автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Теплоизоляционные материалы из золошлаковых отходов тепловых электрических станций, полученные с применением низкотемпературной плазмы

Щ правах рукописи

СУЛЬТИМОВА ВАЛЕНТИНА ДАМПИЛОВНА

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СТАНЦИЙ, ПОЛУЧЕННЫЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ПЛАЗМЫ

Специальность: 05.23.05 - Строительные материалы и изделия

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Улан-Удэ, 2004

Работа выполнена в научной лаборатории «Физика плазмы и плазменные технологии» Бурятского государственного университета

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

Доктор технических наук, профессор Буянтуев Сергей Лубсанович

Доктор технических наук, Профессор Битуев Александр Васильевич

Кандидат технических наук Худякова Людмила Ивановна

ОАО «Дарханстрой»

Защита состоится «23» декабря 2004 г. в И ч. на заседании диссертационного совета Д 212.039.01 Восточно-Сибирского государственного технологического университета по адресу: 670013, г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40 «в».

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета. Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

Очиров В.С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Применение в электроэнергетике твёрдых видов топлива предопределило образование огромного количества зол и шлаков с тенденцией к значительному их росту в будущем.

Потребность различных отраслей промышленности в строительных материалах, в том числе теплоизоляционных (минеральная вата, керамзит), постепенно возрастает. В связи с этим существует необходимость исследования золошлакоотходов с целью вовлечения их в производство теплоизоляционных материалов. Наибольший эффект достигается, когда технологии и оборудование ориентированы на местную сырьевую базу с возможностью использования отходов местных промышленных производств.

Существующие производства, с одной стороны, требуют сжигания дефицитного топлива, а с другой - экологически вредны из-за несовершенства процессов образования расплава. Не стоит забывать и о том, что золошлакоотходы имеют повышенную темпера!уру плавления, поэтому не могут быть использованы для производства минеральной ваты с помощью известных теплоагрегатов (вагранок, ванных пече'З и т.д.)

Достичь экологической чистоты производства при традиционных способах практически невозможно. Образование расплава в таких установках требует значительного времени для нагрева массы (шихты), плавления и поддержания оптимальной температуры. При этом не обеспечивается полное сгорание органических и легкоплавких примесей и неизбежны выбросы угарного газа, окислов азота, серы и т.д.

При использовании в качестве источника тепловой энергии высокониентрированного потока низкотемпературной плазмы, за счёт высокой температуры резко снижается вероятность выбросов недоокисленных компонентов, сокращается время получения расплава, из-за исключения индукционного периода плавления.

Легкость управления и автоматизации, безинерционность плазменных процессов способствуют широкому применению этого метода получения материалов в стройиндустрии.

Исходя из вышеизложенного, исследование и получение теплоизоляционных материалов из золошлаковых отходов при помощи низкотемпературной плазмы является актуальной и перспективной задачей.

Цель работы: исследование и получение теплоизоляционных материалов из золошлаковых отходов тепловых электростанций с помощью низкотемпературной плазмы.

] РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ 1 I КМСАМОТЕКА 1

I. ¿ЧЗЁМ

Задачи работы:

1. Исследование золошлаковых отходов ТЭС на предмет использования для производства минеральной ваты плазменным способом.

2. Анализ физико-химических свойств теплоизоляционных материалов и сравнение установок для получения минеральной, базальтовой, стеклянной ват и шлаковат.

3. Термодинамический анализ золошлакоотходов и шихты, используемых для производства минераловатной продукции, на основе модифицированной программы АСТРА-4.

4. Определение диапазона температур, режима обработки процесса высокотемпературной плавки (переработки) золошлакоотходов и энергетических характеристик плазменной установки (удельных энергозатрат и мощности источника).

5. Исследование физико-химических свойств минеральной ваты, полученной при плазменной переработке золошлакоотходов.

6. Разработка технологии получения минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций.

7. Прогнозирование конкурентоспособности и экономической эффективности теплоизоляционных материалов.

Научная новизна работы:

исследована и выявлена эффективность использования тепловой энергии высококонцентрированных потоков низкотемпературной плазмы при получении минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций;

проведены термодинамические исследования теплофизических свойств золы и шлака в широком диапазоне температур, на основе которых при условии термодинамического равновесия определены оптимальные значения температур, удельных энергозатрат и мощности плазменного источника;

получены новые данные по физическим и химическим свойствам минерального волокна, полученного в результате плавления золошлакоотходов низкотемпературной плазмой:

получено минеральное волокно с улучшенными физико-химическими свойствами, обладающее высокой химической стойкостью, долговечностью, большей упругостью и прочностью;

разработана плазменная технология получения минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций.

На защиту выносятся:

результаты исследования теплофизических и физико-химических свойств золошлаковых отходов для получения минеральной ваты;

результаты исследований физических и химических свойств минерального волокна, полученного из золошлаковых отходов при помощи низкотемпературной плазмы;

результаты расчёта процесса высокотемпературной плавки (переработки) золы и шлака;

- - технология получения минеральной ваты из золошлаковых отходов ТЭС с использованием низкотемпературной плазмы.

Практическая значимость и реализация работы

1. Разработанная технология получения теплоизоляционных материалов путем плавления золошлаков низкотемпературной плазмой позволит утилизировать золошлаковые отходы, скапливающиеся сегодня в золоотвалах ТЭС.

2. Разработан экономичный и экологически чистый метод производства минераловатной продукции.

3. За счет малой инерционности плазменных процессов открывается возможность автоматического управления производством минеральной ваты.

4. За счет исключения дефицитных энергоисточников (кокс, природный газ и т.д.) и сокращения некоторых звеньев в традиционных технологиях упрощается и удешевляется процесс производства минеральной ваты.

5. Полученные результаты могут быть применены в технологическом процессе производства теплоизоляционных материалов.

Апробация работы

Основные результаты диссертации докладывались и обсуждались на научно-практических конференциях Восточно-Сибирского государственного технологического университета (г. Улан-Удэ, 1999-2004 гг.) и Бурятского государственного университета (г. Улан-Удэ, 2001 г.); на 3-й международной научно-технической конференции «Плазменно-энергетические процессы и технологии» (г. Улан-Удэ, Гусиноозерск, 2000г); на международной научно-практической конференции «Энергосберегающие и природоохранные технологии на Байкале» (г. Улан-Удэ, 2001,2003 гг.).

Публикации

Основное содержание работы и её результаты опубликованы в 11 печатных работах объемом 4,7 п.л. и подана заявка на изобретение.

