автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение работоспособности подшипников путем ультразвукового упрочнения внутренних колец несвязанными шариками

На правах рукописи

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПОДШИПНИКОВ ПУТЕМ УЛЬТРАЗВУКОВОГО УПРОЧНЕНИЯ ВНУТРЕННИХ КОЛЕЦ НЕСВЯЗАННЫМИ ШАРИКАМИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

»

САМАРА-2005

Работа выполнена в Самарском государственном техническом университете

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор ШТРИКОВ Борис Леонидович

Официальные оппоненты: член-корреспондент РАН,

заслуженный деятель науки РФ доктор технических наук, профессор БАРВИНОК Виталий Алексеевич

кандидат технических наук, доцент Головкин Валерий Викторович

Ведущая организация: ОАО «Завод авиационных подшипников»

Защита состоится 21 декабря 2005 г. в 16 часов на заседании диссертационного совета Д 212.217.02 при Самарском государственном техническом университете по адресу: г. Самара, ул. Галактионовская, 141, ауд. 28

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан г.

Просим Вас принять участие в обсуждении работы и направить свой отзыв, заверенный печатью, по адресу: 443100, г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244, Главный корпус, ученому секретарю диссертационного совета Д 212.217.02.

Ученый секретарь диссертационного совета / \Ь /М А.Ф. Денисенко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Характерной особенностью современного состояния технологии машиностроения является неуклонное повышение качества выпускаемой продукции. Реализация этой важной задачи требует дальнейшего совершенствования и повышения эффективности технологических процессов изготовления деталей машин.

Подшипники качения, являясь комплектующими элементами машин, существенно влияют на их выходные характеристики. Выполнение растущих требований к надежности, долговечности и стабильности работы опор качения, наряду с конструкторскими решениями, может быть достигнуто путем технологического управления состоянием поверхностного слоя.

Качество изделий формируется в течение всего технологического процесса их изготовления. При этом в формировании функциональных параметров изделий важную роль играют финишные операции. Причем, чрезвычайно важно на заключительной стадии обработки иметь высокопроизводительные операции, которые подавляли бы неблагоприятные наследственные признаки, способствовали стабилизации и улучшению качества изготовления деталей.

Одним из перспективных направлений повышения функциональных показателей изделий является поверхностное пластическое деформирование (ППД), осуществляемое различными методами.

Опыт использования ППД показывает, что для упрочнения маложестких деталей и деталей сложной формы эффективно применение таких способов, при которых отсутствует жесткая кинематическая связь деформирующего инструмента с обрабатываемой поверхностью. К их числу относятся гидродробеструйное упрочнение, упрочнение микрошариками, механическими щетками, сглажи-вающе-упрочняющая обработка в центробежно-планетарных установках и др.

Вместе с тем, применение указанных способов для упрочнения деталей подшипников сдерживается в связи с отсутствием научно обоснованных рекомендаций по выбору технологических параметров обработки и высоким уровнем технических требований к микрогеометрии и точности размеров и формы деталей. Последнее особенно важно, поскольку в ряде случаев применение методов ППД может вызвать недопустимые изменения размеров, формы и относительного расположения поверхностей деталей.

Поэтому разработка и исследование технологического процесса на основе ППД для повышения надежности и долговечности подшипников и стабилизации их качества является актуальной задачей.

В основу работы положены теоретические и экспериментальные исследования, выполненные в Самарском государственном техническом университете и на ОАО «Завод приборных подшипников», «Завод авиационных подшипников».

Автором выносится на защиту;

1. Методика расчета и выбора технологических параметров на основе математической модели процесса.

2. Установленные закономерности влияния ультразвукового упрочнения на физико-механические характеристики поверхностного слоя деталей и эксплуатационные показатели подшипников, а также методы технологического управления ими.

3. Практические рекомендации, включающие технологию, режимы обработки и конструкцию установок, обеспечивающие повышение долговечности подшипников.

4. Устройства и оборудование для ультразвукового упрочнения, позволяющие управлять параметрами состояния поверхностного слоя деталей.

Цель работы. Технологическое обеспечение и стабилизация функциональных показателей деталей подшипников путем разработки, исследования и внедрения ультразвукового упрочнения несвязанными шариками на финишной операции процесса обработки.

Методы исследований. В работе реализована методология системного подхода к изучению процессов ультразвукового упрочнения, формирования параметров качества поверхностного слоя и функциональных показателей изделий. Использованы основные теоретические положения технологии машиностроения, физики твердого тела, теории волновых процессов, теории контактного взаимодействия. Экспериментальные исследования проводились с использованием современных методик и аппаратуры с широким применением методов математической статистики, а также современных физических методов исследований, в том числе рентгенографического и электронно-микроскопического анализа. Теоретические исследования, обработка и анализ экспериментальных данных проводились с использованием ПЭВМ.

Научная новизна. На основании анализа существующих способов ППД с учетом их достоинств, недостатков и технологических возможностей разработан ультразвуковой метод упрочняющей обработки несвязанными шариками.

Исследованы особенности процесса. Разработана математическая модель процесса, устанавливающая взаимосвязь между характеристиками упрочняемой поверхности и технологическими параметрами.

Установлены общие закономерности ультразвукового упрочнения несвязанными шариками на основные элементы механизма ППД, определяющие эффективность процесса по технологическим и эксплуатационным показателям.

Выявлены технологические особенности ультразвукового упрочнения несвязанными шариками и основные закономерности его влияния на параметры процесса и качество соединений, в том числе контактную выносливость и износостойкость.

Показано, что основными факторами, способствующими повышению функциональных показателей изделий, являются увеличение фактической площади

контакта, рост степени и глубины деформационного упрочнения, увеличение глубины распространения сжимающих остаточных напряжений.

Выявлена и обоснована возможность использования ультразвукового упрочнения несвязанными шариками для направленного регулирования функциональных параметров состояния рабочих поверхностей деталей путем изменения режимов и параметров ультразвуковых колебаний. Оптимизирован технологический процесс обработки с точки зрения повышения-стабильности качества и функциональных показателей изделий.

Практическая ценность. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований реализован комплекс конструкторско-технологических решений, направленных на дальнейшее повышение эффективности ультразвуковой обработки.

Разработана и внедрена технология ультразвукового упрочнения, обеспечивающая повышение точности, контактной выносливости и износостойкости деталей путем направленного регулирования параметров микрорельефа поверхностей и физико-механического состояния поверхностного слоя.

Показана эффективность применения разработанного способа при упрочняющей обработке поверхностей колец подшипников с целью повышения их работоспособности.

Полученные результаты положены в основу разработки технологии обработки, конструкции установки для ультразвукового упрочнения несвязанными шариками и практических рекомендаций по проведению упрочняющей обработки колец подшипников и других деталей сложной формы и инструментов.

Процесс упрочняющей обработки колец подшипников и сборки подшипниковых узлов внедрен на ОАО «Завод авиационных подшипников» и ОАО «Завод приборных подшипников».

Апробация работы. Основное содержание работы отражено в 6 публикациях.

По теме диссертации сделаны доклады на Международной конференции «Надежность в промышленности, энергетике и на транспорте» (Самара, 1999 г.), второй Всероссийской научной конференции «Математическое моделирование и краевые задачи» (Самара, 2004 г.), международной научно-технической конференции «Высокие технологии в машиностроении» (Самара, 2005 г.).

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, 4 разделов и общих выводов, изложенных на 153 страницах машинописного текста, содержит 62 рисунка, 16 таблиц, список литературы, включающий 171 наименование, приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во ввелении обоснована актуальность темы диссертации, поставлена цель, сформулированы задачи исследования, изложены основные положения, выносимые на защиту, определены научная новизна и практическая ценность.

Первая глава посвящена анализу проблемы повышения качества деталей подшипников.

Проблема повышения контактной выносливости подшипников качения неразрывно связана с повышением прочности и износостойкости поверхностного слоя. Поэтому качество поверхностного слоя деталей, формируемое при окончательной обработке, в значительной степени определяет работоспособность опор качения в целом.

Решение задачи повышения надежности, долговечности и стабильности работы подшипников состоит в совершенствовании существующих и разработке новых технологических процессов финишной обработки деталей, среди которых одну из ведущих ролей играют абразивные.

Большой вклад в разработку теоретических основ абразивной обработки деталей, в том числе и подшипников, внесли В.Н. Бакуль, Н.И. Богомолов, Т.В. Бокучава, Д.Б. Ваксер, В.Н. Верезуб, Н.И. Вольский, Л.А. Глейзер, Г.А. Грановский, А.И. Исаев. Г.М. Ипполитов, A.B. Королев, С.Н. Корчак, E.H. Маслов, A.A. Маталин, Ю.К. Новоселов, A.B. Подзей, С.А. Попов, С.Г. Редько, А.Н. Резников, М.Ф. Семко, В.А. Сипайлов, С.С. Силин,

A.И. Спришевский, В.М. Оробинский, А.Н. Филимонов, А.Н. Филин,

B.А. Хрульков, JI.B. Худобин, A.B. Якимов, П.И. Ящерицын и другие отечественные и зарубежные ученые. Обширные исследования были проведены во ВНИППе.

