автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Силикатный кирпич с комплексными добавками на основе пыли-уноса цементных печей

АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. И.И. ПОЛЗУНОВА

_На правах рукописи

РГБ ОД

ХИЖИНКОВ Олег Вячеславович ц ^цд

СИЛИКАТНЫЙ КИРПИЧ С КОМПЛЕКСНЫМИ ДОБАВКАМИ НА ОСНОВЕ ПЫЖ-УНОСА ЦЕМЕНТНЫХ

ПЕЧЕЙ

05.23.05 - Строительные материалы и изделия

Автореферат

Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Барнаул - 2000

Работа выполнена на кафедре строительных материалов Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор В. К. Козлова

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Ю.С. Саркисов,

кавдвдат технических наук, доцент И.В. Генцлер

Ведущая организация: ЗАО «Строительные материалы»

Защита состоится 27 декабря 2000 г. в часов на заседают диссертационного совета К 064. 29.09 по защите диссертаций на соискание ученой степени кандидата технических наук при Алтайском государственном техническом университете им. И.И. Ползунова по адресу: 656099, г. Барнаул, пр. Ленина 46, в ауд главного корпуса.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан 27 ноября 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

кандидат технических наук, профессор В.Л. Свиридов

М/Г9 41? п

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Строительная промышленность уже более ста лет использует и будет ещё продолжительное время использовать в качестве основного вяжущего вещества портландцемент и его разновидности. Однако на цементных заводах недостаточно решаются проблемы защиты окружающей среды от техногенных: отходов.

Основными источниками пылевыделения на цементных заводах является клинкерообжигательные печи. Так. например, в процессе обжига сырьевого шлама при мокром способе производства на каждую тонну получаемого клинкера из печных агрегатов выносится от 80 до 250 кг полуобоженного материала и клинкерной пыли. В результате в отвалах около цементных заводов накапливаются громадные количества пыли-уноса, уловленной электрофильтрами, которая практически не утилизируется. Это приводит к загрязнению окружающей среды и ухудшению экологической обстановки районов, где располагаются заводы по производству цемента.

Однако по своим строительно-техническим свойствам и химико-минералогическому составу, пыль-унос цементных печей является ценным сырьем для производства строительных материалов.

Изучение возможности использования пыли-уноса в качестве компонента сырьевой смеси при получении высококачественных автоклавных силикатных бетонов, является актуальной задачей, поскольку решает проблемы не только зашиты окружающей среды, но и сокращения расхода дорогостоящих вяжущих.

Цель и задачи исследований. Цель работы - получение высококачественных автоклавных силикатных материалов с использованием добавок, содержащих пыль-унос, уловленную электрофильтрами вращающихся клинкерообжигающих печей и исследование основных строительно-технических свойств полученных материалов.

При исследовании необходимо также решить ряд частных задач:

1) определить и сравнить химический и минералогический составы, строительно-технические свойства пыли-уноса различных цементных заводов;

2) определить оптимальные технологические параметры приготовления известково-пылевого вяжущего для производства силикатного кирпича;

3) установить влияние добавки пыли-уноса на строительно-технические свойства силикатного кирпича;

4) изучить возможность применения химических активизаторов вяжущих свойств пыли-уноса, оценить их влияние на свойства получаемого кирпича;

5) определить фазовый состав продуктов гидратации пылевого вяжущего;

6) определить карбонизационную стойкость силикатного кирпича с добавками, содержащими пыль-унос;

7) разработать оптимальную технологию производства автоклавных материалов на основе известково-пылевого вяжущего и добавок;

8) определить возможность производства материалов на основе декарбонизированной пыли-уноса;

9) показать возможные области применения данного материала и направления дальнейших исследований по использованию пыли-уноса.

Научная новизна:

1) установлена принципиальная возможность получения высококачественного силикатного кирпича при введении в состав шихты значительно большего количества «цементной» пыли, чем было рекомендовано до сих пор;

2) предложено введение в качестве активизирующей добавки в состав сырьевой смеси на известково-пылевом вяжущем ряда химических добавок;

3) показана возможность получения комплексного вяжущего на основе декарбонизированной при 1000 °С пыли-уноса и химических добавок;

4) выявлен механизм положительного влияния комплексной добавки на основе пыли-уноса на свойства силикатного кирпича;

5) изучено влияние комплексных добавок на карбонизационную стойкость силикатного кирпича.

Практическое значение работы. В результате проведённой работы предложены следующие технологические решения, для получения высококачественного силикатного кирпича:

- найдены оптимальные соотношения между компонентами сырьевой смеси, позволяющие экономить дорогостоящую известь;

- показана возможность получения силикатного кирпича на комплексном вяжущем без извести;

- установлена возможность сокращения сроков силосования силикатной массы, по сравнению с изготовлением классического силикатного кирпича;

- предложена технологическая схема введения добавок в состав сырьевой смеси;

- показана возможность сокращения времени автоклавной обработки изделий, по сравнению с традиционной технологией.

- разработаны метод назначения состава и технология получения силикатного кирпича.

Силикатный кирпич, полученный с использованием комплексной добавки, превосходит по всем показателям свойств свои аналоги, изготавливаемые по традиционной технологии. Кроме того предлагаемая технологическая схема позволяет существенно сократить затраты на производство силикатных материалов.

Реализация результатов работы. Результаты проведенных исследований реализованы при выпуске опытной партии силикатного кирпича с использованием добавки пыли-уноса (взамен 50 % извести), активизированной содовым концентратом, на Барнаульском заводе силикатного кирпича (ЗАО «Строительные материалы»).

Апробация работы. Результаты работы докладывались на 56-57 научно-технических конференциях студентов, аспирантов и профессорско-преподавательского состава АлгГТУ в 1997-1999 г.г., всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы строительного материаловедения» в г. Томске в 1998 г., всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы строительного материаловедения» в г. Новосибирске в 1999 г., международной научно-практической конференции «Гуманизм и строительство на пороге третьего тысячелетия» в г. Барнауле в 1999 г.

Публикации. По материалам выполненных исследований поданы 2 заявки на получение патента РФ и опубликовано 7 печатных работ.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, основных выводов, списка литературы и приложений. Работа имеет общий объем 189 страниц, содержит 23 таблицы, 64 рисунков, список литературы из 187 наименований и 10 приложений.

Автор защищает:

- предложенные способы получения силикатного кирпича на основе комплексных добавок, содержащих пыль-унос;

- установленные особенности фазовых превращений при автоклавировании при температуре 174.5 °С, происходящих в силикатном материале, содержащих комплексные добавки, на основе пыли-уноса;

- результаты исследований основных строительно-технических свойств, а также результаты лабораторных и опытно-промышленных испытаний предлагаемых материалов.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Литературный обзор. В первой главе диссертации проведен анализ литературных данных, в которых содержится сведения о химическом, минералогическом составах и строительно-технических свойствах пыли-уноса цементного производства.

По результатам обзора литературы в фазовом составе пыли-уноса содержится, в % по массе: карбонатов кальция и магния - 40-50, тонкодисперсных веществ (преимущественно глины) - 20-30, стекол и шлаков - 10-20, клинкерных минералов (С25, С3А и др.) - 4-8, сульфидов металлов — 0,5-2 %, сульфатов Са, К и Ка — 8,5-14 %, , водорастворимых солей - 3.3-4,4 %. Содержание свободного СаО - 38%.

Глинистая часть пыли-уноса состоит из частично дегидратированных гидрослюды и монтмориллонита. Кроме этого в пыли-уносе могут присутствовать комплексные соли: Ыа2Са(СОз)2, К2Са(С03)2 и (К№)Са(СОз)2, а также 2Са25Ю4-СаС03, ЗСагЗЮ^СаБО.} и 2Са504-К2804 и другие, а также простые соли К^О«, КС1, Ыа2504, К^Ол, СаБО^и другие.

По данным ряда авторов фазовый состав запаренного вяжущего, содержащего пыль-унос представлен следующими фазами: Са(ОН)2, гидросиликатами кальция, а также новообразованиями комплексного состава, включающими карбонатные и сульфатные группы. При этом повышение содержания в составе вяжущего пыли-уноса приводит к постепенному уменьшению количества четко закристаллизованных высокоосновных продуктов и возрастанию количества гелевидных (субмикрокристаллических) новообразований низкой основности.

На основании данных, приведенных в зарубежной и отечественной литературе показана возможность использования в производстве силикатного кирпича пыли-уноса. При этом получаемый кирпич имеет высокую сырцовую прочность, а прочность после автоклавной обработки снижается или остается на уровне контрольного состава. Поэтому содержание пыли-уноса в составе силикатной массы рекомендовано авторами в пределах 5-10 %.

Поскольку пыль-унос содержит значительное количество щелочесодержащих соединений, рассмотрены данные о влиянии

щелочных добавок на вяжущие свойства известково-кремнеземистых смесей в автоклавных условиях и на вяжущие свойства клинкерных минералов, содержащихся в пыли-уносе.

На основании анализа литературных данных об использовании пыли-уноса в производстве автоклавных силикатных материалов принята следующая рабочая гипотеза: устранение негативного действия добавки пыли-уноса на процессы автоклавного твердения известково-кремнеземистой смеси, увеличение количества утилизируемой пыли и улучшение качества выпускаемой продукции (повышение прочности и долговечности) заводов промышленности автоклавных силикатных материалов возможно путем введения комплексных добавок на основе пыли-уноса и ряда химических соединений: хлорида кальция, карбоната натрия и концентрата содовой рапы соляных озер. В соответствии с выдвинутой рабочей гипотезой показана возможность и пути ее реализации, сформулированы цель и задачи исследования.

Сырьевые материалы и методы исследований. В исследовании использовались пробы пыли-уноса трех цементных заводов: Голухинского, Чернореченского и Топкинского в естественном состоянии, а также декарбонизированные при 1000 °С. У используемых в исследовании проб пыли-уноса (естественного состоянии и декарбонизированной), а также их водорастворимой составляющей были определены основные строительно-технические свойства, а также химические и фазовые составы, с помощью рентгено-фазового, дифференциально-термического и термогравиметрического анализов.