Структура и объём диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, 4-х глав, выводов, списка литературы, включающего 110 наименований.

Работа изложена на 130 страницах машинописного текста, включает 39 рисунков, 32 таблицы и 3 приложения на 11 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, дана общая характеристика работы, её научная новизна, сформулированы цели и задачи работы, а также основные положения, выносимые на защиту.

Первая глава посвящена анализу литературных данных по физико-химическим свойствам минеральной, базальтовой, стеклянной ват и шлаковат.

Сырьем для производства минеральной ваты служат горные породы (диабазы, базальты, габбро), а также другие силикатные материалы.

В нашей сгране основным сырьем для производства минеральной ваты являются доменные шлаки. Кроме этого применяют ваграночные, мартеновские и лаки и шлаки цветной металлургии (отвальные шлаки).

Для получения силикатных расплавов в минераловатном производстве применяют различные типы плавильных печей, различающиеся по принципу сжигания топлива, зависящего от его вида: шахтные (вагранки), ванные, шахтно-ванные, электродуговые шлакоприемники.

На основе анализа достоинств и недостатков существующих производств показана, что одним из наиболее эффективных, экономических и экологически чистых методов производства минераловатной продукции является плазменный метод переработки золошлаковых отходов.

Легкость управления и автоматизации, безинерционность плазменных процессов способствуют широкому применению этого метода получения материалов стройиндустрии.

В отличие от ваграночного и электротермического способов при плазменном методе многостадийность процессов заменяется одностадийным, что позволяет сократить затраты на производство оборудования и блегчает его эксплуатацию.

Во второй главе представлены результаты исследования теплофизическнх свойств золошлаковых отходов для получения минеральной ваты. Наибольший интерес при производстве строительных материалов в настоящее время представляют топливосодержащие золошлаковые смеси и отходы углеобогащения. Их ценность-заключается в том, что они состоят в основном из активных продуктов, прошедших высокотемпературную обработку в топках паровых котлов, и содержат топливные остатки, количество которых в ряде случаев не только достаточно, но и значительно превышает необходимый расход технологического топлива на процесс производства широкой номенклатуры строительных материалов.

В таблице 1 показан химический состав золошлакоотходов Холбольджинского и Тугнуйского углей.

Таблица 1

Характеристика химического состава минеральной части Холбольджинского и Тугнуйского углей _

Золошлаки

Холбольджинский

Тугнуйский

Химический

состав, %

ЭЮ,

А1,0,

ТЮ,

Ре203

СаО

MgO

Р,0

2^5

К,0

N3,0

52,0

23,0

0,8

12,4

3,5

4,95

0,35

2,0

1,0

45,0

14,6

0,82

14,25

12,62

9,05

0,93

2,15

0,58

Характеристики плавкости, °С

1070

•1220 1220

1060

1190 1200

и - температура начала деформации,

Ь1 - температура размягчения,

^ - температура начала жидкоплавкого состояния.

Определение минерально-фазового состава пы невидных зол затруднено несовершенством кристаллизации новообразований и маскирующим влиянием коксового остатка и сажистого углерода. Поэтому необходимо использование комплекса методов фазового анализа. Так, количество недиссоциированных карбонатов определяется по содержанию СО2 с помощью химического анализа. Для определения содержания свободных CaO+MgO вполне пригодна стандартная методика определения активности извести. Количество невыгоревшей органики целесообразно устанавливать по потерям при прокаливании золы (за гычетом СО2 и адсорбированной Н2О).

В качестве объектов исследований выбраны золошлаковые отходы, полученные при сжигании Холбольджинского и Тугнуйского углей. Минерально-фазовый состав этих зол хорошо известен и приведен в таблице 2.

Таблица 2

Минерально-фазовый состав пылевидных зол ТЭС

Согласно ГОСТ 258-18 на сухую золу предусматривается смешение золы с топливным шлаком и по ГОСТ 25592 количество шлаков в золошлаковой смеси может достигать 50%, а содержание остаточного топлива 20%.

Таким образом, золы и шлаки являются ценными материалами, которые могут и должны быть использованы в качестве исходного основного компонента для изготовления растворов и бетонов, в производстве вяжущих материалов, а также для получения минеральной ваты с помощью низкотемпературной плазмы.

По результатам исследований выявлено, что золошлаковые отходы тепловых электрических станций по химическому составу входят в пределы: 45-65% SiO2; 10-25% А12О3; 10-45% СаО; 5-10% MgO и поэтому пригодны для получения минеральной ваты плазменным способом.

Проведены расчёты процесса высокотемпературной плавки (переработки) золы и шлака. Методическую основу расчета составляют фундаментальные законы термодинамики совместно с законами сохранения массы и энергии электрического разряда. Это позволяет для закрытых термодинамических систем построить математическую модель для общего случая образования в равновесии газообразных и конденсированных веществ, электронейтральных и ионизированных компонентов.

В соответствии с обобщённой моделью для расчёта была использована универсальная программа термодинамических расчётов АСТРА-4, отработанная в широком интервале высоких температур.

Удельные энергозатраты на процесс термообработки в рассматриваемом случае будут состоять из затрат энергии на нагрев шихты и воздуха до заданной температуры и химических превращений, приводящих к установлению термодинамического равновесия. Соответствующее выражение для Сд,д(кВт-ч/кг) имеет следующий вид:

где - полная энтальпия, отнесенная к 1 кг рабочего тела

(шихта + воздух), находящегося соответственно в исходном и равновесном (после всех превращений) состояниях.

Как показал анализ полученных результатов, оптимальная температура составила 1400-1600 К, а удельные энергозатраты 3 кВт-ч/кг.

Для сравнения необходимо отметить, что удельные затраты электроэнергии в известных высокочастотных промышленных плавильных установках составляет 5-6 кВт-ч/кг.

Из полученных режимных параметров определили электрическую мощность установки, которая составляет 60-100 кВт. При этом производительность установки по расплаву 20 кг/ч.

Таким образом, определены энергетические характеристики установки, диапазон температур и удельные энергозатраты процесса высокотемпературной плавки (переработки) золы и шлака.

Проведено исследование процесса получения минеральной ваты из золы и шлака. Процесс получения минеральной ваты из золы и шлака можно отнести к той группе, где обрабатываемый материал, наряду с физическими превращениями, подвергается химическим превращениям с целью получения из исходного обрабатываемого материала продуктов с иным химическим составом.

