автореферат диссертации по строительству, 05.23.08, диссертация на тему:Технология устройства монолитных полов на основе магнезиальных растворов при различных температурах

На правах рукописи

КИЯНЕЦ АЛЕКСАНДР ВАЛЕРЬЕВИЧ

ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА МОНОЛИТНЫХ ПОЛОВ НА ОСНОВЕ МАГНЕЗИАЛЬНЫХ РАСТВОРОВ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

Специальность 05.23.08 — «Технология и организация строительства»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Челябинск 2006

- ^¿/-Л/ Г

Работа выполнена на кафедре «Технология строительного производства» Южно-Уральского государственного университета.

Научный руководитель — доктор технических наук, профессор,

член-корреспондент РААСН Головнев С.Г.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Михайловский В.П.;

кандидат технических наук, доцент Крамар ЛЛ.

Ведущая организация — ООО «Уральский научно-исследовательский институт строительных материалов».

Защита состоится « ¡5 » июня 2006 г., в « ¡Ь » часов, на заседании диссертационного совета ДМ 212.298.08 Южно-Уральского государственного университета по адресу: г. Челябинск, пр. им. В.И. Ленина, 76, ауд. 507.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан « & » мая 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

доктор технических наук, профессор — Трофимов Б-Я.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В технологии отделочных работ одними из самых сложных и трудоемких являются работы по устройству пола. Как показывает практика, широко применяемые в настоящее время монолитные полы на традиционных вяжущих не отвечают требованиям технологичности, экологической безопасности, к д-честваи долговечности.

Одним из путей повышения эффективности технологии устройства монолитного пола и повышения его эксплуатационных характеристик-является применение раствора на магнезиальном вяжущем, которое обладает высокой прочностью на сжатие и растяжение, быстрым темпом твердения, износостойкостью, негорючестью, экологической безопасностью, экономичностью. Однако до настоящего времени свойства магнезиального раствора, а также технологические параметры оборудования для его приготовления и транспортирования оставались неизученными.

Учитывая климатические условия России, а также особенности строительного производства, когда работы по устройству монолитного пола ведутся в неотапливаемых помещениях при отрицательных температурах наружного воздуха, актуальным становиться вопрос о разработке технологии устройства монолитных полов на основе магнезиального раствора в различных температурных условиях с применением современных средств механизации.

Целью диссертационной работы является разработка технологии приготовления, транспортирования и укладки магнезиального раствора при устройстве монолитного пола в условиях положительных и отрицательных температур. Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

— провести анализ процессов приготовления, транспортирования и укладки строительных смесей при устройстве монолитных полов;

— определить технологические характеристики магнезиального раствора и получить составы с требуемыми свойствами;

— установить влияние отрицательной температуры выдерживания на свойства магнезиального раствора;'

— выявить зависимость прочностных характеристик магнезиального раствора от продолжительности перемешивания в растворосмесителе;

— определить влияние подвижности магнезиальной растворной смеси на параметры растворонасоса;

— разработать технологический регламент на устройство монолитного пола на магнезиальном вяжущем при различных температурах;

— провести производственную апробацию и определить технико-экономическую эффективность технологии устройства монолитного пола на магнезиальном вяжущем при различных температурах.

Объектом исследования является технология устройства монолитного пола при различных температурах.

Предметом исследования являются свойства магнезиального раствора, технологические параметры смесительного и транспортного оборудования, параметры технологии производства работ при различных температурах, технологии устройства монолитного пола.

Научная новнзна работы:

- разработаны составы магнезиального раствора с оптимальными технологическими характеристиками;

— определены зависимости прочности, темпа твердения, водостойкости, истираемости и усадки магнезиального раствора от его состава;

- получены зависимости влияния отрицательной температуры выдерживания раствора на его прочность, темп твердения, водостойкость и усадку;

- объяснен механизм влияния отрицательной температуры выдерживания на структуру и свойства магнезиального раствора;

— установлено влияние продолжительности перемешивания в растворосмесителе на прочностные характеристики магнезиального раствора;

- получены математические зависимости основных параметров растворосмеси-тельного насоса от подвижности магнезиальной растворной смеси.

Практическую значимость составляют:

— методика расчета основных параметров технологического оборудования в зависимости от состава применяемого магнезиального раствора и требуемой прочности и истираемости монолитного пола;

— технологический регламент на устройство монолитного пола на магнезиальном вяжущем в различных температурных условиях.

Внедрение результатов. Разработанная технология применена специализированной строительной фирмой ООО «Магнезиальные бетоны» при устройстве магнезиальных полов в гражданских и промышленных зданиях в г. Челябинске, г. Москве и Московской области.

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались на ежегодных научно-технических конференциях в Южно-Уральском государственном университете в 2002—2005 гг. в г. Челябинске, а также на восьмых и девятых академических чтениях Уральского отделения РААСН проходивших в г. Екатеринбурге в 2003-2004 гг.

Достоверность полученных экспериментальных данных, аналитических выражений и зависимостей, разработанных расчетных алгоритмов и выводов подтверждается достаточным количеством проведенных экспериментов, использованием поверенного и аттестованного оборудования и стандартных методик, адекватным выбором математических моделей, применением современных методов математической обработки результатов исследований.

Публикации. Основное содержание работы изложено в 5 статьях. Объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов и списка литературы. Работа содержит 151 страницу текста, в том числе 27 таблиц, 57 рисунков, 144 наименований списка использованных источников.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении показана актуальность работы, поставлены цели исследования, представлены научная новизна, достоверность и практическая значимость работы.

В первой главе анализируются существующие виды и технологии устройства монолитных полов, их преимущества и недостатки, особенности эксплуатации пола как конструктивного элемента здания, свойства и твердение магнезиального вяжущего, влияние отрицательных температур на процессы твердения и структу-рообразования бетонов и растворов, а также применяемое смесительное и раство-ронасосное оборудование.

В настоящее время широко применяются монолитные полы на основе портландцемента. Традиционная технология при ряде преимуществ имеет недостатки: относительно малая скорость набора прочности и ее низкие значения; неудовлетворительная износостойкость; появление как поверхностных, так "и сквозных трещин. Наиболее распространенные цементно-песчаные стяжки имеют те же недостатки, что и монолитные бетонные полы.

Магнезиальное вяжущее позволяет устранить некоторые недостатки технологии монолитного пола. В нашей стране магнезиальные полы применялись в 30...50-е годы XX века. В изучение этого вида вяжущего в различное время внесли свой вклад Байков А.А, Баженов Ю.М., Верещагин В.И., Килессо С.И., Кузнецов A.M., Лапшин П.В., Сегалова Е.Е., Танака Т., Шелягин A.M. и др., которые изучали проблемы обжига магнезита, модифицирования магнезиального вяжущего, твердения, применения различных заполнителей. Было установлено, что каустический магнезит можно получать при температуре обжига 750 — 1000 °С природного магнезита с его последующим помолом до порошкообразного состояния. Искусственный камень образуется затворением порошка каустического магнезита насыщенными водными растворами солей (MgCb, MgS04 и т.д.) и отличается быстрым набором прочности и ее высокими значениями как на сжатие, так и на растяжение, высокой подвижностью смеси, низкой истираемостью, экологической безопасностью.

Одним из недостатков технологии бетонов и растворов на основе портландцемента является необходимость применения специальных -методов ускорения твердения бетона при производстве работ в условиях отрицательных температур наружного воздуха. Такая технология обусловлена продолжительным зимним периодом в России, а также особенностями строительного производства: устройство полов в необогреваемых по какой-либо причине помещениях: ремонт, монтаж или вообще отсутствие системы отопления. Как показывает опыт строительства, температура воздуха внутри помещения колеблется от плюс 10 до минус 10 °С, а для обеспечения требуемых свойств необходима положительная температура уложенной смеси, что влечет за собой значительные затраты труда, электроэнергии и утеплительных материалов. Устройство монолитных полов без применения таких Методов приводит к снижению темпов строительства и появлению многочисленных дефектов в бетоне.

Многочисленные исследования, проведенные в СССР и России учеными: Арбеньевым A.C., Гнырей А.И., Головневым С.Г., Киреенко И.А., Красновским" Б.М., Крыловым Б.А., Мироновым С.А., Скрамтаевым Б.Г. и др. - раскрывают механизм твердения бетона в условиях отрицательных температур, выявляют протекающие при этом процессы, а также их влияние на структуру бетона, как определяющую его свойства. Благодаря этим исследованиям заложена методическая основа для ведения работ в условиях отрицательных температур.

Особенность магнезиального вяжущего затвердевать при затворении насыщенными водными растворами солей с низкой температурой замерзания, дает возможность предположить о его использовании в условиях отрицательных температур. Это свойство позволило бы производить работы по устройству магнезиальных полов без дополнительных трудо-и энергозатрат на прогрев.

Существенным недостатком, по причине которого магнезиальный цемент мало применяется в строительстве, является склонность к перекристаллизации магнезиального камня через несколько месяцев после начала твердения, что приводит к снижению прочностных характеристик, изменению объема и растрескиванию. Исследования по модифицированию магнезиального вяжущего путем введения комплексных тонкодисперсных минеральных добавок проведенные в ЮУрГУ, позволили улучшить ряд технологических и эксплуатационных свойств, в сравнении с бездобавочным вяжущим. Это дало возможность для более широкого применения магнезиальных полов в строительстве.