Исследования показали, что пробы пыли-уноса естественного состояния представляет собой материал с большим количеством кальцита (3540 % по массе, по данным ДГА и ТГ), около 40 % в сумме - спуррита, тиллеита, р-С^Б и волластонита (СаО борнокислой вытяжки), а также около 2,0 % алюминатов кальция (СаО сахаратного определения). Кроме этого исследуемые пробы «цементной» пыли содержат около 9 % водорастворимых соединений и около 0,1-0,6 % свободного гидроксида кальция (СаО спиртово-сахаратньш). Пробы декарбонизированной пыли-уноса по результатам химических анализов содержат около 45-54 % двух кальциевого силиката (в основном (З-СгБ, по данным РФА), около 3-4 % алюминатов кальция, 12-28 % водорастворимых соединений и около 2 % свободного гидроксида кальция. Водорастворимые соединения проб декарбонизированной пыли-уноса представлены в основном теми же

солями, что и водорастворимые составляющие проб естественной пыли-уноса. Щелочные соединения в составе пыли-уноса естественного состояния и декарбонюированной представлены в основном K2S04, KCl, Na2S04, а также двойными солями.

В работе использовались: портландцемент М400 и строительный гипс Г10, а также водорастворимые добавки, марки «ЧДА»: СаС12-6Н20, A1;(S04)3-18H20, Na2CCV10H2O и С2Н204-2Н20.

Применялся также концентрат содовой рапы (КСР) соляных озер Алтайского края, химический состав приведен в таблице 1.

Рапой озер называют фильтрационные рассолы, сгущающиеся за счет естественного испарения воды в жаркий период летнего сезона. По мере концентрирования рапы в твердую фазу первоначально выделяется трона. При снижении температуры из твердой фазы, выделяемой рапой, выкристаллизовывается натрон (Na2CO3T0H2O). Твердая садочная сода убирается из бассейнов механическим путем, складывается в бурты и после определенного срока выдерживания в буртах перерабатывается. Однако маточные рассолы содово-сульфатного типа после отделения садочной и моногидратной соды являются отходом даже при прогрессивном способе производства и могут быть использованы в качестве щелочного компонента при производстве строительных материалов.

Концентрат содовой рапы, используемый в данной работе, представляет собой смесь натриевых солей, водной модификации, с небольшими (менее 1 %) включениями песка.

Таблица 1 - Химический состав концентрата содовой рапы

Содержание компонентов, %

Na2C03 Na2S04 NaCl Н20 Pb

28,(1 6,6 1,55 63.1 0,00033

Образцы силикатного кирпича изготавливались на основе кварцевого песка Власихинского месторождения г. Барнаула и извести (г. Искитим).

Испытание сырьевых материалов, их подготовку, получение вяжущих, приготовление формовочных масс, изготовление и испытание образцов осуществляли как по стандартным методикам, так и по специально разработанным. Обработку экспериментальных данных осуществляли на компьютере фирмы IBM с помощью прикладных программ.

Влияние добавок пыли-уноса на свойства силикатного кирпича. С целью изучения влияния добавки пыли-уноса на свойства силикатного кирпича были проведены исследования основных строительно-технических свойств и технологических параметров производства такого силикатного кирпича. Изучена возможность использования в качестве вяжущего для производства силикатного кирпича как пыли-уноса в естественном состоянии, так и декарбонизированной при 1000 °С пыли-уноса.

В результате определения формовочной прочности силикатного материала, в зависимости от содержания добавки «цементной» пыли, установлено положительное влияние проб пыли вссх трех цементных заводов и определен оптимум, который составляет от 20 до 50 %. Формовочная прочность силикатного кирпича составляла 1-2 МПа. Количество воды затворения в силикатную массу, содержащую пыль-унос составило 10-12 %, в зависимости от количества вводимой пыли-уноса.

Было также установлено, что, несмотря на повышение средней плотности автоклавированного материала, наблюдается снижение прочности готового материала при количествах добавки около 10 % по массе для всех трех проб пыли-уноса, в сравнении с контрольным составом (рис. 1).

При увеличении содержания пыли-уноса в составе силикатной массы более 10 % только силикатный кирпич, содержащий пыль-унос ЧЦЗ показал заметный прирост конечной прочности, что возможно связано со значительным содержанием хлорида калия в пыли-уносе Чернореченского цементного завода. Добавки остальных проб пыли-уноса показали снижение автоклавной прочности, по сравнению с контрольным составом.

Развитие деструктивных процессов связано с образованием в составе силикатного кирпича, содержащего пыль-у но с (естественного состояния и декарбонизированную) минерала - щдроксил эллестадита, который сосуществует с тоберморитом. Гидроксял эллестадит образуется вследствие значительного содержания в пыли-уносе щелочных сульфатов. Теоретическая формула гидроксил эллестадита -Саю(5Ю4)з(504)з(0Н)2, предлагаемая нами общая формула -3 [Са28Ю^-ЗСа304-Са(0Н)2.

Гидроксил эллестадит относится к минералам аппатитовой группы, присутствуя в заметных количествах, вызывает ухудшение физических и механических свойств материалов. При образовании этого минерала связывается большое количество кальция, что

способствует снижению содержания высокоосновных гидросиликатов и повышению количества низкоосновных. Помимо этого, сульфатные группы внедряются в тоберморнтовую фазу, задерживая превращение тоберморита в ксонотлиг.

« «

к с

1 I

18 16 14 12 10 8 6 4 2 О

\

X у *

¡К / /

V. - -/ \\ 1

\ * г ч V

N.

"V

О 10 20 30 40 50 60 70 Количество пыли-уноса, %

—□—Пыль-унос ГЦЗ;

■ ■ -О - ■ Пыль-унос ЧЦЗ;

— -Д— Пыль-унос ТЦЗ.

Рисунок 1 Зависимость автоклавной прочности от количества вводимой пыли-уноса

Для возможной экономии извести в составе силикатной массы были проведены исследования по применению в качестве основного вяжущего в производстве силикатного кирпича декарбонизированной при 1000 °С пыли-уноса Голухинского цементного завода. Пробные составы сырьевых смесей содержали 18, 24, 30 и 36 % по массе декарбонизированной пыли-уноса. Экспериментально было установлено, что декарбонизированную пыль-унос целесообразнее использовать совместно с пылью-уносом естественного состояния, так как повышается не только формовочная и автоклавная прочности, но водостойкость и морозостойкость силикатного кирпича.

и

Повышение содержания в смеси вяжущего из декарбонизированной пыли-уноса приводит к повышению прочности материала, особенно при дополнительном введении в смесь пыли-уноса естественного состояния.

Однако прочность силикатного кирпича даже на основе смеси декарбонизированной и естественного состояния пыли-уноса остается на уровне контрольного состава, при содержании ее в составе смеси от 18 до 30%.

Влияние химических добавок на свойства силикатного кирпича. В связи с высоким содержанием в пыли-уносе водорастворимых соединений было изучено влияние ряда химических добавок на состав и свойства силикатного кирпича. Часть из этих может быть либо в составе пыли, либо может образоваться в процессе обменных реакций.

Добавка хлорида кальция положительно влияет и на сырцовую и на конечную прочности силикатного кирпича, в количестве от 0,2 до 1,0 %. При этом повышается прочность и водостойкость материала.

Изучение действия добавки сульфата алюминия показывает нецелесообразность ее использования в составе сырьевой массы, для изготовления силикатного кирпича, так как в результате разрушения этгрингита в автоклавных условиях происходит значительная потеря прочности силикатного кирпича (рис. 2).

Формовочная прочность силикатного кирпича с добавками сульфата натрия в количестве 1-2 % значительно повышается. Автоклавная прочность повышается яри меньших концентрациях этой добавки (до 1,5 %), после чего резко снижается, что, по-видимому, связано с образованием гидроксил эллестадита.

В результате исследований было установлено положительное влияние на послеавтоклавную прочность добавок карбоната натрия и концентрата содовой рапы. Подобное явление, вероятно, связано с образованием гидрокарбосиликата кальция, сходного по составу с природным минералом скаутитом, обладающим повышенной прочностью и долговечностью. Однако низкая растворимость карбоната натрия не позволяет существенно повышать формовочную прочность силикатного кирпича, поэтому подобные добавки целесообразно использовать совместно с другими компонентами, ускоряющими схватывание смеси.

Значительно повышает автоклавную прочность силикатного кирпича добавка гидрата щавелевой кислоты (до 0,2 %).

—□—Карбонат натрия;

-■<>•• Концентрат содовой рапы;

- -Щавелевая кислота;

—В— Хлорид кальция;

Сульфат алюминия;

■ ■ -А ■ • Сульфат натрия.

Рисунок 2 Автоклавная прочность силикатного кирпича с химическими добавками

В результате проведенных экспериментов установлено положительное влияние ряда химических добавок на формирование структуры и конечную прочность силикатного кирпича.

Влияние комплексных добавок на основе пыли-уноса на свойства силикатного кирпича. Применялось несколько видов комплексных добавок с использованием пыли-уноса:

- добавки на основе пыли-уноса естественного состояния в сочетании с химическими добавками (хлорид кальция, карбонат натрия, концентрат содовой рапы);

- добавки на основе декарбонизированной «цементной» пыли и пыли-уноса естественного состояния, в сочетании с концентратом содовой рапы.

- добавка на основе пыли-уноса естественного состояния и портландцемента, в сочетании с концентратом содовой рапы.

При использовании пыли-уноса (от 10 до 30 %) в составе комплексной добавки, на основе пыли-уноса в естественном состоянии и концентрата содовой рапы автоклавная и формовочная прочности повышается по сравнению с контрольным составом, уже при концентрации пыли-уноса в составе массы 10 %. Также значительно повышается формовочная прочность, которая составляет 1-2 МПа.

