автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологии стабилизации остаточных напряжений в прецизионных деталях типа колец подшипников на основе применения ультразвуковой энергии

На правах рукописи

СЛЕСАРЕВ Сергей Валентинович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ СТАБИЛИЗАЦИИ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В ПРЕЦИЗИОННЫХ ДЕТАЛЯХ ТИПА КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ЭНЕРГИИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2006

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор,

заслуженный деятель науки РФ Королев Альберт Викторович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Ведущая организация - ОАО «Саратовский подшипниковый завод»

Защита состоится «13» декабря 2006 года в 10^ часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу: 410054, г. Саратов, ул. Политехническая 77, ауд. 414.

С диссертацией можно ознакомиться в научно- технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет».

Автореферат разослан « ноября 2006 г.

Загородских Борис Павлович

кандидат технических наук, доцент Бабенко Марина Геннадьевна

Ученый секретарь диссертационного совета

А.А. Игнатьев

яook ft 'Z.Gb^Z-

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Важнейшей задачей прецизионного машиностроения, в частности подшипникостроения, на современном этапе является разработка более эффективных технологических процессов изготовления деталей, обеспечивающих не только достижение высокой точности при минимуме затрат, но и сохранение первоначальных показателей точности в течение всего срока службы изделия.

Одним из основных факторов, приводящих к снижению первоначальной точности деталей, является релаксация остаточных напряжений. Увеличение отклонений формы деталей, вызываемое релаксацией напряжений, неизбежно приводит к снижению надежности и уменьшению срока службы машин, снижению их эксплуатационных свойств. В связи с этим осуществляется и развернутое изучение основных закономерностей процесса формирования остаточных напряжений и влияние на него параметров обработки.

В последние годы стали весьма актуальными вопросы изучения остаточных напряжений. В ряде отраслей машиностроения находят все более широкое применение конструкции, состоящие из маложестких деталей. Такие детали должны обладать достаточно высокой точностью формы, обеспечивающей возможность их сборки без создания дополнительных напряжений.

Особенно остро задача стабилизации геометрических параметров стоит перед производством прецизионных подшипников качения классов точности б и выше, которые широко используются в различных машинах и агрегатах. Даже незначительное изменение размеров в течение определенного интервала времени приводит к резкой потере точности этих подшипников. Как показывают исследования А.В.Подзей, С.Г.Редько, A.B.Королева, существующая технология и известные способы стабилизации геометрических показателей, такие как термическая обработка, низкотемпературный отпуск, искусственное старение, малоэффективны, так как их использование на практике приводит к большим энергозатратам, а степень уточнения геометрических размеров и формы незначительна. Поэтому работы по совершенствованию технологии стабилизации геометрических показателей прецизионных подшипников весьма актуальны.

Цель работы: совершенствование технологии стабилизации остаточных напряжений в прецизионных деталях типа колец подшипников на основе применения энергии ультразвуковых колебаний без непосредственного контакта источника колебаний и обрабатываемой детали.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи исследования:

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

С.-ПетрпЯ-—

1.Исследовать механизм изменений размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников качения при ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений. Создать математическую модель процесса релаксации и стабилизации геометрических параметров колец.

2.Выполнить анализ влияния основных технологических факторов ультразвуковой обработки на параметры геометрической точности деталей.

3.Разработать технологию ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников, обеспечивающую более стабильные геометрические параметры детали.

4.Провести экспериментальные исследования технологических возможностей метода ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников.

5. Разработать технологию изготовления колец подшипников с использованием оборудования, предназначенного для стабилизации размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников.

Методика исследований. Теоретические исследования выполнены на базе научных основ технологии машиностроения, теории упругопластической деформации металлов, физики твердого тела, аппарата математической статистики.'

Экспериментальные исследования базируются на теории планирования экспериментов, корреляционном анализе при использовании ЭВМ. При выполнении работы применялись современные методы исследования, такие как измерение остаточных напряжений колец подшипников методом наклонных съёмок (sin 2\|/-методом) на рентгеновском микроанализаторе МАР-3 без разрушения образцов и метод Давиденкова, позволяющий определять величину и знак внутренних напряжений на различной глубине от поверхности образца.

Экспериментальные исследования проводились с использованием способа снятия внутренних напряжений, основанного на насыщении объекта исследования дополнительной энергией, достаточной для релаксации остаточных напряжений.

Научная новизна:

¡.Исследован механизм изменения размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников, возникающих из-за асимметрии эпюр остаточных напряжений относительно главных осей поперечных и продольных сечений колец, происходящих в процессе релаксации.

2.Создана математическая модель процесса ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, отражающая влияние основных технологических факторов (вязкость рабочей жидкости, расстояние до источника ультразвуковых колебаний, температура рабочей жидкости и время

обработки), что позволяет использовать ее для определения рациональных условий обработки.

3.Разработана технология изготовления колец подшипников, обеспечивающая более стабильные геометрические параметры детали с использованием ультразвуковой стабилизации размерной точности.

Практическая значимость и реализация результатов работы. Разработан способ ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, который позволяет повысить качество деталей. Для реализации способа изготовлен автомат снятия напряжений ультразвуком АСНУ-1, предназначенный для обработки колец подшипников воздействием ультразвуковых колебаний без непосредственного контакта с деталью. ■ ■

Способ ультразвуковой стабилизации внедрен на Научно-производственном предприятии нестандартных изделий в машиностроении и ОАО «Саратовский подшипниковый завод» для релаксации внутренних напряжений в кольцах подшипникового узла ременного натяжного устройства автомобиля (натяжных роликов) следующих типов:2108-1006120-01, 2112-1006120-01.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научно - технических конференциях: «Динамика технологических систем» (Саратов, 2004), «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2006).

Публикации. Основное содержание работы изложено в 6 публикациях, в том числе 2 в журналах, рекомендованных ВАК.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 99 источников, приложения и включает 174 страницы, содержит 47 рисунков и 27 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, определены цель и задачи исследования, сформулирована ее научная новизна, практическая значимость, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ работ по проблеме влияния остаточных напряжений и деформации при изготовлении деталей. Образование технических остаточных напряжений и деформации представляет собой единый взаимосвязанный процесс, в основе которого лежат пластические деформации, объемные изменения в материале и технически наследуемые остаточные напряжения.

Как показано многочисленными исследователями (JI.A. Гликман, И.А. Биргер, П.Е. Дьяченко, А.И. Исаев, Б.А. Кравченко, Д.Г.Евсеев, A.A. Маталин, В.И.Островский, А.В.Подзей, С.Г.Редько, М.О.Якобсон, П.И. Ящерицын и другие), остаточные напряжения возникают в поверхностном

б

слое обрабатываемых деталей и достигают значительной величины. Причиной их появления является одновременное действие следующих основных факторов: неравномерной пластической деформации поверхностного слоя, локализованного нагрева вследствие деформации и трения, а также вторичных фазовых превращений. Эти факторы действуют в противоположных направлениях, но, как правило, приводят к возникновению растягивающих остаточных напряжений, снижающих эксплуатационные свойства деталей машин.

