автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Упрочнение затворов запорных вентилей виброударным припеканием металлических порошков

1. ВВЕДЕНИЕ.

2. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Условия работы и виды износа затворов запорных вентилей химических установок

2.2. Анализ конструкций и оценка работоспособности запорных вентилей в некоторых средах производства синтетического волокна.15.

2.3. Материалы и методы упрочнения и восстановления уплотнительных поверхностей запорной арматуры

2.4. Обоснование возможности применения методов порошковой металлургии для нанесения покрытий на уплотнительные поверхности арматуры.30.

2.5. Анализ методов активирования процесса спекания и при-пекания покрытий из металлических порошков

2.6. Цель и задачи исследования.

3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ПРИПЕКАНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ В УСЛОВИЯХ ИНТЕНСИФИЦИРОВАННОГО СИЛОВОГО АКТИВИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА

3.1. Выбор технологических приемов вибрационного активирования процесса припекания порошковых покрытии

3.2. Аналитическое определение режимов виброударной обработки покрытий.

3.3. Оценка эффективности использования способа виброударного припекания порошковых покрытий

3.4. Общие закономерности уплотнения порошкового слоя в условиях виброударного припекания покрытий

3.5. Выводы.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ СПОСОБА ВИБРОУДАРНОГО ФОРМОВАНИЯ МЕТАЛЛИ

ЧЕСКИХ ПОРОШКОВ И ПОРОШКОВЫХ ПОКРЫТИЙ.7°

4.1. Экспериментальное оборудование. Материалы и образцы

4.1.1. Виброзадающая аппаратура . 20.

4.1.2. Материалы и образцы.

4.1.3. Регистрирующая аппаратура.

4.2. Отработка режимов виброударного формования металлических порошков

4.3. Исследование закономерностей уплотнения порошка под действием вибрации.90,

4.4. Исследование кинетики виброударного припекания порошковых покрытий . . ;.I0Q

4.5. Оценка влияния параметров припекаемого покрытия на величину динамического коэффициента . ПО

4.6. Взаимосвязь основных технологических параметров процесса получения высокоплотных порошковых покрытий

§

4.7. Выводы.I2Q

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРИПЕЧЕННЫХ ПОРОШКОВЫХ ПОКРЫТИЙ.

5.1. Дюрометрическое исследование покрытия

5.2. Исследование прочностных свойств покрытий . 1.27.

5.3. Исследование напряженного состояния покрытий . . 1.33.

5.4. Исследование сопротивления покрытий к образованию за-диров .J

5.5. Триботехническое исследование покрытий . J

5.6. Исследование коррозионной стойкости покрытий

5.7. Выводы . . .J.55. - •

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ДНЯ УПРОЧНЕНИЯ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОРПУСОВ ЗАПОРНЫХ ВЕНТИЛЕЙ И ЕЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ?Ь

6.1. Технологические основы способа виброударного индукционного припекания порошковых покрытий на уплотнитель-ные поверхности запорной арматуры.1Ь

6.2. Разработка опытно-промышленной установки и оснастки

6.3. Разработка типового технологического процесса упроч-[ нения и восстановления уплотнительных поверхностей корпусов вентилей.

6.4. Расчет экономической эффективности от использования технологии упрочнения и восстановления уплотнительных поверхностей вентилей Ду=20 мм.

6.5. Выводы.х.

