автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование ускоренной доработки роликоподшипников в собранном виде на основе исследования закономерностей формообразования рабочих поверхностей их деталей

□□3483793

На правах рукописи

Шахбанова Ольга Сергеевна

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УСКОРЕННОЙ ДОРАБОТКИ

РОЛИКОПОДШИПНИКОВ В СОБРАННОМ ВИДЕ НА ОСНОВЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИХ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

1 9 ¡-¡0 л ?

дайсе

АВТОРЕФЕРАТ (иесертации на соискание ученой степени / кандидата технических наук

Саратов 2009

003483793

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Давиденко Олег Юрьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Аникин Анатолий Афанасиевич

кандидат технических наук Королев Александр Альбертович

Ведущая организация: Саратовский филиал ООО «Научно-

исследовательский центр Европейской подшипниковой корпорации»

Защита состоится 25 ноября 2009 г. в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу: 410054, Саратов, ул. Политехническая, 77, корп. 1, ауд. 319

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Автореферат разослан 25 октября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

.А. Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Подшипники качения широко используются во многих узлах машин и механизмов, и от работоспособности подшипников в узле во многом зависит надежность работы машины в целом.

Как показывает практика, качество изготовления подшипников качения в значительной мере определяет конкурентоспособность отечественных изделий на мировом рынке. Однако стандартные технологии изготовления подшипников, в том числе и роликовых, не всегда обеспечивают необходимые точностные и качественные показатели, которые окончательно формируются на заключительных операциях технологического процесса механической обработки.

Вместе с тем известно, что значительно повысить качество изготовления подшипников позволяет применение методов доработки в собранном виде. В идеале эти методы должны обеспечивать оптимальную внутреннюю геометрию подшипника, которую невозможно получить другими способами. Однако известные способы доработки малопроизводительны, громоздки, трудны в осуществлении и практически не пригодны для использования в промышленном производстве.

Поэтому исследования в области создания новых технологических методов окончательного формообразования рабочих поверхностей деталей подшипников, лишенных указанных недостатков, позволят повысить качество обработки деталей, а значит, и эксплуатационные свойства всего изделия.

Цель работы. Повышение качества изготовления колец роликовых подшипников на основе применения ускоренной имитационной доработки в собранном виде и исследования механизма формообразования рабочих поверхностей дорабатываемых деталей.

Методы исследования. Исследование вопросов стабильности формирования рабочих поверхностей деталей подшипников на заключительной стадии механической обработки осуществлялось с использованием математического аппарата теории вероятностей и математической статистики. Исследования закономерностей формообразования профиля дорабатываемых деталей в процессе ускоренной имитационной доработки в собранном виде выполнялись на основе методов технологии машиностроения и математического анализа. Для получения количественной оценки влияния технологических факторов ускоренной имитационной доработки в собранном виде на исследуемые показатели применялось моделирование на основе многофакторных планируемых экспериментов. Опыты производились на экспериментальной установке с использованием современных средств измерения. Обработка результатов исследований производилась с использованием компьютерных программ.

Научная новизна. Исследованы закономерности перемещения деталей роликоподшипника в процессе его ускоренной доработки в собранном виде. Научно обосновано направление дальнейшего совершенствования процессов окончательной доработки прецизионных поверхностей деталей на основе применения имитационных методов, позволяющих формировать на обрабатываемой поверхности

макро- и микрогеометрические параметры, близкие к эксплуатационным, что способствует значительному повышению работоспособности шариковых и роликовых подшипников. Разработана математическая модель формообразования профиля рабочих поверхностей деталей в процессе их совместной доработки, учитывающая влияние на объем удаляемого металла кинематических факторов и геометрических характеристик дорабатываемого подшипника. Выявлены закономерности формирования величины выпуклости рабочих поверхностей дорабатываемых деталей, а также увеличения радиального зазора в роликоподшипнике.

Практическая ценность. Разработан способ ускоренной формообразующей доработки деталей роликоподшипника в собранном виде, позволяющий обеспечивать заданную величину радиального зазора в дорабатываемом подшипнике. На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований предложена имитационная технология совместной доработки деталей роликоподшипника в собранном виде, лишенная недостатков, присущих известным методам доработки подшипников в сборе.

Реализация работы. Разработанная технология совместной доработки деталей роликоподшипника в собранном виде, а также рекомендации по ее наиболее эффективному использованию переданы для внедрения в Саратовское научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения и ФГУП «Саратовский завод приборных устройств» (СЗПУ). Планируемый минимальный годовой экономический эффект от использования на ФГУП «СЗПУ» подшипников, изготовленных по предложенной технологии, составляет более 800 тыс. руб.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных конференциях «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Волжский, 2006), «Повышение качества продукции и эффективности производства» (Курган, 2006); «Математические методы в технике и технологиях» (Саратов, 2008); Всероссийской научно-технической конференции «Автоматизация и производственный контроль» (Тольятти, 2006); научно-технических семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (Саратов, 2007, 2008). В полном объеме работа доложена на заседании кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (Саратов, 2008).

Публикации. По материалам исследований, представленных в диссертации, опубликовано 7 печатных работ, одна из них в журнале, включенном в перечень ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературы и приложений. Работа содержит 178 страниц текста, в том числе 51 рисунок, 11 таблиц, список литературы из 126 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность темы, научная новизна й практическая ценность работы, определены цель и задачи исследования, представлены основные научные и практические результаты работы, выносимые на защиту.

В первой главе рассмотрены вопросы формообразования рабочих поверхностей деталей подшипников на заключительной стадии технологического процесса их изготовления. Проанализированы формообразующие методы суперфинишной обработки дорожек качения подшипников, определены их достоинства и недостатки при использовании с целью оптимизации внутренней геометрии подшипников. Рассмотрены работы A.B. Орлова, A.B. Королева, О.Ю. Давиденко, C.B. Батенкова, Е.М. Филатовой, Т. Харриса, Т. Дернера, М.А. Галахова и других отечественных и зарубежных ученых, посвященные теоретическому и практическому обоснованию эффективности оптимизации формы профиля рабочих поверхностей деталей роликоподшипников. На основе анализа этих работ показано, что рациональное профилирование деталей подшипника на стадии механической обработки позволяет в значительной мере приблизить геометрическую форму их профиля к эксплуатационной, что дает возможность сократить время приработки рабочих поверхностей в ходе эксплуатации и обеспечить тем самым значительное повышение работоспособности опор качения. Однако теоретически разработанные профили не находят применения в подшипниковой промышленности из-за отсутствия требуемого технологического оборудования для окончательного формообразования рабочих поверхностей деталей подшипников.

В обзоре подробно проанализированы известные методы доработки подшипников качения в собранном виде, представленные в работах О.Ю. Давиденко, Е.Л. Казанцева, И.А. Баранова и др. Отмечено, что традиционно окончательное формообразование рабочих поверхностей деталей подшипников осуществляется на стадии суперфиниширования. Однако этот процесс не может обеспечить наиболее рациональные геометрические и точностные параметры рабочих поверхностей, то есть такие, которые формируются на деталях при эксплуатации подшипника, что не позволяет в полной мере использовать положительный эффект от профилирования.

На основе критического анализа литературных источников показано, что значительно повысить эксплуатационные свойства подшипников качения позволяет формообразующая доработка деталей в собранном виде. Такая доработка обеспечивает формирование рациональных геометрических параметров рабочих поверхностей деталей, а также благоприятные физико-механические свойства поверхностных слоев, повышая их износостойкость и способность противостоять усталостным разрушениям. Однако известные методы доработки подшипников касаются исключительно шарикоподшипников и не пригодны для доработки роликовых опор, хотя применение данного процесса для прецизионного формообразования деталей роликоподшипников позволит в значительной мере повысить их надежность и долговечность. Поэтому необходимо на основе исследований закономерностей формообразования рабочих поверхностей деталей дальнейшее совершенствование методов формообразующей доработки подшипников в собранном виде в направлении повышения их формообразующих и технологических возможностей. В связи с этим в работе поставлены следующие задачи:

1. Исследовать вопросы стабильности формирования точностных показателей рабочих поверхностей деталей подшипников после их окончательной обработки различными методами.