Основным способом уменьшения неблагоприятных (растягивающих) напряжений в кольцах подшипников в настоящее время является термическая обработка - отпуск. Данный способ энергоемок, имеет длительный технологический цикл и неблагоприятно воздействует на окружающую среду. Ему присущи значительные потери тепловой энергии и связанные с этим испарения остатков СОЖ и других химических веществ. Также данный метод релаксации внутренних напряжений может быть ограничен из-за конструктивных особенностей обрабатываемых деталей.

Как установлено рядом авторов (И.М.Архангельский, В.В. Болкунов, А.В.Королев, К.М.Погодина - Алексеева, А.МЛистяков, М.Г. Бабенко и другие), уменьшить остаточные напряжения в деталях можно, воздействуя на них механическими колебаниями в диапазоне ультразвуковых частот контактным способом или через' жидкую среду при комнатной температуре.

При обработке ультразвуком в металле, содержащем дислокации, энергия ультразвуковой волны преимущественно поглощается дислокациями и преобразуется в энергию перемещения этих дислокаций, вызывая развитие внутризерновой деформации, что способствует пластическим сдвигам, а это уменьшает остаточные напряжения. Использование этого эффекта привело к созданию нового способа обработки деталей машин с целью уменьшения остаточных напряжений.

Недостаточная проработка теоретических зависимостей, связывающих показатели точности нежестких деталей типа колец подшипников с влиянием остаточных напряжений, их перераспределением в процессе обработки и их релаксацией, ограничивает совершенствование технологии снятия внутренних напряжений и стабилизации формы и размера деталей. Механизм влияния ультразвуковой обработки на распределение остаточных напряжений и их релаксацию изучен недостаточно полно, что не позволило создать технологию ультразвуковой стабилизации показателей точности маложестких деталей типа колец подшипников.

Для совершенствования технологии стабилизации остаточных напряжений в прецизионных деталях типа колец подшипников на основе применения ультразвуковой энергии необходимо:

• рассмотреть теоретические положения для расчета энергии, затрачиваемой на снятие внутренних напряжений при ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений. Построить математическую модель процесса релаксации напряжений и стабилизации геометрических параметров колец, отражающую связь между уровнем остаточных напряжений и основными показателями точности при различных схемах деформации кольца;

• провести анализ влияния технологических факторов ультразвуковой обработки на параметры геометрической точности деталей;

• рассмотреть новый способ ультразвуковой стабилизации напряжений, обеспечивающий более стабильные геометрические параметры детали.

• провести экспериментальные исследования технологических возможностей метода ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений;

• разработать технологию и оборудование, предназначенное для снятия внутренних напряжений в прецизионных деталях типа колец подшипников с использованием ультразвуковой энергии;

Во второй главе рассмотрен механизм стабилизации геометрической формы колец подшипников технологическими методами. Проанализированы условия возникновения отклонений их геометрической формы с течением времени. Показано, что основным фактором нестабильности геометрической формы колец подшипников является неравномерное распределение технологических остаточных напряжений. Изменение геометрической формы колец после их финишной обработки происходит главным образом в результате неравномерной релаксации остаточных напряжений.

Для построения математической модели процесса стабилизации геометрических показателей колец подшипников в результате релаксации остаточных напряжений использован аналитический метод.

Теоретический анализ напряженного состояния деталей типа колец подшипников показывает, что если их поперечное и продольное сечения, а также эпюры остаточных напряжений симметричны относительно главных центральных осей этих сечений, то отклонения геометрической формы колец с течением времени не возникает. В реальных условиях изготовления колец их поперечное и продольное сечения, а также эпюры остаточных напряжений не являются симметричными относительно главных, центральных осей этих сечений. Так как скорость релаксации зависит от уровня напряжений, то в этом случае релаксация начинается, прежде всего, на тех участках кольца, где действуют максимальные напряжения.

В результате релаксации напряжений изменение их по всему объему кольца протекает с разной интенсивностью, что приводит к нарушению равновесия поля остаточных напряжений и возникновению на разных

участках кольца различных по величине неуравновешенных внутренних силовых факторов (сил и моментов), вызывающих отклонение геометрической формы колец. При прочих равных условиях величина отклонений геометрической формы колец будет тем больше, чем больше разница величин неравномерных сил и моментов, возникающих на разных участках кольца. Эффективным способом уменьшения градиента остаточных напряжений в кольцах подшипников является ультразвуковая обработка. Применение ее позволяет существенно повысить геометрическую точность подшипников.

Сущность способа заключается в том, что на поверхность заготовки накладываются ультразвуковые колебания, которые приводят к циклическому нагружению подшипника. При каждом таком колебании заготовке сообщается малая доза энергии, со временем эта энергия накапливается и достигает критической величины, достаточной для релаксации внутренних напряжений, полученных в результате предшествующей обработки.

Ш !

$0вниз а, й

дкости а I

* / II

\ / / . ^

ш

\ энергия излучателя

Рис. 1. Схема обработки колец с применением ультразвуковой энергии

Заготовку устанавливают ■ в призму. На торец заготовки, представляющей собой наружное кольцо подшипника, воздействуют ультразвуковыми колебаниями от генератора, которые сообщают обрабатываемому кольцу энергию, необходимую для уравновешивания внутренних напряжений заготовки, что вызывает релаксацию напряжений. Для этого использовались известные формулы. Объемная плотность кинетической энергии среды

= = + (1) с

Объемная плотность потенциальной энергии упруго деформированной среды

где р - плотность среды, г/мм3; - кинетическая энергия всех частиц в малом объеме, Дж; - потенциальная энергия всех частиц в малом объеме, Дж; ¿IV - объем среды, выбранный таким образом, что в его пределах скорость V/ всюду одинакова, мм3; А - амплитуда колебаний, Гц; соо - циклическая частота свободных незатухающих колебаний; V - фазовая скорость волны в среде, м/с; <р - начальная фаза колебаний. Работу внешних сил найдем по формуле Клайпедона:

А=\-Р-и, (3)

где Р - внешняя радиальная нагрузка, Н/мм2;

и - величина деформации колец, мм. Величина деформации колец определялась по формуле И. А. Биргера: __Н-Р\ «пХ 2-5И1'(0,5*.)1 | Р-Р„ ЯпАЛ /4ч

где Н - высота кольца, мм; Бн - наружный диаметр кольца, мм; Е - модуль упругости материала, МПа; 3 - осевой момент сечения кольца, мм4.

