автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение качества изготовления шарикоподшипников путем применения имитационной совместной доработки деталей в собранном виде

На правах рукописи

Сенюшкин Андрей Алексеевич

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАРИКОПОДШИПНИКОВ ПУТЕМ ПРИМЕНЕНИЯ ИМИТАЦИОННОЙ СОВМЕСТНОЙ ДОРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В СОБРАННОМ ВИДЕ

Специальность 05 02.08 - Технология машиностроения

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2007

003070957

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный техьический университет»

Научный руководитель

- доктор технических наук, профессор Давиденко Олег Юрьевич

Официальные оппоненты

- доктор технических наук, профессор Бекренев Николай Валерьевич

- кандидат технических наук Щекочихин Сергей Анатольевич

Вед> щая организация

- ОАО «Саратовский подшипниковый завод»

Защита состоится «23» мая 2007 г в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212 242.02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу 410054, Саратов, ул Политехническая, 77, корп 1, ауд 319

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Автореферат разослан «20» апреля 2007 г

Ученый секретарь диссертационного совета

А А. Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современная промышленность предъявляет высокие требования к работоспособности подшипников качения, так как снижение долговечности подшипника приводит к преждевременном/ выходу из строя всего узла или агрегата, что в современных машинах и оборудовании недопустимо Известно, что долговечность и надежность заботы подшипников качения во многом определяются качеством изготэвлё-ния рабочих поверхностей их деталей

Применяемые в настоящее время стандартные методы окончательной обработки деталей подшипников, такие как шлифование и суперфиниширование, часто не позволяют обеспечить на стадии изготовления рациональную внутреннюю геометрию деталей подшипника, рассчитанную на широкий спектр условий эксплуатации подшипника Поэтому после установки подшипника в конкретный рабочий узел происходит приработка его рабочих поверхностей до требуемых геометрических и других параметров Приработка сопровождается увеличением контактных напряжений, повышением температуры в подшипнике и, если геометрические параметры рабочих поверхностей деталей далеки от эксплуатационные, то уже в процессе приработки изделие может выйти из строя

Повысить эксплуатационные свойства подшипников качения возможно, если в процессе производства обеспечить геометрические параметры их деталей, близкие к эксплуатационным.

Использование имитационных технологий окончательного формообразования рабочих поверхностей деталей шарикоподшипников, позволяющих получать на стадии изготовления оптимальные макро- и микрогеометрические параметры рабочих поверхностей деталей, дает возможность повысить качество изготовления шарикоподшипников, а значит улучшить их эксплуатационные характеристики

Цель работы. Повышение качества изготовления шариковых подшипников путем применения имитационной совместной доработки деталей в собранном виде на основе изучения механизма отделения металла с обрабатываемых поверхностей

Методы исследования. Исследования механизма удаления металла с обрабатываемых поверхностей в процессе доработки шарикоподшипника в собранном виде выполнялись на основе теории резания с использованием математического аппарата теории вероятностей и методов математического анализа Для получения количественной оценки влияния технологических факторов в процессе ускоренной доработки шарикоподшипниюв в собранном виде на точностные и качественные показатели обрабатываемой поверхности применялось математическое моделирование на основе многофакторных планируемых экспериментов Опыты производились на экспериментальной установке с использованием современных средств из-

мерения Обработка результатов исследований производилась с использованием компьютерных программ Научная новизна.

1 Исследован механизм взаимодействия рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе его ускоренной формообразующей доработки в собранном виде с использованием абразивной среды

2 Разработаны математические модели отделения металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника при осуществлении его доработки в собранном виде, учитывающие влияние на производительность процесса широкого комплекса условий обработки

3 Получены эмпирические модели исследуемого процесса, характеризующие производительность обработки и отражающие закономерности образования макро- и микрогеометрических параметров рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника

Практическая ценность. Предложена технология имитационной доработки деталей шарикоподшипников в собранном виде Разработана конструкция устройства для реализации ускоренной имитационной доработки деталей шарикоподшипников в собранном виде Установлены рациональные значения факторов процесса, позволяющие вести доработку с повышенной производительностью и качеством

Реализация работы. Разработанная технология ускоренной имитационной доработки шарикоподшипников в собранном виде, вместе с рекомендациями по ее эффективному использованию переданы для внедрения на ОАО «Саратовский подшипниковый завод» Планируемый минимальный годовой экономический эффект от использования доработанных шарикоподшипников в электродвигателях троллейбусов, эксплуатируемых МУП «СГЭТ», составит 402 тыс руб

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных конференциях «Динамика технологических систем» (г. Саратов, 2004 г), «Повышение качества продукции и эффективности производства» (г Курган, 2006 г.), «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (г Волжский, 2006 г ), всероссийской научно-технической конференции «Теплофизические аспекты управления качеством в машиностроении» (г Тольятти, 2005 г.) и научно-технических семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (г Саратов, 2005 г , 2006 г ) В полном объеме работа доложена на заседании кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (г Саратов, 2007 г )

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, в том числе 1 статья в журнале, входящем в перечень изданий ВАК

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы и приложений. Общий объем диссертации составляет 150 страниц Диссертация содержит 53

рисунка, 2 таблицы Список использованной литературы включает 109 наименований

На защиту выносятся следующие положения:

1 Результаты исследований механизма взаимодействия рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе ускоренной имитационной доработки в собранном виде с использованием абразивной среды

2 Математические модели отделения металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе их ускоренной имитационной доработки в собранном виде

3 Устройство для реализации предлагаемого метода ускоренной доработки шарикоподшипников в собранном виде

4 Результаты обработки экспериментальных данных, характеризующие влияние технологических факторов ускоренной имитационной доработки на состояние дорабатываемых поверхностей деталей шарикоподшипника и производительность обработки

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность темы, научная новизна и практическая ценность работы, представлены основные теоретические и практические положения работы, выносимые на защиту.

В первой главе рассмотрены вопросы рационализации внутренней геометрии роликовых подшипников, проведен обзор известных методов брусковой абразивной обработки, а также рассмотрены существующие методы приработки подшипников

Проанализированы работы А В Королева, О Ю Давиденко, А В Орлова, С В Батенкова, Г М Филатовой, М А Галахова, Б В Гончаренко, Ю М Вайткуса и других ученых, в которых даны теоретические и практические обоснования эффективности оптимизации формы профиля рабочих поверхностей деталей роликоподшипников Проведенный анализ этих работ показывает, что рациональное профилирование рабочих поверхностей деталей подшипников позволяет значительно повысить их надежность и долговечность Однако на сегодня отсутствует единое мнение об оптимальной геометрической форме профиля дорожек и тел качения подшипников, как с точки зрения контактных условий, так и с точки зрения изготовления Создаваемые профили не находят применения в промышленности из-за низкой технологичности и отсутствия требуемого технологического оборудования для окончательного формообразования рабочих поверхностей деталей подшипников С целью ускорения внедрения предлагаемых конструкций профилей рабочих поверхностей деталей подшипников в производство необходимо параллельно с решением конструкторских задач решать и технологические проблемы

В проведенном обзоре проанализированы известные методы брусковой абразивной окончательной обработки деталей подшипников Отмечено, что традиционно окончательное формообразование рабочих поверхностей деталей подшипников осуществляется на стадии суперфиниширования Однако широко используемые в подшипниковой промышленности методы суперфиниширования не всегда обеспечивают геометрические и точностные параметры рабочих поверхностей на заданном уровне, что сни кает работоспособность подшипников

Основываясь на критическом анализе литературных источников, показано, что существенно повысить эксплуатационные свойства подшипников качения позволяет индивидуальная, а также совместная приработка рабочих поверхностей деталей подшипников Однако большинство рассмотренных технических решений не учитывают весь спектр условий, в которых будет находиться прикатываемый подшипник в процессе эксплуатации Они в основном рассчитаны на работу подшипника в рабочем узлг в идеальных условиях Существующие на сегодняшний день устройства и способы приработки подшипников обладают низкой универсальностью и производительностью, малоэффективны и сложны в использовании Оптимизация режимных и временных факторов процесса затрудняется сиабо изученным механизмом формообразования прирабатываемых по-вер? ностей деталей подшипника и отсутствием удобных в использовании математических моделей

Поэтому представляется целесообразным создание и исследование методов обработки, учитывающих реальные условия эксплуатации подшипника в узле и позволяющих повысить качество изготовления, а соответственно надежность и долговечность подшипников качения

В связи с этим в работе решены следующие задачи1

1 Обоснован метод формообразующей доработки шарикоподшипников в собранном виде, отличающийся повышенной производительностью и универсальностью

2 Изучен механизм взаимодействия рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе его формообразующей доработки в собранном виде с целью выбора режимных и временных факторов обработки

3 Разработаны математические модели отделения металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе ускоренной доработки в собранном виде

4 Определено влияние технологических факторов процесса формо-обрщующей доработки на состояние дорабатываемых поверхностей деталей шарикоподшипника и производительность обработки

5 Разработаны практические рекомендации по промышленному использованию предлагаемых технических решений.

