушенных образцов и механических, структурных свойств керамического черепка, таких как прочность при сжатии, средняя плотность, общая пористость и водопогло-щение от его составляющих компонентов.

Разработана возможность эффективного использования пористых заполнителей в массе, названной легкой бетонной смесью на обжиговой керамической связке (ОКС) путем их поверхностной обработки жидким стеклом во избежание быстрого обезвоживания смеси вследствие самовакуумирования и последующего испарения влаги во время сушки и обжига крупноразмерных блоков (КБ) из легкого бетона (ЛБ) на ОКС.

Установлена зависимость трещиностойкости ККСИ от пластической прочности их смесей и расположения в них технологических пустот, образуемых при формовании ККСИ в вертикальном положении по бетонной вибрационной технологии.

Установлена зависимость пластической прочности, удобоуютадываемости керамической массы от водотвердого отношения "В/Г', которое принимается с оптимальным значением, при котором кривая "Жесткость - В/Г' смеси меняет свой наклон к оси В/Г.

Установлено влияние температуры и влажности окружающей среды на усадку сырца ККСИ при естественной сушке с использованием энергии солнечной радиации в условиях влажного жаркого климата и необходимость уменьшения интенсивности сушки их в первый день после формования в период от 11 до 17 ч.

С помощью метода ртутной порометрии, ДТА, РФА керамического черепка, обожженного при различной температуре доказано, что при введении молотого угля заране в керамическую сырьевую смесь, при обжиге создается восстановительная среда внутри изделия при температуре высше 920°С, в результате которой в структуре черепка уменьшается открытая пористость, увеличивается закрытая пористость, увеличивается средний диаметр пор, а общий объем пор уменьшается. При одной и той же температуре обжига, закрытая пористость с повышением содержания угля будет больше, а его открытая пористость меньше.

Установлено влияние восстановительной среды при температуре выше 920°С сырьевых смесей, содержащих выгорающие добавки на плотность и характер пор керамического черепка

Практическая значимость.

Разработана энергосберегающая технология производства ККСИ (стеновые, как камни и блоки; готитки для полов и.т.д.) из малоусадочных смесей с пористой структурой на основе легкоплавких кирпично-черепичных глин и комплексных добавок с использованием эффекта сушки при повышенной температуре окружающего воздуха и энергии солнечной радиации, присущие влажному жаркому климату Вьетнама, обеспечивающая снижение расхода энергии в размере до 71,5 кг усл. топлива на 1000 шг. усл. кирпича форматом 220x105x60 мм.

Разработаны составы многокомпонентных керамических масс из местных сырьевых материалов и основные технологические параметры изготовления из них крупноразмерных ограждающих строительных изделии средней платностью 1100-1400 кг/м3, пределом прочности при сжатии 3,5 - 5,5 МПа, пределом прочности при изгибе 3,0-10 МПа, водопогло-щением по массе 7-13%; плиток для полов средней плотностью 2000-2200 кг/м3, пределом прочности при изгибе 6,5 - 7,5 МПа, износостойкостью по песку меньше 0,36 г/см2, водопо площение 7-9% по массе.

Предложена конструкция крупноразмерного блока, имеющего щелевые пустоты, которые предназначены нетолько для снижения средней платности блока, улучшения тепло-защишыьх свойств ограждающих конструкций, уменьшения расхода материалов для изготовления блоков, но и для повышения качества продукции - получение изделий с равномерным обжигом, с равномерной и однородной структурой, с однородной окраской после обжига.

Разработана технология естественной сушки сырца ККСИ в цехе с разными видами покрытия без применения дополнительных и дублирующих источников энергии, заключающиеся в использовании солнечной энергии, предложена формула для определения необходимой площади цеха для сушки изделий и его конструкции.

Разработаны рациональный режим искусственной сушки, обжига ККСИ на основе малоусадочных трещиностойких масс, содержащих компоненты, способно создающие восстановительную среду при их обжиге при температуре высше 920°С при совместной садке с другими изделиями на вагонетке и конструкции туннельных сушилок и печей разной мощностью, строящихся из материалов, производящихся во Вьетнаме с польным использованием отходящих газов в процессе производства ККСИ.

Разработаны ККСИ в виде плиток для полов, выпускаемых по разработанной технологии, имеющих высокую износостойкость и достаточный объем открытых пор, способно поглощающих капли воды, образуемые на поверхности плиток в период "Ном".

Разработаны проекты заводов, работающих по предлогаемой энергосберегающей технологии производства ККСИ мощностью 5,10,15,20 и 30 млн шт. усл. кирпича в год с эффективной мерой защиты окружающей среды.

Новизна разработок и полезность предложенной конструкции блока подтверждены авторским свидетельством СССР на изобретение № 1006633 "Строительный блок". Работа отмечена премией VIFOTEX социалистической республики Вьетнам в области науки и техники, сужденной в 1997 г.

Внедрение результатов исследований.

Технология производства ККСИ в условиях влажного жаркого климата широко внедряется на стадии разработки технических документации, комплексного проектирования, строительства и ввода в эксплуатацию новых керамических заводов разной мощностью: 30, 20,15,10 и 5 млн цгг. усл. кирпича во Вьетнаме. За период с 1995 г. по 2004 г. были проектированы, построены и введены в эксплуатацию по разработанной технологии 11 новых предприятий. Главным инженером этих проектов являлся автор диссертации.

Керамический завод мощностью 20 млн шт. усл. кирпича в год: построенный в Ми лу, уезд Зиен тьяу, провинция Нгэ ан в 1996 г.

Керамический завод мощностью 15 млн шт. усл. кирпича в год, построенный на территории Объединения по производству строительных материалов (ПСМ) № 20 Винакофе (VINACOFE), уезд Мадрак, провинция Дак лак в 1997 г.

Керамический завод мощностью 10-12 млн шт. усл. кирпича в год: построенный на территории Объединения Дай ла по ПСМ в Ван диен, уезд Тхан чи, г. Ха ной: первая линия (октябрь 1998 г.); вторая линия (июнь 2002 г.); построенный на территории Объединения по ПСМ Хань хоа, уезд Нинь суан, провинция Хань хоа в 2001 г.; построенный на территории ООО Бак тханг лонг по ПСМ, уезд Донг ан, г. Ха ной в 2002 г; построенный на территории Объединения по ПСМ Да нанг, уезд Донг шон, г. Да нанг в 2003 г.

Керамический завод мощностью 30 млн шт. усл. кирпича в год, построенный на территории Объединения по ПСМ и добыче полезных ископаемых Бинь тхуан, уезд Тян лап, провинция Бинь тхуан в 2003 г.

Керамический завод мощностью 5 -7 млн шт. усл. кирпича в год: построенный на территории ООО по ПСМ и развитию сельских районов Фу тхо, Хыонг нон, г.Вьет чи, провинция Фу тхо в 2003 г.; завод Мок шен, мощностью 5 млн шт. полнотелого крипича в год, провинция Бак зьянг в 2004 г.

Реконструкция завода Фук тхин по ПСМ мощностью 2 х 20 млн шт. усл. кирпича в год с целью увеличения мощности до 2 х 30 млн. шт. усл. кирпича в год, уезд Донг ань, г. Ханой в2003 г.

Результаты диссертационной работы нашли отражение при написании трех учебников а также при чтении лекций, выполнении курсовых и дипломных проектов в Ханойском строительном университете.

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях и симпозиумах: Третья, четвертая, пятая обл. научно-техн. конф.: '"Использование отходов производства в строительной индустрии". Ростов на Дону. 1981; 1982 и 1983 гг.; Всесоюз. конф.: "Повышение долговечности конструкций водохозяйственного назначения". Ростов на Дону. 1981; П-ая Всесоюз. конф. "Теория, производство и применение искусственных строительных конгломератов", г. Владимир. 1982; Научно-техн. конф. Ханойского строительного университета. Ханой 1988 - 2002; NOCMAT 3. 12-13 март 2002. Ханой. 2002; V-ая Всесоюз. конф. по автоматике. Ханой 24-26 октября, 2003; третья международная (УШ традиционная) научно-практическая конф. молодых ученых, аспирантов и докторантов - "Строительство- формирование среды жизнедеятельности". МГСУ 25-26 мая 2005 г.; четвертая международная (IX традиционная) научно-практическая конф. молодых ученых, аспирантов и докторантов.- "Строительство-формирование среды жизнедеятельности".МГСУ 20-21 апрель 2006 г.; Совместный международный симпозиум "Научные достижения в исследованиях о новых современных строительных материалах". Ханой, март 2006 г.; V международная научно-практическая конференция "Развитие керамической промышленности России: КЕ-РАМТЭКС - 200?'.

На защиту выносятся:

- теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК;

- зависимость трещиностойкости ККСИ от пластической прочности и расположения в них технологических пустот;

- зависимость основных свойств малоусадочных керамических масс и изделий от их составов и технологических параметров изготовления ККСИ в условиях влажного жаркого климата;

- теоретические положения технологии сушки сырца ККСИ с использованием энергии солнечной радиации;

- особенности формирования структуры керамического черепка из масс, содержащих выгорающей добавки, позволяющей создавать востановительную среду внутри изделий при их обжиге;

- конструкции туннельных сушил и печей с применением местных строительных материалов Вьетнама с польным использованием их отработанных газов.

- результаты внедрения.

Работа выполнена в течение почти 26 лет (1980-2006 гг.) на кафедрах: "Строительные материалы" Ростовского Инженерно-Строительного Института (ныне РГСУ), а также "кафедра керамики, стекла и эмалей" Новочеркасского политехнического института (1979-1982 гг.), "Технология Строительных материалов" Ханойского Строительного Университета (1984-2004 гг.), 'Технология Вяжущих вуществ и Бетонов" Московского Государственного строительного университета (2004-2006 гг.) и в лабораториях предприятий объединения "VIGLACERA" (1983-2004 гг.).

Автор диссертации благодарит своего научного консультанта : Академика РА-АСН, доктора технических наук, профессора Ю. М. Баженова, научного руководителя по кандидатской диссертации доктора технических наук, профессора Г. С. Бурлакова за постоянное внимание, ценные советы и содействие, оказанное ими при выполнении данной диссертационной работы.