Необходимую силу, для получения требуемой деформации можно определить, выразив её из формулы (4)

Ш 2 № "2

=Ки2

Работа, совершаемая при этом, определяется по формуле

А = Р2-

—~ • К...I Ч" " • К'„•> 8£/ 2 № 02

(6)

У

Энергию остаточной деформации кольца, которая расходуется на компенсацию внутренних напряжений, можно определить по формуле

ДЖ = ДА (7)

где f- частота ультразвуковых колебаний. Гц;

1 - время обработки, с;

Кон - коэффициент остаточных напряжений. Время для снятия внутренних напряжений с учетом формул (7) и (6) определим по формуле

г=-

ДГ-Дсг

АР

8 •£/

•К„+-

ЕЕ

(8)

где ДУ - изменение объёма кольца, мм .

Эффективность ультразвуковой обработки энергетически выгодна при условии равенства работы внутренних напряжений и работы, совершаемой ультразвуковой волной.

Полученные теоретические зависимости позволяют определить степень влияния технологических параметров операции ультразвуковой релаксации остаточных напряжений, возникающих в процессе механической обработки, на стабильность геометрических показателей.

Определен характер влияния на величину деформации кольца таких факторов, как величина остаточных напряжений, возникающих в процессе их изготовления, времени ультразвуковой обработки и геометрических параметров кольца.

Установлены требуемые величины времени ультразвуковой обработки колец подшипников, позволяющей за короткий промежуток времени значительно снижать величины остаточных напряжений и деформации колец.

В третьей главе изложены основные сведения об объекте исследования (рис.2), применяемом технологическом оборудовании, технологической оснастке (кругломер модели МК 300; горизонтальный оптиметр; прибор для измерения амплитуды с ценой деления не более 1 мкм; секундомер; виброметр с детекторами среднеквадратичных значений и др.) и условиях проведения экспериментов, общие вопросы методики определения остаточных напряжений, жесткости колец, методика проведения стохастического моделирования, методика рационального планирования экспериментов и обработки экспериментальных данных, составлена программа, позволяющая оптимизировать расчет.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований изменений внутренних напряжений под действием ультразвуковой обработки, сравнительного анализа эффективности ультразвуковой обработки для снижения уровня остаточных напряжений, влияния основных технологических факторов ультразвуковой обработки на точностные параметры колец и их механические характеристики. После обработки результатов четырехфакторного эксперимента получены следующие зависимости:

Рис. 2. Кольцо 2108-1006120-01

пк = 0,004 • /-0-0542 • s<,M5 • Г"0'071 • Тот, Ул = 0,006 ■ /"°'Ш4 -,г~0'07 • Г0-043 ■ т~°-т, (9)

Ни = 0,006•/-°-'28 - .Г0'025 •/-0'007 - Г"0,0", где Бк -изменение диаметра кольца, мм; \гс1з - непостоянство диаметра отверстия колец, мм; Нм - изменение радиального зазора, мм; $ - величина вязкости рабочей жидкости, г/мм3; б — расстояние до источника кавитации, мм; 1 - время обработки, с; Т - температура рабочей жидкости, °С.

Основные результаты эксперимента графически представлены на рис. 3-9. Графики построены для верхних, средних и нижних значений диапазона варьирования технологических факторов.

В целом полученные экспериментальные зависимости подтверждают основные выводы, сделанные в результате аналитических исследований о влиянии основных технологических факторов ультразвуковой стабилизации напряжений на точностные параметры колец подшипников и их механические характеристики.

В ходе проведенных исследований было выявлено, что наибольшее влияние на изменение отклонений диаметра колец Бц оказывают расстояние до источника кавитации, время обработки и температура рабочей жидкости, о чем свидетельствуют приведенные ниже графики (рис. 3-5).

1 4.17 7.33 10.5 13.67 16.83

расстояние до источника кавитации s, мм

Рис. 3. Зависимость относительного отклонения диаметра колец Dk от величины расстояние до источника кавитации (min_, sred___, max____ _)

а

а

er о

С! §

§

время обработки t, мм

Рис. 4. Зависимость относительного отклонения диаметра колец D« от величины времени обработки (min_, sred___, max_____)

s

S b!

0

1 §

л &

0.0035

температура рабочей жидкости Т,°С.

Рис. 5. Зависимость относительного отклонения диаметра колец D& от величины температуры рабочей жидкости (min_, sred___, max_____)

Непостоянство диаметра отверстия VdS колец, в зависимости от вязкости рабочей жидкости, расстояния до источника кавитации, времени обработки, температуры рабочей жидкости показаны на рис. 6-7.

Анализ графиков позволяет судить о том, что на данный параметр оказывают влияние вязкость рабочей жидкости, расстояние до источника кавитации:

& в

о td

I & I §

О *

a !ä

вязкость рабочей жидкости f, мг/см

Рис. б. Зависимость непостоянства диаметра отверстия Vd$ колец от величины вязкости рабочей жидкости (min_, sred___, max _____)

о.

и

I

сЗ

I И

я •>

1 §

о «

«

0.002

1 4.17 7.33 10.5 13.67 ld.83 расстояние до источника кавитации s, мм

Рис. 7. Зависимость непостоянства диаметра отверстия V<js колец от величины расстояния до источника кавитации (min_, sred___, max____ _)

Изменения радиального зазора Нм колец в зависимости от вязкости рабочей жидкости, расстояния до источника кавитации, времени обработки, температуры рабочей жидкости, температура рабочей жидкости показаны на рис. 8-9.

Анализ графиков позволяет судить о том, что на данный параметр значительное влияние оказывают такие технологические параметры как вязкость и температура рабочей жидкости:

am

0.00533

Q.0M57

0.004

0.00333

охкш

0.002

0.43 7.B6 15,29 22.72 30.14 37.57 45 вязкость рабочей жидкости f, мг/см3.

Рис. 8. Зависимость изменения радиального зазора Нм колец от величины вязкости рабочей жидкости (min_, sred___, шах _._._)

«

о

и

£ а

0.006

температура рабочей жидкости Т,°С. Рис. 9. Зависимость изменения радиального зазора Нм колец от величины температуры рабочей жидкости (min_, sred___, max_____)

Экспериментально доказана возможность управления процессом ультразвуковой стабилизации точностных параметров прецизионных деталей типа колец подшипников.

В пятой главе описаны способ ультразвуковой обработки, методика его применения для стабилизации геометрических параметров колец подшипников, а также применяемое для реализации данного метода технологическое оборудование (автомат ультразвукового снятия напряжений АСНУ - 1). Это подтверждено 4 актами внедрения: ОАО «Саратовский подшипниковый завод», ОАО «Саратовский

машиностроительный завод «Элеватормельмаш», научно-производственное предприятие «Нестандартных изделий машиностроения», технологическое предприятие «МАШПРОЕКТ».

