автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Пористый заполнитель марок 250-350 из шлаков тепловых электростанций

Введение

Глава 1. Состояние вопроса. Задачи исследования.

1.1. Взаимосвязь свойств конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов со свойствами пористых заполнителей.

1.2. Особенности технологии пористых заполнителей из стеклосо-держащих материалов.

1.3. Сырьевая база для шлакозита.

1.4. Выводы по главе. Задачи исследования.

Глава 2. Методика проведения исследований. Характеристика сырьевых материалов.

2.1. Методика проведения исследований.

2.2. Характеристика используемых материалов.

Глава 3. Теоретические основы получения шлакозита марок 250

3.1. Требования к качеству пористых заполнителей для конструкционно-теплоизоляционных бетонов.

3.2. Формирование пористой структуры шлакозита.

3.3. Вопросы совершенствования технологии получения пористых заполнителей из стеклосодержащих материалов.

3.4. Выводы по главе. Уточнение задач исследования.

Глава 4. Исследование влияния технологических факторов на свойства шлакозита.

4.1. Влияние несгоревших угольных частиц.

4.1.1. Методика проведения исследования.

4.1.2. Результаты экспериментов. Статистический анализ.

4.1.3. Обсуждение результатов экспериментов.

4.1.4. Элементы физической химии процессов горения НУЧ.

4.2. Влияние кристаллизации на свойства шлакозита.

4.3. Выводы по главе.

Глава 5. Промышленная проверка технологии шлакозита марок

250-350. Экономическая эффективность.

5.1. Промышленная проверка. Выпуск опытной партии шлакозита.

5.1.1. Поиск оптимальных условий получения шлакозита с заданными свойствами в лабораторных условиях.

5.1.2. Выпуск опытной партии шлакозита на Тольяттинской установке.

5.1.3. Свойства конструкционно-теплоизоляционных шлакозитобе-тонов.

5.2. Рекомендации по технологии получения шлакозита.

5.3. Экономическая эффективность.

5.3.1. Экономическая эффективность внедрения предложений по усовершенствованию технологии шлакозита на Тольяттинской ТЭЦ.

5.3.2. Эффективность применения однослойных стеновых панелей из шлакозитобетона класса В 3.5.

5.4. Выводы по главе.

Анализ современного состояния и перспектив развития мирового строительства свидетельствует о нарастающей тенденции применения строительных материалов и конструкций, обеспечивающих значительное снижение массы зданий и сооружений. Одно из ведущих мест здесь принадлежит пористым заполнителям и легким бетонам на их основе [1,2].

Несмотря на существенное уменьшение объемов выпуска, керамзитовая промышленность продолжает занимать в России ведущее место в производстве пористых заполнителей. Вместе с тем, в ведущих зарубежных странах, начиная с середины 80-х годов, строительство керамзитовых предприятий практически прекращено. Но достаточно интенсивно начинают строить предприятия пористых заполнителей, в качестве исходного сырья использующих различные отходы промышленности, в том числе золошлаковые отходы. Это позволяет не только улучшить экологическую обстановку путем утилизации отходов производства и сокращения земельных угодий на разработку карьеров, но, в ряде случаев, существенно повысить качество пористого заполнителя.

До середины 90-х годов прошлого столетия 80% выпуска пористых заполнителей и легких бетонов на их основе использовалось для изготовления однослойных ограждающих конструкций (панелей, блоков толщиной 40-60 см) с терл мическим сопротивлением 0,9 - 1,5 м -К/Вт. Однако с вводом в действие Постановления Совета Министров России №18-81 от 11.08.1995 г. «Об изменении №3 СНиП П-3-79* «Строительная теплотехника», направленного на повышение уровня тепловой защиты зданий, положение дел с использованием пористых заполнителей и легких бетонов в строительстве резко изменилось. С 1996 г. на предприятиях строительной индустрии начинают изготавливать трехслойные стеновые панели с наружными слоями из армированных тяжелого или конструкционного керамзитового бетонов. Практика применения трехслойных панелей, в то же время, выявила ряд их существенных недостатков: они ненадежны в эксплуатации вследствие недостаточной долговечности отечественных утеплителей; отличаются низкой теплотехнической однородностью; теряют со временем свои теплозащитные свойства [2, 3, 4, 5, 6]. Кроме того, по данным Б.В.Гусева, В.М.Дементьева, И.И.Миротворцева фенол и особенно стирол, на основе которых производят самые распространенные теплоизоляционные материалы, обладают неприятной для человека особенностью - накапливаться в его организме и производить его разрушение. По их мнению, эти вещества должны быть запрещены к использованию в жилищном строительстве [7]. Не случайно в последние годы появляются публикации, в которых обосновывается целесообразность возврата к производству и применению однослойных стеновых панелей из легкого бетона, но на принципиально новой технической основе - использовании бетонов слитного строения с плотностью 600-700 кг/м3 классов не ниже В 3.5, которые, по мнению ведущих специалистов России, можно изготовить на основе пористых заполнителей с насыпной плотностью 250 - 350 кг/м3, и прочностью соответственно 1,0 -2,5 МПа [2,3,4,5].

Мировая практика свидетельствует о принципиальной возможности получения заполнителей с такими характеристиками, если, например, в качестве сырья использовать натрий-, калий-, кальциевое силикатное стекло. Заполнители, получаемые размолом стекол в порошок, грануляцией порошка и обжигом сырцовых гранул во вращающихся печах, производят во Франции (местечко Аниш), Германии, Польше и в России (п.Лузино, Омская обл.) [5, 43-51].В отечественной практике применяют разные названия заполнителя: гранулированное пеностекло, пеностеклогранулят, стеклозит. В настоящей работе используется последнее. В таблице 1 приведены некоторые характеристики стеклозита. Здесь же для сравнения приводятся аналогичные показатели свойств керамзитового гравия лучших предприятий России. Сравнительный анализ характеристик заполнителей свидетельствует о более высоком качестве стеклозита, который при одинаковой плотности имеет более высокую прочность, меньшую теплопроводность и меньшее водопоглощение. Все эти характеристики самым существенным образом влияют на прочностные и теплозащитные свойства легкого бетона.