На рисунках 3 и 4 показано влияние на прочность готового материала введение добавок пыли-уноса в естественном состоянии и концентрата содовой рапы, при разном количестве вводимой извести (4 и 8 % по массе), при этом контрольным всегда оставался состав с содержанием извести - 8 %.

30

ё

2 25 ■в

I 20

5*

I

I

10

0

'~"Г..... ;

—ч X---<

0 10 20 30 40 50 Содержание пыли-уноса, %

-□-Пьшь-уносЩЗ;

_ -О- _ Пыль-унос ЧШ: ...д... Пыль-унос ТЦЗ.

Рисунок 3 Прочность материала с комплексными добавками на основе пыли-уноса и КСР (содержание извести - 8 %)

0 10 20 30 40 Содержание пыли-уноса, %

—О-Пыль-унос ГЦЗ;

— _ Пыль-унос ЧЦЗ;

.. .д.. . Пыль-унос ТДЗ.

Рисунок4 Прочность материала с комплексными добавками на основе пыли-уноса и КСР (содержание извести - 4 %)

Использование комплексных добавок на основе декарбонизированной пыли-уноса (ДПУ) и пыли-уноса естественного состояния (ПУ) совместно с портландцементом (ПЦ) позволило получеть силикатный кирпич с высокой формовочной и конечной прочностями, при полной замене извести в сырьевой смеси (табл. 2).

Таблица 2 - Прочность силикатного кирпича с комплексными добавками на основе декарбонгоированкой пыли-уноса и пыли-уноса естественного состоятся совместно с портландцементом_

Вид прочности Прочность, МПа, при содержании добавок, %

30 (ДПУ) + + 20 (ПУ) 36 (ДПУ) + + 20 (ПУ) 30 (ПУ) + 5 (пц> 40 (ПУ) + 5 (ПЦ)

Формовочная 1Д 1,3 0,8 1,2

Автоклавная 20,6 20,3 18,8 21,1

Высокие показатели свойств силикатного кирпича обеспечивают следующие составы:

- силикатная масса, активностью по СаО - 4 %, с добавлением 2030 % пыли-уноса, в сочетании концентратом содовой рапы, пссок -остальное.

- силикатная масса, не содержащая извести, в роли вяжущего смесь декарбонизированной пыли-уноеа (30-36 %) и пыли-уноса естественного состояния (15-20 %), в сочетании концентратом содовой рапы, песок - остальное.

- силикатная масса, без извести, содержащая портландцемент (около 5 %), пыль-унос 30-40 % в сочетании концентратом содовой рапы, песок - остальное.

Изучение долговечности силикатного кирпича, полученного с использованием комплексных добавок на основе пыли-уноса, проводилось путем определения его водостойкости, морозостойкости и карбонизационной стойкости.

По своим строительно-техническим свойствам силикатный кирпич, на основе рекомендуемых комплексных добавок 1, 2 и 3 групп соответствует маркам 150-200 и выше, по морозостойкости И 35-50 и выше. Водопоглощеяие полученного кирпича около 9 %, сырцовая прочность силикатного кирпича с комплексными добавками на основе пылн-уноса (декарбонизированной и естественного состояния) составляет 1-2 МПа,

По результатам исследований основных строительно-технических свойств силикатного кирпича, содержащего комплексные добавки, проведена математическая обработка данных. Построены линейные трехпараметрические зависимости прочности готового материала от количества вводимой пыли-уноса и средней плотности кирпича, а

также для полученных зависимостей рассчитаны коэффициенты корреляции, которые составили -0,729-0,990.

Карбонизационная стойкость. Введение в состав известково-кремнеземистой массы добавки пыли-уноса в количестве 20-30 % заметно увеличивает скорость карбонизации продуктов автоклавной обработки, по сравнению с контрольным составом.

При этом эффективным способом замедления динамики карбонизации является введение в состав массы химических добавок, образующих с известью соединения устойчивые к действию углекислоты.

Добавка хлорида кальция 1-2 % в состав известково-кремнеземистой массы позволила значительно замедлить процессы карбонизации материала.

Добавление карбоната натрия в состав известково-кремнеземистой массы в количествах 1-2 % также приводит к снижению скорости карбонизации.

Совместное введение пыли-уноса с концентратом содовой рапы позволяет замедлить процесс карбонизации материала.

Анализ состава новообразований вяжущего на основе пыли-уноса. Для выяснения особенностей состава новообразований в силикатных массах с добавками пыли-уноса, были изучены методом рештенофазового анализа продукты гидратации чистых проб пыли-уноса в автоклавных условиях, а затем продукты гидратации силикатных смесей, содержащих пыль-унос.

На рентгенограмме запаренной пыли-уноса ГЦЗ и ЧЦЗ кроме основных линий, присущих кальциту, обнаружены дифракционные максимумы гидроксил эллестадита (2,84, 2,76, 2,29) -Ю-10 м. Обнаружены также линии характерные для ксонотлита (пыль-унос ЧЦЗ).

Рентгенограмма автоклавированной смеси, при соотношении СаО:5Ю4:ПУ ГЦЗ равным 4:16:5, показала наличие хорошо закристаллизованого тоберморига, а также гидроксил эллестадита и ангидрита. Значительные количества ангидрита возникают в результате обменных реакций между щелочными сульфатами пыли-уноса ГЦЗ и известью. При этом в составе этой смеси отсутствуют лилии гидроксил эллестадита.

В фазовом составе запаренных образцов, состава: пыль-унос ГЦЗ:КСР= 12:1 и пыль-унос ЧЦЗ:КСР = 12:1, отмечается образование заметных количеств минералов скаутига [Са-^бО^ХСОзУНзО], дифракционные максимумы (3,85, 3,05, 2,94, 2,49, 1,69, 1,59)-10 10 м и

женнита [КагСа^.Юзгйз], дифракционные максимумы (3,05, 2,94, 2,84, 2,04)-Ю~10 м. Зафиксировано также присутствие гидроксил эллестадита, который может сосуществовать с ксонотлитом. При этом интенсивность линий гидроксил эллестадита заметно уменьшается, в сравнении с образцом, состоящим из чистой пыли-уноса.

Кроме этого скаутиг был обнаружен в образце, состоящем из пыли-уноса ГЦЗ с добавкой щавелевой кислоты. При этом в составе массы обнаружен также гидрат оксолата кальция.

Анализ фазовой составляющей пыли-уноса после автоклавной обработки в течение 6 ч при температуре 174,5 ' С, проведенный нами, показывает отсутствие линий спуррига, а также тиллеита, которые четко фиксируются у пыли-уноса в естественном состоянии.

Технологические особенности применения комплексных добавок. Практическое применение предлагаемых комплексных добавок повлечет за собой некоторое изменение технологии производства силикатного кирпича.

В отличие от классической схемы производства силикатного кирпича по силосной технологии использование комплексных добавок потребует дополнительно установки для приготовления раствора содовой рапы и бункера для пыли-уноса.

Однако при такой схеме производства силикатного кирпича имеется и ряд преимуществ:

1. снижается нагрузка на помольное отделение, так как активность смеси по извести уменьшается до 4 %.

2. сокращается необходимое время для силосования силикатной массы, также вследствие уменьшения активности смеси.

3. автоклавная обработка силикатного кирпича может проводится по сокращенным режимам, с 4-6 часовой изотермической выдержкой, при 174,5 °С.

По результатам выполненных исследований Барнаульскому заводу силикатного кирпича (ЗАО «Строительные материалы») были даны рекомендации об использовании комплексных, добавок на основе пыли-уноса естественного состояния и концентрата содовой рапы и проведено испытание партии силикатного кирпича, содержащего такую добавку. Был также рассчитан ожидаемый экономический эффект от использования комплексной добавки на основе пыли-уноса естественного состояния, который составил 119,85 руб. на 1 тыс. условного кирпича.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В результате исследования химического и фазового состава, а также свойств пыли-уноса (естественной и декарбонизированной) трех цементных заводов показана, что химический состав всех проб близок между собой, содержание оксида кальция колеблется в пределах 41-44 %; оксида алюминия - 2,8-4,0 %; диоксида кремния - 12-16 %; щелочных оксидов - 2,1-6,6 %. По фазовому составу пыль-унос представлена карбонатом кальция (35-40 %); клинкерными минералами (в том числе около 2 % алюминатов кальция, до 15 % С2Б); водорастворимыми соединениями (9,0 %); свободным гидроксидом кальция (0,1-0,6 %); ангидритом.

Водорастворимые соединения представлены в основном сульфатами щелочных металлов. Среди карбонатсодержащих фаз зафиксировано заметное содержание спуррига и тиллеита.

Все виды пыли-уноса обладают выраженными вяжущими свойствами. Сроки схватывания: начало - 10-40 мин; конец - 100-220 мин. Удельная поверхность - 320-580 м2/кг.

2. Пыль-унос в естественном состоянии при введении в количестве более 10 % приводит к повышению формовочной влажности силикатной массы и формовочной прочности кирпича-сырца, способствует улучшению условий прессования. Прочность силикатного кирпича после запаривания значительно снижается по сравнению с контрольным составом.

3. Поскольку пыль-унос содержит значительное количество различных водорастворимых солей (К^О^ Ш^О,, КС1, а также двойные соли), было изучено влияние ряда химических соединений на свойства силикатного кирпича. Выбраны соединения, которые либо могут содержаться в составе пыли-уноса, либо могут образоваться в процессе обменных реакций при гидратации.

Установлено положительное влияние на формовочную прочность введения небольшого количества СаС12, Ыа2804, А12(50,))з, Са804'0,5Н;0; добавка №2СО} не оказывает влияние на формовочную прочность. Устойчивому повышению прочности после автоклавирования способствуют только добавки хлорида кальция и карбоната натрия.

4. Предложены составы комплексных добавок на основе пыли-уноса в естественном состоянии и декарбонизированной пыли в сочетании с химическими добавками (СаС12. ИагСОз, концентрат содовой рапы).

Введение комплексных добавок на основе пыли-уноса позволяет существенно повысить как формовочную, так и конечную прочность, а также увеличить водо- и морозостойкость силикатного кирпича.