Смеси для устройства монолитного пола, обладая свойствами высокой подвижности и перекачиваемости, позволяют значительно снизить трудоемкость работ за счет использования высокопроизводительного смесительного и растворо-

Рис. 1. Оборудования для приготовления и укладки растворной смеси

Этим требованиям отвечает магнезиальный раствор с мелким минеральным заполнителем, однако до настоящего времени были известны лишь технологии монолитного магнезиального пола на основе ксилолита, фибролита и бетона. Также неисследованными оставались вопросы приготовления и транспортирования магнезиальных смесей, что приводило к невозможности получения материала с требуемыми характеристиками при условии оптимального выбора технологического оборудования по наибольшей производительности и наименьшим трудозатратам.

Во второй главе исследованы технологические и физико-механические характеристики магнезиальных растворов на минеральном заполнителе при твердении в условиях положительной температуры: прочность, скорость набора прочности, водостойкость, истираемость.

Для исследований применялось магнезиальное вяжущее, модифицированное комплексной минеральной добавкой (молотый доменный шлак в количестве 10 %, и тальк в количестве 6 % от массы каустического магнезита), повышающей долговечность и водостойкость магнезиального камня.

Оптимальным решением является получение структуры магнезиального раствора, обладающей высокими прочностными свойствами и характеризующейся низким расходом магнезиального цемента и хлористого магния, как самых дорогих компонентов системы.

Исследования проводились на составах с маркой по подвижности ПЗ которая соответствует осадке стандартного конуса 11—12 см.

Выбор для исследований марки раствора с высокой подвижностью, а также подбор гранулометрического состава песка обусловлен применением магнезиального раствора для технологии «наливных» полов с использованием современных средств механизации строительного производства, и в частности различных моделей растворосмесительных насосов. '... ■

С целью получения математических моделей изучаемых технологических процессов и их статистического анализа использовалось математическое планирование эксперимента, включающее выбор и обоснование плана эксперимента, проведение опытов по выбранному плану с необходимым количеством повторов, математическую обработку результатов экспериментов с целью получения регрессионных зависимостей и их анализа.

Учитывая уже известные свойства магнезиального вяжущего, значимыми факторами были выбраны: цементно-песчаное отношение по массе (Ц:П), крупность песка, плотность раствора хлористого магния. Откликами послужили: прочность на сжатие в 1, 3, 7, 28, 90, и 180-суточном возрасте, темп твердения, коэффициент водостойкости.

По полученным результатам эксперимента (табл. 1) были составлены уравнения регрессии (1).

„Таблица 1

Исследование свойств магнезиального раствора__

Крупность песка, мм Ц:П Плотность затворителя, г/см3 Прочность на сжатие в различном возрасте, Мпа Коэффициент водостойкости Расход затворителя 3:Ц

1 CVT 3 сут 7 сут 28 CVT 90 сут 180 сут

0.63-0 1:1 1,15 12,5 20,0 26.9 37,2 43,4 45,7 0,62 0,63

2,5-0 1:1 1,15 14,9 23,9 31,0 41,3 42,1 42,9 0,44 0,63

0,63-0 1:3 1,15 6.3 11.8 15,8 22,2 25,3 28,6 0,75 1,17

2,5-0 1:3 1,15 4,2 7,7 11,6 12,4 16,4 19,2 0,57 1,17

0,63-0 1:1 1,25 14,5 27,5 33,9 38,6 38,9 39,9 0,45 0.63

2,5-0 1:1 1,25 12,3 22,1 30,7 42,8 44,1 45,5 0,68 0,63

0.63-0 1:3 1,25 5.0 6,1 11,7 21,1 22,6 23,2 0,54 1,17

2,5-0 1:3 1,25 5.7 6,9 14,9 19,9 20,3 21,2 0,78 1,17

0,63-0 1:2 1,20 9,8 14,0 18,9 24,0 29,3 32,1 0,46 0,86

2,5-0 1:2 1,20 7,3 14,0 21,3 25,5 28,3 31,7 0,70 0,86

1,25-0 1:1 1,20 18,4 27,6 27,6 39,9 42,5 44,1 0,65 0,86

1,25-0 1:3 1,20 5,2 7,6 9,3 17,7 18,9 21,1 0,43 1,17

1,25-0 1:2 1,15 9,0 16,4 22,0 36,5 38,7 39,8 0,58 0,86

1,25-0 1:2 1,25 8,1 10,2 15,6 25,7 27,4 29,6 0,56 0,86

1,25-0 1:2 1,20 6,7 17,8 23,5 27,9 29,2 31,4 0,60 0,86

R«l= 8,756 - 0,377 X, - 4,597 Х2-0,82 X,2-0,196 Х,Х2-

- 0,262 Х,Х3 + 2,380 Х22- 0,82 Xj2;

Rc*3= 15,287-7,977 Х2-0,7 Х3-0,793 X,2+ 2,457 Х22-

- 1,508 Х2Х3- 4,193 Х32;

RaK7= 17,882 + 0,263 X, -7,92 Х2 + 3,265 X,2- 1,752 Х22 -

- 0,946 Х2Х3 + 2,131 Xj2;

RC*28=27,053-10,283X2-2,417X13-2,429X1X2 + 1,121 X,X3 + (1)

+ 0,65 Х22 +3,850 Х32;

Rc^ 30,093-J ,517 Х2 - 10,75 Хз-U6 XiX2 + 2,733 Х,Х3-

- 1,888 Х22+ 1,638 Х2Х3;

Rcik18o=32j51 j _ 0j9 Xi_ 10 48 Xj_1)6g X)X2+ 1,911 X,X3 -

- 1,775 X22+ 1,975 Х2ХЭ;

K„= 0,560 + 0,035 Xi +0,023 X2 + 0,031 X,2+ + 0,104 X,X3 +0,021 X32,

где Rck1, RoA R,^7, RcAR«90, Rc'80 - прочность на сжатие в возрасте 1,3,7,28, 90 и 180 суток соответственно, К. — коэффициент водостойкости, X, - крупность песка, Х2 - цементно-песчаное отношение по массе, Х3 — плотность раствора хлористого магния, г/см3.

Наибольшее влияние на прочностные характеристики оказывает доля магнезиального вяжущего в растворе, что отражает цементно-песчаное отношение. Чем выше содержание вяжущего, тем выше прочность. Плотность затворителя, в отличие от цементно-песчанного отношения, не оказывает такого однозначного

влияния на прочность: при высоком содержании магнезиального вяжущего в смеси (Ц:П=1:1, 1:2) наблюдается зависимость прироста прочности от увеличения плотности затворителя, а при снижении доли содержания магнезиального вяжущего в растворной смеси плотность затворителя не оказывает сколько-нибудь заметного влияния на прочность. Это свойство связано с оптимальным соотношением магнезита и хлористого магния в системе магнезиального вяжущего. Высокая прочность наблюдается в составах с большим долевым содержанием магнезиального цемента при затворении его растворами различной плотности. В составах же с относительно малым содержанием магнезиального цемента при повышении плотности затворителя наблюдается эффект пресыщения системы магнезиального раствора хлористым магнием, это приводит к снижению прочности и повышению гигроскопичности, что подтверждается также и работами предыдущих исследователей. *

Темп твердения исследуемых составов магнезиального раствора составил: в 1-е сутки — от 22 до 38 % от Яга, в 3-е сутки — от 33 до 68 % от К28, в 7-е сутки - от 50 до 88 % от Я28 (рис. 2), и имеет следующую зависимость (до 28 суток твердения):

У(х) = — 5,44' 10_7Х6 + 7,8910_5Х5-0,004Х4+ 0,12Х3-

- 1.78Х2 + 15.94Х+ 16,63, (2)

где У - темп твердения, % от X - время выдерживания образца, сут.

й» % от

Время, сут

Рис. 2. Темп твердения магнезиального раствора.

1 — минимальное значение, 2 - среднее значение, 3 — максимальное значение

При исследовании водостойкости магнезиального раствора выяснилось, что в целом она ниже, чем водостойкость магнезиального бетона, и находится в пределах К,= 0,44...0,78 (против 0,8..0,95 у магнезиального бетона, при одинаковом

процентном содержании модифицирующих добавок в магнезиальном цементе). Низкая водостойкость магнезиального раствора по отношению к магнезиальному бетону объясняется отсутствием структурообразующего эффекта крупного заполнителя и приближается к водостойкости магнезиального цемента, связывающего зерна заполнителя. С повышением плотности затворителя повышается водостойкость магнезиального раствора. При плотности раствора хлористого магния 1,15 г/см3 на водостойкость оказывают влияние и содержание магнезиального цемента, и крупность песка: чем меньше в размерах зерна песка и чем меньше содержание цемента, — тем выше водостойкость. При плотности затворителя 1,20 г/см3 водостойкость не зависит от перемен значений выбранных факторов влияния, а при плотности 1,25 г/см3 водостойкость зависит только от размеров зерен песка: чем больше размер зерен, — тем выше водостойкость. Следовательно водостойкий магнезиальный раствор можно получить с цементно-песчанным отношением не более 1:2, плотностью затворителя 1,20.. .1,25 г/см3 и используя заполнитель наибольшей крупности.

При испытании образцов магнезиального раствора на истираемость были получены следующие данные: истираемость магнезиального раствора колеблется от 0,075 до 0,275 г/смг при выдерживании в воздушных условиях, н от 0,408 до 2,650 г/см2, при выдерживании в воде, и зависит от расхода магнезиального цемента, крупности зерен заполнителя и прочности магнезиального раствора, а также влажностных условий эксплуатации пола (рис. 3).