В Материалах ХХУ1 съезда КПСС и в Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I - 1985 годы и на период до 1990 года большое внимание уделяется вопросу повышения эффективности и качества народно-хозяйственного производства. В одиннадцатой пятилетке ставится задача ускорить техническое перевооружение производства, проводить линию на быстрейшее создание и повсеместное внедрение принципиально новой техники и материалов, применение в широких масштабах высокопроизводительной энерго - и материалесберегающей технологии [ 1 J • Одним из способов достижения поставленных задач является разработка и внедрение методов и средств порошковой металлургии в решение прикладных задач технологии машиностроения, в частности, использование достижений порошковой металлургии при упрочнении и восстановлении деталей машин покрытиями из металлических порошков. Дальнейшее развитие и использование методов порошковой металлургии применительно к решению вопроса упрочнения и восстановления изнашивающихся рабочих поверхностей деталей машин обосновано тем, что в одиннадцатой пятилетке планируется увеличить производство металлических порошков в 3 раза.Разработка методов и средств, направленных на повышение надежности и долговечности деталей, механизмов и машин, наиболее актуальна в тех отраслях производства, которые характеризуются повышенными параметрами рабочих процессов. К таким отраслям, в частности, относится химическое машиностроение.Интенсивное развитие химической технологии идет по пути внедрения высокопроизводительных технологических процессов. При повышении давления и, в особенности, температуры рабочей среды резко возрастают требования к материалам деталей не только в отношении жаростойкости и харопрочности, но и в от- , ношений некоторых специфических свойств: высокое сопротивление к образованию задиров при сухом и граничном трении, стойкость против коррозионного и эрозионного разрушения, высокая твердость и сопротивление термическим ударом. Особенно актуальны эти требования для запорной арматуры, количество которой только аа одном предприятии химической промышленности составляет сотни тысяч штук.Одним из перспективных способов повышения надежности и долговечности деталей машин является упрочнение их рабочих поверхностей покрытиями из металлических порошков, позволяющих экономно расходовать ценные материалы, возвращать в эксплуатацию ранее выбраковываемые детали.Большой вклад в разработку и исследование методов порошковой металлургии и нанесения покрытий из металлических порошков внесли исследования. Скорохода В.В., Ковальченко М.С., Ждановича Г.Н., Дорожкина Н.Н., Кипарисова С, Романа О,В., Довнара А., Дорофеева Ю.Г,, Авдеева Н.В., Ткачева В.Н. и др.Настоящая работа посвящена разработке и исследованию способа упрочнения и восстановления деталей запорной арматуры покрытиями из металлических порошков, наносимых методом виброударного индукционного припекания. Работа является составной частью исследований, проводимых в ИВДЩШ АН БССР в соответствии с республиканскими научно-техническими программами I9.0Ip, утвержденными Советом Министров БССР и хоздоговорными темами 14-79 и 16-82 "Разработка методов и средств для упрочнения деталей технологического оборудования" ( № 78049223).В работе проведен анализ существующих материалов и методов упрочнения и восстановления деталей запорной арматуры нанесением металлических покрытий, анализ существующих методов активирования процессов спекания и припекания металлических порошков и порошковых покрытий.Разработан способ активированного нанесения порошковых покрытий, заключающийся в наложении механических колебаний на процесс инцукционного припекания порошка под действием статического давления. Рассмотрены основные закономерности способа виброударного формования порошка и припекания порошкового покрытия. На основании разработанной методики и экспериментального оборудования произведено комплексное исследование способа вйброударного припекания. Отработаны режимы виброударной обработки и исследовано их влияние на процесс уплотнения порошка и порошкового покрытия. Показана высокая эффективность разработанного способа, Исследованы физико-механические свойства припеченных покрытий из порошка самофлюсующегося сплава на основе никеля, Отработаны наиболее рациональные режимы виброударного припекания покрытия из ПГ-СБЗ, гарантирующие получение качественных высокоплотных слоев. Разработан типовой технологический процесс упрочнения и восстановления уплотнигельных поверхностей запорных вентилей. Показана экономическая эффективность от использования результатов исследований в промышленности. Экономический эффект от внедрения составил 41,5 тыс. рублей.По результатам работы на защиту выносятся следующие основные положения: - способ, позволяющий получать беспористые порошковые покрытия (остаточная пористость 1...2^) при температурах на 10...15% ниже температзфы плавления порошка путем виброударного нагружения; - закономерности кинетики уплотнения порошковых слоев в процессе виброударного нагружения для различных температурных режимов при получении покрытий из порошков самофлюсующихся сплавов; - режимы виброударного нагружения, обеспечивающие получение беспористых покрытий, обладающих высокими эксплуатационными свойствами; - технологический процесс упрочнения и восстановления уплотните льньк поверхностей запорной арматуры.2. С0СТ0ЯШ4Е ВОПРОСА.ЩЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАШ-Ш 2,1, Условия работы й виды износа затворов запорных вентилей хшшческих установок, Условия работы запорной арматуры определяются мноИ'Ши факторами, главнейшими из которых являются следующие: температура и давление рабочей среды, ее свойства, колебания температцры и давления в течение смены работы, периодичность срабатывания и количество переключений, тип привода, местонахождение арматуры и др, /"^7.В работах многих авторов Z"i^^,5'7отмечается, что в хшшческой промышленности встречаются все основные виды изнашивания рабочих поверхностей.Производство синтетического волокна ЛАВСАН представляет собой сложный и энергонасыщенный процесс Г67, Исходные вещества (аммиак, ксилолы, кислород и др.), участвующие в реакциах окислитильного аммонолиза находятся под давлением ( до 3,0 Ш а ) и температурой (640,..790К), что еще более увеличивает их агрессивность, а, значит, и вызывает интенсивный износ применяемого оборудования. Поэтому детали запорной арматуры дол?кны обладать достаточной устойчивостью против коррозионного действия рабочей среды, поскольку в противном случае срок их службы будет недопустимо мал С ^j 8 J .Запорная арматура является наиболее ответственным элементом, определяющим нормальное протекание процессов химического синтеза. Как показал анализ' причин и характера отказов арматуры, работающей на основных производствах ведущих отраслей промышленности, наиболее уязвимым и менее надежным является узел затвора вентиля, отказы по которому составляют более 60^ от общего количества отказов Г9 7 , Учитывая высокие требования, предъявляемые к чистоте получаемого продукта, и недопустимость загрязнения его примесями железа, запорную арматуру химических установок производства синтетического волокна изготавливают из высокопрочных коррозоонностойких сталей мартенситного (30X13, 40X13, 20Х7Н2, 95X18), мартенсито-ферритного (I4XI7H2T), аустенито-мартенситного (09Х15Н8Ю, 07XI6H6, 08Н17Н5Ш), аустенитного (10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12П8Н10Т, Ю П Т К Е З Ш Т ) и аустенитоферритного класса (08Х22Н6Т, 03Х23Н6, I2X2IH5T), а также из сплавов на железоникелевой, никелевой и титановой основе.На начальной стадии процесса синтеза может протекать водородный износ нержавеющих сталей. Вследствие разложения аммиака, при 670...770К возможно разрушение сталей по границам зерен Ol6j, Причиной такой межкисталлитной коррозии может быть и то, что при нагреве сталей в интервале температур 720...970К происходит распад однородного твердого раствора аустенита и в зернах металла образуются карбиды, богатые хромом. В результате этого границы зерен, обедненные хромом, в химических реагентах не пассивируются и становятся коррозионнонистойкЕШи.Помимо этого, обеднение границ зерен может происходить вследствие выделения интерметаллидных фаз, обогащенных хромом, а также и в результате образования напржкений по границам зерен Cf7,1Sj, Все это приводит к охрулчиванию и образованию сетки макро - и микротрещин С21 (рис.^./).Модернизация производственных процессов, сопровождающаяся ростом рабочих температур и давлений ведет к значительному увеличению агрессивности сред. Наиболее сильно корродирует то оборудование, которое испытывает одновременное или последовательное воздействие двух или более факторов. Например, колебания давления и температуры вызывают старение материала, снижение пластических и механических свойств. Следствием указанных процессов является описанное выше коррозионное растрескивание.Длительное воздействие среды может способствовать развитию усталостного выкрашивания поверхности С 7J . Помимо этого, к усталостному изнашиванию приводит действие термических напряжений, возникающих вследствие большого количества теплосмен работы арматуры. Возникают большие внутренние напряжения сжатия, приводящие к образованию сетки трещин Г2У, Причиной выкрашивания могут быть продукты износа, абразивные частицы, которые выступают как концентраторы напряжений Таким образом, анализ условий работы уплотнительных поверхностей запорной арматуры показывает, что поверхности затвора находятся в сложном напряженном состоянии, вызывающем их интенсивный коррозионно-механический износ, лимитирующий срок службы указанных ответственных деталей.2.2 Анализ конструкций и оценка работоспособности запорных вентилей в некоторых средах производства синтетического волокна На предприятиях химической промышленности применяются различные типы запорных вентилей, выполняющие следующие функции: включение и отключение агрегатов и отдельных элементов, предупреждение отклонения работы оборудования от технологически заданных параметров C2^3,5j, Затворы чаще всего находятся либо в полностью открытом, либо в полностью закрытом положении и перекрываются на сравнительно короткие промежутки времени. Вместе с тем имеется большое количество технологических процессов, реализация которых требует более частого запирания и разглыкания затворов запорных вентилей.