автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии производства керамзитового гравия посредством комплексного использования зол ТЭС и отходов пищевой промышленности

Введение.

Основные обозначения принятые в работе.

Глава 1. Современное состояние технологии производства керамзитового гравия.

1.1 .Основные аспекты производства и применения керамзитового гравия.

1.2. Особенности производства заполнителя на заводах Ивановской и Костромской областей.

1.2.1. Характеристики глинистой массы как сырья для производства керамзита.

1.2.2. Особенности производство керамзитового гравия на Ивановском заводе.

1.2.3. Производство керамзитового гравия на Костромском производственном объединении «Эксперимент».

1.3. Возможные пути снижения влажности глинистого сырья.

1.4. Физико-химические аспекты применения зол и шлаков ТЭС в технологии керамзитового гравия.

1.5. Минерало-фазовый состав зол и шлаков

Ивановских ТЭЦ-2 и ТЭЦ-3.

1.6. Управление содержанием углистого вещества в составе золошлаковых смесей.

1.7. Применение различных органических веществ в качестве вспучивающей добавки.

1.8. Пиритные огарки.

1.9. Цели и задачи исследования.

Глава 2. Исследование глин Мазолихенского месторождения и месторождения «Трудовая слобода» и влияние корректирующих добавок на их вязкопластичные свойства.

2.1. Характеристика глинистой массы.

2.1.1. Естественная влажность, истинная и средняя плотности глин.

2.1.2. Макроскопическая характеристика.

2.1.3. Засорённость природными крупнозернистыми включениями.

2.1.4. Гранулометрический состав.

2.1.5. Пластичность.

2.1.6. Химический состав.

2.1.7. Вспучиваемость.

2.2. Влияние золошлаковой смеси на пластичность сырьевой шихты.

2.3. Исследование отработанного адсорбента очистки растительного масла.

Глава 3. Влияние отработанного адсорбента очистки растительного масла на формовочные свойства сырьевой шихты.

3.1. Совершенствование конструкции формующего агрегата экструзионного гранулятора.

3.2. Изучение влияния вспучивающей добавки на формовочные свойства шихты.

Глава 4 Оптимизация состава сырьевой шихты.

4.1. Исследование влияния компонентов сырьевой шихты на свойства керамзитового гравия.

4.2. Добавки и их индивидуальная роль.

4.3. Определение теплофизических характеристик керамзитового гравия, изготовленного с применением корректирующих и минеральных добавок.

4.4. Оценка результатов исследования.

Глава 5. Совершенствование технологической схемы производства керамзитового гравия.

Актуальность проблемы. Расширение спектра строительных изделий ставит задачу вовлечения всё новых сырьевых источников в процесс производства строительных материалов. При этом весьма актуальна задача замены кондиционных материалов на отходы производства.

Современные строительные изделия должны обладать высокой надёжностью, то есть быть прочными и, насколько это возможно, лёгкими, иметь хорошие характеристики по тепло- и звукоизоляционным свойствам и не в последнюю очередь обладать максимально низкой себестоимостью.

Все выше перечисленные свойства строительных материалов напрямую зависят от применяемых в их производстве заполнителей. Поэтому решение задачи производства высококачественных заполнителей позволит значительно повысить потребительские свойства производимых строительных материалов.

Искусственные пористые заполнители играют важную роль в производстве лёгких конструкционных материалов. Создание высокопрочного и в то же время лёгкого заполнителя даёт возможность расширить область применения последнего[108,21].

Немногие месторождения могут дать глинистую массу, удовлетворяющую всем параметрам для производства керамзитового гравия. Практически на всех предприятиях по производству керамзитового гравия имеет место операция, называемая корректировкой сырьевой шихты [69]. Большинство глин не содержат достаточного количества органической составляющей, необходимой для интенсивного газовыделения. Самым распространённым видом органосодержащей добавки является мазут, его использование обусловлено доступностью и долгим опытом применения. В настоящее время, когда стоимость энергоресурсов значительно возросла, встаёт задача замены дорогостоящего материала на другой органосодержащий агент, не имеющий такой высокой стоимости. В качестве такой добавки можно использовать отходы предприятий пищевой промышленности, в частности, отработанный адсорбент очистки растительного масла — отбельную землю, содержащую в себе после выхода из производства порядка 40 % органической массы.

В связи с истощением наиболее крупных и легко доступных месторождений сырья для производства строительных материалов, внимание многих исследователей привлечено к проблеме использования вторичных минерально-сырьевых ресурсов. Ряд специфических свойств этих продуктов позволяет использовать их при производстве разнообразных строительных материалов. Наиболее важные области применения золы - это производство портландцемента, бетонов и строительных растворов (как активные минеральные добавки в составе комплексного вяжущего), разнообразных пористых заполнителей, ячеистых бетонов, керамического и силикатного кирпича, а также использование в дорожном строительстве[50].

