автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса суперфиниширования конических поверхностей прецизионных деталей

На правах рукописи

ЛУКЬЯНОВ КОНСТАНТИН ЮРЬЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА СУПЕРФИНИШИРОВАНИЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРЕЦИЗИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

□□3175273

Ульяновск - 2007

003175273

Работа выполнена на кафедре "Инструментальные системы и сервис

автомобилей"

Самарского государственного технического университета (СамГТУ)

Научный руководитель: доктор технических наук, доцент

В.Г. Рахчеев

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Ф.И. Демин кандидат технических наук, профессор В.Ф. Гурьянихин

Ведущая организация - ОАО "Самарский подшипниковый завод"

Защита диссертации состоится 13 ноября 2007 г. в 15:00 на заседании диссертационного совета Д 212.277.03 в первом корпусе Ульяновского государственного технического университета по адресу: г. Ульяновск, ул. Энгельса, 3 (почтовый адрес: 432700, ГСП, г. Ульяновск, ул. Северный Венец, 32).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке УлГТУ.

Автореферат разослан "И" октября 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета^у л

доктор технических наук Н.И. Веткасов

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В современном машиностроении широко применяются прецизионные детали с высокоточными коническими поверхностями, к которым относятся конические подшипники, используемые в автомобильной, станкостроительной и многих других отраслях промышленности.

В настоящее время технический уровень изготовления конических подшипников находится ниже уровня качества цилиндрических шарико - и роликоподшипников. Поэтому перед подшипниковой промышленностью стоит проблема повышения эксплуатационных характеристик конических подшипников, которые во многом зависят от точности геометрической формы дорожек качения колец и качества их поверхностного слоя, формируемых на заключительной стадии технологического процесса изготовления колец.

Основным методом окончательной обработки дорожек качения колец конических подшипников является суперфиниширование. Однако традиционные способы суперфиниширования конических поверхностей не могут обеспечить достаточно высокой производительности обработки, требуемой точности формы дорожек качения колец и необходимого качества поверхностного слоя. Повысить эффективность этого технологического процесса можно за счет придания абразивному бруску дополнительных движений, в частности осциллирующих, которые способствовали бы повышению режущей способности бруска, изменению характера и величины съема металла с заготовки.

Поэтому исследование процесса суперфиниширования заготовок колец конических подшипников и разработка на его основе нового способа обработки с целью повышения производительности и качества изготовления прецизионных деталей является важной научной задачей.

Автор защищает:

1. Новый способ суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, обеспечивающий повышение производительности обработки, точности формы и качества поверхностного слоя конических поверхностей прецизионных деталей.

2. Результаты теоретико - экспериментальных исследований процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента: аналитические условия для его реализации и кинематическую модель для определения рациональных режимов обработки.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния параметров предлагаемого способа суперфиниширования на производительность и качество обработки.

4. Рекомендации по применению нового способа суперфиниширования заготовок прецизионных деталей и результаты его опытно - промышленных испытаний и внедрения в промышленность.

Цель работы. Повышение производительности обработки, точности формы и качества поверхностного слоя конических поверхностей заготовок прецизионных деталей путем разработки, исследования и внедрения процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решены следующие задачи:

1. Разработан способ суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента.

2. Установлена зависимость толщины слоя металла, снимаемого единичным зерном, от основных параметров процесса суперфиниширования.

3. Определены необходимые условия для реализации процесса суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, в том числе при обработке поверхностей, ограниченных бортами.

4. Разработана кинематическая модель процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента.

5. Спроектирована инструментальная головка для реализации способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента.

6. Проведены экспериментальные исследования влияния параметров суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на производительность и качество обработки конических поверхностей заготовок прецизионных деталей.

7. Разработаны рекомендации по эффективному применению нового способа суперфинишированиия.

8. Полученные результаты внедрены в промышленность.

Научная новизна: 1. Разработан способ суперфиниширования конических поверхностей заготовок с двойной осцилляцией инструмента, защищенный патентом РФ №2270085 от 20.02.06.

2. Теоретически обоснована возможность повышения производительности обработки за счет применения при суперфинишировании двойной осцилляции инструмента на основании установленной зависимости толщины слоя металла, снимаемого единичным зерном, от основных параметров процесса суперфиниширования.

3. Исследованы особенности формирования макрогеометрии и волнистости поверхности заготовок в процессе суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента и определены необходимые условия, позволяющие реализовать новый способ обработки конических поверхностей заготовок, в том числе и ограниченных бортами.

4. Разработана кинематическая модель процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента, позволяющая определять рациональные режимы обработки заготовок.

5. Натурными экспериментами доказана высокая технологическая эффективность суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента, позволяющего по сравнению с существующей технологией существенно повысить производительность и качество обработки конических поверхностей заготовок прецизионных деталей.

Практическая ценность и реализация работы: 1. Разработана конструкция инструментальной головки для реализации нового способа суперфиниширования, позволяющая с высокой эффективностью осуществлять финишную обработку конических поверхностей заготовок прецизионных деталей.

2. Разработана и внедрена на ОАО «Самарский подшипниковый завод» технология суперфиниширования на операции обработки дорожек качения заготовок внутренних колец конических роликоподшипников 7804 и 7705.

Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет свыше 360 тыс. рублей.

3. Технологические рекомендации используются в СамГТУ в процессе обучения студентов и магистрантов по направлению 150900.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на научно-технических конференциях: «Актуальные проблемы надежности технологических, энергетических и транспортных машин» (Самара, 2003г.), «Высокие технологии в машиностроении» (Самара, 2004, 2006 гг.), «Динамика технологических систем» (Саратов, 2004 г.), «Современные проблемы машиностроения» (Томск, 2004 г.), «Будущее технической науки» (Нижний Новгород, 2004 г.), «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Волжский, 2006, 2007 гг.);.); на техническом совете ОАО «СПЗ» (2006 г.) и на объединенном заседании кафедр «Инструментальные системы и сервис автомобилей» и «Технология машиностроения» СамГТУ (2007 г.).

По теме диссертации опубликованы 12 печатных работ, в том числе монография и статья в издании по списку ВАК, получены 2 патента на изобретения.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка из 164 наименований, 3 приложений, включает 247 страниц машинописного текста, 64 рисунка и 17 таблиц.

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновываются актуальность темы диссертационной работы, её научная новизна и практическая ценность, сформулированы основные положения диссертации, выносимые на защиту, поставлены цель и задачи работы.

В первой главе представлен анализ влияния способов суперфиниширования на макро - и микрогеометрию рабочих поверхностей и эксплуатационные показатели прецизионных деталей.

Большой вклад в разработку теоретических основ абразивной обработки внесли отечественные и зарубежные ученые А.П. Амосов, С.Г. Бабаев, И.М. Брозголь, И.И. Гуревич, Д.Г. Евсеев, З.И. Кремень, В.Н. Мазальский, Н.В. Носов, В.М. Оробинский, Ю.Н. Полянчиков, С.Г. Редько, С.П. Соколов, А.И. Сприглевский, И.Х. Стратиевский, О.В. Таратынов, И.Е. Фрагин, Л.В. Худобин, И.Х. Чеповецкий, П.И. Ящерицын, Н. Киносито, В. Клемм и др.

Проблема повышения производительности и качества формообразования сложнопрофильных поверхностей на различных операциях отделочной обработки, в том числе и при суперфинишировании, решалась в работах О.Ю. Да-виденко, A.B. Королева, В.Г. Рахчеева, А.Н. Филина и др.