2. Разработать метод ускоренной формообразующей доработки подшипников качения в собранном виде, позволяющий обеспечивать заданную величину радиального зазора в дорабатываемом подшипнике.

3. Исследовать кинематические особенности перемещения деталей роликоподшипника в процессе его ускоренной доработки в собранном виде с целью анализа закономерностей формообразования рабочих поверхностей.

4. Разработать математическую модель формообразования профиля деталей в процессе доработки роликоподшипника в собранном виде, позволяющую управлять профилированием путем варьирования технологическими факторами.

5. Исследовать влияние технологических факторов процесса ускоренной формообразующей доработки деталей подшипников в собранном виде на величину радиального зазора и параметры формы профиля дорабатываемых деталей.

6. Разработать практические рекомендации по промышленному использованию предлагаемых технических решений.

Во второй главе изложен теоретико-вероятностный подход применительно к анализу точности формообразования рабочих поверхностей деталей подшипников на заключительных операциях технологического процесса их изготовления. Рассмотрены вопросы, связанные с проверкой нормальности распределения случайных величин, исследованием негауссовых распределений, применением метода единовременных выборок при исследовании точности технологических операций механической обработки деталей подшипников.

В третьей главе приводятся результаты статистического анализа точности формообразования профиля рабочих поверхностей деталей подшипников, выполненного на основе теоретико-вероятностного подхода. В ходе исследования определяли коэффициент точности Т и безразмерную величину настроенности Е технологического оборудования на традиционных операциях суперфиниширования и шлифования дорожек качения колец роликоподшипников из следующих известных выражений:

где 5 - величина допуска; S - среднеквадратинеское отклонение; X - средне-

В — В

арифметическое из суммы членов выборки; Вср = """ ——; Bma„,Bmi„ - максимальный и минимальный заданные пределы изучаемого признака качества, так что 5 = В + В ,

uui* mm *

Исследовались 13 партий колец объемом 100 штук каждая. Результаты исследования представлены на рис. 1 и 2. Из рисунков видно, что традиционные технологии окончательного формообразования дорожек качения не обеспечивают требуемой точности обработки (Тп <1) и не поддерживают удовлетворительную настроенность оборудования (Е).

Как показывают многочисленные испытания подшипников качения, их долговечность носит случайный характер. Даже при стендовых испытаниях, когда условия работы подшипника примерно одинаковы, коэффициент рассеивания долговечности в испытываемой партии часто превышает 100-кратный уровень.

Это связано с многообразием случайных факторов, возникающих в процессе изготовления, монтажа в узлы и эксплуатации подшипников, которые оказывают существенное отрицательное влияние на условия взаимодействия рабочих поверхностей их деталей.

Значительное влияние на работоспособность подшипников качения оказы-[ вают уровень и распределение контактных напряжений на площадках контакта тел и дорожек качения. Кроме режимных факторов эксплуатации (нагрузки, ско-.1 рости), эти параметры во многом определяются формой профиля контактирую) щих деталей.

В качестве объекта исследований использовали окончательно обработанные внутренние кольца радиально-упорного шарикоподшипника №306, изготавливаемого в условиях Саратовского подшипникового завода. Контролю подвергались { кольца, обработанные на одном и том же оборудовании.

< Контроль формы профиля желоба осуществляли методом замера размеров

отпечатков, оставшихся после вдавливания в дорожку качения стандартного шара при различных нормальных нагрузках.

42207/01 42205/02 42305/01 42307/02 42305/02 42305/01 32518/02 32518/01 42305/02

Рис 1. Значения показателей точности (Тп) формообразования и настроенности (Е) технологического оборудования на операциях шлифования дорожек качения конец роликоподшипников

42207/01 42205/02 42305/01 42212/02

Рас 2. Значения показателей точности (Тп) формообразования и настроенности (Е) технологического оборудования на операциях суперфиниширования дорожек качения колец роликоподшипников

Замер отпечатков осуществляли с использованием оптического длиномера. При этом фиксировался размер большой (Ъ) и малой (а) полуосей эллипсов контакта при последовательном вдавливании с усилиями 1000, 2000, 3000, 4000 и 5000 Н.

Как видно из представленных замеров (рис.3), размеры больших и малых полуосей площадок контакта значительно отличаются друг от друга. Например, у колец №1 и №5 разноразмерность площадок контакта составляет 46-48%. При

этом сама форма профиля дорожек качения в значительной мере отличается от дуговой и носит ярко выраженный случайный характер. Это говорит о том, что точность и стабильность формообразования профиля дорожек качения низки и требуются технологические мероприятия по повышению точности и стабильности обработки.

100 200 300 400 500 кг кг кг кг кг

Р1 кольцо В 2 кольцо

□ 3 кольцо

□ 4 кольцо Ю 5 кольцо

100 200 300 400 500 кг кг кг кг кг

О 1 кольцо Е 2 кольцо О 3 кольцо □ 4 кольцо 0 5 кольцо

а) б)

Рис. 3. Изменение размера большой (а) и малой (б) полуосей эллипса контакта дорожки качения и шара при нормальном вдавливании

Выявленные значительные различия в размерах и форме площадок контакта у колец одного типа говорят о различных контактных условиях, которые имеют место при работе одинаковых подшипников в узлах машин и механизмов. Это приводит к значительному разбросу их долговечности.

Значения контактных напряжений (Р0) в центре площадки контакта для исследуемых колец представлены на диаграмме рис.4.

Как видно, из-за низкой стабильности формообразования профиля дорожек качения контактные напряжения у колец одного типоразмера могут иметь различные значения и отличаться друг от друга более чем в два раза. Соответственно и рассеивание долговечности шарикоподшипников будет велико. Поэтому одним из путей обеспечения стабильно высокой долговечности подшипников качения является достижение повышенной точности формообразования профиля их рабочих поверхностей имитационными методами.

В четвертой главе представлено обоснование использования процесса ускоренной имитационной доработки для окончательного формообразования рабочих поверхностей деталей роликоподшипника в собранном виде. Недостатком известных способов имитационной доработки подшипников является неконтролируемое увеличение в процессе доработки радиального зазора, что может снижать эксплуатационные свойства опоры.

Одной из задач данной работы является устранение указанного недостатка, а именно повышение эксплуатационных свойств дорабатываемых подшипников за счет обеспечения необходимого увеличения радиального зазора.

01 кольцо |Ш2кольцо

□ 3 кольцо

□ 4 кольцо £35 кольцо

100 200 300 400 500

Рис. 4. Значение контактных напряжений в центре площадок контакта

Сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем (рис. 5). Прирабатываемый подшипник (1) помещают в абразивную среду и создают перекос наружного кольца (2) относительно внутреннего (3) на угол а так, что их поперечные плоскости симметрии (4,5) пересекаются в центре симметрии (6) подшипника (1). Внутреннему кольцу (3) придают вращение вокруг оси (7), а вращение наружного кольца (2) осуществляют вокруг наклоненной оси (8), описывающей конус с вершиной в центре симметрии (6) подшипника (1). Технологический угол а перекоса колец (2,3) для различных типов подшипников качения определяют с учетом требуемого увеличения радиального зазора в результате доработки из следующих выражений:

для цилиндрических роликовых подшипников

а = (е + Ле)/;^,рад, (2)

- для конических роликоподшипников

■ = (е + Дед

'уфф

- + (р<-„ - dcp

,рад.

(3)

[cosA,

- для шариковых подшипников

а = + + (4)

где а - технологический угол перекоса колец дорабатываемого подшипника; е -исходный радиальный зазор; Де - увеличение радиального зазора в результате доработки; 1Эфф - эффективная длина ролика; ро - угол конуса наружного кольца; Dcp. - средний диаметр дорожки качения наружного кольца; Dq, - средний диаметр ролика; гж - радиус дорожки качения шарикоподшипника; Dlu - диаметр шарика; D, d - посадочные диаметры наружного и внутреннего колец.