Строительство и содержание золоотвалов сопряжено с выведением из области рационального землепользования значительных площадей и с немалыми материальными затратами. Высокая дисперсность и водонасыщенность золы в золоотвалах придаёт им плывунные свойства и создаёт угрозу аварий, что неблагоприятно сказывается на окружающей среде и приводит к материальным потерям. Даже после завершения эксплуатации золоотвалы представляют угрозу для окружающей среды: после высыхания тонкодисперсная фаза становится источником пыли, разносимой на значительные расстояния. Вследствие высокого содержания в ней диоксида кремния, несгоревшего углерода, такая пыль становится потенциальным источником тяжёлых заболеваний человека. Это тем более опасно, что многие крупные электростанции расположены в непосредственной близости от жилых массивов.

Постепенная замена сырьевых материалов на технологические отходы различных отраслей промышленности позволит повторно включить их в производственный процесс. Это приведёт не только к снижению себестоимости готовой продукции, но и позволит уменьшить давление промышленного производства на окружающую среду, улучшить экологическую обстановку в целом.

Целью работы является: замена дорогостоящих материалов в технологии производства керамзитового гравия на отходы производства, такие как золошлаковая смесь и отработанный адсорбент очистки растительного масла; изучение влияния новой добавки на технологические параметры производственного процесса; управление процессом корректировки влажности сырьевой масссы, используемой для производства керамзита.

Исходя из этой цели, основными задачами диссертационного исследования являлись:

1. исследование возможности применения отработанного адсорбента очистки растительного масла, применяемого на Шуйском масложи-ровом комбинате для рафинирования растительного масла в качестве корректирующей добавки, повышающей способность глинистой массы к вспучиванию;

2. сравнительный анализ целесообразности замены мазута на предлагаемую добавку с технологической и экономической точек зрения;

3. модификация формующей головки шнекового пресса путём установки перфорированного диска, обладающего меньшим гидравлическим сопротивлением;

4. изучение влияния вводимого отработанного адсорбента очистки растительного масла на вязкопластичные свойства глинистой массы, оценка энергетического эффекта, имеющего место при уменьшении вязкости формуемой массы;

5. определение количественных характеристик золошлаковой смеси ТЭС, применяемой в качестве разувлажняющей добавки при значительном варьировании значений влагосодержания глинистой массы и золошлаковой смеси;

6. исследование влияния добавки золошлаковой смеси ТЭС на свойства полученного керамзитового гравия, определение оптимального состава сырьевой шихты исходя из его потребительских свойств.

Научная новизна. Изучен состав и свойства отработанного адсорбента очистки растительного масла, исследовано его влияние на способность глин к вспучиванию.

Исследована способность маслосодержащих отходов влиять на вязко — пластичные свойства формовочной массы.

Изучено влияние отработанного адсорбента очистки растительного масла на технические параметры процесса формования сырцовых гранул.

Определены принципы формирования различных составов сырьевой шихты для получения керамзита с заданными техническими параметрами.

Практическая значимость. Даны рекомендации для применения отработанного адсорбента очистки растительного масла в качестве вспучивающей добавки.

Разработана методика расчёта геометрии формующего диска шнекового пресса, обладающего значительно меньшим гидравлическим сопротивлением по сравнению с применяемым ранее.

Указаны возможные пути увеличения производительности формующего агрегата без увеличения мощности привода путём максимального снижения гидравлического сопротивления экструзионного гранулятора.

Определены тепло-физические свойства керамзитового гравия полученного с применением таких отходов промышленности, как золошлаковая смесь и отработанный адсорбент очистки растительного масла.

Апробация работы. Результаты работы доложены на двух научных конференциях аспирантов, состоявшихся в ИГАСА (1997 и 1999 гг.) Материалы, изложенные в диссертации, нашли отражение в 6 опубликованных печатных работах.

Автор защищает: экспериментальные закономерности, отражающие влияние отработанного адсорбента растительного масла на способность глинистой массы к вспучиванию; составы шихт для получения керамзитового гравия, обладающего повышенной прочностью и низкой теплопроводностью, обусловленной введением в состав сырьевой шихты золошлаковой смеси; результаты теоретического и экспериментального исследования влияния изменения вязкопластичных свойств глинистой массы на процесс формования сырцовых гранул в шнековом прессе.

Структура диссертации такова, что в первой главе будут рассмотрены различные способы производства а также материалы применяемые в технологии производства керамзитового гравия в настоящее время.

Вывод

По завершении серии экспериментов по поиску оптимального состава сырьевой шихты можно сделать следующие выводы:

1) поскольку эксперимент проводился в производственных условиях, его результаты требуют минимальной коррекции на особенности местного сырья;

2) с учётом погрешностей всех переменных, описывающих эксперимент можно рекомендовать следующий состав сырьевой шихты:

71 % глина + 3 % пиритные огарки + 20 % золошлаковой смеси + 6 % отбельной земли, что гарантирует не только технологические преимущества но, и прогресс всего производственного процесса в целом;

3) рекомендуемый состав сырья обусловливает его максимальную дешевизну и минимальные теплоэнергозатраты;

4) оптимальный состав сырьевой смеси требует минимального изменений в аппаратурном оформлении действующего технологического процесса.

Глава 5. Совершенствование технологической схемы производства керамзитового гравия.