Эффективность исследований получения минеральной ваты из золошлаковых отходов определяется различными факторами. Достижение наиболее полной степени превращения материала в целевой продукт зависит от теплофизических свойств плазмы и материала, соотношения массовых расходов плазмообразующего газа и материала, начального уровня температуры плазмы, конструктивных особенностей реактора, направления движения массовых потоков газа и материала, удельных энергозатрат, организации процесса смешения частиц материала с плазмой и ряда других параметров.

Сильное нелинейное взаимовлияние теплофизических и кинетических параметров в плазменных гетерогенных процессах, к которым можно отнести процессы нагрева, плавления золошлаковых отходов в плазменном реакторе, затрудняет описание взаимодействия полидисперсных частиц золошлаковых отходов с плазмой.

Поэтому в условиях высоких температур и суперпозиции десятков химических реакций, описывающих взаимодействие частиц золошлакоотходов и окислителя при наличии плазменного источника, необходимо применение обобщенной модели для расчета распределения температурного поля в плазменном реакторе.

Математическое описание процесса термической переработки мелкодисперсного материала в плазменном реакторе совмещённого типа

произведено с использованием интерполяционного многочлена Лагранжа второй степени Интерполяционный полином Лагранжа Ьп(1) для функций 1(1) может быть записан в следующем виде

L„(t) = у ('-'о)('-',)-(í-',-.)('-O-fr-О (2)

ÙQ.-tM-'Mt.-uW,-'M',-о ''

Применительно к нашей задаче, когда известны значения функций только в трех точках (на краях и в середине), степень полинома Лагранжа п=2 в формуле (1). В эгом случае формула (1) принимает вид

L(t)= е-оо('-<«)('-h) + «-t.xt-'i) (з)

(to-t.X'o-b) (t,-t0Xt,-t2) (tz-toXtz-O

где to -температура на стенке, t] - температура у катода, t2 - температура на поверхности расплава, t - текущее значение температуры, у, - линейный размер.

Это позволяет с приемлемой для инженерной практики точностью отразить процессы, происходящие в реакторе, и позволяет определять оптимальные режимные параметры технологического процесса, таких, как удельные энергозатраты, распределение температурного поля в реакторе, электрическую мощность и производительность плазменного реактора. Оптимальная температура по расчетным данным составляет 1400-1600 К и соответствует диапазону температур, рассчитанному по программе АСТРА-4.

В третьей главе представлены методы и результаты исследований физико-химиче:ких свойств минерального волокна, полученного плазменной переработкой золошлакоотходов.

Определение состава минеральных волокон после обработки плазмой проведено на основе спектрального анализа.

Результаты спектрального анализа минерального волокна, выполненного с увеличением 400 мкм на электронно-сканирующем микроскопе LEO 1430 VP, представлены на рис. 1. Номерами обозначены участки последующей обработки на энергодисперсионном анализаторе INCA Energy 300, при нормальном падении электронного пучка HI ПЛОСКИИ образец.

На рисунке 2 показан спектр состава минеральных волокон в точке 1.

400рт

Рис. 1. Фотография электронно-сканирующей микроскопии минеральных

волокон

Рис. 2. Спектр состава минеральных волокон

В таблице 3 представлены результаты .анализа в десяти точках. Область генерации рентгеновского излучения в системе Ре - Си составляла 2-3 мкм.

Таблица 3

Анализ состава минеральных волокон_

Спек, метка С О № Мд А1 Б1 К Са Т| Ре Всего

1 47,12 32,53 0,54 4,48 4,04 0,43 0,67 2,74 132,85

2 59,78 83,57 57,71 0 92 0,48 0,89' 1.27 212,93

3 55,16 80 1,22 1,36 9,11 23,65 1,95 4,61 •0,5 17,59 198,52

4 76,62 54,01 0,85 0,32 0,36 0.77 0,38 20,81 0,75 1,64 180,12

5 179,58 51,95 51,81 0,36 0,45 0,75 086 0,89 0,3 2,35 357,46

6 33,63 156 0,35 0,3 0,38 0,34 1,95 78,92

7 82,54 92,06 6,94 0,38 12,46 26,68 1,41 2,6 2,49 231,8

8 70,3 73,08 44 83 1,08 0,57 2 202,08

9 66,73 89,33 12,19 2,7 1,21 34,82 1,28 4,69 1,72 222,36

10 80,64 35,91 0,29 117,99

Макс. 179,58 92,06 51,81 2,7 57,71 34,82 1,95 20,81 0,89 17,59

Мин 33,63 15,6 0,29 0,32 0,3 0,38 0,38 0,34 0,3 1,27

Полученное плазменной технологией минеральное волокно было исследовано следующими методами определения физико-химических свойств:

1)водостойкости,

2) содержания "корольков",

3) среднего диаметра волокон,

4) содержания органических веществ,

5) модуля кислотности,

6) влажности,

7) коэффициента теплопроводности,

8) плотности волокна.

Для повышения теплоизоляционных свойств волокнистых материалов необходимо стремиться к уменьшению диаметра волокон. Однако обеспечение необходимых строительно-эксплуатационных свойств волокнистых материалов ставит определенные ограничения этому фактору.

С одной стороны, уменьшение диаметра волокон приводит к повышению их прочности при разрыве. С другой стороны, существует определенный предел, после которого уменьшение диаметра волокон негативно сказывается на эксплуатационных и теплофизических свойствах волокнистых материалов (рис. 3,4).

Так, на рисунке 3' минимум коэффициента теплопроводности наблюдается у золокон с 0 10-12 мкм, при этом средняя плотность волокна минимальна (рис. 4).

Рис 3. Влияние диаметра минерального волокна на теплопроводность-1 - по с>ществуклцей технологии, 2 -ЗШО Гугнуйского угля, 3 - ЗШО Холбольджинского угля

Средний диаметр 0,мкм Рис 4 Влияние диаметра минерального волокна на среднюю плотность: 1 -по существующей технологии, 2 -ЗШО Тугнуйского угля, 3 - ЗШО Холбольджинского угля

Это объясняется снижением жесткости и упругости очень тонких волокон, их слеживаемостью в процессе эксплуатации и, следовательно, ростом средней плотности. Таким образом, средний драметр волокон соответствует для Тугнуйского и Холбольджинского углей 10-12 мкм и 12-13 мкм.

В целях улучшения качества волокнистых материалов необходимо вводить Е состав шихты добавки известняка, что обеспечивает снижение температуры для расплава и, как следствие, уменьшение диаметра волокна (рис. 5). При соответствующих диаметрах (рис. 3,4) содержание известняка составило 2-4 % в шихте.