Проблема повышения функциональных показателей деталей машин путем улучшения состояния качества поверхностного слоя, формируемого при различных процессах обработки, успешно решалась в работах П.Г. Алексеева, Б.Ф. Балашова, В.А. Барвинка, И.А. Биргера, Г.Д. Евсеева, И.В.Кудрявцева, Н.Д. Кузнецова, Б.А. Кравченко, Б.И. Костецкого, Н.М. Михина, М.С. Нерубая, Д.Д. Папшева, C.B. Пинегина, В.В. Петросова, A.B. Подзея, Э.В. Рыжова, В.М. Смелянского, А.Г. Суслова, Л.А. Хворостухина, В.И. Цейтлина, Б.Л. Штрикова, Д.Л. Юдина и др.

Проведенный анализ показал, что вопросу повышения работоспособности подшипников уделяется большое внимание. Установлено, что потеря работоспособности подшипников качения происходит главным образом вследствие усталостного выкрашивания и износа, что определяется состоянием поверхности рабочих элементов деталей и условиями эксплуатации.

Повышение эксплуатационной способности подшипников может быть достигнуто поверхностным пластическим деформированием, в результате чего формируется поверхностный слой, обладающий более высокой контактной выносливостью и сопротивляемостью износу.

Вместе с тем, традиционные методы сглаживающе-упрочняющей обработки вследствие их недостаточной технологичности в ряде случаев малоэффективны

для упрочнения деталей малой жесткости и сложной формы, например, упрочнения поверхностей тонкостенных колец подшипников.

Поэтому по-прежнему актуальной задачей является разработка и исследование высокопроизводительных методов ППД и оптимизация упрочняющей обработки колец подшипников для повышения их надежности и долговечности.

Стремление реализовать указанный подход для достижения цели настоящей работы обусловило необходимость решения следующих основных задач.

1. Разработать схему упрочнения деталей подшипников несвязанными шариками путем применения энергии ультразвука.

2. Исследовать кинематику и динамику процесса с целью установления оптимальных параметров технологического процесса.

3. Изучить влияние ультразвукового упрочнения несвязанными шариками на формирование поверхностного слоя деталей подшипников.

4. Исследовать влияние ультразвукового упрочнения на эксплуатационные I свойства подшипников.

5. Разработать научно обоснованные рекомендации по эффективному применению процесса и внедрить результаты исследования в производство.

Во второй главе описаны методика проведения исследований и обработки экспериментальных данных, оборудование, контрольно-измерительная аппаратура и образцы для исследований, а также приведены данные по разработке и исследованию способа ультразвукового упрочнения внутренних колец подшипников несвязанным инструментом. Разработана математическая модель процесса.

На основании анализа возможных вариантов упрочнения деталей подшипников разработан способ ультразвукового упрочнения внутренних колец подшипников.

Сущность способа заключается в следующем.

Кольца подшипников (рис.1) помещаются на оправке в горизонтально расположенный волновод-стакан, на дне которого находятся закаленные шары из стали ШХ15. Волновод-стакан является частью ультразвуковой колебательной системы и соединен с магнитострикционным преобразователем. Шары, получив запас кинетической энергии от волновода-стакана, ударяются о кольца, производя > упрочнение. Для получения максимального эффекта упрочнения предусмотрено перемещение деталей с вращением вдоль волновода-стакана.

_

Рис. 1. Схема ультразвуковой установки: 1 - кольца подшипников: 2 - волновод-аакан. 3 - магнитострикционный преобразователь. 4 - оправка

С целью получения стабильных характеристик качества поверхностного слоя была разработана автоматизированная установка для ультразвукового упрочнения с автоматической подачей, перемещением и выгрузкой колец. Управление работой установки осуществляется путевой системой с использованием гидропривода.

Для построения математической модели процесса в работе рассмотрено контактное взаимодействие тел под воздействием энергии ультразвуковых колебаний.

Известно, что при сообщении телу ультразвуковых колебаний в любой момент времени смещение материальной точки, совершающей незатухающие ультразвуковые колебания, скорость и ускорение могут быть определены из следующих зависимостей соответственно:

£ = ZmaxSln 0)t\ (1)

v = dfydt = ZmaxCD cos at; (2)

a = cf £/di = aof sin cat, (3)

где амплитуда ультразвуковых колебаний; со - круговая частота; т = 2 nf, где/- частота ультразвуковых колебаний.

Следовательно, со стороны колебательной системы на тело действует сила Р, максимальное значение которой определяется как:

Р = та = та2 ¿|1а= 4 rf mf ^ (4)

где m масса шара: m = 4/3 л г* р. Здесь г - радиус шара; р - плотность материала, из которого он изготовлен. Подставляя значение m в (4), получим:

P=5,33kJS pf (5)

Коэффициент к учитывает то, что вследствие демпфирующих свойств среды контактирования шаров и трансформатора ультразвуковых колебаний, а также дискретного характера их контактирования только часть энергии ультразвуковых колебаний передается шарам. Значения коэффициента к определены экспериментально. С этой целью исследован характер воздействия шаров на обрабатываемую поверхность (силы и частота ударов). Для этого использовались закрепленные в разных зонах волновода-стакана пьезодатчики, тарированные на импульс тела.

С другой стороны сила Р может быть определена на основании анализа схемы внедрения шара в обрабатываемую поверхность (рис.2).

Для этого выделим бесконечно малую площадку dF на поверхности шара. При внедрении шара на ней возникает напряжение аК. Поэтому можно записать:

dP = <jk cos ц/dfriF) , (6)

где т] - относительная площадь контакта. Проинтегрируем это выражение по r/F:

Р = 11<Ук cos y//d(TjF) , (7)

откуда получим:

Р = я rj о* h 4lrh (8)

На основании работ И.В. Крагельского можно принять ак — с ат =НВ, где с - коэффициент формы внедряемого инструмента; сгт - предел текучести упрочняемого материала; НВ - твердость материала по Бринелю. Относительная площадь контакта может быть определена из зависимости: 7 = Ь £у, где Ь, е, V- параметры опорной кривой поверхности. С учетом полученных выражений, решая относительно И, получим:

И = (3,78 7? к г" р/^/Ь £-"НВ)067 (9)

Важной параметром процесса ультразвукового упрочнения является время, в течение которого формируется поверхностный слой с заданными характеристиками качества.

Поскольку нанесение ударов по обрабатываемой поверхности носит случайный характер, то определение времени обработки сводится к решению задачи об однократном, двукратном и т.д. покрытиях пластическими отпечатками шаров обрабатываемой поверхности.

Необходимое количество ударов и для однократного покрытия всей поверхности упрочняемых колец составит:

п=8па/8от=2яНк I/лЬ(2г-Ь) = ЯК1/Ьг, (10) где 5яов - площадь упрочняемой поверхности колец; Ик - радиус колец; I - длина набора колец на оправке, равная длине волновода стакана; 8от - площадь отпечатка; гот - радиус отпечатка гот = ^Н(2г - И).

Количество ударов, совершаемое по упрочняемой поверхности в единицу времени, определено экспериментально и может быть аппроксимировано линейной зависимостью вида и; = N¡/1.

С учетом последнего выражения время, необходимое для покрытия отпечатками всей поверхности упрочняемых деталей при обработке одним шаром, составит:

? = п/п/ = / п/ И г. (11)

При количестве шаров /V и с учетом выражения для определения глубины отпечатка получим:

I = / [И п, (3,78 т? к г3-5 р/^/Ь еУ НВ)0 67] . (12)

Вместе с тем, достаточно очевидно, что за счет однократного покрытия отпечатками поверхности существенного упрочнения достигнуть не удастся. Поэтому для выбора и назначения режимов обработки необходимо определить оптимальное число покрытий, требуемых для создания поверхностного слоя, обладающего характеристиками, способными улучшить функциональные параметры изделий.

С использованием методического подхода И.В. Кудрявцева, экспериментально определена величина пластической деформации при многократном ударном воздействии и определено, что диаметр пластического отпечатка стабилизируется после 11... 15 ударов.

Таким образом, в результате проведенных теоретико-экспериментальных исследований удалось установить зависимость, связывающую режимы и параметры ультразвуковых колебаний, физико-механические характеристики поверхности. Это позволяет наметить пути оптимизации процесса упрочнения поверхностного слоя деталей, управляя его состоянием за счет изменения режимов обработки.

В третьей главе приведены исследования качества поверхности колец подшипников при ультразвуковом упрочнении несвязанными шариками.

Эффективность применения ультразвукового упрочнения определялась для колец подшипников двух конструктивных групп:

1 группа - радиально-упорные подшипники 4-576205Е, 4-36204Е и 4-43203Е, детали которых изготавливаются из стали ШХ15Ш твердостью НЯС 61.. .65. Эти подшипники широко применяются в электрошпинделях ЭШ-24/2,0; ЭШ-48/2 и др. внутришлифовальных станков;

2 группа - радиальные роликовые подшипники 54-42204Б, 5-42204Б4Т2 и 6-32118Р1. Детали первых двух типов подшипников изготавливаются из стали ШХ15Ш, а последнего - из стали 8Х4В9Ф2-Ш (ЭИ347Ш) (ТУ1-2244-77) твердостью НЯС 60.. .62.

Кольца подшипников перед упрочнением после тонкого шлифования подвергались суперфинишированию (предварительное, чистовое и окончательное), что предусмотрено технологическим процессом. Шероховатость обработанной поверхности после этого составляла Ла = 0,04... 16 мкм.

С целью изучения возможности исключения из технологического процесса обработки колец операций суперфиниширования ультразвуковому упрочнению подвергались кольца подшипников непосредственно после тонкого шлифования (Д = 0,36...0,63 мкм), а также после тонкого шлифования и предварительного суперфиниширования (Да = 0,16...0,32 мкм).