Разработана технологическая схема производства керамзитового гравия по пластичному способу. Технологический процесс схематично изображен на рис. 5.1. Завозимая с карьера глинистая масса подвергается первоначальной переработке в глинорыхлителе(б), далее через пластинчатый питатель сырьевая масса поступает на камневыделительные вальцы(7). Минеральные добавки (золошлаковая смесь(2) и пиритные огарки(З)) вводятся в сырьевую шихту в начале технологической линии, непосредственно перед камневыделительными вальцами (7), дозирование компонентов производится с помощью пластинчатого питателя(5). Подача органической добавки осуществляется с помощью шнекового питателя(4). Гомогенизация полученной шихты происходит в смесителе(8). В качестве транспортирующего оборудования используются ленточные конвейеры.

Формование сырцевых гранул осуществляется на двух параллельных технологических линиях. В зависимости от исходной влажности сырьевой смеси формование гранул производится либо на перфорированных валь-цах(10) либо на щнековом прессе(11). При влажности сырья менее 24 % гранулы формуют на перфорированных вальцах. При работе этой технологической цепочке сырьевая шихта предварительно подвергается обработке на вальцах грубого помола(9). Если влажность сырьевой массы превышает 24 %, формование сырца осуществляется на шнековом прессе(11). Использование двух различных формующих постов делает всё производство менее зависимым от природных свойств, глинистой массы. Свежеотформованные гранулы подвергаются вылёживанию в бункере запаса полуфабриката(12) и затем поступают на термообработку в сушильный барабан(13).

Отформованные гранулы подсушивают в сушильном барабане(13) до влажности 10 — 12 %, перед обжиговой печью находится бункер запаса полуфабриката^), позволяющий усреднять влажность полуфабриката и компенсировать простои производственной линии, возникающие по тем или иным причинам. Обжиг продукции осуществляется во вращающейся печи(14) при температуре 1100 °С.

После завершения стадии обжига вспученные гранулы керамзита остывают в слоевом холодильнике(15), затем рассеиваются по фракциям в гра-виесортировке(16) и поступают на хранение в силосный склад(17). За основу вышеописанной технологической линии взята схема производства, применяемая на Костромском заводе керамзитового гравия. Отличия заключаются в более широком применении корректирующих добавок, вследствие этого к типовому оборудованию добавляется оборудование по транспортировке и дозированию минеральных и органических добавок. В целом схема производства остаётся неизменной[64].

К рис. 5.1: 1 - глинозапасник, 2 — бункер с золошлаковой смесью, 3 — бункер с пиритными огарками, 4 - бункер с отработанной отбельной землёй, 5 - дозатор, 6 — глинорыхлитель, 7 - камневыделительные вальцы, 8 — смеситель лопастной, 9 - вальцы грубого помола, 10 — формующие перфорированные вальцы, 11 - шнековый пресс, 12 - бункер запаса полуфабриката, 13 — сушильный барабан, 14 - печь обжига, 15 - слоевой холодильник, 16 -гра-виесортировка, 17 - силосный склад.

105

Заключение.

1. Изучены особенности технологического процесса производства керамзитового гравия на Ивановском и Костромском предприятиях, выявлено, что основная причина отклонений, имеющих место на рассматриваемых предприятиях, заключается в избыточной влажности поступающей на завод глинистой массы.

2. Проведены расчёты по определению необходимого количества золошлаковой смеси для снижения влажности глинистого сырья до формовочной, в зависимости от исходной влажности глинистой массы и начальной влажности золошлаковой смеси. Выявлена зависимость, связывающая влагосодержание глинистой массы с её пластичностью. Разработана методика по определению влажности глинистого сырья по испытаниям на пластичность.

3. Изучено влияние содержания золошлака в сырьевой шихте на свойства керамзитового гравия, определено оптимальное количество золошлаковой смеси, при котором коэффициент конструктивного качества принимает максимальное значение. При различных видах органической добавки коэффициент конструктивного качества принимает максимальное значение при введении 20 % золошлаковой смеси.

4. Проведены исследования по применению в качестве вспучивающей органической добавки технологических отходов предприятий пищевой промышленности, в частности отработанного адсорбента очистки растительного масла. Показано, что последний можно вполне успешно использовать, как вспучивающий агент в технологии керамзитового гравия.

5. Определено оптимальное количество вводимой в сырьевую шихту отбельной земли, в количестве 6 %, для обеспечения максимального эффекта вспучивания.

6. Дана сравнительная характеристика мазута, наиболее часто применяемого для повышения вспучиваемости глинистой массы, и предлагаемого отработанного адсорбента очистки растительного масла. Использование в качестве органической добавки отработанного адсорбента позволяет получать керамзит с коэффициентом вспучивания 4 против 3.5 при использовании мазута.

7. Комплексное использование золошлаковой смеси, как минеральной добавки, и отработанного адсорбента очистки растительного масла позволило получить керамзитовый гравий, обладающий более высокими прочностными характеристиками по сравнению со штатно выпускающимся (5.3 кгс/см2 содержание золошлаковой смеси 20 %, 1.31 кгс/см2 без использования золошлаковой смеси).

