автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологического процесса совмещенной размерной электрохимической обработки с суперфинишированием на основе нормирования и стабилизации параметров профиля инструмента

гЧ 6 ОД

, ггам 9ПРП

" ' Иш

На правах рукописи

Точилина Ольга Александровна

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СОВМЕЩЕННОЙ РАЗМЕРНОЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ С СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕМ НА ОСНОВЕ НОРМИРОВАНИЯ И СТАБИЛИЗАЦИИ ПАРАМЕТРОВ ПРОФИЛЯ ИНСТРУМЕНТА

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2000

Работа выполнена в Саратовском государственном техническом университете

Научный руководитель - доктор технических наук профессор

А.В. Королев

Научный консультант ■

кандидат технических наук доцент А.А. Королев

Официальные оппоненты ■

доктор технических наук профессор Я.И. Барац

кандидат технических наук А.Н. Косолапов

Ведущая организация - ОАО "Саратовский подшипниковый завод"

Защита состоится 27 июня 2000 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета в Саратовском государственном техническом университете по адресу. 410054, г. Саратов, ул. Политехническая, 77.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СГТУ.

Автореферат разослан " " мая 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

А.А. Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Наибольшие затраты на обработку прецизионных деталей машин, в частности, деталей подшипников, приходятся на шлифовальные операции. Для шлифования характерны дорогостоящее оборудование и инструмент, продолжительное время обработки, высокие потери от брака. Шлифование деталей подшипников, в частности, дорожек качения колец подшипников, характеризуется также практическим отсутствием установившихся режимов обработки. Традиционные методы нормирования режимов шлифования обеспечивают приемлемое качество большей части обработанных деталей.

Традиционная обработка дорожек качения колец подшипников заключается в токарной обработке, шлифовании, чистовом шлифовании и суперфинишировании. Однако существующие методы предсуперфинишной обработки не обеспечивают требуемой одноразмерности деталей, не позволяют получать нестандартные профили, создают в поверхностном слое микротрещины, приводящие к возникновению напряжений, что, в свою очередь, снижает долговечность готовых колец.

Для устранения недостатков существующей технологии производства подшипников качения и других прецизионных изделий возможна замена операции чистового шлифования формообразующей электрохимической обработкой.

Электрохимическая обработка (ЭХО) обеспечивает высокое качество поверхностного слоя детали, возможности получения деталей со сложным профилем, высокую повторяемость форм обработанных поверхностей, простоту переналадки технологического'оборудования и эффективность в условиях серийного производства, что нашло применение в авиационном промышленности и других отраслях народного хозяйства. Все это, а также многочисленные публикации на данную тему позволяют сделать вывод об актуальности исследований в этой области.

Наиболее эффективным средством повышения точности и производительности процесса обработки подшипников качения является замена операции чистового шлифования формообразующей электрохимической обработкой с использованием электрода инструмента с корректированным профилем. Однако, в настоящее время проблема получения при электрохимическом способе размерной обработки профиля детали с заданными геометрическими параметрами и наименьшей погрешностью обработки остается неизученной. Поэтому возникла необходимость исследования влияния профиля электрода-инструмента при электрохимической обработке и разработки технологических рекомендаций, включающих нормирование параметров процесса электрохимической обработки, втом числе и величины коррекции профиля инструмента.

Цель работы. Повышение качества и производительности электрохимической обработки колец подшипников на основе нормирования и стабилизации параметров профиля инструмента путем его коррекции, а таюке путем регулирования величины припуска, снимаемого в процессе электрохимической обработки и последующих отделочных операций.

Задачи работы:

1. Исследование механизма формирования качества поверхностей (точности размеров и формы) при электрохимической и абразивно-химической обработке.

2. .Разработка имитационных моделей влияния профиля инструмента и режимов обработки на погрешность формы.

3. Анализ влияния технологических факторов обработки и профиля инструмента на исправление погрешности формы детали на основе оптимизации режимов обработки и введения коррекции профиля электрода-инструмента.

4. Разработка алгоритмов управления параметрами обработки и средств для их осуществления.

5. Экспериментальное исследование влияния технологических факторов на показатели качества и эффективность обработки и проверка адекватности разработанных алгоритмов и средств для их осуществления.

6. Разработка рекомендации по практическому применению выполненных исследований.

Научная новизна заключается:

• в обосновании закономерностей механизма совмещенной электрохимической и суперфинишной обработки колец подшипников и разработке метода управления технологическим процессом на основе нормирования и стабилизации режимов обработки и параметров профиля инструмента;

• в определении зависимостей влияния профиля электрода при ЭХО на возникновение погрешности формы;

• в разработке математической модели технологических процессов, отражающих механизм формирования отклонений формы и качества в процессе электрохимической обработки.

Практическая ценность и реализации результатов работы в промышленности.

По результатам теоретических и экспериментальных исследований разработана технология совмещения электрохимической обработки и суперфиниширования рабочих поверхностей колец радиальных подшипников на основе нормирования и стабилизации параметров профиля инструмента.

Разработана методика оценки влияния профиля электрода-инструмента на возникновение погрешности формы.

Разработана методика расчета оптимального профиля электрода-инструмента, основанная на использовании методов математической статистики.

Выполнено программное обеспечение, позволяющее рассчитать оптимальный профиль инструмента.

Результаты работы внедрены на Научно-производственном предприятии нестандартных изделий машиностроения (г. Саратов) в 2000 году в виде технологического процесса для изготовления внутренних колец радиальных шарикоподшипников, а также технической документации на автомат ВДЛ ЭХО-ЗОВ для электрохимической обработки дорожек качения радиальных шариковых подшипников 202.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Международной научно-технической конференции "Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы" (г. Волжский, 1998 г.) и на ежегодных семинарах кафедры "Технология машиностроения" СГТУ (1998-2000 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, списка использованной литературы (102 наименования) и приложений, включает 184 страницы машинописного текста, 48 таблиц и 40 рисунков.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и научная новизна. Дана общая характеристика результатов исследований, полученных в работе, представлены основные научные положения, выносимые на защиту.

В первой главе на основе работ отечественных и зарубежных авторов представлен краткий анализ предложенных способов формообразующей электрохимической обработки, устройств для их реализации и технологических процессов, базирующихся на них. Установлено, что область применения формообразующей электрохимической обработки достаточно широка, однако возможность ее использования в подшипниковой промышленности недостаточно изучена. Производительность и точность изготовления колец подшипников перестали удовлетворять современным требованиям.

