автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Регулирование свойств керамических заполнителей для бетона изменением состава сырьевой смеси

Введение

Глава I. Состояние вопроса и задачи исследования

1.1. Доведение глинистых пород при нагреве

1.2. Влияние химического состава сырья на свойства •керамзита.

1.3. Влияние структуры стекла на прочность керамзита

1.4. Исследования по улучшению качества заполнителей из суглинистого сырья

1.5. Рабочая гипотеза и задачи исследования

Глава П. Методика исследования и характеристика исходных материалов.

2.1. Стандартные и общепринятые методики, используемые в работе

2.2. Применение вероятностно-статистических методов исследований

2.3. Характеристика используемого сырья

2.4. Промышленные отходы, применяемые в качестве добавок.

Глава Ш. Процессы образования расплавов при обжиге керамзитовых шихт.

3.1. Расчет количества и состава образующегося при обжиге расплава

3.2. Разработка и исследование оптимальных искусственных керамзитовых шихт.

3.3. Выводы

Глава 1У. Разработка способов направленного регулирования свойств керамических заполнителей

4.1. Составы шихт керамзитового гравия на основе жирных легкоплавких глин

4.2. Составы шихт керамзитового гравия на основе суглинков

4.3. Направленное регулирование процесса спекания

4.4. Улучшение спекания суглинков Западной Сибири без ^ привозных добавок

4.5. Выводы .I5Ï

Глава У. Заводская проверка изготовления заполнителей с заданными свойствами.

5.1. Опытно-промышленная установка

5.2. Испытания суглинка Локосовского месторождения

5.3. Испытания суглинка Пучип-Игыйского месторождения I5S

5.4. Испытания суглинка Молодогвардейского месторождения

5.5. Испытания глины Переволокского месторождения

5.6. Технико-экономическая эффективность замены традиционной технологии производства керамзита усовершенствованной

5.7. Выводы.

Глава У1. Исследование поведения в бетоне искусственных керамических заполнителей

6.1. Определение рациональной области применения заполнителей

6.2. Особенности применения искусственных керамических заполнителей в конструкционных бетонах

6.3. Выводы.19'

В "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года", принятых ХХУ1 съездом КПСС, указано, что в области естественных и технических наук одной из важнейших проблем является ". создание химико-технологических процессов получения новых веществ и материалов с заданными свойствами" [ 1]•

Расширение области применения искусственных керамических заполнителей в производстве бетонов различного назначения: теплоизоляционных, конструкционно-теплоизоляционных и конструкционных требует наличия широкой номенклатуры этого заполнителя: от особо легкого до высокопрочного и, следовательно, тяжелого. Это обстоятельство обусловливает необходимость создания возможности целенаправленного варьирования технологическими приемами, определяющими возможность изготовления искусственных керамических заполнителей с заданными свойствами.

Как отмечено в решение координационного совещания по вопросу "Основные пути повышения качества пористых заполнителей", состоявшегося в Куйбышеве 14-15 сентября 1982 года, ведущее место в структуре выпуска пористых заполнителей по-прежнему занимает керамзитовый гравий - 68,3 %. В последние годы для улучшения качества его отдельные предприятия начали применять оп.удривание гранул огнеупорными порошками, расширился объем применения отходов нефтепереработки, химической промышленности и металлообработ-■ ки для улучшения вспучиваемости сырья. Однако заметного улучшения качества пористых заполнителей не наблюдается: средняя насыпная плотность керамзита повысилась, увеличилась себестоимость продукции.

В настоящее время керамзитовые заводы изготовляют такой гравий, какой получается из имеющегося сырья с незначительной корректировкой его состава добавками органических и железосодержащих материалов, а также изменением (обычно снижением) температуры обжига. 3 результате этого создается своеобразная специализация заводов по производству керамзитового гравия одного, обусловленного свойствами сырья, качества и определяемая этим необходимость встречных перевозок. К этому надо добавить, что этот "специализированный" гравий не всегда отвечает своему назначению, что снижает эффективность его использования.

До сих пор промышленность керамзитового гравия ориентируется на использование ограниченного количества хорошо вспучивающихся глин; заводы, построенные на основе распространенных кирпичных суглинков, дают продукцию низкого качества и, обычно, мало рентабельны. Между тем потребность в керамзите непрерывно увеличивается^ запасы хороших глин уменьшаются, а в некоторых районах страны отсутствуют совсем.

Наиболее отчетливо это обстоятельство прослеживается на примере нефтеносных районов Западной Сибири, освоение которых зависит от наличия соответствующих строительных материалов. Для получения данных о сырьевых ресурсах для производства пористых заполнителей в Западной Сибири были просмотрены отчеты о геологопоисковых работах на керамзитовое сырье и сырье для производства глиняного кирпича, хранящиеся в фондах Тюменского геологического управления. Разведаны и утверждены запасы на 48 месторождениях кирпичного сырья и 13 месторождений керамзитового сырья. Единственным широко распространенным материалом этого района являются запесоченные суглинки

12, 3]. Пол,учить легкий заполнитель из запесоченных суглинков по существующей технологии, как показывает

- б опыт роботы предприятий, практически невозможно.

Тюменская область имеет единственное крупное месторождение строительного камня на Полярном Урале. Обеспечение потребности строительство в щебне осуществляется, в основном, за счет ввоза его с других территорий - Свердловской., Новосибирской и Кемеровской областей. Необходимость ввоза сохранится и на перспективу.

Един, изм. Потребность Паоизводство |

1979г. 1980г. 1985г. 1979г. 1980г. 1985г

Тюменская область о тыс.м - - 9539 - - 1700 в том числе:

Миннефтera встрой 2145 3640 2877 2974 345 1700

Сметные цены на щебень для Среднего Приобья и Севера находятся в пределах 20-35 руб. за 1 м3.

В некоторых районах в качестве заполнителей используют пес-, чано-гравинные смеси. Разведанные же месторождения пёсчано-rpsвинной смеси часто сложены -небольшими по запасам линзообразными залежами, не позволяющими на их основе организовать крупные механизированные карьерные хозяйства.

-Аналогичная ситуация возникает и в других регионах нашей страны., в частности, в Среднем Поволжье. Выход из создавшегося положения в большинс тве случаев мож ет быть найден путем использования производством керамзитового гравия приемов традиционной технологии строительной керамики и портландцементного производства, накопивших богатый опыт использования искусственных шихт, и организации производства качественных заполнителей с заданными свойствами для бетонов различного назначения на основе местного сырья.

О ШТ во бо 40 20 А6г03

Рис. 3. Пример графического расчета состава шихты

Условные обозначения: См смышляевсная глина;

Пер - переводонская глина; Мол - молодогвардейский суглинок; ГО - -глиноземеодержатций отход ИМ-2201; ШТ - шлам ТЭЦ

В настоящей работе приводятся результаты изучения возможности производства широкой гаммы качественных заполнителей на основе одного сырья путем направленной подшихтовки его добавками - промышленными отходами.

В качестве сырья использовались типичные представители суглинков Западной Сибири - сырье Локосовского и Пучип-Игыйского месторождений, глина и суглинки Куйбышевской области. В качестве корректирующих добавок использованы отходы нефтеперерабатывающих, нефтехимических, металлообрабатывающих производств.

Работа выполнена в научно-исследовательской лаборатории каI федры строительных материалов Куйбышевского инженерно-строительного института им. А .К. Микояна в соответствии с планом БКР за 1978-1982 гг. по темам: "Улучшение качества искусственных пористых заполнителей бетона и методов их производства" к "Из,учение способов повышения качества керамзита дошихтовкой и гомогенизацией сырьевой смеси", где автор был в качестве ответственного исполнителя.

Физико-химические анализы выполнены в лаборатории физико-химических исследований института НШКерамзит.

Полузаводское изготовление заполнителей с заданными свойствами проведено на опытно-промышленной установке в цехе керамзитового гравия Кряжского завода ШБК треста "Волготрансстром" Министерства транспортного строительства г. Куйбышева.

Большую помощь при проведении работы оказал коллектив кафедры строительных материалов Куйбышевского инженерно-строительного института под руководством профессора, доктора технических наук Новопашина A.A.

8 I

Автор выражает благодарность руководителю и коллективу лаборатории физико-химических исследований института НКИКерамзит, главному инженеру треста "Волготрэнсстром" Ступко В.Д., руководителю и коллективу Кряжского завода ЖБК треста "Волготрэнсстром", начальнику технического управления главтюменнефтегавстроя Холмогорову А.П., главному инженеру объединения "Сибжилстрой" Мин-нефгегазстроя г. Тюмени Кривоносову В.Ф. за ценную помощь, оказанную при подготовке и выполнении большого количества лабораторных исследований и проведении производственных испытаний.