14

4 ------12 4 6 8 10 12 14

Содержание известняка, % Рис 5 Изменение среднего диаметра от содержания известняка 1 - ЗШО Тугнуйского угля, 2 - ЗШО Холбольджинского угля

Характерным является то, что при добавке известняка 2-4 % наблюдается наиболее высокий модуль кислотности (рис. 6).

9 ----[——-

4 6 8 10 12 14 Содержание известняка, % Рис.6. Изменение модуля кислотности от содержания известняка: - ЗШО Тугнуйского угля, 2 - ЗШО Холбольджинского угля

Установлено, что плазмохимический синтез минерального волокна ведет к получению волокон с повышенным модулем кислотности до М,=13,8.

С повышением модуля кислотности волокна вырастает химическая стойкость ваты, в частности, водостойкость и, следовательно, долговечность.

В результате проведённых экспериментов установлено, что водостойкость минеральных волокон, полученных из золошлакоотходов, максимальная (ГОСТ 4649-76), поскольку их рН менее 5, а именно составляет рН = 2.

Помимо волокон вата содержит не вытянувшиеся в волокна включения ("корольки"), которые повышают среднюю плотность и увеличивают теплопроводность минеральной ваты.

Таблица 4

Определение содержания корольков_

Номера проб Содержание корольков п, %

Опытные данные Статистическая обработка

1 22,3 497,29

2 23,1 533,61

3 21,9 479,61

4 22,6 510,76

5 22,5 506,25

6 23,3 542,89

7 22,9 524,41

8 22,0 484,00

Итого: 180,6 4078,82

Как видно из таблицы 4, содержание "корольков" составляет 22,5%.

Проведённые исследования позволили сделать вывод, что качество минеральной ваты, полученной плазменным способом из золошлаковых отходов ТЭС, соответствует ГОСТ 4649-76. Для минеральной ваты марки М75 содержание неволокнистых включений "корольков" ограничивается не более 12%, для Ml00 - 20%, для Ml25 - 25%.

Длина волокон колеблется в довольно широких пределах от 2-3 мм до 20-ЗОсм. Средняя длина полученного нами в результате исследований волокна составила 60 мм.

Определение содержания органических веществ выполнялось методами динамического термогравиметрического и дифференциально-термического анализов на дериватографе фирмы MOM (Венгрия) при скорости нагревания 5°/мин, на воздухе. Навеска образца 200мг, образец сравнения А12Оз, дисперсность 200 МЕШ.

ДТА-1/5, ДТГ-1/10, Т-1000 °С, V-5 7мин, т-200мг, чувств-200. Т-1000 °С, ДТА-1/5, ДТГ-1/10, ть-200мг, чувств-200, V-5

На рисунке 8 приведены результаты термического анализа минеральной ваты.

0 ЯГГА

100 200эоо«0 500 600ЛЮ800 900 1000 тгй

Рис. 7. Термический анализ минеральной ваты

Как видно из рисунка 7, на кривой динамического термогравиметрического анализа (ДТГА) незначительная потеря массы наблюдается при 850-900 "С, что соответствует эндотермическому эффекту на кривой ДТА. Это обусловлено разложением карбонатных солей. На кривой ДТА наблюдается размытый эндотермический пик в интервале 40°-300°, связанный с разложением кристаллогидратов, при дальнейшем нагревании пиков эндотермических и экзотермических эффектов не наблюдается, что, вероятно, обусловлено отсутствием кристаллической фазы.

Результаты определения влажности и статистическая обработка приведены в таблице 5.

Таблица 5

Определение влажности и статистическая обработка__

Номера Влажность W, %

проб . Опытные данные Статистическая обработка

1 0,08 0,0640

2 0,12 0,0144

3 0,09 0,0081

4 0,11 0,0121

5 0,10 0,0100

6 0,14 0,0196

7 0,12 0,0144

8 0,11 0,0121

Итого: 0,87 0,1547

В результате проведённых экспериментов влажность минеральной ваты составила 0,12% . Для минеральной ваты влажность по ГОСТ допускается до 2%.

Проведённые выше исследования позволяют сделать следующее заключение: физико-химическими методами исследования установлено, что при плазмо-химическом методе получения минерального волокна происходят процессы, отличные от процессов при традиционных способах, а именно: при высокой температуре плазмы (1800-2000 К) наблюдается более глубокое разложение исходного сырья на элементарные составляющие в виде соответствующих оксидов ^Ю2, CaO, MgO и т.д.), что обеспечивает осветление и гомогенизацию стекломассы.

Как видно, полученное волокно характеризуется высокими эксплуатационными характеристиками; высокая температурная стойкость (до 1600 К), длина волокон, повышенный модуль кислотности, возможность получения минеральной ваты из золошлаковых отходов позволяют говорить о перспективности данного материала не только в строительной индустрии, но и в производстве огне- и теплоизоляционных материалов.

В четвертой главе приведены данные эксперименталыого получения минеральной ваты из золошлаковых отходов Тугнуйского и Холбольджинского углей с применением низкотемпературной плазмы.

Для получения минеральной ваты использована установка, которая состоит из совмещенного плазменного реактора, источника питания, узла расплава, узла раздува и камеры осаждения.

Приведено описание разработанной технологии получения минеральной ваты из золошлаковых отходов, а также ее использования для производства теплоизоляционных плит.

Проведена оценка и прогнозирование конкурентоспособности теплоизоляционных материалов на задаваемые годы прогнозного периода.

Экономический эффект переработки отходов представлен в виде суммарной экономии всех производительных затрат, которую получает производитель за счет замены в производстве продукции первичного сырья отходами, а также за счет сокращения величины отрицательного воздействия отходов на окружающую среду.

ВЫВОДЫ

1. Исследована и выявлена эффективность использования тепловой энергии высококонцентрированных потоков низкотемпературной плазмы при получении минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций.

2. Проведены термодинамические исследования теплофизических свойств золы и шлака в широком диапазсне температур, на осноие которых при условии термодинамического равновесия определены оптимальные значения температур, удельных энергозатрат и мощности плазменного источника.

3. Исследованы физико-химические свойства минерального волокна, полученного при плазменной переработке золошлаковых отходов. При этом получено минеральное волокно с улучшенными физико-химическими свойствами, обладающее высокой химической стойкостью, долговечностью, большей упругостью и прочностью.

4. Разработана технология получения минеральной ваты из золошлакэвых отходов ТЭС с помощью низкотемпературной плазмы, которая позволяет утилизировать золошлаковые отходы с исключением индукционного периода плавления, упрощает и дает возможность автоматизировать процесс производства минеральной ваты.

