автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Технология получения аглопорита из флотационных хвостов углеобогащения и минерального сырья

лщюишю*; шшлгш) сшитого типа "НШСТРОМ им. П. П .БУДНИКОВА"

На правах рукописи АЦДУРАХМАНОВ С АИД НАХВД 0ЕЕЫ

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ АГЛОПОРаТА ИЗ ФЛОТАЦИОННЫХ ХВОСТОВ УГЛЕОБОГАЩЕНИЯ И

генерального сарья

05.23.05. - Строительные материалы и изделия

автореферат

диссертации на соискание учонол степени кандидата технических наук

Красково 1994

Работа выполнена во ШИИстроме им.П.П.Будникова акционер ного общества открытого типа.

Научный руководитель: Официальные оппоненты:

Ведущее предприятие:

Защита диссертации состоится сентября 1994 . г. в "10" часов на заседании специализированного совета К.Ш.05.01 по присуждению ученой степени кандидата технических наук в АООТ "ВНИИстром им.П.П.Будникова" по адресу: 140080, пос. Красково, Московской области, ул.Карла Маркса, 117.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института Просим Бас принять участие в защите и направить Ваш отзы; заверенный печатью, в адрес специализированного совета.

Автореферат разослан ¿¿И^М 1994 г.

- доктор технических наук, профессор, Васильков С.

- доктор технических наук, профессор Меркин А.П.

- кандидат технических нау Рязанцев А.Н.

- Когипростром.

7ченый секретарь (НмиюшпЛ%}

специализированного совета н.Б.Антоничева

общая характеристика работы

, Актуальность работы. Растущие потребности народного хозяйства в топливно-энергетическом сырье выдвигают на первый план задачу его комплексного использования и широкого вовлечения в хозяйственный оборот образующихся отходов - вторичных ресурсов. Использование вторичных ресурсов на базе современных технологий отвечает также общегосударственным интересам по защите окружающей среды. С этой точки зрения комплексная утилизация отходов угледобывающей промышленности приобретает все большее значение. Разрабатываются технические решения по созданию безотходных углеобогатительных фабрик с полной утилизацией отходов, либо со складированием отходов и последующей рекультивацией земель.

Данные отечественного и зарубежного опыта свидетельствуют о возможности использования различных видов отходов углеобогащения одним из которых являются флотационные хвосты (флотохвосты), для получения искусственных пористых заполнителей методом агломерации. Развитие производства пористых заполнителей с использованием флотохвостов сдерживается отсутствием научно-обоснованных решений по ряду переделов технологии. Поэтому разработка технологии пористых заполнителей о использованием флотохвостов является актуальной задачей.

Цель и задачи работы. Целью диссертационной работы является разработка научных предпосылок и практических основ технологии аглопорита с использованием флотохвостов углеобогатительных фабрик и минеральных компонентов.

Работа выполнялась в соответствии с подпрограммой "Комплексное использование отходов добычи и переработки углей" целевой комплексной программы "Обеспечение комплексном ис-

лольü овшшя основных видов минеральных ресурсов" на 1УВ1-9С утверзденной Госпланом бывшего СССР от 30.04.80 г № 95 и программой ГКИТ.

При решении поставленной цели и состоянии вопроса автс защищает:

I

- научные основы и технологические приемы процесса по;, чения аглопорита из флотохвостов с различными минеральными компонентами;

- результаты экспериментальных исследований влияния не чальной газопроницаемости шихты на основные показатели прои са спекания и физико-технические свойства аглопорита;

- результаты исследования влияния основных технологиче ких приемов на газопроницаемость и процесс спекания шихты;

- результаты исследований и опытно-промышленной провер получения аглопорита по разработанной технологии;

- технико-экономическую эффективность производства агл порита с использованием флотохвостов.

Научная новизна выполненной диссертационной работы.

Установлена возможность использования флотационных хво тов с высоким содержанием топлива в зависимости от минераль ного состава и плавкостных характеристик исходного сырья:

- легкоплавкого 4-8$;

- средаеплавкого 8-12$;

- тугоплавкого до 1&%.