8. Использование в технологии керамзитового гравия золошлаковой смеси позволяет производить керамзит, имеющий значительно лучшие характеристики по теплопроводности. Введение в шихту 20 % золошлаковой смеси снижает коэффициент теплопроводности с 0.719 Вт/(м-К) (золошлако-вая смесь отсутствует) до 0.364 Вт/(м-К).

9. Проведены расчёты по гидравлическому сопротивлению формующего диска с кубическим и гексагональным расположением формующих отверстий. Применение предложенного способа расположения формующих отверстий даёт возможность снизить коэффициент сопротивления формующего диска более, чем в 6 раз (4.12 - на действующем прессе, 0.61 — по расчётным данным).

10. Использование отбельной земли в качестве вспучивающей добавки даёт возможность снизить динамическую вязкость глинистой массы практически на порядок (28836 Па-с — содержание отработанного адсорбента очистки растительного масла 0 %, 3726 Па-с - содержание отработанного адсорбента очистки растительного масла 6 %), и как следствие снижаются энергетические затраты на формование сырца.

107

1. A.C. 1039711 СССР, МКИ В28 В 3/02. Устройство для переработки преимущественно глинистого сырья / В.Ф.Вебер, В.С.Зинин; Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту (СССР). — №814741; Заяв. 12.04.82%Опубл. 07.09.83, Бюл. №33.-45 с.

2. A.C. 1288071, МКИ 4Б28 В 3/16. Устройство для формования гранул / С.К.Голобородысо; Проектно-конструкторское технологическое бюро Треста Промстройматериалов, Киевского горисполкома (СССР). — №821729; Заявл.29.06.85; Опубл. 18.05.86, Бюл. № 18.-24 с.

3. A.C. 15023118, МКИ 4В28 В 3/22. Гранулирующий шнековый пресс /А.Г.Кошевой, В.И.Новиков, Г.Т.Широкий; Белорусский политехнический институт (СССР). -№ 839561; Заявл. 19.03.87; Опубл. 03.08.88, Бюл. № 15. 16 с.

4. A.C. 1562148 СССР, МКИ В28 В 3/22. Шнековый пресс / Г.П.Вирясов; Институт торфа АН (СССР). №893535; Заявл.08.12.87; Опубл0705.90, Бюл. №17. 12 с.

5. A.C. 1664565, МКИ 5В28 В 3/26. Приспособление к шнековому прессу / В.Е.Гольцов, А.Д.Кудряшов, А.М.Федотов, С.Б.Кузнецов; Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту (СССР). № 836451. Заявл. 22.06.88; 0публ.26.09.90, Бюл. № 24. - 26

6. А.С. 1838102, МКИ 5В28 В 3/26. Приспособление для установки мундштуков на фланец вакуум пресса / Ш.Эберхард, К. Холгер, Ф.Гунтер; Керамикмашиненбау ГМБХ. № 851113. Заявл. 27.12.89; Опубл. 26.12.90, Бюл. №31.-42 с.

7. A.C. 846275 СССР, МКИ В28 В 3/26. Шнековый пресс / А.А.Эльконюк; Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту (СССР). № 783526; Заявл. 12.03.79; Опубл. 15.07.81, Бюл. №26. - 26 с.

8. А.С. 905092, МКИ В28 В 3/22. Шнековый пресс / В.С.Тершуков; Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту (СССР). № 761756; Заявл. 17.04.80; Опубл. 12.02.82, Бюл. №21. - 31 с.

9. A.C. 996189 СССР, МКИ В28 В 3/26. Шнековый пресс / В.С.Тершуков; Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту (СССР). № 768253; Заявл. 13.08.80; Опубл. 15.06.82, Бюл. №13. - 16 с.

10. Августиник А.И. Керамика. 2-е, перераб. и доп. — JL: Сройиздат, 1975.-592 с.

11. Акимов К.Э., Смирнов Г.В., Сучкова Н.В., Печерская Г.А. Использование золошлаковых отходов ТЭЦ в производстве стеновых материалов на основе кембрийской глины, 1990, № 8. — С. 26 — 27.

12. Альтшуль А.Д., Животовский JI.C., Иванов Л.П. Гидравлика и аэродинамика. М.: Стройиздат, 1987. -414 с.6 ил.

13. Ахмедов К.С. Структурообразование в минеральных дисперсиях. — М.: Сройиздат, 1979. 248 с.

14. Бабенко Ю.Н. Тепломассообмен: метод расчёта тепловых и диффузионных потоков. — JL: Химия Ленинград, отд-ние, 1986. — 143 с.

15. Баженов Ю.М. Способы определения состава бетона различных видов Учеб. пособие для строит, специальностей вузов. М.: Стройиздат, 1975., 272 с.

16. Баженов Ю.М., Комар А.Г., Сулименко Л.М. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Высш. школа, 1984. 405 с.

17. Балкеров В.JI. Техническая керамика: Учеб. пособие для хим.-технол. спец втузов. 2-е изд. Перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1984. - ил; ил.^

18. Белобородов В.В. Основные процессы производства растительеых масел. — М.: Пищевая пром-сть, 1966. — 470 с.