Произведен расчет экономической эффективности практического использования результатов исследования. Ультразвуковая обработка обеспечивает технико-экономические преимущества по сравнению с другими методами релаксации. В частности, она не изменяет первоначальной твердости колец, обеспечивает более высокую производительность по сравнению с другими методами снятия остаточных напряжений. Кроме того, ультразвуковая технология снятия напряжений экологически чиста и позволяет использовать оборудование, встраиваемое в автоматическую линию. Годовой экономический эффект от внедрения данного способа для одного типоразмера кольца составил 155 тыс. рублей.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Исследован механизм изменений размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников качения при ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений и создана математическая модель процесса релаксации и стабилизации геометрических параметров колец.

2. Выполнен анализ, позволивший оценить влияние основных технологических факторов ультразвуковой обработки на параметры геометрической точности деталей.

3. Разработана технология ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников, обеспечивающая более стабильные геометрические параметры детали.

4. Проведенные экспериментальные исследования позволили оценить технологические возможности метода ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников.

5. Разработана технология изготовления колец подшипников с использованием оборудования, предназначенного для стабилизации размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников.

6. Предложены технология и оборудование (автомат ультразвукового снятия напряжения АСНУ-1), предназначенные для стабилизации размерной точности прецизионных деталей типа колец шариковых подшипников.

7. Исследованный способ ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений внедрен на ОАО «Саратовский подшипниковый завод», ОАО «Саратовский машиностроительный завод «Элеватормельмаш», научно-производственном предприятии «Нестандартных изделий машиностроения», технологическом предприятии «МАШПРОЕКТ».

P 2 g 3 81 ZG3&

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДПС€ЕРТ,ЩШ1И1110ЖЕН0 В РАБОТАХ:

I. Слесарев С.В. Способы релаксации остаточных напряжений / М.Г.Бабенко, С.В. Слесарев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2003. С.76-

2. Слесарев C.B. К оценке внутренних напряжений при заливке реборд из пластмасс на металлическое кольцо подшипникового узла / В.В. Болкунов, C.B. Слесарев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2004. С. 176-177.

3. Слесарев C.B. Анализ уровня вибрации подшипниковых узлов 21081006120-01 после ультразвуковой стабилизирующей обработки /A.B. Королев, В.В. Болкунов, C.B. Слесарев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2005. С. 38-40.

4. Слесарев C.B. О стабилизации величины радиального зазора в подшипниках натяжных роликов автомобилей / В.В. Болкунов, C.B. Слесарев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2005. С.40-42.

5. Слесарев C.B. Влияние основных технологических факторов обработки на точностные параметры колец и их механические характеристики / C.B. Слесарев, Е.В. Филимонов //Вестник Саратовского государственного технического университета. 20Об. № 4(15). Вып. 1. С. 38-42.

6. Ультразвуковая стабилизация размеров колец подшипников с пластмассовыми ребордами / В.В. Болкунов, C.B. Слесарев, A.B. Королев, A.A. Королев // СТИН. 2006. №9. С. 38-40.

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ СТАБИЛИЗАЦИИ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В ПРЕЦИЗИОННЫХ ДЕТАЛЯХ ТИПА КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ЭНЕРГИИ

78.

Слесарев Сергей Валентинович

АВТОРЕФЕРАТ Корректор Л.А. Скворцова Лицензия ИД № 06268 от 14.11.01

Подписано в печать 08.11.06 Бум. тип. Тираж 100 экз.

Усл. печ. л. 0,93(1,0) Заказ 471

Формат 60x84 1/16 Уч.-изд.л 0,9 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054 г. Саратов, Политехническая ул., 77

Отпечатано в РИЦ СГТУ. 410054 Саратов, Политехническая ул.,77

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Анализ способов уменьшения остаточных внутренних напряжений в изделиях машиностроения.

1.1 .Причины возникновения остаточных внутренних напряжений в процессе изготовления изделий машиностроения.

1.2. Используемые в машиностроении способы уменьшения остаточных напряжений.

1.3. Влияние остаточных напряжений па эксплуатационные показатели изделий в машиностроении.

1.4. Цели и задачи исследования.

ГЛАВА 2. Модель процесса стабилизации геометрических показателей колец от релаксации остаточных напряжений.

2.1. Исходные данные, принятые допущения.

2.2. Энергия деформации заготовки.

2.3. Влияние технологических факторов ультразвуковой стабилизации колец подшипников па стабильность их геометрических параметров.

2.4. Выводы.

ГЛАВА 3. Методика экспериментальных исследований.

3.1. Объекты и условия проведения экспериментальных исследований.

3.2. Методика проведения стохастического моделирования.

3.3. Методика рационального планирования эксперимента и обработка экспериментальных данных.

3.4. Выводы.

ГЛАВА 4. Экспериментальные исследования изменения внутренних напряжений иод действием ультразвуковой обработки.

4.1. Влияние основных технологических факторов обработки на точностные параметры колец.

4.2. Анализ уровня вибрации подшипников с использованием колец обработанных по повой технологии.

4.3. Выводы.

Важнейшей задачей прецизионного машиностроения, в частности, подшипникостроепия, па современном этапе является разработка более эффективных технологических процессов изготовления деталей, обеспечивающих не только достижение высокой точности при минимуме затрат, но и сохранение первоначальных показателей точности в течение всего срока службы изделия.

Одним из основных факторов, приводящих к снижению первоначальной точности деталей, является релаксация остаточных напряжений. Увеличение отклонений формы деталей, вызываемое релаксацией напряжений, неизбежно приводит к снижению надежности и уменьшению срока службы машин, снижению их эксплуатационных свойств. В связи с этим осуществляется и развернутое изучение основных закономерностей процесса формирования остаточных напряжений и влияние на него параметров обработки.

В последние годы стали весьма актуальными вопросы изучения остаточных напряжений. В ряде отраслей машиностроения находят все более широкое применение конструкции, состоящие из маложестких деталей. Такие детали должны обладать достаточно высокой точностью формы, обеспечивающей возможность их сборки без создания дополнительных напряжений.

Особенно остро задача стабилизации геометрических параметров стоит перед производством прецизионных подшипников качения классов точности 6 и выше, которые широко используются в различных машинах и агрегатах. Даже незначительное изменение размеров в течение определенного интервала времени приводит к резкой потере точности этих подшипников. Как показывают исследования А.В. Подзей, С.Г.Редько, А.В.Королев существующая технология и известные способы стабилизации геометрических показателей, такие как термическая обработка, низкотемпературный отпуск, искусственное старение, малоэффективны, так как их использование па практике приводит к большим энергозатратам, а степень уточнения геометрических размеров и формы незначительна. Поэтому работы по совершенствованию технологии стабилизации геометрических показателей прецизионных подшипников весьма актуальны.

Цель данной работы является: Совершенствование технологии стабилизации остаточных напряжений в прецизионных деталях типа колец подшипников на основе применения ультразвуковой энергии.