5. Проведено прогнозирование конкурентоспособности и экономической эффективности теплоизоляционных материалов.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Буянтуев С.Л., Цыдыпов Д.Б., Сультимова В.Д. Плазменная порошковая технология получения минеральной ваты из золы Гусиноозёрской ГРЭС // Сборник научных трудов. Серия: Технические науки. - Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 1999. - Выпуск 5. - Т 2. - С. 165-171.

2. Буянтуев С.Л., Цыдыпов Д.Б., Сультимова В.Д. Особенности плазменной технологии получения минераловатной продукции из золошлаковых отходов ТЭС // Сборник научных трудов. Серия: Технические науки. - Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2000. - Выпуск 4. - Т 3. -С. 38-41.

3. Буянтуев СЛ., Цыдыпов Д.Б., Сультимова В.Д. Исследование возможности получения минеральной ваты из золы Гусиноозёрской ГРЭС плазменной порошковой технологией // Сборник научных .трудов. Серия: Технические науки. - Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2000. - Выпуск 8. - Т 3. -С. 50-53.

4. Буянтуев С.Л., Сультимова В.Д. Термодинамический расчёт получения минераловатной продукции из золы ТЭС с помощью плазменной технологии // Плазменно-энергетические процессы и технологии: Материалы III международной научно-технической конференции. - Улан-Удэ, 2000. - С. 41-45.

5. Буянтуев С.Л., Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Определение содержания органических веществ в минеральной вате, полученной плазменным способом // Энергосберегающие и природоохранные технологии на Байкале: Материалы международной научно-практической конференции. - Улан-Удэ, 2001. - С. 91-93.

6. Буянтуев С.Л., Сультимова В.Д. Исследование физико-химических свойств золы и шлака с целью получения теплоизоляционных материалов // Материалы научной конференции ВСГТУ. - Улан-Удэ, 2001. - С. 71-73.

7. Буянтуев С.Л., Сультимова В.Д. Разработка методики исследования физико-химических свойств золы и шлака с целью получения теплоизоляционных материалов //Физика и техника: Вестник Бурятского университета, серия 9, вып. 1 -Улан-Удэ, 2001.-С. 81-86.

8. Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Определение водостойкости и влажности минеральной ваты, полученной плазменным способом // Энергосберегающие и природоохранные технологии: Материалы II международной научно-практической конференции. - Улан-Удэ, 2003. -С.51-54.

9. Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Определение содержания «корольков» минеральной ваты, полученной плазменным способом // Сборник научных трудов. Серия: Технические науки. - Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2004. - Выпуск 10. - Т 3 - С. 44-47

10. Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Определение среднего диаметра волокон минеральной ваты, полученной плазменным способом // Сборник

научных трудов. Серия: Технические науки. - Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2004. - Выпуск 10. - Т 3 - С. 55-59.

11. Буянтуев С.Л., Сультимова В Д. Получение теплоизоляционных материалов из золошлаковых отходов ТЭС при помощи низкотемпературной плазмы // «Строительные материалы». 2004. №10. -С.51

12. Буянтуев С.Л., Сультимова В.Д. Способ получения минеральной ваты и установка для его осуществления. Заявка на изобретение № 2004113579 от 30.04.04

"25405

Подписано в печать 18.11.2004 г. Формат 60x84 1/16. Усл. п.л. 1,16, уч.-изд.л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 161.

Издательство ВСГТУ. г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40 в.

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА О ПОЛУЧЕНИИ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПЛАЗМЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ.

1.1. Анализ состояния вопроса в области получения теплоизоляционных материалов.

1.1.1 Минеральная вата.

1.1.2 Базальтовая вата.

1.1.3 Шлаковата.

1.1.4 Стекловата.

1.2. Анализ установок для получения теплоизоляционных материалов.

1.3. Цель и задачи исследований.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ И МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Минерально-фазовый состав зол и шлаков и методы их исследования.

2.2. Математическое описание процесса термической переработки золо-шлаковых отходов.

2.3. Расчет процесса высокотемпературной плавки (переработки) золы и шлака.

3. МЕТОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ.

3.1. Спектральный анализ минеральных волокон.

3.2 Исследование физико-химических свойств минеральной ваты.

3.2.1 Исследование среднего диаметра и водостойкости минеральной ваты.

3.2.2 Исследование содержания «корольков».

3.2.3 Исследование влажности минеральной ваты.

3.2.4 Исследование содержания органических веществ в минеральной вате.

3.2.5 Исследование модуля кислотности минеральной ваты.

4. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ

МАТЕРИАЛОВ ИЗ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ ТЭС.

4.1. Технология получения минеральной ваты из золошлаковых отходов.

4.2. Экономическая эффективность получения минеральной ваты из золошлаковых отходов.

4.3. Технология производства минераловатных плит.

4.4. Оценка и прогнозирование конкурентоспособности теплоизоляционных материалов.:.

Применение в электроэнергетике твёрдых видов топлива, предопределила образование огромного количества зол и шлаков с тенденцией к значительному их росту в будущем.

Для складирования золошлаковых отходов заняты многие тысячи гектаров плодородных земель, ветры разносят образующуюся при их хранении пыль, тем самым, усугубляя экологическую обстановку [1].

В нашей стране около 80% минеральной продукции выпускается на основе доменных шлаков. Использование золошлакоотходов для производства минеральной ваты детально не изучалось. В основном рекомендуют использовать для бетонов, различных видов золоцементов, золокирпича. Назрела необходимость исследования местных золоотходов с целью вовлечения их в производство минеральной продукции.

Потребность различных отраслей промышленности в строительных материалах, в том числе теплоизоляционных (минеральная вата, керамзит), постепенно возрастает [2]. Наибольший эффект достигается, когда технология и оборудование ориентированы на местную сырьевую базу тогда, возможным становится использование отходов местных промышленных производств.

В связи с этим исследование и получение теплоизоляционных материалов из золошлаковых отходов при помощи низкотемпературной плазмы является актуальной и перспективной задачей в теоретическом и практическом аспектах.

Цель работы: исследование и получение теплоизоляционных материалов из золошлаковых отходов тепловых электростанций с помощью низкотемпературной плазмы.

Научная новизна работы:

- исследована и выявлена эффективность использования тепловой энергии высококонцентрированных потоков низкотемпературной плазмы при получении минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций;

- проведены термодинамические исследования теплофизических свойств золы и шлака в широком диапазоне температур, на основе которых при условии термодинамического равновесия в системе определены оптимальные значения температур, удельных энергозатрат и мощности плазменного источника;

- получены новые данные по физическим и химическим свойствам минерального волокна, полученного в результате плавления золошлаков низкотемпературной плазмой:

- получено минеральное волокно с улучшенными физико-химическими свойствами, обладающее высокой химической стойкостью, долговечностью, большей упругостью и прочностью;

- разработана плазменная технология получения минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций.