Такая кинематика движения деталей дорабатываемого подшипника (I) обеспечивает сообкатывание дорожек качения (9,10) наружного (2) и внутреннего (3) колец собственным комплектом тел качения (11), в результате чего на рабочих поверхностях колец (2,3) и тел качения (11) формируются эксплуатационные микро- и макрогеометриче-ские параметры, способствующие значительному повышению работоспособности подшипников.

С целью определения технологических возможностей предлагаемого технического решения в работе исследованы кинематические особенности перемещения деталей в

процессе формообразующей доработки роликоподшипника, а также закономерности движения пятна контакта рабочих поверхностей деталей дорабатываемого подшипника.

Исследуя кинематику перемещения деталей в процессе доработки подшипников, рассмотрены случаи попутного и встречного вращения колец при различ -

Рис. 5. Способ доработки подшипников качения в совранном виде

ных комбинациях скоростей при наличии и отсутствии технологического перекоса колец. При этом определены мгновенный центр скоростей, скорости перемещения деталей, а также другие параметры.

Величина перемещения роликов вдоль оси вращения подшипника, когда шЛ><»А , а со„ и со,, направлены в одну сторону, определяется

2Л„<у„

о 1 -1 Л«<у» - К,,®,,

6, =2лГ51ПОГ81П| -—-I

2 г

1—

Д.,ю„ -Я,о„

Для случая, когда би„Лй>со,Д, , будем иметь

2 Я„со„

„ . , Км. - Я„сои

1 + -

Для случая, когда со,, и ы„ направлены в разные стороны, будем иметь

. (Ясо 5, = -2л7-$таз1п -

- Я,со..

1 + -

2Я„со.,

Я»а>„ - Я„сои

(5)

(6)

(7)

V 2г

где со,,, сос - угловая скорость вращения наружного и внутреннего колец; Я„, II,, радиусы рабочих поверхностей наружного и внутреннего колец дорабатываемого подшипника; г - радиус ролика; I - время контакта деталей.

Скорость движения пятна контакта ролика вдоль оси определится из выражения

рМ

* п

(8)

где азр- угловая скорость движения ролика;, АР, - положение мгновенного центра скоростей деталей.

Рассматривая кинематику движения пятна контакта рабочих поверхностей деталей дорабатываемого подшипника, полагали, что относительное движение роликов будет винтовым. При этом объем металла, удаляемый с дорабатываемой поверхности в каждом поперечном сечении детали, определяли из следующего выражения

к„ -¿к;-*2

V - . (9)

После преобразования выражения (9) получили математическую модель формирования формы профиля рабочих поверхностей деталей дорабатываемого подшипника, которая учитывает кинематику перемещений пятна контакта дорабатываемых деталей

Д(2Я, -А,) • Зй„! - А,(ЗД„ - А,)+ 3(Л, - Л,,-

Л. - А,

ЗА,

(Ю)

где И; - величина изменения радиуса дорабатываемых деталей в каждом поперечном сечении.

Пятая глава посвящена экспериментальным исследованиям процесса ускоренной имитационной доработки деталей роликоподшипников в собранном виде.

Эксперименты выполнялись на модернизированном токарно-винторезном станке с использованием устройства, представленного на рис. 6.

Данное устройство состоит из ра-оочего вала 1, на котором установлены дорабатываемые подшипники 2, полого вала 7 и корпуса 4. Для создания технологического перекоса колец 14 и 17, корпус 4 имеет наклонные посадочные отверстия. В процессе доработки придают вращение рабочему 1 и полому 7 валам, в результате чего осуществляется формообразование рабочих поверхностей деталей роликоподшипника.

Технологический угол перекоса колец выбирается в зависимости от требуемого увеличения радиального зазора. В процессе доработки на рабочих поверхностях деталей будет формироваться выпуклый профиль. Наличие абразивной среды в зоне контакта будет способствовать интенсификации процесса. Таким образом, в условиях такой обкатки на рабочих поверхностях роликов и дорожек качения естественным путем формируется рациональный профиль, пригодный для работы подшипников в условиях неизбежных перекосов их колец.

В ходе выполнения экспериментальных исследований определяли влияние частоты вращения наружного кольца (п„), частоты вращения внутреннего кольца (пв), угла скрещивания осей вращения колец (а) и времени приработки (т) на значение радиального зазора в подшипнике (Д3) и величину образующейся выпуклости дорожек качения наружного (8„), внутреннего (6В) колец и роликов (5р).

В качестве объекта исследований использовали радиальные роликоподшипники 42305 с полиамидными сепараторами 6-го класса точности по ГОСТ - 52071. Кольца и ролики подшипников изготовлены из стали ШХ-15 ГОСТ - 801-78 и термически обработаны до твердости ИКС, 61...65 ед. Все экспериментальные подшипники были собраны с радиальными зазорами нормального ряда.

В качестве абразивной среды использовали абразивную пасту, содержащую 54% окиси хрома зернистостью М5, 21,5% парафина, 3,5% пчелиного воска, 11% стеарина, 7% керосина и 3% олеиновой кислоты. Перед доработкой абразивная паста тонким слоем наносилась на поверхность дорожки качения внутренних колец прикатываемых подшипников, и дополнительное нанесение в ходе доработки не осуществлялось.

После доработки подшипники промывались в ультразвуковой ванне, наполненной керосином, смазывались, а затем отправлялись на контроль требуемых параметров.

Исследования производились по методике многофакторного планирования экспериментов со следующими диапазонами варьирования факторов: пн - от 10 до 100 об/мин, пв— от 100 до 1000 об/мин, а - от 10 до 30 мин, х - от 10 до 60 с.

Рис. 6. Устройство для реализации способа ускоренной формообразующей доработки подшипников качения в собранном виде

Величину выпуклости профиля контролировали с помощью профилографа «Поворотный Телисерф-4».

После компьютерной обработки экспериментальных данных получили эмпирические модели изменения радиального зазора в дорабатываемом подшипнике, а также модели формирования выпуклого профиля его деталей.

А, = ОД49ий0'041«°'029г°'23ба0,489 Зн = О,О54и®'изИ®'079Г0'416«0'349, ^ =0,071 „Г^Г'т^а^2, ■

^ = ол47иГ4Ч0,03,г0'382«0'369.

Анализ полученных результатов показал, что повышение частоты вращения наружного и внутреннего колец приводит к увеличению радиального зазора в подшипнике. Это связано с тем, что при возрастании частоты вращения колец увеличивается частота вращения сепаратора с комплектом роликов, а также возрастает собственная частота вращения роликов вокруг своей оси. При этом значительно увеличивается число единичных контактов каждого участка рабочих поверхностей деталей друг с другом в единицу времени. Если учесть, что за каждый единичный контакт осуществляется некоторый локальный износ отдельных участков контактирующих поверхностей, увеличение числа этих контактов в единицу времени приведет к возрастанию общего линейного износа взаимодействующих поверхностей, что эквивалентно увеличению величины радиального зазора в дорабатываемом подшипнике.

Более значительное влияние на увеличение радиального зазора в подшипнике оказывает время доработки (рис. 7). Возрастание времени доработки с 10 с до 60 с приводит к увеличению радиального зазора почти в два раза.

Как видно из рис. 7, в начальный период доработки интенсивность износа деталей подшипника значительно выше, чем на заключительном этапе. Это связано с тем, что в начальный период времени абразивные зерна, содержащиеся в смазке, имеют значительные размеры, глубже внедряются в обрабатываемую поверхность и удаляют с нее больше металла. С течением времени абразивные зерна дробятся, глубина их внедрения в контактирующие поверхности уменьшается, следовательно, уменьшается и интенсивность износа этих поверхностей.