Ж4

Рис. I. Положение оптимальных керамзитовых шихт (— ——) и эвтектических расплавов (-)

X - состав шихт;

• - состав эвтектических расплавов; А- состав шихт без своб., не^растворившегося в расплаве

ГЛАЗА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЬДЦЛЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ '

Вопроса тли получения искусственных керамических заполнителей, в основном керамзита, занимается обширный круг исследователей как за рубежом, так и в СССР - специализированный институт НИЖерам-зит, различные научные и проектно-конструкторские подразделения.

Большой вклад в разработку теоретических и технологических проблем производства керамзитового гравия внесли С.П. Онацкий, A.A. Новопашин, Г.К. Книгина, A.B. Жуков, B.C. Фадеева, И.А. Иванов, В.В. Еременко, К.П. Азаров, П.П. Вудников, И.А. Гервидс, . Л.1л. Блюмен, Б.В. Шаль и другие исследователи.

За последние годы в отечественной и зарубежной литературе появилось много работ, посвященных получению искусственных пористых и плотных заполнителей из малокондиционного сырья, в частности из суглинков. Опубликованные данные по вопросу использования суглинков в производстве качественных заполнителей порою противоречивы.

Обобщение имеющихся исследований с учетом фундаментальных работ П.П. Б.удникова, А.И. Августиника, A.A. Аппена, A.C. Бережного, Г.В. Куколева,-У.Д. Кингери, В. Эйтеля и других в области физико-химии силикатов дает возможность наметить пути создания теоретической базы, которая позволила бы рассматривать производство керамзитового гравия как совокупность процессов химической технологии для получения продукта с заданными свойствами.

1.1. Поведение глинистых пород при нагревании

Для производства керамзитового гравия используют глинистое сырье, состоящее из двух основных компонентов: глинистого вещества и примесей, в состав которых входят главным образом кварцевый песок и обломочные зерна полевых шпатов, карбонаты кальция и магния.

- 10

При нагревании составляющие глинистых пород притерпевают фавовые изменения. Характер этих процессов зависит от минералогического состава глинистых пород и дисперсности минералов.

В литературе имеются сведения о зависимости между вспучиваемо с тью глинистых пород при обжиге керамзита и их минералогическим воставом. В ряде работ отмечается [4-6], что глинистые породы, содержащие минералы монтмориллоштового и гидрослюдистого типа вспучиваются интенсивнее, чем породы, содержащие каолинит. По мнению [7, 8] группы глин, состоящих преимущественно из каолинита, совершенно непригодны для производства керамзита, а группы глин монтмориллонитового типа являются ценным сырьем.

Л.Е. Врублевский утверждает [ б], что минералы с кристаллической решеткой типа 2:1 (группы монтмориллонита, хлорита, иллита) благодаря развитому изоморфизму и большой способности к катион-ному обмену могут давать расплав оптимальной вязкости, а Е.М. Ка-ленов считает [9], что глины монтмориллонитового состава лучше вспучиваются после химической обработки (катионного обмена).

Фазовые превращения, происходящие в глинах в процессе обжига, изучали И.А. Гервидс [Ю], С.П. Онацкий [11), Б.Н. Виноградов [121 и другие исследователи [13-16] . Б.Н. Виноградов [12] предложил общую схему фазовых превращений глинистых пород при обжиге. Обжиг в окислительной среде, по его данным, вплоть до температур плавления характеризуется выгоранием органических веществ. При обжиге в восстановительной среде в интервале 450-800 °С отмечается начало восстановления железа, которое продолжается в интервале 750-1050 °С. По данным Б.З. Шаль [17], интенсивность восстановления железа возрастает с повышением температуры нагрева, достигая максимума в зоне вспучивания. процессе твердо фазовых реакций и спекания, протекающих независимо от среды, наблюдается кристаллизация шпинели и муллита, связывание. Со О в силикаты и алюмосиликаты. Однако на характер образования кристаллических 'фаз, существенно влияют многие факторы. Установлено [18, 19], что богатые железом разновидности монтмориллонита и гидрослгад и содержащие в качестве обменного катиона калий, или совсем не образуют кристаллических фаз, или последние получают небольшое развитие. Это свидетельствует о первостепенном образовании в глинистых минералах, содержащих модифицирующие катионы, расплава перед процессами кристаллизации новообразований.

В период интенсивного образования расплава (1050-1250 °С) отмечается [12] муллитизация и частичное плавление полевых шпатов, плавление амортизированного глинистого вещества, а также раство-рение'в образовавшемся расплаве шпинели и кристобэлита [13]. Для заключительного этапа обжига признается характерным оплавление кварца.

Чтобы понять механизм фазовых превращений обратимся к работам В. Эйтеля [20], П.П. Будникова и А.Ы. Гинстлинга [2l], Я.Е. Гегузина [22], Г. Зальманга [23]", У .Д. Кингери [24], Г.В. Куко-лева [25], А.И. Августиника [13], A.A. Новопашина [26] , где изложены теоретические основы процессов, происходящих при обжиге смесей твердых веществ.

Химическое взаимодействие между соседними зернами веществ начинается за счет поверхностной диффузиии, но небольшая масса поверхностного слоя приводит к быстрому окончанию реакции. Основная масса компонентов гетерогенных смесей реагирует друг с другом за счет объемной диффузии. Модифицирующие катионы, слабо связанные с окружающими их анионами, сравнительно легко покидают свое место в структуре вещества и служат фактором обмена с окружающей средой. Это относится к модифицирующим катионам, расположенным в глинистых и других минералах. Так, флюсующее действие полевых шпатов в керамических массах становится заметным с 900 °С, задолго до температуры плавления их [13]. По правилу ' Сена преобладающим направлением перемещения модифицирующих катионов будет направление в сторону того тела, в котором больше межатомные расстояния, или, что то же самое меньше ионная плотность ы. Среди веществ в глинистых породах наиболее благоприятной диффузионной средой являются аморфизированные глинообразующие минералы. Диффузия модифицирующих катионов в аморфизированные глинообразующие минералы приводит к образованию легкоплавких эвтектик, и формирование расплава начинается при эвтектической температуре [25]. И.Л. Ивановым с сотрудниками было зафиксировано на дилатометрических кривых [27], что независимо от минералогического состава глинистого сырья интенсивное спекание, связанное с появлением первых эвтектик, наблюдается при тешера туре около 700 °С. Особенно четко это проявляется с учеличением степени гомогенизации. A.A. Безверхий с сотрудниками считают [28], что первые эвтектики образуются в системе

При дальнейшем повышении тешературы состав жидкой фазы для гомогенных масс перемещается по эвтектическим линиям [25].

С.П. Оноцкий предполагает [ll], что флюсующее действие плавней убывает в следующем порядке:

ЛМ, Ü0, Fe 0, Ca 0, Mg 0.

После образования жидкой фазы за счет наиболее легкоплавких эвтектических смесей, количество ее непрерывно увеличивается как за счет появления при более высоких 'теш ера турах все новых эвтектик, так и за счет взаимодействия между жидкой и кристаллическими фазами [ll, 24] . Продукты распада глинистых минералов находятся в тонкодисперсном состоянии и обладают большой удельной поверхностью соприкосновения со щелочной жидкой фазой. Шел очной силикатный расплав обладает хорошей смачивающей способностью относительно кремнезема, аморфный кремнезем - хорошей растворимостью. В расплов вовлекается не только Si. Da , но и -ЛСаОз [н] . При отсутствии достаточного количества плавней из амортизированных продуктов глинистых минералов образуются новые кристаллические фазы.

A.C. Бережной, исследуя многокомпонентную систему АМ-У-" CoO'MqQ-FeO" FeaOj-JltjOa"" Sißj пришел к выводу [29], что даже в достаточно гомогенных системах эвтектики с числом компонентов более 4 не могут существовать. Очевидно, наиболее вероятным является образование двух и трех компонентных эвтектик.

Двойные и тройные силикатные и алюмосиликатные системы достаточно хорошо изучены [30-34]. Изучение систем с большим числом компонентов носит прикладной характер и применимы они лишь для отдельных отраслей промышленности [20, 30, 31, Зб].

В исследовании процессов плавления глинистого сырья и оценке его качества не нашли должного практического применения известные тройные диаграммы состояния стеклообразных масс.

П.П. Будниковым, A.M. Гинстлингом, У .Д. Кингери, Я.Е. Гегу-зиным [21, 24, 22], другими советскими [27, 36] и зарубежными исследователями [37, 38] отмечено понижение температуры спекания и плавления с .увеличением степени дисперсности сырья.

A.A. Новопашиным с сотрудниками было доказано [ 36, 39], что практические температуры плавления природных глин и шихт значительно больше теоретических, но это различие уменьшается по мере увеличения тонкости помола.

С.П. Онацкий указывает fll], что при обжиге керамзита все глинистые минералы и плавни, как правило, переходят в расплав. Тонкодисперсные же примеси других минералов (слюд, продуктов диссоциации карбонатов, кварца, полевого шпата) усваиваются расплавом полностью, а более крупные частицы минералов (полевого шпата, кварца, слюды, глауконита) частично.