для получения высокоэффективного заполнителя для легких бет нов - аглопорита.

\ Установлено влияние состава шихты из флотационных хвое тов и минеральных компонентов на газопроницаемость слоя и м ханизм структурообразования пористого заполнителя. Для полу чения заполнителя щебневидной формы газопроницаемость слоя

должна обеспечивать тесный и прочный контакт между отдельными элементами слоя, а для получения заполнителя гравиеподобной формы контакт между отдельными гранулами должен быть меньше.

Выявлено влияние основных технологических приемов на интенсивность горения топлива, содержащегося в шихте различного состава и разработаны рациональные режимы термической обработки флотационных хвостов•углеобогащения и минерального сырья.

Практическое значение: . ..

- разработана технология получения аглопорита из флото-хвостов и минеральных компонентов;

- установлен оптимальный состав шихты и технологические параметры процесса спекания;

- исследованы физико-технические свойства полученного аглопорита и легких бетонов на его основе;

- установлено соответствие основных свойств аглопорита требованиям ГОСТ;

- установлена возможность использования разнообразных отходов производства в разработанной технологии.

Внедрение результатов работы. Результаты исследований могут быть использованы при проектировании цеха по производству аглопорита из отходов углеобогащения ЦОФ "Лбашевская" производительностью 300 тыс.м3 в год.

Расчетная экономическая эффективность на период 1990 г составила около 1,8 руб. на I м3 заполнителя. Ожидаемая экономическая эффективность производства аглопорита на Лбашевс-кой ЦОФ на период 1992 г оценена в 21972 тыс.руб.

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на Ученом совете ВШШстром (1988-1990 гг), научно-практической конференции в г.Экибастузе (1990 г), организован-

ной производственным объединением "Экибастузуголь" по тома-тике программы ПШТ "Экологическая чистая энергетика".

Публикиции. По теме диссортании опубликешаио 2 початиы работы, имеется одно авторское свидетельство на изобретение

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введе пня, пяти глав, общих выводов, приложения и содержании 118 страниц машинописного текста, 15 рисунков, 22 таблицы, 57 н именований литературы.

СОДЕШШЕ РАБОТЫ

Основным технологическим процессом обогащения многих п лезкых ископаемых является флотация.

Как и всякий процесс обогащения полезных ископаемых, ф. тация основана на различиях в свойствах разделяемых минерал! При этом используется различие в физико-химических свойства: поверхностей минералов, а именно, различие в их удельных cbi бодных поверхностных энергиях.

Флотационная система является гетерогенной, включающей себя твердую, жидкую и газообразную фазы. Отходы флотации, представляющие собой пульпу, так/.е состоят из жидкой, тверда и газообразной фаз.

Каждая из поверхностей раздела фаз характеризуется cboi значением свободной поверхностной энергии, появление которое обусловлено неодинаковым притяжением молекул поверхностного слоя со стороны соприкасающихся фаз.

Флотация, в отличие от других процессов обогащения, является процессом универсальным, так как не существует принц! пиалышх ограничений в отношении возможности ее применения для разделения практически любых минералов. Эффективность флотационного разделения может быть увеличена с помощью спе-

циальных реагентов, избирательное закрепление которых на поверхности определенных минералов изменяют их поверхностную оноргию в заданном иалрошшшш.

Большое распространение флотация находит при обогащении углей.

Эффективность флотационного обогащения углей в значительной мере определяется подготовкой пульпы к флотации, в процессе которой решаются следухщие задачи:

- получение однородного материала путем смешивания всех потоков шламов, поступающих на флотацию, в специальной Ёмкости (демпфере);

- предотвращение поступления на флотацию крупнозернистого материала (более 0,5-0,8 ил), путем классификации шлама в низконапорных классифшсаторах-гидроциклонах, на дуговых или вибрационных грохотах;

- обеспечение необходшлого контакта пульпы с реагентами, имеющими высокую вязкость и малую растворимость, в специальных устройствах (типа агрегата "Каскад").