На рис. 8 представлена зависимость изменения радиального зазора в прирабатываемом подшипнике от технологического угла скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец. Как видно, с увеличением технологического угла скрещивания осей в процессе доработки подшипника его радиальный зазор увеличивается. Это происходит от того, что с увеличением этого угла возрастают скорости проскальзывания на площадках контакта взаимодействующих поверхностей, при этом абразивные зерна более глубоко внедряются в обрабатываемую поверхность, увеличиваются толщины единичных микросрезов и удаляются значительные микрообъемы металла.

А,, мкм

А,, мкм

30 Угол, мин.

Рис. 7. Зависимость изменения радиального зазора А, от времени г доработки:

------- нижний уровень факторов;

_ верхний уровень факторов

Рис.8. Зависимость изменения радиального зазора 4> от технологического угла а скрещивания осей: — нижний уровень факторов:_ верхний уровень факторов

Как показали теоретические исследования и эксперименты, в процессе имитационной обработки на обрабатываемой поверхности формируется некоторая выпуклость профиля в пределах 2..5 мкм. При этом увеличение режимов обработки приводит к возрастанию выпуклости.

Экспериментальные исследования подтвердили и дополнили основные теоретические положения. Полученные в работе теоретические модели адекватно отражают реальные закономерности исследуемого процесса. Погрешность расчета не превышает 15%.

В шестой главе изложены практические рекомендации по промышленному использованию результатов выполненных исследований.

Предлагаемый в данной работе метод может быть с успехом использован как в сфере производства подшипников качения, так и в области их эксплуатации.

Проведенные в работе исследования позволили расширить технологические возможности методов приработки подшипников в собранном виде в направлении повышения их производительности, формообразующих возможностей, универсальности и технологической гибкости. На рис. 9 представлены профилограммы дорожки качения внутреннего кольца и рабочей поверхности тел качения роликоподшипника 42305, после его ускоренной доработки в собранном виде в течение 30 с. Как видно из рисунка, в результате доработки на дорожках качения и рабочих поверхностях роли ков образовался выпуклый профиль с величиной выпуклости от 2 до 4 мкм.

Выполненные исследования показывают, что предлагаемый метод доработки может быть использован в качестве технологической операции в техпроцессе изготовления подшипников. Это становится возможным, так как время доработки указанным методом удалось снизить до уровня, сопоставимого с временем шлифования или суперфиниширования рабочих поверхностей деталей роликоподшипника. Кроме того, разработанное двухпозиционное устройство для осуществления предложенного способа позволяет автоматизировать процесс загрузки и вы-

грузки прирабатываемых подшипников, что делает возможным применение данного метода в серийном и крупносерийном производствах, при изготовлении высокоточных подшипников.

-IX (ИСКАНО

а) б)

Рис. 9. Профилограммы рабочих поверхностей внутреннего кольца (а) и роликов (б) роликоподшипника 42305 после его ускоренной доработки в собранном виде

Высокий уровень универсальности и технологической гибкости предлагаемого метода ускоренной доработки обусловлен возможностью его применения для доработки не только роликовых, но и шариковых подшипников.

Важным элементом, обеспечивающим рациональное формообразование в процессе осуществления предлагаемого метода доработки подшипников в собранном виде, является технологический угол скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец. Для получения наиболее оптимальных с точки зрения эксплуатации геометрических параметров рабочих поверхностей колец и тел качения, этот угол необходимо устанавливать равным максимально возможному углу перекоса колец подшипника данного типоразмера при его эксплуатации в реальном узле. В этом случае формируемый на рабочих поверхностях деталей подшипника профиль будет пригоден для работы в самом широком диапазоне условий эксплуатации подшипников. Таким образом, величина технологического угла скрещивания будет зависеть от типа и типоразмера подшипника, его конструктивных особенностей, радиального зазора, а также от условий его эксплуатации в реальном узле.

Предлагаемый метод ускоренной имитационной доработки подшипников в собранном виде, как отмечалось ранее, может быть использован и в области эксплуатации подшипников. Перед установкой стандартных подшипников в ответственные рабочие узлы они могут подвергаться такой доработке с целью повышения их эксплуатационных свойств. Для этого может быть использовано предложенное в работе устройство, смонтированное на токарном, шлифовальном или другом подобном оборудовании.

После промывки доработанные подшипники готовы к эксплуатации. При этом в результате оптимизации внутренней геометрии их долговечность, как следует из результатов известных исследований, может повыситься от 2 до 6 раз.

Таким образом, экономическая эффективность выполненных исследований заключается в повышении долговечности роликоподшипников.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На базе теоретических и экспериментальных исследований закономерностей взаимодействия деталей опор качения, работающих в условиях перекоса колец, решена актуальная научно-техническая задача повышения качества изготовления роликовых подшипников на основе применения ускоренной имитационной доработки в собранном виде.

2. Разработан метод ускоренной имитационной доработки подшипников качения в собранном виде, обладающий повышенной эффективностью, универсальностью и технологической гибкостью, высокими профилирующими возможностями, позволяющий обеспечивать требуемую величину радиального зазора в дорабатываемом подшипнике путем изменения технологического угла скрещивания осей.

3. Исследована кинематика перемещения деталей роликоподшипника в процессе его ускоренной имитационной доработки в собранном виде с использованием абразивной среды. Разработана математическая модель формообразования рабочих поверхностей деталей роликоподшипника при осуществлении его доработки в собранном виде. Установлено, что, меняя технологические режимы доработки, можно управлять величиной радиального зазора дорабатываемого подшипника и формировать на деталях выпуклый профиль с рациональными геометрическими параметрами, обусловленными условиями работы подшипника в конкретном рабочем узле.

4. Выполнены экспериментальные исследования влияния технологических факторов процесса формообразующей имитационной доработки на состояние дорабатываемых поверхностей деталей роликоподшипника. Установлены закономерности изменения радиального зазора в подшипнике, а также получены эмпирические модели образования выпуклого профиля рабочих поверхностей деталей дорабатываемого роликоподшипника. Установлено, что после доработки на повышенных режимах в течение 60 с, величина выпуклости дорожек качения наружного и внутреннего колец составляет примерно 4 мкм, а выпуклость роликов на 12% больше.

5. Разработаны практические рекомендации по промышленному использованию предлагаемых технических решений, которые приняты к внедрению на ФГУП «СЗПУ», ООО Hl 11111 НИМ (г. Саратов). Расчетный годовой экономический эффект от увеличения ресурса работы подшипников технологического оборудования на ФГУП «СЗПУ» составит свыше 800 ООО рублей.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах: Публикации в журналах, рекомендованных ВАК РФ

1. Шахбанова О.С. Микрогеометрия поверхностей деталей шарикоподшипника после имитационной приработки / О.Ю. Давиденко, A.A. Сенюшкин, О.С. Шахбанова // СТИН. 2007. -№ 7. - С.25-29.

Публикации в других изданиях

2. Шахбанова О.С. Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей деталей подвижных сопряжений / О.Ю. Давиденко, М.К. Решетников,

О.С. Шахбанова // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб.науч.тр. / СГТУ. - Саратов, 2005.-С. 31-33.

3. Шахбанова О.С. Регулирование радиального зазора в подшипнике при его имитационной доработке в собранном виде / О.Ю. Давиденко, О.С. Шахбанова // Повышение качества продукции и эффективности производства: материалы Меж-дунар. науч.-техн. конф. / КГУ. - Курган, 2006. - С. 36-37.

4. Шахбанова О.С. Имитационная совместная доработка деталей шарикоподшипников в абразивной среде / О.Ю. Давиденко, A.A. Сенюшкин, О.Ю. Шахбанова // Шлифабразив-2006: сб. ст. Междунар. науч.-техн. конф. / ВПИ. - Волгоград, Волжский, 2006.-С. 111-114.