Имеются также конкретные данные о растворении минералов. Установлено [12], что частицы кальцита и доломита усваиваются расплавом на глубину 0,04-0,10 мм с кристаллизацией в приконтакт-ной зоне псевдоволластонита и анортита. Зерна карбонатных пород размером более 0,1-0,2 мм усваиваются расплавом не полностью.

Зерна кварца растворяются медленно, это отмечается многими исследователями, работающими в различных областях силикатной технологии [40-42].

В расплаве на поверхности зерен кварда возможно превращение его в изо трапный метакристобалит, который и постепенно переходит в расплав [43]. Модификационные превращения в данном случае происходят быстрее, чем растворение.

Согласно фундаментальным работам П.П. Будникова, A.M. Гинст-линга и Г.В. Куколева и др. [21, 25, 3l] скорость растворения зависит от формы и размеров зерен,' от свойств растворяющегося вещества, от свойств растворителя и внешних условий (температуры, давления и длительности процесса).

В.З. Еременко с сотрудниками установил, что при производстве керамзита частицы кварца, полевых шпатов, амфиболов, пироксенов фракции 10-60 мкм растворяются на весьма малую глубину, не превышающую 0,3-3,0 мкм [44] . Авторы считают, что совсем не обязательно стремиться к полному растворению частиц и предполагают, что существует такой размер частиц, который не оказывает отрицательного влияния на качество керамзита. В этой же работе высказывается предположение, что остатки зерен (фракция 5-50 мкм), не перешедших в расплав, хорошо "вписываются" в перегородки между порами без значительного утолщения и искажения структуры керамзита.

Химическое взаимодействие модифицирующих катионов с минерала тли прочной структуры (кварца, глинозема), имеющих высокую ионную плотность, осуществляется, в основном, за счёт поверхностной диффузии. Поэтому для процессов плавления дисперсность их играет большую роль. С увеличением степени дисперсности глинистого сырья примеси кварца также переходят в тонкодисперсное состояние [45], и содержание остаточного кварца в керамзите уменьшается [27] .

При тонком измельчении происходит изменение кристаллической структуры материала: аморфизация, разрушение кристаллических решёток [37] . При сухом помоле кварца в поверхностном слое на о глубину до 200 А происходят необратимые пластические деформации, плотность кварца уменьшается, а реакционная способность увеличивается

Исследуя процесс растворения кварца при плавлении глин с различным содержанием кремнезёма А.П. Найдёнов установил

47], что если в глинах содержится до 40 % кварца, то одно только измельчение исходного сырья не приводит к полному растворению кварца при быстром плавлении. 'Введение

СпО в глину с большим содержанием кварца снижает вязкость расплава и ускоряет процесс плавления.

Б.В. Шаль предложена [48] линейная зависимость количество остаточного кварца в керамзите от состава исходного сырья, выраженная приведёнными величинами.

- 16

Отмечено [49], что активность жидкой фазы значительно возрастает с введением в состав глиняных масс железистых добавок.

С появлением расплава процесс спекания глинистых пород ускоряется. Степень спекания определяется количеством расплава и его свойствами [21, 23, 24]. Если жидкости достаточно для заполнения всех пор между твёрдыми зёрнами, то в результате' течения жидкости и сближения зёрен может образоваться плотная масса. Установлено [13, 50], что важная роль в улучшении спекания играет жидкая фаза, полученная при более низких температурах. Керамические массы, содержащие только щелочноземельные оксиды, имеют узкий интервал спекания. При совместном введение в состав масс материалов, содержащих щелочные и щелочноземельные оксиды, интервал спекания расширяется [14, 26, 51]. Важную роль в интенсификации спекания отводится закиси железа [52- 54]. Исследования, проведённые В.Ф. Павловым с сотрудниками, показали [55], что для улучшения спекания низкотемпературных масс на осгове легкоплавких глин при определённой сумме плавней 1^0 * 0должно содержаться и оптимальное количество ЛбгОз.

При температурах'вспучивания глинистый материал состоит из трёх фаз: кристаллической, жидкой и газообразной.

В керамзите из остаточных кристаллических фаз чаще всего и в большем количестве присутствует кварц [5б]. Второе место по содержанию занимает алюмомагнезиальная шпинель, а такие новообразования, как муллит, кристобалит образуются ещё в меньшем количестве. Если в глинистом сырье содержание небольшое, I то в керамзите муллит отсутствует. Кристаллы гематита обнаружены только в поверхностных слоях, а кристаллы анортита образуются при охлаждении расплава глин с повышенным содержанием СоО.

С.П. Онацкий полагает [и], что количество жидкой #азы к кощу процесса вспучивания достигает 90 % и выше от общего содержания обжигаемого материала. Очевидно, в основе многих свойств керамзита лежат свойства расплава.

Исследователи отмечают [ 11, 57,. 58] важную роль вязкостных свойств пироплзстической массы, в формировании структуры керамзита. Область температур, отвечающих оптимальной для вспучивания вязкости определяет область интервала вспучивания. По данным

А.В. Жукова [б] вспучивание глинистых пород происходит в интер

7 Q вале вязкости от 5.10 до 10" пуаз, а по мнению Л.Ы. Блюмена [591 при 10 -10 пуаз. Чем шире интервал вспучивания, тем благоприятнее условия для вспучивания глин [60, 61] . Влияние различных компонентов на вязкость силикатных расплавов при получении керамзита изучено экспериментально недостаточно. Однако, имеются данные ряда исследователей[59, 62, 63], которые проводились для целей различных силикатных производств. С увеличением в расплаве SiQ* вязкость плавно растёт. Более заметное повышение вязкости наблюдается при увеличении содержания

Окись кальция значительно снижает вязкость расплавов. Также снижается вязкость при увеличении содержания в расплаве MgQ , однако наблюдается её более плавное снижение. Вязкость снижается с .увеличением содержания закиси железа, в присутствии щелочных оксидов. Однако, снижение вязкости при повышении содержания щелочных оксидов происходит плавно в большом температурном интервале. Щелочные оксиды в щелочеалюмосиликатных расплавах способствуют укрупнению комплексов и тем самым повышают вязкость расплава в результате перевода групп асQd в [-иад и образования в расплаве кроме связей Si-0-Si также связей О" ÜÍ ( Ml) [б4].

В тоже время С.П. Онацкий отмечает [ll], что при различном сочетании компонентов, взятых в различных количествах, и при ра'з личных температурах обжига действие одних и тех же оксидов неоди-' наково. Некоторые компоненты в зависимости от количества состава шихты и температура могут повышать или понижать температуру плавления/ разжижать массу и, наоборот, повышать её вязкость, сокращать или .удлинять интервал размягчения массы.

На вязкость пиропластических расплавов кроме химического состава и дисперсности сырья [37, 58] большое влияние оказывает газовая среда [бб], природа фазовых превращений [15, бб].

Вопросу об источниках выделения газов, под влиянием которых происходит вспучивание пиропластической массы, посвящено много работ [ 10, 17, 54, 6,7-69 и др.] . Обзор различных исследований приводит С.П. Онацкий [ll] и A.B. Жуков [б]. Установлено, что вспучивающим агентом могут быть различные газы: СОг.» СО , > Я , образующиеся в результате восстановления железа, диссоциации карбонатов, а также пары конституционной воды. При обжиге железистых глин с достаточным содержанием органических веществ процессы гавовыделения в значительной мере определяются интенсивностью окислительно-восстановительных процессов [ll, 17, 69]. Функция регуляторов интенсивности этих процессов отводится органическим примесям; Установлено, что -для оптимального вспучивания необходимо интенсивное развитие окислительно-востановительных процессов на всём протяжении обжига, а не только в период вспучивания.

Существует и другое мнение о причинах и механизме вспучивания [7о]. По мнению авторов вспучиваются только те глины, химический состав которых находится в области ликвации в системе кремнезём-фаялит-лейцит. По-новому трактуется роль оксидов железа в процессе образования керамзита. Считают, что Fe О вызывает ^ликвационные явления в расплаве, а газообразные пузырьки, всп.учивающие расплав, 88рождаются но поверхности раздело фаз.

Ез приведённого литературного обзора следует, что основные свойства глинистых материалов при температурах вспучивания, а именно: количество расплава, его вязкость, интервал вспучивания, интенсивность газовыдения определяются химическим составом сырья.

- 198 -ОБЩИЕ, ВЫВОДЫ

1. Проведенными исследованиями установлено, что для изготовления искусственных керамических заполнителей пригодны шихты из любых компонентов, обеспечивающие нужный химический состав и достаточную степень гомогенизации. Регулируя количество расплава, образующегося в обжигаемой шихте, и его состав, можно получить керамический заполнитель практически любой заданной плотности и прочности.

2. Разработан метод расчета количества и состава расплава с использованием тройных фазовых диаграмм алюмосиликатных систем, который позволяет с достаточной надежностью управлять процессом формирования структуры керамических заполнителей.