При введении предлагаемых комплексных добавок сократится расход извести или известь будет полностью заменена в составе вяжущего.

5. Рентгенофазовым, дифференциально-термическим и тсрмогравиметрическим анализами изучен состав продуктов гидратации известково-кремнеземисгого вяжущего с добавкой пыли-уноса, пылевого вяжущего и пылевого вяжущего с добавкой концентрата содовой рапы. Показаны особенности возникающих новообразований. При использовании пыли-уноса без химических добавок в составе силикатной связки образуется минерал гидроксил зллестадит, отрицательно влияющий на прочность. Введение щелочных карбонатов препятствует его образованию, появляется новая фаза - гидрат силиката, аналогичная природному скаутиту.

6. Силикатный кирпич, полученный на основе предлагаемых комплексных добавок, имеет следующие технологические характеристики: марку по прочности на сжатие 150-200 и выше, сырцовую прочность 1-2 МПа, водопоглощение около 9 %, морозостойкость F 3 5-50 и выше.

7. Определены технологические особенности и схемы производства силикатного кирпича, с комплексными добавками, позволяющие сократить затраты энергоресурсов на производство.

8. За счет сокращения расхода извести вплоть до полной ее замены пылью-уносом и повышения качества получаемого силикатного кирпича возможно достижение значительного экономического эффекта (119,85 рублей на 1 тыс. шт.).

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Козлова В.К., Карпова Ю.В., Хижинков О.В., Мешков Д.А., Челышев A.C. Влияние оксида алюминия на состав продуктов взаимодействия известково-кремнеземистых смесей в автоклавных условиях И Резервы производства строительных материалов: Межвуз. сб. / Алт. гос. техн. ун-т. - Барнаул, 1999. - С. 57-64.

2. Козлова В.К, Мешков Д.А., Хижинков О.В., Челышев АС. Влияние химических добавок на свойства силикатного кирпича // Резервы производства строительных материалов: Межвуз. сб. / Алт. гос. техн. ун-т. - Барнаул, 1999. - С. 65-74.

3. Козлова В.К., Хижинков О.В., Мешков Д.А. Динамика карбонизации силикатных материалов // 56 науч. техн. конф. студентов, аспирантов и проф.-препод. состава Алтайского государственного технического университета посвященная 270-летию со дня рождения И.И. Подзунова. - Барнаул: изд-во АлгГТУ, 1999. - ч. 3.-С.96.

4. Козлова В.К., Мешков ДА., Хижинков О.В. Влияние пыли-уноса цементного завода на свойства силикатного кирпича // 56 науч. техн. конф. студентов, аспирантов и проф.-препод. состава Алтайского государственного технического университета посвященная 270-летию со дня рождения И.И. Подзунова. - Барнаул: изд-во АлгГТУ, 1999. - ч. 3.-С.100.

5. Козлова В.К., Хижинков О.В., Мешков Д.А., Барсуков C.B., Челышев A.C. Модифицирование свойств силикатного кирпича // Гуманизм и строительство .на пороге третьего тысячелетия: Тез. докл. Междунар. науч.-практ. конф. - Барнаул: изд-во АлгГТУ, 1999. -С.114.

6. Козлова В.К., Хижинков О.В., Мешков ДА., Барсуков C.B., Челышев A.C. Влияние химических добавок на формовочную прочность силикатного кирпича // Гуманизм и строительство на пороге третьего тысячелетия: Тез. докл. Междунар. науч.-практ. конф. -Барнаул: изд-во АлтГТУ, 1999. - С. 115.

7. Козлова В.К, Мешков ДА, Хижинков О.В. Пути повышения долговечности силикатных стеновых материалов П Актуальные проблемы строительного материаловедения: Материалы всерос. науч,-техн. конф. - Томск: изд-во ТГАСУ, 1998. - С.117-118.

ВВЕДЕНИЕ.

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1 Характеристика пыли-уноса цементных печей.

1.2 Особенности химического состава «цементной» пыли.

1.3 Особенности минералогического состава «цементной» пыли.

1.4 Особенности строительно-технических свойств «цементной» пыли.

1.5 Гидратация пыли-уноса.

1.6 Использование пыли-уноса для изготовления клинкеров.

1.7 Использование пыли-уноса в составе смешанных цементно-пылевых вяжущих.

1.8 Опыт использования «цементной» пыли в производстве автоклавных силикатных материалов.

1.9 Комплексные вяжущие, содержащие пыль-унос, активизированные щелочными добавками.

1.10 Влияние щелочных добавок на вяжущие свойства известково-кремнеземистых смесей в автоклавных условиях.

1.11 Влияние щелочных добавок на вяжущие свойства клинкерных минералов, содержащихся в пыли-уносе.

Выводы, рабочая гипотеза, цель и задачи исследований.

2 СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1 Характеристика материалов.

2.1.1 Известь и известково-кремнеземистое вяжущее.

2.1.2 Песок.

2.1.3 Добавки.

2.2 Методика испытания исходных материалов.

2.3 Особенности подготовки материалов, изготовление вяжущих, приготовление силикатных смесей, прессование, автоклавирование и испытание образцов и смесей.

2.3.1 Методика искусственной карбонизации и расчет степени карбонизации силикатного кирпича.

3 ВЛИЯНИЕ ДОБАВОК ПЫЛИ-УНОСА НА СВОЙСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА.

3.1 Формовочная влажность сырьевых смесей и плотность силикатного кирпича.

3.1.1 Добавка пыли-уноса естественного состояния.

3.1.2 Добавка декарбонизированной пыли-уноса ГЦЗ.

3.2 Формовочная прочность силикатного кирпича.

3.2.1 Добавка пыли-уноса естественного состояния.

3.2.2 Добавка декарбонизированной пыли-уноса ГЦЗ.

3.3 Автоклавная прочность силикатного кирпича.

3.3.1 Добавка пыли-уноса естественного состояния.

3.3.2 Добавка декарбонизированной пыли-уноса ГЦЗ.

3.4 Показатели долговечность силикатного кирпича.

3.5 Технологические особенности изготовления силикатного кирпича с добавкой пыли-уноса.

Выводы к главе.

4 ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК НА СВОЙСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА.

4.1 Формовочная прочность.

4.2 Автоклавная прочность.

4.3 Водостойкость, водопоглощение, морозостойкость и воздухостойкость силикатного кирпича с химическими добавками.

Выводы к главе.

5 ВЛИЯНИЕ КОМПЛЕКСНЫХ ДОБАВОК НА ОСНОВЕ ПЫЛИ-УНОСА НА СВОЙСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА.

5.1 Применяемые комплексные добавки.

5.2 Свойства силикатного кирпича с комплексными добавками на основе пыли-уноса естественного состояния.

5.2.1 Комплексные добавки на основе «цементной» пыли с хлоридом кальция или карбонатом натрия.

5.2.2 Комплексная добавка, состоящая из пыли-уноса естественного состояния и концентрата содовой рапы.

5.3 Свойства силикатного кирпича с комплексными добавками на основе декарбонизированной пыли-уноса и пыли-уноса естественного состояния совместно с портландцементом.

5.3.1 Комплексные добавки на основе декарбонизированной пыли-уноса совместно с концентратом содовой рапы.

5.3.2 Комплексные добавки на основе пыли-уноса и портландцемента.

5.4 Водостойкость, водопоглощение, морозостойкость и воздухостойкость силикатного кирпича с материала с комплексными добавками.

5.5 Анализ состава новообразований вяжущего на основе пыли-уноса.

5.6 Технологические особенности применения комплексных добавок на основе декарбонизированной и естественного состояния пыли-уноса при производстве силикатного кирпича.

Выводы к главе.

Актуальность работы. Строительная промышленность уже более ста лет использует и будет ещё продолжительное время использовать в качестве основного вяжущего вещества портландцемент и его разновидности.

Год от года растет потребность строительного комплекса в портландцементе, в связи с чем вводятся в строй новые предприятия по его производству. Однако на цементных заводах недостаточно решаются проблемы защиты окружающей среды от техногенных отходов.

Основными источниками пылевыделения на цементных заводах являются клинкерообжигательные печи. Так, например, в процессе обжига сырьевого шлама при мокром способе производства на каждую тонну получаемого клинкера из печных агрегатов выносится от 80 до 250 кг полуобо-женного материала и клинкерной пыли, даже при хороших внутренних пы-леподавляющих устройствах - гирляндных цепных завесах [1-5].

В результате в отвалах около цементных заводов накапливаются громадные количества пыли-уноса, уловленной электрофильтрами, которая практически не утилизируется. Это приводит к загрязнению окружающей среды и ухудшению экологической обстановки районов, где располагаются заводы по производству цемента.

В разное время предлагались следующие варианты использования пыли, уловленной электрофильтрами печей цементного производства:

1) возврат пыли в печь, в том числе обжиг в отдельном агрегате;

2) приготовление смешанных местных вяжущих материалов, в том числе цементов;

3) при производстве стекла [6];

4) в производстве технического фарфора [7];

5) для известкования кислых почв [6, 8-11]; 7

6) в производстве асфальтобетонов [12];

7) в производстве пористых заполнителей [13].

Кроме этого, пыль-унос может применяться в качестве сельскохозяйственных удобрений.

Однако некоторые из приведенных способов по разным причинам не нашли широкого применения в народном хозяйстве.

Благодаря своим строительно-техническим свойствам и химико-минералогическому составу, пыль-унос цементных печей является ценным сырьем для производства строительных материалов. Несмотря на это, в строительстве утилизируется лишь незначительное количество «цементной» пыли. Одной из причин этого служит то, что пыль-унос, хотя и обладает некоторой активностью, не может быть использована в качестве самостоятельного вяжущего вещества. Поэтому для изучения возможности повышения вяжущих свойств пыли-уноса необходимо проводить исследования, чтобы использовать данный продукт в производстве строительных изделий более эффективно.