19. Берг Л.Г. Введение в термографию. Второе дополненное издание., М.: Наука. 1969. 396 е., ил.

20. Блох С.А. Технологические процессы при скоростном обжиге керамики. Киев: Наук, думка, 1979. - 157 е., ил.

21. Боброва A.A. Управление качеством золошлаковых смесей ТЭЦ с целью разработки технологии получения зольного гравия: Диссертация на соискание учёной степени к.т.н. — Иваново, 1996.

22. Боброва А.А, Акулова М.В. Влияние состава и технологии производства на свойства зольного конструкционно-теплоизоляционного материала. // Тез. докл. 2-й обл. научно, технич. конф. ИИСИ. — Иваново, 1984.-С. 53.

23. Боженов П. И., Мавлянов A.C. Подбор гранулометрического состава многокомпонентной сырьевой смеси для производства глиняного кирпича. // Строительные материалы. 1979. - № 3. - С. 5 - 9.

24. Боженов П.И. Комплексное использование минерального сырья и экология: Учебн. пособие. М.: Изд-во АСВ, 1994. 264 с.

25. Боженов П.И., Глибина И.В., Григорьев Б.А. Строительная керамика из побочных продуктов промышленности. М.: Стройиздат, 1986. — 193 с.

26. Будников П.П., Гистлинг А.М. Реакции в смесях твёрдых веществ. — 3-е испр. и доп. изд. М.: Стройиздат, 1971. - 488 с.

27. Быхова А.Ф., Ничипоренко С.П., Хилько В.В. О выборе технологии производства керамических масс. — Киев: Наук, думка, 1980. — 49 с.

28. Волженский A.B., Иванов И.А., Виноградов Б.Н. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов. М.: Стройиздат, 1984. — 255с., ил.

29. Воробъёв Х.С. Состояние и перспективы использования вторичных отходов и продуктов промышленности в производстве строительных материалов // Строит, материалы. 1985. - № 10. -С. 6-7.

30. Воробьев Х.С. Безотходные технологии и использование отходов вторичных продуктов в производстве строительных материалов. // Строительные материалы. — 1989. № 8. — С. 5.

31. Гекузин Я.Е. Физика спекания. М.: Наука, 1967. — 360 с.

32. Гердвис И.А. Керамзит (исследования по технологии). — М.: Гостройиздат, 1957. — 136 с.

33. Голдовский А. М. Теоретические основы производства растительных масел. М., «Пищепромиздат», 1958,446 с.

34. Гордеев С.Я. Химическая технология грубой керамики: (Учеб. пособие)/ Иван, хим.-технол. ин-т. Иваново: ИХТИ, 1987. - 72 с.

35. Горлов Ю.П. и др. Технология теплоизоляционных материалов: Учебник для вузов /Ю.П. Горлов, А.П. Меркин, А.А.Устенко.—М.: Строй-издат, 1980. — 399 е., ил.

36. Горшков B.C. Термография строительных материалов. — М.: Стройиз-дат, 1968.-238 с.

37. Грим P.E. Минералогия глин. М.: Мир, 1959. - 452 с.

38. Гружель А.М., Гальперин Э.И. Сульфатный шлак Эффективная вспучивающая добавка для получения керамзита// Строительные материалы. - 1984.-№ 5. - С.20

39. Дворкин Л.И., Шестаков В.Л. Отходы химической промышленности в производстве строительных материалов.— М.: Стройиздат, 1976.— 253 с.

40. Долгарев A.B. Вторичные сырьевые ресурсы в производстве строительных материалов. Справочное пособие. — М.: Стройиздат, 1990. — 455 с.

41. Дроздов Ю.Г. Механическое оборудование керамических предприятий: — М.: Машиностроение, 1975. — 248 с.

42. Дудеров Ю.Г. Дудеров И.Г. Расчёты по технологии керамики. Справ, пособие.- М.: Стройиздат 1973. 80 с.

43. Ермаков С.М., Михайлов Г.А. Курс статистического моделирования. — М.: Наука, 1976.-319 с.

44. Й&8юв И.А. Лёгкие бетоны с применением зол электростанций. — М.: Сфойиздат, 1986,- 133с.

45. Иванов И.А., Просмушкин И.Г., Калашникова И.Г. Влияние золы от сжигания тощего каменного угля на качество керамзита. //Изв. Вузов. Строительство и архитектура.- 1982. № 8.— С.71 -74.

46. Инструкция по обжигу керамзитового гравия. Куйбышев 1970г. 132 с.

47. Инструкция по производству керамзитового гравия. — Куйбышев, 1979г., 108с.

48. Искусственные пористые заполнители и лёгкие бетоны на их основе.: справ. пособие./Под ред. Ю.П. Горлова.—М.: Стройиздат, 1987.—302 с.

49. Использование зол ТЭС в производстве керамических стеновых материалов и пористых заполнителей // Техническая информация. — М., 1972.-88с.

50. Исследования в области технологии производства новых видов керамических изделий. (Сб. науч. Тр.) / М-во пром-сти строит, материалов СССР, Гос. н-и ин-т строит, керамики (НИИстройкерами-ка). -М.: Стройиздат, 1980. — 152 с.