5. Шахбанова О.С. Статистический подход в исследовании точности технологических операций / О.Ю. Давиденко, О.С. Шахбанова, С.И. Капульник // Автоматизация и производственный контроль: сб.тр. науч.-техн. конф. / ТГУ. - Тольятти, 2006. - С.94-97.

6. Шахбанова О.С. Формирование рациональной микрогеометрии рабочей поверхности внутреннего кольца роликоподшипника при имитационной совместной доработке его деталей / О.Ю. Давиденко, A.A. Сенюшкин, О.С. Шахбанова // Интеллектуальный потенциал высшей школы-железнодорожному транспорту, меж-вуз. сб. науч. ст./ СГТУ. - Саратов, 2006,- С. 52-57.

7. Шахбанова О.С. Математическая модель имитационной доработки деталей подшипников в собранном виде / О.Ю. Давиденко, М.К. Решетников, О.С. Шахбанова // Математические методы в технике и технологиях: сб.тр. науч.-техн. конф. / СГТУ. - Саратов, 2008. - С. 89-91.

Подписано в печать 19.10.09 Формат 60x84 1/16

Бум.офсет. Усл. печ. л. 1,0 Уч.-изд. л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ 456 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул., 77 Отпечатано в Издательстве СГТУ. 410054, Саратов, Политехническая ул., 77

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ НА ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЙ СТАДИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ.

1.1 .Брусковая обработка деталей подшипников.

1.2. Методы доработки деталей подшипников в собранном виде.

1.3. Выводы, цель и задачи исследования.

2. ТЕОРИКО-ВЕРОЯТНОСТНЫЙ ПОДХОД К АНАЛИЗУ ТОЧНОСТИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ.

2.1. Обоснование негауссовых распределений случайных величин.

2.2. Методика исследования точности технологических операций.

2.3. Методика контроля формы профиля дорожек качения колец роликоподшипников.

Выводы.

3. СТАТИСТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ ОКОНЧАТЕЛЬНОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЯ

РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ.

3.1.Определение статистических характеристик исследуемых партий колец.

3.2. Анализ точности заключительных операций технологического процесса изготовления колец роликоподшипника.

3.3 Точность окончательного формообразования профиля дорожек качения колец шарикоподшипника.

Выводы.

4. МЕХАНИЗМ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОЛЕЦ ДОРАБАТЫВАЕМОГО ПОДШИПНИКА.

4.1. Формообразующая доработка подшипников качения в собранном виде.

4.2. Исследование кинематических особенностей перемещения деталей в процессе имитационной доработки подшипников.

4.3. Кинематика движения пятна контакта рабочих поверхностей деталей дорабатываемого подшипника.

4.4 Математическая модель формообразования рабочих поверхностей деталей дорабатываемого подшипника

4.5. Анализ закономерностей формообразования профиля деталей дорабатываемого подшипника.

Выводы.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ ДОРАБОТКИ ПОДШИПНИКОВ В

СОБРАННОМ ВИДЕ.

5 Л Объект и условия проведения исследований.

5.2 Экспериментальная установка, измерительные приборы и оборудование.

5.3 Методика проведения много факторного эксперимента и обработки экспериментальных данных.

5.4 Исследование влияния режимных факторов процесса на величину изменения радиального зазора в дорабатываемом подшипнике.

5.5 Исследование влияния режимов имитационной доработки роликоподшипников в собранном виде на геометрические параметры профиля рабочих поверхностей их деталей

Выводы.

Подшипники качения используются во многих узлах машин и механизмов. Детали подшипников качения работают в сложных контактных условиях и от качества их изготовления во многом зависит работоспособность машины в целом. Поэтому важнейшей задачей производства является обеспечение наивысшего качества изготовления подшипников качения.

Как показывает практика, на заключительных этапах изготовления деталей подшипников качения пытаются обеспечить точностные и качественные характеристики их рабочих поверхностей, рассчитанные на работу подшипника в идеальных контактных условиях.

Однако наличие неточностей изготовления валов и корпусов, присутствие геометрических погрешностей на рабочих и монтажных поверхностях самих подшипников, температурные деформации и прогибы валов и т.д. приводят к тому, что подшипники работают не в идеальных условиях, заданных конструктором, а в условиях неизбежных эксплуатационных перекосов, которые приводят к снижению срока службы подшипников.

Особенно вредны перекосы для работы роликовых подшипников. При наличии перекоса в роликоподшипнике возникает кромочный контакт роликов с дорожкой качения, приводящий к разрушению рабочих поверхностей и преждевременному выходу подшипника из строя.

Уменьшить отрицательное влияние на работоспособность подшипников эксплуатационных перекосов позволяет рациональное профилирование рабочих поверхностей колец и тел качения.

Однако многообразие случайных факторов, возникающих в процессе эксплуатации подшипников, в значительной степени затрудняет выполнение расчетов, связанных с оптимизацией геометрических параметров взаимодействующих поверхностей деталей. Кроме того, при изготовлении модифицированных профилей рабочих поверхностей деталей подшипников возникают значительные технологические трудности, связанные с отсутствием требуемого оборудования. Поэтому рациональное профилирование деталей не получило широкого распространения в подшипниковой промышленности.

Известно, что в подшипнике, в начальный период эксплуатации наблюдается период приработки деталей. В этот период формируются эксплуатационные макро - и микрогеометрические параметры рабочих поверхностей деталей, а также физико-механические свойства поверхностных слоев. Процесс приработки сопровождается повышенными температурами, критическими контактными напряжениями, значительными упругими и пластическими деформациями материала и если этот процесс длителен, то возможно разрушение рабочих поверхностей деталей и преждевременный выход изделия из строя. Напротив, если процесс приработки занимает мало времени и проходит в более легкой форме, долговечность изделия будет высокой. Вместе с тем, время приработки во многом зависит от того, на сколько геометрические и другие параметры рабочих поверхностей деталей, полученные в процессе их изготовления соответствуют тем, которые формируются в начальный период эксплуатации.

Таким образом, важнейшей задачей разработчиков является создание таких технологий изготовления ответственных изделий, которые обеспечивали бы геометрические параметры рабочих поверхностей, наиболее соответствующими эксплуатационным. Для этого на стадии окончательного формообразования рабочих поверхностей деталей подвижных сопряжений необходимо вести обработку с учетом условий, в которых будет работать изделие в рабочем узле.

Наиболее целесообразно создавать такие технологические методы обработки, которые позволяли бы автоматически получать геометрические параметры обрабатываемых поверхностей, близкие к эксплуатационным.

На кафедре «Технология машиностроения» Саратовского государственного технического университета разработан и внедрен в производство целый ряд таких технологий, предназначенных для изготовления подшипников качения. Мы называем эти технологии имитационными, потому, что в процессе обработки рабочих поверхностей движение инструмента имитирует движение деталей, сопряженных с данными поверхностями при работе в сборочной единице.

Имитационные технологии обеспечивают не только повышенную производительность обработки, но и позволяют повысить эксплуатационные свойства изделий. Это подтверждается результатами стендовых и эксплуатационных испытаний подшипников на долговечность. Подшипники, изготовленные с использованием имитационных технологий многобрускового суперфиниширования, оказались в 3-6 раз долговечней, чем подшипники, изготовленные по стандартным технологиям.

Таким образом, данное направление совершенствования технологических процессов изготовления деталей подвижных сопряжений, позволяет в значительной мере решить проблему повышения надежности и долговечности машин и механизмов, повысить их уровень конкурентоспособности на отечественном и мировом рынках.

В настоящей работе выполнены аналитические и экспериментальные исследования технологических возможностей ускоренной имитационной доработки роликовых подшипников в собранном виде, направленные на повышение качества их изготовления.

В связи с этим на защиту выносятся следующие положения:

1. Результаты исследований стабильности точностных показателей обработки дорожек качения колец подшипников различными методами.

2. Способ ускоренной формообразующей доработки подшипников качения в собранном виде.

3. Математические модели формообразования профиля рабочих поверхностей деталей роликоподшипника в процессе их ускоренной формообразующей доработки в собранном виде.