Изучение возможности использования пыли-уноса в качестве компонента сырьевой смеси при получении высококачественных автоклавных силикатных бетонов является актуальной задачей, поскольку решает не только экологические проблемы, но и позволяет сократить расход дорогостоящих вяжущих.

Цель и задачи исследований. Цель работы - получение высококачественных автоклавных силикатных материалов с использованием добавок, содержащих пыль-унос, уловленную электрофильтрами вращающихся клинкерообжигающих печей, и исследование основных строительно-технических свойств полученных материалов. 8

При исследовании необходимо также решить ряд частных задач:

1) определить и сравнить химический и минералогический составы, строительно-технические свойства пыли-уноса различных цементных заводов;

2) определить оптимальные технологические параметры приготовления известково-пылевого вяжущего для производства силикатного кирпича;

3) установить влияние добавки пыли-уноса на строительно-технические свойства силикатного кирпича;

4) изучить возможность применения химических активизаторов вяжущих свойств пыли-уноса, оценить их влияние на свойства получаемого кирпича;

5) определить фазовый состав продуктов гидратации пылевого вяжущего;

6) определить карбонизационную стойкость силикатного кирпича с добавками, содержащими пыль-унос;

7) разработать оптимальную технологию производства автоклавных материалов на основе известково-пылевого вяжущего и добавок;

8) определить возможность производства материалов на основе де-карбонизированной и естественной пыли-уноса;

9) показать возможные области применения данного материала и направления дальнейших исследований по использованию пыли-уноса.

Научная новизна. Показана принципиальная возможность повышения качества силикатного кирпича при введении в состав шихты значительного количества «цементной» пыли (до 40 % при использовании пыли-уноса естественного состояния и около 50 % при использовании пыли-уноса естественного состояния совместно с декарбонизированной пылью-уносом). Реализуется данная возможность путем того, что:

- установлена возможность повышения прочности и долговечности кирпича введением в качестве добавки в состав сырьевой смеси на извест-ково-пылевом вяжущем хлорида кальция, карбоната натрия и концентрата содовой рапы соляных озер;

- выявлена возможность получения комплексного вяжущего на основе декарбонизированной при 1000 °С пыли-уноса и концентрата содовой рапы;

- определен механизм положительного влияния комплексной добавки на основе пыли-уноса на свойства силикатного кирпича, заключающийся в том, что введение добавки приводит к изменению состава новообразований;

- установлено положительное влияние комплексных добавок на карбонизационную стойкость силикатного кирпича.

Практическое значение работы:

- показана возможность получения высококачественного силикатного кирпича на комплексном вяжущем;

- найдены оптимальные соотношения между компонентами сырьевой смеси, позволяющие экономить дорогостоящую известь;

- установлена возможность сокращения сроков силосования силикатной массы, по сравнению с изготовлением классического силикатного кирпича;

- предложена технологическая схема введения добавок в состав сырьевой смеси;

- показана возможность сокращения времени автоклавной обработки изделий, по сравнению с традиционной технологией.

- разработаны метод назначения состава и технология получения силикатного кирпича.

Силикатный кирпич, полученный с использованием комплексной добавки, превосходит по всем показателям свойств свои аналоги, изготавли

10 ваемые по традиционной технологии. Кроме того предлагаемая технологическая схема позволяет существенно сократить затраты на производство силикатных материалов.

Реализация результатов работы. Результаты проведенных исследований реализованы при выпуске опытной партии силикатного кирпича с использованием добавки пыли-уноса (взамен 50 % извести), активизированной содовым концентратом, на Барнаульском заводе силикатного кирпича.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на 56-57 научно-технических конференциях студентов, аспирантов и профессорско-преподавательского состава АлтГТУ в 1997-1999 г.г., всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы строительного материаловедения» в г. Томске в 1998 г., всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы строительного материаловедения» в г. Новосибирске в 1999 г., международной научно-практической конференции «Гуманизм и строительство на пороге третьего тысячелетия» в г. Барнауле в 1999 г.

Публикации. По материалам выполненных исследований поданы 2 заявки на получение патента РФ и опубликовано 7 печатных работ.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, основных выводов, списка литературы и приложений. Работа имеет общий объем 189 страниц, содержит 23 таблицы, 64 рисунков, список литературы из 187 наименований и 10 приложений.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В результате исследования химического и фазового состава, а также свойств пыли-уноса (естественной и декарбонизированной) трех цементных заводов показана, что химический состав всех проб близок между собой, содержание оксида кальция колеблется в пределах 41-44 %; оксида алюминия - 2,8-4,0 %; диоксида кремния - 12-16 %; щелочных оксидов -2,1-6,6 %. По фазовому составу пыль-унос представлена карбонатом кальция (35-40 %); клинкерными минералами (в том числе около 2 % алюминатов кальция, до 15 % C2S); водорастворимыми соединениями (9,0 %); свободным гидрокеидом кальция (0,1-0,6 %); ангидритом.

Водорастворимые соединения представлены в основном сульфатами щелочных металлов. Среди карбонатсодержащих фаз зафиксировано заметное содержание спуррита и тиллеита.

Все виды пыли-уноса обладают выраженными вяжущими свойствами. Сроки схватывания: начало - 10-40 мин; конец - 100-220 мин. Удельная поверхность - 320-580 м /кг.

2. Пыль-унос в естественном состоянии при введении в количестве более 10 % приводит к повышению формовочной влажности силикатной массы и формовочной прочности кирпича-сырца, способствует улучшению условий прессования. Прочность силикатного кирпича после запаривания значительно снижается по сравнению с контрольным составом.

3. Поскольку пыль-унос содержит значительное количество различных водорастворимых солей (K2S04, Na2S04, КС1, а также двойные соли), было изучено влияние ряда химических соединений на свойства силикатного кирпича. Выбраны соединения, которые либо могут содержаться в составе пыли-уноса, либо могут образоваться в процессе обменных реакций при гидратации.

151

Установлено положительное влияние на формовочную прочность введения небольшого количества СаСЬ, №2804, АЬ^О^з, Са804*0,5Н20; добавка Ма2С03 не оказывает влияние на формовочную прочность. Устойчивому повышению прочности после автоклавирования способствуют только добавки хлорида кальция и карбоната натрия.

4. Предложены составы комплексных добавок на основе пыли-уноса в естественном состоянии и декарбонизированной пыли в сочетании с химическими добавками (СаС12, Ш2СОз, концентрат содовой рапы).

Введение комплексных добавок на основе пыли-уноса позволяет существенно повысить как формовочную, так и конечную прочность, а также увеличить водо- и морозостойкость силикатного кирпича.

При введении предлагаемых комплексных добавок сократится расход извести или известь будет полностью заменена в составе вяжущего.

5. Рентгенофазовым, дифференциально-термическим и термогравиметрическим анализами изучен состав продуктов гидратации известково-кремнеземистого вяжущего с добавкой пыли-уноса, пылевого вяжущего и пылевого вяжущего с добавкой концентрата содовой рапы. Показаны особенности возникающих новообразований. При использовании пыли-уноса без химических добавок в составе силикатной связки образуется минерал гидроксил эллестадит, отрицательно влияющий на прочность. Введение щелочных карбонатов препятствует его образованию, появляется новая фаза -гидрат силиката, аналогичная природному скаутиту.

6. Силикатный кирпич, полученный на основе предлагаемых комплексных добавок, имеет следующие технологические характеристики: марку по прочности на сжатие 150-200 и выше, сырцовую прочность 1-2 МПа, водопоглощение около 9 %, морозостойкость Б 35-50 и выше.

153

1. Сычев М.М., Шубаев B.JL, Гаврилова Н.Ю. Зависимость гидратации цемента от добавки уловленной пыли вращающихся печей // Цемент,- 1989. - №6. - С. 12-14.

2. Хвостенков С.И., Чернобаева Н.И. Об использовании цементной пыли, улавливаемой электрофильтрами, в производстве силикатных материалов // Строительные материалы. -1962. №3. - С. 11-12.

3. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Портландцементный клинкер. М.: Стройиз-дат, 1967. - 307 с.

4. Банит Ф.Г., Мальгин А.Д. Пылеулавливание и газоочистка в промышленности строительных материалов. М.: Стройиздат, 1979. - 351 с.

5. Бутт Ю.М., Дудеров Г.Н., Матвеев М.А. Общая технология силикатов: Учебник для техникумов. М.: Стройиздат, 1976. - 600 с.

6. A.c. 1165659 СССР, МКИ С 04 В 7/38. Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера / Кузнецова Т.В., Макаров Н.И., Осокин А.П., Юдович Б.Э., Птицын В.В., Потапова E.H., Алексеев А.Й., Заявл. 26.03.84, Опубл. в Б.И., 1985, №25.

7. Будников П.П., Булавин И.А., Белков А.Ф. Замена полевого шпата щелочными отходами в техническом фарфоре // Стекло и керамика. 1965. -№1. - С. 22-27.

8. Иванова H.A. К вопросу об использовании пыли печи №8 АО «Себряков-цемент» //Цемент. 1995. - №1. - С. 23-29.

9. Сыркин Я.М., Гольдшмидт Э.М. Силикатные материалы на основе пыли, улавливаемой из отходящих газов вращающихся печей // Строительные материалы. -1961. №2. - С. 17-19.154

10. Болдырев A.C. Использование отходов и вторичных ресурсов в промышленности строительных материалов // Строительные материалы. -1989. -№7. -С. 5-7.

11. Лурье Ю.С. Портландцемент. М.: Госстройиздат, 1963. - 397 с.

12. Бобровников H.A. Охрана воздушной среды от пыли на предприятиях строительной индустрии. М.: Стройиздат, 1981. - 99 с.

13. Pat. 272836 DDR, С 04 В 18/08. Verfaren zur Fixierung von Alkaliesulfaten in Ofenstäuben der Zementindustrie: / Vogel E., Oecknick J., Käßner В., Herrmann F., Elliger G., Kalla E.; Erklärt. 10.06.88; Veröffentl. 25.10.89.