Одновременно выражает признательность и благодарность коллективам сотрудников кафедр "Технология вяжущих веществ и бетонов", "Технология отделочных теплоизоляционных материалов" МГСУ и "Технология строительных материалов" Ханойского строительного университета, спокойному заслуженному деятелю науки и техники РСФСР, доктору технических наук, профессору К.Э. Горяйнову, К.Т.Н. А.В. Шлыкову ( ОАО "ВНИИСтром им. П.П. Будникова"), проф. J. Stark (Bauhaus - Universitet Weimar, ФРГ) за помощь при выполнении экспериментальных исследований и обработке их результатов.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны теоретические положения управления структурой и свойствами эффективной КСК, базирующиеся на установленных закономерностях изменения параметров структуры путем регулирования порового пространства в керамическом черепке, введением пористого наполнителя и заполнителя, интенсификации процессов формирования структуры черепка за счет комплексного введения в шихту выгорающих, пластифицирующих, плавневых добавок и оптимизация режима обжига полуфабриката, обеспечивающих ускорение процессов высокотемпературного структурообразования в окислительно-восстановительной среде.

2. Разработана энергосберегающая технология производства ККСИ из малоусадочных смесей с пористой структурой на основе легкоплавких кир-пично-черепичных глин и комплексных добавок с использованием эффекта сушки при повышенной температуре окружающего воздуха и энергии солнечной радиации, присущие влажному жаркому климату Вьетнама, обеспечивающая снижение расхода энергии.

3. Получены многофакторные зависимости реологических и технологических свойств керамических сырьевых смесей, физико-механических, структурных свойств крупноразмерной строительной керамики из глин разных месторождений от составляющих: песка, золошлаковой смеси, золы уноса, молотого угля, фракционного керамзита и комплесной добавки, состоящей из скрубберной пасты, гранулированного сульфата натрия, обоснованные методом математического планирования и вероятностно-статистической обработки экспериментов.

4. Установлена зависимость трещиностойкости ККСИ от пластической прочности их смесей и расположения в них технологических пустот и разработана формовочная установка изготовления ККСИ в вертикальном положении по бетонной вибрационной технологии.

5. Установлена зависимость пластической прочности, удобоукладывае-мости керамической массы от водотвердого отношения "В/Т" и влияния температуры и влажности окружающей среды на усадку сырца ККСИ при естественной сушке с использованием энергии солнечной радиации в условиях влажного жаркого климата.

6. Разработана технология эффективного использования пористых заполнителей в легкой бетонной смеси на ОКС путем их поверхностной обработки жидким стеклом во избежание быстрого обезвоживания смеси вследствие самовакуумирования и последующего испарения влаги во время сушки и обжига КБ из ЛБ на ОКС.

7. Разработана технология естественной сушки сырца ККСИ в цехе с разными видами крытого укрытия без применения дополнительных и дублирующих источников энергии, заключающиеся в использовании солнечной энергии и предложена формула для определения необходимой площади цеха для сушки изделий и его конструкции.

8. С помощью метода ртутной порометрии, ДТА, РФ А керамического черепка, обожженного при различных температурах установлены основные физико-химические процессы, происходящие при обжиге ККСИ и КБ из ЛБ на ОКС из сырьевых смесей, содержащих выгорающие добавки, способствующие созданию восстановительной среды при температуре высше 920 °С внутри керамического тела, в результате которой структурно- механические свойства строительной керамики улучшаются.

9. Разработан рациональный режим искусственной сушки, обжига ККСИ на основе малоусадочных трещиностойких масс, содержащих выгорающих добавок при совместной садке с другими изделиями на вагонетке и туннельные сушилки, печи разной мощностью, строящиеся из материалов, производящихся во Вьетнаме с польным использованием отходящих газов в процессе производства ККСИ.

10. Разработаны составы многокомпонентных керамических масс из местных сырьевых материалов и основные технологические параметры изготовления из них крупноразмерных ограждающих строительных изделий средней плотностью 1100-1400 кг/м , пределом прочности при сжатии 3,5 —

5,5 МПа, пределом прочности при изгибе 3,0 - 10 МПа, водопоглощением по массе 7-13%; плиток для полов, удовлетворяющих эксплуатационным требованиям в условиях влажного жаркого климата: средней плотностью 20002200 кг/м3, пределом прочности при изгибе 6,5 - 7,5 МПа, износостойкостью по песку меньше 0,36 г/см , водопоглощение 7 - 9% по массе.

11. Разработаны проекты заводов, работающих по предлогаемой энергосберегающей технологии производства ККСИ мощностью 5, 10, 15,20 и 30 млн шт. усл. кирпича в год с эффективной мерой защиты окружающей среды. Построенные и эксплуатированные предприятия во Вьетнаме дают общую экономию условного топлива в размере 71,5 кг на 1000 шт. усл. кирпича. В денежном выражении, эсли перевод всего объема выпуска керамических изделий, производимых в 2005 г в Вьетнаме на разработанную технологию, то экономия составляет 724,8 млн рубля.

1. Абрамов А.Н. Мини-завод керамического кирпича // Строит, материалы. 1993. №11. С. 30.

2. Абдрахимов А.В., Абдрахимова Е.С., Комохов П.М. и др. Влагопровод-ность керамической шихты из техногенного сырья //Строит, материалы. 2003. №2. С. 56-57.

3. Абдрахимов А.В., Абдрахимова Е.С., Абдрахимов В.З. Керамический кирпич из отходов производства //Строит, материалы. 1999. №9. С. 34-35.

4. Августиник А.И. Керамика. Л.: Стройиздат. 1975. 592 с.

5. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. М.: Металлургия. 1969.

6. Акутин В.Ф., Асеев А.А., Кочнев А.П. Современные стены зданий из керамического кирпича//Строит, материалы. 2002. № 8. С. 4-8.

7. Алеко В.А., Попов М.В. Модульные мини-заводы для производства черепицы и ее компонентов //Строительные материалы. 1999. № 2. С. 37-39.

8. Альперович И.А., Саркисов Р.Б. Применение ПАВ для производства высокопрочного эффективного кирпича //Сб.трудов ВНИИСТРОМ. М.: 1973. 25 (53). С. 3-11.

9. Альперович И.А., Смирнов А.В. Лицевой керамический кирпич объемного окрашивания в современном архитектуре //Строит, материалы. 1990. № 12. С. 4-6.

10. Альперович И.А., Варламов В.П., Перадзе Н.Г. Эффективность производства лицевого кирпича объемного окрашивания на основе легкоплавкой глины и тонкодисперсного мела//Строит, материалы. 1991. № 9. С. 6-7.

11. Альперович И.А., Божьева Г.И., Крюков В.А. Внедрение технологии производства лицевого кирпича объемного окрашивания //Строит, материалы. 1993. №1. С.2-4.

12. Альперович И.А., Бекренев В.Г. Повышение долговечности двухслойного лицевого кирпича широкой цветовой палитры //Строит, материалы. 1994. № 7.С. 9-12.

13. Альперович И.А. Керамические стеновые и теплоизоляционные материалы в современном строительстве // Строит, материалы. 1997. № 2. С. 12-14.

14. Альперович И.А. Керамические стеновые и теплоизоляционные материалы в современном строительстве // Строит, материалы. 1997. № 6. с. 17-19.

15. Альперович И.А. Керамические стеновые и теплоизоляционные материалы в современном строительстве // Строит, материалы. 1998. № 2. С. 22-23.

16. Ананьев А.И. Рациональное использование пустотного лицевого кирпича для облицовки зданий // Строит, материалы. 1986. № 9. С. 17-18.

17. Ананьев А.И. Теплофизические свойства мелкоштучных местных материалов в кладке стены и их нормирование // Строит, материалы. 1998. № 3. С. 11-14.

18. Ананьев А.И., Можаев В.П., Никифоров Е.А. Теплотехнические свойства и морозостойкость теплоизоляционного пенодиамитового кирпича в наружных стенах зданий II Строит, материалы. 2003. №7. С. 14-16.

19. Ашмарин Г.Д., Новинская В.Т. Совершенствование производства керамического кирпича методом полусухого прессования // Строит, материалы. 1983. №11. С. 2-4.

20. Ашмарин Г.Д., Е.Ш.Шейман. Высокомеханизированный завод малой мощности по выпуску керамического кирпича полусухого прессования. // Строит, материалы. 1989. №10. С. 2-4.

21. Ашмарин Г.Д. Состояние и перспективы развития производственной базы керамических стеновых материалов в России // Приложение к науно-техн. журналу "Строит, материалы" 2006. № 8. С. 6.

22. Бак Динь Тхиен, Баженов Ю.М. Совершенствование технологии производства керамических строительных материалов во Вьетнаме // Строительные материалы. 2006. № 7. С. 84-86.

23. Баженов Ю.М., Бак Динь Тхиен. Энергосберегающая технология производства керамических строительных изделий во Вьетнаме // Строительные материалы. 2007. № 2. С. 51-53.

24. Бак Динь Тхиен. Исследование влияния добавки золы НГРЭС на прочность керамического черепка из легкоплавкого суглинка//Тез.докл. 3-ей обл. конф. Исползование отходов производства в строительной индустрии. Ростов на Дону. 1980. С. 5-7.

25. Бак Динь Тхиен. Исследование технологии и свойств крупноразмерных блоков из легкого бетона на обжиговой связке. Дис. канд. техн. наук. Ростов на дону. 1982. 224 с.

26. Бак Динь Тхиен. Технология производства крупноразмерных керамических изделий во XIX веке во Вьетнаме // там же С. 197 202.

27. Баженов Ю.М., Вознесенский В.А. Перспективы применения математических методов в технологии сборного железобетона М.: Стройиздат. 1974.

28. Баженов Ю.М., Комар А.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. М. 1984.

29. Баженов Ю.М., Алимов JI.A., Воронин В.В., Магдеев У.Х. Технология бетона, строительных изделий и конструкций. М.: Изд. АСВ. 2004.235 с.

30. Баженов Ю.М., Алимов JI.A., Воронин В.В., Н.В. Трескова. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий. М.: Изд. АСВ. 2004.472 с.