Во второй главе рассматриваются особенности метода ускоренной имигационной доработки рабочих поверхностей деталей шарикоподшип-

ников в собранном виде с использованием абразивной среды (Патенг № 2166678)

В данном методе формообразующей доработки детали подшипника сообкатывают друг друга с повышенными скоростями проскальзывания, что ускоряет процесс доработки

Предлагаемый метод осуществляется следующим образом Создается перекос наружного кольца относительно внутреннего и обоим кольцам придается вращение Вращение наружного кольца обрабатываемого подшипника осуществляется вокруг горизонтальной оси, совпадающей с осью вращения внутреннего кольца, при этом собственная ось наружного кольца описывает конус с вершиной в центре симметрии обрабатываемого подшипника Этим обеспечивается сообкатывание деталгй с повышенными скоростями проскальзывания Угол перекоса колец сэот-ветствует максимально возможной величине их перекоса в процессе эксплуатации При этом формируется внутренняя геометрия подшипника, пригодная для успешной работы в самых разнообразных условиях

С целью интенсификации износных процессов, имитационную дэра-ботку осуществляли в абразивной среде Рабочее давление осуществляли только за счет перекоса колец обрабатываемого подшипника без примгне-ния специальных механизмов нагружения.

Для осуществления имитационной доработки шарикоподшипников использовали устройство, представленное на рис 1

Обкатываемые подшипники 2 (рис. 1), смонтированные на рабочем валу 1, устанавливают в отверстия внутренних колец технологических подшипников 3 и фиксируют в требуемом положении Валу 1 вместе с

внутренними кольцами прикатываемых подшипников 2 сообщают вращение вокруг оси 15 с частотой п. Полому валу 7 сообщают вращение вокруг оси 15 с частотой п„ Это вращение передается внутреннему кольцу технологического подшипника 3 и наружному кольцу дорабатываемого подшипника за счет шлицев, расположенных на торцах 10 полого вала 7 и торце 11 внутреннего кольца технологического подшипника 3. Наружные кольца технологических подшипников 3 установлены в корпусе 4 с наклоном и остаются в процессе работы неподвижными Внутренние кольца технологических подшипников 3, а значит и наружные кольца прикатываемых подшипников 2 вращаются вокруг горизонтальной оси 15, находясь в плоскости 14 перекоса При этом собственная ось 5 наружного кольца описывает конус с вершиной в центре симметрии О обрабатываемого подшипника 2 В результате перекоса наружных колец дорабатываемых подшипников 2 шарики, двигаясь вдоль дорожек качения, будут совершать качательные движения вокруг точки О, сообкатывая желоба наружного и внутреннего колец

В процессе доработки осуществляется формирование рационального профиля на рабочих поверхностях дорожек качения При этом формирование профиля на желобах колец происходит не по всей поверхности, а лишь на тэй ее части, которая будет контактировать с телами качения при работе подшипника в узле, с учетом максимального угла перекоса колец

На рабочих поверхностях дорабатываемых подшипников формируется профиль с оптимальной геометрической формой, что снижает уровень максимальных контактных напряжений и приводит к их равномерному расгределению по площадке контакта При этом, кроме профилирования, при обработке шариковых подшипников происходит изменение микроструктуры поверхностного слоя в сторону его упрочнения Обрабатываемая поверхность приобретает благоприятные физико-механические свойства

С целью определения технологических возможностей предлагаемого метода имитационной совместной доработки деталей шарикоподшипника, изу^на кинематика движения абразивной частицы в зазоре сопряжения и механизм съема металла с дорабатываемых поверхностей Исследуя закономерности отделения металла с обрабатываемой поверхности, полагали, что в процессе обработки абразивные частицы внедряются в обрабатываемую поверхность и отделяют микрообъемы металла Считая, что преобладающим процессом является микрорезание или субмикрорезание металла, определили длины царапин, оставленные абразивной частицей на поверхностях колец и тел качения.

где Узе, Узш - скорости относительного перемещения абразивной частицы по рабочей поверхности внутреннего кольца и шарика, тк - время контакта абразивной частицы с сопряженными поверхностями до момента ее дробления, У0 - линейная скорость вращения центра 0| шарика, У01 - осевая составляющая линейной скорости вращения шарика вокруг собственной оси, ссм ~ угол контакта рабочих поверхностей шарика и внутреннего кольца, V, - линейная скорость точек рабочей поверхности внутреннего кольца, а»'аш - глубина внедрения абразивной частицы в рабочие поверхности внутреннего кольца и шарика, Нв, Нш - твердости по Бринеллю рабочих по. Р\Рг

верхностеи внутреннего кольца и шарика, р =—- , р,,р2 - радиусы

А + Рг

кривизны взаимодействующих поверхностей, Л - условный объемный радиус абразивной частицы

Зная длину царапины и определив площадь среза единичным абразивным зерном, рассчитали объем металла, удаляемый с обрабатываемой поверхности отдельной абразивной частицей

Г» = ф.7, (2)

шеу (К-К,созам-К)

~ (К+К-К1соз ам)

Вычислив объем металла, срезаемый всеми абразивными частицами с учетом их дробления за время обработки, а также разделив полученное выражение на площадь поверхности, подвергшейся воздействию со стороны абразивных зерен за время обработки и учитывая число шариков, их частоту вращения вокруг рабочей поверхности колец и время обработки, получили модели для определения величины линейного съема металла с дорожек качения внутреннего кольца, наружного кольца и шариков.

, . 1,6

Н\гНшГ{к + \,Ъ) ^

*.„ =

1,6 10

1,3

1,6 Я^усГ(КУ

л _ 9 скн уг тах ш ш \ / (А\

Н^НшГ{к + \,Ъ) (4)

Н12Г{к +1,3)

У п У 71

СКН и скв

н„ н.

(5)

(у - У со в а -У) где К = —-—~———--; У„ - линейная скорость точек рабочей по-

(К + К-К, с™ам)

верхности наружного кольца, а- условное напряжение сжатия абразивной частицы (разрушающая частицу нагрузка, деленная на площадь ее максимального сечения), Ятах - максимальная высота микронеровностей сопря-

гаемых поверхностей, е - объемная концентрация абразивных частиц в абразивной среде, пш - частота вращения шариков вокруг рабочей поверхности колец, zm - количество шариков в шарикоподшипнике, г - время обработки, к - показатель степени расположения абразивных частиц, Нн - твердость по Бринеллю рабочей поверхности наружного кольца, и„ - частота вращения внутреннего кольца; п„ - частота вращения наружного кольца

Основываясь на полученных зависимостях, был произведен анализ влияния групп факторов на производительность процесса ускоренной имитационной совместной доработки деталей шарикоподшипника и обобщены результаты аналитических исследований.

В третьей главе представлена методика экспериментальных исследований Эксперименты проводились на модернизированном заточном станке модели ЗМ 642 с использованием устройства для доработки шари-коподшиников (рис 1).

В качестве объекта исследований использовали радиальные шарикоподшипники 305 с шариками и штампованными разборными сепараторами, собранные по 6-му классу точности с радиальными зазорами нормального ряда Кольца и шарики подшипников изготовлены из стали ШХ-15 ГОСТ - 801-78 и термически обработаны до твердости HRC, 61 65

Детали подшипников имели окончательную обработку по всем поверхностям, их точностные и качественные показатели соответствовали требованиям стандартов.