Основной особенностью запорных вентилей является конфигурация элементов затвора, к которым относится седло и клапан.Именно контактирование этих двух деталей определяет функциональное назначение вентиля, как запорного механизма.Герметичность в затворе может создаваться различными способами - путем пластического деформирования одного из элементов (чаще клапана), на уплотнительную поверхность которого на- несено покрытие из "мягкого" металла Г^7,28J (медь, кадмий, цинк, олово, свинец и т.п.); - путем создания плотных посадок по коническим, плоским и сферическим уплотнительным поверхностям Г2^ 3j .Несмотря на видшое многообразие, запорные вентили, применяемые на химических предприятиях , можно разделить на две большие группы по конфигурации запорных органов: вентили с плоскими и коническими уплотнительными поверхностями. Весьма незначительную часть от общего количества составляют запорные вентили с цилиндрическими и с(|)ерическйми уплотнительными поверхностями f^^y, Запорные вентили, работающие на основных производствах Ш О "Химволокно" им. В.И.Ленина, как и на большинстве химических комбинатах страны, поставляется комплектно с технологическим оборудованием рядом зарубежных ФЕ^А: AfSert ТауСог £. Sons /.Г/0, Triangie Vatye Co. LTD, Crane I Tib и другие.Общее количество вентилей только на трех производствах исходного продукта синтеза составляет более 100 тыс. штук номенклатурой от 1/4 до 5 , Основные конструктивные особенности присущи, в основном, клапанам, в то время как конструкция седел вентилей различной конфигурации остаются подобными. Большинство клапанов выполнены с возможностью быстрой сборки - разборки для их ускоренного ремонта и обеспечения резервирования [29], В то же время,седла, в основном, изготавливаются цельными из более твердого, чем клапан, материала с целью обеспечения "селективного" износа затвора CdO^SfJ. Уплотнительные поверхности седла также изнашиваются. Вместе с тем, вследствие труднодоступности восстановление их затруднено. Поэтому для проведения исследований по повышению надежности и долговечности запорных вентилей был выбран именно этот узел.Наиболее сложными для выполнения поставленной задачи являются корпуса вентилей с диаметром условного прохода ( Ду ) до 20мм.Указанная номенклатура деталей и их конструкции представлены на рис.2.3. Основные характеристики их уплотнительных поверхностей приведены в таблицы ^-^ .На МПО "Химволокно" им. В.И.Ленина для восстановления работоспособности оборудования с интервалом в 6 месяцев проводятся предепредительные ремонты. При этом производство останавливается, вся арматура цеха демонтируется и поступает на ремонт в Центральный ремонтно-механический цех (ЦРЩ). Технологический процесс восстановления арматуры состоит из дефектовки и, в зависимости от степени износа, ремонта одним из следующих способов: притирка чугунными притирами с применением алмазной, эльборовой паст или пасты ГОИ; проточка на токарном станке либо шлифование уплотнительной поверхности; электродуговая наплавка поверхностей и их последующая механическая обработка. После ремонта производятся гидравлические испытания арматуры на герметичность C^^.S^J.Необходимо отметить, что ремонту подвергаются все вентили, хотя, как показывает опыт работы ЦРЩ, это не всегда оправдано.Уменьшение годового количества ремонтов может быть достигнуто за счет увеличения межремонтных сроков службы оборудования, а также за счет имеющейся надежной информации о работоспособности каждого конкретного узла в конкретных условиях эксплуатации. Необходимость четкого планирования и рационального использования труда ремонтного персонала становится очевидной еще и потому, что на химических предприятиях численность этого персонала составляет 40...50^ общего числа работающих Г35 J .С целью определения срока службы и выявления номенклатуры быстроизнашивающихся деталей нами был проведен статисти4ecKflid анализ работоспособности запорных вентилей Ду=:20мм, работающих в различных средах производства химического волокна на Ш О "Химволокно" им. В.И.Ленина, Для этого требовалось определить общий ресурс работы вентилей до наступления отказа, за который принимали потерю герметичности в затворе.За критерш! потери герметичности арматуры принимали протечку испытательной жидкости свыше допустимого количества Г32^3^2, Величину протечки испытательной жидкости определяли в процессе гидравлических испытаний запорной арматуры согласно действующим нормам испытани!!. При этом с помощью мерного сосуда измеряли объем испытательной жидкости, протекающей через закрытый затвор за 10...15 минут.В соответствии с общей методикой выбора показателей надежности Г32, 35 J для каждого вентиля в качестве количественного показателя выбирали наработку на отказ для ремонтируf'Hc.2.3 Корпуса запорных вентилей, подлежащие восстановлению и упрочнению.На основании экспериментальных данных строили эмпирическую кривую распределения исследуемой величины - полигон