31. Баженов Ю.М., Демьянова B.C., Калашников В.И. Модифицированные высококачественные бетоны. Изд-во АСВ. 2006.368 с.

32. Баженов Ю.М. Бетоны XXI века // Ресурсо- и энергосберегающие технологии строительных материалов, изделий и конструкций / Материалы Международной конференции. Белгород. 1995. С. 4-5.

33. Бакунов B.C., Кочетков В.А., Надденный А.В., Черепанов Б.С., Шелков Е.В. Многофункциональный керамический строительный материал-керпен // Строит, материалы. 2004. №11. С. 10-11.

34. Баландина Т.С., Куимова T.J1. О возможности использования отходов углеобогащения в шахтах // Известие ВУЗов. Строительство и архитектура. 1972. №9. с. 83-87.

35. Баландина В.В. Влияние дисперсных компонентов на керамические свойства кирпично-черепичных глин. Дис. канд. техн. наук. Новочеркасск. 1952.243 с.

36. Баринова J1.C. Промышленность строительных материалов- неотъемлемая часть строительного комплекса Российской Федерации // Строит, материалы. 2000. № 8. С. 4-7.

37. Баринова J1.C. Тенденция развития промышленности строительных материалов за рубежом // Строит, материалы. 2004. № 12. С. 2-6.

38. Бегунов Н.П. Создание модульных конструкций мини-производства //Строит, материалы. 2001. № 2. С. 10-11.

39. Бегунов Н.П., Грунский В.П. Реализация энергосберегающих технологий в печах "Термогаз" // Строит, материалы. 2003. №2. С. 28-29.

40. Белопольский А.С, Зотов СМ. Влияние количества и гранулометрического состава шамота на влагопроводные свойства керамической массы // Труды НИИ Строй керамики. 1971. вып. 33. С. 50-54.

41. Бернигорова В.Н., Маркидин Н.И., Соколов Ю.А. Современные методы исследования свойств строительных материалов. М.: изд. АСВ. 2003.

42. Бердичевский Р.Е., Радзюшонок B.C. Производство керамических строительных материалов на линиях малой мощности // Строит, материалы. 1990. №5. С. 15-16.

43. Берман Р.З. Кирпичные панели заводского изготовления в современном строительстве. Строит, материалы. 1996. № 6. С. 16-17.

44. Бинкау Г.А., Баландина В.В., и др. Исследование системы глазурь-керамика//Труды НПИ: Гетерогенные процессы и межфазный слой, том 269, Новочеркасск, 1972.

45. Блази В. Справочник проектировщика. Строительная физика. М.: Техносфера. 2004. 480 с.

46. Блох С.А., Кравченко В.П., Огонесянц С.А. Комбинированная система отопления газовых туннельных печей // Строит, материалы. 1986. №7. С. 10-11.

47. Блох J1.C., Бондаренко Б.И., Садунас А.С. и др. Влияние выгорающих добавок на выбор газовой среды при обжиге стеновой керамики // Строит, материалы. 1984. № 4. С. 21-22.

48. Блох Л.С., Бондаренко Б.И., Садунас А.С. и др. Ввод водяного пара при обжиге стеновой керамики // Строит, материалы. 1984. № 5. С. 14.

49. Блох Л.С., Садунас А.С. Восстановительно-окислительный потенциал газовой среды при обжиге стеновой керамики // Строит, материалы. 1985. № 3. С. 28-29.

50. Блох Л.С., Садунас А.С. Влияние состава газовой среды при обжиге керамики на ее морозостойкость// Строит, материалы. 1987. № 12. С. 19-20.

51. Богачев Ю.В. Улучшение сушильных свойств керамических масс на основе суглинков западной Сибири. Дис. канд. техн. наук. 1987. 200 с.

52. Богословский В.Н. Строительная теплофизика.(Теплофизические основы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха).М.: ВШ. 1982.415 с.

53. Боженов П.И., Глибина И.В. Искусственная сырьевая смесь- основа высокого качества глиняного кирпича//Строит, материалы. 1978. №5.

54. Боженов П.И. Технология автоклавых материалов. Л.:Стройиздат. 1978.368 с.

55. Боженов П.И., Мавлянов А.С. Подбор гранулометрического состава многокомпонентной сырьевой смеси для производства глиняного кирпича // Строит, материалы. 1979. № 3. С. 25.

56. Боженов П.И., Глибина ИБ., Мавлянов А.С. Исследование формовочных свойств искусственных шихт строительной керамики. // Строит, материалы. 1983. №5. С. 29.

57. Болокитин Г.Г. и др. Физико- химические основы строительного материаловедения. М.: изд. АСВ. 2004.

58. Больдырев А.И. Промышленность строительных материалов в СССР.М.: 1967.

59. Болдырев А.В., Пузикова Л.Н. Оценка дисперсности глинистого сырья //Строит, материалы. 1988. №5. С. 29.

60. Будников ПИ О физико-химической природе спекания керамических материалов //В кн.: Химия и технология строительных материалов и керамики. М: Изд. лит. по строительству. 1965. С. 550-553.

61. Будников П.П., Гинстлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ. Изд. лит. по строительству. М.: 1971. 480 с.

62. Буданов С.В., Буданова А.В. Конические пластометры // Строит, материалы. 1988. №8. С. 24-25.

63. Буданова Г.Н. Индустриализация промышленного печестроения с применением керамических керамических панелей II ЖЛехнического управления ЦБТИ, информация по обмену передовым опытом. Серия Ш: Тепломонтажные и теплоизоляционные работы. Вы-пускЗ 47. 1965.

64. Бужевич Г. А. Легкие бетоны на пористых заполнителях М. 1970.

65. Будкевич Г.Р. Возможность расширения минеральной базы и прогнозирование развития подотраслей промышленности строительных материалов. // Строит, материалы. 2007. № 2. С. 10-11.

66. Бурлаков Г.С., Комар А.Г.Технология изделий из легкого бетона. М.: Высщ. щк. 1966.351 с.

67. Бурлаков Г.С. Основы технологии керамики и искусственных пористых заполнителей. М.: Высш. шк. 1972. 424 с.

68. Бурлаков Г.С., Бак Динь Тхиен. Технологические принципы изготовления дренажных труб из легкого бетона на обжиговой связке // Тез.докл.Всесоюз.конф.: Повышение долговечности конструкций водохозяйственного назначения. Ростов на Дону. 1981. С. 190-192.

69. Бурлаков Г.С., Бак Динь Тхиен. Искусственный строительный конгломерат на обжиговой связк // Тез.докл. И-ой Всесоюз. конф. Теория, производство и применение искусственных строит, конгломератов. Г. Владимир. 1982. С. 52-54.

70. Бурлаков Г.С., Бак Динь Тхиен., Баландина В.В. Крупноразмерные стеновые блоки из легкого бетона на обжиговой связке с использованием производственных отходов //Известие ВУЗ Строительство и архитектура. 1984. № 1.С. 79-83.

71. Бурлаков Г.С. Технология изделий из легкого бетона. М.: ВШ. 1986.286 с.

72. Буравчук Н.И., Арзаньянц Н.П. Золошлакосиликатные строительные материалы на основе отходов Новочеркасской ГРЭС // Известие ВУЗОВ. 1978. № 2. С. 84-87.

73. Бутузов В.А. Теплоутилизационная установка печей кирпичного производства // Строит, материалы. 2003. №2. С. 25.

74. Бурлаков В.И., Новгородский Е.Е., Широков В.А. Эффективное использование газа на предприятии//Строит, материалы. 1999. №9. С. 32-33.

75. Бурмистров В.Н. Промышленные отходы в производстве стеновой керамики // Строит, материалы. 1973. № 1.

76. Бурмистров В.Н. и др. Использование отходов углеобогощения в качестве основного сырья для производства стеновой керамики // Реф.инф. Серия:

77. Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, вып.8, М.: ВНИЭСМ. 1974.

78. Бурмистров В.Н. Технология изготовления керамических изделий из отходов угольной промышленности // Строит, материалы. 1977. №7. С. 21-22.

79. Бурмистров В.Н., Шейман Е.Ш., Климцов Е.Я. и др. Производство кирпича полусухого прессования из отходов углеобогащения // Строит, материалы. 1986. № 12. С. 11-12.

80. Бурмистров В.Н. Снижение топливоемкости изделий стеновой и кровельной керамики//Строит, материалы. 1994. № 5. С. 21-22.

81. Быстров Г.А. Опыт использования золы-уноса ТЭЦ в производстве керамического кирпича//Строит. материалы. 2003. № 2. С. 29.

82. Бурятуев C.JL, Былкова Н.В., Заяханов М.Е. Защитно-декоративные покрытия на строительных изделиях с использованием сырьевых материалов Бурятии // Строит, материалы. 2002. № 8. С. 22-23.

83. Буянов Ю.Д., Сердюк Б.П. Проблемы обогащения низкосортного глинистого минерального сырья в производстве тонкой строительной керамики // Строит, материалы. 2003. № 2. С. 34-36.

84. Болыпухин В.П. Комплексное исследование образования высолов на глиняном кирпиче // Строит, материалы. 1982. № 9. С. 26-27.

85. Вакалова Т.В., Погребенков В.М.,Верещагин В.И. глинистое сырье Сибири для строительной керамики//Строит, материалы. 2002. №7. С. 14-16.

86. Вакалова Т.В., Погребенков В.М., Ревва И.Б. Причины образования и способы устранения высолов в технологии керамического кирпича // Строит, материалы. 2004. №2. С. 20-21.

87. Вакалова Т.В., Погребенков В.М., Ревва И.Б., Верещагин В.И. Управление качеством строительной и теплоизоляционной керамики путем проектирования состава массы// Строит, материалы. 2007. №2. С. 27-30.

88. Валишев Р.Ш., Цепелева B.JI. Низкотемпературный скоростный обжиг кирпича//Строит, материалы. 1991. № 1. С. 11-12.

89. Васильков С.Г. Основы технологии производства искусственных пористых заполнителей из минеральной части углей //Сб.трудов ВНИИСтрома, 35 (65). М.: 1976. С. 17-25.

90. Васильков С.Г., Журба А.Б., Сорокина Н.П. Влияние химического состава минеральной части твердого топлива на режим обжига при производстве аглопорита // Сб.трудов 39(67) ВНИИСтрома. М. 1978. С. 3-19.