3. Определены составы оптимальных керамзитовых шихт, обеспечивающих необходимую степень вспучивания, мелкопористуго структуру и широкий интервал вспучивания. Такие шихты содержат широкий набор плавней в определенном соотношении и необходимое количество глинозема и кремнезема.

4. Предлагается графический метод определения состава добавок и их количества для получения заполнителей с определенной степенью вспучивания или спекания по расположению фигуративных точек сырья и минеральных добавок на сеодной фазовой диаграмме и диаграмме, отражающей соотношение между основными эвтектиками системы.

Разработанная методика оценки качества керамзитового сырья и выбора корректирующих добавок согласована институтом НШКерам-зит (приложение J5 6).

5. Показана возможность изготовления широкого ассортимента качественных заполнителей из одного -сырья за счет направленной корректировки его состава комплексными органо-минеральными добавками переменного состава, содержащие плавни, глинозем, кремнезем и органические вещества. Направленно изменяя добавками температурный интервал образования расплава и его состав, а также состав нерастворившегося остатка, создаются условия для варьирования свойствами конечного продукта.

6. Производственными испытаниями подтверждены данные лабораторных исследований. Из суглинков Западной Сибири и отходов местных производств получены заполнителя для теплоизоляционных и конструкционных бетонов.

7. Б качестве прототипа компактной установки для подготовки с ырьевой шихты и формовки гранул может быть рекомендована разработанная на кафедре строительных материалов КуМСМ сушилыю-помольная установка, проверенная в производственных условиях и принятая Государственной комиссией.

8. Расчетный экономический эффект от замены традиционной технологии производства керамзита на усовершенствованную, предусматривающую направленную корректировку сырья добавками - промышленными отходами, помол шихты и грануляцию окатыванием, для керамзитового цеха Кряжского завода ЖБК при работе на молодогвардейском суглинке составляет 1,73 руб/м3 керамзита.

Среднегодовой экономический эффект от направленной корректировки суглинка Тарн-Барского месторождения добавкой глинозем-содержащего шлама Казанского объединения "Оргсингез" для Казанского керамзитового завода треста 'Т1ромстроиматериалы" за период с 1979 по 1984: г.г. составил 55 тыс.руб. (приложение № 7).

включений

Классификация по количеству крупно зернистых 'включении

Смышляевскзя глина,проба № 2 0,295

Ло ко со вс кое

Пучип-Игыйское

Переволок ское, проба л* 1

Переволокское, проба в 2

Молодогвардейское

0,181

0,084 0,052

0,200

0,067

0,217 0,613

5,817

0,037 0,142

0,253 кварцевый песок кварцевый песок мергелистые кварцевый песок мергелистые кварцевый песок мергелистые известковые известкошва кващевый песок.

0,103 0,042

0,053

0,027 0,216

0,643 гидооокислы железа кварцевый пecoк,кирпич, рас ти-тельные остатки кварцевый песок,мергелистые, растительные остатки квардевый песок кварцевый песок, известковые известковые квардевый песок

0,108 0,087 растительные остатки с низким содержанием

0,080

0,153 0,255

4,921 растительные остатки, мергелистые, известковыерастительные остатки,известковые гравии, аргиллит гравии,известковые известковые, растительные остатки с высоким со-детжанием i г

2.3.2. Локосовский и Пучип-Кгыйский суглинки По внешнему виду суглинки имеют светло-бурый цвет с серо-взтым оттенком. Структура плотная, комковатая. По рентгенограммам и дифференциально-термическим кривым обнаружено (рис. 2.1 и 2.2), что локосовский с.углиргок содержит глинистое вещество монтморил-лонито-гидрослюдистого типа ('эндотермические эффекты при температурах 170 и 560 °С на кривой ДТА). Пучип-Игыйский суглинок является полиминеральным, в состав глинистой составляющей входит монтмориллонит,, каолинит и гидрослюды (эндотермические эффекты при 116, 548 и 883 °С на кривой ДТА). В составе алевритовой фракции преобладают верна кварца и полевого шпата. По содержанию Л(?гОз суглинки относятся к группе кислого глинистого сырья (табл. 2.1).Сырье умеренно-пластичное (табл. 2.2), низкодисперсное (табл. 2.3). Несмотря на низкое содержание крупных включений (табл. 2.4), наличие известковых зерен является признаком, указывающим на возможность разрушения зерен заполнителя. По содержанию диоксида кремния и кварца суглинки не пригодны для производства керамзитового гравия и песка. Сырье без добавок не имеет температурного интервала вспучивания (табл. 2.5). При введении органических добавок в производственных условиях, получается керамзит по насыпной плотности соответствующий маркам 500-550, но с прочностью, не отвечающей ГОСТ.

2.3.3. Переволокская глина

Для проведения испытаний были отобраны характерные пробы продуктивной толщи месторождения: а)проба J'Jj 1 - серая глина из нижних горизонтов продуктивной толщи;

Температура,

Рис. 2.2. Дериватограммы локосовского (I) и пучип-игыйского суглинков б)проба В 2 - желтая глина ив верхних горизонтов продуктивной толщи.

По внешнему виду проба № 1 - глина серого цвета, имеет сланцеватую структуру, комки плотные. Включений известняка не видно, при действии нее вскипания не наблюдалось. . Проба № 2 - глина желтого цвета, .имеет комковатую структуру, комки средней прочности. При действии НС( - слабое вскипание.

Лабораторные испытания проводились на шихте, состоящей на 2/3 серой глины и 1/3 желтой глины, что примерно соответствует соотношению объемов продуктивной толщи, обеих разновидностей сырья на месторождении.

В состав глинистой составляющей входят минералы: монтмориллонит, бейделит, каолинит (рис. 2.1 и 2.3). Переволокская глина относится к полиминеральной группе. Сырье полукислое (табл. 2.1), среднепластичное (табл. 2.2), среднедисперсное (табл. 2.3), с низким содержанием крупнозернистых включений (Табл. 2.4).

Глина обладает сравнительно не высокой вспучиваемостыо в естественном составе. Введение органических добавок уменьшает плотность гранул керамзита. В промышленных условиях при пластической подготовке гранул с введением органических добавок получается керамзитовый гравий марок 350-450 с прочностью, соответствующей первой категории качества.

2.3.4. Молодогвардейский суглинок

Суглинок светло-коричневого цвета, видны крупные светлосерые включения известняка, имеет комковатую структуру малой прочности. Глинистые минералы представлены гидрослюдой и хлоритом. Рентгеностр.уктурный анализ обнаруживает (рис. 2.1), что главной составляющей' известняка является кальцит. По содержанию

Рис. 2.3. Термограммы переволокской глины:

1 - проба № I,

2 - проба № 2

•ЛРгОз суглинок откосится к кислому глинистому сырью. Сырье умереннопластичное, грубодисперсное, с высоким содержанием крупных карбонатных включений (табл. 2.1-2.4-). По содержанию тонкодисперсных фракций размером менее 1 мкм и крупнозернистых включений размером более 5 мм сырье не пригодно для производства керамзитового гравия и песке. Молодогвардейский суглинок практически не вспучивается в естественном составе. При введении органических добавок вспучиваемость несколько увеличивается. Однако, структура керамзитового гравия крупнопористая, кавернозная, поверхность гранул оплавленная. В промышленных условиях при пластической подготовке из молодогвардейского суглинка без добавок получается керамзитовый гравий по насыпной плотности соответствующий марке 60Э, но с прочностью ниже требуемой ГОСТом.

2.3.5. Компоненты искусственных керамзитовых шихт

В качестве основного компонента искусственны}: керамзитовых шихт использовалась фарфоровая масса Куйбышевского завода "Строй-фарфор", приготовленная из кварца, полевого шпата и каолина. Тонкость помола массы соответствует 1,0% остатку на сите 0056. Химический состав фарфоровой массы приведен в табл. 2.1.

При проектировании искусственных шихт масса дошихтовывалась до требуемого химического состава силикагелем, оксидами ДО» , ВДММдО квалификации ХЧ и ЧДА. В качестве щелоче-содержащего компонента при варке стекла использовался углекислый натрий, а при проектировании искусственных шихт-фритта с Куйбышевского завода "Стройфарфор" и жидкое стекло. Химический состав фритты приведен в табл. 2.1.

- 50

2.4. Промышленные отходы, применяемые в качестве добавок

Для корректировки состава суглинков необходимы глиноземсо-деркащие, железистые, органические и добавки, содержащие щелочноземельные оксиды. Добавки- промышленные отходы для лабораторных и промышленных испытаний сырья выбирались таким образом, чтобы такие же или аналогичные добавки имелись в месте организации заполнителей на основе суглинков - в Западной Сибири.

2.4.1. Глиноземсодержащие добавки

В качестве глиноземсодержаших добавок использованы отходы нефтехимической промышленности: отработанный катализатор ИМ-2201 CK—5) производства дивинила из бутана Новокуйбышевского ЖК, отработанная окись алюминия Омского БПЗ.