На большинстве обогатительных фабрик применяют схемы флотации, по которым пенный продукт всех камер объединяют в общий концентрат, а флотохвосты удаляют из последней камеры.

С точки зрения возможного использования флотохвостов для производства различных видов строительных материалов интерес представляет только твердая фаза, содержащая частицы минерального и органического происхождения.

Отхода флотации представляют собой водную суспензию высокозольных тонкодисперсных частиц плотностью 1800-2500 кг/м3, с содержанием глинистых веществ в количестве 50-80^ и зольностью 60-90/2. Концентрация твердой фазы в суспензии 50-80 кг/м3.

Обезвоживание флотохвостов представляет собой острую проблему углеобогащения, одним из возможных путей решения.которой является использование фильтровального оборудования, работающего под вакуумом (дисковые и барабанные вакуум-фильтры) под давлением (рамные и камерные вакуум-фильтры), а также применение распылительных сушилок.

На основании результатов систематической паспортизации отходов обогащения наиболее крупных предприятий, а также углеобогатительных фабрик и установок, выполненной ИГИ совместно с УкрНИИутлеобогащением, КузНИИуглеобогащением, КНИУИ и другими организациями, были проанализированы данные о физико-химических и физико-технических свойствах флотохвостов Донецкого, Кузнецкого и Карагандинского угольных бассейнов.

Анализ показал, что минеральный состав твердой фазы флотохвостов весьма разнообразен (пирит, глинистое вещество, карбонаты).

В отходах большинства фабрик глинистое вещество находится в форме свободных зерен (26,1-84,3%) и лишь незначительные количества его (5,6-19,7^) - в глинисто-угольных сростках.

С точки зрения пригодности флотохвостов для производства различных строительных материалов, существенное значение в минеральном составе приобретает карбонаты и наличие минералов пирита, представленных сульфидами железа.

Содержание сульфидов железа в флотохвостах колеблется от 0,8 до 12Д а содерж-ание карбонатов от 1,8 до 19,1$. Пирит.и карбонаты находятся преимущественно в виде свободных зерен. .

По условиям обеспечения коррозионной стойкости аглопори-тобетона и армированных изделий из него, допустимое содержание общей серы (в пересчете на 2 03) в заполнителе не должно превышать 3$.

В глинистом веществе, содержащемся в твердой фазе флото-хвостов, преобладают минералы каолинит и гидрослгода в различных соотношениях.

. Содержание углерода в флотохвостах колеблется от 10 до 28%, что превышает его допустимые значения для получения некоторых видов строительных материалов и требует определенных ограничений при проведении термической обработки.

Среди фцзико-технлческих свойств флотхвостов существенное значение иь.еет его пластичность, которая выше, чем у других видов отходов углеобогащения. Пластичность зависит от содержания высокодисперсных частиц и приближается к пластичности гли-. нистых пород, присутствующих в флотохвостах.

Результаты проведенных анализов показали, что флотохвос-ты по своему химическому и минеральному составам близки к глинистым породам и могут быть использованы для получения искусственных пористых заполнителей.

Выполненные исследования показали, что использование шихты со 100$ содержанием флотохвостов при получении пористых заполнителей методом агломерации является затруднительным из-за повышенной влажности флотохвостов и значительного содержания в них топлива.

Для снижения содержания топлива в сырьевой смеси применен один из способов, заключающийся в ведении различных минеральных добавок. В качестве таких добавок были выбраны золы ТЭС, породы гравитации, вскрышные породы и низкосортные глины, которые сами являются отходами производства.

Проведенные исследования показали, что, например, смесь -из флотохвостов и золы ТЗС обезвоживается быстрее, чем смесь без добавки золы. Кроме того; такая смесь оказалась пригодной для получения пористых заполнителей как щебневидной, так и

гравиеподобной форлы.