Производство стеклозита менее энергоемко, чем производство керамзита, что обусловлено не только низкой температурой вспучивания стеклозита, но и более высокой внутренней энергией стекол по сравнению с кристаллами. Таблица 1. Характеристики пористых заполнителей марок 250-350

Наименование характеристики, единица измерения Керамзитовый гравий фирмы Стеклозит фирмы

ОАО «Легкий керамзит» Россия ОАО «Нерудные материалы» Россия ОАО «Бекон» п.Лузино Россия «Expanver» м. Аниш Франция «Deutsch- perlit» Германия

Насыпная плотность, кг/м3 250 350 220 260 200

Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа 0,6 1,2 1,2 1,5 1,2

Водопоглоще- 10,0 10,0 5,0 6,0 5,0

Теплопроводность, Вт/(м-К) 0,09 0,11 0,07 0,052 0,05

Температура обжига, °С 1150 1150 800 800 820

Удельный расход условного топлива, кг/м3 70 67 113 25-30 30

Однако производству стеклозита присущ один существенный недостаток -ограниченность сырьевой базы. Для изготовления стеклозита применяют бой тарного и строительного стекла. Как выяснилось, объемы этого сырьевого материала недостаточны для организации производства завода средней мощности, например, в таком городе, как Самара. То, что собирают в Самарской губернии, полностью утилизируется в производствах стекла и тонкой керамики. Более перспективным сырьем для изготовления пористых заполнителей с указанным выше качеством являются шлаки тепловых электростанций. Шлаки ГЭС состоят в основном из алюмосиликатных стекол с различным соотношением между стекло-образующими оксидами алюминия и кремния и разным содержанием модификаторов. Количество алюмосиликатного стекла в шлаках, как правило, превышает 80%. Поэтому можно полагать, что из шлаков можно получать пористые заполнители со свойствами, аналогичными свойствам стеклозита. Однако на практике дело обстоит не совсем так. В конце 80-х и начале 90-х годов на Украине (пос. Залесье) и в России (г. Тольятти) построены опытно-промышленные установки по получению пористых заполнителей из шлаков ТЭС. В Залесье получают заполнитель с насыпной плотностью 400-450 кг/м3, в Тольятти - 350-400 кг/м3. Кроме того, коэффициент конструктивного качества у заполнителей из шлаков меньше, чем у гранулированного пеностекла. В работе [8] пористый заполнитель из шлаков предлагается называть «шлакозитом». В настоящей работе также используется этот термин.

Основная цель настоящих исследований - разработать теоретические основы и практические рекомендации по технологии производства пористого заполнителя марок 250-350 из шлаков тепловых электростанций со свойствами, необходимыми и достаточными для организации производства однослойных ограждающих конструкций.

Работы проводили в лабораторных и заводских условиях в объеме, достаточном для проектирования и организации производства шлакозита.

Научная новизна диссертации заключается в разработке ряда теоретических и технологических вопросов, а также экспериментальных методов исследований, связанных с изготовлением шлакозита марок 250-350 с показателями свойств, обеспечивающих высокие технологические и эксплуатационные качества стеновых конструкций. В работе исследованы влияние химического состава, содержания кристаллической фазы, несгоревших угольных частиц (НУЧ), дисперсности твердой фазы на свойства шлакозита и технологические параметры производства. С учетом современных представлений о кинетике диффузионных процессов и теории горения твердого топлива исследован процесс выгорания НУЧ из гранул в ходе их тепловой обработки.

Теоретические исследования позволили автору сформулировать основные принципы технологии получения шлакозита с заданными свойствами, обосновать требования к свойствам шлакозита, обеспечивающим возможность получения однослойных стеновых панелей толщиной не более 600 мм.

Полученные результаты исследований подтверждены данными опытно -промышленных испытаний, выполненных на установке шлакозита на Тольяттинской ТЭЦ.

Автор выносит на защиту следующие основные положения диссертации:

- результаты исследования влияния несгоревших угольных частиц (НУЧ) на свойства шлакозита и параметры его производства;

- результаты исследований влияния химического состава шлаков на процессы кристаллизации расплава и затвердевшего алюмосиликатного стекла и свойства шлакозита;

- результаты термодинамических и кинетических исследований взаимодействия НУЧ с окислителями, содержащимися в дымовых газах;

- технологию производства шлакозита марок 250-350.

Соискатель выражает благодарность к.т.н. В.П. Петрову за помощь при выборе темы, планировании и анализе результатов экспериментов.

5.4. Выводы по главе

5.3.1. Разработан алгоритм поиска оптимальных условий получения шлакозита с заданными свойствами. Алгоритм предусматривает последовательный, поэтапный анализ отдельных технологических операций получения шлакозита, начиная с поиска оптимального состава шихты, выполнения экспериментов по оптимизации режимов сушки сырцовых гранул, их обжига и охлаждения готового продукта.

Применительно к Тольяттинской установке на основе разработанного алгоритма определены следующие оптимальные параметры получения шлакозита с заданными свойствами:

- состав шихты: шлак-88%, смышляевская глина-10%, ЩСПК-2%;

- параметры сушки сырцовых гранул: температура сушки-150°С, время сушки-20 минут;

- параметры обжига: скорость нагрева гранул от температуры 200°С до температуры вспучивания — 60 град./мин.; температура обжига (вспучивания) зависит от параметров качества шлакозита, которые требуется получить. Если необходим шлакозит с насыпной плотностью не выше 250 кг/м3, температура обжига должна составлять 1170°С. Для получения шлакозита с насыпной плотностью 290 кг/м3 температуру обжига следует держать на уровне 1150°С. А для получения шлакозита с насыпной плотностью 320 кг/м3 - на уровне 1130°С.

5.3.2. После внесения усовершенствований на Тольяттинской установке были выпущены три опытно-промышленные партии шлакозита марок 250, 300 и 350, с прочностью соответственно 1,12; 1,38 и 1,91 МПа. Коэффициент теплопроводности зерен шлакозита марки 250 не превышал 0,063 Вт/(м К); шлакозита 300 - 0,068 Вт/(м'К) и марки 350 - 0,076 Вт/(м К).

5.3.3. На основе шлакозита опытных партий получены бетоны классов В 3.5, В 5.0 и В 7.5. Бетон класса В 3.5 имел плотность в высушенном состоянии 609 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,11 Вт/(м К); бетон класса В 5.0 - плотность в высушенном состоянии 652 кг/м3, теплопроводность 0,13 Вт/(м К); бетон класса В 7.5 - плотность в высушенном состоянии 735 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,15 Вт/(м'К). Показатели плотности и теплопроводности шлакозитобетона значительно превосходят аналогичные показатели ячеистых бетонов тех же классов.

5.3.4. В соответствии с правилами СНиП П-3-79* «Строительная теплотехника» для условий Самарской области определены толщины стеновых панелей из указанных бетонов. При изготовлении панели из шлакозитобетона бетона класса В 3.5 толщина панели составляет 40 см. Если применяется шлакози-тобетон класса В 5.0, толщина панели составляет 48 см; если же применяется шлакозитобетон класса В 7.5, то толщина панели составляет 59 см.

Таким образом, промышленными испытаниями подтверждена возможность получения из шлаков тепловой электростанции шлакозита и бетбнов на его основе со свойствами, удовлетворяющими условиям получения однослойных стеновых конструкций.