51. Ицкович С.М., Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. Технология заполнителей бетона. — М.: Высш. школа, 1991. 272 с.

52. Калёнов Е.М. Повышение качества керамзита. К.: Буд1вельник. 1984 г. 64с

53. Каплун Я.Б., Ким B.C. Формующее оборудование экструдеров. — М.: Машиностроение, 1969, — 159 с.

54. Карпов Д.А Использование отходов производства предприятий пищевой промышленности в производстве керамзитового гравия.// Тез. докл. Вторая научная конференция аспирантов: — Иваново: ИГАСА, 1999. — 96 с.

55. Карпов Д.А., Федосов C.B. Использование золошлаковых смесей ТЭС в качестве разувлажняющей добавки глинистой массы. // Известия Ивановского отделения Петровской академии наук и искуств. Вып 5— Иваново 2000 С. 22.

56. Карпов Д.А, Федосов C.B. Оптимизация геометрии перфорированного диска ленточного пресса для формирования сырцовых гранул керамзитового гравия.// Известия Ивановского отделения Петровской академии наук и искуств. Вып 5- Иваново 2000 С. 21.

57. Кашкаев И.С., Шейнман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. — М.: Высш. школа, 1970. 283 с.

58. Кингери У.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат, 1964. — 533 с.

59. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основы техники гранулирования (Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии).—М., Химия, 1982.—272 е., ил.

60. Книгина Г.И., и др. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей. Учеб. пособие для вузов. Изд. 2-е, доп. М:, «Высш. школа.», 1977г. 208 с. с ил.

61. Книгина Г.И., Тацки Л.Н. Химико-технологическая классификация добавок-отходов нефтехимии. // Изв. Вузов. Строительство и архитектура. -1984.-№ 11.-С.71-76.

62. Козлова К.В. Использование зол тепловых электростанций в производстве строительных материалов. — Барнаул: Алг. кн. изд-во, 1975. — 50 с.

63. Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. М., 1990. 195 с.

64. Компоненты зол и шлаков ТЭС. / Л.Я. Кизилыптейн, И.В. Дубов, А.Л. Шпицглуз, С.Г. Парада. — М.: Энергоатомиздат, 1995. 175 е.: ил.

65. Королёва Е.А. Обоснование применения осадков сточных вод в качестве корректирующей добавки при производстве керамзита.// Изв. Вузов. Строительство. 1996.-№ 12-С.55-57.

66. Косичкин В.М., Трупиков М.Ю., Костерин А.Я. Изучение состава золошлаковой пульпы ИвТЭЦ — 2. Тез. докл. 2-й обл. научно, технич. конф. ИИСИ. Иваново, 1984. - С. 50.

67. Косодрига А.Д. и др. Использование золы — уноса ТЭС в производстве кирпича. Реф. информ. ВНИИЭСМа. Сер. Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий. Охрана окружающей среды, 1980, вып. № 6.

68. Красильникова З.С. Зола как добавка, улучшающая сушильные свойства глинистых масс. // Реф. информ. ВНИИЭСМ. Серия: Пром-сть керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. — 1976, вып. 8.-С. 9-10.

69. Красильникова З.С., Дущенко В.П., Дринь А.П. Влияние добавки золы ТЭС на влагопроводные свойства глиномасс. // Строительные материалы. 1975. - № 2. - С. 22 - 23.

70. Куликов O.JI. Способ увеличения прочности пористого керамического кирпича // Строительные материалы. — 1995. № 11. — С. 18-19.

71. Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена. М.: Энергия, 1976. — 329 с.

72. Лотов В.А., Воронова Н.Ф. Выбор оптимального состава керамической массы при производстве глиняного кирпича // Строительные материалы. 1982.-№6. -С. 15-16.

73. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энергия 1968 г. 472 е., ил.

74. Лыков A.B. Тепломассообмен (справочник), 2-е изд., перераб. и доп. М.: Энергия 1978 г.-480 е., ил.

75. Лыков М.В. Сушка в химической промышленности.- М.: издательство химия. 1970 г.

76. Мазяк З.Ю. Тепло- и массоперенос в пористых телах при переменных потенциалах в среде. Львов: Вища школа. Изд.-во при Львов. Ун-те 1979. —119 с.

77. Масленникова Г.Н., Мамаладзе P.A., Мидзута С., Коумото К. Керамические материалы. Под ред. H.H. Масленниковой. М.,: Стройиздат, 1991.-316с.

78. Маузе И. Извлечение углерода из летучей золы, выбрасываемой котельной электростанций. // C6.V международный конгресс по обогащению углей. Изд-во.: Недра, 1970. -с.

79. Морозов В.И. Физические основы пластического формования

80. Мчедлов-Петросян О.П. Изменение глин при нагревании // Физико-химич. основы керамики. М.: Госстройиздат, 1956. — С. 95-113.

81. Ничипоренко С.П. К теории обработки пластических керамических масс. Киев: Изд. Акад. архитектуры УССР, 1955. - 196 с.