Исследования качества поверхности и поверхностного слоя включало опирающееся на разработанную математическую модель процесса экспериментальное изучение влияния технологических и ультразвуковых параметров на деформационное упрочнение поверхностного слоя, формирование технологических остаточных напряжений и точность изделий.

Для расчета исходных режимов обработки (частоты вращения колец и их продольной подачи) и выбора параметров ультразвуковых колебаний были использованы данные, полученные на основании разработанной математической модели процесса. В частности, величина продольной подачи колец может быть определена из зависимости: 8„р = I / Кроме того, в исследованиях варьиро-

вались амплитуда ультразвуковых колебаний, частота вращения колец, число шаров и их размеры.

Ультразвуковое упрочнение несвязанными шариками значительно увеличивает глубину деформированного слоя, которая в зависимости от режимов обработки повышается в среднем в 2...3,5 раза и составляет 25...45 мкм.

Степень, градиент и глубина деформационного упрочнения существенно зависят от режимов обработки. Так, при ультразвуковом упрочнении после окончательного суперфиниширования уменьшение продольной подачи с 2,0 до 1,2 мм/с повышает степень наклепа с 5,4 % до 13,5 %, а градиент наклепа с 20,8 МПа/мкм до 30,5 1МПа/мкм. При этом глубина упрочненного слоя при Бпр - 2,0 мм/с составляет 25...28 мкм, а при 5„р = 1,2 мм/с - 40 мкм. Полученные результаты объясняются увеличением кратности покрытия отпечатками шаров упрочняемой поверхности. Причем, как показал визуальный контроль, при = 0,6 мм/с начинается «шелушение» поверхности, что свидетельствует о перенаклепе поверхности. Последнее нашло подтверждение при определении микротвердости, которая, начиная с = 0,8 мм/с, уменьшается.

Следует отметить, что достигаемое в процессе УЗУ более равномерное упрочнение поверхности, выражающееся в сравнительно небольших значениях градиента наклепа, является более предпочтительным по сравнению с большими значениями Л при суперфинишировании с точки зрения эксплуатационных показателей изделий.

Несколько в меньшей степени на характеристики деформационного упрочнения влияет изменение частоты вращения колец. При увеличении этого параметра от 0,4 до 1,0 об/с степень наклепа незначительно возрастает и стабилизируется на достигнутом уровне. Глубина деформационного упрочнения также изменяется незначительно и составляет 35...40 мкм. Вместе с тем, как показал опыт эксплуатации автоматизированной установки для ультразвукового упрочнения колец подшипников, увеличение частоты вращения оправки отрицательно сказывается на устойчивости срабатывания механизма загрузки. Поэтому было решено в дальнейших исследованиях и промышленной эксплуатации установки принять я = 0,75 об/с.

Одним из важнейших этапов исследований явился выбор количества шариков, помещаемых в волновод-стакан и производящих упрочнение. Установлено, что оптимальным является N = 1400 шт. а, начиная с N = 1600 шт., ё снижается, принимая при N = 1800 шт. практически такое же значение, как после суперфиниширования. Визуальные наблюдения через прозрачный экран за процессом, происходящим в волноводе-стакане, позволили объяснить указанное явление тем, что при увеличении количества шаров на дне камеры образуется их слой, который гасит скорость низлежаших шаров, получающих энергию от колеблющейся поверхности волновода-стакана.

Для проверки возможности исключения из действующего технологического процесса обработки колец подшипников одной или нескольких финишных операций и замены их ультразвуковым упрочнением было проведено ультразвуковое упрочнение (УЗУ) после шлифования, предварительного суперфиниширования и чистового суперфиниширования (рис.3,4).

УЗУ(Ш) УЗУ(Пс) УЗУ(Чс) У ЗУ (Ос) Способ обработки

Рис. 3. Влияние способа финишной обработки на степень деформационного упрочнения: 51ф =1,5 мм/с

Способ обработки

Рис. 4 Влияние способа обработки на градиент деформационного упрочнения: 5„р =1,5 мм/с

Ш - тонкое шлифование, Пс - предварительное суперфиниширование , Чс - чистовое суперфиниширование ; Ос - окончательное суперфиниширование

Результаты исследований показали, что степень деформационного упрочнения после УЗУ возрастает и составляет 7,7% после шлифования + УЗУ, 8,3% после предварительного суперфинишировании + УЗУ, 9,9% после чистового суперфиниширования + УЗУ и 13,5% после окончательного суперфиниширования + УЗУ. При этом градиент деформационного упрочнения минимальный при использовании перед ультразвуковым упрочнением чистового суперфиниширования (Я - 22,5 МПа/мкм) и максимальный после окончательного суперфиниширования + УЗУ (Я = 30,5 МПа/мкм).

Рентгенографические исследования подтвердили приведенные выше результаты. Анализ полученных результатов показывает, что при УЗУ происходит уши-рение линий (200) и (211) по сравнению с суперфинишированием, причем, увеличение времени обработки (уменьшение подачи) способствует увеличению ушире-ния. Указанное свидетельствует об упрочнении поверхностного слоя в результате усиления микроискажений кристаллической решетки и увеличения дисперсности мартенситной структуры.

Исследованиями тонкой кристаллической структуры поверхностного слоя установлено, что УЗУ сопровождается уменьшением величины блоков мозаики и ростом плотности дислокаций пропорционально времени обработки.

Результатами исследований установлено, что при ультразвуковом упрочнении несвязанными шариками формируются сжимающие остаточные напряжения, максимальная величина и глубина залегания которых определяется предшествовавшей обработкой.

В частности, при УЗУ, производимом после тонкого шлифования колец подшипников, формируемые тонким шлифованием небольшие по величине остаточ-

ные напряжения растяжения трансформируются в сжимающие остаточные напряжения с максимальной величиной до 220 МПа. При этом необходимо отметить уменьшение градиента напряжений по сравнению с любым из способов суперфиниширования, поскольку глубина распространения сжимающих напряжений увеличивается до 28...30 мкм.

Ультразвуковое упрочнение, производимое после суперфиниширования, увеличивает максимальное значение сжимающих остаточных напряжений и глубину их залегания. Так, УЗУ после предварительного суперфиниширования увеличивает оттах с -300 МПа до -580 МПа, а А с 8 до 40 мкм. Формируемые чистовым суперфинишированием сжимающие напряжения величиной 620 МПа увеличиваются до <jz тах = 680 МПа, глубина их распространения возрастает с 10 до 45 мкм.

Наибольшие значения егглда и А получены при использовании ультразвукового упрочнения после окончательного суперфиниширования. В этом случае интенсивное пластическое деформирование приводит к формированию сжимающих остаточных напряжений величиной сг1 тах до 820 МПа с глубиной залегания до 50 мкм. На рис. 5, 6 приведены графики распределения остаточных напряжений после ультразвукового упрочнения и различных способов предварительной обработки.

Установлено, что влияние величины продольной подачи на формирование остаточных напряжений аналогично влиянию Snp при УЗУ на микротвердость поверхностного слоя. И в этом случае оптимальным с точки зрения достижения наибольшей величины otmai является применение подачи 1,5 мм/с.

Уменьшение кратности пластического деформирования поверхности также является причиной снижения максимальной величины остаточных напряжений и глубины залегания при уменьшении количества упрочняющих шаров и их размеров.

100

о

¡й-100

I 2-200

| * -300

0 1

я К-400

1 5

5 g-500 X я g --600 CD

-700 -800 -900

45

5 10 20 25 30 35 40

> У

> s

■ 1 J

2 ^ >

V

н Г 1

Глубина, А. мкм

Рис.5. Распределение остаточных напряжений при УЗУ (2) после окончательного суперфиниширования (1)' 5пр =1,5 мм/с, п =0,75 об/с, Л'=1400; ^=20 мкм./=20 кГц

Глубина, А. мкм

Рис. 6. Распределение остаточных напряжений при УЗУ после шлифования (1), предварительного (2), чистового (3) и окончательного (4) суперфиниширования: 5„р =1,5 мм/с, п =0,75 об/с, Л'=1400, с=20 мкм,/=20 кГц

Исследования влияния ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом на параметры точности включали несколько этапов, в частности, изучение формирование параметров точности в зависимости от:

- предшествовавшего способа обработки;

- режимов упрочнения и параметров инструмента;

- различного построения финишной обработки колец подшипников.

Для исследований влияния предшествовавшего способа обработки на точность использовались внутренние кольца подшипника № 32205 после тонкого шлифования, предварительного, чистового и окончательного суперфиниширования. Допустимые значения параметра шероховатости /?„, волнистости и гранности по техническим условиям на изготовление этого типа подшипника составляли соответственно 0,1 мкм; 0,2 мкм и 0,3 мкм.

Ультразвуковое упрочнение производилось на следующих режимах: 5 мм; Ы- 1400 шт., Бп/, = 0,75 мм/с; п = 0,75 об/с; £= 20 мкм,/= 20 кГц. В табл. 1 приведены средние значения исследовавшихся характеристик и их стандартного отклонения для всех исследовавшихся вариантов обработки.

Таблица 1.