5.3.5. Выполнены расчеты экономической эффективности организации производства шлакозита марки 250 на Тольяттинской установке и производства на его основе однослойных стеновых панелей. Капитальные затраты на совершенствование технологии производства шлакозита (равные 4,24 млн. рублей) с переходом на выпуск заполнителя марки 250 вместо заполнителя марки 400 окупаются менее, чем за год. Экономический эффект от замены трехслойных стеновых панелей на однослойные составляет 216,35 рублей на каждом кубометре бетона стеновой панели.

5.3.6. Обобщение имеющегося опыта производства пористых заполнителей из стеклосодержащих материалов и результаты настоящих исследований позволяют сформулировать основные принципы технологии шлакозита со свойствами, достаточными для организации производства однослойных стеновых конструкций.

Для получения высококачественного шлакозита следует применять шлак тепловых электростанций жидкого удаления, в которых содержание НУЧ не превышает 1,1%. В этом случае обжиг гранул можно вести в однобарабан-ных печах. При более высоком содержании НУЧ необходимо предусматривать специальные меры по их уменьшению, например, введение в состав шихты высокопластичного материала, не содержащего нерастворимые в расплаве кристаллы или встраивание в технологическую линию специального агрегата для выжигания НУЧ из гранул.

Химический состав шихты должен назначаться из условия получения химически стойкой, не кристаллизующейся стеклофазы шлакозита в соответствии с принципами, изложенными выше.

Для корректировки химического состава шлаков в шихту можно вводить корректирующие материалы в виде растворов, эмульсий, паст (бентонит, жидкое стекло, известковое тесто и пр.), обеспечивающих тесный контакт со шлаковым порошком, что предопределяет быстрый переход компонентов шихты в расплав и его однородность.

Твердые составляющие шихты (шлак, зола и пр.) должны измельчаться до удельной поверхности не ниже 4000 см2/г и тщательно перемешиваться с корректирующими добавками (растворами, пастами, суспензиями и пр.). Смешивание составляющих шихты целесообразно производить в роторных смесителях.

Исходя из современного развития теории формования дисперсных систем, можно заключить, что единственным способом получения гранул из шихт на основе шлаковых порошков остается метод окатывания на поверхности. Свежесформованные гранулы должны иметь прочность не менее 1 кг/гранула. Для повышения прочности сырцовых гранул в шихту можно вводить бентонит или высокопластичные глины, желательно натриевые. Если в глинах превалируют ионы кальция, в состав шихты следует вводить натрий- или калийсодер-жащие растворы.

Сушка сырцовых гранул увеличивает их прочность в 10-20 раз, что позволяет создавать запас гранул перед обжиговым агрегатом.

Обжиг гранул целесообразно вести во вращающихся печах. Движение материала по печи позволяет избежать сварообразование или, по крайней мере, отодвинуть этот процесс в область высоких температур.

При содержании НУЧ в количестве до 0,75% обжиг гранул можно вести в коротких 20-метровых вращающихся печах. Если содержание НУЧ составляет 0,75-1,1%, обжиг целесообразно вести в 40-метровых печах.

Охлаждение шлакозита следует вести по ступенчатому способу. Первая ступень - быстрое охлаждение гранул до температуры отжига, что позволяет избежать образования кристаллов во внутренних частях вспученной гранулы. Вторая ступень - медленное охлаждение гранул в интервале отжига в течение 20-30 минут для снятия и предотвращения возникновения остаточных напряжений в гранулах. Третья ступень - охлаждение от температуры отжига до температуры наружного воздуха может идти с произвольной скоростью. Однако эта скорость не должна вызывать напряжения в гранулах, которые могут привести к их разрушению.

Глава 6. Общие выводы

6.1. Одной из основных тенденций развития современного строительного производства является снижение материалоемкости возводимых сооружений, которое осуществляется, в том числе, за счет более широкого применения легких бетонов на пористых заполнителях. Создание технологии изготовления пористых заполнителей марок 250-350 на основе шлаков тепловых электростанций отвечает этим тенденциям, и поэтому может быть отнесено к актуальным проблемам строительной индустрии.

6.2. Одной из наиболее рациональных сфер применения пористых заполнителей марок 250-350 являются легкие бетоны классов В 3.5-В 7.5, которые могут эффективно использоваться для изготовления однослойных или многослойных ограждающих конструкций. Установлены оптимальные параметры шлакозита, при которых обеспечиваются свойства конструкционно-теплоизоляционных бетонов классов В 3.5-В 7.5, необходимые и достаточные для организации производства и применения однослойных ограждающих конструкций, по техническим свойствам превосходящих, а по экономическим показателям не уступающих многослойным конструкциям. В частности, бетоны класса В 3.5 с термическим сопротивлением, удовлетворяющим требованиям действующих строительных норм для однослойных стеновых конструкций, могут быть получены при использовании заполнителя с насыпной плотностью не выше 250 кг/м3, прочностью не ниже 1,0 МПа, теплопроводностью зерен не выше 0,09 Вт/(м К).

6.3. Анализ работы первых установок по производству шлакозита в то же время говорит о том, что на этих установках пока получают сравнительно тяжелый заполнитель марок 350-500. Основные причины: присутствие в шлаках несгоревших угольных частиц, повышенная способность шлаков к кристаллизации, несовершенство принятой технологии производства шлакозита.

6.4. Особая роль в процессах формирования пористой структуры шлакозита принадлежит несгоревшим угольным частицам (НУЧ). В состав НУЧ входят графит - 90-92%, углеводороды - 1-2%, алюмосиликатное стекло - 6-8%. В процессе измельчения шлаков происходит диспергация НУЧ с разделением их на органическую и минеральную части. Органическая часть в основном представлена графитом плотностью 1,85 г/см3 и теплотой сгорания 409 кДж/моль. Как более мягкий материал, графит измельчается быстрее, чем стекло (примерно в 10 раз). Обволакивая зерна шлака, графит предотвращает их агрегацию и тем самым способствует повышению скорости диспергации шлака.

Значительное влияние графит оказывает на формирование структуры гранулы в ходе ее тепловой обработки. Можно выделить два принципиально отличных друг от друга этапа окисления графита. Первый проходит в температурном интервале 600-1000°С, второй - в температурном интервале выше 1000°С. В работе подробно исследован первый этап. В температурном интервале 600-1000°С окисление графита осуществляется диоксидом углерода, парами воды и кислородом, содержащихся в дымовых газах. Термодинамический анализ показал, что в этом температурном интервале наиболее вероятными являются следующие реакции окисления графита: С + С02 = 2СО; 2С + 02 = 2СО; С + 02 = С02; С + Н20 = СО + Н2. В этом же интервале активно протекает реакция С02 + Н2 = СО + Н20. В присутствии графита (остатков, не прореагировавших с окислителями), при условии, что окислители доставляются дымовыми газами, равновесному состоянию при температуре 1000°С отвечает следующее соотношение продуктов реакции, в % по объему: С0=20,0; С02=0,3; Н2=7,0; Н20=0,3; N2=64,4. Это тот состав газа, который содержится в порах гранул перед их вспучиванием.