Отработанный катализатор ЙМ-2201 - тонкодисперсный порошок зеленого цвета, характеризуется стопроцентным проходом через сито 008. Удельная поверхность соответствует 670 ь?/кг. Основными минералами являются корунд и окись хрома.

Отработанная окись алюминия - порошок белого цвета, характеризуется 10,5 % остатком на сите 008. Химический состав глино-земсодержащих добавок приведен в табл. 2.1.

2.4.2. Отход Качканарского ГОК

Отход Качканарского ГОК - пироксенитовые хвосты обогащения титано-магнетитовых руд. После мокрой магнитной сепарации получаются зерна размером < 0,1 мм. По минералогическому составу отход слагается из следующих минералов:' пироксена 80-97, оливина 3-20, амфибола 0-20 и плагиоклаза 0-10 %, Пироксенитовые отходы являются многотоннажным продуктом: годовой выход его на Качканарском горнообогатительном комбинате составляет около "30 млн. т.

• - 51 -2.4.3. Пиритные огарки

В работе использовались пиритные огарки Череповецкого химзавода, образующиеся при обжиге флотационных колчеданов в печах кипящего слоя. Химический состав пиритных огарков, представленный в табл. 2.1, характеризует их как высокожелезистые материалы. Кристаллическая часть включает гематит, магнетит и в небольших количествах пирит. Тонкодисперсные, гранулометрический состав -основная масса огарков состоит из зерен мельче 0,2 мм (95 %), а средневзвешенный диаметр зерен составляет всего 0,054 мм.

2.4.4. Шлам ТЭЦ от водоуглягчения

В работе использовался шлам Безымянской ТЭЦ г. Куйбышева. ГГлам получается в результате предварительной очистки (умягчения) коагуляцией (коагулянт - ) и известкованием (известковым молоком) подпиточной воды в химическом цехе. Окончательный продукт - шлам,' в основном, состоит из карбоната кальция ( ** 95 %), гидроокиси железа и магния и сернокислого кальция (в сумме ~ 5 %).

В высушенном виде шлам представляет собой рыжеватый порошок. Химсостав представлен в табл. 2.1.

Порошок тонкодисперсный - стопроцентный проход через сито СО Ж, удельная поверхность 1000 г/*/кг.

2.4.5. Локосовский песок

Локосовский песок использовался в качестве кремнеземсодер-жащей добавки. Определение физико-механических свойств песка проводилось в соответствии с требованиями ГОСТ 8735-75.

Результаты определений представлены в табл. 2.6.

1. Основные направпения экономического и социального разви- ' тия СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 годе. - Известия, 1981, 28 февр.

2. Астапов А.П., Кос тюк Объяснительная записка к обзорной карте месторождении строительных материалов Тюменской области.- М.: Министерство геологии РСФСР. Геологический фонд РСУ.СР, 1974.- 128 с.

3. Онацкий С.П. Выбор и оценка глинистого сырья для производства керамзита: Требова ния к товарному керамзиту. — ivi» : Пром-стройиздзт, 1957. 20 с.

4. Зрублевский JI.E. О причинах вспучивания глинистых пород.- Стекло и керамика, 1962, ií> 1, с.' 20-22.

5. Жуков A.B. Искусственные.пористые заполнители из горных пород. Киев: Госстройиздат УССР, 1962. - 310 с.

6. Соловьева О.В. О вещественном составе и вспучиваемости глинистых пород. В кн.: Керамзит и оглопорит как строительный материал. М., 1966., с. 17-26.

7. Минералогическое и микроскопическое исследование керамзитовых глин при нагреве /С. Уюте ir К уй бышев, НИШ ера мзи т, перевод 1 437, 1976. 32 с.

8. Ко ленов E.ivl. Роль ионообменных реакций в процессе вспучивания глинистого сырья. В кн.: Строительные материалы, деталии изделия: Легкие заполнители и теплоизоляционные материалы. Киев, 1965, вып. 5, с. 64-70. .

9. Гервидс К.А. Керамзит (Исследования по технологии) . «- М.: Гоостройивдет, 195?. 76 с.

10. Онецкий С.П. Производство керамзита. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1971. - 312 с.

11. Виноградов Б.Б. Петрография искусственных- пористых заполнителей,- М.: Стройиздат, 1972. 226 с.

12. Августиник А.К. Керамика. 2-е изд., перераб. и доп.- Д.: Стройиздат, 1975. 591 с.

13. Павлов В.>. Физико-химические основа обжига изделий строительной керамики. М.: Стройиздат, 1977. - 240 с.

14. Павлов -Зл>., Митрохин B.C. Исследование фазовых превращений в глинах различного минералогического состава в процессе непрерывного нагрева. Тр. НИКстройкерамики, 1975, вып. 40-41, с. 204-221.

15. Еременко З.В. Разложение сульфата кальция при скоростном обжиге глинистых пород для производства керамзита и аглопори та. В кн.: Новые строительные материалы и изделия. Минск, 1967, с. 67-74.

16. Шаль В.В. К вопросу о характере окислительно-восстановительных процессов при получении керамзитового гравия. Тр. НШерамзита, 1970, вып. 4, е.,3-14.

17. GiimO.Muiûîfci С.£tude$ des imtions de fioutey íempnotuies ctens íes mineiQux огдИеоихоп moyen des геуш-*,- BULL SOC. РОЛА/С. СШМ, 1957, мъь>

18. Грим P.E. Минералогия и практическое использование глин. М.: Мир, 1967. - 511 с.

19. Эйтель В.З. Физическая химия силикатов. М.: Кностран- . ная литература, 1962, с. 486-519; 722-748.

20. Вудникое П.П., Гикстлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ. 3-е изд., исправл. и доп. - М.: Госстрйиздат,1971 488 с.

21. Гегузин Я.Е. Физика спекания. "/!.: Наука, 1967. - 360 с.

22. Зальманг Г. Физико-химические основы керамики. М.: Госстройиздат, 1959. -'396 с.

23. К кнг ери У .Д. Введение в керамику. 2-е изд. - i.l.: Строыиздат, 1967. - 499 с.

24. Куколев Г.З. Химия кремния и физическая химия силикатов. ivj.: Высшая школа, 1966. - 464 с.

25. Бовопашин А.А. Минеральная часть поволжских слящев. -Куйбышев: Куйбышевское книжное издательство, 1973. 120 с.

26. Иванов H.A., И'аль Б.В., Уклейн Е.Д., Кригсман Ф.Б. Влияние дисперсности глинистого сырья на качество керамзитового гравия. Строительные материалы, 1976, й 1, с. 25-26.

27. Безверхий A.A., Еременко В.В., II'аль Б.В. Дилатометрические характеристики керамзитового сырья и влияние на них различных добавок. Тр. ВБЙ'строма, 1978, вып. 11, с. 68-79.

28. Бережной A.C. Многокомпонентные система окислов. Киев: Наукова дума, 1970. - 542 с.

29. Холл Ф., Кнелей Г. Диаграммы равновесия силикатных . систем. (Дополнение). М. - JI.: Стройиздат, 1941. - 55 с.

30. Ботвинкин O.K. Физическая химия силикатов. IL: Пром-стройивдат, 1955. - 289 с.

31. Диаграммы состояния силикатных систем: Справочник.

32. Вып. 1,Двойные системьт/;Б.А. Торопов, В.П. Барзаковскиь, В.В. Лапин, H.H. Кусцева. М.-Л.: Наука, Ленинград, отд. 1965. - '546 с.

33. Диаграммы состояния силикатных систем: Справочник. Вып. 3. Тройные системы /H.A. Торопов, В.П. Варваковскии,

34. В.В. Лапин и др. Л.: Наука, Ленингр. отд-ние, 1972. - 488- с.34.$Qseft L.,f!nmftovQ 0. Tqvicl pioces RfemicLtych-Sfttoiln. i.fieoftce v fiirmnicfi kiemicLtijcf) systemeoh. Jn.' SßomLft Vysofte Holy cherritcftotethnotogLcfte. Piafia, 1973, &.И5-1Ы.

35. Новые стекла и стекло материалы. ыинск: На.ук? и технике,1965. 175 с. к

36. Новопашин A.A. Об унификации модифицирующих катионов в силикатных и алюмосиликатных системах. Тр. НКЖерамзита, 1971, вып. о, с. 94-106.

37. H£qoqd ^A/pdernCynsfta Н. ^LssüiutLon оf spherical siEi'cQ poiticEes Ln motten sodium disiti-cate.- 4/£ass TecfinoE., 1969, 10, HZ,1. S.54-58. •

38. Петрова B.c., Августиник A.K., Коновалов H.i'., Коновалова Е.П. К вопросу растворения кварца в полевошпатных расплавах. Журнал Прикладной химии, 1959, т. 32, вып. 10,с. 2351-2354.

39. Лещенко Ii.П., Гресс Р J'. ^п с творение кварца и глинозема в полевошпатных расплавах. Стекло и керамика, 1975, ,?Г 1,с. 28-29.