Испраеншъ, г/см1

■ Ц:П-1:1 ШЦ:П-1:2 □ Ц:П«1:3

0...0.63

0...1.25 0...2.3

Крупность песка, мм.

Рис. 3. Истираемость магнезиального раствора по ГОСТ 10180-78 . в зависимости от цементно-лесчанного отношения и крупности применяемого заполнителя

Высокий расход магнезиального цемента способствует снижению истираемости у растворов с крупностью заполнителя менее 1,25 мм, при крупности более 1,25 мм наоборот, понижение расхода магнезиального цемента (но не ниже уровня, необходимого для связывания частиц заполнителя) способствует снижению истираемости. Такой характер изменения истираемости объясняется различной площадью удельной поверхности у частиц заполнителя различного размера. Чем меньше размер зерна заполнителя, тем меньше площадь его поверхности, а значит меньше зона сцепления заполнителя с вяжущим. Поэтому истираемость мелко-

зернистых растворов (заполнитель < 1,25 мм) происходит за счет разрушения связывающей прослойки магнезиального цемента между зернами заполнителя и вырывания частиц заполнителя из тела раствора. При крупности заполнителя более 1,25 мм, энергии зерна абразива уже не хватает на вырывание частиц заполнителя и она расходуется на его разрушение, таким образом истираемость в этом случае происходит счет разрушения и магнезиального цемента и зерен заполнителя. Таким образом, снизить истираемость магнезиального раствора можно применяя заполнитель крупности более 1,25 мм с пониженным содержанием магнезиального цемента в смеси (с Ц:П=1:3 и менее), или при крупности заполнителя менее 1,25 мм с повышенным содержанием магнезиального цемента (с 1Д:П=1:1...1:2). Повышение истираемости магнезиального раствора при выдерживании его в воде связано со снижением прочностных характеристик магнезиального вяжущего из-за его низкой водостойкости.

В третьей главе рассмотрены вопросы влияния отрицательной температуры выдерживания магнезиального раствора на его эксплуатационные и технологические характеристики. Исследование основывается на предположении о твердении магнезиального цемента при отрицательных температурах за счет затвори-теля, которым является насыщенный водный раствор хлористого магния с температурой замерзания минус 15...минус 32 °С, в зависимости от плотности раствора, которая ниже экспериментальных температур выдерживания от 0 до минус 10 °С.

Исследования проводились с использованием метода планирования эксперимента. Принимая во внимание результаты предыдущих исследований свойств магнезиального раствора, значимыми факторами были приняты: температура выдерживания в холодильной камере (0, минус 5, минус 10 °С), цементно-песчанное отношение по массе Ц:П (1:1,1:2,1:3), плотность затворителя (1,15; 1,20; 1,25 г/см3).

Время выдерживания образцов в холодильной камере ограничивалось первыми 7 сутками твердения, в дальнейшем, до 28 суток, образцы выдерживались при температуре 20 °С. В качестве откликов использовались характеристики прочности при сжатии в 1,3,7,28-суточном возрасте, темп твердения, коэффициент водостойкости и усадочные деформации. Математическая обработка данных позволила получить ряд регрессионных уравнений второго порядка.

По полученным результатам эксперимента (табл. 2) были составлены уравнения регрессии (3).

1^'= 5,507 +1,130Х, - 0,830Х2 +0,630Х3 +1,017Х,2 -

- 1,583Х22 + 0,217Х32;

1^= 8,556+0,600X1 - 2,080Х2 + 0,560Х3 +0,725Х,Х2 -

- 0,725X1X3 + 0,756Х22 -1,244Х32; (3) И«,7® 10,33 + 0,760Х) - 3,630Х2 + 1,030Хз- 1,189Х,2 + 3,061Х22 --1,150Х?Х3 + 2,438Хэ2;

К,= 0,606 + 0,121Хз +0,037Х12- 0,071 ХЛ - 0,053Х22-

- 0,089Х2Х3 + 0,057Х32,

где Лсж1, Ис*3, И«7 — прочность на сжатие в возрасте 1,3 и 7 суток соответственно, К, - коэффициент водостойкости, Х1 — температура выдерживания, Х2 — цемент-но-песчаное отношение по массе, Хз - плотность раствора хлористого магния, г/см3.

Таблица 2

Влияние температуры выдерживания магнезиального раствора __на его характеристики __

Температура Ц:П Плот- Прочность на сжатие в Относи- Коэф- Рас-

выдерживания ность различном возрасте, МПа тельные фици- ход

первые 7 суток затвори- деформа- ент затво-

твердения, °С теля, ции усад- водо- рителя

г/см' 1 3 7 28 ки, % стой- 3:Ц

сут сут сут сут кости

-10 1 1 1,15 4Д 8,9 12,2 31,8 -0,02 0,39 0,63

0 1 1 1,15 7,0 10,6 10,4 33,4 0,336 0,52 0,63

-10 1 3 1,15 2,8 3,5 3,9 17,6 -0,004 0,70 1,17

0 1 3 1,15 4,4 6,0 9,0 29,8 0,384 0,57 1,17

-10 1 1 1,25 6,1 11,9 14,4 29,1 0,024 0,72 0,63

0 1 1 1,25 8,2 8,6 16,3 31,6 0,340 0,93 0,63

-10 1 3 1,25 3,5 5,0 5,9 18,9 0,004 0,70 1,17

0 1 3 1,25 5,5 5,9 6,7 25,3 -0,024 0,60 1,17

-10 1 2 1,20 4,9 6,3 8 20,3 -0,030 0,74 0,86

0 1 2 1,20 7,7 9,7 10,4 36,4 0,188 0,60 0,86

-5 1 1 1,20 3,2 10,2 17,3 41,4 -0,092 0,54 0,86

-5 1 3 1Д0 4,2 8Д 9,6 28,3 0,220 0,62 1,17

-5 1 2 1,15 4,8 6,0 6,3 32 0,155 0,47 0,86

-5 1 2 1,25 6,2 8,4 9,6 30,4 0,012 0,91 0,86

-5 1 2 1,20 6,4 9,0 10,1 36 -0,010 0,50 0,86

При температурах выдерживания от 0 до минус 10 °С темп твердения магнезиального раствора в зависимости от состава и температуры выдерживания составляет в 1-е сутки — от 10 до 26 % от Я28, в 3-е сутки - от 20 до 34 % от К28, в 7-е сутки - от 22 до 46 % от Я28 (рис. 4). Чем ниже температура, тем медленнее скорость твердения магнезиального раствора. По сравнению с образцами, которые выдерживали при положительных температурах, скорость набора прочности снижается на 8...42 % от Я28.

В 1-е сутки твердения при температурах от минус 5 до минус 10 °С на процесс набора прочности влияет цементно-песчаное отношение. При температурах от 0 до минус 5 °С заметное влияние оказывает плотность затворителя, особенно в составах с большим содержанием магнезиального цемента(Ц:П=1:1...1:2); Чем больше цементно-песчаное отношение и выше плотность затворителя, тем выше прочность.

На 3-е сутки твердения прочность образцов также в основном зависит от це-ментно-песчаного отношения, но более заметно становится влияние температуры на процесс твердения, особенно это видно на примере составов с низким и

^ % от И' 50

40

20

10

■

3

1 ■

средним содержанием магнезиального цемента (Ц:П=1:2.. .1:3) при плотностях за-творителя 1,15... 1,20 г/см3. Снижение температуры выдерживания способствует замедлению скорости набора прочности. При плотности затворителя 1,25 г/см3 воздействие температуры на процесс набора прочности нивелируется и прочность зависит только от цементно-песчаного отношения. При повышении плотности прочность увеличивается по всему диапазону варьируемых факторов.

Через 7 суток твердения в составах с высоким (Ц:П=1:1...1:2) содержанием магнезиального цемента процесс набора прочности практически не зависит от температуры окружающей среды. В составах с низким и средним содержанием цемента (Ц:П=1:2...1:3) при температурах от минус 5 до минус 10 °С чем ниже температура выдерживания, тем меньше скорость набора прочности раствора.

Распределение прочности в 28-ми суточном возрасте образцов, твердевших первые семь суток в холодильной камере, а последующее время до 28 суток при температуре 20 °С отражено на рис. 5.

12 3 4 5 6 7 Время, сут

Рис. 4. Темп твердения магнезиального раствора при вьщерживании в условиях отрицательных температур от 0 до минус 10 °С в процентах от Я28 нормального твердения

1 - минимальное значение; 2 — среднее значение; 3 — максимальное значение

ЯмпМПя

к„мт

б)

лл

Л-2.

-10 -5 0 -10 -5 0 -10 -5 0

Температура выдерживания, "С Температура выдерживания, 'С Температура выдерживания, °С

Рис. 5. Прочность магнезиального раствора через 28 суток, в зависимости от температуры выдерживания в первые 7 суток твердения:

а - состав с Ц:П=1:1, б — состав с Ц:П=1:2, в - состав с Ц:П= 1:3; 1,2,3 — плотность затворителя 1,15 г/см3,1,20 г/см3,1,25 г/см3 соответственно

Наибольшей прочности достигли образцы, твердевшие при температуре минус 5 °С - для состава с Ц:П=1:1, и в интервале температур от 0 до минус 5 °С -для составов с Ц:П=1:2, 1:3. При начальном выдерживании образцов в холодильной камере большей прочности достигли затворенные раствором хлористого магния средней плотности - 1,20 г/см3, наименьшей прочности - затворенные раствором хлористого магния плотностью 1,25 г/см3.