Научная новизна работы заключается:

1.Исследован механизм изменения размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников, возникающих из-за асимметрии эпюр остаточных напряжений относительно главных осей поперечных и продольных сечений колец, происходящих в процессе релаксации.

2.Создана математическая модель процесса ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, отражающая влияние основных технологических факторов (вязкость рабочей жидкости, расстояния до источника ультразвуковых колебаний, температура рабочей жидкости и время обработки), что позволяет использовать ее для определения рациональных условий обработки.

3.Разработапа технология изготовления колец подшипников, обеспечивающие более стабильные геометрические параметры детали с использованием ультразвуковой стабилизации размерной точности.

Практическая значимость и реализация работы заключается в разработке способа ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, который позволяет повысить качество вибростарепия деталей. Для реализации способа изготовлен автомат снятия напряжений ультразвуком АСНУ-1, предназначенный для обработки колец подшипников воздействием ультразвуковых колебаний без непосредственного контакта с деталью.

Способ ультразвуковой стабилизации внедрен на Научно-производственном предприятии нестандартных изделий в машиностроении и ОАО «Саратовский подшипниковый завод» для релаксации внутренних напряжений в кольцах подшипникового узла ременного натяжного устройства автомобиля (натяжных роликов) следующих типов 2108-1006120-01, 21121006120-01.

Апробация работы: основные положения работы докладывались на научно - технических конференциях: «Динамика технологических систем» (Саратов, 2004 г.), «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2006 г.). На защиту выносятся следующие основные результаты работы:

1. Теоретические положения для расчета энергии затрачиваемой на снятие внутренних напряжений при ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений. Математическая модель процесса релаксации напряжений и стабилизации геометрических параметров колец, отражающая связь между уровнем остаточных напряжений и основными показателями точности при различных схемах деформации кольца.

2. Анализ влияния технологических факторов ультразвуковой обработки на параметры геометрической точности деталей.

3. Новый способ ультразвуковой стабилизации напряжений, обеспечивающий более стабильные геометрические параметры детали.

4. Экспериментальные исследования технологических возможностей метода ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений.

5. Технологию и оборудование, предназначенного для снятия внутренних напряжений прецизионных деталей типа колец подшипников без жесткого контакта источника ультразвуковых колебаний и обрабатываемой детали. Автор считает своим долгом выразить особую благодарность научному руководителю - доктору технических наук, заслуженному деятелю науки РФ, профессору Королеву А.В.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили решить поставленные в работе задачи по отработке технологического процесса, обеспечивающего стабильность размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников на основе способа ультразвуковой релаксации внутренних напряжений. По результатам работы можно сделать выводы:

1. Разработаны теоретические положения для расчета изменений размерной точности прецизионных деталей, типа колец подшипников, возникающих из-за асимметрии эпюр остаточных напряжений относительно главных осей поперечных и продольных сечений колец происходящих в процессе релаксации.

2. Создана математическая модель процесса ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, отражающей влияние основных технологических факторов (вязкость рабочей жидкости, расстояние до источника кавитации, время обработки и температура рабочей жидкости), что позволяет использовать ее для определения рациональных условий обработки.

3. Выполнен анализ влияния основных технологических факторов ультразвуковой обработки, таких как, вязкость рабочей жидкости, расстояние до источника кавитации, время обработки, температура рабочей жидкости на параметры геометрической точности детали: изменение диаметра кольца, Непостоянство диаметра отверстия колец и изменение радиального зазора подшипника. Используя полученные теоретические зависимости возможно получение колец подшипников с заданными величинами деформации и остаточных напряжений.

4. Исследованы технологические возможности способа ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников, заключающийся в определенном нагружении детали и наложении на нее ультразвуковых колебаний, обеспечивающий более стабильные геометрические параметры детали после механической обработки. За первые 30 секунд ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений величина деформации колец снижается более чем 1.9 раза при остаточных напряжениях равных 0.014 и около 1,4 раз при остаточных напряжениях равных 0.005. Установлены требуемые величины времени ультразвуковой обработки колец подшипников позволяющих за 10-50 секунд значительно снижать величины остаточных напряжений и деформации колец.

5.Проведеные экспериментальные исследования технологических возможностей метода ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников показали, что:

• после ультразвуковой обработки величина наружного диаметра кольца не изменяется, а после дополнительного отпуска увеличивается в среднем на 1-2 мкм;

• по сравнению с дополнительным отпуском после ультразвуковой обработки отклонение от геометрической формы уменьшается в 1.8 раза;

• ультразвуковая обработка обеспечивает более эффективное снятие напряжений (в среднем в 1.41 раза по сравнению с дополнительным отпуском.

6. Предложена технология и оборудование (полуавтомат ультразвукового старения АСНУ-1), предназначенное для стабилизации размерной точности прецизионных деталей, типа колец шариковых подшипников

7. Исследованный способ ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений внедрен на Научно-производственном предприятии нестандартных изделий в машиностроения и ОАО «Саратовский подшипниковый завод» с общим экономическим эффектом 155 тысяч рублей.

1. Аркулис Т.Э., Дорогобец В.Г. Теория пластичности. - М.: Металлургия. 1987. - 352 с.

2. Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дрожалова В.И. и др. Электрохимические и электрохимические методы обработки материалов. -М.: «Высшая школа», 1983.

3. Архангельский И.М., Драплин Б.М., Погодина-Алексеева К.М. Применение ультразвука в машиностроении. М . 6 ЦП НТО МАШПРОМ. 1972.

4. Архангельский И.М., Кремлев Е.М., Погодина-Алексеева К.М. Передовые методы применения ультразвука в технологических процессах обработки металлов в машиностроении. М.: ЦП НТО МАШПРОМ, 1970.

5. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибрадиагиостика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988.- 136 с.

6. Бабенко М.Г. Способ ультразвуковой виброобработки деталей подшипников // Региональные особенности развития машино- и приборостроения, проблемы и опыт подготовки кадров. Саратов: СГТУ, 2000.-С. 307-309.

7. Бабенко М.Г. Ультразвуковая виброобработка деталей подшипников // Исследование станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей: Межвуз. науч. сборник Саратов. СГТУ, 1998. - С. 73-78.

8. Бабенко М.Г., Болкунов В.В. Влияние остаточных напряжений на точность колец шарнирных подшипников // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Междун. науч.-техн. конф. Шлифабразив-97 Волжский ТОО Полиграфист, 1997. - С. 73-78.

9. Бабенко М.Г., Болкунов В.В. Исследование остаточных напряжений в кольцах подшипников качения // Прогрессивные папрявления развития технологии машиностроения: Межвуз. науч. сборник Саратов. СГТУ, 1999. -С. 20-25.