Исследованию точностных характеристик электрохимической обработки посвящены работы Г.А. Амитана, В.А. Волосатова, В.В. Любимова. A.B. Королева, A.M. Чистякова и др. Основным направлением в плане повышения точности обработки и улучшения качества поверхности является тенденция к уменьшению рабочих зазоров. Проблеме разработки методик по назначению технологических параметров процесса электрохимической обработки, а также расчету и проектированию оборудования для работы на малых межэлектродных зазорах посвящены работы В.А. Разоренова, В.А. Гастена, Б.А. Артамонова, A.B. Глаз-кова, A.B. Вишницкого, Ю.С. Волкова и др.

В работах Р.Г. Никматулина, A.B. Гущина, Е.В. Иваницкого, A.B. Останина, A.B. Королева, A.M. Чистякова и др. исследовано влияние на производительность площади рабочей поверхности электрода. Однако механизм формирования поверхности заготовки в процессе совмещенной электрохимической и суперфи-нишпой обработки исследован недостаточно полно.

На основании проведенного обзора работ были сделаны следующие выводы:

• при обработке поверхностей вращения существенное увеличение производительности дает увеличение площади рабочей поверхности электрода;

• точность размеров и формы деталей при электрохимической обработке в проточном электролите обычно обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Как показывает практика, существующие методы настройки не обеспечивают заданной точности;

• основным направлением в плане повышения точности обработки в настоящее время является тенденция к уменьшению рабочих зазоров. Однако обработка с малыми величинами межэлектродного зазора накладывает жесткие требования на стабильность параметров

обработки и свойств электролита, равномерность подачи инструмента, что приводит к усложнению конструкции электрохимического оборудования;

• электрохимические установки представляют собой целый комплекс специального оборудования. Большое количество одновременно функционирующих систем выдвигает на первый план проблему обеспечения надежности и безотказности работы оборудования;

• вследствие погрешности заготовки рабочий зазор вдоль профиля заготовки не является постоянным, что приводит к неравномерному съему припуска и неоднородной шероховатости поверхностного слоя.

Показано, что является актуальным исследование механизма формирования качества поверхностей (точности размеров и формы) при электрохимической и абразивно-химической обработке; разработка имитационных моделей влияния профиля инструмента и режимов обработки на погрешность формы на основе результатов исследований; анализ влияния технологических факторов обработки и профиля инструмента на исправление погрешности формы детали на основе оптимизации режимов обработки и введения коррекции профиля элек-трода-нпструмента; разработка алгоритмов управления парамеграми обработки и средств для их осуществления; исследование влияния технологических факторов на показатели качества и эффективность обработки и проверка адекватности разработанных алгоритмов и средств для их осуществления; разработка рекомендаций по практическому применению выполненных исследований.

Во второй главе рассмотрены основные закономерности процесса электрохимической обработки, исследованы зависимости съема металла от времени при формировании профиля методом электрохимической обработки, определены зависимости для расчета профиля электрода-инструмента и профиля детали, при обработке торовых поверхностей электродом-инструментом с развитой рабочей поверхностью, построена математическая модель процесса ЭХО при формировании профиля детали инструментом с развитой рабочей поверхностью, предложены зависимости для определения погрешности формы детали, при обработке торовых поверхностей электродом-инструментом с развитой рабочей поверхностью.

При электрохимической обработке имеют место нестационарные электрический и гидродинамический режимы. Рассмотрим идеальную систему, в которой обработка поверхности вращения осуществляется плоским инструментом.

Элементарный съем металла с/д на элементарном участке профиля йх, расположенном на расстоянии ОХ от центра профиля

/'ихт°хг

где Лхг~ диаметр обрабатываемой поверхности на данном участке х в момент времени г, 1Х - длина рабочей поверхности электрода-инструмента на участке х, 5ХТ - величина текущего зазора между инструментом и обрабатываемой поверхностью в рассматриваемый момент времени т на данном участке х.

е

Величина текущего зазора 8ХХ определяется выражением

где ¿>Л.0 - начальная величина зазора па данном участке профилях, м, V - скорость подачи инструмента, м/с, цхт - съем металла на участке профиля за время т, м.

Диаметр заготовки также изменяется в процессе обработки и в момент времени равен

¿ХТ =^Х0±2(?ХГ'

где с1хо - начальный диаметр заготовки на участке профиля х ■

Знак •+■ относится к обработке внутренних поверхностей, а - к наружным поверхностям.

Тогда элементарный съем металла

= КуХэфиэфт1

1хйх

ах0 дхт

где с/д- элементарный съем металла, м, с1г- промежуток времени, 1Х -рабочая длина инструмента на участке х, <^до - начальный диаметр, ¿>х-о - начальный зазор, (¡хт - съем металла на участке х, г- время обработки, и- скорость движения инструмента.

Выражение (2) в неявном виде определяет зависимость съема металла от времени, так как величина искомого съема металла стоит и в левой, и в правой части равенства. Таким образом, (2) представляет собой модель процесса электрохимической обработки поверхностей вращения.

При определении профиля детали при ЭХО рассмотрим следующую схему обработки заготовки (рис. 1).

Предположим, профиль инструмента представляет собой дугу окружности и описывается функцией /] (хц ,уц ):

41 + УЪ = Лу. % ^(у - р] * XV * % + Р

где р - угол охвата инструментом обрабатываемой поверхности.

11рофиль заготовки также представляет собой дугу окружности, описывается функцией /2(х,у), но /\{х,у) и /2(х,у) - неконцентричные окружности, то сеть

хЗ+ОУ-^+Лк+ЯО)2=^.

Гак как обработка заготовки происходит по нормали к поверхности инструмента, ¡-я точка на поверхности детали / (х2,уг) будет лежать на прямой, проходящей через центр дуги окружности инструмента (т. О (0, 0)) и точку г (х;,у,) на поверхности электрода-инструмента.

Vi . Re_

1 Rd-Ru-d0

i 'Á

i

Рис. 1. Схема для расчета профиля детали при электрохимической обработке

Координаты точки I (х>. >•>):

У2=—Х2 У Х1

Зазор между заготовкой и деталью в ¡-и точке:

Зю = V (*1 - х2 ? + {у} - У2 )2 Начальный диаметр в 1-й точке:

с/ю=с/0 + 2(/{и +<50-у2)

Съем металла в ¡'-й точке за время А1:

ахмк

л** =---¡V*-

7-1 ' ./=1

С = КУХэфиэф>]

Съем металла за время / в /-й точке: к

сп = Ля ¡к

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Зная съем, металла найдем координаты /-й точки детали: x = xj+ q¡ sin P¡ y2+q¡ eos

Изменяя угол р в интервале [— /У,/У], получим множество точек, описывающих профиль готовой детали. Однако данные зависимости справедливы для расчета профиля детали при обработке плоским электродом-инструментом.

На практике для обработки боковых поверхностей вращения используют электроды с развитой рабочей поверхностью, т.е. частично или полностью охватывающей поверхность.