4. Результаты экспериментальных исследований влияния технологических факторов формообразующей доработки на радиальный зазор в роликоподшипнике и геометрические параметры рабочих поверхностей дорабатываемых деталей.

ВЫВОДЫ

1. Разработана методика проведения экспериментальных исследований процесса ускоренной имитационной доработки роликоподшипников в собранном виде, базирующаяся на использовании методов планирования полных факторных экспериментов, позволяющих оценить во взаимосвязи влияние технологических факторов процесса на его выходные параметры.

2. Подготовлена к проведению экспериментов опытная установка, снабженная необходимыми контрольно-измерительными приборами.

3. Выполненные экспериментальные исследования подтвердили и дополнили основные теоретические положения.

4. Экспериментально подтверждены предположения о высокой формообразующей способности исследуемого способа доработки роликоподшипников в собранном виде, который позволяет осуществлять рациональное профилирование деталей роликоподшипника.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На базе теоретических и экспериментальных исследований закономерностей взаимодействия деталей опор качения, работающих в абразивной среде, решена актуальная научно-техническая задача повышения качества изготовления роликовых подшипников на основе применения ускоренной имитационной доработки в собранном виде.

2. Разработан метод ускоренной имитационной доработки подшипников качения в собранном виде, обладающий повышенной эффективностью, универсальностью и технологической гибкостью, высокими профилирующими возможностями, позволяющий обеспечивать требуемую величину радиального зазора в дорабатываемом подшипнике путем изменения технологического угла скрещивания осей вращения наружного и внутреннего колец.

3. Исследована кинематика перемещения деталей роликоподшипника в процессе его ускоренной имитационной доработки в собранном виде с использованием абразивной среды. Разработана математическая модель формообразования рабочих поверхностей деталей роликоподшипника при осуществлении его доработки в собранном виде. Установлено, что меняя технологические режимы доработки, можно обеспечивать требуемую величину радиального зазора в дорабатываемом подшипнике и формировать на деталях выпуклый профиль с рациональными геометрическими параметрами, обусловленными условиями работы подшипника в конкретном рабочем узле.

4. Выполнены экспериментальные исследования влияния технологических факторов процесса формообразующей доработки на состояние дорабатываемых поверхностей деталей роликоподшипника. Установлены закономерности изменения радиального зазора в подшипнике, а также получены эмпирические модели образования выпуклого профиля рабочих поверхностей деталей дорабатываемого роликоподшипника.

5. Разработаны практические рекомендации по промышленному использованию предлагаемых технических решений^

1. Королев A.B. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей деталей машин и приборов.-Саратов: Изд-во Са-рат. ун-та, 1972.- 134 с.

2. Пинегин С.В., Орлов A.B., Табачников Ю.Б. Прецизионные опоры качения и опоры с газовой смазкой. М: Машиностроение, 1984,- С.18.

3. Weiterentwickelte DKFDDR Zylinderrollenlager in leistung gec-tegerter Ausfuhrung ("E" Lager) // Hansa.- 1985.- 122.-№>5.- P.487-488.

4. Спришевский А.И. Подшипники качения.- M.: Машиностроение, 1969.-631 с.

5. Галахов М.А., Фланман Я.Ш. Оптимальная форма бомбинирован-ного ролика//Вест. Машиностроения.- 1976.-№7.-С. 36-37.

6. Батенков С.В. Оптимизация конструкций цилиндрических роликоподшипников // Тр. ин-та / ВНИПП. М.: 1982.- №3 (113).-С. 28-37.

7. Schehaude В. Optimale Walehorpoprofiliering von Zylinderrollenlagern // Konstruction. 1980.- 32, №1.- Р. 19-25.

8. Tellian Т. The tribology of roller bearings // Design Engineering.-1984.- X.-P. 77-89.

9. Kamata K. Teknology of roller bearings // Kekay no kandy.- 1984.-T.-36, №9.-P.981-985.

10. Kugellager-Zeitschrift 230. Fachzeitschrift für die lagertechnick. Jahrgang, 62, SKF, Goteborg, 1989.- 36 p.

11. Kannel J. W. Comparison between predicted and measured acsial pressure distribution between cylinders // Trans. ASK 8.-1974.-(Suly).-P. 508-514.

12. Филатова Г.М., Битюцкий Ю.И., Матюшин С.И. Новые методы расчета цилиндрических роликовых подшипников // Некоторые проблемысовременной математики и их приложение к задачам математической физики: Сб. статей.-М.: Изд-во МФТИ, 1985.-С. 137-143.

13. A.c. № 1764386, СССР, F16C 19/06. Роликовый подшипник /A.B. Королев, О.Ю. Давиденко и др. //Открытия. Изобретения,-1992.

14. A.c. № 1732032, СССР, F16C 19/06. Роликовый подшипник/ A.B. Королев, О.Ю. Давиденко/Юткрытия. Изобретения.-1992.-№ 17.-3 с.

15. A.c. № 320655, СССР, F16C 19/06. Шарикоподшипник/ A.B. Королев, С.Г. Редько/Юткрытия. Изобретения.-1971.-№ 34.- С. 87.

16. A.c. № 1141237, СССР, F16C 19/06. Подшипник качения/ A.B. Королев/Юткрытия. Изобретения.-1985.-№ 7.-С. 114.

17. Орлов A.B. Опоры качения с поверхностями сложной формы. -М.: Наука, 1983.-125 с.

18. Орлов A.B. Оптимизация рабочих поверхностей опор качения. -М.: Наука, 1973. 83 с.

19. Давиденко О.Ю. Стендовые испытания на долговечность роликоподшипников с профилированной способом многобрускового суперфиниширования дорожкой качения // Чистовая обработка деталей машин: Сб. тр. Саратов, 1986.- С. 47-55.

20. Королев A.B., Давиденко О.Ю., Решетников М.К. Технологическое обеспечение изготовления опор качения с рациональной геометрией контакта. — Саратов: Изд-во СГТУ, 1996. — 92 с.

21. Давиденко О.Ю. Повышение эффективности и качества доводки дорожек качения роликоподшипников применением многобрускового суперфиниширования: Автореф. Дис. .канд.техн. наук: 05.02.08.- Саратов, 1986.- 17 с.

22. A.c. № 837773, СССР, В24В 1/00, 19/00. Способ суперфиниширования беговых дорожек подшипников качения/В.А Петров, А.Н. Руза-нов//Открытия. Изобретения,-1981.-№ 22.- С. 76.

23. Давиденко О.Ю., Савин C.B. Многобрусковое суперфиниширование дорожек качения колец роликоподшипников//Чистовая обработка деталей машин: Сб.тр.- Саратов, 1985.- С. 51-54.

24. A.c. № 1337238, СССР, B24B 33/00. Способ чистовой обработки/ A.B. Королев, О.Ю. Давиденко//Открытия. Изобретения.-1987.-№ 34.-3 с.

25. Давиденко О.Ю., Королев A.B. Повышение эффективности и качества отделочной обработки колец подшипников применением многобрускового суперфиниширования.//Тез.докл. Всесоюзн. кОнф. — Ростов на Дону, 1988.- С. 39-41.

26. Королев A.B., Давиденко О.Ю. Многобрусковая абразивная обработка поверхностей тел вращения/Юптимшлифабразив 88: Тез.докл.Вссоюзн.конф. — Л.: 1988.- С. 25-26.

27. Давиденко О.Ю., Елисеев А.Ю. Повышение гибкости технологического процесса дорожек качения подшипников// Гибкие технологические процессы и системы в механосборочном производстве: Сб.тр. — Саратов, 1988.- С. 25-28.

28. Давиденко О.Ю., Гуськов A.B. Способ брусковой доводки с повышенной универсальностью и технологической гибкостью//Состояние и перспективы развития ГПС в условиях хозрасчета и самофинансирования: Тез.докл.Всесоюзн.конф. Ижевск, 1988. - С. 21.