6.5. Остаточное содержание углерода в количестве более 0,2% оказывает заметное отрицательное влияние на свойства шлакозита. При содержании остаточного углерода в грануле выше 0,5% шлакозит становится неморозостойким. При содержании углерода выше 0,2% снижаются вспучиваемость сырцовых гранул и прочность шлакозита. Поэтому технология производства должна обеспечивать получение шлакозита, в котором содержание углерода не превышает 0,2%. Для условий, когда начальное содержание НУЧ составляет 0,5-1,4%, разработаны практические рекомендации по режимам переработки исходных материалов и термической обработки сформованных гранул, обеспечивающих указанное требование.

6.6. Отрицательное влияние на плотность и прочность шлакозита оказывают кристаллы, имеющиеся в стеклофазе гранул. Это могут быть кристаллы, которые содержались в исходных материалах и которые не перешли в расплав (кварц, кристобалит, волластонит и пр.), а также кристаллы, возникшие в процессе тепловой обработки гранул (шпинель, магнетит, гематит, муллит, волластонит и пр.).

Повышенной кристаллизацией характеризуются шлаки, содержащие оксиды железа свыше 5,0%, оксиды алюминия и титана в количестве большем 0,4Si02, а также оксиды магния и кальция в количестве большем 15% или если их суммарное содержание превышает суммарное содержание оксидов щелочных металлов более чем в 2,5 раза. Кристаллизация расплава и стеклофазы уменьшается при увеличении содержания оксидов кремния, натрия и калия. При содержании оксидов железа в пределах от 5,0 до 10,0% происходит только поверхностная кристаллизация с образованием гематита, что является положительным эффектом. При большем содержании оксидов железа происходит образование кристаллов во внутренних слоях гранулы.

Обобщение накопленных данных о влиянии оксидов основных химических элементов на свойства алюмосиликатных стекол состава, аналогичного составу шлаков ТЭС, и результаты настоящих исследований позволяют в первом приближении сформулировать следующие требования к химическому составу шихты в пересчете на сухую массу: суммарное содержание оксидов кремния, алюминия, титана должно находится в пределах 70-82%; отношение суммы масс оксидов алюминия к массе оксида кремния не должно превышать величины 0,4, отношение массы оксидов щелочноземельных металлов к массе оксидов щелочных металлов должно укладываться в пределы 0,5-2,5, а суммарное содержание оксидов железа - в пределы 5-10%.

6.7. Обобщение имеющегося опыта производства пористых заполнителей из стеклосодержащих материалов на действующих предприятиях и результаты настоящих исследований позволяют сформулировать основные принципы технологии шлакозита марок 250-350.

Необходимо применять шлак тепловых электростанций жидкого удаления с содержанием НУЧ не более 1,1%.

Химический состав шихты должен назначаться из условия получения химически стойкой, не кристаллизующейся стеклофазы шлакозита в соответствии с пунктом 6.6.

Для корректировки химического состава шлаков в шихту можно вводить корректирующие материалы в виде растворов, эмульсий, паст (бентонит, жидкое стекло, известковое тесто и пр.), обеспечивающих тесный контакт со шлаковым порошком, что предопределяет быстрый переход компонентов шихты в расплав и его однородность.

Твердые составляющие шихты (шлак, зола и пр.) должны измельчаться до удельной поверхности не ниже 4000 см /г и тщательно перемешиваться с корректирующими добавками (растворами, пастами, суспензиями и пр.). Смешивание составляющих шихты целесообразно производить в роторных смесителях.

Формование гранул следует вести на тарельчатых грануляторах. Свеже-сформованные гранулы размером 10 мм должны выдерживать нагрузку в 1 кг. Для повышения прочности гранул в шихту можно вводить бентонит или высокопластичные глины, желательно натриевые.

Сушку сырцовых гранул, которая увеличивает их прочность в 10-20 раз, целесообразно вести в ленточных сушилках. Режим сушки зависит от тонины помола и состава шихты. Если шлак размалывается до тонины, характеризуемой удельной поверхностью порошка 4000 см /г, сушку гранул следует вести при температуре не выше 150-200°С. При такой температуре гранулы размером 10 мм высыхают за 15-20 минут. После сушки гранулы целесообразно подвергнуть упрочняющему изотермическому прогреву при температуре, при которой вязкость алюмосиликатного (силикатного) стекла составляет 109-1010 Па с. Изотермический прогрев можно вести во вращающейся печи. Время изотермического прогрева зависит от тонины помола порошка и начального содержания НУЧ в шихте.

Обжиг гранул лучше вести во вращающихся печах. При содержании НУЧ в количестве до 0,75% обжиг гранул можно вести в коротких 20-метровых вращающихся печах. Если содержание НУЧ составляет 0,75-1,1%, обжиг целесообразно вести в 40-метровых вращающихся печах. При большем начальном содержании НУЧ следует увеличивать время изотермического прогрева, например, путем выжигания углерода в специальных агрегатах.

Охлаждение шлакозита следует вести по ступенчатому способу. Первая ступень - быстрое охлаждение гранул до температуры отжига (со скоростью 100-200°С/мин.), что позволяет избежать образования кристаллов во внутренних слоях вспученной гранулы. Вторая ступень - медленное охлаждение гранул в интервале отжига в течение 20-30 минут для снятия и предотвращения возникновения остаточных напряжений в гранулах (500-700°С). Третья ступень -охлаждение от температуры отжига до температуры наружного воздуха - может идти с произвольной скоростью. Однако эта скорость не должна вызывать напряжений, которые могут привести к разрушению гранул.

6.8. В соответствии с изложенными принципами были разработаны предложения по совершенствованию технологии получения шлакозита на Тольяттинской установке. Капитальные затраты на реконструкцию, равные 4,24 млн. рублей, с переходом на выпуск заполнителя марки 250 вместо заполнителя марки 400 окупаются менее, чем за год. Экономический эффект от замены трехслойных стеновых панелей однослойными составляет 216 рублей на каждом кубометре бетона стеновой панели.

1. Рекитар А .Я. Тенденции развития производства строительных материалов// Строительные материалы, оборудование, технологии XX1.века. 2001, № 6.

2. Путляев И.Е., Ярмаковский В.Н., Ориентлихер Л.П. Состояние производства и перспективы развития легких бетонов на пористых заполнителях в России// Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2001, № 8-9, с. 14-15.

3. Комисаренко Б.С., Чикноварьян А.Г. Керамзитопенобетон эффективный материал для ограждающих конструкций с учетом современных требований к теплозащите// Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2001, №5, с. 12-13.