Анализ существующих научных работ, посвященных исследованиям процессов финишной обработки, показал, что традиционные способы суперфиниширования не могут обеспечить высокой производительности обработки и требуемого качества изготовления сложнопрофильных, в том числе конических поверхностей прецизионных деталей.

Поэтому актуальной задачей является повышение эффективности процесса суперфиниширования конических поверхностей заготовок прецизионных деталей путем разработки и применения нового способа финишной обработки.

В заключение сформулированы цель и задачи работы, приведенные выше.

Во второй главе представлены результаты теоретического исследования нового способа суперфиниширования конических поверхностей заготовок с двойной осцилляцией инструмента.

Сущность способа заключается в следующем (рис. 1). Коническую заготовку 1 приводят во вращение вокруг собственной оси, а абразивный брусок 2 совершает двойную осцилляцию во взаимно — перпендикулярных направлениях. В осевом сечении заготовки абразивный брусок путем обкатывания без проскальзывания перемещают вдоль обрабатываемой поверхности.

Взаимодействие бруска и заготовки осуществляется при линейном контакте, что способствует свободному проникновению СОЖ в зону обработки, более полному удалению продуктов резания и снижению интенсивности засаливания бруска.

Для повышения эффективности суперфиниширования конических поверхностей инструменту дополнительно сообщают

Пз

Рис.1. Схема суперфиниширования конических поверхностей заготовок с двойной осцилляцией инструмента: 1 - заго товка; 2 - абразивный брусок

осциллирующее движение в плоскости, перпендикулярной оси вращения заготовки. Введение дополнительного движения приводит к увеличению длины дуги контакта бруска с обрабатываемой поверхностью заготовки, а значит и объема металла, удаляемого с заготовки единичным абразивным зерном.

Для определения этого объема металла, как произведения длины дуги контакта на площадь поперечного сечения среза, аналитически выявили зависимость толщины слоя металла, снимаемого единичным зерном, от основных параметров процесса суперфиниширования:

(и

аДх) =

Ф)-2пл

где 13(Х) - длина обрабатываемой поверхности заготовки в сечении X, мм; У5 -скорость подачи бруска, мм / мин; 1ос(Х) - длина дуги взаимодействия при осцилляции бруска в поперечном сечении X заготовки, мм; п,кц ж - частота осцилляции бруска в осевом сечении заготовки, дв. ход / мин.

В результате выполненных расчетов получили диаграмму, представленную на рис. 2.

мм'

! О,С

мм" 0,2- 0,007 мм

0,16- 0,005

]о,12- * М | 0,004 аг 0,003

0,08" 0,002

0,04- 0,001

Ум Ум/Ы3

Рис. 2. Расчетные значения толшины слоя металла, снимаемого единичным зерном; объема металла, снимаемого в поперечном сечении заготовки, и объема металла, приходящегося на одно абразивное зерно, при различных способах суперфиниширования: 1ХУМ — базовый способ; I I - предлагаемый способ

Как видно из рис. 2, применение предлагаемого способа суперфиниширования может существенно увеличить объем металла, снимаемого единичным абразивным зерном., а значит и повысить производительность обработки.

Для того, чтобы абразивные зерна, находящиеся на рабочей поверхности бруска, были в одинаковых эксплуатационных условиях и выполняли равную работу резания, то есть производили равномерное удаление припуска по всему коническому профилю, необходимо выполнить условие, при котором отношение длины дуги осцилляции бруска !ос(Х) к длине обрабатываемой поверхности

заготовки 13(Х) должно быть постоянным для любого из множества сечений взаимодействующих поверхностей:

V.

1"С[Х) =-2-= const Пч

13(х) 2 n0C4Maz (2)

Применительно к длине обрабатываемой конической поверхности условие (2) примет следующий вид:

I (max) / (min) I (i)

ос v_>_ _ ос v / _ _ ос W __ const

1з(тах) l3(min) /з(/) ' ^

где loc(max), Ioc(min) и loc(i) - соответственно длина дуги взаимодействия бруска при его осцилляции в максимальном, минимальном и / - м поперечном сечении заготовки, мм; l/max), l3(tnin) и l,(i) - соответственно длина окружности обрабатываемой конической поверхности в максимальном, минимальном и i - м поперечном сечении заготовки, мм.

В свою очередь, для выполнения условия (3) необходимо, чтобы угловая амплитуда осцилляции бруска в каждом поперечном сечении заготовки изменялась пропорционально изменению диаметра конической поверхности, то есть подчинялась следующей зависимости:

А(тах) __ A(min) _ _ A(i) _

D(max) ~~ D(min) ~ "' ~ D(J) ~ С°т ' (4)

где D(max), D(min) и D(i) - максимальный, минимальный и i - й диаметр конической поверхности заготовки, мм.

Таким образом, изменяя угловую амплитуду осцилляции бруска в каждом поперечном сечении заготовки и рассматривая конический профиль как непре-' рывное множество переменных диаметров, можно направленно воздействовать на удаление припуска в отдельных сечениях профиля, формируя требуемую его геометрическую форму.

В процессе суперфиниширования конических поверхностей заготовок, ограниченных бортами (например, заготовок внутренних колец конических роликоподшипников), в силу стесненности зоны обработки, возникает опасность контакта абразивного бруска, совершающего осевое осциллирующее движение, с этими бортами, и, как следствие, искажения формы профиля желоба кольца, а при пиковом нагружении и разрушения самого бруска (рис. 3).

Для предотвращения возникновения контакта абразивного бруска с бортами заготовки при его перекатывании в левую и правую сторону необходимо, чтобы величина перебега бруска не превышала ширины галтели у соответствующего борта кольца.

Рис. 3. Схема к определению размерных параметров бруска и технологических факторов процесса суперфиниширования конических поверхностен, ограниченных бортами

Данное условие можно описать неравенствами следующего вида:

1. При качании бруска в сторону малого (правого) борта

Л, + Д2 < Ьзад„рав , (5)

где Д1 - величина перебега бруска, зависящая от высоты малого борта заготовки, мм; Аг - величина перебега бруска, зависящая от угла охвата бруском обрабатываемой поверхности, мм; Лтад.прав. - ширина галтели у правого (малого) борта, мм.

2. При качании бруска в сторону большого (левого) борта

Лз+Л^Л*«).^.. (6)

где Дз - величина перебега бруска, зависящая от высоты большого борта заготовки, мм; Д4 - величина перебега бруска, зависящая от угла охвата бруском обрабатываемой поверхности, мм; Дзад лев - ширина галтели у левого (большого) борта, мм.

Из геометрических построений на рис. 3 получили необходимое условие для реализации процесса суперфиниширования в стесненных условиях при качании бруска в правую сторону:

(Г ~ *„•„)■ «и2«• {tgo. + tg&„p6)+

Н

-{>--Rj-cos2a-{tga + tgQ„p6)

(7)

'««а

«Я0»,.». + <*)-.?(« у *«(©,,,-у)

где г - радиус малого борта кольца, мм; /?„,,,, - минимальный радиус конической поверхности заготовки, мм; а - угол наклона конической поверхности, град.; ©яр.б. - угол качания бруска в сторону малого борта, град.; Н - высота усеченной конической поверхности, мм; у - угол, определяющий охват бруском обрабатываемой поверхности у малого борта, град.