29. Патент 1706134. Способ чистовой обработки абразивными бру-сками/А.В. Королёв, О.Ю. Давиденко, A.M. Чистяков//Открытия. Изобретения. 1991.

30. Патент 1738605. Способ чистовой обработки/А.В. Королёв. О.Ю. Давиденко и др.//Открытия. Изобретения. 1992. - №21.

31. Давиденко О.Ю., Чистяков A.M., Королёв A.A. Многобрусковая абразивная доводка дорожек качения подшипников//Повышение эффективности технологических процессов в гибком автоматизированном производстве: Сб. тр. Саратов, 1991. - С. 31 - 35.

32. Чихирев А.Я., Давиденко О.Ю., Решетников М.К. Результаты экспериментальных исследований способа размерного суперфиниширования желобов колец шарикоподшипников.//Чистовая обработка деталей машин: Сб. тр. — Саратов, 1984. С. 59-65.

33. Королёв A.B., Давиденко О.Ю. Формообразующая- абразивная обработка прецизионных деталей многобрусковыми инструментальными головками//7 международная конференция по инструменту: Сб. докл. — Мишкольц, Венгрия, 1989. С. 210 - 218.

34. Королёв A.B., Давиденко ОНО. Эффективность процесса многобрусковой, доводки рабочих поверхностей деталей подшипни-ков//Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Сб. тр. Саратов, 1993. - С. 25 - 30.

35. Королёв A.B., Давиденко О.Ю. Прецизионное профилирование деталей на финишных операциях абразивной' обработки/ЯТрогрессивные направления развития технологии машиностроения: Сб. тр. — Саратов, 1995.- С. 9- 14.

36. Давиденко О.Ю., Королёв A.A. Формирование параболического профиля роликовой дорожки на стадии многобрусковой довод-ки//Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Сб. тр. Саратов, 1995. - С. 20-25.

37. Давиденко О.Ю., Королёв Ал.А. Технологические возможности многобрусковой абразивной обработки//Проблемы управления точностью автоматизированных производственных систем: Сб. докл. междун. конф. — Пенза, 1996. С. 182- 186.

38. Королёв A.B., Давиденко О.Ю., Королёв Ал.А. Технологические особенности многобрусковой обработки рабочих поверхностей колец подшипников//Технология — 96: Тез. докл. междун. конф. — Новгород, 1996.-С. 287.

39. Патент РФ 1823336. Станок для хонингования дорожек качения подшипников/А.В. Королёв, О.Ю. Давиденко и др.//Открытия. Изобретения. 1993. - №22.

40. Патент РФ 2009859. Устройство для абразивной обработки/А.В. Королёв и др.//Открытия. Изобретения. 1994. №6.

41. Патент РФ 2024385. Способ чистовой обработки/А.В. Королёв и др.//Открытия. Изобретения. 1994. №23.

42. Патент РФ 2036773. Устройство для абразивной обработки//А.В. Королёв и др.//Открытия. Изобретения. 1995. №23.

43. Давиденко О.Ю., Королев A.A. Влияние режимов формообразующей доводки дорожек качения подшипников на геометрические параметры обрабатываемого профиля//Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Сб.тр.- Саратов, 1996.- С. 11-16.

44. A.c. № 1199593, СССР, В24В 1/00, 19/06. Способ абразивной обработки поверхностей вращения/А.В. Королев //Открытия. Изобретения.-1985.-№ 47.- С. 78.

45. A.c. № 916268, СССР, B24B 35/00. Головка для суперфинишной обработки поверхностей вращения с криволинейной образующей /A.B. Королев, А .Я. Чихирев //Открытия. Изобретения.-1982.-№ 12.- С. 77.

46. A.c. № 59837, СССР, В24В 19/06, 35/00. Способ чистовой обработки деталей типа колец подшипников качения/О.В. Тараты-нов//Открытия. Изобретения.-1978.-№ 11.- С. 41.

47. Давиденко О.Ю., Королев A.B. Повышение работоспособности опор качения путем рационального профилирования рабочих поверхностей их деталей // Обеспечение надежности узлов трения машин. Сб.тез.докл.Всесоюз.конф.-Ворошиловград, 1988.- С. 79.

48. Бочкарева И.И. Исследование процесса образования выпуклой поверхности цилиндрических роликов при бесцентровом суперфинишировании с продольной подачей: Дис. .канд. техн. наук. 05.02.08. — Саратов, 1974.- 179 с.

49. Соколов Ю.Т., Данильченко А.И., Литвинов Е.М. Влияние шероховатости трущихся поверхностей на повреждаемость деталей подшипников вследствие проскальзывания / Трение и износ в машиностроении: Сб.тез.докл.Всесоюз.конф.-Челябинск, 1979.- С. 18-19.

50. Соколов Ю.Т. Влияние приработки радиального роликового подшипника на его поверхности вследствие проскальзывания // Теория и производство летательных аппаратов. Куйбышев, 1997.- 82 с.

51. Баранов И.А. Изменение уровня осевой вибрации, создаваемой быстровращающимся шарикоподшипником в процессе приработки// Подшипниковая промышленность. — 1968.- №2.- С. 20-22.

52. Патент 325111 США, НКИ 29-148.4. Технология приработки шарикоподшипников // РЖ. Технология машиностроения. 1979.- №12.- С. 48.

53. A.c. № 1065156, СССР, В24В 19/06. Способ обработки дорожек качения колец подшипников шариками /Е.Л. Казанцев и др. //Открытия. Изобретения.-1984.-№ 1. ■

54. Казанцев Е.Л., Смирнов В.А., Галанов Н.С. Способ финишной обработки дорожек качения подшипников//Пдшипниковая промышленность. 1985.- №2.- С.20-22.

55. A.c. № 1777980, СССР, В24В 19/06. Устройство для абразивной обработки канавок и дорожек качения шарикасми/ В.П. Луго-вой//Открытия. Изобретения.

56. A.c. № 408758, СССР, В24В 19/06. Способ доработки подшипников качения/П.Н. Антонов/Юткрытия. Изобретения.-1973 .-№ 48.

57. A.c. № 893505, СССР, В24В 19/06. Стенд для обкатки подшипников качения /П.Н. Антонов/Юткрытия. Изобретения.-1989.-№ 48.

58. Положительное решение о выдаче авторского свидетельства на изобретение от 28.06.87 по заявке №4054219/27 от 14.04.86 / A.B. Бочка-рев, И.И. Бочкарева.

59. Бочкарев A.B. Теоретическое определение оптимальных режимов процесса взаимной притирки деталей подшипников. Сарат. политехи. Институт.- Саратов, 1988.- 9 с. Рус.- Деп. в ВНИИТЭМР №479-88.

60. Перельман М.Т., Захаров В.А., Реутов В.М. Виброобкатывание беговых дорожек колец шарикоподшипников //Подшипниковая промышленность. -1976.-№12.- С.10-16.

61. Копытов А.П. Исследование деформации колец подшипников после упрочняющих обработок // Тр. ин-та/МФТИ.- М., 1985.- С. 33-38.

62. Патент 29-148.4, №3251117 (США) / Реферативный журнал "Метрология", 1967, №9.32.227П.

63. A.c. №302517, СССР, F16C 33/64. Устройство для прикатки шарикоподшипников /Баранов И.А., Кондратюк С.А./Юткрытия. Изобретения. 1971.-№15.

64. A.c. 224967, СССР, 16С 33/64. Способ обкатки поверхностей колец подшипников качения /B.C. Симбирсков, А.П., Северинов/Юткрытия. Изобретения. 1970.-№11.

65. Влияние твердых инородных частиц в подшипниках качения на их долговечность//АпйтеЬ81есЬшс.- 1984.- Т.23.-№10.- С.63-69.

66. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979.- 176 с.

67. Абразивная и алмазная обработка материалов / Под ред. А.Н. Резникова. — М.: Машиностроение, 1977.- 391 с.