4. Гусев Б.В., Дементьев В.М. Об идеальной комфортности жилища// Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 1999, № 1.

5. Погребинский Г.М. Дорзит и гранулированное пеностекло //Архитектура и строительство Сибири межрегиональный отраслевой журнал. 2002, №1, с. 1-5.

6. Гусев Б.В., Дементьев В.М., Миротворцев И.И. Нормы предельно-допустимых концентраций для стройматериалов жилищного строительства// Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 1999, № 5, с. 20-21.

7. Чиненков Ю.В. Король Е.А. Трехслойные ограждающие конструкции нового поколения //Бетон и железобетон. 2002, №5, с. 3-6.

8. Горчаков Л.Н., Петров В.П., Алфеев А.А., Тронин П.С. Организация производства шлакозита в составе тепловых электростанций// Строительные материалы. 1991, № 10, с. 11-12.

9. Довжик В.Г., Хаймов И.С., Версакин Б.А. Производство керамзитобетонных панелей с повышенными теплозащитными свойствами// Промышленность сб. железобетона. М.: ВНИИЭСМ, 1988, в. 3, - 72 с.

10. Ю.Грызлов B.C. Физико-технологические основы структурообразования легкого бетона повышенной теплотехнической эффективности// Автореферат диссертации на соискание д.т.н. — JL: 1990, 32 с.

11. П.Баженов Ю.М. Технология бетона. М.: Высшая школа, 1987, - 414 с.

12. Довжик В.Г., Дорф В.А., Петров В.П. Технология высокопрочного керамзитобетона. М.: Стройиздат, 1976, - 136 с.

13. Соломатов В.И. Элементы общей теории композиционных материалов// Изв. вузов «Строительство и архитектура». 1983, №8.

14. М.Соломатов В.И., Бобрышев А.Н., Прошин А.П. Кластеры в структуре и технологии композиционных материалов// Изв. вузов «Строительство и архитектура». 1983, №4, с. 59-64.

15. Соломатов В.И., Выровой В.И., Дорофеев B.C., Сиренко А.В. Композиционные строительные материалы и конструкции пониженной материалоемкости. -Киев: Будивельник, 1991, 144 с.

16. Ребиндер П.А. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. Избранные труды. -М.: Наука, 1979, 384 с.

17. Кузнецова Т.В., Кудряшов И.В., Тимашев В.В. Физическая химия вяжущих веществ. М.: Высшая школа, 1989, - 384 с.

18. Бутт Ю.М., Сычев М.М., Тимашев В.В. Химическая технология вяжущих материалов. — М.: Высшая школа, 1980, 472 с.

19. Бабушкин В.И., Матвеев Г.М., Миедлов-Петросян О.П. Термодинамика силикатов. -М.: Стройиздат, 1986, 407 с.

20. Пашенко А.А., Мясников А.А. и др. Физическая химия силикатов. — М.: Высшая школа, 1986, 368 с.

21. Ахвердов И.Н. Основы физики бетона. М.: Стройиздат, 1981, - 464 с.

22. Кристенсен Р. Введение в механику композитов. М.: Мир, 1982, - 334 с.

23. Круглицкий Н.Н. Основы физико-химической механики: в 3-х т. Киев: Вища шк., 1975-1977. Т.1- 1975, - 268 е.; Т.2 - 1976, - 208 с; Т.З - 1977, - 138 с.

24. Жуховицкий А.А., Шварцман JI.A. Физическая химия. М.: Металлургия, 1987,-687 с.

25. Губин С.П. Химия кластеров. М.: Наука, 1987, - 263 с.

26. Берг О.Я., Щербаков Е.Н., Писанко Т.Н. Высокопрочный бетон. М: Строй-издат, 1971,-208с.

27. Подвальный A.M. О собственных напряжениях, возникающих в бетоне при замораживании. // Инж. физ. жур., 1973, Т XXV, № 2, с. 316-324.

28. Гордон С.С. Структура и свойства тяжелых бетонов на различных заполнителях. М.: Стройиздат, 1969, - 216 с.

29. Шейкин А.Е., Чеховский Ю.В., Бруссер М.И. Структура и свойства цементных бетонов. М.: Стройиздат, 1979.

30. Довжик В.Г., Кайсер JI.A. Конструктивно-теплоизоляционный керамзитобе-тон. -М.: Стройиздат, 1969, 182 с.

31. Король Е.А. Новое направление в совершенствовании ограждающих конструкций// Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2001, №4, с. 16-17.

32. Симонов М.З. Основы технологии легких бетонов. М.: Стройиздат, 1973, -584 с.

33. Выровой В.Н. Повышение стойкости бетона гидрофобизацией керамзитового гравия// Работоспособность строительных материалов в условиях воздействия различных эксплуатационных факторов: Сб. научн. тр. / КХТИ, Казань, 1979, с. 53-55.

34. Корнилович Ю.Е., Вержбицкая М.Г. Керамзитобетон прогрессивный строительный материал. - М.: Стройиздат, 1955.

35. Корнилович Ю.Е. Исследование прочности бетонов и растворов. М.: Стройиздат, 1960.

36. Ваганов А.И. Исследование свойств керамзитобетона. М.: Госстройиздат, 1960.

37. Ицкович С.М. Заполнители для бетона. Минск: Стройиздат, 1983.

38. Миснар Р. Теплопроводность твердых тел, жидкостей, газов и их композиций. М.: Мир, 1968.

39. Кингери У.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат, 1967, - 499 с.

40. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко А.А. Технология теплоизоляционных материалов. М.: Стройиздат, 1980, - 399 с.41.0делевский В.И. Расчет обобщенной зависимости теплопроводности гетерогенных систем// ЖТФ, т. XXI, вып. 6. М., 1951, с. 667-685.

41. Артамонова А.В., Рябухин А.И., Савельев В.Г. Практикум по общей технологии силикатов. М.: Стройиздат, - 280 с.

42. Горлов Ю.П., Волочиенко Л.И., Роговой М.И. Подбор состава гранулированного пеностекла, используемого в качестве наполнителя пенопластов// Строительные материалы. М., 1979, № 2, с. 28-29.

43. Волочиенко Л.И. Процесс гранулируемости стекольного порошка для гранулированного пеностекла // Изв. ВУЗов «Строительство и архитектура», 1982, № 5, с. 79-82.

44. Роговой М.И., Волочиенко Л.И. Гранулированное пеностекло из отходов стекольного боя// Реф. инф., серия П / Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов. М.: ВНИИЭСМ, 1980, № 2, с. 9-11.

45. Демидович Б.К., Иодо С.С. Гранулированное пеностекло// Реф. инф., серия 9 / Стекольная промышленность, в. 4. М.: ВНИИЭСМ, 1985, с.8-9.