Характер твердения магнезиального раствора при отрицательных и знакопеременных температурах выдерживания объясняется процессами структурообра-зования магнезиального камня. Магнезиальное вяжущее, как показывают предыдущие исследования, при положительных температурах отличается интенсивностью схватывания и высокой скоростью протекания реакций твердения, что обеспечивает ранее твердение и высокую конечную прочность. Способность каустического магнезита интенсивно впитывать влагу при хранении и затворении приводит к образованию на поверхности зерна вяжущего плотной прореагировавшей оболочки, которая не допускает затворитель до активной части вяжущего внутри зерна и, тем самым, замедляет процесс набора прочности.

Через определенное время после того как магнезиальное вяжущее схватилось, образовав прочный каменный материал прореагировавшая'пленка на поверхности зерен магнезита постепенно растворяется и в реакцию начинает вступать активная часть. Неравномерность этого процесса, а также тот факт, что схватившийся магнезит уже образует достаточно прочную матрицу, создают неблагоприятное напряженное состояния в материале, что приводит к появлению дефектов структуры, повышению хрупкости и снижению прочности.

Начальное выдерживание твердеющего магнезиального раствора при отрицательных температурах способствует на уровне микроструктуры замедлению скорости протекания химических реакций, а также приводит к увеличению плотности затворителя за счет уменьшения его в объеме, что влечет за собой повышенную способность к растворению М£0. Таким образом, при общем снижении темпов твердения создаются условия для создания упорядоченной микроструктуры и более благоприятного внутреннего напряженного состояния, что и отражается на повышении прочности материала.

Влияние температуры на водостойкость образцов, твердевших первые 7 суток в холодильной камере, а последующее время до 28 суток в камере нормального хранения, неоднозначно: при-плотности затворителя 1,15.. .1,20 г/см3 водостойкость существенно не изменяется К„=0,58...0,бЗ. При более высокой плотности затворителя — 1,20...1,25 г/см3 в составах с высоким содержанием магнезиального цемента (ЦЛ=1:1...1:2) коэффициент водостойкости зависит от температуры и изменяется от К,=0,88 при 0 °С до К,=0,78 при минус 10 °С.

В четвертой главе приводятся результаты исследований по определению технологических параметров оборудования для приготовления и транспортирования магнезиального раствора.

В зависимости от состояния компонентов для приготовления магнезиальной растворной смеси: находятся они по отдельности, или из них составлена и отдо-

зироваиа сухая смесь — могут применяться две основные технологические схемы приготовления и укладки — при помощи передвижных циклических смесителей или при помощи растворосмесительных насосов.

На основе данных, полученных в ходе работ по устройству монолитного магнезиального пола, было произведено сравнение выпускаемых отечественной и зарубежной промышленностью типов передвижных смесителей (гравитационного, принудительного, турбулентного) по технологическим параметрам: продолжительность, производительность и трудоемкость приготовления смеси (рис. 6).

1 в

■ м»

■■(1.01

■■».аз

■ <>¿4

Проюаади III ш щи I ц м'М

1о 1

он

о.м

|н о.11 [Го.ов

11.03

О 50 100 1И

Продолжительность приготовления 1 и1 магасмалыюМ растворной смеси, мня.

О 1 2

Трудоемкость, чел-ч/маш-ч

Способы крнготоалсянн магнезиального раствора: 1 — а гравитационном смесителе; 1 - а принудительном смесителе;

3 - а турвулотюм смесителе;

4 — ручным миксером;

5 — вручную

Рис. б. Технологические параметры смесительного оборудования для приготовления магнезиальной растворной смеси: а — продолжительность приготовления 1 м3; б — производительность приготовления, м^/ч; в - трудоемкость приготовления 1 м3

Было выяснено, что наибольшей производительностью (5,42 м3/ч), наименьшей продолжительностью и трудоемкостью приготовления I м3 магнезиальной смеси отличается турбулентный смеситель.

Для получения магнезиального раствора максимально возможной прочности, приготовленного в данном типе смесителя, были проведены исследования по нахождению оптимального времени перемешивания магнезиальной растворной смеси (табл. 4).

Таким образом, для исследуемых составов время перемешивания в смесителе, обеспечивающее наилучшие прочностные характеристики составляет: для со-

става с Ц:П=1:1 — 20 с; для составов с Ц:П=1:2 и Ц:П=1:3 - 10 с. Увеличение или уменьшение этого времени приводит к сбросу прочности из-за недостаточной однородности смеси и ее расслоения.

Таблица 4

Зависимость прочности магнезиального раствора в различные сроки твердения приготовленного в турбулентном смесителе от времени перемешивания

Ц:П/ 3/Ц

1:1/ 0,85

1:2/ 0,92

1:3/ 1,0

Сроки твердения, сут

28

28

28

йсжпри

ручном перемешивании, МПа

13,0 20,0 27,0 38,0 9,0 16,8 21,5

25.0 6,8

10.1 15,0 18,0

10

Ксж*

МПа

14.7 23,0 30,0

41.8 10,7 20,0 24,7 27,5 7,7 11,8. 17,3 20,2

Г^ж,1/.

от

г, 28

Лсж

113 115 111 110 119 119 115 110 113 117 115 112

Длительность перемешивания., с

20

Яс,

МПа

15.3

24.4 34,3

43.7 10,1 19,3 24,1

27.5 7,5

11.3

16.8

19.4

от

Р 28

118 122 127 115 112 115 112 110 110 112 112 108

30

йс*.

МПа

15.0

23.2

30.5

42.6 9,5

17.3

22.4 26,0 6,7

10.1

14.7 18,0

Кок, %

от

Ю 28 Л»

115

116 113 112 105

103

104 104

99

100 98 100

60

Ксж, МПа

14.6 22,6 30,5

40.7

8.4

15.8

20.4 23,0

6.5 9.3

13.5

16.6

Ксж, %

Ксж

112 113 113 107

93

94

95 92

96 92 90 92

Для определения основных параметров растворосмесительного насоса были проведены исследования подвижности магнезиальной растворной смеси и ее влияние на его производительность. Подвижность магнезиальной растворной смеси определялись по методике, изложенной в ГОСТ 23789-79 «Вяжущие гипсовые. Методы испытаний» при помощи вискозиметра Сутгарда. Использование этой методики обуславливается тем, что исследование подвижности растворной смеси по ГОСТ 5802—86 «Растворы строительные. Методы испытаний» не позволяет отследить зависимость изменения пластических свойств растворной смеси от изменения ее составов, применяемых в эксперименте.

В аналитической форме зависимость подвижности магнезиальной растворной смеси от ее состава имеет вид:

П=283,49 + 7,87К — 7,87Ц - 13,173Ц- 5,37К2 + 4.79КЦ + (3)

+ 16.46КЗ - 26.87Ц2-3.54ЦЗ - 6.87Ц2,

где П — подвижность растворной смеси в мм расплыва по вискозиметру Суттарда; К - крупность песка, мм; Ц — цементно-песчаное отношение по массе; 3 - отношение затворителя к магнезиальному цементу по массе.

В качестве растворосмесительного насоса применялся штукатурный агрегат М-1ес шЗ «Матис» (рис. 7).

Емкость с затворнтелем

Водяной насос

Растворосмесительный насос

Мерная емкость

Растворопровод

■ЯГ7

47 777 777 777 777 777~ЯИ^~Ш~~777 777 777 777

150

9260

ЧЧ"-

Рис. 7. Схема расположения оборудования при исследовании зависимости производительности растворосмесительного насоса от подвижности магнезиальной растворной смеси

Зависимость производительности растворосмесительного насоса от подвижности магнезиальной растворной смеси отражается формулой:

Прт = 1(ГГГ - 242 ■ 1<Г3П + 29,54,

(4)

где Прт — техническая производительность растворонасоса, л/мин; П - подвижность магнезиальной растворной смеси, мм.

Таким образом, объединяя полученные зависимости с уже известными формулами по расчету основных параметров растворосмесительного насоса, получаем систему уравнений (5), описывающую зависимость технологических параметров растворосмесительного насоса от состава и пластичности применяемой магнезиальной растворной смеси.

Г

26,87Ц2— 3.54ЦЭ - 6.87Ц2;

П = 283,49 + 7,87К + 16,46КЗ

Пр,= 1 0_3П2-242 ' 10'3П + 29,54; У = ПТ/(ЛБ23600/4); У К = РУ/1020ппр; Р = Р! + Р2 + Р3; Р,=100 яК2АрЬ; РгКЫпа; С=10"4тгуК2Ь,; ^ Р3 = (Е10-4яЯ24У2у)/2&

7,87Ц — 13.173Ц- 5,37К2+ 4,79КЦ +

(5)

где V — средняя скорость транспортирования смеси по транспортному трубопроводу с помощью винтового насоса, м/с; N — мощность привода винтового насоса, КВт; Р - суммарное усилие движения смеси в трубопроводе, Н; Р, - усилие, вызванное сопротивлением смеси в транспортном трубопроводе, Н; Р2 - усилие, вызванное сопротивлением от веса смеси на вертикальных и наклонных участках транспортных трубопроводов, Н; Р3 — усилие, вызванное местным сопротивлением транспортных трубопроводов; Я — внутренний радиус транспортного трубопровода, см; Ь — общая длина транспортного трубопровода, м; Др - гидравлическое сопротивление движению смеси на 1 м длины транспортного трубопровода, МПа; С - сила тяжести, Н; а — угол наклона трубопровода, град.; у — удельный вес смеси Н/м3; Ь] — длина наклонного транспортного трубопровода, м; 4 - коэффициент местного сопротивления, зависящий от конфигурации и геометрических размеров; V2/ 2g — скоростной напор, м.