40. Прянишников З.П. Система кремнезема. Л.: Кзд-во лит. по стр-в.у, 1971. - 239 с.

41. Шаль Б.В., Петров В.П., Еременко З.В. и др. Исследование эффективности производства керамзитового гравия с порошковой подготовкой камнеподобного сырья. Тр. ВНИИСтрома, 1977, вып.10, с. 24-34.

42. Ходоков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов. В.: Стройиздат, 1972. - 239 с.

43. Найденов А .П. Исследование процесса растворения кварца при плавлении глин. Тр. ВНИИстрома, 1974, вып. 7, с. 24-30.

44. П:?ль Б.В. Исследование влияния примесей кварца в- сырье на прочность*керамзитового гравия. В кн.: Проблемы повышения прочности пористых заполнителей: Тез. докл.-Куйбышев, 1972,с 9f>5>C1. О « '■"•»-ч/ «У ф

45. Еременко В.В., Лукоянчева Т.П., Кригсман о.Б. Влияние кремнеземистых и железистых добавок на прочность керамзита. -Там же, с. 35-37.

46. Юшкевич И.О., Роговой "л.И. Технология керамики. 3-е изд., перераб. и доп. - "/!.: Стройиздат, 1969. - 350 с.

47. Павлов В.Т>. Способы интенсификации спекания и улучшения свойств керамики. --Стекло и керамика, 1974, й 8, с. 14-16.

48. Белинская Г.В. Исследование влияния окислов железа на свойства стеатитовых, материалов. Дис. . канд. техн. наук. -Ï.I., 1953. - 174 с.

49. Григорьев Б .-А., К.укса П.Б. Изучение спекгния керамических материалов при пониженном давлении. В кн.: Строительные материалы из попятных продуктов промышленности: "Чежвуз. темат. сб. тр. Л., 1978, с. 54-58.

50. Павлов В/!)., Калиновский В.В., Ведрик ОЛЯ. Использование легкоплавких глин в производстве для полов на поточно-конвейерных линиях. Стекло и керамике, 1975, № 9, с. 23-25.

51. Найденов Л .П., Кабанова М.К. Исследование фазового составу и мик рост рук туры керамзита. Тр. ШШ ером ей та, 1970, вып. 4, с. 23-39.

52. Онрдкин С.П., Волчек ЛД. вопросу формирования- структуры керамзитового гравия. Тр. ВВЕИстрома, 1974, вып. 7,с. 3-18.

53. Волчек Л.Л., Кабанова 171.К. Корректировка состава шихты для керамзита. Строительные материалы, 1976, $ 3, с. 29-31.

54. ВлюменЛЛЛ. 1>изико-химическая природа вспучивания глин -образования керамзита. Стекло и керамика. 1960, $ 2,. с. >32-36.

55. Б.удников ПЛ., Колесников Е.А. Исследование влияния некоторых факторов на величину и пределы температурного интервала вспучивания легкоплавких глин. Тр. ЗШЕСТГОМ, 1967, ^ 11 (39), с. 3-14.

56. Еременко В.В., Долгина Л.В. Определение интервала вспучивания сырья в производстве керамзита. Изв. вузов. Строительство и архитектура, 1965, № 6, с. 69-74.

57. Павлов В.л>. Вязкость легкоплавких глин в интервале 800-1200°. Тр. БШстройкерамики, 1960, вып. 16, с. 30-47.

58. Павлов В. ;>., Кривошеево Р.С-., Андреева К.Р1. и др. Влияние состава стеклофазы на опекаемость плиточных масс прискоростных режимах обжига. Тр. НИИсгройкерамики, 1974, был. 40-41, с. I33-I6I.

59. Аппен A.A. Химия .стекла. 2-е изд., испр. - Л.: Химия, IS74. - 352 с.

60. Волчек Л.Л. Изменение термовязкосгных характеристик глин е различных газовых средах. Тр. ВНШс грома, 1979, был. 12, с. 18-27.

61. Павлов В.Ф. Влияние фазовых- превращении на изменение вязкости глин при высоких температурах. Тр. НШсгройкерамики, 1961, вып. 18, с. 58-62.

62. Мегелкин И.Д. Исследование кинетики газообразования при нагревании легкоплавких глин. В кн.:'Производство легких бетонов в Западной Сибири. Новосибирск, 1962, с. 79-85.

63. Фадеева B.C., Виноградов Б.Н. 0 тазовых превращениях и сгрукгурообразовании при. обжиге керамзига. Тр. В1ШНСМ, 1963, вып. 8, с. 75-83.

64. Будников ПЛ., Гайваронс'кий С.Я., Петров Л.К. Роль газообразной среды в образовании ячеистой структуры керамзига. -Строительные материалы, 1965, .£ 8, с. 32-33.

65. Гаврилоб А.П., Громов А.Л., Федоров Н.Ф. 0 механизме вспучивания легкоплавких глин. --Строительные материалы, 1981, J5 4, с. 27-28.

66. Колесников Е.А., Волчек Л.Л. Влияние химического состава на вспучиваемоегь глин. Техн. информ. ВШИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, I971, вып. 3, с. 21-23.

67. Сафронов B.C., Шеин В.И., Савина-В.Г. •

68. К бопросу оценки пригодности глинистого сырья для производства керамзига по химическому составу. В кн.: Снижение магериалоемкости и повышение долговечности строительных изделий. Киев, 1974, с. 58-63.

69. Коларова Ivî., Карагбгова Л., Кола ров П. Химичнияг състаЕ като критерий за определяне пригодноегга на глиниге за производство на керамзит. Сгроигеляи материалы и силикат на промышленосг, НРБ, 1977, г. 18, J5 10, с. 18-22.

70. Производство керамзита в ФРГ. Техн. ннформ. БНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1970, вып. I, с. 17-19.

71. Ritey Ch. M. Retotion of Chemico! Piopeitles to the BOooting of Ctays.Joигп. Ameiic. Geiom.1. Soc. 34, 1951, m.

72. Cuband 3.C., Minât M. Fabrication industiietHede ИцИи expansse.-SJLJCflTËS . miiSTBJELS,1968, S. 145-151.

73. Еременко В.В. Выбор оптимального соотношения между плавнями в керамической шихте и в шихте для производства керамзитового гравия. В кн.: Исследование строительных материалов, конструкций и сооружений: Тез. докл. обл. 36 конф. Куйбышев, 1979, с. 88-89.

74. Еременко В.В. Исследование качества сырья и расчет оптимального состава шихты на основе диаграммы состояния стеклообразных систем. В кн.: Сборник материалов Всесоюзного семинара -работников керамзитовой промышленности. Куйбышев, 1978, с. 77-78.

75. Указания по технологии получения керамзитового гравия для конструктивных легких бетонов /ШЖерамзиг. Куйбышев, 1974. - 15 с.

76. Довжик В.Г., Дорф В.А., Петров В.II. Технология высокопрочного керамзитобегона. -М.: Стройиздаг, 1976, 136 с.- 208

77. Указания по испытанию глинистого сырья для производства керамзитового гравия и песка. 2-е изд., исправл. и доп. - Куйбышев, 1280. - 64 с.

78. Еременко В.Б., Лу Колычева Т.П., Петров Б.II. Оценка качества сырья и опыт получения высокопрочного керамзитового гравия. Техн. инфоры БНИИЭШ, сер.: Промышленность керамических сгено- . вых материалов и пористых заполнителей, 1970, вып. 2, с.14-20.

79. Петров В.П., Глущенко JI.H. Выбор сырья для производства керамзита, применяемого в конструкционных бетонах. Реф. информ. ВБШЭСЫ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалови пористых заполнителей, 1975, вып. II, с. 11-13.

80. Ыовопашин A.A. Ионная плотность и ее влияние на свойства вещесгЕ. Тр. ЬЖИКерамзита, 1967, вып. 2, с. 85-101.

81. Бонин П.Я. Механические свойства силикатных стекол. -Л.: Наука, 1970. 180 с.

82. Бокин П.Я., Галахов Ф.Я. Прочность и структура щелочно-силикатных стекол. В кн.: Механические и тепловые свойства и строение неорганических стекол: Материалы Первого всесоюзного симпозиума. М., 1972, с. 253-258.

83. Колесова В.А. Инфракрасные спектры поглощения малощелочных и бесщелочных алюмосиликатных стекол. Изв. АН СССР. Неорганические материалы, 1965, г. I, 3, с. 442-445.

84. Митрофанов К.П., Сидоров Г.А. Спектры ЯГР и структура железосодержащих стекол. Б кн.: Стеклообразное состояние. JI., 1971, с. 219-224.

85. Петренко Ю.М. Исследование сеойств щелочных железосили-катных стекол в зависимости от окислительно-восстановительных условий варки. Дис. . . . канд. техн. наук. - Л., 1971. - 167 с.

86. Азаров К.П., Баландина В.Б., Гречанова С.Б., ЛюцедарокийВ.Л

87. Строение и свойства железосодержащих стекол. В кн.: Стеклообразное состояние. Труды третьего Всесоюзного совещания. М.-Л., i960, с. 365-368.