Вид обработки МКМ Н„ мкм #г, мкм

«аСР 5« Я.ср 5, Ягср 5Г

Тонкое шлифование 0,226 0,025 0,583 0,099 0,389 0,073

Тонкое шлифование ^ УЗУ 0,206 0,022 0,505 0,081 0,338 0,052

Предварительное суперфиниширование 0,136 0014 0,198 0.016 0,235 0,043

Предварительное суперфиниширование +УЗУ 0,112 0,012 0,200 0.017 0,236 0,044

Чистовое суперфиниширование 0,105 0,010 0,192 0,015 0,220 0,041

Чистовое суперфиниширование »УЗУ 0,102 0,010 0,195 0,015 0,220 0,04

Окончательное су перфинишированне 0,095 0,013 0,189 0,016 0,218 0,039

Окончательное суперфиниширование +У1У 0,08 0,012 | 0.179 0,020 0,228 0.034

Сравнение характеристик точности после тонкого шлифования и тонкого шлифования + УЗУ показывает, что ультразвуковое упрочнение способствует снижению исследовавшихся геометрических характеристик. Так, /?аср уменьшает-

ся с 0,226 до 0,206 мкм, волнистость с 0,583 до 0,505 мкм, а гранность с 0,389 до 0,338 мкм. При этом уменьшается поле рассеяния этих параметров, что выражается в снижении среднего квадратического отклонения.

Аналогичная картина по изменению параметра шероховатости Ла,ср наблюдается и при остальных вариантах построения финишной обработки колец подшипников, а волнистость и гранность остаются такими же или незначительно увеличиваются.

Необходимо отметить, что волнистость и гранность колец уже после предварительного суперфиниширования + ультразвукового упрочнения находились в требуемых по техническим условиям пределах, а параметр шероховатости Яа достигал требуемого значения только после окончательного суперфиниширования и окончательного суперфиниширования + УЗУ.

Исследованиями установлено, что при ультразвуковом упрочнении не только снижается высота микронеровностей, но существенно изменяется и их форма: они становятся более плосковершинными, отсутствуют глубокие шлифовальные риски, что хорошо наблюдается на профилограммах поверхности и данных электронно-микроскопического анализа. Указанное существенно увеличивает опорную длину профиля. В табл. 2 приведены значения параметров шероховатости, полученные при упрочнении колец подшипника 6-32118Р1.

Таблица 2.

Параметры шероховатости дорожек качения колец 6-32118Р1

Обработка Ла,мкм Относительная опорная длина профиля, % Средний радиус закругления вершин, мкм

10 20 30

Суперфиниширование 0,16 20 32 42 6,25

УЗУ тарами сН1 мм 0,13 32 42 58 15,2

Анализ вышеприведенных результатов привел к выводу о возможности последовательного упрочнения поверхностей вначале шарами диаметром 5 мм для получения параметров поверхностного слоя, характеризующихся значительными величинами остаточных напряжений и наклепа на существенной глубине, а затем упрочнение шарами диаметром 2 мм для снижения шероховатости. Проведенными исследованиями изменения значения параметра шероховатости Яаср после различных вариантов финишной обработки колец:

- предварительного суперфиниширования; ультразвукового упрочнения шарами диаметром 2 мм;

- ультразвукового упрочнения шарами диаметром 5 мм;

- ультразвукового упрочнения вначале шарами диаметром 5 мм, а затем диаметром 2 мм

показали, что, средние значения Яаср при этом составляют соответственно 0,035 мкм; 0,017 мкм; 0,028 мкм и 0,019 мкм. Следовательно, применение такого варианта финишной обработки способствует существенному снижению параметра шероховатости /?аср.

Одной из важных характеристик колец шариковых подшипников является отклонение профиля желоба. Установлено, что ультразвуковое упрочнение не ухудшает этот параметр. При этом отклонение профиля желоба и после окончательного суперфиниширования, и после ультразвукового упрочнения находится в пределах 0,3...0,8 мкм, что находится в допустимых техническими условиями на изготовление колец подшипников пределах.

Установленные эффекты дают повод рассмотрения возможности применения в производстве новой технологии финишной обработки колец подшипников. В частности, при обработке колец подшипников заменить на ультразвуковое упрочнение одну или две операции суперфиниширования.

В четвертой главе приведены исследования влияния ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом на работоспособность деталей подшипников.

Как следует из рассмотренных результатов исследований, приведенных выше, ультразвуковое упрочнение приводит к значительному изменению характеристик качества поверхностного слоя, ответственных за эксплуатационную долговечность деталей машин, в том числе подшипников. Последняя, по современным представлениям, в значительной степени определяется контактной прочностью поверхностного слоя. Комплексную оценку работоспособности дают стендовые испытания на долговечность, а также производственные испытания подшипников.

В главе приведены исследования влияния ультразвукового упрочнения на контактную прочность, производственные и стендовые испытания подшипников на долговечность, а также изучение износостойкости деталей после УЗУ.

Долговечность шариковых радиально-упорных шпиндельных подшипников 4-576205Е1, 4-32204Е2 оценивали по результатам производственных испытаний при их работе в электрошпинделях ЭШ 48/2,2 и ЭШ 36/4,0 внутришлифовальных станков мод. АБЖ-56 и АБШ-4, используемых в серийном производстве в цехах ОАО «Завод специальных подшипников».

Проведенными промышленными испытаниями установлено, что после ультразвукового упрочнения средний ресурс работы электрошпинделей, собранных с упрочненными подшипниками, возрастает в 1,5...2,5 раза. При этом ультразвуковое упрочнение производилось не как дополни 1ельная, а взамен одной или двух операций суперфиниширования.

Исследования долговечности и надежности радиальных роликовых подшипников 5-42204Б4 и 5-42204Б4Т2 проводились на специальных стендах для ускоренных испытаний подшипников.

Испытания каждого подшипника проводились до усталостного разрушения дорожки качения внутреннего кольца, поскольку, как показали многочисленные исследования и производственный опыт, внутренние кольца работают в наиболее неблагоприятных условиях и в большинстве случаев лимитируют долговечность опоры в целом.

Оценку результатов испытаний партии подшипников проводили по девяностопроцентному 1>90 и пятидесятипроцентному Ь50 ресурсам, определяемым из трехпараметрического распределения Вейбулла.

Параметры распределения вероятностей отказов партии подшипников, а также девяносто- и пятидесятипроцентный ресурсы определялись по методике ВНИПП.

Стендовые испытания роликовых подшипников на долговечность, прошедших после серийного технологического процесса ультразвуковое упрочнение, показали увеличение ресурса работы и надежности в 1,8...2,9 раза. Такие же результаты получены у подшипников после тонкого шлифования, микрошлифования и УЗУ без предварительного суперфиниширования.

Проведенными исследованиями установлено, что ультразвуковое упрочнение является эффективным средством повышения износостойкости изделий. При трении качения со скольжением формируются параметры шероховатости, характеризуемые наибольшим критерием упруго-пластического перехода. Это в сочетании с физико-механическими свойствами поверхностного слоя снижает скорость износа по сравнению со шлифованными деталями почти в 4 раза и в 1,6 раза по сравнению с гидродробеструйной обработкой.

Проведенные исследования позволяют сделать вывод, что основной причиной повышения и стабилизации функциональных показателей поверхностей является формирование при ультразвуковом упрочнении поверхностного слоя с более низкими по сравнению с абразивной обработкой степенью и градиентом наклепа, сжимающими остаточными напряжениями, имеющими большую глубину распространения, лучшими параметрами шероховатости.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В результате комплексных теоретико-экспериментальных исследований решена актуальная задача, направленная на повышение функциональных показателей и стабильности качества деталей подшипников за счет совершенствования технологии финишной обработки путем применения ультразвукового упрочнения несвязанными шариками.

Установлены закономерности воздействия режимов обработки и параметров ультразвуковых колебаний на основные элементы механизма упрочнения несвязанными шариками, определяющие эффективность процесса по технологическим и эксплуатационным показателям.

2. На основании анализа кинематических и динамических особенностей процесса ультразвукового упрочнения несвязанными шариками разработана его математическая модель, позволившая установить оптимальные технологические режимы обработки.

3 Показано, что ультразвуковое упрочнение несвязанным инструментом положительно влияет на формирование микрорельефа поверхностей, снижая параметр шероховатости Яа и увеличивая относительную опорную площадь поверхности. Неровности характеризуются большей однородностью как по форме, так и по высоте. При этом волнистость, гранность и некруглость колец подшипников не ухудшаются.

4. Установлено, что при ультразвуковом упрочнении несвязанными шариками происходит увеличение степени и глубины деформационного упрочнения, сопровождаемое снижением по сравнению с суперфиниширование градиента наклепа. В наибольшей степени эффективность упрочнения определяется продольной подачей изделий, параметрами и числом упрочняющих шариков.

5. Показано, что при ультразвуковом упрочнении несвязанными шариками в поверхностном слое деталей формируются сжимающие остаточные напряжения, максимальная величина и глубина залегания которых зависят от вида предшествующей обработки и режимов упрочнения. Наибольшие значения остаточных напряжений (<тг„ = - 820 МПа) получены при УЗУ шарами диаметром 5 мм при амплитуде ультразвуковых колебаний 20 мкм и продольной подаче 1,5 мм/с после окончательного суперфиниширования. Наименьшие значения при тех же режимах получены после тонкого шлифования (стги<Е = - 220 МПа).

6. Установлено, что ультразвуковое упрочнение несвязанными шарикам является эффективным средством повышения стабильности работы подшипников. При этом их средний ресурс работы увеличивается в 1,5...2,9 раза, а износостойкость поверхностей - в 1,6...4 раза. Показано, что физико-технологические особенности процесса позволяют проводить упрочнение не в дополнение к существующему технологическому процессу, а взамен одной или двух операций суперфиниширования или тонкого шлифования.

7. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований реализован комплекс конструкторско-технологических решений, направленных на повышение эффективности применения ультразвука при финишной обработке 1

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. Штриков Б.Л., Бочкарёв А.Г. Влияние ультразвукового упрочнения на надежность подшипников // Труды международной конференции «Надежность в промышленности, энергетике и на транспорте». Самара. - 1999. - С. 200-201.

2. Бочкарёв А.Г., Штриков Б.Л. Оптимизация процесса ультразвукового упрочнения деталей подшипников // Сб. «Оптимизация технологических процессов», вып.4. - Севастополь: СевНТУ. - 2000. - С. 24-27.

3. Штриков Б.Л., Бочкарёв А.Г. К построению модели ультразвукового упрочнения деталей подшипников // Труды второй Всероссийской научной конференции «Математическое моделирование и краевые задачи». Самара. - 2004. -С. 296-299.

4. Штриков Б.Л., Бочкарёв А.Г. Применение ультразвуковых колебаний для упрочнения колец подшипников // Журнал «Упрочняющие технологии и покрытия, №10, 2005.-С. 15-22.

5. Штриков Б.Л., Бочкарёв А.Г. Влияние ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом на характеристики качества поверхностного слоя колец подшипников // Вестник СамГТУ, № 39, с. 135-141.

6. Штриков Б.Л., Бочкарёв А.Г. Влияние ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом на эксплуатационные показатели подшипников // Материалы международной научно-технической конференции «Высокие технологии в машиностроении». Самара, 19-21 окт. 2005, с. 152-155.

0 5

1

РНБ Русский фонд

2006^ 23499

Тираж 100 экз Заказ №458

Отпечатано на ризографе

Самарский государственный

технический университет

Отдел типографии и оперативной полиграфии

443100, г Самара, ул Молодогвардейская, 244

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Анализ основных причин потери работоспособности подшипников качения

1.2. Влияние технологического процесса обработки на качество поверхностного слоя и долговечность подшипников качения

1.3. Анализ возможных путей обработки деталей подшипников методами поверхностного пластического деформирования (ППД)

Выводы по главе

2. РАЗРАБОТКА СПОСОБА УЛЬТРАЗВУКОВОГО

УПРОЧНЕНИЯ ВНУТРЕННИХ КОЛЕЦ

ПОДШИПНИКОВ НЕСВЯЗАННЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

2.1. Обрабатываемые детали, материалы и образцы

2.2. Методика статистической обработки результатов экспериментов

2.3. Разработка схемы ультразвукового упрочнения колец подшипников несвязанным инструментом

2.4. Исследование динамических особенностей процесса ультразвукового упрочнения несвязанными шарами

Выводы по главе

3. КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ

ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМ УПРОЧНЕНИИ

НЕСВЯЗАННЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

3.1. Влияние ультразвукового упрочнения несвязанными шарами на деформационное упрочнение поверхностного слоя деталей

3.2. Влияние ультразвукового упрочнения на формирование остаточных напряжений в кольцах подшипников

3.3. Исследование точности колец подшипников при ультразвуковом упрочнении

Выводы по главе

4. ВЛИЯНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВОГО УПРОЧНЕНИЯ НЕСВЯЗАННЫМ ИНСТРУМЕНТОМ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ

4.1. Испытания на контактную прочность колец подшипников

4.2. Испытания подшипников электрошпинделей на долговечность в производственных условиях

4.3. Стендовые испытания роликовых подшипников на долговечность

4.4. Влияние ультразвукового упрочнения на износостойкость деталей

Характерной особенностью современного состояния технологии машиностроения является неуклонное повышение качества выпускаемой продукции. Реализация этой важной задачи требует дальнейшего совершенствования и повышения эффективности технологических процессов изготовления деталей машин.

Подшипники качения, являясь комплектующими элементами машин, существенно влияют на их выходные характеристики. Выполнение растущих требований к надежности, долговечности и стабильности работы опор качения, наряду с конструкторскими решениями, может быть достигнуто путем технологического управления состоянием поверхностного слоя.

Качество изделий формируется в течение всего технологического процесса их изготовления. При этом в формировании функциональных параметров изделий важную роль играют финишные операции. Причем, чрезвычайно важно на заключительной стадии обработки иметь высокопроизводительные операции, которые подавляли бы неблагоприятные наследственные признаки, способствовали стабилизации и улучшению качества изготовления деталей.

Одним из перспективных направлений повышения функциональных показателей изделий является поверхностное пластическое деформирование (ППД), осуществляемое различными методами.

Опыт использования ППД показывает, что для упрочнения маложестких деталей и деталей сложной формы эффективно применение таких способов, при которых отсутствует жесткая кинематическая связь деформирующего инструмента с обрабатываемой поверхностью. К их числу относятся гидродробеструйное упрочнение, упрочнение микрошариками, механическими щетками, сглаживающе-упрочняющая обработка в центробежно-планетарных установках, ультразвуковое упрочнение и др.

Вместе с тем, применение указанных способов для упрочнения деталей подшипников сдерживается в связи с отсутствием научно обоснованных рекомендаций по выбору технологических параметров обработки и высоким уровнем технических требований к микрогеометрии и точности размеров и формы деталей. Последнее особенно важно, поскольку в ряде случаев применение методов ППД может вызвать недопустимые изменения размеров, формы и относительного расположения поверхностей деталей.

Поэтому разработка и исследование технологического процесса на основе ППД для повышения надежности и долговечности подшипников и стабилизации их качества является актуальной задачей.

Целью работы является технологическое обеспечение и стабилизация функциональных показателей деталей подшипников путем разработки, исследования и внедрения ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом на финишной операции процесса обработки.

На основании анализа существующих способов ППД с учетом их достоинств, недостатков и технологических возможностей разработаны ультразвуковые методы упрочняющей обработки, сочетающие положительные стороны обычного накатывания и динамического упрочнения.

Установлены общие закономерности воздействия ультразвукового упрочнения на основные элементы механизма упрочнения, определяющие эффективность процесса по технологическим и эксплуатационным показателям.

Исследованы особенности и технологические возможности процесса. Разработана математическая модель процесса, устанавливающая взаимосвязь между характеристиками упрочняемой поверхности и технологическими параметрами.

Выявлены технологические особенности ультразвуковых методов упрочнения и основные закономерности их влияния на параметры процесса и качество соединений, в том числе контактную выносливость и износостойкость.

Показано, что основными факторами, способствующими повышению функциональных показателей изделий, являются увеличение фактической площади контакта, рост степени и глубины деформационного упрочнения, увеличение глубины распространения сжимающих остаточных напряжений.

Выявлена и обоснована возможность использования ультразвуковых методов упрочнения для направленного регулирования функциональных параметров состояния рабочих поверхностей деталей путем изменения режимов и параметров ультразвуковых колебаний. Оптимизирован технологический процесс обработки с точки зрения повышения стабильности качества и функциональных показателей изделий.

На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований реализован комплекс конструкторско-технологических решений, направленных на дальнейшее повышение эффективности ультразвуковой обработки.

Разработаны и внедрены новые технологии ультразвукового упрочнения, обеспечивающие повышение точности, контактной выносливости и износостойкости деталей путем направленного регулирования параметров микрорельефа поверхностей и физико-механического состояния поверхностного слоя.

Показана эффективность применения разработанного способа при:

- упрочняющей обработки поверхностей колец подшипников и других деталей сложной формы с целью повышения их работоспособности;

- упрочнения режущего инструмента с целью повышения его износостойкости.

Полученные результаты положены в основу разработки технологии обработки, конструкции установки для ультразвукового упрочнения несвязанными шариками и практических рекомендаций по проведению упрочняющей обработки колец подшипников и других деталей сложной формы и инструментов.

Процесс упрочняющей обработки колец подшипников внедрен на

ОАО «Завод Авиационных подшипников».

Автором выносится на защиту:

1. Методика расчета и выбора технологических параметров на основе математической модели процесса.

2. Установленные закономерности влияния ультразвукового упрочнения на физико-механические характеристики поверхностного слоя деталей и эксплуатационные показатели подшипников, а также методы технологического управления ими.

3. Практические рекомендации, включающие технологию и режимы обработки, обеспечивающие повышение долговечности подшипников.

4. Устройства и оборудование для ультразвукового упрочнения, позволяющие управлять параметрами состояния поверхностного слоя деталей.

В основу работы положены теоретические и экспериментальные исследования, выполненные в соответствии с координационными планами Российской программы «Надежность конструкций» на СПК «Шар», ОАО «Завод авиационных подшипников», ОАО «Завод приборных подшипников» и в Самарском государственном техническом университете.

Автор приносит свою глубокую признательность научному руководителю доктору технических наук профессору Штрикову Б.Л. за повседневное внимание и руководство работой.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В результате комплексных теоретико-экспериментальных исследований решена актуальная задача, направленная на повышение функциональных показателей и стабильности качества деталей подшипников за счет совершенствования технологии финишной обработки путем применения ультразвуковых колебаний.

2. Установлены общие закономерности воздействия ультразвука на основные элементы механизма упрочнения несвязанным инструментом, определяющие эффективность процесса по технологическим и эксплуатационным показателям.

3. На основании анализа кинематических и динамических особенностей процесса ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом разработана его математическая модель, позволившая установить оптимальные технологические режимы обработки.