Чтобы учесть влияние непостоянства величины МЭЗ на съем металла, разобьем длину 1Х рабочей поверхности инструмента на участке л: на элементарные участки <11. Несложно определить съем металла элементарным участком электрода- инструмента с развитой рабочей поверхностью:

, Яис1уус1 (9)

где ссъем металла на участке профиля заготовки х за элементарный

момент времени (А элементарным участком рабочей поверхности инструмента длиной <11 = Кис1х; 8ХГ(у) - функция, отражающая зависимость величины зазора между рабочей поверхностью инструмента и обрабатываемой поверхностью на участке профиля х от формы профиля инструмента; Яи - радиус инструмента на участке профиля х.

Пространственный межэлектродный зазор разбивается на ряд сечении плоскостями, проходящими через ось вращения детали. Схема обработки наружного кольца подшипника качения представлена па рпс. 2.

Поверхности элекгрода-ипструмснта и дорожки качения представляют собой участки торовых поверхностей, ограниченные углами р и у. .Эти углы, в конечном счете, зависят от ширины и длины электрода-инструмента.

Координаты точек поверхности инструмента можно определить следующим образом:

7„ =(Ки2+Ки)-Ии*С05{]

xu=Ru* sin/? -/?</?<+/?

da . (10)

yu=lu*cosr + {-f + S0-Rm) -7<Г<+Г

z„ =lu »sin/

где /„ - проекция радиуса-вектора, проведенного из центра тора к /-й точке инструмента, на плоскость ху; Ruz - радиус электрода; Ru - радиус профиля электрода-инструмента; cÍq - диаметр желоба дорожки качения: óq - начальный пулевой зазор.

Зная координаты /'-й точки на поверхности инструмента, нетрудно определить координаты обрабатываемой ею точки на поверхности заготовки (рис. 3).

Участок поверхности заготовки, обрабатываемый электродом-инструментом с углом охвата у, ограничивается углом а (рис. 2).

Тогда координаты обрабатываемой части поверхности заготовки

х.} = т б'ш Р Уз = 1д с°5а =/,)8та

(П)

заготовка

Рис.2. Расчетная схема для определения коордннит точек на поверхности электрода-инструмента

Начальный зазор между /-й точкой па поверхности инструмента н соответствующей точкой на поверхности заготовки определится как

(12)

где Д<7£ =

¿/О = 4(хи ~хд)2 +{Уи-Уд)2 + Он ~2д)2 Съем металла за все время обработки ц = ^Ад,

С1Х Мк

(13)

к-\ к-1 7=1 7=1

с = КуХофИофЯ

Тогда координаты обработанной поверхности

хд = хз+с15'п Р

' Уд~ Уз~Я С03 а

2д ~ 2з 5'па

Таким образом, совокупность новых положений элементарных площадок

(или точек, являющихся центрами этих площадок) образует анодную поверх-

ность после электрохимического растворения за прошедший промежуток времени.

Приведенные расчеты слишком громоздки, однако их все же можно достаточно эффективно использовать в практических целях с помощью вычислительной техники.

Для расчета профиля детали в зависимости от режимов обработки разработана программа для ЭВМ, в основу которой положены формулы, приведенные выше. Программно алгоритм реализован на языке Object Pascal в среде программирования Delphi 4 и состоит из трех модулей (unit): модуля ввода данных и проверки их корректности, модуля описания основного массива и основного модуля, выполняющего расчет и представление данных.

Разработанная математическая модель съема металла при электрохимической обработке торовых поверхностей с использованием ЭВМ позволяет рассчитать режимы обработки и служит основой для нормирования параметров точности техпроцесса обработки и стабилизации параметров профиля инструмента.

Рис. 3. Расчетная схема определения координат точек

торовых поверхностей В третьей главе представлена методика экспериментальных исследований и обработки полученных данных.

Целью построения математической модели являлась оптимизация процесса обработки, т.е. необходимость определения оптимальных условий, которые обеспечат экстремум заданному критерию. Такими критериями считали величину снимаемого припуска, изменение волнистости и отклонения от крутости дорожки качения. Рассматривались две схемы обработки: электрохимическая и ЭХО, совмещенная с суперфинишированием.

В качестве объектов исследования были выбраны изделия подшипниковой промышленности: внутренние кольца радиальных шариковых подшипников 180-202 ГОСТ8338-75. При исследовании использовались кольца, прошедшие весь цикл обработки резанием нерабочих поверхностей с последующей закалкой по типовым технологическим процессам, принятым на ОАО "Саратовский подшипниковый завод" при обработке данной номенклатуры изделий.

В качестве экспериментального стенда использовался вертикально-доводочный автомат ВДА-ЗОВ ЭХО, при этом кинематика перемещений подразумевала лишь вращение заготовки.

При планировании условий проведения экспериментальных исследований точности обработки был предложен ряд схем организации процесса, способных обеспечить повышенные точностные параметры обрабатываемых изделий. Фиксированное положение электрода в сочетании с абразивной обработкой позволило получить хорошую повторяемость размеров обработанных профилей.

Обработка проводилась по трем схемам:

■ электрохимическая обработка колец с подачей электролита через отверстия на рабочей поверхности электрода, эквидистантной конечному профилю обрабатываемой детали;

■ электрохимическая обработка электродом, профиль которого эквидистантен конечному профилю обрабатываемой детали, совмещенная с абразивной;

■ электрохимическая обработка детали с корректированным профилем электрода.

Описанные условия проведения экспериментальных исследований обеспечили возможность наблюдения целого комплекса особенностей исследуемой системы. Получение объективных данных в результате экспериментальных исследований позволило определить основные закономерности и характеристики процесса электрохимической размерной обработки изделий подшипниковой промышленности.

В четвертой главе выполнен анализ результатов экспериментальных исследований, определены зависимости съема металла, изменения отклонения от круглости и волнистости от режимов обработки при ЭХО и совмещенной обработке.

Согласно методике обработки экспериментальных данных, приведенной в главе 3, определены коэффициенты регрессии, установлена их значимость и на основании полученных данных записаны уравнения регрессии для трех параметров оптимизации: съема металла, изменения волнистости и отклонения от круглости. В качестве факторов воздействия рассматривались: время обработки, частота вращения детали, напряжение, начальный зазор, амплитуда осцилляции абразивного инструмента, его давление и зернистость.

IIa основании полученных уравнений регрессии определены зависимости параметров оптимизации от факторов воздействия для двух схем обработки: электрохимической и ЭХО, совмещенной с абразивной.

В пятой главе представлены результаты экспериментальных исследований адекватности разработанной математической модели.

Пример результатов исследования съема металла от режимов при электрохимической обработке приведен на рис. 4, 5, 6.