46. Френкель Б.Н. Заполнитель из измельченного боя стекла// Реф. инф., серия 11/ Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов, в.7. М.: ВНИИЭСМ, 1977, с. 18-19.

47. Пименов Г.Н. Получение крупного заполнителя для легких бетонов на основе вулканического пепла// Строительные материалы. М., 1978, № 11, с. 20-21.

48. Мовсесян М. Гранулирование и брикетирование стекольной шихты на основе ереванита// Стекло и керамика, №4. -М.: 1979, с.9-10.

49. Самохвалов К.И. Заполнитель для бетона «Expanver» из пеностекла// Реф. инф., серия 7 / «Строительные материалы и изделия», в.8. М.: ЦНИИСтроИ, 1980, с.13-15.

50. Проведение работ по оказанию технической помощи в отработке режимов производства пеностеклогранулята на опытной установке НПО «Камень и силикаты, г. Ереван» // Научно-технический отчет, НИИКерамзит, Куйбышев, 1988, 201 с.

51. Удачкин И.В. Пористые заполнители на основе топливных шлаков и других стекловидных материалов// Строительные материалы. 1988, № 7, с. 2-4.

52. Фаталиев С.А., Самедов М.А., Пыльник Э.В. Получение высокопрочных заполнителей для бетонов// Строительные материалы. 1979, № 5, с. 15-16.

53. Погребинский Г.М., Искоренко Г.И., Канев В.П. Гранулированное пеностекло как перспективный теплоизоляционный материал// Строительные материалы. 2003, №5, с. 28-29.

54. Воробьев Х.С. Легкие пористые заполнители на основе шлаков и зол// Строительные материалы. 1987, № 9, с. 16-17.

55. Сахаров Е.А., Горяйнова С.К. Пористые заполнители на основе отходов тепловых электростанций// Реф. инф., серия 4 / Промышленность керамических и стеновых материалов и пористых заполнителей. М., 1986, в. 12, с. 2-12.

56. Волженский А.В., Иванов И.А., Виноградов Б.Н. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов. М.: Стройиздат, 1984, 247 с.

57. Ramme B.W., Nechvatal Т., Naik T.R., Kolbeck H.J. Bg product Lichtweicht Aggregates from fljash, Milwakee, 1996, - 24 r.

58. United Statea Patent; Number: 5,057,009, date of Patent: Oct. 15, 1991; Inventors: Nechvatal Т. M., Heian G.A.; Name: Lichtweicht aggregate from fljash and sewage sludge.

59. A.C.CCCP, № 1033 465, МКИ: СОЗ 11/10.

60. Справочный материал по золам и шлакам тепловых электростанций СССР. Научно-технический отчет института ВНИИТеплопроект, М.: 1987.

61. Состав и свойства золы и шлака ТЭС. Справочное пособие./ Под ред. Ме-лентьева В.А. -JL: Энергоатомиздат, 1985, 285 с.67.3алкинд И.Я., Вдовченко B.C., Дик Э.П. Зола и шлаки в котельных топках. -М.: Энергоатомиздат, 1988, 79 е.,

62. Антонянц Г.Р., Черников В.П., Рафельд О.Ф. Топливно-транспортное хозяйство тепловых электростанций. М.: Энергия, 1977.

63. Гаврилов Е.И. Топливно-транспортное хозяйство и золошлакоудаление на ТЭС. М.: Энергоатомиздат, 1987, 168 с.

64. Гиршфельд В.Я., Морозов Г.И. Тепловые электрические станции. М.: Энергоатомиздат, 1984, 240 с.

65. Бигильдеева Г.М. Требования к золе ТЭС как сырьевому материалу для производства глинозольного керамзита// Реф. инф. Промышленность керамических и стеновых материалов и пористых заполнителей. Серия 4. М.: ВНИИЭСМ, 1976, в.6.

66. ГОСТ 310.1-76-3.76. Цементы. Общие положения. Методы определения тонкости помола. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объемов.

67. ГОСТ 310.4-81. Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.

68. ГОСТ 8735-88. Песок для строительных работ. Методы испытаний.

69. ГОСТ 9758-86. Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний.

70. ГОСТ 5802-86. Растворы строительные. Методы испытаний.

71. ГОСТ 10181, 0-81-4-81. Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний. Методы определения удобоукладываемости. Методы определения плотности. Методы определения пористости. Методы определения расслаивае-мости.

72. ГОСТ 27006 86. Бетон. Правила подбора состава.

73. ГОСТ 10180-90. Бетоны. Метод определения прочности по образцам.

74. ГОСТ 962-86. Стекло жидкое. Силикат натрия технический.

75. ГОСТ 2642.0-86 ГОСТ 2642.14-86. Материалы и изделия огнеупорные. Методы анализа.

76. ГОСТ 4069-69. Изделия и материалы огнеупорные. Методы определения огнеупорности.

77. ГОСТ 21216.0-81-ГОСТ 21216.12-81. Сырье глинистое. Методы анализа.

78. ТУ 21-0284739-12-90. Сырье глинистое для производства керамзитовых гравия, щебня и песка.

79. ГОСТ 26594-85. Сырье глинистое (горные породы) для производства керамических кирпича и камней. Технические требования. Методы испытания.

80. ГОСТ 25796.0-83. ГОСТ 25796.5-83. Сырье глинистое в производстве глино-порошков для буровых растворов. Методы испытаний.

81. ГОСТ 28177-89. Глины формовочные бентонитовые. Общие технические условия.

82. Тихомиров В.В. Планирование и анализ эксперимента. М.: Легкая индустрия, 1974, 263 с.

83. Метод петрографической оценки качества искусственных пористых заполнителей. М.: ВНИИСтром, 35 с.

84. Виноградов Б.Н. Петрография искусственных пористых заполнителей. М.: Стройиздат, 1972, 136 с.

85. Практикум по технологии керамики и огнеупоров / Под ред. д.т.н. Полубоя-ринова Д.Н. и д.т.н. Попильского Р.Я. М.: Стройиздат, 1972, 351 с.

86. Дена Дж., Дена Э., Фрондель К. Система минералогии. Т. 3. -М.: Мир, 1966, 430 с.

87. Вильяме X., Тернер Ф., Голдберд Ч. Петрография. Т.1. М.: Мир, 1985, 301 с.

88. Торопов НА., Булак JI.H. Лабораторный практикум по минералогии. Л.: Стройиздат, 1969, 240 с.

89. Торопов Н.А., Булак Л.Н. Кристаллография и минералогия. Л.: Стройиздат, 1972, 503 с.

90. Михеев В.И. Рентгенометрический определитель минералов. М.: Госгео-логтехиздат, 1957, 868 с.

91. Горшков B.C. Термография строительных материалов. М.: Стройиздат, 1968, 338с.