10. Бабенко М.Г., Болкунов В.В. Ультразвуковая технология уменьшения напряжений в деталях машин // Проблемы и перспективы прецизионноймеханики и управления в машиностроении: Сб. докл. Междун. науч.-техн. конф. Саратов. СГТУ, 1997.- С. 106-107.

11. Бабенко М.Г., Болкунов В.В., Королев А.В. Способ уменьшения остаточных напряжений после шлифования // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Междун. науч.-техн. конф. Шлифабразив-97 Волжский ТОО Полиграфист, 1997.- С. 71-73.

12. Барац Я.И. Финишная обработка металлов давлением. Саратов. Изд-во Сарат. ун-та, 1982. - 184с.

13. Бережницкая М.Ф., Тихонов А.К., Богданова И.В. Влияние режимов комплексной химико-термической обработки на распределение остаточных напряжений. // Физ.-хим. мех. матер. 1992-28, № 1.- С. 116-118.

14. Современные композиционные материалы. Пер. с англ. Под ред. И.Л. Светлова. М., "Мир", 1970, 672 с.

15. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М. : Машгиз, 1963.-232с.

16. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Шнейдерович P.M. Расчет на прочность деталей машин: Справочное пособие. -М. : Машиностроение, 1996.- 616 с.

17. Биронт B.C. Применение ультразвука при термической обработке металлов. М.: Металлургия, 1977.- 60с.

18. Биронт B.C. Структурные изменения в металлах и сплавах при ультразвуковом воздействии. // Опыт применения ультразвуковой техники и технологии в машиностроении: Тез. док. всесоюз. науч.-техн. совещ.- М., 1988.-С. 170-172.

19. Биронт B.C., Сущих В.А. и др. Релаксация остаточных напряжений при ультразвуковой обработке. // Материаловедение и термическая обработка металлов, 1984, № 6, С. 57-60.

20. Бокий Г. Б., Порай-Кошиц М. А. Практический курс рентгеноструктурного анализа. Т. 1. Изд. МГУ, 1951. 327 с; Т. 2, 1960,282 с.

21. Бокштейн М. Ф. В кн. Поляризационно-оптический метод исследования напряжений. М., Изд. АН СССР, 1956, С. 138-213.

22. Болотин В. В. Механика полимеров, 1972, № 3, С. 529-540. Лапшин В. В. Основы переработки термопластов литьем под давлением. М., "Химия", 1974. 272 с.

23. Братков А.Я., Здановский Р.С. Закалочная деформация колец подшипников и пути ее снижения (обзор). М, ЦНИИТЭИ Автопром, 1987. -80с.

24. Виноградов В. М. В кн. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. Т. 3. М., "Машиностроение", 1973, с. 127-138.

25. Виноградов В.Н, Сорокин Г.М. Албагачиев АЛО. Изнашивание при ударе. М.: Машиностроение, 1982, 192 с.

26. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. - 280с.

27. Влияние остаточных напряжений холодного прессования на прочность биметаллических порошковых изделий / Дорофеев Ю.Г., Максименко В.В. // Изв.вузов. Сев.-Кавк. регион Техн. 2000. № 1-С. 34-36.

28. Гаджиев А.М Изучение остаточных макронапряжений, формируемых в поверхностном слое при обработке. / Гаджиев A.M. // Технология металлов. 2000., №2. С. 15-16.

29. Гинкул С.П., Гамарник А.П., Нестерова И.В. Методика определения деформации валов при их обработке // Вестник машиностроения, 1990, № 6. С. 40-41.

30. Годерзан К.К. Внутренние напряжения в металлах и сплавах, методы их ихмерения и устранения. М.: Оборонгиз, 1952. - 150с.

31. Гришин В.К. Статистические методы анализа и планирования экспериментов. М.: МГУ, 1975. - 128 с.

32. Давиденко О.Ю., Земсков О.В. Бабенко М.Г. Безабразивная обработка прецизионных поверхностей деталей //Точность технологических и транспортных систем: Междун. науч.-техн. конф. Пенза, 1998. - С. 100-102.

33. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 223 с.

34. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке: Методы обработки данных. Пер. с англ. М.: Мир, 1980.- 610 с.

35. Довнар С.А. Кляцков Е.П. Контроль уровня остаточных напряжений молотовых штампов по магнитоупругому эффекту // Кузнечно-штамповочное производство, 1982. № 7, С. 11-13.

36. Дорофеев В.Д., Савин В.А. Исследования остаточных напряжений в стальных образцах после абразивно-электроимульсионной управляемого шлифования //Межвуз. сб. науч. труд. Пенз. гос. тех. унив. 1994. - С. 106-108.

37. Дюрелли А., Райли У. Введение в фотомеханику. Пер. с англ. Под ред. Н. И. Пригоровского. М, "Мир", 1970. 484 с.

38. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов, изд-во СГУ, 1979. 247с.

39. Зуев 10. С. Разрушение полимеров под действием агрессивных сред. М., "Химия", 1972.252 с.

40. Иванова B.C. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлург, 1963.- 178 с.

41. Иволгин В. Я. Механика полимеров, 1970, № 1, с. 179-185.

42. Квятковская Г. Ф. и др. Пласт, массы, 1968, № 8, с. 60-62.

43. Китов А.К., Леонов В.А., Караманов А.В. Формирование остаточных напряжений при обработке лепестковыми кругами и полимерно-абразивными щетками // Повышение эффективности технологических процессов механообработки. Иркутск, 1990.- С. 96-100.

44. Колбасеиков Н.Г. Теория обработки металлов давлением. Сопротивление деформации и пластичность. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2000. 314 с.

45. Колмагоров Т.П. Формирование остаточных напряжений при пластическом деформировании трубных заготовок. / Колмагоров Г.П., Кузнецова Е.В. //Вестник ПГТУ Динамики и прочности машин. 2000 № 2 С. 15-19.

46. Королев А.В., Чистяков A.M., Королев А.А. Новые прогрессивные технологии машиностроительного производства. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т., 1998. ч.б.

47. Королев А.В., Чистяков A.M. Кривего В.А., Моисеев В.Г. Технология виброобработки деталей подшипников // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. науч. сб. Саратов. 1997. - С. 4-11.

48. Королев А.В. Вероятностные основы разрушения материалов. Доклады Российской Академии Естественных Наук № 1 1999 г. С. 194-201

49. Корсуков В. Е. и др. Механика полимеров, 1970, № 1, с. 167-169.

50. Коршунов В.Я. Расчет глубины упрочнения и остаточных напряжений при поверхностном пластическом деформировании / Коршунов В.Я. // СТиН.-1998. № 12.-С. 24-27

51. Костецкий Б.И., Линник Ю.И. Исследование энергетического баланса при внешнем трении металлов //ДАН СССР. 1968. № 5 Бт. 183. С. 201-208.