Анализ адекватности математической модели представлен на рис. 7. На графике доверительный интервал ограничивается кривыми "Мах" и "Min", а кривая "Эксперимент." отражает зависимость съема металла от начального зазора, полученную на основе экспериментальных данных. Из графика видно, что теоретическая зависимость съема металла от режимов обработки, предложенная

в главе 2, адекватна модели, полученной на основании экспериментальных исследований.

0,0-13 !

0,04 |

10,035 |

5 0'03 1

§0,025 I

| 0.02

30,0/5 ■

(3 0,01 |

0,005 \

о

о

5,5

7,5

9,5

Напряжение, В 11,5

Рис. 4. Зависимость съема от напряжения

- - - -зазор 1,5 мм, 1=15 с --зазор 0,5 мм, 1=5 с

0,045 ■ 0,04 : 0.035 | 0.03 \ 0,025 \ 0.02 \ 0.015

; o,oi

0.005

о

--зазор 0,5 мм, 1-15 с

— - -зазор 1,5 мм, 1=5 с

Зазор, мм

0,4

0,9

1,4

Рис. 5. Зависимость съема от начального зазора

-1=15 с, U=I2 В

--1 = 15 с, U=6B

■ - - 1=5 с, U=6 В — - 1=5 с, U=6B

0.045 0,04 0,035 0,03 0,025 0,02 0,015 0,01 0,005 О

Время, с 16

Рис. 6. Зависимость съема металла от времени обработки

- зазор 1,5 мм, и=12 В —зазор 0,5, и=6В

—зазор 0,5, U =12 В - зазор 1,5, 11=6 В

Отклонение теоретической кривой от экспериментальной объясняется принятыми допущениями при построении модели процесса электрохимической обработки: режим течения электролита считали установившимся и влиянием гидродинамики течения электролита пренебрегали; температура электролита принималась постоянной и неизменной на всем протяжении процесса обработки; состав электролита считали неизменным и т.д.

зависимости съема металла от начального зазора — —Мах — —М¡п -Эксперииептачьн. Теоретич.

Однако, несмотря па принятые допущения, теоретическая кривая проходит внутри доверительного интервала, а значит, .можно сделать вывод об адск-ватностн предложенной модели и возможности се-применения для расчета линейного съема металла при электрохимической обработке торовых поверхностей и, в частности, беговых дорожек подшипников качения.

В шестой главе рассмотрены вопросы практического применения результатов работы и оценка экономической эффективности от внедрения процесса электрохимической обработки поверхностей деталей подшипников, описана конструкция автоматической установки для электрохимической обработки внутренних колец подшипников. Показана высокая эффективность технологии обработки колец подшиппиков на основе оптимального выбора режимов обработки, а также за счет совмещения электрохимической обработки с абразивной, нормирования и стабилизации параметров профиля инструмента. Результат внедрения состоит в значительном сокращении брака, высокой повторяемости формы обработанных деталей и повышении производительности обработки за счет совмещения электрохимической обработки с суперфинишированием.

Экономический эффект после внедрения новой технологии в программу 1999 года составил 146,972 тыс. руб. в расчете на одну единицу технологического оборудования. Затраты на внедрение новой техники окупаются в течение года.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ научно-технической информации по влиянию режимов обработки деталей на процесс формирования поверхности с заданным профилем, а также рост требований потребителей к качеству подшипников и к стабильности

технологических процессов как гарантии качества позволяет сделать вывод о необходимости нормирования и стабилизации параметров режимов электрохимической обработки подшипников.

2. Проведены теоретические и экспериментальные исследования, позволившие решить поставленные в работе задачи по повышению качества обраба-

, тываемых поверхностей деталей типа колец подшипников при одновременном повышении производительности.

3. Исследован механизм формирования точности размеров и формы деталей при электрохимической обработке и совмещенной с абразивной на основе математических моделей съема металла, изменения отклонения от круглости и изменения волнистости дорожек качения подшипников, отражающих влияние условий обработки на ее результаты.

4. Предложена математическая модель процесса электрохимической обработки дорожек качения шарикоподшипников и исследовано влияние режимов обработки на съем металла и на основные показатели, определяющие качество полученных изделий.

5. Показано, что производительность обработки изделий типа колец подшипников в значительной степени определяется режимными параметрами. Выявлено их влияние на точность обработки, получена эмпирическая зависимость, позволяющая оптимизировать параметры обработки с точки зрения получения максимальной производительное™ и точности обработки желобов шарикоподшипников.

6. Предложен новый способ коррекции электродов-инструментов. позволяющий компенсировать неточности профилирования рабочей поверхности электрода для обработки рабочих поверхностей подшипниковых колец на этапе его изготовления, а также проводить обработку фасонных поверхностей вращения (каковыми являются желоба шарикоподшипников) с равномерным межэлектродным зазором, что на практике позволило получать дорожки качения с более точным профилем. Отклонение профиля дорожки качения от круглости составило ±2,3 мкм.

7. Экспериментально установлено, что ирп использовании рациональных схем обработки обеспечивается высокая повторяемость профиля деталей с погрешностью ± 2 мкм, волнистость поверхностен в направлении вращения не более 0,08 мкм при анодном растворении и не более 0,05 мкм при совмещении с супсрфпнншсм в составе одной операции. Выполнены испытания предложенного способа проведения финишной обработки рабочих поверхностей деталей подшипников, которые показали, что применение данной технологии существенно повышает производительност ь процесса (время обработки 6-12 с, а по базовым технологиям суммарное время операций ~30с).

8. Результаты исследования внедрены в Саратовском НПП "НИМ", которое осваивает производство автоматов для совмещенной электрохимической и брусковой суперфинишной обработки деталей подшипников.

Основные положения диссертаций изложены ' в следующих печатных работах:

1. Королев Л.Л., Точилина O.A. Моделирование технологического процесса электрохимического формирования профиля деталей подшипника // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. научных трудов'международной научно-технической конференции. - Волжский, 1998. С. 82-85.

2. Точилина O.A. Формирование профиля электрода-инструмента при ЭХО по заданным геометрическим параметрам детали // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Мсжвуз. научн. сб. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. С. 80-82.

3. Точилина O.A. Механизм съема металла от времени при электрохимической обработке // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. научн. сб. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. С. 82-84.

4. Точилина O.A. Электрохимическая обработка торовых поверхностей типа дорожек качения внутренних колец подшипников качения // Прогрессивные направления развития ¡технологии машиностроения: Межвуз. научи, сб. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2000. С. 138-142.

5. Точилина O.A. Исследование процесса совмещенной формообразующей электрохимической и суперфинишной обработки беговых дорожек внутренних колец подшипников качения // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. научи, сб. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т. 2000. С. 143-145.