92. Попов К.М., Каддо М.Б., Кульков О.В. Оценка качества строительных материалов. М.: Ассоциация строительных ВУЗов, 2001, 239 с.

93. Еременко В.Б., Осетрова А.В., Шаль Б.В. Влияние режима обжига на процессы газовыделения при вспучивании легкоплавких глинистых пород в производстве кирпича. // Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в.З, Куйбышев: НИИКерамзит, 1969, с. 30-43.

94. Федоров В.А., Циденкова Т.В. Лабораторная вращающаяся печь// Строительные материалы. 1981, № 2, с. 29-30.

95. Максимов Б.А. Установка для изучения кинетики вспучивания пористых заполнителей// Перспективы развития Волжского региона. Материалы Всероссийской заочной конференции. Четвертый вып. -Тверь: 2002, с. 118-119.

96. Ручкин И.Е. Производство железорудных окатышей. М.: Металлургия, 1976, 184с.

97. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976, 278 с.

98. Налимов В.В., Чернова Н.А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1968, 224 с.

99. Вознесенский В.А., Ковальчук. Принятие решений по статистическим моделям. М.: Статистика, 1978, 192 с.

100. Шенк X. Теория инженерного эксперимента. М.: Мир, 1972, 381 с.

101. Болыпев JI.H., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М.: Вычислительный центр АН СССР, 1968, 474 с.

102. Якуб И.А., Элинзон М.П., Виноградов Б.И., Старостина B.JI. Исследование стойкости в агрессивных средах искусственных пористых заполнителей для легких бетонов// Сб. тр., в. 15 (43). М.: ВНИИСтром, 1969, с. 72-88.

103. Шаль Б.В., Павлихина Е.Ф., Вологдин Е.В., Осетрова А.В. Исследование стойкости керамзитового гравия к крепким растворам кислот и щелочей// Сб. тр., в. 13 «Керамзит и керамзитобетон», М.: ВНИИСтром, с. 63-71.

104. ГОСТ 10134.0-82- ГОСТ 10134.3-82. Стекло неорганическое и стеклокри-сталлические материалы. Методы определения химической стойкости.

105. Безбородов М.А. Химическая устойчивость силикатных стекол. Минск: Наука и техника, 303 с.

106. Указание по испытанию глинистого сырья для производства керамзитового гравия и песка, Куйбышев: НИИКерамзит, 1980, 62с.

107. Максимов Б.А. Влияние кокса на вспучиваемость шлаков тепловых электростанций. Материалы Всероссийской заочной конференции: «Перспективы развития Волжского региона». — Тверь: Изд-во «Лилия Принт», с. 116-118.

108. Демидович Б.К. Пеностекло. Минск: Наука и техника, 1975, 247 с.

109. Онацкий С.П. Производство керамзита. М.: Стройиздат, 1987, 333 с.

110. Аппен А.А. Химия стекла. Ленинград: Химия, 1974, 351 с.

111. Черняк Я.И. Некоторые вопросы теории вспучивания легкоплавких глин и пеностекла// Научн. тр. / НИИСтройкерамика. М.: Промстройиздат, 1958, в. 13, с. 136-154.

112. Черняк Я.И. Некоторые вопросы теории вспучивания легкоплавких глин и пеностекла (продолжение)// Научн. тр. / НИИСтройкерамика. М.: Промстройиздат, 1959, в. 14, с. 46-53.

113. Куколев Г.В. Химия кремния и физическая химия силикатов. М.: Высшая школа, 1966,463 с.

114. Френкель Я.И. Кинетическая теория жидкостей. М.: Изд-во АН СССР, 1946.

115. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1974, 320 с.

116. Будников П.П., Крупин А.А., Онацкий С.П., Титовская В.Т. Повышение прочности керамзита методом катализированной кристаллизации// Строительные материалы. 1967, № 10, с. 28-31.

117. Иванов И.Б., Платиканов Д.Н. Коллоиды. Л.: Изд-во «Химия», 1975, 152 с.

118. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии. М.: Химия, 1964, 574 с.

119. Шилл Ф. Пеностекло. М.: Стройиздат, 1965, 308 с.

120. Жуков А.В., Коленов Е.М., Троцко Т.Т. Пористые материалы и заполнители для легких бетонов. Киев: 1958.

121. Книгина Г.Й., Горбачева Л.И. Исследование процесса газовыделения при вспучивании легкоплавких глин// Строительные материалы. 1963, № 4, с. 28-30.

122. Онацкий С.П., Рязанцев А.Н. Исследование состава газовой фазы пор керамзита методом масс-спектрометрии// Пористые заполнители и легкие бетоны на их основе: Научн. тр. ВНИИСтром. М., 1967, с. 3-24.

123. Мануйлова Н.С., Суханова С.М. Участие воды в процессе вспучивания глинистых пород// Научн. тр. ВНИИСтром. М., 1964, № 1 (29), с. 3-11.

124. Шаль Б.В. К вопросу о характере окислительно-восстановительных процессов при получении керамзитового гравия// Сб. тр. «Керамзит и керамзитобе-тон», № 4. -Куйбышев: НИИКерамзит, 1970, с. 3-14.

125. Лотов В.А., Митина Н.А. Влияние добавок на формирование межпоровой перегородки в газобетоне неавтоклавного твердения //Строительные материалы. 2003, №1, с. 2-6.

126. Наседкин В.В. Основные закономерности формирования месторождений водосодержащих стекол и пути их промышленного использования. // Перлиты. Сб. тр. -М.: Наука, 1981, с. 17-43.

127. Сергеев Н.И. Особенности технологии получения вспученного перлита из сырья различных месторождений, там же, с. 225- 241.

128. Есин О.А., Гельд П.В. Физическая химия пирометаллургических процессов, часть 1. Реакции между газообразными и твердыми фазами. Свердловск: Металлургия, 1962,671 с.

129. Будников П.П., Гинстлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ. М.; Стройиздат, 1965, 474 с.

130. Петров В.П., Роговой М.И., Шпирт М.Я., Федоров В.А. Основные условия вспучивания углесодержащих пород. // Сб. тр. «Керамзит и керамзитобе-тон», в.13. -М.: ВНИИСтром, 1981, с. 9-15.

131. Федоров В.А., Петров В.П. Механизм вспучивания углесодержащего сырья. // Сб. тр. «Экономия топливно-энергетических ресурсов и использование промышленных отходов в производстве пористых заполнителей». М.: ВНИИСтром , 1985, с. 10-23.

132. Ходаков Г.С. Физика измельчения. М.: Наука, 1972, 307 с.

133. Молчанов В.И., Юсупов Т.С. Физические и химические свойства тонко-диспергированных минералов. М.: Недра, 1981, 161 с.

134. Санто Е. Изменение физических и химических свойств твердых тел при вибрационном измельчении. // В кн. УТЛ Международный конгресс по обогащению полезных ископаемых, т.1. -Л.: Стройиздат, 1969, с. 45-57.