88. Алексеев Г.Н., Бахрак Э.Д., Федоркин С.И. Производство керамзита на основе глинистых пород Крыма. Реф. информ. ВНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1978, вып. 7, с. 17-19.

89. Еременко В.Б. Направления развития промышленности пористых заполнителей в Западной Сибири. В кн.: Производство легких бетонов в Западной Сибири. Новосибирск, 1962, с. 3-1I.

90. Петров A.B. Использование суглинков Томской области для керамзита. Изв. вузов. Строительство и архитектура, 1966, $ 9, с. 57-61.

91. Бойкова Л.Н., Врублевский Л.Е., Зальцман И.Г. Глинистые породы Новосибирской и Омской области как сырье для производства керамзита. В кн»: Производство легких бетонов в Западной Сибири. Новосибирск, 1962, с. 63-69.

92. ЛифщицА.В., Попов Л.Н. Влияние железистых окислов на получение керамзита заданного объемного веса из различных видов сырья. Строительные материалы, 1967, J£ 5, с. 26-30.

93. Книгина Г.И., Завадский В.Ф. Использование отходов нефтехимии для улучшения качества керамзита из суглинков, Строи- v тельные материалы, 1978, JS 2, с. 29-30.

94. Книгина Г.И., Тацки Л.Н., Завадский В.Ф. Химико-технологическая классификация добавок отходов нефтехимии в производстве керамзита. - Изв. вузов. Строительство и архитектура, 1978, JS 6, с. 71-76.

95. Завадский В.Ф. Применение добавок-отходов как способ расширения сырьевой базы производства керамзита. В кн.: строи- 210 тельные материалы из попутных продуктов промышленности: Межвуз. темат. сб. тр. Л., 1978, с. 62-66.

96. Книгина Г.И.,, Панова В.Ф., Тацки Л.Н. Использование железосодержащих отходов в производстве суглинистого керамзита. -Строительные материалы, 1980, JS 7, с. 20-21.

97. Попова В.Ф. Исследование комплесных добавок отходов для производства керамзита из суглинистого сырья: Авгореф. дис. канд. техн. наук. - Новосибирск, 1981. - 22 с.

98. Еременко В.В., Шаль Б.В., Кабанова М.К. Эмульсионные органические добавки в производстве керамзита. Строительные материалы, 1969, .£ 7, с. II-I2.

99. Инструкция по применению добавок в производстве керамзитового гравия / МПСМ СССР, НИИКерамзит. Куйбышев, 1984. - 51 с.

100. Книгина Г.И., Панова В.Ф., Тацки Л.Н, Использование отходов в производстве керамзита. Реф. информ. ВНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1979, вып. 9, с. 22-25.

101. Новопашин A.A., Коренькова С.Ф., Яковлева Т.Е. Применение органических отходов в производстве керамзита. Реф. информ. ВНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1981, вып. 10, с. 17-19.

102. Хайкин В.Я. Керамзитовый гравий из слабовспучивающих-ся суглинков. Строительные материалы, 1970, № I, с. 21-22.

103. Емельянов А.Н., Циденкова Г.В. 0 влиянии добавок железосодержащих стекол на свойства керамзитового гравия. Тр. ВНИИсгрома, 1975, вып. 8, с. 49-55.

104. Емельянов А.Н., Циденкова Г.В. 0 вспучиваемости неконди-' ционного глинистого сырья с добавками порошков легкоплавких глин.-Тр. ВНИИсгрома, 1977, вып. 10, с. 3-10.

105. Новопашин A.A., Арбузова Т.Б. , Серегина И.Д. Применение отвальных шламов органического синтеза в производстве керамзита. Реф. информ. БНИИЭШ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1982, вып. I, с. 29-31.

106. Книгина Г.И., ЗаЕадский В.Ф., Коробов А.И., Руднева B.C. Использование отходов нефтехимии в получении керамзита. . Реф. информ. ВНИИЭШ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1976, вып. 10, с. 20-21.

107. Книгина Г.И., Завадский В.Ф., Коробов А.И., Руднева

108. B.C. Применение отходов нефтепереработки в производстве керамзита .-Реф. информ. ВПШЭШ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, IS77, вып. 12, с. 12-14.

109. Новопашин А.А., Лютикова Т.А., Крупникова Н.Ф. Использование отходов органического синтеза в производстве керамзитового гравия. Тр. ВНИИсгрома, 1975, вып. 8, с. 9-16.

110. Лабзина JU.B. Влияние тугоплавких и огнеупорных добавок на процесс вспучивания глин при получении керамзита. В кн.: Повышение качества и технико-экономической эффективности строительных материалов: Тр. МИСИ, М., 1977, )1з 141, с. 54-61.

111. Ангоненко Л.Д., Бигильдеева Г.М., Гостева В.А., Ханин А.Е. Применение шлаков ТЭС для изготовления керамзита. Реф. информ. ВНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1980, вып. 6, с. 5-6.

112. Гагунашвили Д.С. Новые виды искусственных пористых заполнителей с развитой аморфной фазой и их исследование в бетонах: Авгореф. дис. . канд. техн. наук. Днепропетровск, 1981. - 26 с.

113. Жуков A.B., Каленов Е.М., Давидсон И.С., Панчеяко Т.И. Исследования в области повышения прочности керамзитового гравия. В кн.: Строительные материалы, детали и изделия. К., 1975, вып. 19, с. 32-37.

114. Волчек Л.Л., Вегцель Ф.И. Применение в производстве керамзита отходов производства ускорителя вулканизации каучука.- Реф. информ. ВНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1979, вып. 6, с. 7-9.

115. Осипянц Э.Р. Получение гравиеподобного заполнителя из суглинков Средней Азии и исследование легких бетонов на его основе: Авгореф. дис. . канд. техн. наук. М., 1981. - 22 с.

116. Землянский В.Н. Технология получения и исследование свойств высокопрочного керамического заполнителя легких бетонов высоких марок для нефтепромыслового строительства: Авгореф. дис. канд. техн. наук. Уфа, 1975. - 28 с.

117. Петров В.II. , Кабанова М.К. Производство керамзитового гравия для конструкционных бетонов. В кн.: Сборник материалов

118. Всесоюзного семинара работников керамзитовой промышленности. Куйбышев, 1978, с. 79-83.

119. Завадский В.Ф. Отходы производства каучука в технологии строительных материалов. В кн.: Строительные материалы из попутных продуктов промышленности: Межвузовски!! тематический сборник трудов. JI. , I960, с. 145-150.

120. Иванов И.А., Просмушкин Б.Р. Повышение прочности керамзита добавкой опоки. Тр. НИИКерамзита, 1972, вып. 6,с. 2 9—35.

121. Алексеев Г.Н., Ар,ав Р.И., Бахрак Э.Д. и др. Керамзитовый гравий высшей категории качества. Строительные материалы, 1978, JS I, с. 14-15.

122. Бескровный В.М. Производство искусственного каменного материала керамдора из глинистого сырья Тюменской области. -Тр. Гипротюменнефтегаз, 1967, вып. 2, с. 98-104.

123. Галузин В.М. Керамдор полноценный заменитель природного щебня (гравия). - Строительные материалы, 1969, J£ 8, с. 29-30.

124. Бескровный В.M., Трусов Т.А. Оценка пригодности сырья для производства керавдора. Тр. С0ЮЗД0РНИИ, 1969, вып. 29,с. I03-II6.

125. Меркушов Н.В., Долгая II.Ф., Ыарышева О.Г. Влияние химического состава сырья на степень его пригодности для производства керамдора. Изв. вузов. Строительство и архитектура, 1975, JS 5, с. 85-88.

126. Трусов Т.А. Улучшение глинистого сырья для производства керавдора. Тр. С01ЩЦ0РНИИ, 1972, вып. 53, с. II5-I23.

127. Современное состояние технологии производства керамзитового гравия / О.Ю. Якшаров, В.П. Петров, Б.В. Скиба- и др.

128. Обзорная информация ВНИИЭСМ, 1977. 50 с.

129. Производство легкого заполнителя во вращающейся печи с твердым теплоносителем. Экспресс информ. Передовой опыт в строительстве. Сер.: Технология производства строительных конструкций, изделий, материалов. Ярославль, 1979, вып. I.

130. Новопашин A.A., Аргунова В.Я. Опудривание сырцовых гранул в производстве керамзита. Тр. НЙИКерамзита, 1966, вып. I, с. 17-27.

131. Новопашин A.A., Рязанов J0.B., Аргунова В.Я. Технология особо легкого керамзита. Строительные материалы, 1967,1. I, с. 22-24.

132. Книгина Г.И., Завадский В.Ф. Эффективность применения опудриващих добавок в производстве керамзита. Строительные материалы, 1978, № II, с. 25-26.

133. Якшаров О.Ю., Циденкова Г.В. Промышленные отходы в качестве' опудриващих добавок при производстве керамзитового гравия. Реф. информ. ВНИИЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1982, вып. 8, с. 3-8.