Аналогично получили необходимое условие для реализации процесса суперфиниширования в стесненных условиях при качании бруска в левую сторону:

Н / \

у - (г ~ Д„,„,) ■• С081 а ■ ща + 1ё®пр 6)

Я

2

с

X 0

Ч

X

0...

sin а ■ [RH + RK - ®тГ> ■ д'яа]

„

К-Упв -sin{QiipC -у)] sin(Qtip, - у) • cos а • Rmt¡x - М ■ sin а

(8)

<А..

где

М = Н - (г - /?„„) - «и3 а • (tga + tg&„p,) -

Н ( \

— - {г - )cos2 а ■ [tga + tg®np(¡)

©„л. -cosa

sin05 -sinа

у • cos а + —-Г - s'n У

М®„Рм. - у)

©пев.б. ~ Угол качания бруска в сторону большого борта, град.; Я - радиус большого борта кольца, мм; Л„,ад. - максимальный радиус конической поверхности заготовки, мм; Як - радиус качания бруска, мм.

Исходя из тех же геометрических построений (см. рис. 3), определили радиус качания бруска Як, угол а,-, охвата бруском обрабатываемой поверхности и ширину абразивного бруска Н, удовлетворяющих необходимым условиям (7) и (8) для реализации процесса суперфиниширования конических поверхностей, ограниченных бортами:

Я

- ('" - R„»„ )- cos1 а ■ (tga + tg@„p e)

R.. =-

0

пр.б.

■ cos а

cos а,. = 1 -

-y)\cos a ■ - M ■ sin a]'

H

H„=-

- {'■ - Ki„) ■■ cos1 a • (tga + tg&np 6)

cos a

•(l + J/»0,

(9)

(10)

(ID

Для построения кинематической модели использовали программный комплекс динамического анализа механизмов ADAMS, позволяющий численно моделировать процесс суперфиниширования с определением рациональных режимов обработки.

Моделирование осуществляли следующим образом.

Изначально кинематическую модель процесса суперфиниширования конических поверхностей (рис. 4) создавали в пакете ADAMS, в котором она подвергалась параметризации для поиска рациональных параметров обработки.

Создание модели подразумевало описание всех ее характеристик: геометрических размеров, физических свойств, способов соединения подвижных и неподвижных частей, задание действующих сил и моментов, начального положения элементов модели и их скоростей.

Параметры суперфиниширования, необходимые для работы модели, задавали с помощью модуля задания исходных данных, после чего они импортировались в файл с моделью. В свою очередь, этот файл импортировали в среду пакета ADAMS, в которой и проводилось моделирование процесса Рис. 4. Кинематическая модель процесса су- движения абразивного инструмента с перфиниширования конических поверхно- двойной осцилляцией по обрабаты-стей с двойной осцилляцией инструмента ваемой поверхности заготовки.

С использованием разработанной модели изучены кинематические особенности движения инструмента в процессе суперфиниширования (рис. 5, 6).

4

5 Я

« 1

1 = I а

я

Длина дуги окружности рабочей поверхности инструмента, мм

Рис. 5. Угловая амплитуда осцилляции инструмента в различных поперечных сечениях конической поверхности заготовки

Из рис. 5 видно, что в процессе суперфиниширования конической поверхности угловая амплитуда осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки изменяется по гармоническому закону, определяемому закономерностью (4), то есть чем большее сечение заготовки охватывает абразивный брусок, тем больше угловая амплитуда осцилляции. Этим условием обеспечивается равномерность удаления припуска с обрабатываемой поверхности и, следовательно, высокая точность формы конического профиля заготовки.

ь я

а %

>, а.

и х

5 5 5 Я К

ч

е; Я

я

1/

Время полного двойного хода осцилляции инструмента, с

Рис. 6. Изменение угловой амплитуды осцилляции инструмента вокруг оси вращения заготовки во время его полного двойного хода вдоль обрабатываемой поверхности

Характер изменения угловой амплитуды осцилляции бруска на различных временных отрезках показывает (рис. 6), что угловая амплитуда осцилляции инструмента изменяется пропорционально изменению диаметров кониче-

ской поверхности. Следовательно, постоянство условия взаимодействия инструмента и обрабатываемой поверхности сохраняется на протяжении всего периода обработки.

В результате численного моделирования были определены рациональные значения таких элементов режима суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента, как частота вращения заготовки п„ об / мин; частота осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки п„щ ,ю„, дв. ход / мин; угловая амплитуда А осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки, град; частота осцилляции инструмента в осевом сечении заготовки дв. ход / мин.

В третьей главе диссертации изложена методика проведения экспериментальных исследований технологической эффективности нового способа суперфиниширования конических поверхностей заготовок прецизионных деталей, а также проверки адекватности аналитических зависимостей, полученных во второй главе диссертации.

Эксперименты проводили в цехе по выпуску прецизионных коннческнх роликовых подшипников ОАО «Самарский подшипниковый завод» на модернизированном суперфинишном станке мод. 9КС - 130МК, оснащенном инструментальной головкой оригинальной конструкции, обеспечивающей двойную осцилляцию абразивного бруска в зоне обработки.

В ходе проведения экспериментов обрабатывали конические поверхности дорожек в заготовках внутренних колец роликовых подшипников 7804, 7705 из стали ШХ 15.

Суперфиниширование заготовок внутренних колец подшипников осуществляли абразивными брусками, изготовленными методом прессования, характеристик 63С (М7 - М40) (ВМ2 - СМ2) (3 - 12)К при подаче в зону обработки СОЖ следующего состава: керосин - 80 %, веретенное масло - 17 % и олеиновая кислота - 3 %.

При проведении экспериментальных исследований элементами режима суперфиниширования варьировали в следующих пределах: частота вращения заготовки п, - от 750 до 7500 об / мин; частота осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки поскпо„, - от 750 до 7500 дв. ход / мин; частота осцилляции инструмента в осевом сечении заготовки пМЧос - от 30 до 100 дв. ход / мин; амплитуда осцилляции инструмента Л - от 10 до 70°; давление инструмента р - от 0,1 до 0,5 МПа.

Эффективность процесса суперфиниширования заготовок колец конических подшипников оценивали по следующим показателям: отклонение от круг-лости Д^,, мкм; волнистость поверхности IV,, мкм; отклонение угла конуса А,„ мкм; среднее арифметическое отклонение профиля Яа, мкм; съём металла (), мм3 / мин; тангенциальные остаточные напряжения стт, МПа; микротвердость Яда, МПа; содержание остаточного аустенита Аоа„, % .

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований технологической эффективности нового способа суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента по методике, изложенной в главе 3.

Результаты первого этапа исследований подтвердили полученные во второй главе численным моделированием рациональные значения таких элементов режима суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента, как частота вращения заготовки п„ частота осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки п0щ.„0„, угловая амплитуда А осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки и частота осцилляции инструмента в осевом сечении заготовки пощ.ос.

На втором этапе исследований сравнивали показатели эффективности существующего способа суперфиниширования конических поверхностей с параметрами производительности и качества обработки, достигаемыми при применении нового способа суперфиниширования. Причем обработку заготовок проводили на рациональном режиме, подобранном на первом экспериментальном этапе.

Установлено, что способ суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента по величине съема металла 0 близок к чистовому шлифованию и превосходит существующий способ суперфиниширования дорожек качения колец конических подшипников в 1,23 раза. Так среднее значение съема металла при суперфинишировании по существующему способу составляет 77 мм3 / мин, а по предлагаемому способу - 95 мм3 / мин. Рост производительности при использовании нового способа можно объяснить тем, что применение двойной осцилляции инструмента приводит к увеличению длины дуги контакта бруска с обрабатываемой поверхностью заготовки и скорости резания, при этом абразивные зерна работают более эффективно всеми своими гранями.