52. Кохан Д., Якобе Г.Ю. Проектирование технологических процессов и переработка информации. -М.: Машиностроение, 1981. 312с.

53. Кувалдин Ю.И. Технологические методы уменьшения остаточных деформаций изгиба на этапе предварительной обработки нежестких валов. // Автореф. диссю на соиск. учен. степ. канд. наук. М. 1988.

54. Кулямин А.В., Канонов В.В. и др. Поверхностное упрочнение крупногабаритных деталей при помощи мощного ультразвука // Опят применения УЗ технологий в машиностроении: Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. совещ. М., 1985.-С. 118-120.

55. Лебедев А.Ю., Пуставалов С.А., Чучков Е.М. Формирование остаточных напряжений при алмазном шлифовании стальных деталей // Новые материалы и технологии машиностроения: тез. докл. рос. науч.-тен. конф. -М., 1993. С. 28-30.

56. Ломоносов А.В. Выбор экономической эффективности процесса механической обработки в условиях автоматизированного проектирования. -ТОМСК: ТПИ, 1984.-95 с.

57. Магазинова Л. Н. и др. Поликарбонат в машиностроении. М. "Машиностроение", 1974. 174 с.

58. Макаров А.Н. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.-278с.

59. Мак-Келви Д. М. Переработка полимеров. М., "Химия", 1965. 442 с. Fett Т. Plastverarbeiter, 1973, № 11, S. 665-668.

60. Маликип Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. М. : Машиностроение, 1975.-400с.

61. Мамин П.Д. Остаточные напряжения после отделочно-упрочняющей обработке деталей машин ПД. / Мамин П.Д., Мавлютов P.P., Куликов B.C., Мардисова Т.Н.// Институт механики (УИЦ РАН). Вестн. УГАТУ. 2001 № 2 С. 111-117.

62. Маталин А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. M.-JL: Машгиз, 1956. - 130 с.

63. Маталин А.А. Новые направления развития технологии чистовой обработки. Киев: Техника, 1972. - 168 с.

64. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971.- 142 с.

65. Маталин А.А., Некрасов Е.Н, Формирование остаточных напряжений при шлифовании металлов // Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. JI.: Машиностроение, 1970. С. 56-58.

66. Маталин А.Н. Прикладная тория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1968.-400 с.

67. Михайлов О.Н. Метод отверстия // Остаточные напряжения в заготовках и деталях крупных машин. Свердловск.: НИИ ТЯЖМАШ, 1971. -С.3-34.

68. Михайлов О.Н. Определение неоднородных остаточных напряжений методом отверстия // Остаточные технологические напряжения. Сб. трудов Всесоюз. Симпозиума.-М., 1985.-С. 231-237.

69. Моргунов А.П. Исследование остаточных деформаций деталей профильного соединения при сборке дорнованием / Моргунов А.П., Масягин В.Б. // Прикладные задачи механики: Сб. науч. трудов Кн. 2 Омск гос. тех. ун-т. Омск: Изд-во ОмГТУ. 1997, С. 84-87.

70. Мураткин Г.В. Образование остаточных деформаций и напряжений в маложестких валках при правке ППД. / Мураткин Г.В. // Тольят. гос. ун-т. Тольятти, 2002, Юс.

71. Напряжения и деформации в узлах машин. Под ред. Н. И. Пригоровского. М., Машгиз, 1961. 396 с.

72. Нестерова Н.В. Автоматизированное управление точностью обработки нежестких деталей. М.: Машиностроение, 1994.-48с.

73. Нестерова Н.В., Гаркул С.П. Напряженной состояние поверхностей цилиндрических деталей при шлифовании // Вестник машиностроения, 1990, №3.-С. 42-43.

74. Нестерова Н.В., Митрофанов В.Г. Методы определения остаточных напряжений. М.: МГЦНТИ, 1993, Вып. 1.-С. 93-131.

75. Нестерова Н.В., Митрофанов В.Г. Методы расчета остаточных напряжений и деформаций. М.: МГЦНТИ, 1993, Вып. 2. С. 93-126.

76. Непомилуев В.В. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей /

77. В.Ф.Безъязычный, Т.Д. Кожина, А.В. Константинов, В.В. Непомилуев, А.Н. Саменов, Т.В.Шарова, Ю.П.Чистяков. М.: Изд-во МАИ, 1993, 184 с.

78. Никифоров А.Д., Бойцов В.В. Инженерные методы обеспечения качества в машиностроении: Учебное пособие. -М.: Издательство стандартов, 1987.-387 с.

79. Новикова Т.В. Повышение качества и эксплуатационных свойств цилиндрических поверхностей деталей совмещением операций хромирования и вибронакатывания. // Автореф. дисс. на соиск. учен. степ, канд. тех. наук. Нижний Новгород. - 1998.

80. Огибалов П. М. и др. В кн: Конструкционные полимеры. Т. 2. Изд. МГУ, 1972,0.243-267.

81. Остаточные напряжения в поверхностном слое керамике после шлифования. Tian Xinli, Zhang Shu, Xu Yanshen, Lin Bin/ Institute of Armored force Engineering, Beijing, China / Zhonygno jixie gangcheng = China Mech. End. 2000.//,№ 11 C. 1209-1211

82. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. JL: Изд-во Ленингр. ун-та, 1981. - 144 с.

83. Островский Ю. И. Голография и ее применение, Л., "Наука", 1973. 179 с.

84. SU 1159956 А Гнни Э.И. и др. Вибрационное старение чугунных детален. Ереван, "Астан", 1970.

85. SU L555371A1 Ю.Ф.Ещенко, Б.П.Хватков, Н.С.Дудоров и Ю.Р.Якус

86. Пегашин В.Ф. Методы ультразвукового упрочнения наружных поверхностей / Пегашин В.Ф., Осипенкова Г.А., Гаврилова Т.М. // Проблемы стандартизации в здравоохранении. 2001 № 2 С. 103-107.

87. Перепелкипа М.В. Повышение эффективности процесса нарезания внутренних маломерных резьб в деталях из труднообрабатываемых материалов. // Автореф. дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. -Нижний Новгород. 1999.

88. Перепечко И. И. Акустические методы исследования полимеров. М., "Химия", 1973,295 с.

89. Пилипенко A.M., Мирошниченко В.В. Остаточные напряжения в плазменных покрытиях после шлифования. // Сверхтвердые материалы, 1993, № 4, С. 40-42.

90. Погодина Алексеева К.М., Кремлев Е.М. Исследование влияния ультразвука на снятие остаточных напряжений закалённой стали ХВГ при низком отпуске // Ультразвук в машиностроении. М., 1966. Вып.1. - С. 88-93.

91. Понилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1982. - 397с.

92. Портнов Г. Г. и др. Механика полимеров, 1969, № 5, С. 505-511.