При выполнении исследований изучали влияние частоты вращения наружного кольца (п„), частоты вращения внутреннего кольца (пв), технологического угла скрещивания осей вращения колец (а) и времени доработки (т) на значение радиального зазора в подшипнике (Д3), величину волнистости рабочих поверхностей наружного (V„) и внутреннего колец (V„), а также на значения их отклонений от круглости (Кн), (Кв) и величину шероховатости желобов наружного (Ra„), внутреннего (Ra„) колец и шариков (Ram)

Исследования производились по методике многофакторного планирования экспериментов со следующими диапазонами варьирования факторов- частота вращения внутреннего кольца (п„) изменялась от 500 до 3150 об/мин, частота вращения наружного кольца (п„) изменялась от 10 до 100 об/мин, технологический угол скрещивания осей вращения колец (а) менялся от 10 до 30 минут, время доработки (т) составляло от 10 до 60 секунд

До осуществления доработки, на рабочие поверхности подшипников наносилась абразивная паста, дополнительное нанесение пасты не производилось

Доработанные подшипники промывали в наполненной керосином ультразвуковой ванне, а затем производили разборку и контроль требуемых параметров

Частота вращения наружных колец прикатываемых подшипников замерялась с помощью цифрового тахометра модели ТЦ-5 Время доработки фиксировалось этим же прибором

Об эффективности доработки судили по величине изменения радиального зазора в подшипнике, определяемого как среднюю величину нескольких измерений смещения наружного кольца относительно внутреннего в радиальной плоскости подшипника

Отклонения от круглости и волнистость доработанных поверхностей определяли по круглограммам, записанным на приборе «Талиронд» модели 51

Шероховатость доработанных поверхностей контролировали с помощью профилографа-профилометра «Поворотный Талисурф-4»

Четвертая глава посвящена экспериментальным исследованиям процесса ускоренной имитационной доработки шарикоподшипников в собранном виде

Анализ и обработка результатов экспериментальных исследований позволили получить эмпирические зависимости основных показателей доработки от технологических факторов процесса

А, =0,211„0.038„0,008^0,66,^0,232

ун = одзу«,"0'249«;0'081«0'72^"0,050

ув = 0,064«;0'221пн-0-090а°'894г-0'054

Кн = 3,284„;0.221я-0,209^0,623^.-0,193 (б)

Кв = 3,034и^,240и^0,139а0,535г~0,113

Яан = 0,017«в0-099О°55«0,29^"0,039

Яав = 0,05 1^-0.058^0.040^0,260^-0.099

Яаш = 0,206„;0.1^„н-о.о5бао,об7г-о,из

Полученные в результате экспериментальных исследований эмпирические модели осуществления ускоренной имитационной доработки шарикоподшипников в собранном виде (6) не противоречат теоретическим положениям, представленным в главе 2 Это свидетельствует о правильности выполненных аналитических исследований механизма отделения металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе доработки

На рис 2 показано изменение радиального зазора в шарикоподшипнике в зависимости от частоты вращения внутреннего кольца и времени доработки.

Д„ мкм 8

7 . 6 _,. 5 4 4 3 2 1 . О

Л3, мкм

500 1000 1500 2000 2500

3150

пв об/мин

Т,С

б

Рис 2 Влияние на радиальный зазор Д, в дорабатываемом шарикоподшипнике а - частоты вращения п„ внутреннего кольца, б - времени х доработки (-------нижний уровень факторов, верхний уровень факторов)

Из графиков видно, что с увеличением частоты вращения внутреннего кэльца и времени доработки происходит увеличение радиального зазора в подшипнике, при этом увеличение времени доработки оказывает более сущгственное влияние на возрастание радиального зазора (рис 2)

За время доработки, равное 60 секундам,при удержании остальных факторов на верхней границе исследуемого диапазона варьирования, увеличение радиального зазора в шарикоподшипнике составляет свыше 7 мкм (рис 2, б)

Увеличение технологического угла скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец с 10 до 30 минут приводит к возрастанию радиального зазора в подшипнике в 2 раза.

На рис 3 представлены зависимости волнистости наружного и внутреннего колец в зависимости от частоты вращения внутреннего кольца У„, мкм 012 0,18 0,16 ам СИ2 011 0,06 0,06 0;04

'ПО 1000 1500 2000

2500 3150

п., об/мин

500 1000 1500 2000

2500 3150

п„, об/мин а б

Рис 3 Влияние частоты вращения п„ внутреннего кольца а - на волнистость V,, рабочей поверхности наружного кольца дорабатываемого подшипника, б - на волнистость Ув рабочей поверхности внутреннего кольца дорабатываемого подшипника (------нижний уровень факторов, верхний уровень факторов)

Увеличение частоты вращения внутреннего кольца приводит к снижению волнистости наружного и внутреннего колец, при этом возрастание остальных технологических факторов процесса приводит к увеличению волнистости обоих колец.

На рис 4 представлены зависимости шероховатости внутреннего кольца и шариков от технологического угла скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец

Яаш, мкм 0,08-1

Ц07 0,06 0,05 0,04

10

20

30

а, мин

а, мин

а б

Рис 4 Влияние технологического угла а скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец дорабатываемого шарикоподшипника на шероховатость поверхностей его деталей а - на величину шероховатости Ка„ рабочей поверхности внутреннего кольца; 6 - на величину шероховатости Каш шариков дорабатываемого подшипм ка (-------нижний уровень факторов, ——• верхний уровень факторов)

Увеличение технологического угла скрещивания осей вращения приводит к возрастанию шероховатости внутреннего кольца и шариков. При этом увеличение остальных режимов доработки значительно снижает шероховатость внутреннего кольца и шариков и почти не оказывает в тя-ния на изменение шероховатости наружного кольца

Возрастание частоты вращения наружного и внутреннего колец приводит к снижению волнистости и отклонений от круглости наружного и внутреннего колец и снижению шероховатости колец и шариков, кроме случаев зависимости шероховатости одного кольца от частоты вращения другого Наибольшее снижение значений шероховатости, волнистости и отклонений от круглости наблюдается в диапазоне частот вращений внутреннего кольца 500-1000 об/мин, а наружного - 10-40 об/мин и в дальнейшем несколько снижается

Увеличение технологического угла скрещивания осей вращения колец оказывает значительное влияние на увеличение волнистости и отгато-нений от круглости колец, в то же время влияние данного угла на увеличение шероховатости деталей подшипника существенно ниже Так, увеличение данного угла приводит к возрастанию значений волнистости в сред-

нем в 2,4 раза, а отклонений от круглости в 1,9 раза, при этом шероховатость повышается в среднем в 1,2 раза

Наиболее интенсивное снижение шероховатости, волнистости и отклонений от круглости обрабатываемых поверхностей наблюдается в первые 40 секунд доработки При дальнейшем увеличении времени доработки снижение значений данных параметров несколько замедляется

Наименьшее значение шероховатости колец получено при частоте вращения наружного кольца, равной 100 об/мин, и положении остальных параметров на нижнем уровне исследуемого диапазона, оно составляет 0,043 мкм по 11а Минимальное значение шероховатости шариков находится при технологическом угле скрещивания осей, равном 10 минутам, и нахождении остальных параметров на верхнем уровне исследуемого диапазона и составляет 0,042 мкм При технологическом угле скрещивания осей, равном 10 минутам и удержании остальных технологических факторов на верхнем уровне, удалось снизить волнистость колец до 0,045 мкм, а их отклонение от круглости - до 0,4 мкм

Проведенный анализ показал, что режимные факторы ускоренной имитационной доработки оказывают существенное влияние на процесс образования микро- и макрогеометрии рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника Меняя режимы доработки, можно достаточно эффективно управлять производительностью съема припуска, а также микро- и макро-геометрическими параметрами рабочих поверхностей деталей дорабатываемых шарикоподшипников

В пятой главе представлены рекомендации по промышленному использованию результатов выполненных исследований.