На защиту выносятся:

- результаты исследования теплофизических и физико-химических свойств золошлаковых отходов для получения минеральной ваты;

- результаты исследований физических и химических свойств минерального волокна, полученного из золошлаковых отходов при помощи низкотемпературной плазмы;

- результаты расчёта процесса высокотемпературной плавки (переработки) золы и шлака;

- технология получения минеральной ваты из золошлаковых отходов ТЭС с использованием низкотемпературной плазмы;

Практическая значимость и реализация работы:

1. Разработанная технология получения теплоизоляционных материалов путем плавления золошлаков низкотемпературной плазмой позволит утилизировать золошлаковые отходы, скапливающиеся в золоотвалах;

2. Разработан экономичный и экологически чистый метод производства минераловатной продукции;

3. За счет малой инерционности плазменных процессов открывается реальная возможность автоматического управления производством минеральной ваты;

4. За счет исключения дефицитных энергоисточников (кокс, природный газ и т.д.) и сокращения некоторых звеньев в традиционных технологиях упрощается и удешевляется процесс производства минеральной ваты;

5. Полученные результаты могут быть применены в технологическом процессе производства теплоизоляционных материалов.

Апробация работы:

Основные результаты диссертации докладывались и обсуждались на научно-практических конференциях Восточно-Сибирского государственного технологического университета (г. Улан-Удэ, 1999-2004 гг.); Бурятского государственного университета (г. Улан-Удэ, 2001 г); 3-ей международной научно-технической конференции «Плазменно-энергетические процессы и технологии» (г. Улан-Удэ, Гусиноозерск, 2000г); международной научно-практической конференции «Энергосберегающие и природоохранные технологии на Байкале» (г. Улан-Удэ, 2001,2003 гг.).

Научные публикации:

Основное содержание работы и её результаты опубликованы в 11 печатных работах и подана заявка на изобретение.

Структура и объём диссертации:

Диссертационная работа состоит из введения, 4-х глав, выводов, списка использованной литературы, включающего 109 наименований. Работа изложена на 142 страницах машинописного текста, .включает 35 рисунков, 34 таблицы и 3 приложения на 11 страницах.

Основные выводы'

Данная работа посвящена исследованию и разработке плазменной технологии получения минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электростанций и позволяет сделать следующие выводы:

1. Исследована и выявлена эффективность использования тепловой энергии высококонцентрированных потоков низкотемпературной плазмы при получении минеральной ваты из золошлаковых отходов тепловых электрических станций.

2. Проведены термодинамические исследования теплофизических свойств золы и шлака в широком диапазоне температур, на основе которых при условии термодинамического равновесия определены оптимальные значения температур, удельных энергозатрат и мощности плазменного источника.

3. Исследованы физико-химические свойства минерального волокна, полученного при плазменной переработке золошлаковых отходов. При этом получено минеральное волокно с улучшенными физико-химическими свойствами, обладающее высокой химической стойкостью, долговечностью, большей упругостью и прочностью.

4. Разработана технология получения минеральной ваты из золошлаковых отходов ТЭС с помощью низкотемпературной плазмы, которая позволяет утилизировать золошлаковые отходы с исключением • индукционного периода плавления, упрощает и дает возможность автоматизировать процесс производства минеральной ваты.

5. Проведено прогнозирование конкурентоспособности и экономической эффективности теплоизоляционных материалов.

1. Карпенко Е.И., Буянтуев Б.Л., Ибраев Ш.Ш., Мессерле В.Е. Плазменноэнергетические процессы и аппараты в решении природоохранных задач. Улан-Удэ, 1992. с. 3, 32-41.

2. Стекло и керамика. 2001, № 2. с. 26-27.

3. Arc Plasma processes. A Maturing Technology in Industry. UIE Arc Review. Paris, 1988.

4. Plasma Energy Waste Processing System: Booklet. Mason and Hanger National, Inc. USA, Atlanta, 1993.

5. Camacho S.L. Plasma Pyrolysis of Hydrocarbon Wastes: Proc. Of the BNCE Technical Conf. at Wadham College, Oxford, England, 25-27 September 1990.

6. Чаус K.B., Чистов Ю.Д., Лабзина Ю.В. Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций. М.: Стройиздат,1988.-с. 422-427.

7. Бобров Ю.Л. Долговечность теплоизоляционных минерал оватных материалов. 1987. 168 с.

8. Попова В.В. Материалы для теплоизоляционных работ. 1978. с. 20-37

9. Горяйнов К.Э., Коровникова В.В. Технология производства полимерных и теплоизоляционных изделий. М.: 1975. 130 с.

10. Горлов Ю.П. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы. М.: Стройиздат, 1976.-с. 116-141.

11. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1989. — 384 с.

12. Болдырев А.С., Золотов П.П. Строительные материалы: Справочник. М.:1989.-530 с.

13. Грушман Р.П. Справочник теплоизолировщика. Л.: Стройиздат, 1980. -120 с.

14. Бобров IO.JI. Новые минераловатные теплоизоляционные материалы в современном строительстве. М.: 1981. — с. 3-16.

15. Мчедлов-Петросян О.П., Софронов B.C., Савина В.Г. Температуростойкость минеральной ваты. Тез. докл. к совещ. по производству высокотемпературных теплоизоляционных материалов и изделий для промышленной изоляции. М.: ВНИИтеплопроет, 1965. с. 27-33.

16. Махова М.Ф., Медалович Н.П. Теплопроводность базальтовых волокон. Строит. Материалы и конструкции, 1977, №4. с. 40-41.

17. Пелех Б.Л., Махова М.Ф., Джигирис Д.Д. Методы исследований базальтовых волокон и их физико-химические свойства. — Сборник научных трудов. Киев: Изд. "Наукова думка", 1980. с. 106.

18. Kaswant. Современные установки для производства минеральных волокон по методу раздува. Sprechssal für Keramik - Class — Email, 1958.-с. 19-21.

19. Горяйнов К.Э. Изготовление базальтовой ваты в Польской Народной Республике. Строит, материалы, 1965, №11. - с. 40-41.

20. Школьников Я.А., Кочаров Э.П., Бородашкина В.В. Опыты по получению волокна из базальта. Стекло и керамика, 1954, № 9. - с. 912.