82. Никитина Л.М. Термодинамические параметры и коэффициенты массопереноса во влажных материалах. М., «Энергия», 501 с.

83. Ничипоренко С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев, из-во. Акад. наук УССР, 1960.

84. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики. Киев, «Наукова думка», 1968,76 с.

85. Ничипоренко С.П., Абрамович М.Д., Комская М.С. О формовании керамических масс в ленточных прессах. — Киев.: Наукова думка, 1971.—72 с.

86. Нишанова И.Е. Эффективность применения золы — уноса в кирпичной промышленности. Реф. информ. ВНИИЭСМа. Сер. Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий. Охрана окружающей среды, 1979, вып. № 5.

87. О выборе технологии производства керамических масс/ АФ.Быков, С.П.Ничипоренко, В.В.Халько. — Киев: Наук, думка, 1980. — 50 с.

88. Онацкий С.П. Применение добавок в производстве керамзита. // Сб. Трудов ВНИИСТРОМ.-М., 1967.-вып. 11.-С.88.

89. Онацкий С.П. Производство керамзита.—3-е изд., перераб. и доп.-М.: Стройиздат, 1987.—333 с.:ил.

90. Павлихин Е.Ф., Ефремов JI.H., Димаков АК., Верещагин Е.С. Особенности использования технических лигносульфонатов в производстве керамзитового гравия// Строительные материалы. — 1990. -№ 1. -С.24-25

91. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. -М.: Сройиздат, 1977. -239 с.

92. Панин АС., Коваленко П.Ф., Токарева Л.П. Зола и шлаки ТЭС в производстве зольного гравия. //Экспрес-инфор. Серия: Специальные строительные работы, ЦБНТИ. М., 1967.

93. Павлов В.Ф. Легкоплавкие глины в керамических массах. // Стекло и керамика. 1983. - № 9. - С.17-18.

94. Пантелеев В.Г., Милентъев В.А, Добкин Э.Л. и др. Золошлаковые материалы и золоотвалы. М.: Энергия, 1978. — 295 с.

95. Плаченов Т.Г. Порометрия. Л.: Химия, 1988. — 174 с.

96. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов / А.В. Волженский, И.А. Иванов, Б.Н. Виноградов. — М.: Стройиздат, 1984. 255 с.

97. Протас JI.E. Итон JI.M. Производство керамзита с мокрой подготовкой сырья. 160 е., 1965.

98. Процессы гранулирования в промышленности/ Н.Г.Вилясов,

99. B.Я.Скрипко, В.Л.Ломазов, И.М.Танченко. — Киев: Техшка, 1976. —191 с.

100. Процессы происходящие в золошлаковых смесях при их термической обработке. / Е.В. Погребняк, С.В.Федосов, В.А.Абакшин. // Учёные записки инж- техн. ф-та ИГАСА / 160 с. — Иваново 1997. вып. I.1. C. 24-27.

101. Расширение сырьевой базы производства керамических стеновых изделий, дренажных труб и искусственных пористых заполнителей:. Сб. статей / Редкол.: П.Н. Хорьков (отв. ред.) и др. М.: ВНИИст-ром, 1982.-139 с.

102. Рекитар Я.А. и др. Экономическая Эффективность использования отходов в производстве строительных материалов и строительстве. / Реф. информ. ВНИИЭСМ Сер. 1. М., 1988 Вып. 7.

103. Рекомендации по использованию золы и ЗШС тепловых электростанций в производстве стеновых керамических изделий. — М.: ВНИИСт-ром, 1973.-18 с.

104. Ресурсосберегающая технология строительных материалов. Сборник статей / Под ред. Ю.П.Горлова, .А.П.Меркина. М.: Сройиздат, 1995.-С. 60-74, 248 с.

105. Ресурсосберегающие технологии керамики, силикатов и бетонов. Структурообразование и тепловая обработка. / A.B.Нехорошее, Г.И.Цителаури, Е.Хлебионек, Ц.Жадамбаа. Под общ. ред. А.В.Нехорошева. М.: Сройиздат, 1991. -488 с.

106. Ресурсосберегающие технологии строительных материалов: Разработки молодых специалистов. Сб. статей / под ред. Ю.П. Горлова, А.П. Меркина. М.: Стройиздат, 1995. - 112 е.: ил.

107. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1974. - 319 с.

108. Руденко П.М., Зоненберг М.Е., Павлова JI.H. Использование зол ТЭС в производстве стеновых керамических материалов. // Реф. инф. ВНИИЭСМ. Сер. Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. М., 1972, вып. 4. — С. 21- 22.

109. Румщинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971.-192 с.

110. Сайбулатов С.Ж. Золы ТЭС керамическое топливосодержащее сырье. // Стекло и керамика. - 1984. - № 6. - С. 16-19.

111. Сайбулатов С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС. М.: Сройиздат, 1990. — 248 с.

112. Сайбулатов С.Ж., Сулейменов С.Т., Ралко A.B. Золокерамические стеновые материалы. Алма-Ата: Наука, 1982. -291 с.

113. Сергеев A.B. Использование в строительстве отходов энергетической промышленности. Киев: Бущвелъник, 1984. — 119 е., ил.

