автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологии обеспечения размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников на основе ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений

Введение.

1. Состояние вопроса. Задачи и исследования

1Л. Остаточные напряжения и деформация при изготовлении деталей.

1.2. Образование остаточных напряжений при различных операциях технологического процесса.

1.3. Технологические методы уменьшения остаточных напряжений в деталях машин.

1.4. Цель и задачи исследований.

2. Математическая модель процесса стабилизации геометрических показателей колец от релаксации остаточных напряжений

2.1. Исходные данные, принятые допущения.

2.2. Математическая модель стабилизации геометрических параметров колец подшипников в процессе релаксации остаточных напряжений.

2.3. Релаксация остаточных напряжений с помощью ультразвуковых колебаний.

2.4. Влияние технологических факторов ультразвуковой стабилизации колец подшипников на стабильность их геометрических параметров.

2.5. Выводы.

3. Методика экспериментальных исследований.

3.1. Объекты и средства и условия проведения исследований.

3.2. Методики исследований остаточных напряжений рентгеновским методом.

3.3. Методика определения остаточных напряжений методом Давиденкова.

3.3.1. Разработка методики исследований.

3.3.2. Определение жесткости колец

3.4. Методика рационального планирование экспериментов и обработка экспериментальных данных.

3.5. Выводы.

4. Экспериментальные исследования измерения внутренних напряжений под действием ультразвуковой обработки.

4.1. Сравнительный анализ эффективности ультразвуковой обработки для снижения уровня остаточных напряжений.

4.2. Влияние основных технологических факторов виброобработки на точностные параметры колец и их механические характеристики.

4.3. Экспериментальные исследования влияния технологических операций на точностные параметры колец подшипников.

4.4. Выводы.

Важнейшей задачей прецизионного машиностроения, в частности, под-шипникостроения, на современном этапе является разработка более эффективных технологических процессов изготовления деталей, обеспечивающих не только достижение высокой точности при минимуме затрат, но и сохранение первоначальных показателей точности в течение всего срока службы изделия. Одним из основных факторов, приводящих к снижению первоначальной точности деталей, является релаксация остаточных напряжений. Увеличение отклонений их формы, вызываемое релаксацией напряжений, неизбежно приводит к снижению надежности и уменьшению срока службы машин, снижению их эксплуатационных свойств.

Особенно остро проблема стабилизации геометрических параметров стоит перед производством прецизионные подшипников качения классов точности 6 и выше, которое широко используются в различных машинах и агрегатах. Даже незначительное изменение в течении определенного интервала времени приводит к резкой потери точности этих подшипников.

Существующая технология и известные способы стабилизации геометрических показателей малоэффективны, так как их использование на практике приводит к большим энергозатратам, а степень уточнения геометрических размеров и формы незначительна. Поэтому работы по совершенствованию технологии стабилизации геометрических показателей прецизионных подшипников весьма актуальны.

Целью данной работы является: Совершенствование технологии обеспечения размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников на основе использования ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений.

Научная новизна работы заключается:1. Разработаны теоретические положения для расчета изменений размерной точности прецизионных деталей, типа колец подшипников, возникающих из-за асимметрии эпюр остаточных напряжений относительно главных осей поперечных и продольных сечений колец происходящих в процессе релаксации.

2. Создана математическая модель процесса ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, отражающей влияние основных технологических факторов (статическая нагрузка, величина деформации кольца подшипника, частота ультразвуковых колебаний и время обработки),что позволяет использовать ее для определения рациональных условий обработки.

3. Исследованы технологические возможности способа ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников, обеспечивающие более стабильные геометрические параметры детали.

Практическая значимость и реализация работы заключается в разработке нового способа ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, который позволяет повысить качество вибростарения деталей. Для реализации способа изготовлен полуавтомат ультразвукового старения колец ПУС- 1, предназначенный для вибростарения колец подшипников воздействием ультразвуковых колебаний.