Сравнение значений отклонений угла конуса д„ дорожек качения колец подшипников при их суперфинишировании существующим способом и способом с двойной осцилляцией показали, что средние значения отклонений угла конуса Д„ составляют соответственно 0,43 мкм и 0,22 мкм. Следовательно, способ суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента обеспечивает повышение точности формы (по отклонению угла конуса) в 1,95 раза. Повышение точности формы конических поверхностей колец подшипников, на наш взгляд, является следствием того, что при сообщении инструменту осевой осцилляции с постоянной частотой и переменной амплитудой в каждом поперечном сечении заготовки удаляется более равномерный припуск.

При исследовании параметров точности формы в поперечном сечении дорожек качения колец конических подшипников получены следующие результаты: при существующем способе суперфиниширования средняя величина отклонения от круглости А,:р составляет 0,82 мкм, а по волнистости 1У2 - 0,09 мкм; при суперфинишировании с двойной осцилляцией инструмента соответственно -Акр = 0,54 мкм и Н'г = 0,055 мкм. Таким образом, применение способа суперфи-

цитирования с двойной осцилляцией инструмента по сравнению с существующим способом обработки приводит к уменьшению отклонения от кругло-сти в 1,52 раза и волнистости поверхности - в 1,62 раза. По нашему мнению, это объясняется тем, что при осцилляции инструмента в поперечном сечении заготовки существенно увеличивается длина дуги контакта бруска с обрабатываемой поверхностью заготовки. При этом рабочей поверхностью абразивного бруска перекрывается гораздо большее количество микро - и макровыступов в ее поперечном сечении. Кроме того, осцилляция инструмента во взаимно -перпендикулярных направлениях позволяет абразивным зернам эффективнее срезать вершины микро - и макровыступов и формировать обрабатываемую поверхность с более высокой точностью.

При исследовании шероховатости поверхности дорожек качения колец подшипников установлено, что среднее значение шероховатости поверхности при существующем способе суперфиниширования составляет Яа = 0,043 мкм, а при способе с двойной осцилляцией инструмента Яа = 0,036 мкм. Следовательно, шероховатость поверхности при суперфинишировании способом с двойной осцилляцией снижается в 1,2 раза (по параметру Яа). Снижению шероховатости поверхности способствует то, что осцилляция инструмента в осевом сечении конической заготовки совершается с постоянной частотой и переменной амплитудой. Это позволяет, за счет снятия более равномерного припуска, создавать на обработанной поверхности сглаженный микрорельеф с уменьшенной шероховатостью.

В ходе проведенных исследований выявлено, что после суперфиниширования заготовок колец подшипников существующим способом в поверхностном слое дорожек качения формируются остаточные напряжения сжатия сгг, достигающие на глубине 12... 15 мкм значений 700 МПа. После суперфиниширования способом с двойной осцилляцией инструмента величины остаточных напряжений сжатия на глубине до 15 мкм возрастают до 900 МПа. Очевидно двойная осцилляция инструмента приводит к дополнительным низкочастотным ударно - динамическим воздействиям зерен бруска на кристаллическую решетку деформируемого обрабатываемого поверхностного слоя дорожек качения колец подшипников, который упрочняется и в нем создаются условия для возникновения более высоких сжимающих остаточных напряжений.

Результаты исследований микротвердости поверхности показали, что при существующем способе суперфиниширования степень наклепа составляет 8... 10 %, а при способе с двойной осцилляцией инструмента - 19...20 %. Следовательно, способ суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента по сравнению с существующим способом обработки повышает микротвердость поверхности в 2 - 2,4 раза. Увеличение микротвердости поверхностного слоя связано с низкочастотным воздействием инструмента с микро - и макровысту-

пами обрабатываемой поверхности, которое имеет место при двойной его осцилляции.

Рентгеновскими исследованиями по определению содержания остаточного аустенита в кольцах подшипников установлено, что и существующий способ суперфиниширования, и предлагаемый способ с двойной осцилляцией инструмента снижают количество остаточного аустенита в поверхностном слое дорожек качения колец (исходная величина остаточного аустенита после операции чистового шлифования составляла 11,8 %). Так, среднее значение содержания остаточного аустенита при существующем способе суперфиниширования уменьшилось до 9 % и при способе с двойной осцилляцией инструмента - до 6 %. Следовательно, способ суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента снижает содержание остаточного аустенита в 1,5 раза. Дополнительный распад аустенита происходит за счет сложного напряженно - деформированного состояния поверхностного слоя, вызванного воздействием двойной осцилляции инструмента.

В пятой главе приведены результаты опытно - промышленных испытаний и внедрения нового способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента в условиях действующего производства ОАО «Самарский подшипниковый завод» (г. Самара) на операции обработки дорожек качения колец прецизионных конических роликоподшипников 7804 и 7705. Установлено, что применение нового способа по сравнению с существующей технологией обработки позволяет повысить точность формы по отклонению угла конуса Да в 1,92 раза; уменьшить отклонение от круглости Дч, на 50 %, волнистость \Уг - на 79 % и шероховатость поверхности по параметру Яа - на 24 %; увеличить производительность в 1,2 раза, а также повысить класс точности подшипников с 5 до 4. Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет 362640 рублей.

Приложения включают исходные тексты модуля задания исходных данных и командного файла для создания кинематической модели процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента и акт о внедрении.

3. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В результате выполненных теоретико - экспериментальных исследований получены следующие научные выводы и практические результаты:

1. Решена актуальная задача повышения эффективности процесса суперфиниширования конических поверхностей заготовок прецизионных деталей путем разработки, исследования и внедрения способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента.

2. Установлена зависимость толщины слоя металла, снимаемого единичным зерном, от основных параметров процесса суперфиниширования. Определены необходимые условия для реализации процесса суперфиниширования ко-

нических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, в том числе и при обработке заготовок, ограниченных бортами.

3. Разработана кинематическая модель процесса суперфиниширования конических поверхностей деталей с двойной осцилляцией инструмента, позволяющая определить рациональные параметры осцилляции инструмента в осевом и поперечном сечениях заготовки. Адекватность разработанной модели подтверждена натурными экспериментами.

4. Разработана методика численного расчета рациональных параметров процесса суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, при которых обеспечивается повышение производительности обработки, точности формы и качества поверхностного слоя поверхностей прецизионных деталей.

5. Экспериментально установлены рациональные характеристики абразивных брусков и элементы режима суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента, позволяющие повысить производительность и качество изготовления колец конических подшипников. Установлено, что при суперфинишировании заготовок колец подшипников новым способом по сравнению с существующей технологией производительность обработки 0 увеличивается в 1,2 раза; повышается точность формы по углу конуса Да на 95 % и отклонению от крутости Акр на 52 %; волнистость IV- уменьшается в 1,6 раза; шероховатость поверхности по параметру Яа снижается в 1,2 раза; микротвердость поверхности увеличивается в 2 - 2,4 раза, величина остаточных сжимающих напряжений стповышается в 1,3 раза и содержание остаточногоаустешгга Аост снижается на 50 %.

6. Разработаны и внедрены на ОАО "Самарский подшипниковый завод" технологические рекомендации по применению нового способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на операции обработки дорожек качения заготовок колец конических подшипников 7804 и 7705. Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет свыше 360 тыс. рублей.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Рахчеев, В.Г. Прецизионная обработка фасонных деталей / В.Г. Рахче-ев, АН. Филин, А.Б. Пашенцев, КЮ. Лукьянов. - М. Машиностроение, 2004. - 323 с.