В пятой главе представлен «Технологический регламент на устройство монолитного пола на магнезиальном вяжущем при различных температурах», также приведены технико-экономические показатели.

, Во «Введении» указываются преимущества применения магнезиального раствора для устройства монолитных покрытий и стяжек: высокая подвижность и быстрое твердение, высокая прочность, низкая истираемость, экологичность, биостойкость, негорючесть, безыскровость при применении соответствующих заполнителей.

Первый раздел «Проектирование и область применения» содержит методику расчета основных параметров технологии устройства монолитного пола на основе магнезиального раствора (рис. 8), рассматривает возможные конструктивные решения монолитного пола: магнезиальное покрытие по бетонному основанию или растворной стяжке, магнезиальная стяжка под другие виды покрытия. Определены температурные условия проведения работ. Перечислены условия эксплуатации, в которых могут применяться магнезиальные полы. Составлены требования к магнезиальному покрытию и стяжке. Приведен перечень строительных норм и правил.

Второй раздел «Материалы для приготовления магнезиального раствора» по- ■ священ изложению требований к исходным материалам, а также содержит требования к свойствам полученного раствора: подвижность 160...240 мм (марка по подвижности Пз), прочность на сжатие 15...35 МПа, на изгиб 5...10 МПа.

Третий раздел «Приготовление и укладка магнезиального раствора» содержит перечень необходимых машин и оборудования, а также рекомендации по приготовлению, трубопроводному транспортированию и укладке магнезиальной растворной смеси.

В зависимости от технического задания на устройство пола определяются: требования к составу смеси, выбор метода ведения работ, подбор оборудования.

Рис. 8. Последовательность расчета основных параметров технологии устройства монолитного пола на основе магнезиального раствора

Приготовление растворной смеси в зависимости от состава и объема замеса может осуществляться в смесителях принудительного действия, турбулентных смесителях, а также в растворосмесительных насосах. Укладка смеси в конструкцию пола зависит от выбранного метода ведения работ и может осуществляться выгрузкой из смесителя на место укладки или перекачиванием растворонасосом через растворопровод. От метода укладки зависит скорость бетонирования, деление фронта работ на захватки, трудоемкость и продолжительность работ, количество занятых рабочих а также общая организация работ.

Четвертый раздел «Производство работ при отрицательных и знакопеременных температурах наружного воздуха». От температурных условий на площадке зависит состав применяемого магнезиального раствора и плотность затворителя, время выдерживания магнезиального пола до набора требуемой прочности. Представлены графики и таблицы зависимости скорости набора прочности от применяемого состава и температуры выдерживания.

Пятый раздел содержит технологические карты на выполнение различных видов работ: подготовка основания, приготовление растворной смеси, подача, укладка и выдерживание магнезиального раствора.

В разделе технико-экономической эффективности сделан расчет трудозатрат и стоимости устройства 100 м2 монолитного пола на основе магнезиального раствора, также проведено сравнение себестоимости и трудоемкости устройства пола по различным технологиям как при положительных, так и при отрицательных температурах (табл. 5, 6). Все расчеты произведены в ценах на декабрь 2005 года.

Таблица 5

Стоимость работ по устройству 100 м2 магнезиального пола (5 = 30 мм)

Наименование элементов затрат Величина

Заработная плата рабочих строителей, руб. 579,49

Эксплуатация машин, руб. 205,40

Материальные ресурсы, руб. 16723,80

Накладные расходы, руб. 2486,23

Всего, руб. ■ 19994,92

Таблица б .

Себестоимость и трудоемкость устройства пола по различным : технологиям при положительных и отрицательных температурах

Технология Себестоимость/ трудоемкость 1 м2, %./ чел.-ч

Монолитный пол на основе магнезиального раствора 100/0,14

Монолитный бетонный пол с упрочненным поверхностным слоем. Камерный прогрев. (Отрицательные и знакопеременные температуры) 157/0,58

Монолитный бетонный пол с упрочненным поверхностным слоем. Греющий провод. (Отрицательные и знакопеременные температуры) 130/0,66

Вакуумированный монолитный бетонный пол 175/0,30

Полимерный наливной пол 210/0,80

Монолитный бетонный пол с упрочненным поверхностным слоем ' 118/0,51

Таким образом, в среднем затраты труда на устройство монолитного магнезиального пола по операциям в зависимости от вида применяемого оборудования и методов ведения работ составляют: 14,13... 18,24 чел.-ч на 100 м2 пола. Себестоимость 1 м2 магнезиального пола на основе раствора толщиной от 15 до 50 мм составляет 180 — 390 руб.

го

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Существующие способы устройства монолитного пола имеют ряд существенных недостатков, а применяемые для их изготовления материалы не обеспечивают необходимых физико-механических и технологических свойств.

2. Получены оптимальные по своим технологическим характеристикам составы магнезиального раствора: отношение вяжущего к заполнителю по массе должно составлять 1:1... 1:2 при крупности заполнителя до 1,25 мм, и 1:3 при крупности заполнителя более 1,25 мм; отношение затворителя к вяжущему должно составлять 0,8...0,9, а плотность затворителя может изменяться в диапазоне 1,2...1,25 г/см3. Характеристики магнезиального раствора: прочность на сжатие 25-40 МПа, темп твердения составляет в 1-е сутки - 30 % от R28, в 3-е сутки -50 % от R26. в 7-е сутки - 70 % от R2s, водостойкость К„ = 0,6 - 0,7, истираемость 0,15-0,20 г/см2.

3. Выявлено, что магнезиальный раствор твердеет при температурах от 0 до минус 10 °С. Темп твердения составляет в 1-е сутки - от 10 до 26 % от R2s, в 3-е сутки - от 20 до 34 % от R28> в 7-е сутки - от 22 до 46 % от R2S. Показано, что температуры выдерживания от 0 до — 10 °С обуславливают снижение темпа твердения магнезиального раствора и увеличения плотности затворителя. Это способствует созданию более плотной бездефектной структуры материала и повышению

. его марочной прочности на 7-22 %:

4. Установлено, что наиболее производительным типом циклического смесителя является турбулентный (до 5,42 м3/ч), время оптимального перемешивания в турбулентном смесителе от 10 до 20 с в зависимости от состава смеси.

5. Получены математические зависимости основных параметров растворосме-сительного насоса от состава и подвижности применяемой растворной смеси, которые позволяют вычислить производительность машины, среднюю скорость движения смеси по растворопроводу, максимальную длину и траекторию раство-ропровода.

6. Разработан «Технологический регламент на устройство монолитного пола на магнезиальном вяжущем при различных температурах» позволяющий получить пол с необходимыми характеристиками по прочности, водостойкости и истираемости. Предлагаемая технология прошла апробацию, которая подтвердила правильность предлагаемых технологических рекомендаций по устройству монолитного магнезиального пола с повышенными технологическими и эксплуатационными характеристиками в условиях различных температур.

Основные положения диссертации изложены в следующих публикациях.

1. Головнев С.Г., Киянец A.B., Горбаненко В.М. Перспективы применения модифицированных бетонов и растворов для устройства полов // Восьмые уральские академические чтения/ Энерго и ресурсосбережение в архитектуре и градостроительстве. — Екатеринбург: Институт "УралНИИпроект" УРО РА-АСН, 2004. - С.155 — 161.

2. ^ Головнев С.Г., Киянец A.B., Горбаненко В.М. Преимущества применения магнезиальных стяжек // Жилищное строительство. - 2004. — №7. - С. 27-28.

3. Головнев С.Г., Киянец A.B., Дьяков К.В. Эффективное применение магнезиальных бетонов и растворов в строительстве // Девятые уральские академические чтения/ Энерго и ресурсосбережение в архитектуре и градостроительстве. - Екатеринбург: Институт "УралНИИпроект" УРО РААСН, 2004,-С.205-206.

4. Киянец A.B. Разработка технологии отделочных работ с применением материалов на основе магнезиального вяжущего // Сборник рефератов научно-исследовательских работ аспирантов. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2002. -С.44-45.

5. Киянец A.B., Головнев С.Г. Технология реконструкции бетонного пола нанесением магнезиального покрытия // Вестник РААСН. - М.: РААСН. 2004. -Вып.8. — С.147-151.

Киянец Александр Валерьевич

ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА МОНОЛИТНЫХ ПОЛОВ НА ОСНОВЕ'МАГНЕЗИАЛЬНЫХ РАСТВОРОВ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

Специальность 05.23.08 — «Технология и организация строительства»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Издательство Южно-Уральского государственного университета

Подписано в печать 28.04.2006. Формат 60x84 1/16. Печать офсетная. Усл. печ. л. 1,16, Уч.-изд. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ 92/151.

УОП Издательства. 454080, г.Челябинск, пр. им. В.И. Ленина, 76.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Магнезиальное вяжущее: свойства и особенности твердения.

1.2. Требования к полам. Конструктивные и технологические особенности устройства монолитных полов.