Разработанный способ ультразвуковой стабилизации внедрен на ОАО «Саратовский подшипниковый завод» для релаксации внутренних напряжений наружных колец шариковых подшипников №207.

Апробация работы: основные положения работы докладывались на научно - технических конференциях: «Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроении» (Саратов, 1997г.); «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Волжский, 19971998гг.), «Точность технологических и транспортных систем» (Пенза, 1998г.), ежегодных научно-технических конференциях Саратовского государственного технического университета.

Большую помощь в работе оказали опыт и поддержка ряда специалистов Саратовского государственного технического университета, ОАО «Саратовский подшипниковый завод», Саратовского научно-производственного предприятия нестандартных изделий машиностроения и других организаций, любезно согласившихся принять участие в обсуждении данной работы.

В основу данной работы положены материалы многочисленных исследований отечественных и зарубежных авторов (И.А. Биргер, П.Е. Дьяченко, Д.Г.Евсеев, A.A. Маталин, В.И.Островский, А.В.Подзей С.Г.Редько, М.О.Якобсон, П.И. Ящерицын, и другие)На защиту выносятся следующие основные результаты работы:1. Теоретические положения для расчета изменений размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников качения при ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений. Математическую модель процесса релаксации и стабилизации геометрических параметрами колец, отражающую связь между уровнем остаточных напряжений и основными показателями точности при различных схемах деформации кольца.

2. Анализ влияния основных технологических факторов ультразвуковой обработки на параметры геометрической точности деталей.

3. Новый способ ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников, обеспечивающий более стабильные геометрические параметры детали.

4. Экспериментальные исследования технологических возможностей метода ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников.

5. Технологию и оборудование, предназначенного для стабилизации размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников.

Автор считает своим долгом выразить особую благодарность научному руководителю - доктору технических наук профессору заслуженному деятелю науки РФ профессору Королеву A.B. а также сотрудникам кафедры «Техноло7гия машиностроения» СГТУ кандидату технических наук профессору Болку нову В.В. и ассистенту Шалунову В.В.

ВЫВОДЫ:

1. Определены объекты исследования (наружные кольца радиальных подшипников), средства и условия проведения исследований.

2. Разработана методика оценки величины остаточных напряжений. л

3. Разработана методика полного факторного эксперимента 2 для определения эмпирических зависимостей параметров.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ИЗМЕНЕНИЯ ВНУТРЕННИХ НАПРЯЖЕНИЙ ПОД ДЕЙСТВИЕМ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ

4.1 Сравнительный анализ эффективности ультразвуковой обработки для снижения уровня остаточных напряжений

Исследования колец подшипников 207.01 по остаточным напряжениям проводились рентгеновским методом на рентгеновском дифрактометре ДРОН 1.5. С целью определения эффективности виброобработки испытали четыре партии колец по 10 штук в каждой, которые выбирались случайным образом из группы колец, прошедших предварительную токарную обработку.

1-ая партия колец являлась контрольной;

2-ая партия подвергалась обычному термическому отпуску (отпуск при температуре 150°С в печи в течении 3-х часов)

3-я партия подвергалась виброобработке с режимами ё=35мкм, А=10мкм, 1=5 сек

4-я партия подвергалась виброобработке с поворотом детали на 25-30°.

Каждое кольцо измерялось в четырех точках по образующей кольца. Результаты замера приведены в таблицах 1-4.

Результаты замера остаточных напряжений показывают, что во всех кольцах четырех групп остаточные напряжения получены со знаком (-) и относятся к снижающим.

Для обработки результатов была использована программа «Statgraf». Обработка результатов по каждой группе колец 207.01 проводилась по принципу создания контрольных карт по среднему значению, размаху, и стандартного отклонения замеров остаточных напряжений

Результаты замера остаточных напряжений в кольцах 207.01 (1-я группа)

Тип кольца Номер Величина остаточных Вид остаточ- Размах кольца напряжений кгс/мм2 ных напряже- кгс/мм2 нии

1 2 3 4 5

207.01 1 -38.53 (1т.) снижающие 10.83

-41.86 (2т.)