6. Королев A.A.. Точилина О.Л. Результаты экспериментальных исследований зависимости линейного съема металла при электрохимической обработке беговых дорожек подшипников качения от режимных параметров. СГТУ. Саратов, 2000.бс. Деп. в ВИНИТИ. 15,05.2000.

. ,7- .Точилина O.A. К вопросу об изменении точностных параметров беговых дорожек полтинников качения при их электрохимической обработке. СГТУ. Саратов, 2000.6о. Деп. в ВИНИТИ. 15.05.2000. ...

8. Точилина O.A. Исследование зависимости изменения волнистости дорожек качения подшипников от режимов при электрохимической обработке. СГТУ. Саратов, 2000.6с.Деп. в ВИНИТИ. 15.05.2000.

Точилина Ольга Александровна '

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СОВМЕЩЕННОЙ РАЗМЕРНОЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ С СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕМ ПА ОСНОВЕ НОРМИРОВАНИЯ И СТАБИЛИЗАЦИИ ПАРАМЕТРОВ ПРОФИЛЯ ИНСТРУМЕНТА

Автореферат ,; ,

1 J' Ответственный за выпуск д.т.н. A.A. Игнатьев

' ' Koppeicropi Л.А. Скворцова

; Лицензия ЛР № 020271 от 15.11.96

Подписано в печать 21.05.00. Формат 60x84 1/16

Бум. тип. Усл. печ. л. 0,93 (1,0) Уч.-изд. л. 0,9

Тираж 100 экз. Заказ 241 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет ,410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77 Копипринтер СГТУ, 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77

Введение 2

Глава 1. Электрохимические методы в современном машиностроении 6

1.1. Изучение состояния вопроса 6

1.2. Цели и задачи работы

Глава 2. Формирование профиля методом электрохимической обработки 28

2.1. Основные закономерности, принятые допущения 28

2.2. Зависимость времени обработки при ЭХО от величины снимаемого припуска 35

2.3. Определение профиля электрода-инструмента для. получения детали с заданными геометрическими параметрами 38

2.4. Определение профиля плоского электрода-инструмента 42

2.5. Формирование профиля заготовок инструментом с развитой рабочей поверхностью 43

2.6. Электрохимическая обработка поверхностей вращения типа колец подшипников качения 45

2.7. Программа для расчета величины снимаемого припуска в зависимости от режимных параметров 49

2.8. Точность размеров и формы 74

2.9. Выводы

Глава 3. Методика экспериментальных исследований 83

3.1. Математическая модель 83

3.2. Планирование эксперимента 86

3.3. Условия экспериментальных исследований 92

3.4. Методика обработки экспериментальных данных 101

3.5. Выводы

Глава 4. Анализ результатов экспериментальных наблюдений 107

4.1. Определение взаимосвязи параметров оптимизации и факторов воздействия при электрохимической обработке 107

4.2. Зависимость съема металла от частоты вращения, зазора, напряжения и времени обработки 113

4.3. Зависимость изменения волнистости профиля дорожки качения от частоты вращения, зазора, напряжения и времени обработки 114

4.4. Зависимость изменения отклонения от круглости от частоты вращения, зазора, напряжения и времени обработки 115

4.5. Определение взаимосвязи параметров оптимизации и факторов воздействия при электрохимической обработке совмещенной с абразивной 117

4.6. Зависимость съема металла от давления абразивного инструмента на деталь и его зернистости 122

4.7. Зависимость изменения волнистости профиля дорожки качения от давления абразивного инструмента, амплитуды и зернистости 123

4.8. Зависимость изменения отклонения от круглости от давления абразивного инструмента, амплитуды и зернистости 124

Глава 5. Результаты экспериментальных исследований 126

5.1. Экспериментальное исследование зависимости съема металла от режимных параметров 126

5.2. Экспериментальное исследование зависимости изменения волнистости дорожки качения от режимных параметров 130

5.3. Исследование изменения отклонения от круглости дорожки качения в зависимости от режимов обработки 134

5.4. Исследование технологических возможностей электрохимической обработки совмещенной с абразивной 5.5 Исследование электрохимической обработки с корректированным электродом-инструментом 139

Глава 6. Промышленное применение результатов работы. 141

6.1. Рекомендации по применению результатов работы 141

6.2. Оборудование для электрохимической обработки 143

6.3. Экономическая эффективность от внедрения процесса электрохимической обработки поверхностей деталей подшипников 145

К современным механизмам и машинам предъявляются высокие требования в отношении их быстроходности, долговечности, грузоподъемности и надежности.

Увеличение чисел оборотов и мощностей современных машин при одновременном снижении их веса в значительной степени зависит от состояния подшипников, грузоподъемности и срока их служба при заданных условиях работы. Поэтому в развитии машиностроения и приборостроения подшипниковая промышленность занимает одно из важнейших мест.

В связи с этим проводятся большие работы по дальнейшему совершенствованию технологических процессов на базе новой техники, передовой технологии, автоматизации и механизации.

Развитие современной технологии производства подшипников качения приобретает особое значение в связи с проблемами качества, производительности труда и экономики.

В настоящее время в машиностроении, как и в подшипниковой промышленности, используют большое количество самых разнообразных средств и методов достижения заданного качества деталей. Требования к надежности отдельных узлов и деталей машин все возрастают, и в связи с чем в машиностроении сал вопрос как повысить качество изделия, снизить трудоемкость и себестоимость изготовления.

Применение новых конструкционных материалов зачастую не дает большого эффекта, так как в настоящее время детали машин могут изготавливаться из материала более твердого, чем режущий инструмент, а значит и более хрупкого, подверженного при обработке хрупкому разрушению.

Альтернативой резанию выступают литье, травление, пластическое деформирование, порошковая металлургия.

Однако, затраты при осуществлении этих операций соизмеримы с затратами на механическую обработку резанием.

Необходим другой, более качественный и дешевый метод изготовления деталей. В этой роли в настоящее время выступает такой метод как электрохимическая обработка, ультразвуковая обработка и пр. Особое внимание уделяется совершенствованию технологии обработки на окончательных операциях изготовления деталей подшипника.

Кольца подшипников качения являются наиболее металлоёмкими и трудоёмкими деталями в подшипниковом производстве. Эксплуатационные требования, предъявляемые к этим деталям, предопределяют выбор исходного металла для их изготовления. Кольца подшипников должны обладать высоким сопротивлением пластическим деформациям в условиях контактных напряжений, высокой контактной выносливостью и износостойкостью.

Традиционная обработка дорожек качения колец подшипников заключается в токарной обработке, шлифовании, чистовом шлифовании и суперфинишировании. Однако существующие методы предсуперфинишной обработки не обеспечивают требуемой одноразмерности деталей, не позволяют получать нестандартные профили, создают в поверхностном слое микротрещины, приводящие к возникновению напряжений, что в свою очередь снижает долговечность готовых колец.