4. Показано, что ультразвуковое упрочнение несвязанным инструментом положительно влияет на формирование микрорельефа поверхностей, снижая параметр шероховатости и увеличивая относительную опорную площадь поверхности. Неровности характеризуются большей однородностью как по форме, так и по высоте. При этом улучшается волнистость и гранность колец подшипников, не ухудшается некругл ость.

5. Установлено, что при ультразвуковом упрочнении несвязанным инструментом происходит увеличение степени и глубины деформационного упрочнения, сопровождаемое снижением по сравнению с суперфиниширование градиента наклепа. В наибольшей степени эффективность упрочнения определяется продольной подачей изделий, параметрами и числом упрочняющих тел.

6. Показано, что при ультразвуковом упрочнении несвязанным инструментом в поверхностном слое деталей формируются сжимающие остаточные напряжения, максимальная величина и глубина залегания которых зависят от вида предшествующей обработки и режимов упрочнения. Наибольшие значения остаточных напряжений (от тах = - 820 МПа) получены при УЗУ шарами диаметром 5 мм при амплитуде ультразвуковых колебаний 20 мкм и продольной подаче 1,5 мм/с после окончательного суперфиниширования. Наименьшие значения при тех же режимах получены после тонкого шлифования (crxтах = -220 МПа).

7. Установлено, что ультразвуковое упрочнение несвязанным инструментом является эффективным средством повышения стабильности работы подшипников. При этом их средний ресурс работы увеличивается в 1,5.2,9 раза, а износостойкость поверхностей в 1,6.4 раза. Показано, что физико-технологические особенности процесса позволяют проводить упрочнение не в дополнение к существующему технологическому процессу, а взамен одной или двух операций суперфиниширования или тонкого шлифования.

8. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований реализован комплекс конструкторско-технологических решений, направленных на повышение эффективности применения ультразвука при финишной обработке.

1. Алексеев П.Г. Устойчивость остаточных напряжений и их влияние на износостойкость деталей, упрочненных наклепом //Повышение эксплуатационных свойств деталей поверхностным пластическим деформированием. -М.: Машиностроение. 1971. - С.28-34.

2. Александров М.К. Исследование процесса ультразвукового упрочнения титановых сплавов: Автореф. дис. канд.техн. наук.-Куйбышев. -1975. 26 с.

3. A.c. 252114 (СССР). Способ обработки изделий / Колесов Б.К.

4. А.с.541655 (СССР). Способ обработки изделий./ Мартынов

5. A.Н.,Зверовщиков В.З., Романов В.М.

6. A.c. 897482 (СССР). Способ центробежно-планетарной обработки колец/ Бондаренко И.Е., Фишбейн СИ., Ершов В.К.

7. Алексеев Н.М. Вдавливание сферического индентора в бесконечно-протяженный слой пластичного материала ограниченной толщины //Контактное взаимодействие твердых тел, расчет сил трения и износа. -М.: Наука. 1971. - С. 105-112.

8. Ахматов В.А. Повышение контактной жесткости и выносливости опор качения поверхностным наклепом: Автореф. дис. . канд. техн. наук.-Куйбышев. -1974. 28 с.

9. Бабичев А.П. Вибрационная обработка деталей. М.: Машиностроение.-1978.-216 с.

10. Балтер М.А., Гольдштейн Л.Я., Чернякова A.A., Герасимов

11. B.Е.Влияние различных видов деформационного упрочнения на тонкую структуру мартенсита // Металлы. М.: Изд-во АН СССР. 1975. - N4. -С. 184-189.

12. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. -М.: Машгиз. 1960. - 178с.

13. И.Батуев Г.С., Голубков Ю.В., Ефремов А.К., Федосов A.A.

14. Инженерные методы исследования ударных процессов. М.: Машиностроение.- 1977. -240 с.

15. Бочкарёв А.Г., Штриков Б. Л. Оптимизация процесса ультразвукового упрочнения деталей подшипников // Сб. «Оптимизация технологических процессов», вып.4. Севастополь: СевГТУ.- 2000. -с.24-27.

16. Бочкарёв А.Г., Штриков Б.Л. Математическая модель процесса ультразвукового упрочнения несвязанным инструментом // Сб. «Математическое моделирование технологических процессов и объектов».- Самара: СамГТУ. 2000. - с.

17. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз. - 1963. - 232 с.

18. Боков Е.И., Маркус Л.И. Алмазное выглаживание желобов подшипников // Вестник машиностроения. 1972. - N1. - С.65.

19. Брозголь И.М., Алакшин Б.В. Влияние режимов доводки на долговечность подшипников // Труды ВНИГШ. 1973. - N 4.

20. Брозголь И.М. Влияние доводки желобов колец на качество подшипников. Обзор. М.: НИИАвтопром. - 1973. - 70 с.

21. Брозголь И.М. Влияние финишных операций на долговечностьподшипников. Обзор. М.: НИИАвтопром. - 1979. - 62 с.

22. Вибрации в технике. Справочник. Т.З. Колебания конструкций машин и их элементов / Под ред. Ф.М.Дилентберга, К.С.Колесникова. -М.: Машиностроение. 1980. - 544 с.

23. Витенберг Ю.Р. Обобщенные функциональные параметры шероховатости и их применение в инженерной практике // Вестник машиностроения.- 1981. -N1. -С. 12-13.

24. Волков В.И. Разработка метода и исследование эффективности упрочнения микрошариками деталей ГТД из титановых и жаропрочных сталей и сплавов: Автореф. дис. канд. техн. наук. Куйбышев. -1979.

25. Вылежнев В.П., Клейпер Л.Н., Курдюмов В.В., Серрак В.И. Овлияниипластической деформации на состояние твердого раствора углерода в мартенсите закаленной стали // Физика металлов и металловедение. 1967. -Т.24. Вып.1. -С.186-189.

26. Герасимов A.A. Исследование процесса бесцентрового упрочнения и влияние его наследственности на качество рабочей поверхности и долговечность деталей подшипников качения: Автореф. дис. канд.техн. наук. Саратов. - 1979. - 25 с.

27. Герасимов H.H., Суханова В.В. Исследование волнистости рабочих поверхностей деталей радиальных шарикоподшипников на уровень вибрации // Труды ВНИПП.- 1965. N 2. - С.74-83.

28. Головин С.А., Пушкар А.Р. Микропластичность и усталость металлов. М.: Металлургия. - 1980. - 240 с.

29. Гольдсмит В. Улар. М.: Стройиздат. - 1965. - 1965. - 447 с.

30. Горин Д.И., Филяев А.Г. Рентгеноструктурные исследования поверхности, обкатанной роликами. Обзор. Минск: Урожай.- 1965. - 87 с.

31. Горелик С.С. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. М.: Металлургия, 1975. - 273 с.

32. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. М.: Стандарты. - 1976. - 55 с.

33. ГОСТ 16467-70. Статистические показатели точности и стабильноститехнологических операций. Методы расчета. -М.: Стандарты. 1970.

34. ГОСТ 18296-72. Обработка поверхностным пластическим деформированием. Термины и определения. М.: Стандарты. - 1980.

35. ГОСТ 24026-80. Исследовательские испытания. Планирование эксперимента. Термины и определения. М.: Стандарты. 1980.

36. ГОСТ 11.004-74 Прикладная статистка. Правила определенияоценок и доверительных границ для параметров нормального распределения. М.: Стандарты. -1974.

37. Давиденков H.H. Измерение остаточных напряжений в трубах // ЖТФ. 1931.-Т.1эвып.1.

38. Давиденков H.H. Об измерении остаточных напряжений // Заводская лаборатория. 1959. - Т.16. -N2. -С.188-192; N12. - С.1452-1454.

39. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение. - 1975. -233 с.

40. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контактирование деталей. М.: Машиностроение. - 1981. - 244 с.

41. Дмитриев В.А. Технологическое обеспечение точности и долговечности подшипников качения упрочнением металлическими щетками и дробеструйной обработкой: Автореф. дис. канд. техн. наук. -Куйбышев. -1978.-25 с.

42. Доводка прецизионных деталей машин / Под ред. Ипполитова Г.М. М.: Машиностроение. - 1978. - 256 с.

43. Дунин-Барковский И.В., Карташова А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение. 1978. - 232 с.

44. Друянов Б.А., Михин Н.М. Исследование скольжения сферы по пластически деформируемому полупространству // В сб. «Склерометрия». М.: Наука. - 1968. - с. 68-74.

45. Дьяченко П.Е., Вайнштейн В.Э. Волнистость стальной поверхности и ее влияние на износ подшипниковых материалов // Качество поверхности деталей машин. М.: АН СССР. - 1953. С. 3-7.

46. Дьяченко П.Е. Волнистость обработанной поверхности // Качество поверхности деталей машин. М: АН СССР. - 1950. С. 14-21.

47. Евсеев Д.Г., Спришевский А.И., Буркин B.C., Синицын H.A. Влияние упрочняющей механической обработки на состояние поверхностного слоя роликовых подшипников // Труды ВНИПП. 1966. - N 1.-С. 15-23.

48. Екобори т. Научные основы прочности и разрушения. Киев: Наукова думка. 1978.-352 с.

49. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машин. М.: Машиностроение. - 1969. -400 с.

50. Зарецкий Е., Паркер И., Андерсен Г. Исследование остаточных напряжений, возникающих при качении // Труды Американского общества инженеров-механиков: Проблемы трения и смазки. М: Машиностроение. - 1969. - N 2. - С. 124-131.