-32.88 (Зт.)

-31.03 (4т.)

2 -35.34 снижающие 4.05

-32.50

-32.73

-31.29

-28.28 снижающие 6.55

3 -25.63

-21.73

-26.94

-32.87 снижающие 9.84

4 -24.47

-26.02

-23.03

5 -22.68 снижающие 18.34

-26.21

-40.11

-21.77

6 -36.58 снижающие 16.41

-28.90

-20.17

-27.04

7 -25.08 снижающие 7.64

-17.44

-20.33

-21.91

8 -21.76 снижающие 9.77

-21.58

-22.78

-31.35

9 -32.01 снижающие 3.36

-28.70

-30.62

-28.65

10 -32.18 снижающие 7.22

-35.01

-27.79

-32.88

Результаты замера остаточных напряжений в кольцах 207.01 (2-я группа)

Тип кольца Номер кольца Величина остаточных напряжений кгс/мм" Вид остаточных напряжений Размах кгс/мм"

1 2 3 4 5

207.01 11 -26.67 (1т.) -30.24 (2т.) -31.92 (Зт.) -30.74 (4т.) снижающие 8.25

12 -33.54 -35.66 -34.70 -30.01 снижающие 5.65

13 -29.63 -27.78 -16.22 -30.40 снижающие 14.18

14 -24.81 -30.40 -34.29 -30.01 снижающие 9.48

15 -20.38 -24.22 -21.95 -25.80 снижающие 5.42

16 -29.64 -31.37 -28.29 -31.71 снижающие 3.42

17 -21.89 -30.40 -28.94 -28.57 снижающие 8.51

18 -30.32 -29.28 -28.39 -28.34 снижающие 1.98

19 -22.10 -28.80 -21.60 -27.05 снижающие 7.25

20 -27.98 -37.03 -35.00 -30.30 снижающие 9.05

Результаты заме

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили решить поставленные в работе задачи по отработке технологического процесса, обеспечивающего стабильность размерной точности прецизионных деталей типа колец подшипников на основе способа ультразвуковой релаксации внутренних напряжений. По результатам работы можно сделать выводы:

1. Разработаны теоретические положения для расчета изменений размерной точности прецизионных деталей, типа колец подшипников, возникающих из-за асимметрии эпюр остаточных напряжений относительно главных осей поперечных и продольных сечений колец происходящих в процессе релаксации.

2. Создана математическая модель процесса ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений, отражающей влияние основных технологических факторов (статическая нагрузка, величина деформации кольца подшипника, частота ультразвуковых колебаний и время обработки), что позволяет использовать ее для определения рациональных условий обработки.

3. Выполнен анализ влияния основных технологических факторов ультразвуковой обработки, таких как, величина деформации изделия от статической нагрузки, амплитуда колебаний рабочего торца инструмента, время обработки на параметры геометрической точности детали: изменение диаметра кольца, отклонения от круглости кольца и изменение твердости поверхностного слоя. Используя полученные теоретические зависимости возможно получение колец подшипников с заданными величинами деформации и остаточных напряжений.

4. Исследованы технологические возможности способа ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников, заключающийся в определенном нагружении детали и наложении на нее ультразвуковых колебаний, обеспечивающий более стабильные геометрические параметры детали после механической обработки. За первые 10 секунд ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений величина деформации колец снижается более чем 2.4 раза при остаточных напряжениях равных 0.014 и около 2 раз при остаточных напряжениях равных 0.005.

Установлены требуемые величины времени ультразвуковой обработки колец подшипников позволяющих за 5-15 секунд значительно снижать величины остаточных напряжений и деформации колец .