Наибольшие сложности в производстве прецизионных изделий вызывает технология чистового шлифования деталей небольших типоразмеров, так как при этом возникает необходимость использования дорогостоящего высокоскоростного технологического оборудования, опасность, повышенный износ шлифовального круга и большие затраты времени и средств на его правку.

Для устранения недостатков существующей технологии производства подшипников качения и других прецизионных изделий возможна замена операции чистового шлифования формообразующей электрохимической обработкой.

Электрохимическая обработка обеспечивает высокое качество поверхностного слоя детали, возможность получения деталей со сложным профилем, высокая повторяемость форм обработанных поверхностей, простоту переналадки технологического оборудования и эффективность в условиях серийного производства, что нашло применение в авиационной промышленности и других отраслях народного хозяйства. Все это, а так же многочисленные публикации на данную тему позволяют сделать вывод об актуальности исследований в этой области.

Наибольшие затраты на обработку прецизионных деталей машин, в частности, деталей подшипников, приходятся на шлифовальные операции. Для шлифования характерны дорогостоящее оборудование и инструмент, продолжительное время обработки, высокие потери от брака. Шлифование деталей подшипников характеризуется также практическим отсутствием установившихся режимов обработки. Нестабильность переходных режимов обработки приводит к размерному браку и к невыявляемым в условиях производства термическим повреждениям обрабатываемых поверхностей. Отклонения качества поверхностей вызывают неприемлемый для современного потребителя разброс эксплуатационных свойств подшипников.

Наиболее эффективным средством повышения точности и производительности процесса обработки подшипников качения является замена операции чистового шлифования формообразующей электрохимической обработкой с использованием электрода инструмента с корректированным профилем. Однако, в настоящее время проблема получения при электрохимическом способе размерной обработки профиля детали с заданными геометрическими параметрами и наименьшей погрешностью обработки остается не изученной. Поэтому возникла необходимость и исследования влияния профиля электрода инструмента при электрохимической обработке и разработки технологических рекомендаций включающих нормирование параметров процесса электрохимической обработки, в том числе и величины коррекции профиля инструмента.

Таким образом, целью данной работы является исследование механизм формирования качества поверхностей (точности размеров и формы) при электрохимической и абразивно-химической обработке; разработка имитационных моделей влияния профиля инструмента и режимов обработки на погрешность формы на основе результатов исследований; анализ влияния технологических факторов обработки и профиля инструмента на исправление погрешности формы детали на основе оптимизации режимов обработки и введения коррекции профиля электрода-инструмента; разработка алгоритмов управления параметрами обработки и средств для их осуществления; исследование влияния технологических факторов на показатели качества и эффективность обработки и проверка адекватности разработанных алгоритмов и средств для их осуществления; разработка рекомендации по практическому применению выполненных исследований.

5. Результаты исследования внедрены в Саратовском НПП "НИМ"; которое осваивает производство автоматов для совмещенной электрохимической и брусковой суперфинишной обработки деталей подшипников. Такие достоинства внедренной технологии формообразующей электрохимической обработки рабочих поверхностей шарикоподшипников как высокая повторяемость размеров обработанных изделий, отсутствие износа электрода-инструмента, возможность получения нестандартных прецизионных профилей, отсутствие "дефектного" слоя на обработанной поверхности, возможность обработки труднодоступных (при брусковой обработке) поверхностей, высокая производительность (6-12 сек на изделие при снимаемом припуске ~50мкм), быстрая перенала-живаемость оборудования на различные типоразмеры изделий - позволяют дать заключение об эффективности данной технологии.

Заключение

1. Показано, что одной из возможных областей применения размерной электрохимической обработки является производство подшипников. Особенно эффективно она может использоваться для чистовой обработки дорожек качения колец высокоточных подшипников 6-2 классов точности как альтернатива традиционным процессам чистового шлифования.

2. Предложена математическая модель процесса электрохимической обработки дорожек качения шарикоподшипников и исследовано влияние режимов обработки на съем металла и на основные показатели, определяющие качество полученных изделий. Показано, что производительность обработки изделий типа колец подшипников в значительной степени определяется режимными параметрами и выявлено их на точность обработки, получена эмпирическая зависимость, позволяющая оптимизировать параметры обработки с точки зрения получения максимальной производительности и точности обработки желобов шарикоподшипников.

3. Предложен новый способ коррекции электродов-инструментов, позволяющий компенсировать неточности профилирования рабочей поверхности электрода для обработки рабочих поверхностей подшипниковых колец на этапе его изготовления, а также проводить обработку фасонных поверхностей вращения (каковыми являются желоба шарикоподшипников) с равномерным межэлектродным зазором, что на практике позволило получать дорожки качения с более точным профилем.

4. Экспериментально установлено, что при использовании рациональных схем обработки обеспечивается высокая повторяемость профиля деталей с погрешностью ± 2 мкм, волнистость поверхностей в направлении вращения 'Wz не более 0,5 мкм и отклонением от круглости не более при анодном растворении и , \\^<0.08 и А = при совмещении с суперфинишем в составе одной операции. Выполнены испытания предложенного способа проведения финишной обработки рабочих поверхностей деталей подшипников, которые показали, что применение данной технологии существенно повышает производительность процесса (время обработки 6-12 сек, а по базовым технологиям суммарное время операций -ЗОсек).

1. Головачев В. А., Петров Б. И., Филимошин В. Г., Шманев В. А. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы. - М.: Машиностроение, 1969.

2. Давыдов А. Д. Основные направления воздействия на процесс электрохимической размерной обработки при оптимизации состава электролита // электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тула: ТПИ, 1986.

3. A.c. №776835. СССР. Способ электрохимической обработки / Р. Г. Никмату-лин. 1980.

4. A.c. №848236. СССР. Способ электроалмазного внутреннего шлифования / Г. П. Керша, А. В. Гущин, Е. В. Иваницкий, А. В. Останин, 1981.

5. A.c. №944853. СССР. Способ размерной электрохимической обработки / А. Е. Мартышкин, 1982.

6. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Г. А. Амитан, М. А. Байсупов, Ю. М. Барон и др.; Под общ. ред. В. А. Волосатова JL: Машиностроение, Ленингр. Отд-е, 1988.

7. Любимов В. В. Исследование вопроса повышения точности электрохимического формообразования на малых межэлектродных зазорах: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Тула, 1978 г.

8. В. А. Разоренов. Анализ возможностей повышения точности ЭХО на сверхмалых МЭЗ. / электрохимические и электрофизические методы обработки материалов: Сб. научн. трудов, Тула, ТГТУ, 1993 г.