Введение в смесь вскрышных пород или низкосортных глин, обладающих низкой теплотв орной способностью позволяет корректировать общее содержание топлива в смеси.

Для проведения комплекса намеченных исследований взяты пробы флотхвостов после обезвоживания и подсушки, отличающие ся по химическому составу, содержанию углерода, характеристи кам плавкости, пластичности и дисперсности. Работы проводили на тех видах флотохвостов и минеральных компонентов, которые давали возможность наиболее полно оценить влияние изучаемого фактора на ход процесса спекания и качество готового продукт

Были отобраны следующие представительные пробы флотохвостов и минеральных компонентов:

- флотохвосты Кальмиусской ЦОФ (Донецкий бассейн);

- флотохвосты Абашевской ЦОФ (Кузнецкий бассейн);

- порода гравитации Абашевской ЦОФ;

- зола от сжигания Экибастузских углей (Омская ТЭЦ-5).

Реаение вопросов, связанных с разработкой технологических параметров получения аглопорита из флотохвостов и минерг ных компонентов, проводилось путем комплексного изучения вл! ния химического состава и свойств исходного сырья на ход пр< цесса спекания.

При проведении исследований использованы как стандарты так и специально разработанные методики.

Химический состав и основные физико-технические свойст:

исходного сырья и полученного аглопорита (водопоглощение, 1 Л

' плотность, пластичность, насыпная плотность аглопорита, его прочность,стойкость против распада) изучались по общепринят методикам.

Содержание углерода в исходном сырье и аглопорите опре

делалось на приборе ГОУ-1 (газоанализатор) с использованием основных положений методики определения содержания углерода в стали и чугуне.

Характеристики плавкости и стадии деформации при нагревании флотохвостов исследовались на нагревательном микроскопе МНО-2 с использованием основных положений немецких индустриальных норм методики по определению характеристик плавкости зол при нагревании (Д1П-51730, ГДР К.Цейс-11ана). Микроскоп снабжен оптическим устройством, обеспечивающим наблюдение за теневым изображением образца на координатной сетке микроскопа. Динамика изменения размеров и формы образца при нагревании со скоростью 10 град/мин в интервале температур от 20 до 1500°С фиксировалась на фотопленку.

Исследования по определению температуры воспламенения углерода проводились на термографической установке конструкции инженера ЕШИстром Л.В.Шлыкова. Сущность метода заключается в непрерывном измерении и регистрации разности температур между исследуемым образцом и эталоном, возникающей при нагреве образцов за счет воспламенения и горения в них углерода. Этот метод позволяет также снять термограмму исследуемого образца.

Опытные спекания шихт различного состава проводились на агломерационной чаше по специально разработанной методике.

Как известно, одним из основных переделов, обеспечивающих нормальное течение процесса спекания на агломерационных решетках, является подготовка шихты, заключающаяся в дроблении исходных материалов, их дозировке, перемешивании, увлажнении и окомковании (гранулировании). Все эти операции тесно взаимосвязаны в технологическом цикле подготовки шихты определенного зернового состава и газопроницаемости.

Результаты выполненных исследований по подготовке шихты

к спеканию показали возможность получения аглопорита как щеб-невздной формы, так и гравиеподобной формы. При этом установлено, что для получения щебневидной формы, максимальный разме исходного сырья не должен превышать 5 мм, а для гравиеподобной формы, количество исходного материала, прошедшего через сито с размерами ячеек 0,08 мм, должно составлять не менее 6£ Влажность исходных компонентов при перемешивании должна составлять 2 ± 1%.

Обеспечение требуемой газопроницаемости шихты-, в агломерационном процессе достигается методом грануляции увлажненной сырьевой смеси, т.е. превращением порошкообразных увлажненных материалов в окатанные тела-гранулы.

Процесс образования гранулы происходит за счёт сил механического, молекулярного, капиллярного и коллоидного взаимодействий. При этом наибольшее значение приобретают силы моле-куляррого и капиллярного взаимодействий,стягивающие частицы в отдельные агрегаты с достаточно высокой прочностью. С уменьшением частиц системы возрастает роль коллоидного взаимодействия, связанного с повышением пластичности и связующей способности гранулируемой смеси.