93. Пресняков Э.Б., СавиковскаяЯ.А., МелышковИ.В. Методы и средства неразрушающего контроля качества в подшипниковой промышленности (обзор).- М.: ЦНИИТЭИ. Автопром., 1988.- 90 с.

94. Промтов А.И. Остаточные напряжения и деформации при обработке маложестких деталей резанием. // Автореф. дисс. на соиск. учен. степ. докт. техн. наук. Куйбышев. 1975.

95. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента.-М.: Наука, 1976,- 192 с.

96. Санжаровский А. Г. ДАН СССР, 1960, т. 135, № 1, С. 58-60.

97. Саробеев В. Ф., Перлии С. М. Механика полимеров, 1974, № 1, С. 43-46.

98. Семыкин В.Н. Развитие магнитоупругого метода и создание средств определения напряженного состояния конструкции тяжелого машиностроения. // Автореф. дисс. на соис. учен. степ. канд. техн. наук.-Москва. 1992.

99. Сизенов Л.К., Масленников A.M. Анализ и расчет точности обработки в судовом машино- и приборостроении, 1988. 272 с.

100. Силин С.С.Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979, 152 с.

101. Совершенствование технологии финишной обработки колец подшипников /Бродский Б.М., Черневский А.П., Алферов А.И. и др.: Обзор. -М.:ВНИПП, 1990.- 66 с.

102. Соколовский Р.А. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. -М.: Машгиз, 1952.- 288 с.

103. Сорокин В.М., Тарасова Е.А. и др. К вопросу определения остаточных напряжений в деталях при комбинированной обработке: Тез. докл. междун. науч. техн. конф. - Иваново, ИГЭУД997.- С. 314.

104. Способ оценки величины остаточных напряжений в шлифованных деталях. Magnetisches Verfahren zur prozeBnahen Uberwachung des

105. Eigenspannund-zustands nach dem Scleifen / Lav B.C. // HTM: Harter.-techn. Mitt, 1995, № 3. C. 145-150.

106. Суслов A.B. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987.- 208с.

107. Сухов И. П., Ушаков Б. Н. Иследование деформаций и напряжений методом муаровых полос. М., "Машиностроение", 1969. 275с.

108. Сущих В.А., Погодина Алексеева К.М., Биронт B.C. Влияние ультразвука на свойства закаленной быстрорежущей стали Р6М5 // МиТОМ, 1982, № 11.-С. 32-35.

109. Теокарис П. Муаровые полосы при исследовании деформаций. Пер. с англ. Под ред. Б. Н. Ушакова. М., "Мир". 1972. 335 с.

110. Технологические методы повышения ресурса работы подшипников качения / Королев А.В., Давиденко О.Ю., Гущин А.Ф., Бочкарев А.В. / 7 Информ. листок Всероссийской выставки «Машиностроительная технология-87». Уфа: УАИ, 1987.

111. Тимофеев А. Ф., Стреляев В. С. Механика полимеров, 1969, № 6, С. 117-119.

112. Тростянская Е. Б. и др. Механика полимеров, 1969, № 3, С. 481-486.

113. Ультразвук. Глав. ред. Голямина И.П. -М.: Советская энциклопедия, 1979.-400с.

114. Фадеев JI.JL, Албагачиев АЛО. Повышение надежности деталей машин. М.: Машиностроение, 1993, 96 с.

115. Федюкин В.К., Смагорипский М.Г. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. JL: Машиностроение, 1989. - 255 с.

116. Феррест П. Усталость металлов. М. Машиностроение, 1968.- 352 с.

117. Фирсов В.Т. Теоретическое исследование погрешности метода определения остаточных напряжений, основанного на высверливании малых отверстий. // Вестник машиностроения, 1990, № 1.- С. 42-44.

118. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Изд. 3-е перераб. и доп. В двух частях. Часть первая. Деформация и разрушение. М.: Машиностроение, 1974, 472 с.

119. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Изд.З-е перераб. и доп. В двух частях. Часть вторая. Механические испытания. М.: Машиностроение, 1974.-368с.

120. Фрохт М. М. Фотоупругость. М. Л., Гостехтеориздат, 1948. 432 с.

121. Чистяков A.M., Болкунов В.В. Новая технология производства шарнирных подшипников. // Проектирование и диагностика автоматизированных комплексов.: Межвуз.науч.сб. Саратов: СГТУ, 1997. - С. 29-35.

122. Чистяков A.M., Болкунов В.В., Василькова И.А. Новая технология производства шарнирных подшипников // Проектирование и диагностика автоматизированных комплексов.: Межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 1998. С. 25-27.

123. Шадский А.А., Владимиров С.А. Регламентированная правка с целью снижения остаточных напряжений. // Кузпечпо-штамповочное производство, 1983, №8.-С. 13-15.

124. Шальков В.А. Шлифование и полирование высокопрочных материалов." М.: Машиностроение, 1972. 272 с.

125. Шуман В., Дюба М. Анализ деформация непрозрачных объектов методом голографической интерферометрии / Пер. с англ. ЕЛО. Андреевой и Е.Н. Шедовой. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. 190 с.

126. Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. М.: Машгиз, 1956.

127. Янченко Ю.А., Сагалевич В.М. Влияние ультразвука на снижение остаточных напряжений и деформация сварных соединений из высокопрочных сталей. // Вестник машиностроения, 1978, № 11. С. 60

128. Ящерицын П.И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении. Минск.: Высшая школа, 1974.- 607с.

129. Ящерицын П.И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей. Минск.: Наука и техника, 1971.- 212 с.

130. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск.: Наука и техника, 1977.- 256 с.

131. Measuring non-uniform residual stress in thin planets by a proposed hole -drilling strain gauge method / Luh G.C., Hwang R.M. // Lnt / J / Adv. Manuf. Technol.- 1999.-15

132. Oppel G. Materialprufung, 1964, Bd. 6, № 1, S. 6-10.

133. Racke H. H., Fett T. Materialprufung, 1971, Bd. 13, № 2, S. 37-42.

134. Residual stresses in nitride layers produced on titanium alloys glow discharge conditions / Mirera J., Fillit R.Y., Wierzchon T. // J. Mater. Sei. Left.-1998, № 15-C. 1291.

135. Sayama Hitoshi Cavitations shotlles peening for surface modification of alloy tool steels. / Sayama Hitoshi, Sasaki Ku, Odhiambo Dan, Saka Masumi. // JSME Int. J. A. 2003. 46 № 3 C. 398-409.

136. Schwartz E, Hartley J, APE Journal, 1967, v. 23, № 3, p. 110-114.

137. Transient and residual thermal stresses in quenched cylindrical bodies. Sens S., Aksakal В., Orel A. Int J Mech. Sen. 2000. 42 № 10 C. 2013-2029.

138. Wiegand H., Vetter H. Kunstsoffe, 1966, Bd. 56, S. 761-764.