114. Сокольский А.И., Козлов A.B., Федосов C.B. Исследование тепло-физических свойств золокерамических смесей. Сборник научных трудов ИГАСА, 1998. С. 27-28.

115. Сокольский А.И.,Бокинов Д.В.,Козлов A.B.,Федосов C.B. Использование и переработка отходов ТЭЦ. Тезисы докладов I Международной конференции «Экология человека и природы», 1997 г. С. 73-74.

116. Сперанская О.Б. Воздушная классификация золошлаковых отходов тепловых электростанций для производства строительных материалов: Дисс. Канд. Техн. наукб 05.17.08 и 05.23.05 Иваново, 1995.177 е.: ил.

117. Строительная керамика: Справочник./ Под ред. Рохваргера E.J1. -М.: Сройиздат, 1976.-493 с.

118. Строительные и технические материалы из минерального сырья и промышленных отходов: Сб. статей / Акад. наук СССР Кол. филиал им. С.М. Кирова, Ин-т химии и технологии редких элементов и минерального сырья: Наука. Ленинград, отд-ние, 1980. 132 с.

119. Тацки Л.Н., Лохова H.A., Макарова И.А. Активизация вспучиваемо-сти глинистого сырья предварительно окисленной органической добавкой// Строительные материалы. 1997. -№11. — С.24 - 25

120. Тацки Л.Н., Тихонова О.В. Новая полифункциональная добавка в керамзитовые шихты. // Изв. Вузов. Строительство и архитектура. -1986.-№ 3.-С.56-59.

121. Температурное поле сферической частицы при квазистационарном режиме сушки в аппарате интенсивного действия / Федосов C.B., Лебедев В.Я., Барулин Е.П., Кисельников В.Н.

122. Термодинамические и термографические исследования процессов обжига керамики / Под общ. ред. проф. А.В.Ралко. Киев: Вища школа. 1980.-184 с.

123. Технология высокопрочного керамзитобетона/ В.Г.Довжик,

124. B.АДорр, В.П.Петров. — М.: Стройиздат, 1976. — 130 с.

125. Технология производства растительных масел/ В.М.Копейковский,

126. C.И.Данильчук, Г.И.Гарбузов и др. М.: Лёг. и пищ. пром-сть, 1982. — 415 с.

127. Указания по испытанию золы и ЗШС тепловых электростанций как добавок при производстве стеновых керамических изделий М., 1972.-26 с.

128. Фадеева B.C. Формирование структуры пластичных паст строительных материалов при машинной переработке. M.: Стройиздат, 1972. -222 с.

129. Федосов C.B. Аналитическое описание тепловлагопереноса в процессе сушки дисперсных материалов при наличии термодиффузии и внутреннего испарения влаги.// Журн.прикл.химии. 1986. — № 9.-С. 33-38.

130. Хигерович М.И, Меркин А.П. Физико-химические и физические методы исследования строительных материалов. М.: Высш. школа, 1968.-191 с.

131. Химическая технология керамики и огнеупоров / П.П.Будников и др.; под ред. Будникова П.П. М.: Сройиздат, 1972. - 552 с.

132. Холпанов Л.П., Шкадов В.Я. Гидродинамика и тепломассообмен с поверхностью раздела. — М.: Наука, 1990. —270 с.

133. Чентемиров М.Г., Горных AM. Производство и применение керамзита. — М.: Госстройиздат, 1963. 104 с.

134. Черняк Я.Н; Очерки по истории кирпичного производства в России XIX нач. XX в.в. / Под общ. ред. Лукьянова П.М. — М.: Стройиздат, 1957.-79 с.

135. Чистяков Б.З., Лялинов АН. Использование минеральных отходов промышленности в производстве строительных материалов. — Л.: Стройиздат, Ленинградское отделение, 1984. — 152 с.

136. Чубатюк Н.В. Строительные материалы на основе зол ТЭС. / Реф. информ. ВНИИЭСМ. М., 1988. Сер. 11, Вып. 2. С. 47.

137. Чураев Н.В. Физикохимия процессов массопереноса в пористых телах— М.: Химия, 1990. —271 с.

138. Шевченко В.Я., Баринов С.М. Техническая керамика./ РОС. АН Межотрасл. науч. техн. центр техн. керамики. — М.: Наука, 1993. — 185, с.

139. Шлыков АВ. Некоторые вопросы теории и практики производства пористо-пустотелых керамических стеновых материалов при вводе топлива в шихту. М., 1957. - 115 с.

140. Щербаков В.Г. Биохимия и товароведение масличного сырья: Учеб. для вузов по спец. «Технология жиров». 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1991. 302 е.: ил.

141. Экструзия/ В.И.Бухгалтер, М.С.Курженьков, С.И.Гецис, В.Л.Диденко. Под редакцией Брагинского А.П. — 2-е изд., перераб. — Л.: Химия, Ленинград, отд-ние, 1980. — 112 с.

142. Элинзон М.П. Васильков С.Г. Топливосодержащие отходы промышленности в производстве строительных материалов. М.: Стройиз-дат, 1980.-223 с.