Оптимальная влажность, при которой получается однородный фракционный состав прочных гранул, зависит от целого ряда фак торов и, в первую очередь, от тонкости помола сырьевых матери алов. Она также зависит в значительной мере от способа и времени обработки смеси в грануляторе.

Исследования по определению оптимальной влажности при

4

грануляции проводились на флотохвостах и шихтах из флотохвос-тов с добавками породы гравитации и золы ТЭС. При этом исполь зовались флотохвосты Кальмиусской и Абашевской ЦОФ, породы гравитации Абашевской ЦОФ и золы Омской ТЭЦ-5. Время грануля-

цш составило 10 минут при числе оборотов равном 20 об/мин и угле наклона тарели гранулятора 47 градусов.

Результаты исследований показали, что флосохвосты Каль-миусской ДОФ относятся к хорошокомкуемым материалам (коэффициент комкуемости 0,8). Гранулы имели диаметр от 20 до 2,5 мм и прочность на сжатие до 300 г/гран. Газопроницаемость слоя шихты характеризовалась высокими значениями - до 0,57 м3/м^с.

Шихта из флотохвостов и породы гравитации Абашевской ДОФ состояла из гранул различных окатанных форм. Газопроницаемость слоя шихты имела средний показатель 0,36 м3/м^с.

В шихте, представленной смесью флотохвостов и золы ТЭС, флотохвосты можно рассматривать как связующий и топливный компонент.

Результаты экспериментов показали, что предварительное тщательное перемешивание сухих компонентов шихты обеспечивает однородность состава шихты и более устойчивый режим окомкова-ния.

Полученные гранулы характеризовались правильной шаровидной формой, преимущественно фракции 10-20 мм и имели следующие прочностные и термические показатели:

- прочность при сдавливании на гранулу - 500 г/гран.;

- максимальная высота сбрасывания - 700 мм;

- количество сбрасываний с высоты - не менее 5 раз;

- термостойкость - 600°С.

Газопроницаемость шихты характеризовалась высокими значениями до 0,6 м3/м^с.

В процессе термообработки шихты имеет место резкое изменение газопроницаемости спекаемого слоя. Изучение динамики изменения газопроницаемости шихты из флотохвостов и минерального сырья показало, что в начальный период эти изменения связаны

с явлением переувлажнения, которое приводит.к разрушении исходной структуры слоя, последующей усадке и, как следствие, I снижению его, газопроницаемости.

Исследования показали, что влажность слоя шихты в момеш образования зоны переувлажнения увеличивается на 25-30$ по отношению к первоначальной и что газодинамическое сопротивление нижележащее слоев шихты в зоне переувлажнения увеличивается за счет разрушения крупных фракций шихты (5-10 мм), в т< время, как гранулы фракции 2,5-5 мм разрушаются незначителык

В реальных условиях агломерации газопроницаемость спекаемого слоя складывается из газопроницаемости отдельного элем та шихты и межзерноЕой пористости в целом. На первом этапе термической обработки суммарное значение газолпоницаемости определяется зерновой пористостью слоя. В последующем наибол шее значение приобретает газопроницаемость отдельного элемен та шихты, от которой зависит интенсивность горения содержаще гося в нем топлива и структура конечного продукта.

В флотохвостах глинистые компоненты находятся в тесной связи с частицами твердого топлива. Поэтому их можно отнести с некоторым приближением к многозольному топливу, а процесс горешщ углерода рассматривать как аналогичный процесс горения многозольного топлива. Однако, в случае применения флоте хвостов, задача состоит в получении за счет горения топлива пористого материала заданного качества. При этом, для получе ния материала щебневидной формы газопроницаемость слоя долж* обеспечивать тесный и прочный контакт между отдельными элем« тами слоя, а для получения материала гравиеподобной формы прочность контакта между отдельными гранулами должна быть ш значительной. Поэтому большое значение приобретает полнота

физико-химических процессов, протекающих в отдельном элемент

шихты.