1.3. Приготовление магнезиальной смеси в передвижном смесителе циклического типа.

1.4. Использование растворосмесительного насоса для приготовления и транспортирования магнезиальной растворной ф смеси.

1.5. Производство работ при отрицательных и знакопеременных температурах наружного воздуха. ч 1.6. Цель и задачи исследования.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ МАГНЕЗИАЛЬНЫХ РАСТВОРОВ ДЛЯ УСТРОЙСТВА ПОЛОВ.

2.1. Материалы для исследований.

2.2. Методы исследований.

2.3. Исследование прочностных характеристик магнезиального раствора. ф 2.4. Исследование истираемости магнезиального раствора.

2.5. Исследование усадочных деформаций магнезиального раствора.

2.6. Выводы к главе 2.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ОТРИЦАТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ВЫДЕРЖИВАНИЯ НА СВОЙСТВА МАГНЕЗИАЛЬНОГО РАСТВОРА.

3.1. Цели и методика проведения исследований.

3.2. Полученные результаты.

3.3. Выводы к главе 3.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ И

ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ МАГНЕЗИАЛЬНОГО РАСТВОРА.

4.1. Приготовление магнезиальной растворной смеси в передвижном смесителе. ф 4.2. Исследование влияния состава магнезиальной растворной смеси на основные параметры растворосмесительного насоса.

4.3. Выводы к главе 4.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ НА УСТРОЙСТВО МАГНЕЗИАЛЬНОГО ПОЛА ПРИ РАЗЛИЧНЫХ

ТЕМПЕРАТУРАХ. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ

ПОКАЗАТЕЛИ И ОПЫТ ПРИМЕНЕНИЯ.

5.1. Технологический регламент.

5.2. Технико-экономические показатели. Опыт применения.

Актуальность:

Развитие строительного производства тесно связано с внедрением новых технологий, позволяющих сократить трудозатраты, продолжительность процессов, потребление различного вида ресурсов, а также обеспечить безопасность и надежность зданий и сооружений.

В технологии отделочных работ одними из самых сложных и трудоемких являются работы по устройству пола. Как показывает практика, широко применяемые в настоящее время монолитные полы на традиционных вяжущих не отвечают повышающимся требованиям технологичности, экологической безопасности, качества и долговечности.

Одним из путей повышения эффективности технологии устройства монолитного пола и повышения его эксплуатационных характеристик является применение раствора на магнезиальном вяжущем, которое обладает высокой прочностью на сжатие и растяжение, быстрым темпом твердения, износостойкостью, негорючестью, экологической безопасностью, экономичностью. Однако до настоящего времени свойства магнезиального раствора, а также технологические параметры оборудования для его приготовления и транспортирования остаются неизученными.

Учитывая климатические особенности России, а также особенности строительного производства, когда работы по устройству монолитного пола ведутся в неотапливаемых помещениях при отрицательных температурах наружного воздуха, актуальным становиться вопрос о разработке технологии устройства монолитных полов на основе магнезиального раствора в различных температурных условиях с применением современных средств механизации.

Объектом исследования является технология устройства монолитного пола при различных температурах.

Предметом исследования являются свойства магнезиального раствора, технологические параметры смесительного и транспортного оборудования, параметры технологии производства работ при различных температурах, технологии устройства монолитного пола. Научная новизна работы:

- разработаны составы магнезиального раствора с оптимальными технологическими характеристиками;

- определены зависимости прочности, темпа твердения, водостойкости, истираемости и усадки магнезиального раствора от его состава;

- получены зависимости влияния отрицательной температуры выдерживания раствора на его прочность, темп твердения, водостойкость и усадку;

- объяснен механизм влияния отрицательной температуры выдерживания на структуру и свойства магнезиального раствора;

- установлено влияние продолжительности перемешивания в растворосмеси-теле на прочностные характеристики магнезиального раствора;

- получены математические зависимости основных параметров растворосме-сительного насоса от подвижности магнезиальной растворной смеси. Практическую значимость составляют:

- методика расчета основных параметров технологического оборудования в зависимости от состава применяемого магнезиального раствора и требуемой прочности и истираемости монолитного пола;

- технологический регламент на устройство монолитного пола на магнезиальном вяжущем в различных температурных условиях.

Внедрение результатов

Разработанная технология применена специализированной строительной фирмой ООО «Магнезиальные бетоны» при устройстве магнезиальных полов в гражданских и промышленных зданиях в г. Челябинске, г. Москве и Московской области.

Апробация работы

Материалы диссертации докладывались на ежегодных научно-технических конференциях в Южно-Уральском государственном университете в 2002.2005 гг. в г. Челябинске, а также на восьмых и девятых академических чтениях Уральского отделения РААСН проходившим в г. Екатеринбурге в 2003.2004 гг.

Достоверность полученных экспериментальных данных, аналитических выражений и зависимостей, разработанных расчетных алгоритмов и выводов подтверждается достаточным количеством проведенных экспериментов, использованием поверенного и аттестованного оборудования и стандартных методик, адекватным выбором математических моделей, применением современных методов математической обработки результатов исследований. i

Публикации

Основное содержание работы изложено в 5 статьях.

Объем работы

Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов и списка литературы. Работа содержит 145 страниц текста, в том числе 27 таблиц, 57 рисунков, 144 наименований списка использованных источников.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Существующие способы устройства монолитного пола имеют ряд существенных недостатков, а применяемые для их изготовления материалы не обеспечивают необходимых физико-механических и технологических свойств.

2. Получены оптимальные по своим технологическим характеристикам составы магнезиального раствора: отношение вяжущего к заполнителю по массе должно составлять 1:1.1:2 при крупности заполнителя до 1,25 мм, и 1:3 при крупности заполнителя более 1,25 мм; отношение затворителя к вяжущему должно составлять 0,8.0,9, а плотность затворителя может изменяться в диапазоне 1,2. 1,25 г/см . Характеристики магнезиального раствора: прочность на сжатие 25^40 МПа, темп твердения составляет в 1-е сутки - 30 % от R28, в 3-е сутки - 50 % от R28, в 7-е сутки - 70 % от R28, водостойкость Кв = 0,6 - 0,7, истираемость 0,15-0,20 г/см2.

3. Выявлено, что магнезиальный раствор твердеет при температурах от 0 до минус 10 °С. Темп твердения составляет в 1-е сутки - от 10 до 26 % от R2s, в 3-е сутки - от 20 до 34 % от R28, в 7-е сутки - от 22 до 46 % от R28- Показано, что температуры выдерживания от 0 до - 10 °С обуславливают снижение темпа твердения магнезиального раствора и увеличения плотности затворителя. Это способствует созданию более плотной бездефектной структуры материала и повышению его марочной прочности на 7-22 %.

4. Установлено, что наиболее производительным типом циклического смесителя является турбулентный (до 5,42 м3/ч), время оптимального перемешивания в турбулентном смесителе от 10 до 20 с в зависимости от состава смеси.

5. Получены математические зависимости основных параметров растворосмеси-телыюго насоса от состава и подвижности применяемой растворной смеси, которые позволяют вычислить производительность машины, среднюю скорость движения смеси по растворопроводу, максимальную длину и траекторию рас-творопровода.

Разработан «Технологический регламент на устройство монолитного пола на магнезиальном вяжущем при различных температурах» позволяющий получить пол с необходимыми характеристиками по прочности, водостойкости и истираемости. Предлагаемая технология прошла апробацию, которая подтвердила правильность предлагаемых технологических рекомендаций по устройству монолитного магнезиального пола с повышенными технологическими и эксплуатационными характеристиками в условиях различных температур.

1. Арбеньев А.С. Зимнее бетонирование с электропрогревом смеси. М: Стройиз-дат- 1970, 103 е.: ил.

2. Ахвердов И.Н. Высокопрочный бетон. М.: Госстройиздат, 1961. - 164 с.

3. Ахвердов И.Н. Основы физики бетона. -М.: Стройиздат, 1981. 464 с.

4. Ахвердов И.Н. Теоретические основы бетоноведения: Учеб. пособие. М.: Высшая школа, 1991. - 188 с.

5. Б.А. Крылов, А.И. Ли. Форсированный электоразогрев бетона. М.: Стройиздат, 1975.- 156 с.

6. Байков А.А. Собрание трудов. М.: T.V, Изд. АН СССР, 1948. -70 с.

7. Байков А.А. Каустический магнезит, его свойства и отвердевание// Журнал русского металлургического общества. № 1, 1913.

8. Белоусов Е.Д., Линде Е.М., Быков А.С. Полы жилых и общественных зданий. -М: Стройиздат, 1974. 336 с.

9. Бикбау М.Я., Рудный Д.И., Журавлев В.П., Полагаева Н.И. Строительные материалы и изделия на основе высокопрочного магнезиального вяжущего из доломитового сырья//Строительные материалы. 1997, № 5. с. 3-5.

10. Ю.Боженов П.И. Комплексное использование минерального сырья и экология. — М.: Изд-во АСВ, 1989. 264 с.

11. П.Борисов А.Ф., Буньков М.М., Войтович В.А. Магнезиальные цементы и бетоны // Бетон и железобетон, 2002. № 6, с.10-12.

12. Бочаров В.К. Исследования и разработка технологии получения водостойкого магнезиального цемента на основе каустического доломита/ Автореф. дисс. канд. техн. наук. Харьков: ХПИ. - 1970г. - с. 19.