21. Дубровский В.А., Махова М.Ф., Рычко В.А. и др. Свойства расплавов основных магматических горных пород Украины и волокон на их основе. — В кн.: Волокнистые материалы из базальтов Украины. Киев: Техшка, 1971. с. 5-12.

22. Дубровский В.А., Рычко В.А. и др. Базальтовые расплавы для формирования штапельного волокна. Стекло и керамика, 1968, №2. - с. 18-20.

23. Мясников A.A., Асланова М.С. Выбор составов горных базальтовых пород для получения волокон различного назначения. Стекло и керамика, 1965, №3. - с. 12-15.

24. Заварицкий А.Н., Соболев B.C. Физико-химические оснс?вы пертографии изверженных горных пород. М.: Госгеологтехиздат, 1961. с. 384.

25. Thomas W. Physics and Chemistry of Classes. №1, February, 1960. c. 25.

26. Китайгородский И.И. и др. Технология стекла. M.: Госстройиздат, 1967. -с. 45.

27. Школьников Я.А., Полик Б.М. и др. Стеклянное штапельное волокно. М.: Химия, 1969.-с. 270.

28. Панасюк В.И. Химический анализ стекла и сырьевых материалов. М.: Стройиздат, 1971. с. 279.

29. Аппен A.JL Химия стекла. Д.: 1974. 250 с.

30. Запорожцев В.Б., Щеглова М.Д., Лещенко Е.Д., Зданович И.Г., Любчич М.Ф., Харьков В.В., Зельдин B.C. Стекло для получения минеральной ваты. A.c. СССР, кл. С 03 С 13/00, № 581104, заявл. 24.03.76, № 2337687,опубл. 30.11.77.

31. Балашов В.Н., Школьников Я.А. Исследование процесса получения супер-ультратонкого штапельного стеклянного волокна. Стрит, материалы, 1968, №6. с. 19-22.

32. Спирин Ю.П., Устенко А.А., Володина М.Н. Некоторые эксплуатационные свойства теплоизоляционного волокна. Строит, материалы, 1968, №6. с.24-25.

33. Вельсовский В.Н. О температуроустойчивости минеральной ваты. — В кн.: Тез. докл. к совещ. по производству высокотемпературных материалов и изделий для промышленной изоляции. М.: ВНИПИ теплопроект, 1965. с. 43-50.

34. Зевин Л.С., Хейкер Д.М. Рентгеновские методы исследования строительных материалов. М.: Стройиздат, 1965. — с. 362.

35. X-ray Diffraction date published by the American Society for Testing Materials, 1970.-е. 18.

36. Михеев В.И. Рентгенометрический определитель минералов. М.: Госгеолтехиздат, 1957.-е. 868.

37. Горяйнов К.Э., Горяйнова С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М.: 1982. 203 с.

38. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных материалов. М.: 1980. -164 с.

39. Соков В.Н., Лабзина Ю.В., Федосеев Г.П. Лабораторный практикум по технологии отделочных, теплоизоляционных материалов и гидроизоляционных материалов. М.: Высшая школа, 1991. с. 46-54.

40. Бакин A.M., Куприянов Г.Н., Гребенюк Д.С., Войтенко В.В. Устройство для изготовления стеклянной ваты. A.c. 1011571 А, СССР. Заявл. 21.08.81, № 3331304/29-33, опубл. в Б.И., 1983, № 14. МГИ С 03 В 37/06.

41. Жуков М.Ф. Электродуговые нагреватели газа. М.: Наука, 1973. 310 с.

42. Моссэ А.Л., Буров И.С. Обработка дисперсных материалов в плазменных реакторах. Минск: Наука и техника, 1980. с. 14.

43. Под ред. Жукова М.Ф. Электродуговые плазмотроны. Новосибирск: ИТФ СО АН СССР, 1980. 83 с.

44. Дресвин C.B. и др. Физика и техника низкотемпературной плазмы. М.: Атомиздат, 1972. 352 с.

45. Жуков М.Ф., Калиненко P.A., Левицкий A.A., Болак Л.С. Плазмохимическая переработка угля. М.: Наука, 1990. 200 с.

46. Сергеев П.В. Электрическая дуга в электродуговых реакторах. Алма-Ата: Наука КазССР, 1978.140 с.

47. Шевцов В.П. и др. Плазменная активация горения углей. Алма-Ата: КазНИИЭ, 1989. с. 150 - 168.

48. Шевцов В.П. и др. Высокотемпературные энерготехнологические процессы и аппараты. М.: Энергосетьпроект, 1980. с. 131 — 135.

49. Сурис А.Л. Плазмохимические процессы и аппараты. М.: Химия, 1989, 304 стр.

50. Болотов A.B., Шепель Г.А. Электротехнологические установки. Алма-Ата: Мектен, 1983. с. 256.

51. Под общей ред. Болотова A.B. Электротехнология: Межвуз. сб. науч. трудов АЭИ. Алма-Ата: АЭИ, 1992. с. 12 19.

52. Ибраев Ш.Ш. Плазменные реакторы для переработки измельченных материалов: Плазменная активизация горения углей. Алма-Ата: 1989. -С.119- 134.

53. Евтюкова И.П. и др. Электротехнологические промышленные установки. М.: Энергоиздат, 1982. 450 с.

54. Fauchais P. Applications physico-chimiques des plasmas d'arc // Revue de physique appliqué / France: 1984.-T.19. № 12.-P. 1013-1045.

55. Моссэ А.Л., Печковский B.B. Применение низкотемпературной плазмы в технологии неорганических веществ. Минск: Наука и техника, 1973. — с. 216.

56. Drouet M.B. La technologiel des plasmas potential des d'appelication an Canada. Pevue generale d'electricite. 1986, №1. -p. 51-56.

57. Ибраев Ш.Ш., Сакипов З.Б. Электродуговые реакторы совмещенного типа и методика их расчета. Алма-Ата: Гылым, 1991.-е. 11-16.

58. Карпенко Е.И., Буянтуев С.Л. Плазменные технологии топливоиспользования и снижение выбросов в окружающую среду. Улан-Удэ: БНЦ СО РАН, 1992. с. 24, 37.

59. Тумановский А.Г. Пути решения экологических проблем на тепловых электростанциях России. Международный семинар Новые технологии и техника в теплоэнергетике // доклады, ч.2. Новосибирск — Гусиноозерск: 1995. - с. 3.

60. Чистяков Б.З., Лялинов А.Н. Использование минеральных отходов промышленности в производстве строительных материалов. Л.: 1984. -с. 14.