68. A.c. №1712693, СССР, F16C 33/14. Способ приработки подшипников качения/А.И. Проценко и др.//Открытия. Изобретения. 1992.- №6.

69. A.c. №1202815, СССР, В24В 1/00, 19/06. Способ доводки шарикоподшипников в собранном виде / A.B. Королев, В.Н. Чекалин, В.В. Бол-кунов//Открытия. Изобретения. 1986.- №1.

70. Pepeatable, fast finishes //Mod. Mash. Shop.-1994.- 67, №6.-P.250.

71. A.c. №2072294, СССР, B24B 19/06. Способ доводки подшипника качения в сборе/ A.B. Бочаров/Юткрытия. Изобретения. 1993.- №9.

72. A.c. №2057631, СССР, В24В 1/00, 19/06. Способ приработки шарикоподшипников/ А.П. Косов/Юткрытия. Изобретения. 1992.- №6.

73. A.c. №1827457, СССР, 5F16C 33/64. Способ предварительной прикатки радиально-упорных однорядных подшипников/С.Э Городецкий //Открытия. Изобретения. 1991.- №9.

74. A.c. №949238, СССР, F16C 43/04. Устройство для обкатки подшипников/ Ю.Д. Остапенко, А.П. Самохин //Открытия. Изобретения. -1982.-№29.

75. Галахов М.А., Бурмистров А.Н. Расчет подшипниковых узлов. -М.: Машиностроение, 1988.- 272 с.

76. Патент № 2166678 F16C 33/64, В24В 19/06. Способ приработки подшипников в собранном виде и устройство для его осуществления / A.B. Королев, О.Ю. Давиденко, О.В. Земсков//Открытия. Изобретения.-2001.-№ 13.

77. Давиденко О.Ю., Земсков О.В., Решетников М.К. Формообразующая приработка подшипников качения в собранном виде // Точность технологических и транспортных систем: сб. статей 1У Межд. н.т.к., Ч. 2.-Пенза, 1998.- С. 39.

78. Айвазян С.А. Статистические исследования зависимостей/ С.А. Айвазян. М.: Металлургия, 1968.- 309 с.

79. Bowman К. О. / К. О. Bowman, L. В. Shenton // Biometrika.-1975.-v.62, N2, p. 243-249.

80. Митропольский А.К. Техника статистических исследований / А.К. Митропольский. М.: Наука, 1971.-576 с.

81. Бородачев Н.А. Основные вопросы теории точности производства/ Н.А. Бородачев. М.: Изд-во АН СССР, 1950.- 416 с.

82. Точность производства в машиностроении и приборостроении/ под ред. А.Н. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973.- 567 с.

83. Хан Г., Шапиро С. Статистические модели в инженерных задачах/Г. Хан, С.М. Шапиро С.- М.: Мир, 1969.- 395 с.

84. Черневский JI.B. и др. Пути повышения точности изготовления подшипников качения / JT.B. Черневский // Труды ВНИПП.-1971 .-№4(68).-С. 19-39.

85. Поллард Дж. Справочник по вычислительным методам статисти-ки/Дж. Поллард. М.: Финансы и статистика, 1982.- 344 с.

86. Закс Л. Статистическое оценивание / JT. Закс. М.: Статистика, 1976.- 598 с.

87. Видуев Н.Г. Вероятностно-статистический анализ погрешностей измерения / Н.Г. Видуев, Г.С. Кондра. -М.: Недра, 1969.- 320 с.

88. Лапа В.Г. Математические основы кибернетики /В.Г. Лапа. Киев: Вища школа, 1974.-450 с.

89. Крамер Г. Математические методы статистики / Г.Крамер. -М.: Мир.-1975.-648с.

90. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных / Н. Джонсон, Ф. Лион.- М.: Мир, 1980.-610с.

91. Кутай А.К. Справочник контрольного мастера / А.К. Кутай.- Л.: Лениздат, 1980.- 301 с.

92. Справочник по производственному контролю в машиностроении / под ред. А.К Кутая. -JL: Машиностроение.-1974, 975 с.

93. Митропольский А.К. Интеграл вероятностей / А.К. Митрополь-ский. Ленинград: Изд-во Ленинградского ун-та, 1972.- 86 с.

94. Айвазян С.А. Прикладная статистика. Основы моделирования и первичная обработка данных /С.А. Айвазян. М.: Финансы и статистика. 1983.-472 с.

95. Вентцель Е.С. Теория вероятностей /Е.С. Вентцель.- М: Наука, 1969.- 576 е.

96. Давиденко О.Ю., Шахбанова О.С., Капульник С.И. Статистический подход в исследовании точности технологических операций // Автоматизация и производственный контроль: сб.труд. науч.-техн. конф. / ТГУ.- Тольятти, 2006. С.94-97.

97. Решение о выдаче патента по заявке № 2001120809/28 (022072). Способ доработки подшипников в собранном виде /О.Ю. Давиденко, М.А. Колесников, М.К. Решетников.

98. Давиденко О.Ю., Шахбанова О.С., Решетников М.К. Математическая модель имитационной доработки деталей подшипников в собранном виде // Математические методы в технике и технологиях: сб.труд. науч.-техн. конф. / СГТУ. Саратов, 2008.-С. 89-91.

99. Давиденко О.Ю., Шахбанова О.С., Сенюшкин A.A. Микрогеометрия поверхностей деталей шарикоподшипника после имитационной приработки // СТИН.-2007.-№ 7. С. 25-29.

100. Подшипники качения. Справочник / Под ред. В.Н. Нарышкина, Р.В. Коросташевского.- М.: Машиностроение, 1984.- 280 с.

101. Доводка прецизионных деталей машин / Под ред. Г.М. Ипполи-това. — М.: Машиностроение, 1978.- 256 с.

102. Бабаев С.Г., Садыгов П.Г. Притирка и доводка поверхностей деталей машин. -М.: Машиностроение, 1976.- 128 с.

103. Ю.Буше H.A. Трение, износ и усталость в машинах. Транспортная техника. — М.: «Транспорт».-1987.- 224 с.

104. Ш.Румшинский ЯЗ. Математическая обработка результатов эксперимента. — М.: Наука, 1971.-192 с.

105. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологического процесса: РДМУ 109-77.- М.: Стандарты, 1976.- 63 с.

106. Муцянко В.И., Островский В.И. Планирование экспериментов при исследовании процессов шлифования//Абразивы и алмазы.-1966.-№3.-С.27-33.

107. Королев А.В, Давиденко О.Ю. Чистяков A.M., Решетников М.К. Новые прогрессивные технологии машиностроительного производства. Ч. 4. Технология глубинного хонингования. Саратов: СГТУ, 1997. - 91 с.

108. Давиденко О.Ю., Королев A.B. Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей подвижных сопряжений // Доклады Российской академии естественных наук, №1, 1999.- С. 185-188.

109. Королев A.B., Давиденко О.Ю., Решетников М.К. Технологическое обеспечение изготовления опор качения с рациональной геометрией контакта. Саратов: СГТУ, 1996. - 93 с.

110. Давиденко О.Ю. Решетников М.К. Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей деталей// Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб. науч. тр./СГТУ. Саратов, 2002.- С.36-41.

111. Давиденко О.Ю.,Шахбанова О.С., Решетников М.К. Имитационные технологии формообразования рабочих поверхностей деталей подвижных сопряжений // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: сб.науч.тр. / СГТУ.- Саратов, 2005.- С. 31-33.

112. Давиденко О.Ю., Шахбанова О.С., Сенюшкин A.A. Имитационная совместная доработка деталей шарикоподшипников в абразивной среде //Шлифабразив-2006: сб. ст. Междунар. науч.-техн. конф. / ВПИ. Волгоград, Волжский, 2006. - С. 111-114.

113. Методика определения экономической эффективности в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. -М.: ЦНИИПИ, 1978.- 31 с.

114. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник / Под ред. K.M. Великанова. Л.: Машиностроение, 1981.- 140 с.