91. Васильев М.С. Некоторые аспекты разработки и производства керамических пустотелых поризованных блоков // Строит, материалы. 2005. № 5. С. 40.

92. Василец О.И. Теплоизоляция пода обжиговых вагонеток // Строит, материалы. 1988. №2. С. 13-15.

93. Верещагин В.И., Кащук В.И., Назиров Р.А., Бурученко А.Е. Расширение сырьевой базы для производства строительной керамики в Сибири // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 39-42.

94. Виноградов Б.Н., Элинзон М.П. Фазовой состав и структура искусственных пористых заполнителей из промышленных отходов // Сб.трудов ВНИИСтрома 35(63). М. 1976. С. 9-16.

95. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования в технико-экономических исследованиях. М.: Изд. Статистика. 1974.

96. Вознесенский В.А., Ляшенко Т.В., Огарков Б.Л. Численные методы решения строительно-технологических задач на ЭВМ. Киев.: Изд. ВШ. 1989. 323 с.

97. Вознесенский В.А., Ляшенко Т.В., Иванов Я.П., Николов И.И. ЭВМ и оптимизация композиционных материалов / под ред. В.А. Вознесенского / Киев.: Изд. "Будивэльнык". 1989. 232 с.

98. Воробьев А.В., Рифман Л.Б. Улучшение качества глиняного кирпича путем ввода золы и шлаков ГРЭС // Строит, материалы. 1978. №5.

99. Воробьев В.А. Строительные материалы. М.: ВШ. 1979. С. 382.

100. Воробьев Х.С., Буданов В.Ф. Резервы экономии топливно-энергетических ресурсов // Строит, материалы. 1981. №1. С. 4-6.

101. Воробьев А.С., Амелин В.К. Производство лицевого кирпича полусухого прессования//Строит. материалы. 1989. № 12. С. 13-14.

102. Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат. 1971.

103. Габидуллин М.Г. Научные и технологические основы управления структурой и свойствами энерго- и ресурсосберегающей строительной керамики. Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук. Казань 2006. 53 с.

104. Гончарик В.Н. Автоматизация технологических процессов производства керамического кирпича//Строит, материалы. 1987. №4. С. 12-14.

105. Гончаров Ю.И.Реформы высшей школы и проблемы подготовки кадров для керамической промышленности//Строит, материалы. 2005. №2. С. 12.

106. Горлов Ю.П. Совершенствование технологии и повышение эффективности материалов для промышленной тепловой изоляции. Докт. дисс. М. МИ-СИ. 1974.

107. Горлов Ю.П., Харитонова Л.А., Алексеева Т.В. и др. Керамоволокнистые материалы для тепловых агрегатов // Строит, материалы. 1987. № 10. С. 16.

108. Горлов Ю.П. Способы предотвращения высолов на керамическом кирпиче // Строит, материалы. 1996. № 11. С. 29-30.

109. Гончаров Ю.И., Вареникова Т.А. Разработка технологии высококачественного кирпича на основе суглинков с повышенным содержанием оксида кальция // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 46-47.

110. Горчаков Г.И., Баженов Ю.М. Строительные материалы.М.: Стройиз-дат. 1986.

111. Горбунов Г.И. Основы строительного материаловедения. М.: Изд. АСВ. 2002.

112. Горшков В. С., Савельев В. Г., Абакумов А. В. Вяжущие , керамика, стекло кристаллические материалы (структура и свойства). М.: Стройиздат. 1995.

113. Горяйнов К.Э., Прожога В.Т. Крупные стеновые облегченные блоки и плиты, изготовленные с использованием технологического оборудования кирпичных заводов // Экспресс-информация № 18. ЦИНИСАС и АССР. М. 1962.

114. Горяйнов К.Э., Прожога В.Т., Мирончук Г.Н. Крупноразмерные керамические изделия для сооружения промышленных печей // Строит, материалы. 1969. № 6.

115. Горяйнов К.Э., Прожога В.Т. Основы расчета режимов тепловой обработки крупноразмерных облегченных керамических изделий // Строит, материалы. 1979. № 9. С. 20-22.

116. Горяйнов К.Э., Горяйнова С. К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М.: Стройиздат 1982. 375 с.

117. Гребенин В.Г. Зола и шлак ТЭС ценное строительное сырьё // Реф. информация использования отходов попутных продуктов для изготовления строит, материалов, изделий и конструкций. 1973. № 2. С. 13-15.

118. Грицанс ВМ Региональный комплекс малой мощности по выпуску кирпича и черепицы для сельского строиельства // Строит, материалы. 1988. №11. С. 4.

119. Гробер Л.И. Проектные решения предприятий керамического кирпича малой мощности // Строит, материалы. 1987. № 9. С. 23-26.

120. Гробер Л.И. Проектные решения заводов керамического кирпича малой мощности//Строит, материалы. 1987. № 10. С. 19-20.

121. Гробер Л.И., Золотарский А.З., Шейман Е.Ш. Завод керамического кирпича малой мощности//Строит. материалы. 1989. №2. С. 16-18.

122. Глибина И.В., Кузнецова Г.В. Об использования отходов промышленности для производства строительной керамики //Сб. ЛИСИ. вып. 85. Л. 1973.

123. Глибина И.В.и др. Многокомпонентная искусственная шихта для производства грубой строительной керамики // Сб. ЛИСИ, выпуск 101. 1975.

124. Глибина И.В.Зверев В.Б. Побочные продукты промышленности- сырьё для изготовления кирпича// Строит, материалы. 1978. № 1. С. 24.

125. Горшков B.C., Савелев В.Г., Федоров Н.Ф. Физическая химия силикатов и других тупоплавких соединений. М.: ВШ. 1988. 400 с.

126. Грицанс В. М. Региональный комплекс малой мощности по выпуску кирпича и черепицы для сельского строительства // Строит, материалы. № 11. 1988. С. 4-6.

127. Грицанс В.М. Определение мощности технологических линий и транспортных потоков на заводах керамических стеновых материалов //Строит, материалы. 1989. №10. С. 4-6.

128. Грузяев В.И. Автоматы для садки и упаковки керамического кирпича // Строит, материалы. 1988. №5. С. 10-12.

129. Гуров Н.Г., Котлярова Л.В. Выбор эффективных технологий при производстве стеновых керамических изделий в современных условиях // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 6-7.

130. Гусев Б.В. и др. Ударная вибрационная технология уплотнения бетонных смесей. М.: Строийиздат, 1982. 150 с.

131. Гусев Б.В., Зазимко В.Г. Вибрационная технология бетона. Киев. Буди-вельник, 1991. 160 с.

132. Гусев Б.В., Файвусович А.С. Технологическая механика вибрируемых бетонных смесей. М.: 2002. 250 с.

133. Дворкин JI.H., Пашков И.А. Строительные материалы из промышленных отходов. Киев: Высшая школа. 1980. С. 144.

134. Дуденкова Г.Я., Лапин Ю.А. Совершенствование технологии и тепловых агрегатов производства керамических стеновых изделий // Строит, материалы. 2001. №5. С. 39-40.

135. Дуденкова Г.Я., Ведерников Г.В. Керамические материаы из масс жесткой консистенции // Строит, материалы. 2003. № 4. С. 38-39.

136. Дульнев Г.Н., Парфенов В.Г., Сигалов А.В. Применение ЭВМ для решения задач теплообмена. М.: ВШ. 1990. 206 с.

137. Евдокимова Г.Г., Степанов Ю.И. Автоматизированный комплекс садки керамического кирпича для туннельных печей // Строит, материалы. 1998. № 5. С. 12-14.

138. Ефимов Р.В. Влияние зол ТЭЦ на качество стеновых материалов // Тех. инф. (ВНИИЭСМ). Серия: Стеновые и теплоизоляционные материалы. Вып. 3. М.: 1972.

139. Елфимов А.И. Концепция развития производства и рынков стеновых материалов в рамках среднесрочной программы социального и экономического развития Российской Федерации//Строит. материалы. 1998. №6. С. 3-4.

140. Еренбург Ю.М., Гецелев А.Б. Кирпич из зол электростанции // Строит, материалы. 1971. №2.

141. Езерский В.А. Исследованиеглин для производства керамического кирпича и черепицы // Строит, материалы. 2002. № 3. С. 48-50.

142. Ерофеев В.Т., Коротаев С.А. Структурообразование жидкостекольной связки крупнопористого керамического материала // Строит, материалы. 2006. № 7. С. 64-65.

143. Женжурист И.А. Об особенностях формирования керамического черепка из пресс-порошкапылеватогосуглинка//Строит, материалы. 2000.№6. С.26-28.

144. Женжурист И.А. Проблемы предприятий строительной керамики малой мощности // Строит, материалы. 2000. № 7. С. 2-3.

145. Жирнов В.В., Самсонов С.Н. Способ автоматического управления тепловым режимом туннельной печи// Строит, материалы. 1991. № 6. С. 14-15.

146. Жуков А.В., Фетисменов З.А. Производство эффективных керамических стеновых материалов на предприятиях Киргизии. Обзор. Фрунзе. 1971.

147. Завадский В.Ф. Комплексный подход к решению проблемы теплозащиты стен отавливаемых зданий // Строит, материалы. 1999. №2. С. 7-8.

148. Завадский В.Ф., Путро Н.Б., Максимова Ю.С. Поризованная строительная керамика // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 50-51.

149. Зализовский Е.В. Принципиально новые технологии производства керамического производства // Строит, материалы. 1992. №3. С. 14-17.

150. Зверев В.Б. Исследование строительно-технических свойств керамики (С использованием побочных продуктов промышленности) в зависимости температуры огнеупорности сырьевых шихт. JL: Авт. канд. дисс. 1979.

151. Зедгинидзе И.Г. Математическое планирование эксперимента для исследования и оптимизации свойств смесей. Тбилиси. Изд. МИЦНИЕреба 1971.150 с.

152. Зедгинидзе И.Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем. Тбилиси. 1976. 390 с.

153. Землянский В.Н. Керамический кирпич объемного окрашивания с использованием попутных пород бокситовых и титановых руд // Строит, материалы. 2003. № 2. С. 50-51.