9. Ю.Гастен В. А. Повышение точности установки межэлектродного зазора при циклической размерной электрохимической обработке: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Тула, 1982 г.

10. A.c. №500964. СССР. Устройство для электрохимической обработки / Г. М. Поединцев, М. М. Сарапулкин, Ю. П. Черепанов, Ф. П. Харьков. 1976.

11. A.c. №778982. СССР. Устройство для регулирования межэлектродного зазора при размерной электрохимической обработке. / А. Д. Куликов, Н. Д. Си-лованов, Ф. Г. Заремба, В. А. Бондаренко. 1980.

12. A.c. №656790. СССР. Устройство для управления цикличной электрохимической обработкой / JI. М, Лапидерс, Ю. М, Чернышев. 1979.

13. А.С. №250636. СССР. Способ управления процессом электрохимической обработки / В. С. Гепштейн, В. Ю. Курочкин, К. Г. Никишин. 1971.

14. A.c. №598725. СССР. Устройство для размерной электрохимической обработки / Ю. Н. Пеньков, В. А. Лысовский, Л. М. Саморуков. 1978.

15. Березков Б.Н., Урмаев Г.Ф. Способ введения сигнала в следящую систему установки эля размерной электрохимической обработки. Труды Куйбышевского авиационного института "Вопросы технологии производства летательных аппаратов". Вып. XX, ч. I, 1965.

16. Вдовенко В. Г. Некоторые вопросы эффективности технологических процессов электрохимической обработки деталей // Электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тула: ТПИ, 1986.

17. Механическая характеристика материалов после электрохимической обработки и упрочнения. В. П. Смоленцев, А. М. Мелентьев, Р. Г. Ярулин, С. А. Костылев, Л. С. Алещенко. // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1970. №3. Стр. 30-35.

18. Тетерев А. Г., Смоленцев В. П., Спирина Е. Ф. Исследование поверхностного слоя металлов после электрохимической размерной обработки // Электрохимическая размерная обработка материалов. Кишинев: Изд-во АН МССР, 1971. С 87.

19. Усталостная прочность конструкционных сталей после электрохимической размерной обработки. В. П. Смоленцев, И. Н. Шканов, Н. 3. Логинов, А. К. Хайрутдинов, Б. А. Бушуйкин // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1970. №3. Стр. 35-40.

20. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М.: Машиностроение, 1978. - 176 с.

21. A.c. №211256. СССР. Катодное устройство для электрохимической обработки / В.И. Егоров, P.E. Игудесман, М.И. Перепечкин и др. 1968.

22. A.c. №84236. СССР. Способ электроалмазного внутреннего шлифования/ Г.П. Керша, A.B. Гущин. Е.В. Иваницкий, A.B. Останин. 1981.

23. Размерная электрическая обработка металлов: Учеб. пособие для студентов вузов/ Б.А. Артамонов, A.B. Глазков, A.B. Вишницкий, Ю.С. Волков; под ред. A.B. Глазкова. М.: Высш. шк., 1978. -336 с.

24. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. Анализ моделей процессов электрохимической и электроэрозионной обработки. Ч. I. М.: Машиностроение/ ВНИИПИ, 1991. 170 с.

25. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. - 302 с.

26. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов/ М.В. Щербак, М.А. Толстая, А.П. Анисимов, В.Х. Постаногов. -М. Машиностроение, 1981.-263 с.

27. А.С. №380421. СССР. Способ электрохимической размерной обработки/ В.Г. Филимошин, В.А. Головачев, М.А. Беляев и др. 1973.

28. A.c. №1452214. СССР. Способ электрохимического полирования сферических тел / А. В. Марченко, А. П. Морозов. 1987.

29. A.c. №859489. СССР. Способ электрохимического полирования сферических тел и устройство для его осуществления / А. М. Филиппенко, В. Д. Кащеев, Ю. С. Харитонов, А. А. Трищенков. 1981.

30. Автоматические установки для электрохимической обработки / Пурэсу гид-зюцу. 1975. Т. 13 №1. Стр. 43-48.

31. A.c. №145104. СССР. Способ контроля размерного съема материала и управления процессом при гидроэлектрополировании. / В.П. Александров и др., 1962.

32. Атрощенко В.В., Такунцов К.В. Современный подход к управлению электрохимическими и электрофизическими процессами обработки. Электрохимическая размерная обработка деталей машин / Электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тула.: ТПИ, 1986.

33. Байкалова В.Н. Влияние скорости вращения детали на электрохимическое шлифование: Сб. научн. Трудов / Моск. инст-т инж. с-х. произв-ва. 1978, стр. 72-74.

34. Вдовенко В.Г. Некоторые вопросы эффективности технологических процессов электрохимической обработки деталей / Электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тула: ТПИ, 1986 - 191 с.

35. A.c. № 250636. СССР. Способ управления процессом электрохимической обработки / B.C. Гепштейн, В.Ю. Курочкин. К.Г. Никишин. 1971.

36. Давыдов А.Д., Кабанов Б.Н. Роль ph электролита при электрохимической размерной обработке / Электрохимическая обработка материалов. 1974. № 2. с. 10.

37. Давыдов А.Д. Механизм локализации процесса анодного растворения при электрохимической размерной обработке / Электрохимия, 1975. Вып. 5. с. 809-910

38. А.С. № 876345. СССР. Способ электрохимической размерной обработки / Е.В. Денисов, А.И. Машьянов, А.Е. Денисов. 1981.

39. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машин. М.: Машгиз, 1964.

40. Кащеев В.Д. Влияние различных видов электрохимической обработки на шероховатость поверхности металлов / Электродные процессы и технология электрохимической размерной обработки металлов. Кишинев: Штица, 1980. с. 100-118.

41. Косолапов А.Н. Исследование технологических возможностей электрохимической обработки деталей подшипников / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. научн. сб. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т. 1995.

42. Крылов B.C., Давыдов А.Д. Проблемы теории электрохимического формообразования и точности размерной электрохимической обработки / Электрохимия. 1975. Т. XII, с. 1155-1179.

43. Крылов A.A., Шустер В.Г., Эйдельман Р.Д. О решении плоской стационарной задачи электрохимической обработки металлов / Электронная обработка материалов, 1965. № 3.

44. A.c. № 814637. СССР. Способ электрохимической обработки / Е.К. Липатов, 1980.

45. Митяшкин Д.З. Теоретические основы формообразования при электрохимической обработке. М.: Машиностроение, 1976 - 64 с.

46. Орлов В.Ф., Чугунов Б.И. Электрохимическое формообразование. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

47. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю.Н Петров, Г.Н. Корчагин, Г.Н. Зайдман, Б.П. Саушкин. Кишинев: Штинца. 1977. - 152 с.