Исследования кинетики выгорания углерода в процессе спе-канля проведены с использованием комплексной методики, включавшей фотосъемку процесса горения отдельных частиц в контролируемой среде, а таете термографический и термогравиеметричес-кий методы исследования выгорания углерода в отделышх образцах разной плотности и крупности при температурах, имеющих место при агломерации.

Анализ результатов исследований, выполненных в интервале температур 700-900°С, показал, что по мере роста температуры закономерно уменьшается продолжительность горения топлива. Наиболее интенсивно процесс горения топлива протекает при температуре Э00°С, что объясняется ростом скорости химической реакции окисления углерода.

Установлено, что продолгкительность интенсивного выгорания углерода составила в среднем 5 минут. За это время выгорает от 25 до 40% углерода в зависимости от температуры, плотности образцов, вида и содержания топлива.

Оценка основных физико-технических свойств обожженных образцов проводилась по изменешифюрпстости, водопоглощения, а . также прочности образцов при сжатии и их кажущейся плотности, т.е. по тем свойствам, которыми принято оценивать искусственные пористые заполнители для легких бетонов.

На следующих этапах исследований оценивалась пригодность для производства аглопорита шихт на основе флотохвостов и минеральных компонентов по сериям опытных спеканий на агломерационной установке.

Основные параметры процесса спекания шихт следуйте:

- температура зажигания - 700°С;

- продолжительность зажигания 4-6 мин;

- разрежение при спекании 100-160.мм вод.ст.;

- высота спекаемого слоя - 150 мм.

Результаты спеканий шихт представлены в таблице.

Проверку и уточнение разработанной технологии аглопори-

тового гравия и щебня из флотохвостов с минеральными компонентами проводили в производственных условиях Опытного завода ШЛО стеновых и вяжущих материалов.

При проведении опытно-промышленной проверки рассмотрена возможность получения аглопоритового щебня из флотохвостов и породы гравитации Абашевской ЦОФ (Кузнецкий бассейн) в целях создания безотходного производства на фабрике, а также возможность получения аглопоритового гравия из флотохвостов Кальми-усской ЦОФ и золы Омской ТЭЦ-5.

Результаты физико-технических испытаний партий аглопоритового щебня и гравия показали, что по плотности и прочности аглопорит удовлетворяет требованиям ГОСТ 11991-83.

На основе полученного аглопорита были подобраны составы легкого бетона марок от "100" до "300" со средней плотностью от 1400 до 1800 кг/м3, т.е. теплоизоляционно-конструкционные и конструкционные легкие бетоны.

Расчет технико-экономического эффекта выполнен с учетом действующих методических рекомендаций "Комплексная оценка эффективности научно-технического прогресса в промышленности строительных материалов" утв. ГКНТ 03.03.88 г.

Расчет показал, что технико-экономическая эффективность производства аглопорита на Абашевской ЦОФ составит 21972 тыс.р (на период 1992 г).

Таблица

Основные показатели процесса спекания шихт и качественных характеристик полученного аглопорита

Найме- Состав шихт,# по нование_массе_

хвостов

хвосты

тэо

гравитации

Темпе- Время Разре- Высота Верти- Удель- Насып- Проч- Содер-

ратура зажи- жение слоя, каль- ная ная ность жание

затлга- гания, при ная произ- плот- агло- оста-

кия, глин спека- мм ско- води- ность пори- точ-

нии, рость т ель- агло- та, ного

С мм/ вод.ст. спекания, нос ть уста- порита, (шр.Ю-20 мм) Кг/м КГС/о С1с топлива,