13. Бравинский Э.А. Возведение многоэтажных монолитных зданий в зимних условиях без прогрева бетона. М.: Стройиздат, 1974. - 84 с.

14. Бубнов Н.И. Технология фибролита . -М.-Л.: Госстройиздат, 1935. 144 с.

15. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов. М.: Высш.шк., 1973.

16. В.Я Далматов, И.П. Ким, O.J1. Фиговский. Полы промышленных зданий. М.: Стройиздат, 1978. - 136 с.

17. Ваганов А.П. Ксилолит. Производство и применение М.: Госиздат, 1959. -144 с.

18. Вайвад А.Я. Магнезиальные вяжущие вещества. Рига, 1972. - 310 с.

19. Вайвад А.Я., Гофман Б.Э., Карлсон К.П. Доломитовые вяжущие вещества. Рига, 1958.-240 с.

20. Ведь Е.И., Блудов Б.Ф., Жаров Е.Ф., Пивень Н.И. Получение водостойкого магнезиального цемента: труды Белгород. ТИСМ //Химия и химическая технология. -1972. — Вып.2. с. 38-41.

21. Верещагин В.И., Смиренская В.Н., Эрдман С.В. Водостойкие смешанные магнезиальные вяжущие // Стекло и керамика. № 1, 1997.

22. Волженский А.В. и др. Минеральные вяжущие вещества. М.: Стройиздат, 1979.-476 с.

23. Воробьев В.А., Колокольников B.C. Производство минеральных вяжущих. М.: Госстройиздат, 1960. - 304 с.

24. Временная инструкция по производству бетонных работ в зимних условиях на объектах Главюжуралстроя / Министерство предприятий тяжелой индустрии СССР. Челябинск.: ЧПИ, 1985. - 114 с.

25. Второй международный симпозиум по зимнему бетонированию М.: Стройиздат, 1975.-265 с.

26. Выродов И.П. Дифференциально-термическое исследование тройной системы MgO MgCl2 - Н20 / Журнал прикладной химии, 1961, 34, в.- с. 1208-1218.

27. Выродов И.П. О структурообразовании магнезиальных цементов // Журнал прикладной химии. т.ЗЗ, 1960. - с. 2399-2404.

28. Выродов И.П., Бергман А.Г. К вопросу о твердении магнезиальных цементов // Журнал прикладной химии. т.32. - № 4, 1959. - с. 716-723.

29. Георги Н. Магнезиальные вяжущие вещества для ксилолитовых полов // Строительные материалы. № 4, 1961.

30. Головнев С.Г. Оптимизация методов зимнего бетонирования. М.: Стройиздат, 1983.-235 с.

31. Головнев С.Г. Технология бетонных работ в зимнее время: Текст лекций. Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2004. - 70 с.

32. Головнев С.Г. Технология зимнего бетонирования. Оптимизация параметров и выбор методов. Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 1999. - 156 с.

33. Гончаров Б.П. Магнезиальные строительные материалы. -M.-JI.: Госстройиз-дат, 1933.

34. Горбаненко В.М. Технология и свойства модифицированного магнезиального вяжущего и бетона для устройства полов. Автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск: ЮУрГУ, 2003. - 20 с.

35. Гордон С.С. Структура и свойства тяжелых бетонов на различных заполнителях.-М.: Стройиздат, 1969.- 151 с.

36. ГОСТ 1216-87. Порошки магнезитовые каустические. Технические условия.

37. ГОСТ 23789. Гипсовые вяжущие. Методы испытаний.

38. ГОСТ 28013-98 Растворы строительные. Общие технические условия.

39. ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытаний.

40. ГОСТ 7473 94 Смеси бетонные. Технические условия.

41. Греков С.Г., Королев А.С., Крамар Л.Я., Пономарева М.Н., Горевая Ю.И. Получение магнезиальных бетонов на основе отходов промышленного производства//Строительство и образование. Вып.З. Сб. науч. тр. Екатеринбург: УГТУ, 2000. ф - с.115-117.

42. Гришина М.Н. Получение водостойких магнезиальных вяжущих с использованием местного сырья и отходов промышленности/ Автореф. дисс. канд. техн. наук. Барнаул: АГТУ, 1998. - 23 с.

43. Грузинов В.П. Экономика предприятия. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. - 795 с.

44. Добавки в бетон. Справ, пособие / Под ред. B.C. Рамачандрана. М.: Стройиз-дат, 1988. - 570 с.

45. Евстифеев В.Н. Трубопроводный транспорт пластичных и сыпучих материалов в строительстве. М: Стройиздат, 1989. - 248 с.

46. Жилищное строительство в Челябинской области: Стат. Сб. / Редкол.: IO.A. Да-ренских (пред.) и др.; Федер. Служба гос. Статистики. Челябинск: Б. и., 2004. -58 е.: ил.

47. Заев В.Ф., Багайсков Ю.С., Шаповалова М.П. Абразивный инструмент на магнезиальной связке для обработки природного камня// Строительные материалы, ф 1990.-№6.-с.12-13.

48. Исламов В.К. Новая технология высокопрочных полов // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. № 2, 2002.

49. Кабанов B.C. Магнезиальные оксихлоридные цементы. Продукты твердения и их растворимость /Горнопромышленные отходы как сырье для производства строительных материалов. М.: РАН, Кольский научный центр им. Кирова, 1992. -с. 78-83.

50. Казарян Ж.А. Заливные полы // Строительные материалы. № 3, 2000

51. Кайнарский И.С., Дегтярева Э. В. Основные огнеупоры. М.: Металлургия, 1974.-367 с.

52. Каминскас А.Ю. Технология строительных материалов на магнезиальном сырье /Комплексные методы определения пригодности сырья и способы производства. -Вильнюс: Моколас, 1987. 344 с.

53. Кащук И.В., Верещагин В.И. Водостойкие комбинированные магнийсодержа-щие вяжущие с использованием железосодержащих диопсидовых пород // Известия вузов. Строительство, 1998. №6. - с. 53-60.

54. Килессо С.И. Декоративный бетон в архитектуре. М.: Стройиздат, 1941.-80 с.

55. Килессо С.И. О стандарте на каустический магнезит. Строительная промышленность, № 4, 1929.

56. Козлова В.К., Свит Т.Ф., Гришина М.Н. Фазовый состав водостойкого магнезиального камня// Резервы производства строительных материалов. 4.1: АлтГТУ. -Барнаул, 1997.-е. 27-31.

57. Козлова В.К., Свит Т.Ф., Гришина М.Н., Мешков Д.А. Объемные изменения при твердении смешанных магнезиальных вяжущих веществ// Резервы производства строительных материалов. 4.1: АлтГТУ. Барнаул, 1997. - с. 32-33.

58. Козлова В.К., Свит Т.Ф., Долгих О.И., Гришина Н.И. Гипсомагнезиальные вяжущие// Резервы производства строительных материалов: Межвуз.сб.тр./АГТУ. -Барнаул. 1999. - с.25-32.

59. Корнеев В.И., Сизоненко А.П., Медведева И.Н., Новиков Е.П. Особобыстрот-вердеющее магнезиальное вяжущее. Ч 1.//Цемент. 1997, № 2,- с. 25.28.

60. Королев А.С., Крамар Л.Я. Качественные магнезиальные строительные материалы из промышленных отходов// Состояние и развитие сырьевой базы стройин-дустрии Челябинской области: Сб.науч.тр. научно-практической конференции. -Челябинск, 2001. с. 32-34.

61. Королев А.С., Крамар Л.Я., Трофимов Б.Я., Горбаненко В.М. Теория и практика создания модифицированных магнезиальных цементов // Вестник ЮУрГУ. Строительство и архитектура. Вып. 1. № 5, 2001. - с. 10 - 13.

62. Королев К.М. Эффективность приготовления бетонных смесей // Механизация строительства. № 6, 2003, - с. 7 - 8.

63. Коротышевский О.В. Полы из сталефибробетона и пенобетона // Строительные материалы. № 3, 2000.

64. Коротышевский О.В. Полы из сталефибробетона и пенобетона // Строительные материалы. 2000, № 3. с. 16-18.

65. Красовский Г.И., Филаретов Г.Ф. Планирование эксперимента. Минск.: Изд. БГУ, 1982.-302 с.

66. Кромская М.Ф., Стуков А.И., Шмаков М.А. Технология и механизация штукатурных работ с использованием сухих гипсовых смесей: Учебное пособие. — Челябинск: ЧГТУ, 1992.-29 с.

67. Кромская Н.Ф. Исследование смесителя для приготовления дисперсно армированных бетонных смесей/ Автореф. дисс. канд. техн. наук. Ленинград: ЛПИ. -1981.- 18с.

68. Кузнецов A.M. Производство каустического магнезита из местного сырья и его применение. М.: Госиздат, 1948. - 150 с.

69. Кузьмичев В.А., серебренников А.А. Исследование реологических свойств строительных смесей применительно к процессам вибросмесшивания // Механизация строительства. № 2, 1999, - с. 10-11.

70. Куннос Г .Я. Вибрационная технология бетона. JL: Стройиздат, 1967. - 168 с. ф 78.Лапшин П.В. Магнолитовые полы. - M-JL: Стройиздат, 1931.

71. Левицкий Е.Ф., Чернигов В.А. Бетонные покрытия автомобильных дорог. М.: Транспорт, 1980.-288 с.