Полученная величина съема металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника дает возможность существенно исправить погрешности геометрической формы, оставшиеся после механической обработки Наличие съема металла способствует формированию на рабочих поверхностях оптимальных макро- и микрогеометрических параметров, не требующих или сокращающих до минимума приработку подшипника в начальный период его эксплуатации в конкретном рабочем узле

Наличие технологического угла скрещивания осей обеспечивает необходимый натяг в системе, который на начальной стадии доработки является максимальным и уменьшается к концу доработки Это обеспечивает точность и повышенную стабильность формообразования рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника

Данный метод доработки может найти применение в качестве окончательной операции технологического процесса, производимой после операции суперфиниширования, при изготовлении прецизионных подшипников для особо ответственных узлов и агрегатов.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 На основе теоретических и экспериментальных исследований закономерностей взаимодействия деталей опор качения, в процессе доработки, решена актуальная научно-техническая задача повышения качества изготовления шариковых подшипников на основе применения ускоренной имитационной доработки в собранном виде

2 Разработана технология имитационной совместной доработки деталей шарикоподшипников в абразивной среде, обладающая высокими формообразующими возможностями, повышенной производительностью и универсальностью

3. Исследован механизм взаимодействия рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе его ускоренной формообразующей доработки в собранном виде с использованием абразивной среды Разработана математическая модель отделения металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника при осуществлении его доработки в собранном виде. Полученные закономерности не противоречат общепринятым представлениям о механизме отделения металла в процессе микрорезания, а также адекватно отражают реальные процессы, происходящие при взаимодействии абразивных зерен с рабочими поверхностями деталей подшипника Установлено, что, меняя технологические режимы доработки, можно управлять величиной износа рабочих поверхностей деталей дорабатываемого подшипника и формировать на них профиль с рациональными геометрическими параметрами

4 Представлена конструкция, а также опытный образец устройства для осуществления предложенного способа ускоренной имитационной доработки шарикоподшипников в собранном виде (Патент № 2166678)

5 Выполнены экспериментальные исследования влияния технологических факторов процесса формообразующей доработки на ее производительность, а также на состояние дорабатываемых поверхностей деталей шарикоподшипника Установлены закономерности изменения радиального зазора в подшипнике, волнистости и отклонений от круглости, а также шероховатости рабочих поверхностей деталей дорабатываемого шарикоподшипника от технологических факторов доработки

6 Выявлено, что процесс ускоренной доработки в собранном виде формирует макро- и микрогеометрические параметры рабочих поверхностей деталей ^шарикоподшипников, не требующие или сводящие к минимуму приработку подшипника в конкретном рабочем узле в начальный период эксплуатации

7 Разработаны практические рекомендации по промышленному использованию результатов выполненных исследований, которые переданы для внедрения в ОАО «Саратовский подшипниковый завод»

Основное содержание диссертации опубликовано в работах: в изданиях, рекомендованных ВАК:

1 Сенюшкин А А Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей трибосопряжений / О Ю Давиденко, А А Сенюшкин//СТИН -2006 -№ 8 - С 23-27

в других изданиях:

2 Сенюшкин А А Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей трибосопряжений / О Ю Давиденко, А А Сенюшкин // Динамика технологических систем сб тр 7 Междунар науч -техн конф / СГТУ - Саратов, 2004 -

С 98-100

3 Сенюшкин А А Исследование формообразования профиля дорожек качения колец шарикоподшипников / О Ю Давиденко, А А Сенюшкин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб науч тр / СГТУ. — Саратов, 2004 - С 80-83

4 Сенюшкин А А Совместная доработка деталей в абразивной среде / О Ю Давиденко, М К Решетников, С И Капульник, А А Сенюшкин // Теплофизические аспекты управления качеством в машиностроении тр Всерос науч -техн конф с междунар участием/ТГУ - Тольятти, 2005 -С 313-315

5 Сенюшкин А А Анализ результатов аналитических исследований совместной имитационной доработки деталей подшипников в собранном виде / О Ю Давиденко, М К Решетников, А А Сенюшкин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб науч тр / СГТУ - Саратов, 2005 - С 34-38

6 Сенюшкин А А Формирование точностных и качественных показателей имитационной доводки дорожек качения подшипников / О Ю Давиденко, А А Сенюшкин // Повышение качества продукции и эффективности производства материалы Междунар науч-техн конф /КГУ - Курган, 2006 - С. 37-38

7 Сенюшкин А А Имитационная совместная доработка деталей шарикоподшипников в абразивной среде / О Ю Давиденко, А А Сенюшкин, О С Шахбанова // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы сб. ст Междунар науч-техн конф /ВПИ - Волгоград, Волжский, 2006 -С 111-114

8 Сенюшкин А А Формирование рациональной микрогеометрии рабочей поверхности внутреннего кольца роликоподшипника при имитационной совместной доработке его деталей / О Ю Давиденко, А А Сенюшкин, О С Шахбанова // Интеллектуальный потенциал высшей школы - железнодорожному транспорту межвуз сб науч ст /ПФРГОТУПС - Саратов, 2006 -С 52-57

9 Сенюшкин А А Влияние режимов совместной имитационной доработки на изменение радиального зазора в шарикоподшипнике / А А Сенюшкин // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении Ьб науч тр / СГТУ - Саратов, 2007 -С 179-184

10 Сенюшкин А А Точность формообразования рабочих поверхностей деталей шарикоподшипников при их совместной имитационной доработке в собранном виде / А А Сенюшкин // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении сб науч тр / СГТУ - Саратов, 2007 -С 185-193

Подписано в печать 19 04 07 Формат 60x84 1/16

Бум офсет Уел печл 1,0 Уч-издл. 1,0

Тираж 100 экз Заказ 137 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул ,77 Отпечатано в РИЦ СГТУ 410054, Саратов, Политехническая ул , 77

Введение.

1. Характеристика формообразующих методов деталей подшипников на окончательной стадии формообразования их рабочих поверхностей.?

1.1. Брусковая доводка деталей подшипников.

1.2. Методы приработки рабочих поверхностей деталей подшипников.

1.3. Выводы, цели и задачи исследования.

2. Изучение процесса формирования рабочих поверхностей деталей при имитационной доработке шарикоподшипников в собранно виде.

2.1. Особенности представленного технического решения.

2.2. > Движение абразивной частицы между сопряженными поверхностями.

2.3. Сущность процесса снятия металла с поверхностей сопряженных деталей.

2.4. Обобщение результатов аналитических исследований.

3. Методика осуществления экспериментальных исследований и обработки опытных данных.

3.1. Условия проведения и объект исследований.

3.2. Установка для проведения эксперимента, измерительное оборудование и приборы.

3.3. Сущность проведения многофакторного эксперимента и обработки экспериментальных данных.

4. Анализ экспериментальных исследований процесса формообразующей доработки в собранном виде.

4.1. Изучение изменения величины радиального зазора в дорабатываемом подшипнике в зависимости от режимных факторов процесса.

4.2. Изучение зависимости волнистости рабочих поверхностей колец шарикоподшипника от режимов формообразующей доработки.

4.3. Изучение зависимости отклонений от кругл ости рабочих поверхностей колец шарикоподшипника от режимов формообразующей доработки.

4.4. Изучение зависимости шероховатости рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника от режимов доработки.

5. Область промышленного использования результатов исследований.

5.1. Практическое применение результатов исследований.

5.2. Технико-экономическая эффективность проведенных исследований.

Современные тенденции развития машиностроения предъявляют все более высокие требования к долговечности, надежности и качеству подшипников качения. Это связано с тем, что надежность и долговечность всей машины в значительной степени зависит от работоспособности установленных в ней подшипников.

Большинство подшипников качения, работая в различных механизмах, подвергаются нагрузкам, отличающимся от расчетных. В связи с множеством факторов и их случайным характером, определяющих режимы работы таких механизмов, становится весьма сложным прогнозирование реальных условий, в которые попадут подшипники после их монтажа в конкретный рабочий узел. Это вносит трудности в выполнение расчетов, связанных с оптимизацией геометрических параметров взаимодействующих поверхностей деталей.

Из-за низкой надежности подшипников почти 40% машин и механизмов ежегодно выходят из строя.

Недостаточная точность при изготовлении рабочих и монтажных поверхностей подшипника, неточности изготовления посадочных поверхностей валов и корпусов, температурные деформации и т.д. приводят к возникновению эксплуатационных перекосов, способствующих преждевременному выходу подшипника из строя.