2. Рахчеев, В.Г. Повышение точности суперфиниширования фасонных поверхностей прецизионных деталей / В.Г. Рахчеев, К.Ю. Лукьянов // Актуальные проблемы надежности технологических, энергетических и транспортных машин: сб. трудов межд. науч. - техн. конференции. - Самара: СамГТУ, 2003. - С. 495.

3. Журавлев, А.Н. Прогрессивная технология суперфиниширования роликов конических подшипников/ А.Н. Журавлев, К.Ю. Лукьянов, Е.В. Рахчеева И Высокие технологии в машиностроении: сб. материалов межд. науч. - техн. Интернет - конференции. - Самара: СамГТУ, 2004. - С. 73.

4. Рахчеев, В.Г. Обеспечение динамической устойчивости приводов суперфинишного станка при модифицировании роликов подшипников качения / В.Г. Рахчеев, К.Ю. Лукьянов, Д.В. Горн // Динамика технологических систем: сб. трудов VII межд. науч. - техн. конференции. - Саратов: Сар-ГТУ,2004.-С. 309-310.

5. Журавлев, А.Н. Новый способ суперфиниширования фасонных поверхностей прецизионных деталей I А.Н. Журавлев, К.Ю. Лукьянов, Е.В. Рахчеева // Будущее технологической науки: сб. тезисов III молод, науч. - техн. конференции. - Нижний Новгород: НГТУ, 2004. - С. 145 - 146.

6. Рахчеев, В.Г. Способ окончательной обработки фасонных поверхностей прецизионных деталей / В.Г. Рахчеев, А.Н. Журавлев, К.Ю. Лукьянов, Е.В. Рахчеева // Современные проблемы машиностроения: сб. трудов II межд. науч. -техн. конференции. - Томск: ТГТУ, 2004. - С. 418 - 422.

7. Лукьянов, К.Ю. Повышение эффективности суперфиниширования фасонных поверхностей прецизионных деталей / К.Ю. Лукьянов, В.Г. Рахчеев, А.Н. Журавлев // Тяжелое машиностроение, 2006. - №1. - С. 42 - 43.

8. Лукьянов, К.Ю. Повышение точности суперфиниширования конических поверхностей прецизионных деталей / К.Ю. Лукьянов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив -2006: сб. статей межд. науч. - техн. конференции. - Волгоград, Волжский: ВИСтех (филиал) ВолгГАСУ, 2006. -. С. 135 - 136.

9. Лукьянов, К.Ю. Технологический процесс суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента / К.Ю. Лукьянов // Высокие технологии в машиностроении: сб. материалов межд. науч. - техн. Интернет - конференции. - Самара: СамГТУ, 2006. - С. 53.

10. Пат. 2260079, Российская Федерация, МПК7 B25F3/20. Способ комбинированной обработки деталей из алюминия и его сплавов / В.Г. Рахчеев, А. Б. Пашенцев, К.Ю. Лукьянов, А. Н. Филин, Е. В. Рахчеева; заявитель и патентообладатель Сам. госуд. тех. унив. №2003134218; заявл. 25.11.2003; опубл. 10.09.2005. - Бюл. № 5. -5 с.

11. Пат. 2270085, Российская Федерация, МПК7 В24В1/00. Способ абразивной обработки поверхности вращения / В. Г. Рахчеев, К. Ю. Лукьянов, А. Н. Филин, Е. В. Рахчеева, А. Б. Пашенцев; заявитель и патентообладатель Сам. госуд. тех. унив. №2004108454; заявл. 23.03.2004; опубл. 20.02.2006. -Бюл. № 5. - 8 с.

12. Лукьянов, К.Ю. Повышение качества доводки колец конических подшипников / К.Ю. Лукьянов, В.Г. Рахчеев, Е.В. Рахчеева /У Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив - 2007: сб. статей межд. науч. - техн. конференции. - Волгоград, Волжский: ВИСТех (филиал) ВолгГАСУ, 2007. -. С. 123 - 124.

Автореферат

ЛУКЬЯНОВ к. ю.

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА СУПЕРФИНИШИРОВАНИЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРЕЦИЗИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ

Подписано в печать 10.10.2007. Формат 60x84/16. Бумага писчая. Усл.-печ.л. 1,16. Уч.-изд.л. 1,12. Тираж 130 экз. Заказ № 6419. ОАО «Димитровградская типография». 433504, г. Димитровград, ул. Юиг Северного флота, 107

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Влияние геометрической точности и качества рабочих поверхностей прецизионных деталей на эксплуатационные характеристики изделий.

1.2. Основные закономерности процесса суперфиниширования.

1.2.1. Особенности процесса суперфиниширования.

1.2.2. Основные пути повышения производительности суперфиниширования. ^^

1.2.3. Точность и качество поверхности деталей после обработки суперфинишированием.

1.2.4. Влияние технологических параметров суперфиниширования на точность и качество поверхности деталей.

1.3. Влияние способов суперфиниширования на точность и качество конических поверхностей деталей. ^

1.4. Выводы, цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СУПЕРФИНИШИРОВАНИЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ С ДВОЙНОЙ ОСЦИЛЛЯЦИЕЙ ИНСТРУМЕНТА.

2.1. Теоретическое исследование влияния способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на производительность обработки.

2.2. Теоретическое исследование влияния способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на точность формы.

2.2.1. Исследование влияния способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на точность формы конического профиля заготовок в продольном сече

2.2.2. Исследование влияния способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на волнистость конического профиля заготовок в поперечном сечении.

2.3. Исследование процесса суперфиниширования конических поверхностей заготовок, ограниченных бортами.

2.4. Выводы.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ. НАУЧНАЯ АППАРАТУРА И ОБОРУДОВАНИЕ.

3.1. Показатели эффективности процесса суперфиниширования

3.2. Контролируемые параметры. Методы и средства измерения

3.3. Условия проведения исследований и техника эксперимента

3.3.1. Образцы для исследований.

3.3.2. Абразивный инструмент.

3.3.3. Экспериментальная установка.И

3.3.4. Режимы обработки.

3.4. Метрологическая оценка показателей эффективности процесса суперфиниширования.

3.5. Планирование экспериментов, состав и количество опытов.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СПОСОБА СУПЕРФИНИШИРОВАНИЯ С ДВОЙНОЙ ОСЦИЛЛЯЦИЕЙ ИНСТРУМЕНТА.

4.1. Исследование влияния элементов режима обработки на эффективность процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента. j

4.2. Исследование влияния способа суперфиниширования на производительность обработки.

4.3. Исследование влияния способа суперфиниширования на точность обработки.

4.4. Исследование влияния способа суперфиниширования на качество поверхности и состояние поверхностного слоя.

4.5. Выводы.

ГЛАВА 5. ОПЫТНО - ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРОВЕРКА И

ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ В ПРОИЗВОДСТВО.

5.1. Место проведения опытно - промышленной проверки и внедрения результатов исследований в производство.

5.2. Результаты стендовых испытаний.

5.3. Технико - экономическая эффективность от внедрения нового способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента в производство.

5.4. Выводы.

В современном машиностроении широко применяются прецизионные детали с высокоточными коническими поверхностями, к которым относятся конические подшипники, используемые в автомобильной, станкостроительной и многих других отраслях промышленности.