134. Найденов А.П. Заполнитель из расплава глин. Тр. ВНКИсгрома, 1974, вып. 7, с. 78-84.

135. Искусственный пористый заполнитель азериговый гравий. - Информационный листок НИИСМ им. С.А. ДадашеЕа, Баку, 1980.143. ¿¿п пецег Eeitex Zuschtoptoffe fuz Wonstiuctions beton. ßeton und StohEbetonfiau, 66,1971, VI.

136. Simssen Ei. Tins SELAS -Veifahien zur HersteEEung von Btähg^anuBot und seine

137. Venuendung. LitgelUndustrie, 19,19Б6, N 11-12.

138. Шаль Б.В., Уклейн Е.Д. Влияние степени подготовки сырья на вспучиваемоегь и прочностные характеристики керамзита. В кн.: Проблемы повышения прочности пористых заполнителей: Тез. докл. Куйбышев, 1972, с. 22-24.

139. Еременко Б.В. Улучшение качества керамзитового гравия при грануляции молотого сырья окатыванием. Изв. вузов. Строительство и архитектура, 1978, J5 9, с. 83-87.

140. Низамов М.С., Демиденко Б.А., Попков Б.Н. Шаровидный керамический заполнитель. Автомобильные дороги, 1275, J& 8,с. 18-19.

141. Пегрикова А.П. Получение вакулига и вакулигобегонов для использования в ограждаюцих конструкциях: Авгореф. дис. . канд. гехн. наук. М., 1981. - 22 с.

142. Еременко В.В., Гудков 10.11., Бекасова A.A., Уварова II.Г.

143. Улучшение качества керамзитового гравия на счет сепарации глиняного порошка после помола. Реф. информ. ВНШЭСМ, сер.: Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей, 1980, вып. 5, с. 21-22.

144. Еременко В.Б., Гудков 10.11., Уварова Н.Г. и др. Исследование влияния сепарации молотых суглинков на качество керамзитового гравия. Сборник трудов ВНИИСгрома, 1981, вып. 13,с. 36-42.

145. A.c. 497261 (СССР). Способ производства керамзита / В.В. Еременко, А.Н. Фрезе, JI.B. Чалая. Опубл. в Б.И., 1975, & 48.

146. Современные методы исследования строительных материалов / Т.С. Бут, В.Н. Виноградов, Т.И. Гаврилова и др. -М,: Госсгройиздаг, 1962. 239 с.

147. Зевин Л.С., Хейнер Д.ГД. Рентгеновские методы исследования строительных материалов. IL: Сгройиздаг, 1965. - 362 с.

148. Михеев В.Н. Рентгенометрический определитель минералов. -М.: Госгеологхимиздаг, 1957. 868 с.

149. Книгина Г.И., Тацки Л.Ы., Кучерова Э.А. Современные физико-химические методы исследования строительных материалов. -Новосибирск, 1981. 82 с.

150. Горшков B.C. Термография строительных материалов. -U.: Сгройиздаг, 1968. 238 с.

151. Термический анализ минералов и горных пород / В.П. Иванова, Б.К. Касагов и др. Л.: "Недра", Ленингр. отд-ние, 1974. - 399 с.

152. Рушшшский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента: Справочное пособие. М.: "Наука", 1971. - 192 с.

153. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование- 217 эксперимента при поиске оптимальных условий. 2-е изд., перер. и доп. -М.: "Наука", 1976. - 278 с.

154. Структурно-энергетические основы свойств строительных материалов: Отчет / КуИСИ, кафедра строительных материалов.

155. JS ГР 01826004780; Инв. Jß 02830075621. Куйбышев, 1983. - 101 с.

156. Полузаводские испытания глинистого сырья Образцово-Печерского месторождения с целью определения пригодности для производства керамзита: Отчет / НИИКерамзит. Тема JS 13-67-7; Инв. ^ 501-0,- Куйбышев, 1967. - 38 с.

157. Комплексное использование зол ТЭЦ-2 и'отходов литейного производства ВАЗа с целью улучшения качества керамзитового гравия, выпускаемого ДСК I г.Тольягии: Отчет / НИИКерамзит. -Дог. № 97/73; Инв. В 2051-0. - Куйбышев; 1973. - 95 с.

158. Кабанова М.К. Исследование и направленное изменение фазового состава керамзита. Дис. . канд. техн. наук. - М., 1972. - 201 с.

159. Новопашин A.A. , Чумаченко Н.Г. ,■ Мизюряев С.А. Оптимизация состава шихты для производства керамзита. В кн.: Исследование новых материалов и конструкций и внедрение их в строительное производство: Тез. докл. обл. 39 конф. Куйбышев,1282, с. 77.

160. Новопаишн Л.А.Графический расчет четырехкомпонентных систем .-Новое в науке и технике о цементе: Сборник ЖПРОЦеменга, 1950, JS 7-8, с. 34-40.

161. Новопаишн A.A. Графический расчет портландцементной сырьевой смеси. Новое в науке и технике о цементе: Сборник ГИПРОЦеменга. 1963, JS I, с. 45-51.

162. Разработка способов повышения качества керамзита на ЛЗ£Щ г. Тольятти: Отчет / КуИСИ, кафедра строительных материалов. J£ ГР 79043163; Инв. JS Б771289. - Куйбышев, 1978. - 46 с.

163. Чумаченко Н.Г. Исследование промышленных отходов как компонентов шихты при производстве керамических заполнителей. -В кн.: Проблемы строительного производства и подготовка кадров: Тез. докл. обл. 41 конф. Куйбышев, 1984, с. 60-61.

164. Еременко Б.Б., Уварова Н.Г., Крупникова Н.Ф. Высокопрочные искусственные заполнители для бетона из сырья Западной Сибири. Б кн.: Исследование строительных материалов, конструкций и сооружений: Тез. докл. обл. 36 конф. Куйбышев, 1979, с. 88.

165. Еременко Б.Б., Уварова Н.Г., Бекасова A.A. Спекшийся керамический заполнитель из сырья Западной Сибири. В кн.:- 219

166. Исследование и внедрение новых эффективных технологий материалов и конструкций: Тез. докл. обл. 38 конф. Куйбышев, 1981, с. 76.

167. A.c. 958390 (СССР). Сырьевая смесь для изготовления высоко-прочного керамического заполнителя / Б.Б. Еременко, Н.Г. Уварова. Опубл. в Б.И., 1982, J5 34.

168. Еременко Б.В., Уварова Н.Г., Морозов Б.Е. Исследование процессов спекания при получении керамического заполнителя для бетонов. В кн.: Исследование строительных материалов, конструкций и сооружений: Тез. докл. обл.'37 конф. Куйбышев, 1980, с. 63.

169. Чумаченко Н.Г., Бекасова A.A. Промышленные отходы в производстве керамических заполнителей. В кн.: Отходы промышленности в производстве стройматериалов. Куйбышев: Кн. изд-во, 1984, с. 8-14.

170. Чумаченко H.Г., Бекасова A.A. Производство керамических заполнителей с заданными свойствами. Информационный листок

171. В 84-29 НТД, Куйбышевский ЦЕПИ, 1984.

172. ОН 509-78. Инструкция по определению экономической эффективности использования в строительстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений /'Госстрой СССР. М., 1979. - 65 с.

173. Методика (Основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений'и рационализаторских предложений / Гос. ком. Совета Министров СССР по науке и технике. М.: Экономика, 1977.- 45 с.

174. Павловичев М.С. Справочник единых тарифов на грузовые и пассажирские перевозки и услуги автомобильного транспорта. 2-е изд., перераб. -М.: Транспорт, 1975. - 156 с.

175. Руководство по подбору составов конструкционных легких бетонов на пористых заполнителях. М.: Сгройиздат, 1975,- 61 с.

176. Рекомендации по выбору крупных пористых заполнителей для конструктивных легких бетонов марок 150-500. -М.: Сгройиздат, 1972. 28 а.

177. O. Бужевич Г.А. Легкие бегоны на пористых заполнителях. М.: Сгройиздаг, 1970, 51-57 с.

178. Методические рекомендации по определению прочностных и структурных характеристик бетонов при кратковременном и длительном нагружении. М., 1976, - 27 с.

179. Симонов М.З. Основы технологии легких бетонов. -М.: Сгройиздаг: 1973, с. 359, 512.

180. Сизов Б.П. Проектирование состава бетонов. -М.: Сгрой-издаг, 1968, 109 с.

181. Руководство по подбору составов тяжелого бетона / НИМ Бетона и железобетона. -М.: Сгройиздат, 1979. 103 с.

182. Испытания в бетоне высокопрочного керамического заполнителя, полученного из глинистого сырья Локосовского месторождения Тюменской области: Отчет / СПКБ института НИЖерамзиг. -Хоздоговор Ji 293/80; Инв. й 3472-0. Куйбышев, 1980. 14 с.