В начальный период эксплуатации в подшипнике, как и в любом другом подвижном сопряжении, наблюдается интенсивный локальный износ рабочих поверхностей деталей, связанный с процессом приработки. Контактирующие поверхности стремятся приобрести геометрическую форму и шероховатость, в наибольшей степени соответствующие конкретным условиям эксплуатации.

В процессе приработки возникают повышенные контактные напряжения, на него расходуются значительные количества энергии и выделяется большое количество тепла, что может привести к протеканию термических процессов в поверхностном слое металла, снижающих его физико-механические свойства. В местах, где необходимо удалить наибольший слой металла, чтобы их геометрическая форма была оптимальной для данных условий, значения контактных напряжений приближаются к критическим.

Если геометрические параметры рабочих поверхностей деталей, полученные на стадии изготовления, отличаются от требуемых для конкретных условий работы, то взаимодействующие поверхности могут разрушиться из-за появления критических контактных напряжений и изделия быстро выйдут из строя. Однако если при изготовлении деталей будет обеспечена геометрическая форма профиля, близкая к эксплуатационной, процесс приработки будет осуществляться в более благоприятных условиях и закончится в более короткий период времени, а значит, работоспособность этих изделий будет высокая.

Поэтому главной задачей технологов является создание технологий изготовления ответственных изделий, обеспечивающих точностные и качественные параметры рабочих поверхностей, наиболее соответствующие эксплуатационным. Теоретический поиск оптимальных конструкций профилей деталей подшипников, без учета технологических возможностей современного оборудования, является сегодня малоэффективным. Это связано с тем, что рациональные геометрические параметры рабочих поверхностей характеризуются комплексом контактных условий, которые, в каждом конкретном рабочем узле различны из-за большого количества случайных факторов. Направленное же прецизионное профилирование обрабатываемых поверхностей связано с большими технологическими трудностями и требует создания специальных технологий, технологических методов и оборудования, что не всегда экономически оправдано.

Поэтому представляется целесообразным создание технологических методов обработки, позволяющих получать геометрические параметры обрабатываемых поверхностей, близкие к эксплуатационным. На кафедре

Технология машиностроения» Саратовского государственного технического университета разработан и внедрен в производство целый ряд таких технологий, предназначенных для изготовления подшипников качения. Эти технологии названы имитационными, так как движение инструмента в процессе обработки рабочих поверхностей имитирует движение деталей, сопряженных с данными поверхностями при работе в сборочной единице.

Эффективность данного направления подтверждена результатами стендовых и эксплуатационных испытаний подшипников на долговечность. Подшипники, изготовленные с применением имитационных технологий многобрускового суперфиниширования, оказались в 3-6 раз долговечней подшипников, изготовленных по стандартным технологиям.

Рассматриваемое направление совершенствования технологических процессов изготовления деталей подвижных сопряжений позволяет повысить надежность и долговечность машин и механизмов, повысить их конкурентоспособность на отечественном и мировом рынках.

Целью работы является повышение качества изготовления шариковых подшипников путем применения имитационной совместной доработки деталей в собранном виде на основе изучения механизма отделения металла с обрабатываемых поверхностей.

Научная новизна заключается в исследовании механизма взаимодействия рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника в процессе его ускоренной формообразующей доработки в собранном виде с использованием абразивной среды; разработке математических моделей отделения металла с рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника при осуществлении его доработки в собранном виде, учитывающей влияние на производительность процесса широкого комплекса условий обработки; получении эмпирических моделей исследуемого процесса, характеризующих производительность обработки и отражающих закономерности образования макро- и микрогеометрических параметров рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника.

ВЫВОДЫ

1. Выполненные экспериментальные исследования подтвердили и дополнили основные теоретические положения.

2. Проведенные исследования показывают достаточно сложный и не всегда однозначный механизм образования микро- и макронеровностей на рабочих поверхностях деталей шарикоподшипника при его совместной доработке в абразивной среде.

3. Обеспечивается не только оптимальная макрогеометрия шарикоподшипника, но и формируются необходимые микрогеометрические параметры рабочих поверхностей его деталей.

4. Исследуемый способ доработки шарикоподшипников в собранном виде имеет высокую производительность обработки, опережая по этому показателю другие методы приработки подшипников и позволяя осуществлять рациональное профилирование деталей шарикоподшипника.

5. Варьирование режимов доработки позволяет контролировать процесс съема металла, это формирует оптимальные макро- и микрогеометрические параметры рабочих поверхностей, позволяя снизить значения шероховатости, отклонения от круглости и волнистость рабочих поверхностей деталей шарикоподшипника.

5. ОБЛАСТЬ ПРОМЫШЛЕННОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1. Практическое применение результатов исследований

Подшипники качения являются важнейшими элементами машин, так как от их долговечности зависит работоспособность и надежность работы машины в целом. Надежность и качество изготовления входящих в данный узел подшипников качения являются важнейшими составляющими в конкурентноспособной борьбе отечественной продукции в области машиностроения с ее импортными аналогами.

Общепринятые технологии изготовления подшипников не всегда позволяют добиться стабильных точностных и качественных показателей, формируемых на заключительных операциях технологического процесса механической обработки. Это относится и к шариковым подшипникам [105].

Применение методов приработки в собранном виде призвано повысить точность и качество изготовления, однако существующие способы приработки не всегда обеспечивают необходимые точностные и качественные показатели, обладают низкой производительностью, а также сложностью их осуществления и редко применяются в промышленном производстве.

Исследуемый в данной работе метод ускоренной совместной доработки шарикоподшипников в абразивной среде отличается отсутствием большинства недостатков, характерных для других методов приработки и может применяться не только в области производства подшипников, но и в областях, связанных с их эксплуатацией.

Проведенные исследования раскрывают новые возможности доработки в собранном виде в направлении повышения точности, производительности обработки и доступности в осуществлении данного метода.

Так как время доработки невелико и сопоставимо с другими окончательными операциями, такими как суперфиниширование и шлифование, данный метод доработки может быть использован в технологическом процессе изготовления подшипников в качестве технологической операции. Помимо единичного и мелкосерийного производства данный метод доработки может применяться и в серийном производстве прецизионных подшипников. Для этого необходимо встроить данное оборудование в автоматическую линию и автоматизировать загрузку и выгрузку подшипников из приспособления (рис. 3.3).

К особенностям метода относится технологический угол скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец, отвечающий за оптимальное формообразование в процессе доработки подшипников в собранном виде. Для получения оптимальных параметров рабочих поверхностей деталей подшипника этот угол должен соответствовать максимально возможному углу перекоса колец подшипника при его эксплуатации в рабочем узле. Тогда на рабочих поверхностях происходит формирование профиля, рассчитанного на широкий спектр условий эксплуатации подшипника. При этом в подшипнике не происходит приработки на начальном этапе его эксплуатации в узле или она сводится к минимуму. Задание величины технологического угла скрещивания осей вращения колец зависит от типа и типоразмера подшипника, его конструктивных особенностей, радиального зазора, а также от условий его эксплуатации в реальном узле.

Для определения величины технологического угла скрещивания осей вращения колец при осуществлении ускоренной доработки подшипников в собранном виде можно использовать рекомендации, изложенные в работах [92,106-108].

Данный метод обработки может применяться в качестве окончательной операции, после суперфиниширования, при изготовлении прецизионных подшипников для особоответственных узлов и агрегатов, в которых предъявляются повышенные требования к качеству комплектующих. Существующие методы окончательной обработки подшипников, применяемые на отечественных заводах, не всегда позволяют получить требуемое качество и надежность подшипников. В результате, довольно часто при изготовлении ответственных узлов производители вынуждены закупать подшипники у зарубежных партнеров, что неизбежно сказывается на цене производимой продукции, часто мало отличающейся от цены ее импортных аналогов. Это приводит к снижению спроса на данную отечественную продукцию. Введение данного метода в качестве заключительной операции обработки в процесс производства подшипников позволит значительно снизить цену готовых подшипников, по сравнению с зарубежными аналогами. При этом эксплуатационные характеристики обработанных таким способом подшипников практически не отличаются от продукции известных иностранных фирм этой отрасли, а долговечность доработанных подшипников возрастает в 2-6 раз [1-5,101,103], что связано с улучшением и оптимизацией их внутренней геометрии. Таким образом, установка таких доработанных подшипников вместо импортных в ответственные узлы и машины позволит снизить себестоимость и повысить конкурентноспособность данной продукции, без снижения ее эксплуатационных качеств. Доработанные подшипники могут найти применение в станко- и приборостроении, авиастроении, железнодорожном транспорте, военной технике, судостроении и других отраслях, где требуются высокое качество, надежность и долговечность узлов и агрегатов.