В настоящее время технический уровень изготовления конических подшипников находится ниже уровня качества цилиндрических шарико -и роликоподшипников. Поэтому перед подшипниковой промышленностью стоит проблема повышения эксплуатационных характеристик конических подшипников, которые во многом зависят от точности геометрической формы дорожек качения колец и качества их поверхностного слоя, формируемых на заключительной стадии технологического процесса изготовления колец.

Основным методом окончательной обработки дорожек качения колец конических подшипников является суперфиниширование. Однако традиционные способы суперфиниширования конических поверхностей не могут обеспечить достаточно высокой производительности обработки, требуемой точности формы дорожек качения колец и необходимого качества поверхностного слоя. Повысить эффективность этого технологического процесса можно за счет придания абразивному бруску дополнительных движений, в частности осциллирующих, которые способствовали бы повышению режущей способности бруска, изменению характера и величины съема металла с заготовки.

Поэтому исследование процесса суперфиниширования заготовок колец конических подшипников и разработка на его основе нового способа обработки с целью повышения производительности и качества изготовления прецизионных деталей является важной научной задачей.

В настоящей диссертационной работе представлен комплекс теоретико - экспериментальных исследований влияния параметров способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на производительность обработки и качество заготовок колец конических подшипников.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Новый способ суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, обеспечивающий повышение производительности обработки, точности формы и качества поверхностного слоя прецизионных деталей.

2. Результаты теоретико - экспериментальных исследований процесса суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента: аналитические условия для его реализации и кинематическая модель для определения рациональных режимов обработки.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния параметров предлагаемого способа суперфиниширования на производительность и качество обработки.

4. Результаты опытно - промышленных испытаний и внедрения разработок в промышленность.

Автор выражает благодарность научному руководителю, доктору технических наук, профессору кафедры "Инструментальные системы и сервис автомобилей" Самарского государственного технического университета Рахчееву Валерию Геннадьевичу за помощь, оказанную при выполнении данной работы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В результате выполненных теоретнко - экспериментальных исследований получены следующие научные выводы и практические результаты:

1. Решена актуальная задача повышения эффективности процесса суперфиниширования конических поверхностей заготовок прецизионных деталей путем разработки, исследования и внедрения способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента.

2. Установлена зависимость толщины слоя металла, снимаемого единичным зерном, от основных параметров процесса суперфиниширования. Определены необходимые условия для реализации процесса суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, в том числе и при обработке поверхностей, ограниченных бортами.

3. Разработана кинематическая модель процесса суперфиниширования конических поверхностей деталей с двойной осцилляцией инструмента, позволяющая определить рациональные параметры осцилляции инструмента в осевом и поперечном сечениях заготовки. Адекватность разработанной модели подтверждена натурными экспериментами.

4. Разработана методика численного расчета рациональных параметров процесса суперфиниширования конических поверхностей с двойной осцилляцией инструмента, при которых обеспечивается повышение производительности обработки, точности формы и качества поверхностного слоя поверхностей прецизионных деталей.

5. Экспериментально установлены рациональные характеристики абразивных брусков и элементы режима суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента, позволяющие повысить производительность и качество изготовления колец конических подшипников. Установлено, что при суперфинишировании заготовок колец подшипников новым способом по сравнению с существующей технологией производительность обработки () увеличивается в 1,2 раза; повышается точность формы по углу конуса Аа на 95 % и отклонению от круглости Акр на 52 %; волнистость \¥2 уменьшается в 1,6 раза; шероховатость поверхности по параметру Ка снижается в 1,2 раза; микротвердость поверхности увеличивается в 2 - 2,4 раза, величина остаточных сжимающих напряжений ст повышается в 1,3 раза и содержание остаточного аустенита Аост снижается на 50 %.

6. Разработаны и внедрены на ОАО "Самарский подшипниковый завод" технологические рекомендации по применению нового способа суперфиниширования с двойной осцилляцией инструмента на операции обработки дорожек качения заготовок колец конических подшипников 7804 и 7705. Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет свыше 360 тыс. рублей.

1. Ящерицын П.И, Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. Минск: Наука и техника. - 383 с.

2. Кремень З.И., Стратиевский П.Х. Хонингование и суперфиниширования деталей. -JI.: Машиностроение, 1988. -136 с.

3. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей. М.: Машиностроение, 1978. - 134 с.

4. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966. - 195 с.

5. Дьяченко П.Е., Вайнштейн В.Э., Грозниская З.П. Методы контроля и стандартизация волнистости поверхности. М.: СтандартГиз, 1962. - 96 с.

6. Герасимова H.H. Влияние волнистости на работоспособность шариковых радиальных подшипников // Труды ВНИПП. -1960. № 2. - С. 129 -136.

7. Герасимова H.H. Влияние шероховатости на контактную выносливость и долговечность подшипников // Труды ВНИПП. 1966. - № 4. - С. 47-56.

8. Солохин О.Н. и др. Снижение вибраций и шума подшипников качения, диагностика их качества в стендах при испытании на долговечность и при эксплуатации в составе изделий (обзор). Серия "Подшипниковая промышленность". М.: 1988. -С. 47 - 49.

9. Брозголь И.М. Влияние финишных операций на долговечность подшипников (обзор). М.: НИИАвтопром, 1979. - 46 с.

10. Бондаренко Д.М., Шахназаров А.Б. Влияние финишной обработки на уровень вибрации подшипников // Труды ВНИПП. 1986. - № 1. -С. 22 - 24.

11. Шертель В.Т., Линский Г.К., Гущин В.А. О влиянии волнистости желоба кольца на вибрацию шарикоподшипника // Вестник машиностроения. 1965.-№ 7.-С. 49-51.

12. Филимонов J1.H. Стойкость шлифовальных кругов. J1.: Машиностроение, 1973. - 134 с.

13. Соколов С.П., Кремень З.И. Обработка деталей абразивными брусками. J1.: Машиностроение, 1967. - 122 с.

14. Брозголь И.М., Алакшин Б.В. Влияние режима доводки на долговечность подшипников // Труды института. М.: Специнформцентр ВНИППа, 1973.-№2 (74).-С. 15-18.

15. Бродский Б.М. Пути повышения производительности процесса доводки // Труды института. М.: Специнформцентр ВНИППа, 1979. - № 1 (99).-С. 27-29.

16. Самохин О.Н. К вопросу исследоавния выходных параметров высокоскоростных совмещенных опор // Э И "Подшипниковая промышленность". - М.: НИИНАвтопром, 1974. —ВыпЛ.-С. 13-16.

17. Самохин О.Н. Средства испытаний прецизионных шарикоподшипников. Серия "Подшипниковая промышленность". М.: 1978. - 63 с.

18. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1969.-420 с.

19. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. - 72 с.

20. Явленский А.К. Исследование вибрации шарикоподшипниковых узлов и энергетических машин малой мощности: Автореф .дисс. . кан. техн. наук. JI.: 1972. - 17 с.

21. Каснаускас Ю.Ю. Экспериментальные исследования спектра колебаний сверхточных шарикоподшипников // Вибротехника. 1968. - № 1. -С. 20-23.

22. Кубинск М.А. Источник шума подшипников качения // Э И "Детали машин",-1961.-№ 10.-С. 17-19.

23. Дуригуцкий К.Е., Белицкий A.C. Причины возникновения и оценка вибрации и шума в подшипниках качения. Технический обзор. 1961. -№22.-С. 41 -47.

24. Подшипники качения: Справочное пособие / Под. ред. Н.А.Спицына и А. И. Спришевского. -М.: Машгиз, 1961. 340 с.

25. Иванов Б.А. и др. Радиальный зазор как фактор колебаний в радиальном роликовом подшипнике // Труды Пермского политехнического института. 1969.-№ 1.-С. 11 - 16.