5.Проведеные экспериментальные исследования технологических возможностей метода ультразвуковой стабилизации размерной точности колец подшипников показали, что:

• после ультразвуковой обработки величина наружного диаметра кольца не изменяется, а после дополнительного отпуска увеличивается в среднем на 1-2 мкм;

• по сравнению с дополнительным отпуском после ультразвуковой обработки отклонение от геометрической формы уменьшается в 1.8 раза;

• ультразвуковая обработка повышает твердость материала кольца в среднем на 0.18-0,19 единиц HRC3 по сравнению с дополнительным отпуском и контрольной группой соответственно;

• ультразвуковая обработка обеспечивает более эффективное снятие напряжений (в среднем в 1.41 раза) по сравнению с дополнительным отпуском.

6. Предложена технология и оборудование (полуавтомат ультразвукового старения ПУС-1), предназначенное для стабилизации размерной точности прецизионных деталей, типа колец шариковых подшипников

7. Исследованный способ ультразвуковой стабилизации внутренних напряжений внедрен на Научно-производственном предприятии нестандартных изделий в машиностроения и ОАО «Саратовский подшипниковый завод» с общим экономическим эффектом 155 тысяч рублей.

138

1. Аркулис Т.Э., Дорогобец В.Г. Теория пластичности. М.: Металлургия, 1987. - 352с.

2. Архангельский И.М., Кремлев Е.М., Погодина-Алексеева K.M. Передовые методы применения ультразвука в технологических процессах обработки металлов в машиностроении. М.: ЦП НТО МАШПРОМ, 1970.

3. Архангельский И.М., Драплин Б.М., Погодина-Алексеева K.M. Применение ультразвука в машиностроении. М.: ЦП НТО МАШПРОМ, 1972.

4. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибрадиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988.-136с.

5. Бабенко М.Г., Болкунов В.В. Ультразвуковая технология уменьшения остаточных напряжений в деталях машин// Проблемы и перспективные прецизионной механики и управления в машиностроении: Сб. докл. Междун. науч.-техн. конф.- Саратов. СГТУ, 1997.- С. 106-107.

6. Бабенко М.Г., Болкунов В.В., Королев A.B. Способ уменьшения остаточных напряжений после шлифования //Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Междун. науч.- техн. конф. Шлифабра-зив-97 Волжский ТОО Полиграфист, 1997.- С.71-73.

7. Бабенко М.Г., Болкунов В.В. Влияние остаточных напряжений на точность колец шарнирных подшипников// Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Междун. науч.- техн. конф.: Шлифабразив-98 Волжский ТОО Полиграфист, 1998.- С.73-78.

8. Бабенко М.Г. Ультразвуковая виброобработка деталей подшипни-ков//Исследование станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей: Межвуз. науч. сборник Саратов. СГТУ, 1998. - С.73-78.

9. Бабенко М.Г., Болкунов В.В. Исследование остаточных напряжений в кольцах подшипников качения//Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. науч. сборник Саратов. СГТУ, 1999. - С.20-25.

10. Ю.Бабенко М.Г., Способ ультразвуковой виброобработки деталей подшипников // Региональные особенности развития машино- и приборостроения, проблемы и опыт подготовки кадров.-Саратов: СГТУ, 2000.-С.307-309.

11. П.Барац Я.И. Финишная обработка металлов давлением. Саратов. Изд-во Сарат. ун-та, 1982.-184с.

12. Бережницкая М.Ф., Тихонов А.К., Богданова И.В. Влияние режимов комплексной химико-термической обработки на распределение остаточных напряжений.//Физ. хим. мех. матер. 1992 - 28, №1. - С. 116-118.

13. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1963.- 108с.

14. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Шнейдерович P.M. Расчет на прочность деталей машин: Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1996.- 616с.

15. Биронт B.C. Применение ультразвука при термической обработке металлов. М.: Металлургия, 1977.- 60с.

16. Биронт B.C., Сущих В.А. и др. Релаксация остаточных напряжений при ультразвуковой обработке. // Материаловедение и термическая обработка металлов, 1984, №6, С.57-60.