В области эксплуатации данный метод может найти применение на ремонтных предприятиях, а также в других областях, требующих повышенных эксплуатационных характеристик опор качения. При этом для осуществления данной доработки понадобится само устройство для доработки (рис. 3.3) и редуктор с электродвигателем, которые могут быть смонтированы практически на любой станок, при условии обеспечения его шпинделем требуемой частоты и точности вращения.

На рис. 5.1 представлена установка для доработки шарикоподшипников в собранном виде, полученная из заточного станка модели ЗМ 642. Доработанные подшипники, после промывки их в ультразвуковой ванне, готовы к эксплуатации.

Выполненные исследования показывают, что предлагаемый метод ускоренной имитационной доработки шарикоподшипников позволяет существенно улучшить макро- и микрогеометрические параметры рабочих поверхностей, а также снизить их шумность и виброактивность, по сравнению со стандартными методами обработки. При этом значительно сокращается разброс по долговечности в партии подшипников, а средняя долговечность существенно возрастает. Это позволяет использовать данный метод обработки при производстве малошумных подшипников повышенной надежности и долговечности.

Рис. 5.1. Установка для ускоренной доработки шарикоподшипников в собранном виде на базе заточного станка модели ЗМ 642

5.2. Технико-экономическая эффективность проведенных исследований

Используя результаты данной работы можно получить экономический эффект в сфере эксплуатации шарикоподшипников за счет увеличения срока их службы в разных отраслях промышленности: станкостроении, авиастроении, железнодорожном транспорте, военной технике, автомобилестроении.

В качестве примера приведем расчет экономического эффекта от использования доработанных шарикоподшипников в электродвигателях троллейбусов, эксплуатируемых МУП «СГЭТ» [109].

Основные технико-экономические показатели для базового и усовершенствованного варианта, представлены в табл. 5.1.

1. Королев А. В. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей деталей машин и приборов А. В, Королев. Саратов СГТУ, 1972. -134 с.

2. Пинегин В. Прецизионные опоры качения и опоры с газовой смазкой В. Пинегин, А. В. Орлов, Ю. Б. Табачников. Машиностроение, 1984.-С. 18.

3. Королев А. В. Влияние геометрической формы дорожки качения роликоподшипника на его долговечность А. В. Королев, О. Ю. Давиденко Расчеты и испытания на контактную усталость материалов и деталей машин тез. докл. всесоюзн. семинара. М.: Госком. СССР по стандартам, 1984. 8586.

4. Welterentwichelte DKFDDR Zylinderrollenlager in leistung gectegerter М. Ausfuhrung ("E" Lager) Hansa. -1985. -122. №5. P. 487-488.

5. Спришевский A. И. Подшипники качения A. И. Спришевский. М. Машиностроение, 1969. 631 с.

6. Галахов М.А., Фланман ЯШ. Оптимальная форма бомбинированного ролика М. А. Галахов, Я. Ш. Фланман Вест, машиностроения. -1976. ШТ. 36-37.

7. Батенков СВ. Оптимизация конструкций цилиндрических роликоподшипников В. Батенков Тр. ин-та ВНИПП. М. 1982. №3 (113).-С. 28-37.

8. Schehaude В. Optimale Walehorpoprofiliering Konstruction. 1980. 32, Хп. P. 19-25.

9. Tellian T. The tribology of roller bearings Design Engineering. 1984. X.-P. 77-89.

10. Kamata K. Teknology of roller bearings Kekay no kandy. 1984. T. 36, M9.-P. 981-985. von ZylinderroUenlagem

11. Fachzeitschrift fur die lagertechnick. Jahrgang, 62, SKF, Goteborg, 1989. 36 p.

12. Kannel J. W. Comparison between predicted and measured acsial pressure distribution between cylinders Trans. ASK 8. -1974. (Suly). P. 508-514.

13. Филатова Г.М. Новые методы расчета цилиндрических роликовых подшипников Г. М. Филатова, Ю. И. Битюцкий, И. Матюшин Некоторые проблемы современной математики и их приложение к задачам математической физики сб. статей. М.: МФТИ, 1985. 137-143. 14. А. с. 1764386 СССР, F16C 19/

14. Роликовый подшипник А.В. Королев, О.Ю. Давиденко и др. (СССР). Опубл. 1992. 15. А. с. 1732032 СССР, F16C 19/

15. Роликовый подшипник/ А.В. Королев, О.Ю. Давиденко (СССР). Опубл. 1992, Бюл. 17. 3 с. 16. Пат. 2226627 Российская Федерация, МПК F16C 19/22, 19/26, 19/28, 33/34, 33/

16. Подшипник качения Гончаренко Б. В. Опубл. 10.04.04, Бюл. 10 (II ч.). 17. А. с. 1141237 СССР, F16C 19/

17. Подшипник качения А. В. Королев (СССР). Опубл. 1985, Бюл. 7.

18. Орлов А. В. Опоры качения с поверхностями сложной формы А. В. Орлов. М.: Наука, 1983.-125 с.

19. Орлов А.В. Оптимизация рабочих поверхностей опор качения А. В. Орлов. М.: Наука, 1973. 83 с. 20. Пат. 2145007 Российская Федерация, МПК F 16 С 33/58, 33/34, 19/

20. Сферический роликовый подшипник Вайткус Ю. М., Пенза В. Н. и др. Опубл. 27.01.00, Бюл. 18 (II ч.).

21. Королев А. В. Технологическое обеспечение изготовления опор качения с рациональной геометрией контакта А. В. Королев, О. Ю. Давиденко, М. К. Решетников. Саратов СГТУ, 1996. 92 с.

22. Давиденко О. Ю. Повышение эффективности и качества доводки дорожек качения роликоподшипников применением многобрускового

23. Способ суперфиниширования беговых дорожек подшипников качения В. А. Петров, А. Н. Рузанов (СССР). Опубл. 1981, Бюл.Х» 22. 24. Пат. 2210480 Российская Федерация, МПК В 24 В 1/00, 35/

24. Способ чистовой обработки Королев А. А., Королев А. В., Королев А. А. Опубл. 20.08.03, Бюл. 23 (II ч.). 3 с. 25. Пат. 2227772 Российская Федерация, МПК В 24 В 35/

25. Устройство для суперфиниширования тороидальных поверхностей колец шарикоподшипников Чистяков А. М., Королев А. В., Степанов К. В. Опубл. 27.04.04, Бюл. №12 (II ч.).

26. Давиденко О. Ю. Повышение эффективности и качества отделочной обработки колец подшипников применением многобрускового суперфиниширования О. Ю. Давиденко, А. В. Королев Тез. докл. всесоюзн. конф. Ростов на Дону, 1988. 39-41.

27. Королев А. В. Многобрусковая абразивная обработка поверхностей тел вращения А. В. Королев, О. Ю. Давиденко Оптимшлифабразив 88 тез. докл. всесоюзн. конф. -Д., 1988. 25-26.

28. Давиденко многобрускового О.Ю., Чихирев А.Я., Решетников М.К. Способ с суперфиниширования поверхностей вращения криволинейной образующей О. Ю. Давиденко, А. Я. Чихирев, М. К. Решетников Технологическое обеспечение профильной алмазно-абразивной обработки тез. докл. всесоюзн. конф. Пенза, 1984. 29-30. 29. А. с. 1337238 СССР, В24В 33/

29. Способ чистовой обработки А.В. Королев, О.Ю. Давиденко (СССР). Опубл. 1987, Бюл. 34. 3 с.

30. Давиденко О. Ю. Способ брусковой доводки с повышенной универсальностью и технологической гибкостью О. Ю. Давиденко, А. В.