154. Золотарский А.З., Шейман Е.Ш. Производство керамического кирпича. //М.:ВШ. 1989.264 с.

155. Иванов М.И., Кузнецов В.В. Система управления поточно-конвейерной линией глинопереработки// Строит, материалы. 1986. № 10. С. 14-15.

156. Иванюта Г.Н. Производство керамического кирпича- современная ситуация и перспективы // Строит, материалы. 2002. № 4. С. 14-15.

157. Инчик В.В. Солевая коррозия кирпичной кладки // Строит, материалы. 2000. № 8. С. 35-37.

158. Инчик В.В. Производство кирпича в Санкт-Петербурге в XVIII в // Строит, материалы. 2003. №2. С. 46-49.

159. Инчик В.В. Технология изготовления кирпича в Санкт-Петербургской губернии в XVIII в. // Строит, материалы. 2004. №2. С. 52-55.

160. Инчик В.В. Производство кирпича в Санкт-Петербурге и его окрестностях в XIX в.// Строит, материалы. 2004. № 5. С. 47-49.

161. Иванов И.А. Багильдева Г.М., Кригман Ф.Б., Кошкина J1.A. Использование золы отвалов ТЭС для получения глинозольного керамзита // Сб. трудов ВНИИСТРОМ 35 63. М. 1976. С. 279.

162. Ицкович С.М. Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. Технология запольнителей бетона. М. 1991.

163. Казаков Б.С. Кузьмин И.Д. Механизированная линия по выпуску кирпича и керамических камней//Строит. материалы. 1990. №10. С. 4-5.

164. Казаков Н.А. Горение топлива, введенного в шихту керамических изделий // Сб. трудов РОСНИИМС. 1953. №2.

165. Калашникова И.Г. Исследование зол ТЭС с повышенным содержанием несгоревщих остатков для производства обжигового кирпича полусухого прессования// Дисс. канд. техн. наук. Пенза. 1975.

166. Калугина Л.В. Крупноразмерная стеновая керамика из Алтайских суглинков с применением воздухововлекающих добавок Дисс. канд. техн. наук. М. 1974.160 с.

167. Канаев В.К. Производство изделий строительной керамики в Российской Федерации // Строит, материалы. 1994. № 5. С. 27-28.

168. Кара-сал Б.К. Использование глинистых пород Тувы для производства керамических изделий // Строит, материалы. 2003. № 11. С. 43-45.

169. Кара-сал Б.К. Повышение качества керамических изделий из низкосортных глин путем изменения параметров среды обжига // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 29.

170. Кара-сал Б.К.Улучшение эксплуатационных характеристик керамических изделий путем изменения параметров среды обжига. // Строит, материалы. 2007. №2. С. 60-63.

171. Капутин Ю.Е. Улучшить изучеие сырьевой базы керамзита и керамического кирпича // Строит, материалы. 1987. № 1. С. 9-11.

172. Кашкаев И.С., Шейман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. М.: ВШ. 1974.260 с.

173. Киселов И .Я. Зависимость теплопроводности современных теплоизоляционных строительных материалов от плотности, диаметра волокон или пор, температуры // Строит, материалы. 2003. № 7 С. 17-18.

174. Книгина Г.И., Вершинина Э.Н., Морозов Г.М. Использование зол ТЭЦ-4 г. Новосибирска в производстве строительного кирпича // Сб.трудов ВНИИ-Стром. 35(№ ), М. 1976. С. 115-121.

175. Книгина Г.И., Шелегов В.Г. Гидрофильность лессовидных суглинков //Изв. ВУЗОВ Строительство и архитектура. 1979. № 4. С. 68-70.

176. Книгина Г.И., Шелегов В.Г. Регулирование структурно-механических свойств керамических масс // Строит, материалы. 1979. № 11. С. 23-24.

177. Книгина Г.И., Стороженко Г.И. Лигнин в производстве стеновой керамики//Строит, материалы. 1984. № 10. С. 19-20.

178. Книгина ГЛ., Вершинина ЭН Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей. М: ВШ 1985. 222 с.

179. Книгина Г.И., Стороженко Г.И. Пластифицирующая добавка для керамических масс //Строит, материалы. 1986. № 4. С. 26.

180. Козлов В.В. Шейман Е.Ш., Павлов В.Ф. Оптимизация режима обжига изделий стеновой керамики из легкоплавких глин // Строит, материалы. 1993. № 6. С. 23-24.

181. Козлов В.В. Сухие строительные смеси. М.: Изд-во АСВ. 2000. 96 с.

182. Коляда С.В. Перспективы развития жилищного строительства и производства основных конструкционных строительных материалов на период до 2010 года. // Строит, материалы. 2007. № 2. С. 5-9.

183. Комохов П.М., Масленникова Л.Л. Махмуд Абу-Хасан. Управлением прочностью керамических материалов путем формирования контактной зоны между глинистой фракцией и отощителем // Строит, материалы. 2003. № 12. с. 44-45.

184. Концепция развития приоритетных направлений промышленности строительных материалов и стройиндустрии на 2001-2005 г. // Строит, материалы. 2001. №6. С. 2-13.

185. Кондратенко В.А.,Пешков В.Н. Новая технологическая линия по производству лицевого керамического кирпича полусухого прессования // Строит, материалы. 2001. № 5. С. 41-42.

186. Кондратенко В.А., Пешков В.Н., Следнев Д.В. Проблемы строительства и реконструкции кирпичных производств // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 3-5.

187. Кондратенко В.А. Керамические стеновые материалы: оптимизация их физико-технических свойств и технологических параметров производсгва.-М.: Композит. 2005.512 с.

188. Копченова Н.В., Марон И.А. Вычислительная математика в примерах и задачах. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит. 1972. 368 с.

189. Корнилов А.В., Шамсеев А.Ф. Получение пустотелого пористого керамического кирпича из минерального сырья Республики Тамарстан // Строит, материалы. 2003. №7. С. 2-4.

190. Корнилов А.В., Гонюх В.М., Горбачев Б.Ф. и др. Светложгущееся глинистое сырье Республики Тамарстан для производства изделий строительной керамики//Строит, материалы. 2003. №2. С. 42-43.

191. Костянов В.Т., Липницкая Н.И. Тютюнов А.Д. и др. Особенности производства лицевого кирпича на Минском керамическом заводе // Строит, материалы. 1987. №4. С. 15.

192. Котлерова Л.В., Петренко Б.Г. Опыт использования зол ТЭС в производстве кирпича // Строит, материалы. 1974. № 2. С. 29.

193. Котлерова Л.В. Декоратирование кирпича методом газопламенной обработки. Дисс. канд. техн. наук. Челябинск. 1979.

194. Комар А.Г. Строительные материалы и изделий. М. 1983.

195. Комохов П.Г., Беленцов Ю.А. Совершенствование методов армирования кирпичной кладки // Строит, материалы. 2004. № 1. С. 33-34.

196. Комов В.М. Эффективный стеновой материал- поризованная керамика // Строит, материалы. 2001. № 12. С. 14-15.

197. Косогов A.M., Крюков Р.В. Пути развития и совершенствования полносборного домостроения. М. 1979.

198. Кудряцева Е.Г. Исследование процесса обжига керамики с целью разработки экспрессного метода определения режима обжига кирпича. Дисс. канд. техн. наук. М.: 1983. 205 с.

199. Кройчук А.А. Использование нетрадиционного сырья для производства кирпича и черепицы в Китае // Строит, материалы. 2003. № 7. с. 8-9.

200. Кройчук А.А. Производство кирпича и черепицы в Китае // Приложение к науно-техн. журналу "Строит, материалы" 2006. № 8. С. 8.

201. Кучерова Э.А., Шелегов В.Г. Исследование пластификации тощих суглинков щелочно-алюминатными добавками // Изв. ВУЗОВ Строительство и архитектура. 1979. № 7. С. 68-70.

202. Курязов З.М., Кадырова З.Р., Шерназарова М.Т. и. др. Глинистые отложения Чимкурганского водохранилища перспективное сырье для производства строительной керамики // Строит, материалы. 2003. № 7. С. 6-7.

203. Круглицкий Н.Н. Физико-химические основы регулирования свойств дисперсных глинистых минералов. Киев, Наукова-Думка. 1968. 320 с.

204. Крупа А.А., Иванов Е.Г., Даценко Б.М. Оптимизация формовочных свойств керамических масс для получения крупноразмерных изделий. -Строит, материалы. 1990. №8. С. 9-10.

205. Крупа А.А., Михайленко В.А., Иванов Е.Г. Выбор керамических масс для производства крупноразмерных строительных изделий // Строит, материалы. 1995. №9. С. 8-10.

206. Кукса П.Б., Акберов А.А. Высокопористые керамические изделия, полученные нетрадиционным способом // Строит, материалы. 2004. № 2. с. 34-35.

207. Кулик А.А. Технологическая линия керамических стеновых материалов мощностью 30 млн штук кирпича в год //Строит, материалы. 2003. №2. С. 12-14.

208. Кулик А.А. Кирпичный цех для промзоны мощностью 5 млн шт. усл. кирпича в год // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 20-21.

209. Кулик А.А. Сколько стоит кирпичный завод // Приложение к науно-техн. журналу "Строит, материалы" 2006. № 8. С. 7.

210. Куликов O.JI. Способы увеличения прочности пористого керамического кирпича//Строит, материалы. 1995. № 11. С. 18-19.

211. Кулибаев А.А., Лян А.Н., Шевандо В.В. и др. Физико-химические процессы, протекающие при обжиге золошлакокерамических материалов // Строит, материалы. 2003. № 2. С. 54-56.

212. Курносов В.В., Шахов И.В. Технология скоростного обжига керамических изделий // Строит, материалы. 2001. № 2. С. 7.

213. Лапшин А.А. Определение пластической прочности глиняных масс коническим пластометром//Строит, материалы. 1985. № 10. С. 19-20.

214. Лотов В.А., Воронова Н.Ф. Выбор оптимального состава керамической массы при производстве глиняного кирпича //Строит, материалы. 1982. № 1. С. 15-16.