26. Блюм Е.О. Исследование влияния сепаратора на шум и вибрацию шарикоподшипников // В сб.: "Сельскохозяйственную технику на уровень современных требований". Минск: Наука и техника, 1967. - С. 3 - 5.

27. Справочник по надежности / Пер.с англ; под ред. Б.Г.Левина. М.: Мир, 1969.-. Т.1.-270 с.

28. Красильников A.A. Влияние погрешностей формы поверхностей качения на момент трения приборных подшипников // Подшипниковая промышленность. 1971.-№6.-С. 3 -5.

29. Пиковский В.А. О коэффициенте работоспособности радиальных шарикоподшипников. // Тр. ин та ВНИПП. - 1966. - № 2. - С. 24 - 32.

30. Кожевников Е.А. и др. К вопросу оптимизации профиля дорожки качения малогабаритных шарикоподшипников // Тр. ин та ВНИПП. -1974.-№5.-С. 33-39.

31. Зраева A.A., Иванов H.A. Исследование методов измерения отклонений формы профиля дорожек качения шариковых подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1978. - № 2. - С. 25-43.

32. Колотенков В.И. Подшипники с автоматической компенсацией момента трения // Тр. ин та ВНИПП. - 1970. - № 3. - С. 24 - 25.

33. Самохин О.Н., Артемьев А.Я. Исследование влияния формы профиля желобов колец на кинематический момент трения малогабаритных высокоскоростных шарикоподшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1973. -№ 1. -С. 49-54.

34. Орлов A.B. Оптимизация рабочих поверхностей опор качения // М.: Наука, 1973.-84 с.

35. Поликарпов П.Н. Момент трения приборного подшипника с четырехточечным контактом при малых скоростях вращения // Тр. ин та ВНИПП.- 1971.-№3,-С. 35-52.

36. Старостин В.Ф. Трение качения в шариковых подшипниках // Тр. ин -та ВНИПП. 1965. - № 1. - С. 60 - 75.

37. Зарецкий А.Н. Долговечность конического роликоподшипника при комбинированной нагрузке с учетом геометрических погрешностей // Тр. ин та ВНИПП. - 1980. - № 2. - С. 80-93.

38. Зантополоз 3. Влияние перекоса на долговечность конических роликоподшипников // Проблемы трения и смазки: Труды американского общества инженеров механиков. - 1972. -№ 2. - С. 88 - 89.

39. Батенков C.B. Влияние перекоса на распределение нагрузки и долговечность цилиндрических роликоподшипников // Тр. ин та ВНИПП. -1981.-№ 2. -С. 73-80.

40. Голохов М.А. Влияние переноса колец на распределение давления вдоль образующей цилиндрического ролика // Тр. ин та ВНИПП. - 1974. -№ 3. - С. 73-80.

41. Батенков C.B., Саверский А.С., Черепанова Г.С. Исследования напряженного состояния элементов цилиндрического роликоподшипника при перекосах колец методами фотоупругости и голографии // Тр. ин та ВНИПП. - 1981.-№4.-С. 87-94.

42. Вирабов Р.В. и др. К вопросу о перекосе роликов в направляющих качения // Вестник машиностроения. 1978. - № 10. - С. 27 - 29.

43. Лейках JI.M. Перекос роликов в направляющих качения // Вестник машиностроения. 1977. -№ 6. -С. 27 - 90.

44. Лейках Л.М. Исправления скрещивания осей роликов и колец в роликоподшипниках // Вестник машиностроения. 1978. - № 10. - С. 27 - 29.

45. Дернер В. Ролики с полными концами, как резерв увеличения долговечности асимметрично нагруженных роликоподшипников // Проблемытрения и смазки: Труды американского общества инженеров механиков. -1972.-№ 2.-С. 50-62.

46. Wren F.J., Moyen С.А. Understanding friction and EHL Filenes in concentrated contact of atopered roller bearings // Elastohydrodyn. Lubr.Symp. -London.-1972.-P. 66-70.

47. Korren H. Greitreibung un Grenzbelastung on den Bardflachen von kepel-rollenlagern // Fortschritt berichte. VDJ. -1,11, March. - 1976. - P. 53 - 55.

48. Поплавски И.В. Проскальзывание и силы, действующие на сепаратор в высокоскоростном роликоподшипнике. // Труды американского общества инженеров-механиков. 1972.-№ 12.-С. 19-21.

49. Dawson D., Higginson С. Lubrication and convention. -Mecre. -London: 1963.-№ l.-P. 15-18.

50. Harris T. An analytical method to predict shedding in high-speed roller bearing// 1965.-P. 43-45.

51. Батенков C.B., Онищенко M.A. Влияние монтажных перекосов на долговечность радиальных роликоподшипников с короткими цилиндрическими роликами // Тр. ин та ВНИПП. - 1980. - № 2. - С. 103 - 108.

52. Квасов В.И., Циханович А.Г. Влияние перекосов на долговечность цилиндрических роликоподшипников // Контактно гидродинамическая теория смазки и ее практическое применение в технике: сб. статей. - Куйбышев, 1972.-С. 29-30.

53. Кручинин В.А. Аналитическое и экспериментальное определение перекосов и зазоров в подшипниках качения / Известия высших учебных заведений:-М.: Машиностроение, 1972.-№ 2.-С. 18-24.

54. Спицина И.Н. Влияние перекоса на распределение давлений при линейном контакте // Тр. ин та ВНИПП. - 1985. - № 1. - С. 117 - 125.

55. Саверский А.С. и др. Влияние перекоса колец на работоспособность подшипников качения. Обзор НИИавтопром. 1976. - 55 с.

56. Херрис Т.А. Влияние перекоса на усталостную долговечность цилиндрических роликоподшипников с закругленными роликами // Проблемытрения и смазки: Труды американского общества инженеров механиков.- 1969.-№2.-С. 27-35.

57. Бережинский В.М. Влияние перекоса колец бомбинирования конических роликоподшипников на их долговечность // Тр. ин та ВНИПП. -1980,-№2.-С. 63-79.

58. Бережинский В.М. Влияние перекоса колец бомбинированного роликоподшипника на характер контакта торца ролика с опорным бортом // Тр. ин та ВНИПП. - 1981. - № 2. -С. 28 - 34.

59. Трофимов П.А., Шварцман Г.Ф. Теоретическое исследование влияния перекосов колец на выходные параметры высокоскоростных шарикоподшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1981. - № 4. -С. 55 - 72.

60. Карпухин И.М. Посадки приборных подшипников: Обзор. Серия "Подшипниковая промышленность". М.: НИИАвтопром, 1972. - 76 с.

61. Зарецкий А.Н., Жеглов Н.С. Исследования влияния точностных параметров на долговечность конических роликовых подшипников колес автомобилей // Подшипниковая промышленность: М.: НИИАвтопром, 1983.-№9.- С. 38-42.

62. Родзевич Н.В. Выбор и расчет оптимальной образующей тел качения и роликоподшипников // Машиноведение. 1970. - № 4. -С. 14-16.

63. Родзевич Н.В. Экспериментальное исследование деформаций и сопряжений по длине контактирующих сплошных цилиндров // Машиноведение. 1966.-№ 1.-С.9- 13.

64. Спицын H.A. Теоретические исследования в области определения оптимальной формы цилиндрических роликов // Тр. ин та ВНИПП. - 1963.- № 1. С. 12-14.

65. Голахов М.А. Фланман Я.Ш. Оптимальная форма бомбинированного ролика // Вестник машиностроения. 1976. - № 7. - С. 36 - 37.