14. Клупшас K.B. Исследование влияние добавки «цементной» пыли на процесс автоклавного твердения силикатобетона и технологию его изготовления: Автореф. дис. канд. техн. наук Каунас, 1968. - 19 с.

15. Куатбаев К.К. Силикатные бетоны из побочных продуктов промышленности. М.: Стройиздат, 1981. - 246 с.

16. Сулейменов А.Т. Вяжущие материалы из побочных продуктов промышленности. М.: Стройиздат, 1986. - 189 с.

17. Бутт Ю.М., Сычев М.М., Тимашев В.В. Химическая технология вяжущих материалов: Учебник для вузов / Под ред. Тимашева B.B. М.: Высш. школа, 1980. - 472 с.

18. Хавкин JI.M. Технология силикатного кирпича. М.: Стройиздат, 1982. -384 с.155

19. Матвеев А.Ф., Сычева Е.А., Пономарева Л.И., Иванова В.В. Проблемы использования пыли на Белгородском цементном заводе // Цемент. -1993. №2. - С. 24-26.

20. Хеннинг О., Штилер Р. Использование высокощелочной цементной пыли в портландцементе // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. М.: Стройиздат, 1974. - С. 27-30.

21. Kühl Н. Zement-Chemie. Band 3. Die Erhärtung und die Verarbeitung der hydraulischen Bindemittel. Berlin, VEB Verlag, Technik, 1961,- 678 s.

22. Kühl H. Zement-Chemie. Band 2. Das Wessen und die Herstellung der hydraulischen Bindemittel. Berlin, VEB Verlag, Technik, 1958,- 788 s.

23. Фрайман JI.C., Иогансон A.K., Соловушков H.E. Изучение свойств бай-пасной пыли // Цемент. 1991. - №9/10. - С. 27-29.

24. Vogel Е., Chipczynska Е., Kalla Е., Alberto А. Über die Rolle der Salzschmelzen bei der Ansatzbildung // Baustoffindustrie. 1982. - №6. - S. 165-167.

25. Gerstner В., Lisiecki K.-H. Zur Festigkeitsentwicklung von Portlandzement bei Zusatz von Ofenmehl und EGR-Staub // Baustoffindustrie. 1986. - №4. -S. 102-105.

26. Lünser В., Feldrappe D., Müller W. Verwertung von Drehofenflugstaub der Zementindustrie zu Mischindern // Wiss. Z. d. HAB Weimar. 1967. - №14. -S. 55-59.

27. Бутт Ю.М., Окороков С.Д., Сычев М.М., Тимашев В.В. Технология вяжущих веществ. М.: Высшая школа, 1965. - 619 с.

28. Волженский A.B. Минеральные вяжущие. М.: Стройиздат, 1986. -464 с.

29. Нвойлова Е.С., Швыдченко К.И. Использование цементной пыли в строительных растворах // Строительные материалы. 1963. - №5. - С. 32-33.156

30. Рояк С.М., Рояк Г.С. Специальные цементы: Учеб. пособие для вузов. -М.: Стройиздат, 1983. 279 с.

31. Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов: Учебник для техникумов промышленности строительных материалов. М.: Стройиздат, 1976. - 407 с.

32. Ли Ф.М. Химия цемента и бетона. М.: Госстройиздат, 1961. - 645 с.

33. Vogel Е. Zum Problem der Alkaliverdampfimg beim Brennen von Portlandzementklinker. Teil II. // Baustoffindustrie. 1986. - B.29. - №1. - S. 6-8.

34. Strunge J., Knöfel D., Drezler I. EinfluB der Alkalien und des Schwefels auf die Zementeigenschaften. Teil I. // Zement-Kalk-Gips. 1986. -B.39. - №7,8. - S. 382-386,451-456.

35. El-Didamony H., Amer A.A., Ebied E., Heikai M. The role of cement dust in some blended cements // Cemento. 1993. - v. 90. - №4. - P. 210-230.

36. Raina S.J., Viswanathan V.N. Role of volatiles in cement clinker burning and kiln operation. // Trans. Indian Ceram. Soc. 1980. - v.39. - №1. -P.l-9.

37. Strunge J., Knöfel D., Dreizier I. Einfluß der Alkalien und des Schwefels auf die Zementeigenschaften. Teil II. // Zement-Kalk-Gips. 1985. - B.38. - №8. S.441-450.157

38. Будников П.П., Азелицкая Р.Д. Влияние добавки электролитов на вяжущие свойства у-двухкалыщевого силиката (y-C2S) // Журнал прикладной химии. 1957. - Т. 30. -№1. - С. 162-163.

39. Химия цементов / Х.Ф.У. Тейлор, Д.Г. Уэлч, Х.Г. Миджли и др.; под ред. Х.Ф.У. Тейлора. -М.: Стройиздат, 1969. 502 с.

40. Тейлор X. Химия цемента. М.: Мир, 1996. - 560 с.

41. Feng X., Wang L., Long S., Wang Y. Investigation on p-C2S twins // Cement and Concrete Research 1988. - v.18 - №5. - P. 753-757.

42. Lampe F., Seydel R. On a new form of P-belite // Cement and Concrete Research 1989 - v. 19. - №4. - P. 509-518.

43. Grzeszczyk S. Wplyw sodu na sklad fazowy i procès hydratacji cementu portlandzkiego // Zesz. nauk. Bud./WSI Opolu. 1990. - № 135. - S. 15-35.

44. Бойкова А.И. Актуальные проблемы химии и кристаллохимии цементных минералов В кн.: Строительные материалы из побочных продуктов промышленности: Межвуз. темат. Сб. тр. - Л.: ЛИСИ, 1981. - С. 54-64.

45. Ахметов И.С. Исследование влияния окиси магния и щелочей на процессы клинкерообразования и свойства цемента: Автореф. дис. канд. техн. наук. Алма-Ата, 1972. - 22 с.

46. Крыжановская Ю.А., Миракян В.М., Шокотова В.М., Холодный А.Г. Гидратация щелочных минералов в клинкере // Цемент. 1965. - №5. - С. 10-11.

47. Крыжановская Ю.А., Миракян В.М., Соколова В.Г. Влияние щелочей на свойства цемента // Цемент. 1969. - №5. - С. 14-15.

48. Лохер Ф.В., Рихартц В. Исследование механизма гидратации цемента // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. М.: Стройиздат, 1974.-С. 122-133.

49. Рязин В.П., Малинин Ю.С., Коленова К.Г. Характеристика соединения Ж^Аз и его влияния на гидравлическую активность клинкера // Цемент. -1972. -№12. -С. 20-21.

50. Шейкин А.Е., Курбатова И.И., Федоров А.Е., Шведов В.Н. Влияние сульфатсодержащих фаз на прочность цементного камня // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. М.: Стройиздат, 1974.-С. 166-167.

51. Волконский Б.В., Макашев С.Д., Штейерт Н.П. Технологические, физико-механические и физико-химические исследования цементных материалов. Л.: Стройиздат, 1972. - 304 с.

52. Амафуджи М., Цумагари А. Образование двойных солей при обжиге цемента // Пятый международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973. - С. 54-56.

53. Поллит X., Браун А. Распределение щелочей в портландцементном клинкере // Пятый международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973. - С. 94.

54. Спесивцев Ю.А. Изготовление местного вяжущего на основе пыли элекрофилыров вращающихся печей // Строительные материалы. 1963. - №8. - С. 18-19.159

55. Ощепков И.А., Худоносова З.А. О роли натриевых солей минеральных и органических кислот в формировании искусственных алюмосиликатных конгломератов // Изв. вузов. Строительство. 1997. - №11. - С. 27-32.

56. Шарова В.П., Тер-Аганов Г.Л., Воробьев C.B., Фусман A.A. Возврат запечной пыли мокрым способом при производстве клинкера по нтс-технологии // Узбекский химический журнал. Ташкент, 1986. - С. 16.

57. А. с. 763288 СССР, МКИ С 04 В 7/44. Способ утилизации пыли / Тима-шев В.В., Осокин А.П., Дзвонковский P.M. Заявл. 08.06.78, Опубл. 15.09.80.

58. А. с. 759478 СССР, МКИ С 04 В 7/42. Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера / Тимашев В.В., Осокин А.П., Макаров Н.И., Рябченко К.А., Дзвонковский P.M. Заявл. 15.06.78, Опубл. 30.08.80.

59. Pat. 274022 DDR, С 04 В 7/44. Verfahren zur thermischen Behandlung des staub- und alkalihaltigen Heißgasstromes / Schwerdtfeger J., Gleichmar G., Erklärt. 11.07.88; Veröffentl. 06.12.89.

60. Pat. 292224 DDR, С 04 В 7/44, С 04 В 7/60. Verfahren zur Verwertung von Bypass-Staub / Schwerdtfeger I., Winter В., Walter U.; Erklärt. 22.2.90; Veröffentl. 25.7.91.

61. Keinhorst Von H. Emissionsverhätnisse beim Einsatz von thalliumhaltigen Rohstoffen in Zementdrehofen mit Schwebegas-Vorwärmer // Zement-KalkGips, 1980. -B. 33. №12. - S. 648-652.

62. Degré P., van Ginnekenn C.M. Das Einmischen von Elektrofilterstaub in den Rohschlamm von Naßzementwerken mit einem Spezial-Mischer // ZementKalk-Gips, 1983. -B. 36. №1. - S. 18-20.

63. Cohen Sidney M. Processing of waste kiln dust // 22 nd. IEEE Cem. Ind. Techn. Conf., Toronto, 1980. N. Y., 1980. - P. 1-18

64. Chen J. Исследования возможности использования пыли клинкерной печи для получения кладочного цемента // Cernent. 1990. - №11. - С. 10-13.

65. А. с. 1393817 СССР, МКИ С 04 В 7/36. Способ получения цементного клинкера / Монтвила Вин.В., Монтвила Вит.В. Заявл. 13.03.85., Опубл. 07.05.88.

66. Алдияров Д.А., Степанов В.М., Тимашев В.В. Утилизация пыли путем обжига в отдельной печи // Цемент. 1978. - №7. - С. 11-12.