7. Выводы и рекомендации

1. Изучение условии работы запорной арматуры аппаратов химического синтеза показало, что срок службы запорных вентилей лимитируется долговечностью затворов, герметичность которых теряется вследствие интенсивного коррозионно-механического изнашивания уплотнительных поверхностей.

На основании анализа методов восстановления и упрочнения рабочих поверхностей, подверженных коррозионно-механическому изнашиванию установлено, что наиболее эффективным является нанесение покрытий из порошков самофлюсующихся сплавов на никелевой основе.

2. Теоретические и экспериментальные исследования кинетики уплотнения порошковых слоев при силовом активировании в процессе припекания показали, что одним из путей снижения температуры и длительности изотермической выдержки является комплексное воздействие статического давления и вибрации.

Установлено, что оптимальный режим уплотнения порошкового слоя обеспечивается синхронизацией встречных движений детали и уплотняющего пуансона,при этом зависимость пористости от динамических характеристик имеет вид

7-Л^и (А,-АЖ * Агр,и

3. Определено, что для достижения наибольшей интенсивности процесса виброударного уплотнения пористого слоя необходимо пуансон устанавливать свободно, а механические колебания прикладывать к детали, причем частота колебаний детали связана с частотой собственных колебаний пуансона соотношением г

Разработан способ виброударного формования порошковых покрытий (а.с. 961859).

4. Установлено, что при предварительном уплотнении порошковых слоев (Т = 290 К) методом виброударного формования пористость уменьшается с повышением динамического давления до некоторой предельной величины, значение которой зависит от размера уплотняемых частиц. Увеличение диаметра частиц от 200 до 600 мкм приводит к снижению предельной величины давления от 50 до 37 МПа.

5. Для оценки эффективности активирования процесса припека-ния с виброударным нагружением введен дополнительный параметр -динамический коэффициент, и на его основе даны рекомендации по выбору температуры, материала порошка и массы пуансона.