61. Соболев Л.Д. Шлаки ценное сырье. Волгоград, 1982. - с. 22.

62. Романенко А.Г. Металлургические шлаки. М.: 1977. с. 75.

63. Под ред. Федынина Н.И. Применение металлургических зол и шлаков электростанций в строительстве. Кемерово, 1970. — с. 68.69. Алехин Ю.А. Использование отходов тепловой энергетики иметаллургии в производстве строительных материалов. М.: 1990. 150 с.

64. Жмойдин Г.И. Атлас шлаков: справочное издание. М.: Металлургия, 1985.-370 с.

65. Зезин В.Г., Кирюшечкина Л.И. Эффективность 'применения в строительстве теплоизоляционных материалов. М.: 1974. — с. 127.

66. Чередниченко B.C., Казанов A.M., Аныиаков A.C., Яцков М.И., Фалеев В.А. Современные методы переработки твердых бытовых отходов. Новосибирск, 1995. с. 8.

67. Павлова Н.С. Использование золы тепловых электростанций в строительстве. М.: 1972. с. 34.

68. Гинда Я.П. Технология переработки шлаков. М.: Стройиздат, 1991.-е. 8

69. Владимирова Л.А. Свойства и переработка шлаков в строительные материалы и изделия. Челябинск: 1971. — с. 71. •

70. Волженский A.B. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов. М.: Стройиздат, 1984. — с. 5-20.

71. Под ред. Волженского A.B. Бетоны и изделия из шлаковых и зольных материалов. М.: Стройиздат, 1969. с. 25-32.

72. Мелентьев В.А. Золошлаковые материалы и золоотвалы. М.: «Энергия», 1978, с. 6-11, 19-22, 23-33.

73. Мелентьев В.А. Состав и свойства золы и шлака ТЭС. Л.:Энергоатомиздат, Ленинградское отделение, 1985, с. 72-74.

74. Данилович И.Ю. Использование топливных шлаков и зол для производства строительных материалов. М.: ВШ, 1988. — с. 55.

75. Пентелеев В.Г., Потапченко H.A. Определение оптимальной плотности и влажности золошлакового материала. — Энергетическое строительство, 1982, с.72-73.

76. Мелентьев В.А. Песчаные и гравелистые грунты намывных плотин. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1960. 164 с.

77. Гофман М.В. Прикладная химия твердого топлива. М.: Металлургиздат,1963.597 с.

78. Теплотехнический справочник, т.1. M.-JL: Госэнергоиздат, 1957. 728 с.

79. Материалы и изделия из природного камня СНиП I-B. 8-62. Введ. 1.10.1962. М. Госстройиздат, 1962. 24 с.

80. Козлова В.К. Использование зол тепловых электростанций в производстве строительных материалов. Барнаул, 1975. с. 65-70.

81. Горшков B.C. Комплексная переработка и ■ использование металлургических шлаков в строительстве. М.: Стройиздат, 1985. — с. 120-125.

82. Гончаров B.JI. Теория приближения и интерполирование функций. Гостехиздат, 1954. с. 5-120.

83. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Э.З. Численные методы анализа. Москва, Наука, 1967. с. 3-24.

84. Синярев Г.Б., Ватолин H.A., Трусов Б.Г., Моисеев Г.К. Применение ЭВМ для термодинамических расчетов металлугрических процессов. М.: Наука, 1982.-263 с.

85. Ватолин H.A., Моисеев Г.К., Трусов Б.Г. Термодинамическое моделирование в высокотемпературных неорганических системах. М.: Металлургия, 1994. 352 с.

86. Сакипов З.Б., Мессерле В.Е., Ибраев Ш.Ш. Электротермохимическая подготовка углей к сжиганию. Алма-Ата: Гылым, 1993. 259 с.

87. Мессерле В.Е., Сакипов З.Б., Синярев Г.Б., Трусов Б.Г. Термодинамический анализ плазмохимической переработки углей. Химия высоких углей, 1985, т. 19, №2. с. 160 - 162.

88. Мессерле В.Е., Сакипов З.Б., Трусов Б.Г. Удельные энергозатраты при высокотемпературной газафикации низкосортных углей. Изв. СО АН СССР, 1989, №18, вып. 5. с. 95 - 98.

89. Мессерле В.Е., Сакипов З.Б., Трусов Б.Г. Определение стандартной теплоты образования равновесного состава продуктов и удельныхэнергозатрат при термической переработке топлива. Химия твердого топлива, 1989, №6. -с. 12-16.

90. Blackburn P.R. Ignition of Pulverized Coal with Arc-heated Air. Energy, 1980, vol. 4, №2.-p. 98-99.

91. Meidel B. Mullberge in Flammen. Kurzes Innovations Panorama. Umwelt Magazin, 1994, Oktober. - c. 8.

92. Vorst F. Grober. Nachholbedarf der themischen Verwertung. Umwelt Magazin, 1994, Oktober. c. 27.

93. Vogl J. Bayerns Weg gegen den Mull. Umwelt Magazin, 1994, Oktober. c. 6.

94. ЮО.Волокитин Г.Г., Борзых B.O., Козлова B.K., Березин В.И. Плазменные технологии в промышленности строительных материалов. // Тезисы докладов. 1993. с. 27-29.

95. Волокитин Г.Г., Борзых В.О., Скришникова Н.К. Плазменные технологии в производстве. // Сопряженные задачи физической механики и экология: материалы международного совещания — семинара. 1994.-е. 12-16.

96. Под ред. Павлушкина Н.М. Химическая технология стекла. 1983. с. 6575.

97. Под ред. Мчедлова-Петросяна О.Н. Термодинамика силикатов. 1972. — с. 70-76.

98. Дмитриев С.А., Стефановский С.В., Князев И.А., Моссе A.JI. Синтез стекол различных составов в плазмохимических аппаратах. Тепло- и массоперенос в плазменных аппаратах, 1990. с. 83-89.

99. Кролл, А. Никольс, А. Трайвелпис. Основы физики плазмы. М.: Мир, 1975.-е. 101-125.

100. Арцимович Л.А., Сагдеев Р.З. Физика плазмы для физиков. М.: Атомиздат, 1979. с. 264-285.

101. Крапивина С.А. Технология плазмохимических производств. Учебноепособие. Л.: 1980. с. 3-20.

102. Пирогов Н.Л., Сушон С.П., Завалко А.Г. Вторичные ресурсы эффективность, опыт, перспективы. М.: Экономика, 1987. — с. 127.

103. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко Л.А. Технология теплоизоля ционных материалов. М.: 1980. 399 с.