51. Иванов СИ. Зона включения остаточных напряжений в полоске // Вопросы прочности элементов авиационных конструкций. Куйбышев. -1968. - Вып.39. - С.158-169.

52. Инженерные методы исследования ударных процессов / Батуев Г.С.,Ефремов А.К., Федосьев A.A. М.: Машиностроение. - 1977. -238 с.

53. Иванова B.C., Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. -М.: Металлургия. 1975. - 455 с. 52.Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. - М.: Машиностроение. - 1969. - 268 с.

54. Карпенко Г.В. Коррозионная усталость металлов.-Львов. -1964. -126с.

55. Карпенко Г.В. Упрочнение стали механической обработкой. -Киев: Наукова думка. 1966. - 212 с.

56. Качанов Н.И. О характере и природе разрушения рабочих поверхностей деталей подшипников // Труды ВНИПП. 1963. - N 3. - С. 4549.

57. Камох А.Я., Рудзит Я.А. Определение границ критерия упругопластического перехода // Микрогеометрия и эксплуатационные свойства машин. Рига: РПИ. - 1979. - С.66-74.

58. Камолс А.Н., Ионанс A.C. Напряжения в круговом контакте с учетом сил трения // Микрогеометрия и эксплуатационные свойства машин.- Рига: РПИ. 1980. -С. 13-22.

59. Кеппл Д., Мэттсон Б. Усталость при качении и остаточные микронапряжения // Труды Америк, об-ва инж.-механиков: Проблемы трения и смазки. 1970. -28-32.

60. Кильчевский H.A. Теория соударения твердых тел. Киев: Наукова думка. - 1969. - 246 с.

61. Кильчевский H.A. Динамическое контактное сжатие твердых тел. Удар. Киев: Наукова думка. - 1976. - 325 с.

62. Клубович В.В., Степаненко A.B. Ультразвуковая обработка материалов.- Минск: Энергия. 1981. - 295 с.

63. Кравченко Б.А., Ан Г.Д., Зрелова P.A. Влияние ультразвукового упрочнения на напряженное состояние поверхностного слоя // Сб. «Влияние методов и режимов чистовой обработки на эксплуатационные свойства деталей машин». Л.:ЛДНТП. 1969.-C.24-26.

64. Кравченко Б. А., Митряев К.Ф. Обработка и выносливость высокопрочных материалов. Куйбышев: Куйб. книж. из-во. - 1962. -179 с.

65. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Курицын В.Н. Об оценке запасенной энергии пластической деформации при резании и упрочнении. -В кн. Обработка высокопрочных сталей и сплавов.- Куйбышев.- 1980.-С.133-136.

66. Кравченко Б.А., Папшев Д.Д., Колесников Б.И., Моренков Н.И. Повышение выносливости и надежности деталей машин и механизмов. -Куйбышев: Куйб.книж.из-во. 1966. - 222 с.

67. Крагельский И.В. Влияние шероховатости поверхности на трение (при отсутствии смазки). М.: АН СССР. - 1946. - 26 с.

68. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М: Машиностроение. - 1977. - 526 с.

69. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение. 1968. - 480с.

70. Коднир Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин. -М.: Машиностроение. 1970. - 289 с.

71. Контер Л.Я. Статистическая оценка результатов испытаний на контактную выносливость закаленных подшипниковых сталей // Труды ВНИПП. 1960. - N4. - С.99-116.

72. Колотенков И.В. К вопросу о влиянии микроструктуры металла на долговечность подшипников качения // Труды ВНИПП. 1962. - N 3. -С.81-85.

73. Костецкий Б.И., Колесниченко Н.Ф. Качество поверхности и трение в машинах. -Киев: Техника. 1969. - 158 с.- 73. Костецкий Б.И. Сопротивление изнашиванию деталей машин. -М.: Машгиз.-1959.-478 с.

74. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ. Киев: Техника. -1970.396 с.

75. Кудрявцев И.В., Саверин М.М., Рябченков A.B. Методы поверхностного упрочнения деталей машин. М.: Машгиз. - 1959. — 220 с.

76. Кудрявцев И.В. Основы выбора режима упрочняющего поверхностного наклепа ударным способом. В кн. Повышение долговечности деталей методом поверхностного наклепа. М.: ЦНИИТМАШ. - 1965. -Кн. 108.-с.6-34.

77. Кузнецов Н.Д., Цейтлин В.И., Волков В.И. Регулирование остаточных напряжений в деталях ГТД обработкой микрошариками // Тез.докл. 5 Всесоюзн.науч.техн.конф. по конструкционной прочности двигателей. 1978.-С.3-4.

78. Кузнецов Н.Д. Влияние свойств материалов и технологииизготовления на конструкционную прочность // Проблемы прочности. -1971.-N7.-0.47-54.

79. Кузнецов Н.Д., Волков В.И., Дмитриев В. А. Влияние дробеструйных способов обработки на качество поверхности и долговечность подшипников // Вестник машиностроения. 1984. - N3. - С. 14-18.

80. Кулаков Ю.М., Хрулькова В.М. Отделочно-очистная обработка деталей. М: Машиностроение. - 1974. - 215 с.

81. Кумабэ Д. Вибрационное резание.- М.: Машиностроение.-1985.- 424с.

82. Кургузов Ю.И. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя закаленных деталей обработкой механическими щетками: Автореф. дис. . канд. техн. наук.-Куйбышев.-1981.-23 с.

83. Лазаренко Ю.А., Старостин В.Ф. Способ повышения износостойкости рабочих поверхностей прецизионных шарикоподшипников // Подшипниковая промышленность. 1979. - Вып.З. -С.10-13.

84. Лурье Г.Б., Штернберг ЯМ. Упрочняюще-отделочная обработка рабочих поверхностей деталей машин поверхностным пластическим деформированием. М.: НИИМАШ. - 1971. -155 с.

85. Лурье Г.Б., Сиротин А.П. Шлифование деталей в барабанах с планетарным вращением // Вестник машиностроения. 1974. - N 8.- С.38-40.

86. Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М: Машиностроение. - 1980. - 237 с.

87. Маркус Л.И. Исследование поверхностного упрочнения подшипниковых колец методом алмазного выглаживания: Автореф. дис.канд.техн. наук. -М. 1969. -41 с.

88. Маркус Л.И., Торбило В.М. Влияние остаточных напряжений после алмазного выглаживания на контактную выносливость деталейподшипников // Труды ВНИПП. 1968. - N 2. - С73-80.

89. Матюхин Е.В., Мишняков Н.Т. Аналитическое определение средней глубины виброупрочнения закаленных сталей //Вкн. «Отделочно-упрочняющая механическая обработка, качество поверхности и эксплуатационные свойства». Ростов-на-Дону: РИСХМ. - 1977. - с.17- 20.

90. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.-Л.:Машгиз. - 1956. - 252 с. 91.Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов / под ред. Туманова А.Т. - М.: Машиностроение. - .1974. - Т.2.-318 с.

91. Методика форсированных испытаний подшипников качения общего применения на долговечность (М 37.006.032-75). -М.: ВНИПП. -1975.-73 с.

92. Муханов И.И., Голубев Ю.М., Комиссаров В.И. Технологические возможности упрочняюще-чистовой обработки ультразвуковым инструментом // Сб. «Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов».-1968. вып.6. - с. 12-15.

93. Нерубай М.С., Штриков Б.Л., Калашников В.В. Ультразвуковая механическая обработка и сборка. Куйбышев: Куйб.книж.из-во. -1995. -191 с.

94. Нерубай М.С., Папшева Н.Д., Штриков Б.Л., Физико-технологические особенности применения ультразвука при механической обработке, упрочнении и сборке // Сб. научных трудов ВолГТУ. Волгоград. - 1999. - с.34-37.

95. Нерубай М.С., Папшева Н.Д., Штриков Б.Л., Повышение качества изделий при ультразвуковой механической обработке, упрочнении и сборке // Труды международной конференции «Надежность в промышленности, энергетике и на транспорте». Самара.-1999.-с. 206.

96. Нерубай М.С, Папшева Н.Д., Штриков Б.Л. Ультразвуковая механическая обработка, упрочнение и сборка // Вестник СамГТУ. Самара. СамГТУ 1998. - с.28-33.

97. Обработка металла щетками: Примеры из американской практики отделки металлических деталей. М.: ЦБТИ автомоб. пром-ти. - 1957. -24 с.

98. Орлов В.В. Технологические основы повышения работоспособности тяговых зубчатых передач локомотивов. Автореф. дис. . докт. Техн. наук. -Москва. 1998.-48 с.

99. Папшев Д.Д., Кургузов Ю.И. Повышение долговечности деталей, упрочненных металлическими щетками // Пути снижения металлоемкости при создании изделий. М.: МДНТП. 1979. - С. 158-163.

100. Папшев Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой шариком. М: Машиностроение. - 1968. - 132 с.

101. Папшев Д. Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение. -1971.- 150с.

102. Папшева Н.Д. Исследование поверхностного пластического деформирования как метода повышения стойкости инструментов из быстрорежущих сталей: Автореф. дис. . канд. техн. наук.- Куйбышев.-1974. 28 с.

103. Панченко Н.П. Поверхностный слой и контактная выносливость сталиШХ15 в процессе качения // Металловедение и термическая обработка металлов. 1963. - N 3. - с.22-24 .

104. Петросов В.В. Гидродребеструйное упрочнение деталей и инструмента. М. - Машиностроение. - 1977. - 166 с.