Установлено, что для снижения температуры припекания беспористых покрытий из порошка самофлюсующегося сплава ПГ-СРЗ на 15.20$ необходимо обеспечить виброударное нагружение с динамическим коэффициентом 40.42.

6. Разработана установка для припекания порошковых покрытий с виброударным активированием процесса (а.с. 880625).

Анализ результатов исследования физико-механических свойств покрытий из порошков самофлюсующихся сплавов показал, что при реализации предложенной схемы динамического нагружения свойства покрытий анизотропны. Значение твердости у поверхности покрытия на 8.14% выше, чем в центре. Возникающие в покрытии макронапряжения меняют свой знак на расстоянии 0,15.0,22 мм от поверхности при /7 = 3.4 мм.

7. Произведена оценка коррозионной стойкости покрытий из порошка ПГ-СРЗ, полученных виброударным припеканием. Установлено, что в условиях, приближенных к условиям работы запорной арматуры аппаратов по производству синтетического волокна стойкость покрытий соответствует третьему баллу по десятибалльной шкале коррозионной стойкости материалов. Интенсивность и характер коррозионно-механического изнашивания зависит от величины удельной нагрузки, причем до значений 0,6 МПа превалирует коррозионное растворение, более 0,8 МПа - механическое изнашивание.

8. Определены наиболее рациональные режимы виброударного припекания покрытий из порошка ПГ-СРЗ: температура 1200.1220 К, начальное статическое давление 1,0.1,2 МПа, амплитуда задающих колебаний детали 0,8.0,9 мм, частота колебаний детали 45.50 Х/с, продолжительность изотермической выдержки 18.20 с.

Разработана конструкция установки (а.с. 1018806) и типовой технологический процесс виброударного упрочнения металлическими порошками уплотнительных поверхностей корпусов запорных вентилей.

9. Производственные испытания запорных вентилей диаметром условного прохода 20 мм, упрочненных виброударным припеканием покрытий из порошка ПГ-СРЗ на уплотнительной поверхности корпуса показали увеличение срока службы в 2.4 раза. Внедрение технологического процесса виброударного упрочнения седел вентилей Ду = 20 мм на ПО "Химволокно" им.В.И.Ленина (г.Могилев) позволило получить экономический эффект 41,5 тыс.рублей.

1. Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981.1985 годы и на период до 1990 года.-М.:Политиздат, 1981.-92с.

2. Гуревич Д.Ф.,Шпаков О.Н.,Вишнев Ю.Н. Арматура химических установок .-Л.:Химия,1979.-256с.

3. Гуревич Д.Ф. Расчет и конструирование трубопроводной армату*' ры.-Л.:Машиностроение,1969.-888с.

4. Виноградов Ю.М. Износостойкие материалы в химическом машиностроении. -М. :Машиностроение,1977.-256с.

5. Имбрицкий М.И. Справочник по трубопроводам и арматуре хими -ческих цехов электростанций.-М.: Энергия,1974.-168с.

6. Сухотин A.M.,Шрейдер A.B.,Арчаков Ю.И. Коррозия и защита химической аппаратуры.-т.9,Л.: Химия,1974.-576с.

7. Иноземцев Д.П. Ремонт и монтаж оборудования предприятий химических волокон.-М.: Химия,1974.-196с.

8. Басыров М.С. Планирование и производство ремонта на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях. -М. :ЩШТЭнефте-хим,1966.-31с.

9. Кузнецова О.В. ,Гарбузов 10.К. »Свистунов Ю.Н. и др. Арматура для сред,содеркащих абразивные частицы.-М.:Цинтихимнефтемаш, 1977.-32с.

10. Иванова C.B.»Лысенко Е.В. Коррозионная стойкость материалов на основе нержавеющих сталей.-В кн.: Спеченные конструкционные материалы.Киев.:0НТИ ИПМ АН УССР,1976,с.151-156.

11. Максимова Г.Ф.,Дьяков В.Г.,Шибряев Б.Ф. Борьба с коррозией нефтехимического оборудования.-Химическое и нафтяное машиной строение,1982,M,с.23-25.