67. Криулин H.H., Крыжановская И.А., Туманов А.Д. Рациональный способ утилизации технологической пыли // Цемент. 1969,- №12. - С. 14-15.

68. Справочник по химии цемента / Ю.М. Бутт, Б.В. Волконский, Г.Б. Егоров и др.; под ред. Б.В. Волконского, Л.П. Судакаса. Л.: Стройиздат. Ленингр. отд-ние, 1980. - 221 с.

69. А. с. 1315410 СССР, МКИ С 04 В 7/36. Способ изготовления цементного клинкера/МонтвилаВ.В. Заявл. 15.09.84., Опубл. вБ.И., 1987, №21.161

70. Kühl H. Der Baustoff Zement. Berlin, VEB Verlatg für Bauwesen, 1967.400 s.

71. Альбац B.C., Филиппова Л.С. Особенности процесса гранулообразова-ния клинкера при возврате пыли в печь // Тез. докл. на VI Всес. науч.-техн. совещании по химии и технологии цемента 19-21 окт. 1982. М., 1982.-С. 133.

72. Pat. 268466 DDR, МКИ С 04 В 7/44. Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Separation alkalihaltiger Stäube / Danowski W. Erklärt. 27.01.88., Veröffentl. 31.05.89.

73. Kreit W. Vergleich verschiedener Bypass-Systeme in Klinkerbrennanlagen // Zement-Kalk-Gips. 1990. -B. 43. - №1. - S. 20-25.

74. А. c. 1537658 СССР, МКИ С 04 В 7/44. Способ обжига цементного клинкера во вращающейся печи по мокрому способу / Шевельков В.Г., Копелиович В.М., Лопаткин Д.К., Вингурт М.В. Заявл. 30.03.88., Опубл. 23.01.90.

75. Pat. 3705892 BRD, С 04 В 7/26, F 27 В 7/00. Verfahren und Anlage zur Weiterverarbeitung von Bypass-Staub bei der Zementherstellung / Menzel K., Kreit W., Krupp P. Erklärt. 24.02.87., Veröffentl. 01.09.88.

76. Пат. 1707923 СССР, МКИ С 04 В 7/36. Способ тепловой обработки дисперсного материала / Бернпггейн Л.Г., Сланевский A.B., Герман Г.М. Заявл. 20.03.86., Опубл. 30.11.94.

77. Макеев Ю.В., Пугачев Л.И. Семинар в Каире // Цемент. 1996. - №2. С.4 ¡-43.

78. Карибаев К.К. Поверхностно-активные вещества в производстве вяжущих материалов. Алма-Ата: Наука, 1980. - 336 с.

79. Knöfel D. Beeinflüssung der Eigenschaften von Portlandzement-klinker und Portlandzement durch Alkalien // Silikattechnik. -1971. №8. - S. 262-265.162

80. Locher F.W. Erstarren und Anfangsfestigkeit von Zement // Zement-KalkGips. 1973. - №2. - S. 53-62.

81. Лугинина И.Г., Лугинин A.H., Поляков Г.П. Причины быстрого схватывания цементов с высоким содержанием щелочей // Цемент. 1971. -№10.-С. 17-18.

82. Abo-El-Enein S.A., Hekal E.E., Gabi N.A., El-Barbary M.J. Brended cements containing cement kiln dust // Silikat. Ind. 1994. - v. 49. - №9-10. - P. 265269.

83. Щетинин В.Г., Иманов Б.Р. Технология и свойства низкомарочного цемента на основе пыли-уноса обжиговых печей цементного завода // Ком-позиц. строит, матер. Межвуз. сб. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 1993. - С. 46-53.

84. Терновая Е.А. Использование пыли вращающихся печей цементных заводов // Строительные материалы, изделия и санитарная техника. 1987. -№10.-С. 22-23.

85. Bhatty Muhammad S.Y. Kiln dust cement blends evaluated. // Rock Prod., 1985. -B. 88. -№10. P. 47-52.

86. A.c. 2588197 СССР, МКИ С 04 В 7/14. Вяжущее / Мырхайдаров Б., Ти-машев В.В., Сулейманов А.Т., Урлибаев Ж.С., Заявл. 07.03.78., Опубл. 30.01.81.

87. A.c. 1379275 СССР, МКИ С 04 В 7/14. Вяжущее / Тандилова К.В., Минкина В.Н., Плевако Б.И., Заявл. 05.05.86., Опубл. в Б.И., 1988, №9.

88. Македон Н. JL, Кругляк С. JL, Сидоченко И. М., Завгородний Н. С., Кор-Оглы А. И. Вяжущее на основе шлака и пыли, уловленной запечными электрофильтрами // Цемент. 1969. - № 4. - С. 7-8.

89. Pat. 147353 DDR, С 04 В 31/14. Bindemittelerzeugnisse / Laufer М., Laufer Н. Erklärt. 23.11.79., Veröffentl. 01.04.81.

90. A.c. 937380 СССР, МКИ С 04 В 7/14. Сырьевая смесь доя получения вяжущего / Габададзе Т.Г., Схвитаридзе P.E., Сихарулидзе В. Г., Су-ладзе И.Ш. Заявл. 19.12.80 №3219077/29 33, Опубл. в Б.И., 1982 №23.

91. Глуховский В.Д., Македон H.JI. Грунтоцементы, содержащие пыль-унос клинкерообжигательных печей // Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции: Докл. и тез. докл. Третья всесоюз. науч.-практ. конф. -Киев, 1989. Т. 1. - С. 35-36.

92. Pat. 5352288 USA, С 04 В 7/02. Low-cost, early strengh acidresistant poz-zolanic cement / Mallow W.A.; Declar. 07.01.93, Publish. 04.10.94.

93. Леснов В.В. Эффективные вяжущие на основе местных сырьевых ресурсов //21 Огарев, чтения : Матер, науч. конф. Саранск, 1993. - С. 88-94.

94. A.c. 1815255 СССР, МКИ С 04 В 28/08, Е 01 С 7/36. Вяжущее / Любац-кий В.П., Сасько Н.Ф., Борисенко A.A., Вырожемский В.К. Заявл. 29.12.90, Опубл. 15.5.93.

95. Матвеев А.Ф., Сычева Е.А., Иванова В.В., Хлудеев В.И. Выпуск местного вяжущего на основе отходов производства // Прогрес. строит, матер, и изделия на основе использ. природ, и техноген. сырья: Тез. докл. науч,-техн. конф. СПб., 1992. - С. 67-68.

96. Гузаревич С.Р. Применение отходов пылегазоулавливания химических производств для изготовления вяжущих материалов // Проблемы экологии в химическом образовании: Тез. докл. международного симпозиума. -М., 1990.-С 32.165

97. А. с. 40388 НРБ, MICH С 04 В 5/00. Хидравлично свързващо вещество / Николов Б.А., Косев А.Р., Иванов Й.С., Гинков Г.Н. Заявл. 16.08.85; Опубл. 30.12.86.

98. А. с. 1498736 СССР, МКИ С 04 28/08. Вяжущее / Опарина О.Н., Школьник Я.Ш., Коваленко Е.К., Камышев Г.Н., Соколов И.А., Дубровский Д.М., Зелик В.В., Колесников П.П. Заявл. 15.09.87; Опубл. 07.08.89.

99. Дворкин Л.И., Мироненко A.B., Орловский В.М. Золощелочные вяжущие // Цемент. 1991. - №3-4. - С. 57-60.

100. А. с. 41885 НРБ, МКИ С 04 В 14/00, С 04 16/00. Активиран пепелен цимент и метод за получаването ну / Симеонов C.B., Бабачев Г.Н., Байлов Л.С. Заявл. 28.10.85., Опубл. 30.09.87.

101. Бразаускас А., Капачаускас И. Опыт предприятий Литовской ССР // Строительные материалы. 1965. - №3. - С. 12-15.

102. Аракелян А.М., Караханян С.С., Агамян Э.С. Получение силикатного кирпича из цементной пыли // Комплексное использование минерального сырья. 1984. - №12. - С. 55-57.

103. А. с. 1502523 СССР, МКИ С 04 В 28/08. Сырьевая смесь для изготовления автоклавных силикатных материалов / Караханян С.С., Аракелян

104. A.М., Агамян Э.С. Заявл. 02.06.87, Опубл. 23.08.89.

105. Кирнев А.Д., Астанин В.В., Гончар В.Я., Чернобровкин Г.Я., Соболев

106. B.И. Стеновые ограждающие материалы из отходов производства // Пути использования вторичных ресурсов для производства строительных материалов и изделий: Тез. докл. Всесоюзн. совещания 9-11 октября 1986 года. Чимкент, 1986. - Том 1. - С. 464.

107. Тугусова P.M. О целесообразности обогащения рядовых кирпичных смесей дисперсными добавками для изготовления укрупненных деталей. // Сб. трудов «Строительство». Брянск, 1968. - С.109-115.

108. A.c. 2680979 СССР, МКИ С 04 В 15/06. Сырьевая смесь для изготовления силикатных изделий / Худякова Т.М., Лушнина И.Г., Шапошникова М.А. Заявл. 01.11.78, Опубл. 02.01.81.

109. El-Hosiny F.I., Abo-El-Enein S.A., Salem Th.M., Nassar Y.A. Autoclaved products containing cement kiln dust. P.l. Clinker-quartz and cement kiln dust-quartz systems // Cemento. 1993. - v. 90. - №3. - P. 141-150.

110. Усыскин M. А., Авдеева А. А., Торпусман M. Б. Применение цементной пыли-уноса в производстве силикатного кирпича // Строительные материалы. 1969. - №3. - С. 23-24.

111. A.c. 1567547 СССР, МКИ С 04 В 28/18. Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича / Волгина O.A., Удачкин И.Б., Червяков Ю.Н., Богатырев Г.М. Заявл. 06.05.88, Опубл. 30.05.90.