215. Лотов В.А. Перспективные теплоизоляционные материалы с жеской структурой // Строит, материалы. 2004. № 11. С. 8-9.

216. Лопатников М.И. Минерально-сырьевая база керамической промышленности России // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 36-38.

217. Лукин Е.С., Андрианов Н.Т. Технический анализ и контроь производства керамики. М.: Стройиздат 1975. 269 с.

218. Лыков А.В. Тепло- и массоперенос. Госэнергиздат. Минск. 1965.

219. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энергия. 1968. 472 с.

220. Лысенко Е.И., Котлярова Л.В., Ткаченко Г.А. и др. Современное отделочные и облицовочные материалы: Учебно- справочное пособие. Ростов н/Д: "Феникс ".2003.448 с.

221. Мавлянов А.С. Влияние зернового состава искусственных шихт на свойство строительной керамики. Дисс. канд. техн. наук. Л. 1979.

222. Мавлянов А.С. Влияние состава шихты на свойства крупноразмерных керамических изделий //Строит, материалы. 2002. № 5. С. 32.

223. Мамыкин П.С. Левченко П.В., Стрелов К.К. Печи и сушила огнеупорных заводов. Свердловск. 1963. 470 с.

224. Матятин Л.А., Вернер Е.В. Принципы расчета производительности технологических линий предприятий керамических стеновых материалов // Строительные материалы. 1982. № 1. С. 12-13.

225. Мапиновский Г.Н. Производство керамических архитектурно-отделочных материалов // Строит, материалы. 1997. № 3. С. 24-25.

226. Малюлайтик Р.В. Вопросы долговечности тонкостенной керамической облицовки // Строит, материалы. 1991. № 6. С. 24-25.

227. Маркова Е.В., Лисенко Е.Н. Планирование эксперимента в условиях не-однородностей. М.: Издательство Наука. 1973.

228. Марчук Г.И. Методы вычислительной математики: Учеб.пособие. 3-е издание., перераб. и доп. М.: Наука, Гл. ред.физ.-мат. лит., 1989.- 608 с.

229. Масленникова Г.Н., Мамаладзе Р.А., Мидзута С., Коумото К. Керамические материалы. / Под ред. Г.Н. Масленниковой /. М.: Стройиздат 1991.314 с.

230. Мельниченко Л. Г., Сахаров Б.П., Сидоров Н.А. Технология силикатов. М: Стройиздат. 1969. 232 с.

231. Мелешко В.Ю. Керамические стеновые материалы, некоторые проблемы производства и применения // Строит, материалы. 2001. № 7. С. 7-9.

232. Мишкина Н.Г. Планирование эксперимента на симплексе (изучение свойства смеси)//Новые идеи в планировании эксперимента. М. Наука. 1969. С. 177-190.

233. Михайлов В.И., Красовский Е.В. Свойства пористой теплоизоляционной керамики с использованием лигнина// Строит, материалы. 2001. №12. С. 46-47.

234. Мирончук Г.Н. Исследование по получению крупноразмерных керамических изделий теплоизолирующим слоем для индустриального печестрое-ния. Дисс. канд. техн. наук. М. 1970.

235. Микульский В.Г. и др. Строительные материалы. М. АСВ. 2002. 536 с.

236. Михайлов В.И. Особенность производства керамического кирпича из углеотходов и новые технологические процессы // Строит, материалы. 1990. № 9. С. 5-6.

237. Мишин В.М., Соков В.Н. Теоретические и технологические принципы создания теплоизоляционных материалов нового поколения в гидротеппло-силовом поле. М.: Молодая гвардия. 2000. 333 с.

238. Морозов В.И. Физические основы пластического формования кирпича. М.: Стройиздат. 1973.136.

239. Мороз И.И. Технология строительной керамики. Киев. Гостройиздат. 1961.

240. Мойсов Г.Л. Разработка эффективных хромофорных добавок для выпуска цветного керамического кирпича на предприятиях Краснодарского края // Строит, материалы. 2001. № 10. С. 16-18.

241. Мчедлов-Петросян О.П. Управляемое структурообразование основных положений физико-химической механики // Управляемое структурообразование в производстве строительных материалов. Киев. Изд. Будивельник. 1968. С. 3-5.

242. Мчедлов-Петросян О.П. Химия неорганических строительных материалов. М.: Строийиздат. 1988.304 с.

243. Музылев Н.А., Михин В.П., Горюшкин В.В. Новое месторождение керамических глин на юге Воронежской области // Строит, материалы. 2001. № 8. С. 38-40.

244. Мурашко Л.Н. Сырьевая база для производства керамики // Строит, материалы. 1998. №3. С. 7-8.

245. Наумов М.М., Кашкаев И.С,Буз М.А. Шейнман Е.Ш. Технологияглиняного кирпича. М.:Стройиздат. 1969. 175 с.

246. Нагибин Г.В. Технология строительной керамики. М: ВШ. 1971. 200 с.

247. Налимов В.В., Чернова Н.А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Изд. Наука. 1965.

248. Нгуен Тхук Туен. Развитие теории и совершенствование технологии бетона с учетом особенностей влажного жаркого климата: Дисс.на соиск. уч. степени Д.Т.Н. Спец. 05.23.05 строительные материалы и изделия: - М.: Б.И. 1984. 343 с.

249. Нгуен Тьен Дик. Особенности твердения бетона в условиях жаркого влажного климата ( применительно к условиям Вьетнама): Дисс.на соиск. уч. степени К.Т.Н. Спец. 05.23.05 строительные материалы и изделия: - М.: Б.И. 1981.

250. Невьянцев В.А. Мобильность и рациональность в производстве строительных материалов // Строит, материалы. 1993. № 10. С. 18-20.

251. Непомнящий Б.Г. Торкрет-технология формирования крупноразмерных керамических изделий. Дисс.на соиск. уч. степени К.Т.Н. Спец. 05.23.05 -строительные материалы и изделия : М.: Б.И. 1983.

252. Нехорошев А.В. Теоретические основы технологии тепловой обработки неорганических строительных материалов. М.: Стройиздат. 1978. 229 с.

253. Никандров Ю.К. Производство керамического кирпича обновление, реконструкция, новое строительство//Строит. материалы. 2002. №10. С. 32-33.

254. Никандров Ю.К., Родин А.Ф., Егоров А.Н. Реконструкция и строительство заводов керамического кирпича "под ключ" // Строит, материалы. 2004. №2. С. 8-11.

255. Никитин И.А. Исследование технологии производства стеновых керамических материалов, офактуренных массами пастообразной консистенции путем вибрации. Дисс. канд. техн. наук. М.: 1979. 145 с.

256. Ничипоренко С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формование керамических масс. Киев. Изд. АН УССР. 1966. 112 с.

257. Ничипоренко С.П., Хилько В.В. Об управлении технологическими свойствами масс строительной керамики//Строит, материалы. 1970. №6, С. 34-37.

258. Никитина О.И. Анализ и оптимизация действующего технологического процесса в производстве стеновой керамики с помощью математических методов. Дисс.на соиск. уч. степени К.Т.Н. Спец. 05.23.05 строительные материалы и изделия : - М.: Б.И. 1982.

259. Нохратян К .Я. Сушка и обжиг в промышленности строительной керамики. М.: Изд. лит. по строительству. 1962. 602 с.

260. Нурматов Ш. Улучшение качества глиняного кирпича, применением малых доз органических веществ. Дисс. канд. наук. М.: 1975. 174 с.

261. Овчаренко Ф.Д. Гидрофильность глин и глинистых минералов. Изд. АН УССР. Киев. 1961.291 с.

262. Онишенко А.С., Даценко Б.М., Мороз Б.И. Лицевой кирпич с декоративными зернистыми покрытиями // Строит, материалы. 1986. № 7. С. 14-15.

263. Орлов А.С. Декоративная отделка кирпича плавлением // Строит, материалы. 1993. №2. С. 15-17.

264. Павлов В.А., Добрынина Г.П. Методические основы расчета экономи топлива при использовании топливосодержащих отходов в производстве керамического кирпича//Строит, материалы. 1989. № 1. С. 6-7.

265. Павлов В.Ф. Физико-химичские основы обжига изделий строительной керамики. М.: Стройиздат. 1977. 239 с.

266. Паничев А.Ю., Бедров Г.И., Паничева Г.Г., прибатурин Н.А. Выделение глинистых материалов из природного сырья ударно-волновым воздействием в водных суспензиях//Строит, материалы. 2003. № 2. С. 44-45.

267. Паримбетов Б.П. Строительные материалы из минеральных отходов промышленности. М.: Стройиздат. 1978. 200 с.

268. Пардинас Х.Х., Берман Р.З. Кирпичныые и черепичные заводы с ротационными печами и сушилками // Строит, материалы. 1994. № 6. С. 26-30.

269. Перегудов В.В. К вопросу интенсификации обжига кирпича в туннельных печах. Дисс. канд. техн. наук. М.: 1954. 160 с.

270. Перегудов В.В. Теплотехника и теплотехническое оборудование. М.: Стройиздат. 1990. 336 с.

271. Перегудов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей. М.: Стройиздат. 1983. 414 с.

272. Петраков А.И. О мерах по развитию промышленности строительных материалов // Строит, материалы. 2004. № 1. С. 4-8.

273. Петров Г.П. Эффективные стеновые изделия на основе отходов углеобогащения. Дисс. канд. техн. наук. М. 1978. 218 с.

274. Пиевский И.М., Гречина В.В., Степанова А.И. Бурмистров В.Н. и др. Способ определения рационального состава керамической шихты // Строит, материалы. 1986. № 2. С. 29-30.

275. Пономаров О.И., Ломова Л.М.,Комов В.М. Использование пустотелого поризованного керамического камня и кирпича в строительстве // Строит, материалы. 1999. №2. С. 22-23.

276. Пономаров О.И., Ломова Л.М., Галеев И.А. Применение эффективного кирпича "термолюкс " для возведения несущих ограждающих конструкций // Строит, материалы. 2001. № 2. С. 12-13.

277. Попов А.Б. Кубанская строительная керамика- расцвету края // Строит, материалы. 2001. № 10. С. 13.