12. Щрейдер A.B. Защита металлов от коррозии в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.-В кн.:Борьба с коррозией нефтехимического оборудования.М.:ЦНИИТЭнефтехим,1969, с.10-18.

13. Перин Ю.И.,Валиева P.A.,Бурмистрова Л.К. и др. Коррозионная стойкость высоколегированных сталей и сплавов ХН65МВ в некоторых средах синтеза терефталевой кислоты окислением П-кси-лола.-Химическое и нефтяное машиностроение,1976,МО,с.27-28.

14. Валиева P.A.,Клочкова М.Р.,Добронравов В,А. Коррозионная стойкость конструкционных материалов в некоторых средах биохимической очистки сточных вод производства терефталевой кислоты. -Химическое и нефтяное машиностроение,1980,М,с.23-24.

15. Кильчевская Т.Е.,Анохина Т.П. Коррозионная стойкость конструкционных материалов в средах производства уксусной кислоты из углеводородов.-Химическое и нефтяное машиностроение,1979,MI, с.24-26.

16. Шапиро М.Б.,Желтова Г.А. Определение склонности к межкристал-литной коррозии аустенитно-ферритных сталей.-Химическое и нефтяное машиностроение,1981,Щ,с.19-21.

17. Клинов И.Я. »Воробьева M.JI. Коррозионная стойкость некоторых легированных сталей и титана в условиях производства синтетической уксусной кислоты.-Вестник технической и экономической информации НИИТЭхима,1962,№5,с.41-47.

18. Ившщкий Б.Я.,Уманская Л.Г.,Бабкина Р.И. Оценка коррозионной стойкости материалов уплотнительных поверхностей арматуры ТЭС и АЭС.-Энергомашиностроение,I98I,M,c. 18-21.

19. Имбрицкий М.И. Ремонт арматуры мощных энергетических блоков.-М.:Энергия,1978.-228с.

20. Mitchell L.A.,Osgood C.A. A Theory of fricton and wear based on a new characterisation of asperity interactions.-Wear, 1076, 2, p.203-222.

21. Макушок E.M.,Калиновская T.B.,Белый A.B. Массоперенос в процессах трения.-Минск.:Наука и техника,1978.-272с.

22. Фаталиев Н.С.,Нахраманов Х.Т.,Левитан Я.А. и др. Исследование задиростойкости материалов и покрытий деталей затвора задвижек устьевого оборудования.-Химическое и нефтяное машиностроение, 1982, МО, с. 30-31.

23. Присевок А.Ф.,Яковлев Г.М.Даукснис В.И. и др. О механизме абразивного изнашивания наплавочных материалов.-В кн. .'Прогрессивная технология машиностроения.Минск:Вышэйш.школа, 1972,Вып.3,с.3-10.

24. Богачев И.Н. Кавитационное разрушение и кавитационно-стой-кие сплавы.-М.:Металлургия,1972.-192с.

25. Имбрицкий М.И. Ремонт арматуры на зарубежных электростанциях. (Обзор).-М.:Информэнерго,1974.-64с.

26. Макаров В.Н. Об эрозионном изнашивании энергооборудования.-Энергомашиностроение,1979,Ш,с.35-39.

27. Лившиц О.П.,Гриндин Г.Д. Исследование герметичности элементов уплотнений с цинковым покрытием для газовых сред.-Химическое и нефтяное машиностроение,1977,^8,с.10-12.

28. Промптов А.И.»Лившиц О.Т.,Гриндин Г.Д. Исследование герметизирующей способности электролитических покрытий.-Химическое и нефтяное машиностроение,1979,с.19-20.

29. Каталог фирмы Triangle Valve Со LTD. London, 1967.-167р.

30. Каталог фирмы Albert & Sqûs ( Valves > ^ Ьоа" don, 1965.-410р.31,3233,34,35,36,37,38.39,40