17. Биронт B.C. Структурные измерения в металлах и сплавах при ультразвуковом воздействии.// Опыт применения ультразвуковой техники и технологии в машиностроении: Тез. докл. всесоюз. научн.- техн. совещ,- М., 1988.-С.170-172.

18. Братков А.Я., Здановский P.C. Закалочная деформация колец подшипников и пути ее снижения (обзор). М., ЦНИИТЭИ Автопром, 1987.- 80с.

19. Вечер Р.И. Исследование круглого прерывистого шлифования закаленных сталей. Дис. .канд. техн. наук. - Пермь, 1970.-211с.

20. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов.- М.: Металлургия, 1984.-280с.

21. Гинкул С.П., Гамарник А.П., Нестерова И.В. Методика определения деформации валов при их обработке// Вестник машиностроения, 1990, №6, С. 40-41.

22. Годерзнан K.K. Внутренние напряжения в металлах и сплавах, методы их измерения и устранения.- М.: Оборонгиз, 1952.-150с.

23. Гришин В.К. Статистические методы анализа и планирования экспериментов.- М.: МГУ, 1975.-128с.

24. Давиденко О.Ю., Земсков О.В., Бабенко М.Г. Безабразивная обработка прецизионных поверхностей деталей// Точность технологических и транспортных систем: Междун. науч.- техн. конф Пенза, 1998.-С.100-102.

25. Довнар С.А., Кляцков Е.П. Контроль уровня остаточных напряжений молотовых штампов по магнитоупругому эффекту// Кузнечно штамповачное производство, 1982, №7, С. 11-13.

26. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке: Методы обработки данных. Пер. с англ. М.: Мир, 1980.-610с.

27. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин.- М.: Машиностроение, 1975.-223с.

28. Дорофеев В.Д., Савин В.А. Исследования остаточных напряжений в стальных образцах после абразивно-электроимульсионной управляющей шлифования // Межвуз. сб. науч. труд. Пенз. гос. тех. унив. -1994.-С. 106-108.

29. Иванова B.C. Усталостное разрушение металлов.- М.: Металлург, 1963.-178с.

30. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов, изд-во СГУД979.- 247с.

31. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов, изд-во СГУ, 1978.-128с.

32. Ермаков Ю.М. Перспективы развития технологических процессов и автоматических линий для механической обработки тел вращения- М.: ВНИИ ТЭМР, 1990 Вып. 1.-64с.

33. Китов А.К., Леонов В.А., Караманов A.B. Формирование остаточных напряжений при обработке лепестковыми кругами и полимерно-абразивнымищетками // Повышение эффективности технологических процессов механообработки. Иркутск, 1990.- С.96-100.

34. Королев A.B., Чистяков A.M., Кривего В.А., Моисеев В.Г. Технология виброобработки деталей подшипников // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. науч. сбор. Саратов, СГТУ, 1997.-c.4-11.

35. Королев A.B., Капульник С.И., Евсеев Д.Г. Комбинированный способ шлифования- доводки качающимся кругом. Саратов Изд-во Сарат. ун-та, 1983.-С.93.

36. Королев A.B., Чистяков A.M., Королев А.А.Новые прогрессивные технологии машиностроительного производства. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т., 1998. ч.б.

37. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение , 1974,-120с.

38. Кохан Д., Якобе Г.Ю. Проектирование технологических процессов и переработка информации. М.: Машиностроение, 1981.-312с.

39. Колбасников Н.Г. Теория обработки металлов давлением. Сопротивление деформации и пластичность. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 200.-314с.

40. Кувалдин Ю.И. Технологические методы уменьшения остаточных деформаций изгиба на этапе предварительной обработки нежестких валов.// Ав-тореф. дисс. на соиск. учен. степ. кан. тех. наук. М.-1988.

41. Кулямин A.B., Коновалов В.В. и др. Поверхностное упрочнение крупногабаритных дисковых деталей при помощи мощного ультразвука // Опыт применения УЗ технологии и технологии в машиностроении: Тез. докл. Всесо-юз. науч. техн. совещ. М.Д985.-С.118-120.