112. А. с. 1300008 СССР, МКИ С 04 В 28/18. Вяжущее автоклавного твердения / Караханян С.С., Аракелян A.M., Агамян Э.С., Арустамян А.Г., Кулоджян З.С. Заявл. 24.07.84, Опубл. в Б.И., 1988, №12.

113. Pat. 270525 DDR, С 04 В 18/08. Schaumbeton aus EGR- und Zyklonstaub aus Anfallstoffen der Zementindustrie / Bialas W., Käßner В., Oecknick J., Vogel E., Herrmann F. Erklärt. 13.04.88; Veröffentl. 02.08.89.

114. Pat. 147353 DDR, С 04 В 31/14. Bindemittelerzeugnisse / Laufer M., Laufer H. Erklärt. 23.11.79, Veröffentl. 01.04.81.

115. Pat. 166663 Польша, С 04 В 28/02, 7/24. Строительный материал / Pilch A., Pilch Е., KonarskaE., Chyb J. Заявл. 08.08.91, Опубл. 30.06.95.167

116. А. с. 1475899 СССР, МКИ С 04 В 26/00, 14/38. Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного материала / Григорян A.C., Согоян С.И., Митарджян Ю.В., ТоросянК.А. Заявл. 24.07.86; Опубл. 30.04.89.

117. А. с. 740722 СССР, МКИ С 04 В 13/00. Строительный раствор / Бров-кова В.Н., Михайловский В.П., Пименов А.Т. Заявл. 20.10.77., Опубл. 16.06.80.

118. А. с. 1416469 СССР, МКИ С 04 В 28/02. Бетонная смесь / Джумаходжа-ев З.Х., Волков А.Н., Хакумжанов А.Я. Заявл. 07.01.86., Опубл. 15.08.88.

119. Заразилов И.С., Андреев В В., Мешков JI.B., Васерман Л.З., Демьянова Л.Е. Расширение сырьевой базы щелочного компонента из природного содосодержащего и сульфатного сырья // Цемент. 1990. - №11. - С. 18-19.

120. Митюшин В.В., Иващенко П.А., Никонова Н.С. Влияние алюмината натрия на процессы твердения известково-кварцевого вяжущего // Сб. трудов ВНИИстром. М.: Стройиздат, 1987. - №62(90). - С. 33-40.

121. Гилязетдинова А.К., Виноградов Б.Н., Орентлихер Л.П., Андреева А.Б., Сланин O.K., Лукошкин В.П. Исследование формирования цементирующего вещества в вяжущих и бетонах из электротермофосфорного шлака // Строительные материалы. 1994. - №8. - С. 22-23.

122. Лавринев П. Г. Использование отходов содового завода в производстве бетона // Сб. науч. трудов Харьк. НПО «Карбонат». Харьков, 1990. -№70. - С. 67-71.

123. Zönnehen W., Strienitz R., Huhu H. I. Untersuchungen zum System CaO -Si02 NaOH - H20 unter druklosen hydrothermalen Bedingungen. Teil I:168

124. Variation der stofflichen Parameter der Ausgangskomponenten und deren Einfluß auf die Phasenbildung // Silikattechnik, 1979. B. 30. - №12. - S. 367370.

125. Будников П.П., Азелицкая Р.Д. Влияние добавки электролитов на процесс твердения ЗСаО А1203 // Журнал прикладной химии. 1959. - Т. 37. -№6.-С. 1181-1185.

126. Будников П.П., Азелицкая Р.Д., Рождественский С.С. О гидратации 4СаО А120зРе20з и влиянии на нее малых добавок электролитов И Silikattechnik. -1961.-В. 12. -№6. S. 288-291.

127. Будников П.П., Зильберфарб П.М. О кинетике гидратации окиси кальция в известково-песчаных смесях // Строительные материалы. 1963. -№9. - С. 36-39.

128. Ратинов В.Б., Иванов Ф.М. Химия в строительстве. М.: Стройиздат, 1969.-200 с.

129. Козлова В.К., Мешков Д.А., Хижинков О.В., Челышев A.C. Влияние химических добавок на свойства силикатного кирпича // Резервы производства строительных материалов: Межвуз. сб. / Алт. гос. техн. ун-т. -Барнаул, 1999. С. 65-74.

130. Демьянова B.C., Калашников В.И., Вернигорова В.Н., Дубошина Н.М. Активизация процессов твердения известково-кремнеземистой смеси цементом и добавками ускорителями // Изв. вузов. Строительство. 1998. -№1.-С. 35-37.

131. Козлова В.К. Использование зол тепловых электростанций в производстве строительных материалов. Барнаул: Алтайское книжное издательство, 1975. -144 с.

132. Никонова Н.С., Мииошин В.В., Тихомирова И.Н., Митюпшна О.Н. Механизм образования нитевидных кристаллов гидросиликатов кальция при гидротермальном твердении силикатных вяжущих материалов // Цемент. 1993. - №5-6. - С. 49-52,

133. Ebied Е., El-Didamony Н., Amin А. М., Mosalamy F. Н. Influence of sulphates on the handenung of calcium-silicate products // Cemento. 1993. - v. 90, -№2. - P. 101-111.

134. Гулинова Л.Г. Технология автоклавных строительных материалов. -Киев: Госстройиздат УССР, 1957. 255 с.

135. Вавржин Ф. Влияние химических добавок на процессы гидратации и твердения цемента // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. М.: Стройиздат, 1974. - С. 6-11.

136. Одлер И., Скальны Я., Брунауэр С. Свойства системы клинкер лигно-сульфонат - карбонат // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. - М.: Стройиздат, 1974. - С. 30-32.

137. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов: Учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Производство строительных изделий и конструкций». Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1978.-368 с.

138. Gies A., Knofel D. Influence of alkalies on the composition of belite-rich cement clinkers and the technological properties of the resulting cements. //170

139. Cement and Concrete Research, 1986. - v.l6. - №3. - p.41 . -422.

140. Геология СССР / Под. ред. В.А. Кузнецова. М.: Недра, 1982. - С. 5468.

141. ГОСТ 22688-77 Известь строительная. Методы испытаний.

142. ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия.

143. ГОСТ 8735-88. Песок для строительных работ. Методы испытаний.

144. ГОСТ 310.3-76. Цементы. Методы определений нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема.

145. ГОСТ 310.2-76. Цементы. Методы определения тонкости помола.

146. ГОСТ 5382-91. Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа.

147. Гороновский И.Т., Назаренко Ю.П., Некряч Е.Ф. Краткий справочник по химии. К.: Наукова думка, 1974. - 984 с.

148. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1973. 504 с.

149. ГОСТ 7025-91. Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

150. ГОСТ 379-95. Кирпич и камни силикатные. Технические условия.

151. ГОСТ 8462-85. Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе.

152. ГОСТ 8050-85. Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.171

153. Козлова В.К., Мешков Д.А., Хижинков О.В. Пути повышения долговечности силикатных стеновых материалов // Актуальные проблемы строительного материаловедения: Материалы всерос. науч.-техн. конф. -Томск: изд-во ТГАСУ, 1998. С.117-118.

154. Amin А. М., Galal A. F., Mosalamy F. Н., El-Didamony Н. Influence of Na2S04 on the formation of calcium silicate hydrate // Silicat. Ind. 1989. - v. 54 -№9-10.-P. 159-164.

155. Такемото К., Като X. Гидроксил эллестадит, образующийся при гидротермальной обработке в присутствии сульфата кальция // Пятый международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973. - С. 384385.

156. Викер В. Новые методы исследования процессов гидратации порт-ландцементов // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2.-М.: Стройиздат, 1974. С. 165-177.

157. Тейлор Х.Ф.У. Гидросиликаты кальция // Пятый международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973. - С. 114-136.

158. Кораб О., Петрович Я. Дискуссия к основному докладу: Венюа М. Влияние повышенных температур и давлений на гидратацию и твердение цемента // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. М.: Стройиздат, 1974. - С. 161-162.

159. Kobayashi К., Uno Y. Influence of alkali on carbonation of concrete. Part 2. Influence of alkali in cement on rate of carbonation of concrete // Cement and Concrete Research.-1990,- v. 20, №4 .- P. 619-622.172

160. Goto S., Suenada К., Kado T., Fukuhara M. Calcium silicate carbonation produkt // Amer. Ceram. Soc. 1995. - v. 78. - №11. - P. 2867-2872.

161. Kim S., Taguchi H., Ohba V., Tsurumi T., Sakai E., Diamon M. Карбонизация гидроксида кальция и гидросиликатов кальция // Muki materiaru = Inorg. Mater. 1995. - v. 2. - №254. - P.18-25.

162. Корнеев В.И., Цванг A.C., Корнеева Т.Ф. Влияние хлоридов кальция и магния на карбонизацию известково-кварцевых смесей // Журнал прикладной химии. 1988. - Т. 61. - №2. - С.306-311.

163. Каминскас А.Ю., Лескаускас В.В., Развадаукас A.A. К вопросу карбонизации автоклавных изделий в системе СаО SiCh - (гидрат (X-C2S) // Сб. трудов ВНИИ теплоизоляционных и акустических строительных материалов и изделий. - 1980. - №13. - С. 78-86.

164. Порывай Г.А. Предупреждение преждевременного износа зданий. М.: Стройиздат, 1979. - 284 с.

165. Заславский И.Н., Флакс В .Я, Чернявский В. Л. Долговечность зданий и сооружений предприятий черной металлургии. М.: Стройиздат, 1979. -78 с.

166. Повышение качества и долговечности строительных конструкций и материалов / Под ред. С.И. Орбелина и И.Н. Заславского. К.: Бу-давельник, 1976. - 104 с.

167. Галибина Е.А. Автоклавные строительные материалы из побочных отходов ТЭЦ. Л: Стройиздат. Ленингр. отд-ние, - 1986. - 128 с.173

168. Куатбаев K.K. Свойства фазовых составляющих цемента гидротермального твердения // Труды 6-го Международного конгресса по химии цемента. Том 2. М.: Стройиздат, 1974. - С. 142-146.174