мм/мин новки, с1

м3/м2ч /«

Флото- 70 30 — ТОО 4 180 200 6,8 0,28 520 10 3,7

хвосты

Кальми- усской ЦОФ 50 50 — ТОО 4 180 200 8,0 0,43 540 14,6 3,1

Флото- 5 95 ТОО 4 160 150 6,0 0,3 515 4,06 2,6

хвосты 700

Абашев- 10 — 90 6 100 150 3,8 0,18 520 3,8 2,8

ской

ЦОФ 10 - 90 700 4 160 150 . 7,1 0,34 520 4,2 3,4

I

л

ОБЩИ ВЫВОДИ

1. Анализ данных о вещественном составе флотационных хвостов углеобогащения показал, что по своим физико-химическим и физико-техническим свойствам они близки к породам углеобогащения, используемых для производства искусственных пористых заполнителей методом агломерации.

2. Отходы флотации утлей в отличие от пород гравитации характеризуются более высоким содержанием органического вещест ва, высокой дисперсностью и обводненностью. Одним из основных условий использования флотационных хвостов является их обезвоживание .

3. Теоретически обоснована целесообразность использования флотационных хвостов для производства аглопорита в виде щебня, в смеси с породой гравитации; в виде гравия - в смеси с золой ТЭС.

4. Установлено, что флотационные хвосты в зависимости от содержания в них топлива, характеристик плавкости минеральной части и пластичности могут рассматриваться как основной компонент шихты, либо в качестве топливной составляющей.

5. Экспериментально установлено, что шихта из флотационных отходов и зол ТЭС на стадии подготовки характеризуется более -высокими значениями газопроницаемости (0,60 м3/м2сек) по сравнению с шихтой на основе флотациошшх хвостов и породы гравитации (0,36 м3/м2сек).

/. . 6. Подобраны составы шихт для производства аглопорита из флотационных хвостов и минеральных компонентов:

Состав I. - флотационные хвосты Абашевской ЦОФ - 5-10$;

- порода гравитации Абашевской ЦОФ - 90-95%.

Состав П. - флотационные хвосты Кальмиусской ЦОФ - 50-70;

- 1У -

- зола Омской ТЭЦ-5 - 30-50$.

При этом установлена для состава П тенденция к получению аглопорита в виде щебня при содержании в шихте флотационных хвостов в количестве более 30$.

7. Экспериментально установлен тепловой и газовоздушный режим термообработки шихт.который характеризовался более высокими значениями разрежения при спекании для шихт состава П. - 180 мм.вод.ст. (1800 Па).

8. Основные теоретические положения и экспериментальные данные проверены в опытно-промышленных условиях на Красковском опытном заводе ШЛО стеновых и вяжущих материалов.

9. Аглопоритовый щебень и гравий полученные в опытно-промышленных условиях, удовлетворяли требованиям ГОСТ 11991-83 "Щебень и песок аглопорптовые. Технические условия" и ГОСТ 9757-90 "Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия", соответственно.

На основе аглопоритовых щебня и гравия были получены легкие бетоны марок от Ж00 до М300 со средней плотностью от 1400 до 1800 кг/м3 и нормативными расходами цемента.

10. Результаты работы использованы для выдачи задания на проектирование цеха по производству аглопорпта мощностью 300 тым.м3 в год заполнителя на основе флотохвостов и породы гравитации Абашевской ЦОФ.

11. Расчет ожидаемой технико-экономической эффективности производства аглопорита на Абашевской ЦОФ на период 1992 г оценен в 21972 тыс.руб.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих

работах :

1. Васильков С.Г., Еурба А.Б., Абдурахманов С.Н. Техноло nnocr.no свойства (Juiotoxboctob обогатительных фабрик как сырь для производства пористых заполнителей. Сб.тр.ВНИИстром, вып. Ürj('j7), М.1У90.

2. lypöa А.Б., Абдурахманов С.И. Использование флотацион нкх хвостов углеобога1де1ШЯ для производства аглопорита. ВНИИЭ* вып.2, с.13-16, 1991.

3. Роньшина C.B., Еурба А.Б., Абдурахманов С.Н. Сырьевая смесь для изготовления аглопорита. A.c. на изобретение 33I80I 1993.