42. Лебедев А.Ю., Пустовалов С.А. Чучков Е.М. Формирование остаточных напряжений при алмазном шлифовании стальных деталей // Новые материалы и технологии машиностроения: тез. докл. рос. науч.-техн. конф.- М., 1993.-С.28-30.

43. Ломоносов A.B. Выбор экономической эффективности процесса механической обработки в условиях автоматизированного проектирования. -Томск: ТПИ, 1984.- 95 с.

44. Макаров А.Н. Оптимизация процессов резания.- М.: Машиностроение, 1976.-278с.

45. Маликин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение , 1975.- 400с.

46. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.-Л.: Машгиз, 1956.-130с.

47. Маталин А.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести.- М.: Машиностроение, 1968.- 400с.

48. Маталин A.A., Некрасов E.H. Формирование остаточных напряжений при шлифовании металлов // Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970.-С.56-58.

49. Маталин A.A. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев.: Техника, 1971.- 142с.

50. Маталин A.A. Новые направления развития технологии чистовой обработки. Киев: Техника, 1972.-168с.

51. Михайлов О.Н. Метод отверстия // Остаточные напряжения в заготовках и деталях крупных машин. Свердловск.: НИИТЯЖМАШ, 1971С.3-34.

52. Михайлов О.Н. Определение неоднородных остаточных напряжений методом отверстия // Остаточные технологические напряжения. Сб. трудов Всесоюз. Симпозиума. М., 1985.-С. 231-237.

53. Нестерова Н.В., Ганкул С.П. Напряженное состояние поверхностей цилиндрических деталей при шлифовании// Вестник машиностроения , 1990, №3.-С. 42-43.

54. Нестерова Н.В., Митрофанов В.Г. Методы определения остаточных напряжений. М.: МГЦНТИ, 1993, вып. 131-93

55. Нестерова Н.В., Митрофанов В.Г. Методы расчета остаточных напряжений и деформаций. М.: МГЦНТИ, 1993, вып. 126-93.

56. Нестерова Н.В. Автоматизированное управление точностью обработки нежестких деталей. М.: Машиностроение, 1994.-48с.

57. Никифоров А.Д., Бойцов В.В. Инженерные методы обеспечения качества в машиностроении: Учебное пособие. М.: Издательство стандартов, 1987.-387с.

58. Новикова Т.В. Повышение качества и эксплуатационных свойств цилиндрических поверхностей деталей совмещением операций хромирования и вибронакатывания. // Автореф. дис. на соис. учен. степ. канд. тех. наук. Нижний Новгород.- 1998.

59. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л.: Изд-во Ленингр. Ун-та, 1981.- 144с.

60. Пилиненко A.M., Мирошниченко В.В. Остаточные напряжения в плазменных покрытиях после шлифования. //Сверхтвердые материалы, 1993, №4, С.40-42.

61. Погодина Алексеева K.M., Кремлев Е.М. Исследование влияния ультразвука на снятие остаточных напряжений закаленной стали ХВГ при низком отпуске // Ультразвук в машиностроении. М., 1966. Вып. 1.-С.88-93.

62. Понилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1982,- 397с.

63. Перепелкина М.В. Повышение эффективности процесса нарезания внутренних малоразмерных резьб в деталях из труднообрабатываемых материалов.// Автореф. дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук.- Нижний Новгород.- 1999.

64. Промтов А.И. Остаточные напряжения и деформации при обработке маложестких деталей резанием. // Автореф. дисс.на соис. учен. степ. докт. техн. наук.- Куйбышев.-1975.

65. Пресняков Э.Б., СавиковскаяЯ.А., МельниковИ.В. Методы и средства неразрушающего контроля качества в подшипниковой промышленности (обзор).- М: ЦНИИТЭИ. Автопром., 1988.-90с.

66. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента.- М.: Наука, 1976.- 192с.

67. Сальников А.Н. Трение шероховатых поверхностей в экстремальных условиях. Саратов. Изд-во Сарат. ун-та, 1987.-136с.

68. Семыкин В.Н. Развитие магнитоупругого метода и создание средств определения напряженного состояния конструкции тяжелого машиностроения. // Автореф. дисс. на соис. учен. степ. канд. техн. наук.- Москва.-1992.

69. Сизенов J1.K., Масленников A.M. Анализ и расчет точности обработки в судовом машино- и приборостроении, 1988.-272с.

70. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М.: Машиностроение, 1978.-167с.

71. Соколовский P.A. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. -М.: Машгиз, 1952,- 288с.

72. Совершенствование технологии финишной обработки колец подшипников /Бродский Б.М., Черневский А.П., Алферов А.И. и др.: Обзор. -М.:ВНИПП, 1990.-66с.

73. Сорокин В.М., Тарасова Е.А. и др. К вопросу определения остаточных напряжений в деталях при комбинированной обработке: Тез. докл. междун. науч. техн. конф. -Иваново, ИГЭУД997,- С.314.

74. Суслов технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987.- 208с.

75. Сущих В.А., Погодина -Алексеева K.M., Биронт B.C. Влияние ультразвука на свойства закаленной быстрорежущей стали Р6М5 // МиТОМ, 1982, №11.- С.32-35.

76. Технологические методы повышения ресурса работы подшипников качения / Королев A.B., Давиденко О.Ю., Гущин А.Ф., Бочкарев A.B.// Ин-форм. листок Всероссийской выставки «Машиностроительная технология-87». Уфа: УАИ, 1987.

77. Ультразвук. Глав. ред. Голямина И.П. -М. :Советская энциклопедия, 1979.-400с.

78. Федюкин В.К., Смагорипский М.Г. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. Д.: Машиностроение, 1989.-255с.

79. ФеррестП. Усталость металлов. -М. Машиностроение, 1968.-352с.

80. Фирсов В.Т. Теоретическое исследование погрешности метода определения остаточных напряжений, основанного на высверливании малых отверстий. // Вестник машиностроения, 1990, №1.-С.42-44

81. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Изд.3-е перераб. и доп. В двух частях. Часть первая. Деформация и разрушение. М.: Машиностроение, 1974.- 472с.

82. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Изд.З-е перераб. и доп. В двух частях. Часть вторая. Механические испытания. М.: Машиностроение, 1974.- 368с.

83. Чистяков A.M., Болкунов В.В. Новая технология производства шарнирных подшипников. // Проектирование и диагностика автоматизированных комплексов.: Межвуз.науч.сб. -Саратов: СГТУ, 1997. -С.29-35.

84. Чистяков A.M., Болкунов В.В., Василькова И.А. Новая технология производства шарнирных подшипников // Проектирование и диагностика автоматизированных комплексов.: Межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 1998. -С.25-27.

85. Шадский A.A., Владимиров С.А. Регламентированная правка с целью снижения остаточных напряжений. // Кузнечно-штамповочное производство, 1983, №8,- С.13-15.

86. Шальков В.А. Шлифование и полирование высокопрочных материалов.-М.: Машиностроение, 1972.-272с.

87. Шуман В., Дюба М. Анализ деформация непрозрачных объектов методом голографической интерферометрии/ Пер. с англ. Е.Ю. Андреевой и E.H. Шедовой. -JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.-190с.

88. Янченко Ю.А., Сагалевич В.М. Влияние ультразвука на снижение остаточных напряжений и деформация сварных соединений из высокопрочных сталей. // Вестник машиностроения, 1978, №11.- С.60

89. Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. М.: Машгиз, 1956.

90. Якимов A.B. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975.- 176с.

91. Ящерицын П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. Минск.: Наука и техника, 1966

92. Ящерицын П.И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей. Минск.: Наука и техника, 1971.- 212с.148