278. Полозов А.Н., Бувнов В.Ф. Технологическая линия по производству керамических стеновых материалов мощностью 15 млн шт. кирпича в год // Строит, материалы. 2004. № 8. С. 5-7.

279. Прожога В.Т. Керамобетон /Виброкерамика/ для индустриального строительства /свойство, технология изготовления, применение/. Дисс. на со-иск. уч. степени Д.Т.Н., М,: 1973.

280. Прожога В.Т., Горяйнов К.Э. Крупноразмерные бесцементные виброкерамические блоки и панели. Строительные материалы. 1981. № 5.

281. Процесы керамического производства. Перевод с английского А.М. Черепанова. Под редакцией ПП Будникова Изд. иностранной литературы. М.: 1960.280 с.

282. Пылаев А.Я., Питерская Э.Г., Шуйский А.И. Малоинерционный коноче-ский пластометр // В кн. Технология производства и повышение долговечности строительных изделий. Ростов на Дону. 1976. С. 89-91.

283. Ратинов В.Б., Резенберг Г. И. Добавки в бетон. М. 1973.

284. Рекитар Я.А. Эффективность и перспективы применения прогрессивных материалов в строительстве. Стройиздат. 1978. 196 с.

285. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика основы оптимальной технологии строительной керамики // В кн.: Научные основы технологии и развития стеновой строительной керамики в УССР. СОПС. Киев: 1970. С. 21-29.

286. Ребиндер П.А.и др. Основные стадии образования и разрушения коагуляционных структур и их роль в оптимизации технологических процессов в структурированных дисперсных системах. Изд. Наука. М. 1979. С. 324-335.

287. Розенберг М.А., Жбадинский И.Д., Бабичук В.В. и др. Автоматизированный комплекс формования керамического кирпича // Строит, материалы. 1986. № 1. С. 15-16

288. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат. 1974. 314 с.

289. Роговой М.И., Кондакова М.Н., Сагановский М.Н. Расчеты и задачи по теплотехническому оборудованию предприятий промышленности строительных материалов. М.: Стройиздат. 1975. 320 с.

290. Роговой М.И. Теплотехническое оборудование керамических заводов. М.: Стройиздат. 1983. 367 с.

291. Рыбъёв И. А. Строительное материаловедение. М., Высш. Школа. 2003.

292. Рудерман JI. Г. Экомическая эффективность заводского производства крупнопанельных изделий. М. 1976.

293. Сайбулатов С.Ж., Кулбоков М. Основные факторы экономии топлива при обжиге золокерамических материалов //Строит, материалы. 1978. № 10. С. 10.

294. Сайбулатов С.Ж., Черняк Н.Г., Мельникова Э.К., Карпов Ф.А. Обжиговой зольный кирпич на основе золы Алма-Атинской ГРЭС // Строит, материалы. 1978. № 1. С. 20.

295. Сайбулатов С.Ж. Основные факторы экономии топлива при обжиге золокерамических материалов // Строит, материалы. 1981. № 10. С. 13.

296. Сайбулатов С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС. М.: Строийиздат. 1990. 238 с.

297. Сердюк Б.П., Ефремов М.Н. Перспективы применения обагащенных глин Кудиновского месторождения в производстве тонкой строительной керамики // Строит, материалы. 2003. № 2. С. 37-38.

298. Селенок С.Г., Борщевский А.А. и др. Механическое оборудование предприятий ситроительных материалов изделий и конструкций. М.: Машиностроение. 1990.

299. Симонов М. 3. Основы технологии лёгких бетонов. МЛ 973.

300. Синицын Н.Н., Шестаков Н.И., Хачпанян К.Х. Оптимизация тепловых прцессов в зоне рекуперации конвейерной электрической печи // Строит, материалы. 1994. №10. С. 19.

301. Синицын Н.Н., Шестаков Н.И., Хачпанян К.Х. Утилизация теплоты отходящих газов установки сушки фриты в АО "Северсталь". -Строительные материалы. 1995. №4. С. 21-22.

302. Сиротин Г.А., Фраймович С.А. Новые материалы и конструкции для обжиговых печей и вагонеток//Строит, материалы. 1988. № 2. С. 12-13.

303. Скринска А.Ю., Янулис В.И., Вайчюнас Г. Направление уменьшения расхода топлива в туннельных печах // Строительные материалы. 1981. № 6. С. 7-8.

304. Скрипникова Н.К., Соколова С.Н. Оценка пригодности гурьевских глин Кузбаса в производстве тонкой и строительной керамики // Строит, материалы. 2004. № 1.С. 25-26.

305. Слабышев Г.М. Улучшение свойств глиняного кирпича физико-химическими способами. Дисс. канд. техн. наук. М.: 1978. 152 с.

306. Соков В.Н., Лавзина Ю.В., Федосеев Г.П. Лабораторный практикум по технологии отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов. М.:ВШ. 1991. 112 с.

307. Стаховский O.K. Завод керамического кирпича малой мощности // Строит. материалы. 1991. №10. С. 4-5.

308. Стороженко В.П., Поликанов С.А., Миронов .В.В. и др. Особенности развития промышленности строительных материалов в условиях перехода к рыночной экономике // Строит, материалы. 1991. № 8. С. 2-5.

309. Стороженко Г.И., Болдырев Г.В., Кузубов В.А. Механическая активизация сырья как способ повышения эффективности метода полусухого прессования кирпича//Строит. материалы. 1997. № 8. С. 19-20.

310. Стороженко Г.И., Пак Ю.А., Болдырев Г.В. и др. Производство керамического кирпича из активированного суглинистого сырья на заводах средней мощности//Строит, материалы. 2001. №12. С.32-33.

311. Сулайманов A.M. Получение керамических теплоизоляционных материалов из самоуплотняющихся масс методом совмещения формования и сушки. Дисс. канд. техн. наук. М.: 1977. 214 с.

312. Сулейменов С.Т., Сайбулатов С.Ж., Бачилова А.А. Влияние щелочных добавок на фазовые превращения при обжиге зологлиняных материалов // Строит, материалы. 1985. №9. С. 27.

313. Тамов М.Ч. Охлаждение пористокерамических изделий // Строит, материалы. 1999. №2. С. 44.

314. Тарасов И.М. Исследование процесса сжигания топлива, введенного в кирпич-сырец и влияние этого процесса на физико-механические качества обожженного кирпича. Дисс. канд. техн.наук. Минск. 1954.

315. Тарасевич Б.П. Новые технологии производства керамического кирпича // Строит, материалы. 1992. № 5. С. 5-8.

316. Тарасевич Б.П. Научные основы выбора оптимального направления в технологии стеновой керамики // Строит, материалы. 1993. № 7. С. 22-23.

317. Тарасевич Б.П. Оптимальные варианты производства кирпича // Строит, материалы. 1994. № 2. С. 7-11.

318. Тарасевич Б.П. Научные основы рациональной технологии переработки глин в крупногабаритные изделия//Строит, материалы. 1994. №3. С. 4-7.

319. Тарасевич Б.П. О выборе кирпично-черепичной линии пластического формования//Строит, материалы. 1995. №4. С. 8-10.

320. Тарасевич Б.П. Оптимальные варианты производства кирпича. Линия полусухого прессования с пластической переработкой сырья // Строит, материалы. 1997. № И. С. 20-21.

321. Теличенко В.И. и др. Безопасность и качество в строительстве. (Основные термины и определения). М. 2002. 336 с.

322. Терехов В.А., Гудков Ю.В., Дуденкова Г.Я. Фирма "СЕРИЮ'- инициатор создания комплексного производства изделий для керамических стен // Строит, материалы. 2002. № 3. С. 26-29.

323. Терехов В.А. Мы и мир в производстве керамического кирпича // Строит. материалы. 2002. №4. С. 10-13.

324. Терехов В.А. Перспективы развития производства и применения керамической черепицы в России // Строит, материалы. 2002. № 12. С. 32-33.

325. Терехов В.А. Комплексный подход к созданию нового и модернизации действующего производства керамических стеновых материалов // Строит, материалы. 2003. №2. С. 8-11.

326. Тимофеева З.Г., Валуев А.Г., Степанова Э.В. Технология производства керамического кирпича из глин Берлинского месторождения марки БР-3 // Строит, материалы. 2004. № 2. С. 33-34.

327. Тихонов B.C. Для технического перевооружения керамической промышленности//Строит. материалы. 1983. №11. С. 9-10.

328. Толкачев В.Я., Бердов Г.И., Толкачева Н.П. Исследование глинистых материалов адсорбционно-термометрическим методом // Строит, материалы. 1994. № 10. С. 20-21.

329. Токарев А.В., Безродный В.Г., Степаненко Е.К. Подбор кварцевого песка для производства лицевого керамического кирпича // Строит, материалы. 2001. №2. С. 33-35.

330. Токарев А.В., Орданьян С.С. Ведерников Г.В. и др. Модернизация тепловых агрегатов при производстве полнотелого керамического кирпича методом жесткого формования//Строит, материалы. 2002. №4. С. 16-17.

331. Тарасевич Б.П. Оптимальные варианты производства кирпича. Линия полусухого прессования с пластической переработкой сырья // Строит, материалы. 1993. № 10. С. 2-5.

332. Тогжанов И.А., Сайбулатов С.Ж. Производство лицевого кирпича на основе золы ТЭС // Строит, материалы. 1990. № 3. С. 4.

333. Ткаченко Г.А., Пастухов Е.П. и др. Использование отходов промышленности в бетонах и растворах с целью экономии цемента Ростов на Дону. 1974.

334. Трубицын М.А. Промышленное производство фасонных изделий и фу-теровок из алюмосиликатного керамобетона и их эффективная служба в тепловых агрегатах различных керамических производств // Строительные материалы. 2007. № 2. С.64-66.

335. ТУ-21-31-2-71. Технические условия: Золы ТЭС- как сырьё для производства аглопоритового гравия, ячейстого бетона, глиняного и силикатного кирпича. М. 1972.

336. Фадеева B.C. Формуемость пластичных дисперсных масс. М.: Гострой-издат. 1961.

337. Физико-химические методы анализа. Практическое руководство: Учеб. пособие для вузов / В.Б. Алековский, В.В. Бардин, М.И. Булатов и др.; Под ред. В.Б. Алековского. Л.: Химия. 1988. 376 с.