105. Подшипники качения. Справочное пособие / Под ред. Синицына H.A., Спришевского А.И. М.: Машгиз. - 1961. - 828 с.

106. Пинегин СВ. Контактная прочность и сопротивление качению. М. -Машиностроение. 1969. 242 с.

107. Пинегин СВ. Работоспособность деталей подшипников. М.: Машгиз.-1949.-134 с.

108. Пинегин СВ., Шевелев И.А. Турченко В.М., Седов В.И. Влияние внешних факторов на контактную прочность при качении М.:1. Наука. -1972. -101 с.

109. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / Сулима A.M., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. М.: Машиностроение. -1988.240 с.

110. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей иформо образующей обработки металлов. М.: Машиностроение. -1971.-208 с.

111. Радиально-упорные шарикоподшипники для высокоточных скоростных узлов. Обзор / Нарышкин В.Н., Старостин В.Ф.,Григорьев В.Ф. М.: НИИ Автопром. - 1979. - 45 с.

112. Ребиндер П.А. Влияние активных смазочно-охлаждающих жидкостей на качество поверхности при обработке металлов.-JI: АН СССР.-1946.-246с.

113. Ребиндер П.А., Щукин Е.Д. Поверхностные явления в твердых телах в процессе их деформации и разрушения // Успехи физических наук. -1972. -Т.108. -Вып.1. -С.3-41.

114. Решетов Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. -М.:Высшая школа. 1974. - 205 с.

115. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.Машиностроение. 1978. - 258с.

116. Рыжов Э.В. Технологическое управление геометрическими параметрами контактирующий поверхностей // Расчетные методы оценки трения и износа. Брянск: БИТМ. - 1975. - 232 с.

117. Рыжов Э.В., Суслов А.Г. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение. -1979.246 с.

118. Степанов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний. М.: Машиностроение. - 1985. - 232 с.

119. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наукова думка. - 1984. - 6 с.

120. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости //Трение и износ. 1980. - Т.1. - С. 147.

121. Саверин М.М. Дробеструйный наклеп. М.: Машгиз.- 1955.- 312с.

122. Сатель Э.А., Елизаветин М.А. Влияние обработки гидрополированием на эксплуатационные свойства стали // Вестник машиностроения. -1955.-N2.-С. 23-27.

123. Саханько И.М., Колетенков И.В. Прочностные свойства закаленной подшипниковой стали // Труды ВНИПП.-1960. N1. - С.88-101.

124. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технологических приложений. М.: Машиностроение. - 1969. - 505 с.

125. Сосновский JI.A. Поверхностное пластическое деформирование стали при помощи ультразвука // Сб. «Электрофизические и электрохимические методы обработки». 1974. - №4. - С.9-12.

126. Стахановский Б.П., Морозов Б.В., Асинов В.Б. Аналитический расчет сил удара при упрочняюще-чистовой обработке деталей машин ультразвуковым инструментом // Сб. «Электрофизические и электрохимические методы обработки». 1971. - №9. - с.3-5.

127. Спришевский А.И., Алексеев В.Г., Маркус Л.И., Синицын H.A. К вопросу об определении остаточных напряжений первого рода в кольцах подшипников качения // Труды ВНИПП. 1966. - N 2. - С.3-12.

128. Спришевский А.И. Повышение износостойкости и срока службы подшипников качения // Теория трения и износа. М. - 1965. -С.24-26.

129. Спришевский А.И. Процессы в поверхностных слоях деталейподшипников и их изнашивание // Технология подшпникостроения.-1958. -N7.-0151-161.

130. Спришевский А.И., Синицын H.A., Маркус Л.И., Чистяков А.С.Повышение долговечности подшипников качения путем разработки и применения рациональных методов и режимов их обработки // Труды ВНИПП. 1979. - N3. - С.34-41.

131. Спришевский А.И. Основные направления конструкторских разработок института // Труды ВНИПП. 1979. - N3. - С.3-8.

132. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение.-!987.- 208 с.

133. Технологические остаточные напряжения / Под ред. Подзея A.B. -М. .'Машиностроение. 1973. - 216 с.

134. Трение, изнашивание и смазка. Справочник / Под ред. Крагельского И.В., Алисина B.B. М.: Машиностроение. 1978. - Кн.1. - 400 с.

135. Торбило В.М. Алмазное выглаживание. М.: Машиностроение. -1972. -104 с.

136. Торбило В.М. Опорная площадь поверхностей, подверженных алмазному выглаживанию // Известия ВУЗов. Машиностроение. -1966.-LLI1.-С. 125-129.

137. Усманский Я.С., Скоков Ю.А., Иванов А.Н., Расторгуев Л.Н. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия. - 1982. - 632 с.

138. Фишбейн СИ., Лившиц Б.А., Ершов В.К. Отделочно-упрочняющая обработка колец подшипников в центробежно-планетарных машинах//Подшипниковая промышленность. 1981. -Вып.6. -С. 18-21.

139. Фишбейн СИ., Берюлин В.Г., Ершов В.К. Оптимизация поверхностного слоя дорожек качения подшипников // Тез.докл. 5Всесоюзн.конф. по конструкционной прочности двигателей. -Куйбышев.1978.-С.139-141.

140. Футорянский Ю.В. Эффективные методы упрочнения стальных деталей. Куйбышев. - Куйб.книжн.из-во. - 1978. - 86 с.

141. Хворостухин JI.A., Шишкин СВ., Ковалев И.П., Шимаков Р.А.Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением. М.: Машиностроение. - 1988. - 144 с.

142. Хрущов Н.М., Бабичев H.A. Исследование изнашивания металлов. -М: Машиностроение. 1971. 214 с.

143. Худобин JI.B. Смазочно-охлаждающие средства, применяемые пришлифовании. -М.: Машиностроение. -1971.-214 с.

144. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход). М.: Наука. -1975.-344 с.

145. Чащин A.M. Исследование влияния упруго-жестких параметров опоры и режима на явление проскальзывания в быстроходных легконагруженных радиальных роликовых подшипниках: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Пермь. - 1976. - 20 с.

146. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярныммикрорельефом. -JL: Машиностроение. 1982. -248 с.

147. Шнейдер Ю.Г., Кравцов А.Н. Вибрационное обкатывание колец роликоподшипников // Машиностроитель. 1978. - N5. - С.23.

148. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях иих эксплуатационные свойства. JL: Машиностроение. - 1972. - 232с.

149. Школьник Л.М., Шахов В.И. Технология и приспособления дляупрочнения и отделки деталей накатыванием. М.: Машиностроение.-1968.-184 с. '

150. Штриков Б.Л., Прогрессивные технологии сборки //Тез.докл. УП Туполевских чтений. Казань. - 1996. - с.58.

151. Штриков Б.Л., Бочкарёв А.Г. Влияние ультразвукового упрочнения на надежность подшипников // Труды международной конференции «Надежность в промышленности, энергетике и на транспорте».Самара.-1999.-с. 200.

152. Штриков Б.Л., Мегедь Л.В., Бочкарёв А.Г. Применение ультразвука для интенсификации процессов сборки // Тез. докл. конференции«Современные проблемы автоматизации машиностроения».-Самара:СамГТУ-1995 .-с. 12-13.

153. Штриков Б.Л., Николаев В.А., Шапошников С.Д. Исследование процесса ультразвукового упрочнения деталей подшипников //Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов. -Куйбышев.: КуАИ.-1985. С.12-19.

154. Штриков Б.Л. Исследование физико-технологических особенностей процесса ультразвукового суперфиниширования: Автореф. дис.канд. техн. наук. Куйбышев. - 1976. - 26 с.

155. Ящерицын П.И. Качество поверхности и точность деталей при обработке абразивными инструментами,- Минск: Госиздат БССР.-1959.-230 с.

156. Ящерицын П.И., Мартынов АН. Гридин А.Д. Финишная обработка деталей уплотненным потоком свободного абразива. Минск: Наука и техника. - 1978. - 224 с.

157. Ящерицин П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическаянаследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника.-1977.-255 с.

158. Almen Т.О. Effect of Residual Stress in Rolling Bodies Rolling Contact Phenomena, Amsterdam, 1982, p/p/ 400 -424.

159. Balamuth L. Ultrasonic vibration shape notats // SAE Joraal. -1967.-71,N7.-P.36-41.

160. Burton В., Russel J. Zubricont Effekts on Fatique in a Stationary Concentrated Contakt under vibratory Zooding. Tr. ASME Journal of Basic Engineering. - 1978.- p.23-34.

161. Lundberg G., Paimgren A. Dynamic Capacity of Rolling Bearing -Acta Polytechnica, Mechanical Engineesing Series, vl, N3, 1967, 50 p.

162. Fisher E.P. How to Select Power Brushes,- Steel, 1960, 67, Jfe 4, p.222.

163. Furey M. T. Surface Rounghness Effect of Metallic Contact and Friction-Trans, ASLE, 1983, 6, Jfs 1, p.p. 49-59.

164. Scott R.U. Kepple, Miller M.H. The Effect of Processing Intuced Near Surface, Residual Stressed on Ball Bearing Fatique, - Rolling Contact Phenomena, Amsterdam, 1982, p.p. 31-316.

165. Weibull W. Efficient Methods for Estimating Fatique Life Distributions of Roller Bearings-Rollings Contast Phenomend T.B. Bidwell edtor, Elsevier, New-York, 1982, p.p. 252-263.