72. Магнезиальное покрытие. Строительный эксперт. - 2001. -№17. - с. 1481 .Магнезиальный суперпол «Maglit» // Строительные материалы. № 3, 2000, - с. 30-31.

73. Малинина Л.А. Тепловлажностная обработка тяжелого бетона. М: Стройиздат, 1977.- 159 с.

74. Махова И. Д. Страхование строительно-монтажных работ по устройству полов # в промышленных и гражданских сооружениях. Сб. научных трудов. Строительство. Современные исследования и технологии. Опыт реконструкции. ГАСИС. М., 2002.

75. Мельник А.А. Совершенствование технологии конвективного прогрева монолитных тонкостенных конструкций. Автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск: ЮУрГУ, 2002.-22 с.

76. Миронов С.А. Теория и методы зимнего бетонирования. Изд. 3-е перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1975. - 700 с.

77. Монолитные бесшовные полы на магнезиальном вяжущем// Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 1999, №1-с. 28.

78. Мчедлов-Петросян О.П., Заалишвили Г.Г., Мелкадзе О.Ф. Сырьевая смесь для получения вяжущего. А.С. СССР №937396.

79. Наназашвили И.Х. Строительные материалы и древесно-цементные композиции. Л.: Стройиздат, 1990. - с. 415.

80. Поиск и оценка физико-химических критериев, определяющих создание водостойких композиций цемента Сореля с силикатными компонентами/ Верещагин В.И., Смиренская В.Н., Филина С.В. // Известия вузов. Строительство, 1998. №6. -с. 71-75.

81. Полы промышленных зданий /А.И. Денисов, А.Г. Домокеев, О.М. Иванов и др.; Под ред. О.М. Иванова. М.: Стройиздат, 1971. - 124 с.

82. Полы: Справочник рабочего/ под ред. Гаращенко И.И. Киев: Бущвельник, 1987.-224 с.

83. Попов К.Н., Каддо М.Б. Современные материалы для устройства полов // Строительные материалы. 2000, № 3. с. 2-5.

84. Попов К.Н., Каддо М.Б., Кульков О.В. Оценка качества строительных материалов. М.: Изд-во АСВ, 1999.-240 с.

85. Разработка статистических методов планирования экспериментов в области промышленных материалов. Центральное композиционное планирование (Методическое руководство). Челябинск: УРАЛНИИСТРОМПРОЕКТ, 1971 -41 с.

86. Рамачандран B.C., Кейкер К.П., Рай М. Хлормагнезиальный цемент /Журнал прикладной химии, 1967,40, 8. -с.1687-1695.

87. Рекомендации по проектированию полов (в развитие СНиП 2.03.13 88 Полы). -М.: ГУП ЦПП, 1998. -68 с;

88. Рекомендации по устройству полов (в развитие СНиП 3.04.01 87 Изоляционные и отделочные покрытия). - М.: АО «ЦНИИпромзданий», 1998. - 53 с.

89. Руководство по применению бетонов с противоморозными добавками / НИИЖБ Госстроя СССР. М.: Стройиздат, 1978. - 80 с.

90. Руководство по устройству мозаичных покрытий полов. / ЦНИИОМТП. -М: Стройиздат, 1977. -14 с.

91. С.А. Миронов, О.С. Иванова, Б.А. Крылов Зимнее бетонирование и тепловая обработка бетона. М.: Стройиздат- 1975, 248 е.: ил.

92. Самойленко А.Ф., Милованов А.Ф. Учет воздействия низких температур при расчете конструкций // Бетон и железобетон. № 3, 1980. - с. 25-26.

93. Серебренников А.А. Гравитационный вибросмеситель // Механизация строительства. № 5, 1999, - с. 9 - 10.

94. Система TREMIX/ Руководство к применению М: Далмэкс, 2001. - 287 с.

95. Смирнов Б.И., Соловьева Е.С., Сегалова Е.Е. Исследование гидратаци-онного твердения окиси магния // Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: 1966. - с. 224-227.

96. Смирнов Б.И., Соловьева Е.С., Сегалова Е.Е. Исследование химического взаимодействия окиси магния с растворами хлористого магния различных концентраций // Журнал прикладной химии. т. 40, 1967. - с. 505-515.

97. Смирнов Б.И., Соловьева Е.С., Сегалова Е.Е., Ребиндер П.А. Физико-химические ососбенности твердения магнезиального цемента // Коллоидный журнал. т. 30, 1968. - с. 754-759.

98. СНиП 2.03.13 88 Полы / Минстрой России. - М.: ГП ЦПП, 1995. - 16 с.

99. СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции / Госстрой СССР.: ЦНТИ Госстроя СССР, 1988. 192 с.

100. СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия / Госстрой СССР. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. - 56 с.

101. Соколов Э.М., Васин С.А., Горбачева М.И., Мишунина Г.Е. Сырьевая смесь. Патент РФ №2130437.

102. Сухачев В.П., Каграманов Р.А. Средства малой механизации для производства строительно-монтажных работ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1989.-384 с.

103. Сухов А.Н. Математическая обработка результатов измерений. Учебное пособие. М.: МИСИ, 1982. - 89 с.

104. Таблицы планов эксперимента для факторных и полиноминальных моделей (справочное пособие). Бродский В.З., Бродский Л.И., Голинова Т.И., Никитина Е.П., Панченко JI.A. М.: Металлургия, 1982. - 752 с.

105. Технологическая механика бетона: сб. науч. тр. / Редкол: Г.Я. Куннос (отв. Ред.) и др. Рига: Рижский технический университет - Вып. 16- 1992. - 113 с.

106. Усов М.В., Гладилов В.Г., Мартиросян Г.Э. Способ изготовления строительных изделий на магнезиальном вяжущем. Патент РФ №2121987.

107. Федулов А.А. Технико-экономическое обоснование преимущества применения сухих строительных смесей//Строительные материалы, 1999. №3. - с. 2627.

108. Фиговский O.JI. Экспериментальные исследования в области прогнозирования долговечности покрытий полов производственных зданий. М.: ЦНИИ-Промзданий, 1979. - 110 с.

109. Филаткин А.Д. Искусственный мрамор на базе обожженного доломита горы Маяк в Пугачевске и рапы озера Эльтон // Строительные материалы. №2, 1937.

110. Хаютин Ю.Г. Монолитный бетон: Технология производства работ. 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1991. - 576 с.

111. Четыркин Е.М. Методы финансовых и коммерческих расчетов. М.: «Дело ЛТД», 1995.-320 с.

112. Шейнин A.M. Цементобетон для дорожных и аэродромных покрытий. -М.: Транспорт, 1991.- 151 с.

113. Шелягин В.В. Магнезиальный цемент (сырье, технология получения и свойства). М.-Л., Стройиздат. 1933. - с. 126.

114. Шепелев И.Г. Экономика строительства / Учебное пособие. Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2001.-52 с.

115. Шульце В. и др. Растворы и бетоны на нецементных вяжущих / Пер. с нем. под ред. М.М. Сычева. -М.: Стройиздат, 1990 240 с.

116. Экспертиза ТЭО, проектов и объектов строительства / Ред. М.П. татарино-ва. М.: Приор, 2002. - 143 с.

117. Элинзом М.П. Цемент Сореля и соли // Строительные материалы. №1, 1937.

118. Эффективные сухие строительные смеси на основе местных материалов / Демьянова B.C., Калашников В.И., Дубошина Н.М. и др. М.: АСВ, Пенза: ПГА-СА, 1999.- 181 с.

119. De Wolff P.M., Walter-Levy M.L. Acta Cryst. v.6, 1953. - p. 40-44.

120. De Wolff P.M., Walter-Levy M.L., Bianco M.Y. C.R. Acad. Sei. Paris. v.236. -№ 12, 1953.-p.1280-1282.

121. Demediuk Т., Cole W.F., Hueber H.V. Aust. J. Chem. v. 8. - № 2, 1955. -p. 215-233.

122. DIN 273. Исходные материалы для магнезитовых эстрихов каустического магнезита.

123. Harrell T.R. etc. Magnesite oxycement rich improved water resistance, US P 3, 238, 155, Mar. 1, 1966, Chem. Abstr., 64, p. 155583.

124. Magnesite Flooring. Notes on the Science of building. Melbourne, Australia, №5 B, No. 117, p. 4 (1971).

125. Kwakye A.A. Construction project. Administration in practice London; New York: Addison Wesley Longman Limited, 1997. - 262 p.

126. Narayanan R.S. Introduction to Design for Civil Engineers/R.S. Narayanan, A.W. Beeby. Spon Press, 2001.-196 p.

127. Rai M. Sorel Cement. Building Materials Note 4, Central building research institute, Roorkee, India (1964).

128. Rogic V., Matkovic B. Phases in magnesium oxychloride cement (in Croatia), Cement (Zagreb), 16, 2, 61-69 (1972).

129. Sorel Ch// Concrete research, 65, 102, 1867.

130. Tanaka Т., Mosheku E.// Kekaisi. I. ceram. assoc. Japan, vol. 62, 1954, p. 699.

131. Tooper В., Cartz L. Structure and formation of magnesium oxychloride sorel cement, Nature (London), 211, 5044, 64-66 (1966).

132. Schwing pumps throngh the night/ Constructor. 1999. - vol. v. LXXXI. - № 2 -p. 46.

133. Vulkan Technologies Jnternation / Technical Manual. D 44653. Heme, Bau-kaner Str., 45.