135. Петере К. Механо-химические реакции. // Тр. Европейского совещания по измельчению. М.: Стройиздат, 1966, с. 80-93.

136. Петров В.П., Вебер В.Ф., Шарков В.М. Структурно-механические характеристики глинистого сырья и влияние степени его переработки на качество керамзитового гравия.// Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в. 9. М.: ВНИИСтром, 1976, с. 22-33.

137. Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. М.: Металлургия, 1966, 152 с.

138. Вилесов Н.Г., Скрипко В.Я., Ломазов В.М., Ткаченко И.М. Процессы гранулирования в промышленности. Киев: Техника, 1976, 192 с.

139. Фадеева B.C. Формирование структуры пластичных паст строительных материалов при машинной переработке. М.: Стройиздат, 1972, 322 с .

140. Ничипоренко С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики. Киев: Наукова думка, 1968, 76 с.

141. Мерабишвили М.С. Бентонитовые глины. М.: Госгеолтехиздат, 1962, 128 с.

142. Богма А.С., Витюгин В.М. Окомкование железорудных концентратов. // Изв. ВУЗ. Черная металлургия, 1965, № 12, с. 36-39,

143. Еременко В.В., Якшаров О.Ю. О механизме разрушения полуфабриката керамзита при термоподготовке. // Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в.4. -Куйбышев: НИИКерамзит, с. 15-22.

144. Пименов Г.И. Разработка технологии гранулированного пеностекла на основе вулканических пеплов. Авт. реф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., Магадан, 1985, 18 с.

145. Волочиенко JI.H. Гранулированное пеностекло на основе вулканических пеплов. Авт. реф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., М., 1985, 19 с.

146. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энергия, 1968, 470 с.

147. Сыромятников В.А., Якшаров О.Ю., Токарева С.А. О режимах сушки при производстве керамзита. // Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в Л 1. М.: ВНИИСтром, 1978, с. 31-41.

148. Чижский А.Ф. Сушка керамических материалов и изделий.- М.: Стройиз-дат, 177 с.

149. Виноградов Б.И., Фадеева B.C., Элинзон М.П. Влияние режима обжига и охлаждения на фазовый состав, структуру и прочность аглопорита. // Сб. тр. ВНИИПСМ, -М.: Стройиздат, 1961, в. 4, с. 91-95.

150. Волчек JI.JI. Зависимость прочности керамзитового гравия от режима его охлаждения. // Строительные материалы. 1977, № 7, с. 30-32.

151. Найденов А.П. О режиме охлаждения и отжига керамзита. // Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в.З. Куйбышев: НИИКерамзит, 1969, с. 92-97.

152. Красавин В.М. Расчет максимальной величины термических напряжений, возникающих в гранулах керамзита при данной интенсивности охлаждения. // Сб. тр. «Керамзит и керамзитобетон», в.4. Куйбышев: НИИКерамзит, 1970, с. 96-99.

153. Гомельский М. С. Тонкий отжиг оптического стекла. М.: Машиностроение, 1969, 151 с.

154. Макридин Н.И. Исследование некоторых особенностей легких конструктивных бетонов, обусловленных предварительным обжатием пористого заполнителя.// Авт. реф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., Минск, 1969, 20 с.

155. Максимов Б.А. Влияние кокса на вспучиваемость шлаков тепловых электростанций. // Перспективы развития Волжского региона. Материалы Всероссийской заочной конференции, четвертый выпуск. —Тверь: издательство «Лилия Принт», 2002, с. 116-118.

156. Шаль Б.В. Исследование физико-химических процессов газовыделения и влияние газовой фазы на вспучиваемость легкоплавких глин.// Автореф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., Томск, 1972, 19с.

157. Граник Ю.Г. Ячеистые бетоны в жилищно-гражданском строительстве. //Строительные материалы. 2003, №3, с. 2-6.

158. Петров В.П. Исследование влияния свойств керамзитового гравия на свойства керамзитобетона. // Авт. реф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н., М., 1970, 24 с.

159. Шторм Р. Теория вероятностей, математическая статистика, статистический контроль качества. М.: Мир, 1970, 368 с.

160. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М: Статистика, 1971,392 с.

161. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования экспериментов в технико-экономических исследованиях. М: Статистика, 1981, - 263 с.

162. Седлецкий И.Д. Строение и свойства гуминовых кислот. Структурная и генетическая связь с лигнинами и углями: М: Изд-во АН СССР, 1946, - 237 с.

163. Шьюмон П. Диффузия в твердых телах М: Металлургиздат, 1966, - 572 с.

164. Дельмон Б. Кинетика гетерогенных реакций М: Мир, 1972, 554 с.

165. Жуховицкий А.А., Белащенко Д.К., Бокштейн Б.С. и др. Физико-химические основы металлургического производства. — М: Металлургия, 1973, 391 с.

166. Лавров Н.В., Коробов В.В., Филиппова В. И. Термодинамика газификации и синтеза из газов. М: Изд-во АН СССР, 1960, - 412 с.

167. Гинзбург Д.Б. Газификация топлива. Л: ГИГТП, 1936, 387 с.

168. Франк-Каменецкий Д.А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике. М: АН СССР, 1947, 521 с.

169. Технология стекла. (Под. общ. ред. Китайгородского И.И.) М: Стройиздат, 1967, 564 с.

170. Петров В.П., Максимов Б.А. Теоретические основы получения заполнителей марок 200-300 для однослойных панелей. //Прогресивные технологические и инвестиционные процессы в строительстве. Тр. секции «Сроительство» РИА вып. 4, часть П, с. 103-116.

171. Максимов Б.А. Однослойные стеновые панели из легких бетонов. // Технологии, материалы, конструкции в строительстве. Научно-технический и производственный журнал. Самара, 2002, №1 (11), с. 50-53.

172. Максимов Б.А. Требования к качеству пористых заполнителей, применяемых в бетонах однослойных стеновых панелей. //Технологии, материалы, конструкции в строительстве. Научно-технический и производственный журнал. Самара, №2(12), с. 60-67.

173. Коренькова С.Ф., Петров В.П., Максимов Б.А. Физико-механические свойства шлакозита и шлакозитобетона. //Строительные материалы, 2002, №10, с. 20-21.

174. Петров В.П., Максимов Б.А. Остеклование токсичных промышленных отходов. // Современные инвестиционные процессы и технологии строительства. Сб. тр. секции «Строительство» РИА. Вып.З, ч.2. -М: 2002, с. 201-210.

175. Алфеев А.А., Петров В.П., Максимов Б.А. Энергетика и проблемы окружающей среды //Технологии, материалы, конструкции в строительстве, научно-технический журнал. 2003, №4 (14), с. 75-79.