48. Скорчеллетти В.В. Теоретическая электрохимия. М., Госхимиздат, 1959.

49. Пекар Ю.А., Терешина Л.И., Щербаков JIM. о точности расчета корректированного катода-инструмента на основе локально-одномерного приближения / Электронная обработка материалов. 1974. № 62. с.4.

50. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука, 1971.- 192 с.

51. Самарский A.A. Введение в численные методы М., 1987. :ь;

52. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М., изд-во "Высшая школа", 1965-285 с.

53. Технология и экономика электрохимической обработки h Под ред. проф. Ф.В. Седыкина. М.: Машиностроение, 1980 - 192 с.

54. Электрохимические и электрофизические станки: Каталог. -. М.: Высш. школа, 1983 -248 с.

55. Электрохимическая обработка металлов / И.И. Мороз, Г.А. Алексеев, O.A. Водяницкий и др. М.: Машиностроение, 1969. 208 с.

56. Электрохимическое формообразование по методу прямого копирования: ме-тодич. рекомендации. М.: Энимс, 1974 - 150 с.

57. Лель Р.В. Статистическая обработка и планирование экспериментов в технологии машиностроения. Учеб. пособие. Горький, 1979.

58. Башутский В.А. Планирование экспериментальных исследований в машиностроении. В 2-х частях. Часть I. 1978.

59. Башутский В.А. Планирование экспериментальных исследований в машиностроении. В 2-х частях. Часть II. 1978.

60. Бейзельман Р.Д. и др. Подшипники качения. Справочник. М. 1975.

61. Справочник по прикладной статистике. Под ред. Э. Ллойда, У. Ледермана. В 2-х томах. TI. 1989.

62. Справочник по прикладной статистике. Под ред. Э. Ллойда, У. Ледермана. В 2-х томах. ТII. 1989.

63. Технология и экономика электрохимической обработки. Под ред. проф. Ф.В. Седыкина. -М. Машиностроения, 1980.

64. С. де Регт. Применение ЭХО для производства прецизионных деталей. // Международный симпозиум по электрохимическим методам обработки ISEM-8. Москва. 1986.

65. Алексеев Г.А., Волков Ю.С., Мороз И.И. Усилия в системе СПИД электрохимических копировально-прошивочных станков. // Станки и инструмент. № 10, 1977.

66. Математические методы в задачах моделирования, управления и обработки данных: Межвуз. сб. тр.- Отв. ред. Е.П. Чураков Рязань: РРТИ, 1992.

67. Бронштейн И.А., Семендяев К.А. Справочник по математике: для инженеров и учащихся ВТУЗов, 1986.

68. Попилов Л.А. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. М. 1982.

69. Королев A.B., Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. 1987.

70. Королев A.B., Гущин А.Ф. Технологические основы обеспечения качества в условиях автоматизированного производства: Учеб. пособие. 1988.

71. Королев A.B., Болкунов В.В. Моделирование в технологии машиностроения: Учеб. пособие для спец. 1201. 1990.

72. Электрохимические константы: Справочник для электрохимиков / под ред. Я.М. Колотыркина.- М.: Мир, 1980.

73. Кравцов А.Н. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. Конспект лекций по курсу "Технология металлов и других конструкционных материалов". Саратов. СПИ, 1975.

74. Анодное шлифование углеродистых хромистых сталей / Валеев А.Ш., Чугу-нова JT.B., Гречухина Г.Н., Завидонова М.Г. // Защита металлов. 1980. Т. 16. №5. С. 604-607.

75. A.c. №891311. СССР. Способ регулирования межэлектродного зазора при электрохимической обработке / В.В. Атрощенко, Е.Б. Волкова, B.C. Геп-штейн. 1981.

76. Александров В.П. и др. К вопросу о расчете некоторых параметров процесса электрохимической обработки. Труды Куйбышевского авиационного института "Вопросы технологии производства летательных аппаратов". Вып. XX, ч.1,1965.

77. Влияние динамических параметров станка на поведение упругой системы в процессе ЭХО / А.И. Полевкин, A.JI. Воронов, А.К. Журавский, Е.М. Дурко // Прогрессивные методы обработки деталей летательных аппаратов и двигателей. Казань: КАИ, 1977. с 45

78. Гродзинский Э.Я. Электрошлифование сущность, технология, оборудование // Размерная электрохимическая обработка деталей машин - Тула, 1980.

79. Журавский А.К. Стабильность процесса электрохимической размерной обработки. // Труды Уфимского авиационного института, 1970.

80. К вопросу определения межэлектродного зазора при плоском электрохимическом шлифовании. / В.А. Красильников, Г.И. Корчагин, С.М. Беляков, В.А. Петров// Труды КАИ. Казань, 1972.

81. A.c. № 835694. Способ электрохимической обработки. / Е.К. Липатов. 1981.

82. Лурье Г.М. Шлифование металлов М.: Машиностроение, 1969.

83. A.c. № 194510. СССР. Устройство для электрохимической обработки вибрирующим электродом. / Б.И. Морозов, 1967.

84. Наух П.Е. Установка для изучения электрохимико-эрозионно-механического метода обработки вращающимся катодом-инструментом // Размерная электрохимическая обработка деталей машин Тула, 1980. - С. 448-451.

85. Попилов Л.Я. Электрохимическая и электрофизическая обработка материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1982. - 400 с.

86. A.c. № 241875. СССР. Способ размерной электрохимической обработки тел вращения. / В.Г. Широких, В.М. Мордехай, А.Г. Верпуховский, Е.А. Агрест, 1972.

87. Черепанов Ю.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. - 117 с.

88. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев, Б.И. Петров, В.Г. Филимошин, В.А. Шманев. М.: Машиностроение, 1969. - 198 с.

89. Точилина O.A. Формирование профиля электрода-инструмента при ЭХО по заданным геометрическим параметрам детали // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. // Саратовский гос-ный техн. ун-т. 1999, стр. 80-82.

90. Точилина O.A. Механизм съема металла от времени при электрохимической обработке // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. // Саратовский гос-ный техн. ун-т. 1999, стр. 82-84.

91. Точилина O.A. Электрохимическая обработка торовых поверхностей типа дорожек качения внутренних колец подшипников качения // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. // Саратовский гос-ный техн. ун-т. 2000 г.

92. Точилина O.A. К вопросу об изменении точностных параметров беговых дорожек подшипников качения при их электрохимической обработке. Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2000. С. 6.Деп. в ВИНИТИ. 15.05.2000.

93. Точилина O.A. Исследование зависимости изменения волнистости дорожек качения подшипников от режимов при электрохимической обработке. Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2000. С. 6.Деп. в ВИНИТИ. 15.05.2000.