338. Фоломоев Ф.Ф. Оценка эффективности бетона и железобетона по энергозатратам. Бетон и железобетон. 1982. № 1. С. 20-21.

339. Флаксман Б.Е. Кольцевая круглая печь с передвижным сводом для обжига кирпича//Строит. материалы. 1989. №11. С. 8-9.

340. Фролов А.В. Новая технология обжига кирпича в печах теска // Строит, материалы. 1999. №9. С. 30-31.

341. Фролов А.В. Технология скоростного обжига в печах теска // Строит, материалы. 2003. №2. С. 26-27.

342. Физическая химия силикатов: Учеб.для студентов вузов. / А.А. Пащенко, А.А. Масников/, Е.А. Масникова и др.; под ред. Пащенко А.А. М.: ВШ. 1986. 368 с.

343. Хавкин АЛ., Берман Р.З. Кирпичные заводы малой мощности с применением технологии "жесткой"экструзии// Строит, материалы. 2000.№4. С. 18-19.

344. Хвостенков С.И., Золотухин А.А,, Купершмидт М.Е. Закономерности полусухого прессования кирпича и пустотелых камней // Строит, материалы. 1985. №11. С. 24-25.

345. Хигерович М.И., Меркин А.П. Физико-химические и физические методы исследования строительных материалов. М.: Изд. ВШ. 1968. 191 с.

346. Хигерович М.И. и др. Образование и роль влагозадерживающих пленок на кирпиче -сырце // Строит, материалы. 1972. №2.

347. Хигерович М.И., Байер В.Е. Гидрофобно-пластифицирующие добавки для цементов, растворов и бетонов. М.: Стройиздат. 1979. 125 с.

348. Хигерович М.И., Байер В.Е. Производство глиняного кирпича (физико-химические способы улучшения свойств). М.: Стройиздат. 1984. 96 с.

349. Химическая технология керамики и огнеупров. /под ред. П.П. Будникова и Д.Н. Полубояринова/. Изд. лит. по строительству. М.: 1972. 548 с.

350. Холыцевников В.В., Луков А.В. Климат местности и микроклимат помещений: Учебное пособие. М.: Из-во АСВ. 2001. 200 с.

351. Хорст Валлошек. Кирпичный завод на берегу моря // Строит, материалы. 1993. №7. С. 29-32.

352. Хуснуллин М.Ш., Тарасевич Б.П. Производство лицевого керамического кирпича из высокочувствительного к сушке глинистого сырья // Строит, материалы. 2006. №2. С. 10-13.

353. Чайка С.А., Лошкарев Б.Ф. Отечественная технология производства лицевого кирпича из низкосортного сырья// Строит, материалы. 2003. №2. С. 17-19.

354. Чаус КБ., Чистов Ю.Д, Лабзина Ю.В. Технология производства строительных материалов изделий и конструкций. МИСИ. 1988.

355. Чемлева Т.А., Микашина Н.Г. Применение симплекс-решетчатого планирования при исследовании диаграммы состав- свойство. В кн.: Новые идеи в планировании эксперимента. М.: Наука. 1969. С. 177-190.

356. Чентемиров М.Г., Давидюк А.Н., Забродин И.В., Тамов М.Ч. Технология производства нового пористого керамического строительного материала // Строит, материалы. 1997. №11. С. 16-17.

357. Чижский А.Ф. Сушка керамических материалов и изделий. М.: Изд-во литературы по строительству. 1971. 177 с.

358. Чумаченко Н.Г., Мироненко Е.В. ТСН 31-Зхх- 2002. Фасады. Требование к отделке и материалы. Самара. 2002.

359. Чумаченко Н.Г., Мироненко Е.В. Термоактивизированные природные кремнистые активные минеральные добавки в составах кладочных растворов //Пятые академические чтения РААСН Современные проблемы строительного материаловедения. Воронеж. 1999. С. 588-595.

360. Шахов И.И., Курносов В.В. Четырехкамерная печь для обжига керамических изделий//Строит. материалы. 2003. №2. С. 24.

361. Шехтер Б.Е., Никитин Ю.А. Устройство для контроля температуры глиняного бруса//Строит. материалы. 1987. №12. С. 15-16.

362. Шевченко А.Т., Крупа А.А. Бондаренко С.А. Эффективные режимы обжига стеновых керамических материалов из углесодержащего сырья // Строит. материалы. 1987. № 5. С. 4-6.

363. Шильцина А. Д., Селиванов В.М Спекание и свойства керамики из масс с отвальной буроушльной золошлаковой смесью.//Строит. материалы. 2000. №11. С. 28.

364. Широков В.А., Шанин Б.В., Новгородский Б.Е. Энергосберегающие установки при производстве кирпича// Строит, материалы. 1995. №8. С. 10-11.

365. Шкарлинский О.Ф., Садунас А.С. А.С.№ 592797 (СССР). Керамическая масса для изготовления стеновой керамики. Опубл. Б.И. 1978. №6.

366. Шлегель И.Ф. Перспективы повышения качества кирпича // Строит, материалы. 2000. №2. С. 30-31.

367. Шлегель И.Ф. Комплекс ШЛ-300- кирпичный завод третьего поколения //Строит, материалы. 2001. №2. С. 8-9.

368. Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Мирошников В.Е. и др. Линия подготовки сырья ШЛ-310//Строит, материалы. 2003. №1. С. 16-18.

369. Шлегель И.Ф., Шлегель М.Ф. Шахтные обжиговые печи // Строит, материалы. 2003. №2. С. 16-18.

370. Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Мирошников В.Е. и др. Линия обжига кирпича ШЛ-3 20//Строит. материалы. 2003. №3. С. 30-31.

371. Шлегель И.Ф. Эффективен ли пустотелый кирпич // Строит, материалы. 2006. №7. С. 41-43.

372. Шлыков АБ. О влиянии важнейших факторов на механическую кинетку выгорания органических веществ при обжиге керамических изделий. // Научные основы технологии и развитая стеновой строительной керамики. Киев.: Изд. Наукова Думка. 1972. С. 193-198.

373. Шлыков А.В., Бурмистров В.Н., Варшавская Д.А., Новинская В.Т. О влиянии некоторых факторов на кинетику выгорания углерода в керамических изделиях из отходов углеобогатительных фабрик. Сб. трудов ВНИИСт-ром. 33(61). М.: 1975. С. 3-16.

374. Юшкевич МО., Роговой М.И. Технология керамики. М.: Стройиздат. 1969. 340 с.

375. Ярошевич П.А., Будай Т.Г. Туннельная печь для обжига лицевого кирпича//Строит. материалы. 1990. № 6. С. 16-17.

376. Литература на английском и вьетнамском языке

377. Нгуен Ким Хуан, Бак Динь Тхиен. Тепловые установки в производстве строительных материалов. Ханой.: Изд. Науки и техники СРВ. 1996. 331 с.

378. Nguyen Kim Huan, Bach Dinh Thien. Thiet bj nhiet trong san xuat vat lieu xay dung. NXB Khoa hoc ky thuat. Ha noi. 1996. 33 i tr.).

379. Баженов Ю.М., Бак Динь Тхиен, Чан Нгок Тинь. Технология бетона. Ханой.: Изд. лит. по строительству СРВ. 2004. 494 с. (Bazhenov Iu. М., Bach Dinh Thien, Tran Ngoc Tinh. Cong nghe be ting. NXB Xay dung. Ha Noi. 2004.494 tr.)

380. Бак Динь Тхиен. Технология строительного стекла. Ханой.: Изд. лит. по строительству СРВ. 2004. 551 с. (Bach Dinh Thien. Cong nghe thuy tinh xay dung. NXB Xay dirng. Ha Noi. 2004. 5 51 tr.)

381. Bui D.D. Rice husk ash as a mineral admixture for high performance concrete. DUP Sciense. The Notherlands. 2001.

382. Berry A, Sabrah, Eman A.M. Ebied " Effect of Fineness of sand on the Ceramic Properties of clay-sand Brick" // Am. Cer. Soc. Bull. Vol. 65.1986. № 5.

383. Dilu tra hien trang 6 nhilm moi trudng va de xuat giai phap thay the cong nghe san xua't gach dat set nung theo phuong phap thu cong. Bao cao de tai NCKH cong ngh£ Bo Xay dung, ma so RD 14-01. Ha Noi. 6/2002.74 tr.

384. Nguyin Tan Quy, Nguyen Thien Rue. Gido trinh cong nghe betong xi mang. NXB Giao due. Ha Noi. 2000. 199 tr.

385. Nguyin Viet Trung, Nguyin Ngoc Long, Nguyin Due Thi Thu Dinh. Phu gia va hod chat diing cho betong. NXB Xay dung. Ha Noi. 2004.

386. Nguyen Nhu Quy. Cong nghe vat lieu edeh nhiet. NXB Xay dung. Ha Noi, 2002.

387. Nguyin Van Phieu, Nguyin Thien Rue, Tran Ngoc Tinh. Cong nghe bitong xi mang, tap II. NXB Xay dung. Ha Noi. 2001. 335 tr.

388. Pham Ngoc Dang, Pham Due Nguyen, Lucftig Minh. Vat ly xay dung. Phan I. Nhiet vd Ш hdu. NXB Xay dung. Ha noi, 1981.

389. Tuyen tap tieu chuan xay dung cua Viet Nam. Tap VIII Vat lieu xay dung vd san pham со khi xay dung. Ha Noi. 2003.

390. TCVN- Tieu chuan xay dung. TCVN 4088:1985. NXB Xay dirng. Ha Noi. 1997.

391. Vu Minh Dire. Cong nghe gom xay dung. NXB Хйу dung, Ha Noi. 1999.

392. Quyet dinh so 115/2001/ QD TTg ngay 01-08-2001 cua Thu tuong chrnh phu ve viec phe duyet quy hoach tong the phat trien nganh c6ng nghiep Vat lieu xay dirng Viet Nam den nam 2010. Tap chf Xay dung, so 9-2001.

393. Ky thuat xay dirng cac den thap Cham- Report on buiding technique of Cham Pa tower. NXB Xay dung, Ha N6i 8-2004, 95 tr.