31. Способ чистовой обработки абразивными брусками Королёв А. В., Давиденко О. Ю., Чистяков А. М. Опубл. 1991, Бюл. Х2 17. 3 с. 32. Пат. 1738605 Российская Федерация, МПК В 24 В 35/

32. Способ чистовой обработки Королёв А. В., Давиденко О. Ю. и др. Опубл. 1992, Бюл. №21.-4с.

33. Давиденко О. Ю. Многобрусковая абразивная доводка дорожек качения подшипников О. Ю. Давиденко, А. М. Чистяков, А. А. Королёв Повышение эффективности технологических процессов в гибком автоматизированном производстве сб. тр. Саратов, 1991. 31-35.

34. Чихирев А. Я. Результаты экспериментальных исследований способа размерного суперфиниширования желобов колец шарикоподшипников/ А. Я. Чихирев, О. Ю. Давиденко, М. К. Решетников Чистовая обработка деталей машин сб. тр. Саратов, 1984. 59-65.

35. Давиденко О. Ю. Способ многобрускового суперфиниширования поверхностей вращения с криволинейной образующей О. Ю. Давиденко, А. Я. Чихирев, М. К. Решетников Технологическое обеспечение профильной алмазно-абразивной обработки тез. докл. всесоюзн. конф. Пенза, 1984. 29-30.

36. Королёв А. В., Давиденко О.Ю. Формообразующая обработка прецизионных деталей многобрусковыми абразивная инструментальными головками А. В. Королёв, О. Ю. Давиденко 7 международная конференция по инструменту сб. докл. Мишкольц, Венгрия, 1989. 210-218.

37. Королёв А. В. Многобрусковая формообразующая доводка прецизионных поверхностей деталей А. В. Королёв, О. Ю. Давиденко Технологические процессы и оборудование для эффективного использования

38. Королёв А.В. Эффективность процесса многобрусковой доводки рабочих поверхностей деталей подшипников А, В. Королёв, О. Ю. Давиденко Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб. науч. тр. Саратов, 1993. 25-30.

39. Королёв А.В. Прецизионное профилирование деталей на финишных операциях абразивной обработки А. В. Королёв, О. Ю. Давиденко Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб. науч. тр. Саратов, 1995. 9-14.

40. Давиденко О. Ю., Королёв А.А. Формирование параболического профиля роликовой дорожки на стадии многобрусковой доводки О. Ю. Давиденко, А. А. Королёв Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб. науч. тр. Саратов, 1995. 20-25.

41. Давиденко О. Ю. Повышение точности и качественных показателей брусковой обработки на основе оптимизации условий контактирования инструмента и заготовки О. Ю. Давиденко, А. А. Королёв Актуальные проблемы анализа и обеспечения надёжности и качества приборов, устройств и систем:сб. докл.межд.конф.-Пенза, 1996. С 102-103.

42. Давиденко О. Ю. Технологические возможности многобрусковой абразивной обработки О. Ю. Давиденко, А. А. Королёв Проблемы управления точностью автоматизированных производственных систем сб. докл. межд. конф. -Пенза, 1996. 182-186.

43. Королёв А. В. Технологические особенности многобрусковой обработки рабочих поверхностей колец подшипников А. В. Королев,О. Ю. Давиденко, А. А. Королёв Технология 96 тез. докл. межд. конф. Новгород, 1996.-С. 287.

44. Станок для хонингования дорожек качения подшипников Королёв А.В., Давиденко О.Ю. и др. Опубл. 1993, Бюл. 22. 45. Пат. 2009859 Российская Федерация, МПК В 24 В 35/

45. Устройство для абразивной обработки Королёв А. В. и др. Опубл. 1994, Бюл. 6. 46. Пат. 2024385 Российская Федерация, МПК В 24 В 35/

46. Способ чистовой обработки Королёв А. В. и др. Опубл. 1994, Бюл. 23. 47. Пат. 2036773 Российская Федерация, МПК В 24 В 35/

47. Устройство для абразивной обработки Королёв А.В. и др. Опубл. 1995, Бюл. 23.

48. Королёв А.В., Давиденко О.Ю., Чистяков A.M. Технологическое обеспечение эффективного применения брусковой абразивной обработки в интегрированных производственных системах Королёв А.В., Давиденко О.Ю., Чистяков A.M. ПНТЕРТЕХНО 90 сб. докл. межд. конф. Будапешт, Венгрия, 1990. 653-658.

49. Давиденко О. Ю. Влияние режимов формообразующей доводки дорожек качения подшипников на геометрические параметры обрабатываемого профиля О. Ю. Давиденко, А. А. Королев Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб. науч. тр.- Саратов, СГТУ, 1996. 11-16. 50. А. с. 1199593 СССР, В24В 1/00, 19/

50. Способ абразивной обработки поверхностей вращения (СССР) А. В. Королев (СССР). Опубл. 1985, Бюл. 17. 51. А. с. 916268 СССР, В24В 35/

51. Головка для суперфинишной обработки поверхностей вращения с криволинейной образующей А. В. Королев, А.Я. Чихирев (СССР). Опубл. 1982, Бюл. 12. 3 с. 52. А. с. 59837 СССР, В24В 19/06, 35/

52. Способ чистовой обработки деталей типа колец подшипников качения О. В. Таратынов (СССР). Опубл. 1978,Бюл.>Го11.-Зс.

53. Бочкарева И.И. Исследование процесса образования выпуклой поверхности цилиндрических роликов при бесцентровом суперфинишировании с продольной подачей: дис. канд. техн. наук. 05.02.08 Бочкарева Ирина Игнатьевна. Саратов, 1974. 179 с. 55. Пат. 2230649 Российская Федерация, МПК В 24 В 1/00, 39/00, В 24 D 17/

54. Способ комбинированной чистовой обработки Степанов Ю. С, Киричек А. В., Афанасьев Б. И. и др. Опубл. 20.06.04, Бюл. 17 (II ч.).

55. Соколов Ю. Т. Влияние приработки—радиального роликового подшипника на его поверхности вследствие проскальзывания Ю. Т. Соколов Теория и производство летательных аппаратов. Куйбышев, 1997. 82 с.

56. Баранов И. А. Изменение уровня осевой вибрации, создаваемой быстроврашающимся шарикоподшипником в процессе приработки И. А. Баранов Подшипниковая промышленность. 1968. 2. 20-22. 58. А. с. 1065156 СССР, В24В 19/

57. Способ обработки дорожек качения колец подшипников шариками Е. Л. Казанцев и др. (СССР). Опубл. 1984, Бюл.№1.

58. Казанцев Е.Л., Смирнов В.А., Галанов Н.С. Способ финишной обработки дорожек качения подшипников Е. Л. Казанцев, В. А. Смирнов, Н. Галанов Подшипниковая промышленность. 1985. 2. 20-22. 60. А. с. 1777980 СССР, В24В 19/

59. Устройство для абразивной обработки канавок и дорожек качения шариками В. П. Луговой (СССР). Опубл. 1984, Бюл. 14. 61. Пат. 325111 США, НКИ 29-148.

60. Технология приработки шарикоподшипников Реферативный журнал «Технология машиностроения». -1979.-№12.-С. 48.

61. Способ доработки подшипников качения П. Н. Антонов (СССР). Опубл. 1973, Бюл. N2 48. 63. А. с. 893505 СССР, В24В 19/

62. Стенд для обкатки подшипников качения П. Н. Антонов (СССР). Опубл. 1989, Бюл. Х» 48.

63. Положительное решение о выдаче авторского свидетельства на изобретение от 28.06.87 по заявке Х24054219/27 от 14.04.86 А. В. Бочкарев, И. И. Бочкарева.

64. Бочкарев А. В. Теоретическое определение оптимальных режимов процесса взаимной притирки деталей подшипников. Саратов, СГТУ, 1988.- 9 с- Деп. в ВНИИТЭМР 479-88.

65. Перельман М. Т. Виброобкатывание беговых дорожек колец шарикоподшипников М. Т. Перельман, В. А. Захаров, В. М. Реутов Подшипниковая промышленность. 1976. Х» 12. 10-16.

66. Копытов А. П. Исследование деформации колец подшипников после упрочняющих обработок А. П. Копылов Тр. ин-та МФТИ. М., 1985. 3338. 68. Пат. 29-148.4, Хо3251117 (США) Реферативный журнал "Метрология", 1967, 9.32.227 П. 69. А. с. 302517 СССР, F16C 33/

67. Устройство для прикатки шарикоподшипников И. А. Баранов, А. Кондратюк (СССР). Опубл. 1971, Бюл. №15. 70. А. с. 224967 СССР, F16C 33/

68. Способ обкатки поверхностей колец подшипников качения В. Симбирсков, А. П. Северинов (СССР). Опубл. 1970, Бюл.ХоП.

69. Влияние твердых инородных частиц в подшипниках качения на их долговечность Antriebstechnic-1984. Т. 23. 10. 63-69.

70. Рыжов Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. М. Машиностроение, 1979. -176 с.

71. Способ приработки подшипников качения А.И. Проценко и др. (СССР). Опубл. 1992, Бюл. Ш 6. 75. А. с. 1202815 СССР, В24В 1/00, 19/

72. Способ доводки шарикоподшипников в собранном виде А. В. Королев, В. Н. Чекалин, В. В. Болкунов (СССР). Опубл. 1986, Бюл. 1.

73. Pepeatable, fast finishes Mod. Mash. Shop. -1994. 67, 6. P. 250.

74. Одинцов Л. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием Л. Г. Одинцов Справочник. М. Машиностроение, 1987. 187 с. 78. А. с. 2057631 СССР, В24В 1/00, 19/

75. Способ приработки шарикоподшипников А. П. Косов (СССР). Опубл. 1992, Бюл. 6. 79. А. с. 949238 СССР, F16C 43/

77. Способ предварительной прикатки радиально-упорных однорядных подшипников/ Э. Городецкий. Опубл. 1991, Бюл. №9. 81. Пат. 2207943 Российская Федерация, МПК В 23 Р 9/

78. Способ безабразивной обработки дорожек качения подшипников и устройство для его осуществления Давиденко О. Ю., Щекочихин А., Решетников М. К. Опубл. 10.07.03, Бюл. 219.

79. Сенюшкин А. А. Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей трибосопряжений О. Ю. Давиденко, А. А. Сенюшкин Динамика технологических систем сб. тр. 7 межд. науч.-техн. конф. СГТУ. Саратов, 2004. 98-100. 83. Пат. 2166678 Российская Федерация, МПК F 16 С 33/64, В 24 В 19/

80. Способ приработки подшипников в собранном виде и устройство для его

81. Крагельский И. В. Основы расчетов на трение и износ И. В. Крагельский, М. Н. Добычин, В. Камбалов. М. Машиностроение, 1977. 526 с.

82. Ямпольский Г. Я. Исследование абразивного износа элементов нар трения качения Г. Я. Ямпольский, И. В. Крагельский. М.: Наука, 1973. 63 с.

83. Богачев И. Н. Исследование износостойкости сталей при абразивном изнашивании И. Н. Богачев, Л. Г. Журавлев Повышение износостойкости и срока службы машин сб. трудов. Киев, 1960. 211 с.

84. Крагельский И. В. Трение и износ И. В. Крагельский. М. Машиностроение, 1968. 326 с.

85. Маслов Е. Н. Основы теории шлифования металлов Е. Н. Маслов. М. :Машгиз, 1951.-392 с.

86. Кордонский Х.Б. Вероятностный анализ процессов изнашивания X. Б. Кордонский, И. В. Артомоновский, Г. М. Харач и др. М. Наука, 1968. 212 с.

87. Давиденко О.Ю. Механизм отделения металла с поверхностей сопряженных деталей в процессе формообразующей приработки подшипников в собранном виде О. Ю. Давиденко, О. В. Земсков, А. Щекочихин Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб. науч. тр СГТУ. Саратов, 2000. 11-16.

88. Королев А. В. Новые прогрессивные направления технологии машиностроительного производства. В 5 ч. Ч.

89. Теоретические основы многобрускового формообразующего суперфиниширования с локализацией контакта инструмента и обрабатываемой поверхности А. В. Королев, А. М. Чистяков, О. Ю. Давиденко и др. Саратов СГТУ, 1997. 216 с.

90. Саверский А. Влияние перекоса колец на работоспособность подшипников качения: обзор А. Саверский, Н. Б. Чистик, Я. Юсим. М.: НИИНАвтопром, 1976. 56 с.

91. Сенюшкин А. А. Совместная доработка деталей в абразивной среде О. Ю. Давиденко, М. К. Решетников, И. Капульник, А. А. Сенюшкин Тешюфизические аспекты управления качеством в машиностроении тр. веер, с межд. участием науч.-техн. конф. ТГУ. Тольятти, 2005. 313-315.

92. Сенюшкин А. А. Формирование рациональной микрогеометрии рабочей поверхности внутреннего кольца роликоподшипника при имитационной совместной доработке его деталей О. Ю. Давиденко, А. А. Сенюшкин, О. Шахбанова Интеллектуальный потенциал высшей школы железнодорожному транспорту межвуз. сб. науч. ст. ПФ РГОТУПС. Саратов, 2006. 52-57.

93. Сенюшкин А. А. Анализ результатов аналитических исследований совместной имитационной доработки деталей подшипников в собранном виде О. Ю. Давиденко, М. К. Решетников, А. А. Сенюшкин Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб. науч. тр. СГТУ. Саратов, 2005. 34-38.

94. Доводка прецизионных деталей машин Под ред. Г. М. Ипполитова. М.: Машиностроение, 1978. 256 с.

95. Бабаев Г. Притирка и доводка поверхностей деталей машин Г. Бабаев, П. Г. Садыгов. М.: Машиностроение, 1976. -128 с.

97. Математическая обработка результатов параметров эксперимента Я.

98. Румшинский. М.: Наука, 1971. -192 с.

99. Методика выбора и оптимизации контролируемых с.

100. Муцянко В. И. Планирование экспериментов при исследовании процессов шлифования В. И. Муцянко, В. И. Островский Абразивы и алмазы. -1966. Хо 3. 27-33.

101. Сенюшкин А. А. Влияние режимов совместной имитационной доработки на изменение радиального зазора в шарикоподшипнике А. А. Сенюшкин Автоматизация и управление в машино- и приборостроении сб. науч. тр. СГТУ. Саратов, 2007. 179-184. технологического процесса: РДМУ 109 77. М.: Изд-во стандартов, 1976. 63

102. Всесоюзный технологический институт научно-исследовательский подшипниковой конструкторскоПричины промышленности. возникновения шума и вибрации шарикоподшипников обзор Сост. О.И. Шевченко науч. ред. Н. Н. Герасимова М. Специнформцентр ВНИППа, 1968.-90 с.

103. Сенюшкин А. А. Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей трибосопряжений О. Ю. Давиденко, А. А. Сенюшкин с т а н 2006. 8. 23-27.

104. Сенюшкин А. А. Точность формообразования рабочих поверхностей деталей шарикоподшипников при их совместной имитационной доработке в собранном виде А. А. Сенюшкин Автоматизация и управление в машино- и приборостроении сб. науч. тр. СГТУ. Саратов, 2007. 185-193.

105. Сенюшкин А. А. Исследование формообразования профиля дорожек качения колец шарикоподшипников О. Ю. Давиденко, А. А. Сенюшкин Прогрессивные направления развития технологии машиностроения сб. науч. тр. СГТУ. Саратов, 2004. 80-83.

106. Бейзельман Р. Д. Подшипники качения. Справочник Р. Д. Бейзельман, Б. В. Цьшкин, Л. Я. Перель. М.: Машиностроение, 1975. 572 с.

107. Сенюшкин А. А. Формирование точностных и качественных показателей имитационной доводки дорожек качения подшипников О. Ю. Давиденко, А. А. Сенюшкин Повышение качества продукции и эффективности производства матер, межд. науч.-техн. конф. КГУ. Курган, 2006. 37-38.

108. Сенюшкин А. А. Имитационная совместная доработка деталей шарикоподшипников в абразивной среде О. Ю. Давиденко, А. А. Сенюшкин, О. Шахбанова Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы сб. ст. межд. науч.-техн. конф. ВПИ. Волгоград, Волжский, 2006.-С. 111-114.

109. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник Под ред. К. М. Великанова. Л.: Машиностроение, 1981. -140 с.