66. Родзевич Н.В. Обеспечение работоспособности спаренных цилиндрических роликоподшипников // Вестник машиностроения. 1967. -№ 4. -С. 12-16.

67. Спицын H.A. и др. Опоры осей и валов машин и приборов. JL: Машиностроение, 1970. - 520 с.

68. Шевченко О.И. Причина возникновения шума и вибрации шарикоподшипников.: Обзор // Тр. ин та ВНИПП. - 1968. - 90 с.

69. Рагульскис K.M., Юркаускас А.Ю. Вибрация подшипников. JL: Машиностроение, 1985. - 117 с.

70. Кондауров П.В. и др. Уменьшение уровня вибрации шариковых подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1986. -№ 1. -С. 67-73.

71. Коросташевский Р.В. Применение подшипников качения при высоких частотах вращения: Обзор. Серия "Подшипниковая промышленность".1989.- 118 с.

72. Грищенко В.И. Снижение вибрации и шума конических роликоподшипников улучшением геометрии рабочих поверхностей их деталей // Тр. ин-та ВНИПП.- 1978.-С. 19-31.

73. Санько A.M. и др. Влияние угла наклона упорного борта внутреннего кольца и смазки на момент трения конического роликового подшипника // Э И "Подшипниковая промышленность". - М.: НИИАвтопром, 1975. -№ 9. - С. 8 - 13.

74. Старостин В.Ф., Русских С.П. Энергетические потери в конических роликовых подшипниках Серия "Подшипниковая промышленность".1990.-64 с.

75. Воронин A.B., Булавин И.А. Определение момента трения конических подшипников при регулировке преднатяга в редукторе автомобиля // Автомобильная промышленность. 1981. - № 12. - С. 11 - 14.

76. Поплавски П.В. Проскальзывание и силы, действующие на сепаратор в высокоскоростном роликоподшипнике // Труды американского общества инженеров механиков. - 1972. - № 12.-С. 19-21.

77. Лухин В.И. и др. Исследование момента трения конических роликовых подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1973. -№ 1. - С. 37-43.

78. Бондаренко Д.М., Шахназаров А.Б. Влияние финишной обработки на уровень вибрации подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1986. - № 1. - С. 22 - 24.

79. Тикунова Г.В., Петриков А.К. Контроль момента трения подшипников: Обзор. // Серия "Подшипниковая промышленность". -1990. -30 с.

80. Кудин И.И. Расчет износа и усталостного выкрашивания в подшипниках качения: Обзор. Серия "Подшипниковая промышленность". 1989. -125 с.

81. Корнер Д.С. Контактно-гидродинамический расчет роликоподшипников: Обзор. Серия "Подшипниковая промышленность". 1972. - 87 с.

82. Русских С.П. и др. Испытания конических роликовых подшипников на предельную быстроходность // Научн. техн. реф. сб." Подшипниковая промышленность". - М.: НИИАвтопром, 1984. - № 5. - .3 - 5.

83. Бережинский В.М. и др. Условия контактирования сферического торца ролика с коническим бортом внутреннего кольца конического роликоподшипника // Научн. техн. реф. сб." Подшипниковая промышленность". - М.: НИИАвтопром, 1979. - № 3. - С. 26 - 29.

84. Русских С.П. и др. Силовой расчет высокоскоростных конических роликовых подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1985. - № 1. - С. 16 - 26.

85. Вайткус Ю.М. и др. Исследование потерь трения скольжения в упорно-радиальных сферических роликовых подшипниках // Тр. ин та ВНИПП. - 1986. - № 2. - С. 21 - 29.

86. Спицын H.A. и др. Новое в теории расчета подшипников качения // М.: Тр. ин та ВНИПП, 1963. - № 3. - С. 26 - 29.

87. Спришевский А.И. Повышение износостойкости и срока службы подшипников качения // В сб. "Теория трения и износа". М.: Наука. 1965. -С. 34-41.

88. Бережинский В.М., Русских С.П. Распределение погонной нагрузки в контакте ролика с кольцом в бомбинированном роликоподшипнике // Тр. ин-та ВНИПП.- 1981.-№4.-С. 17-26.

89. Спицина И.Н. Определение максимальных контактных давлений в бомбинированных роликах // Тр. ин та ВНИПП. - 1989. - № 2. - С. 48 -57.

90. Герасимова H.H. Влияние шероховатости на контактную выносливость и долговечность подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1966. - № 4. -С. 47-56.

91. Качанов H.H. О характере и природе разрушения рабочих поверхностей деталей подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1963. - № 3. - С. 21 -25.

92. Спришевский А.И. Повышение надежности и долговечности подшипников качения // Подшипниковая промышленность. 1966. - № 4. - С. 34 -38.

93. Спришевский А.И. и др. К вопросу об определении остаточных напряжений первого рода в кольцах подшипников качения // Тр. ин та ВНИПП.- 1966.-№2.-С. 3- 7.

94. Филин А.Н. Оценка отклонений формы профиля сферических и тороидальных поверхностей // Вестник машиностроения. 1980. - № 3. - С. 30-31.

95. Самарин Ю.П., Филин А.Н. Метод контроля отклонений формы деталей машин // Известия ВУЗов. М.: Машиностроение, 1980. - № 11. - С. 106-109.

96. Кузнецов Э.Д. и др. К вопросу повышения качества прецизионных шариковых подшипников с четырех- и трехточечным контактом // Тр. ин та ВНИПП. - 1969. - № 4. - С. 58- 68.

97. Филькин В.П. и др. Контроль профилей желобов колец шарикоподшипников с помощью ЭВМ // Подшипниковая промышленность. -1975. -№ 4. -С. 23 34.

98. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Высшая школа, 1974. - 335 с.

99. Маталин A.A. Технология машиностроения. JL: Машиностроение, 1985.-512 с.

100. Картавов С.А. Технология машиностроения. Киев: Вища школа, 1974.-270 с.

101. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1973.-319 с.

102. Космачев И.Г. Справочная книга по отделочным операциям в машиностроении. JL: Машиностроение, 1966. - 544 с.

103. Оробинский В.М. Абразивные методы обработки и их оптимизация. М.: Машиностроение, 2000. - 312 с.

104. Давиденко О.Ю. Повышение эффективности и качества доводки дорожек качения роликоподшипников с применением многобрускового суперфиниширования: Дис.канд. техн. наук. Саратов: 1986. - 220 с.

105. Давиденко О.Ю. Теоретические основы технологического обеспечения повышенных показателей качества деталей опор качения на операциях многобрусковой обработки: Автореф. дис.докт. техн. наук. Саратов: 1997.-32 с.

106. Королев A.A. Совершенствование технологии формообразующего многобрускового суперфиниширования деталей типа колец, подшипников качения: Автореф. дис.канд. техн. наук. Пенза, 1997. -16 с.

107. Гущин А.Ф. Разработка и исследование технологии изготовления колец подшипников с регулярным микрорельефом, формируемым на операциях шлифования и доводки: Автореф. дис.канд. техн. наук. Саратов: 1996. - 16 с.

108. Алферов А.И. Влияние режимов доводки на микротвердость поверхностного слоя колец подшипников // Тр. ин та ВНИПП. - 1979. -№ 1.-С. 41 -45.

109. Брозголь И.М., Алакшин Б.В., Чистяков А.И. Исследование процесса доводки // В сб. "Труды семинара по вопросам прогрессивных методов шлифования и доводки деталей подшипников качения". -М.: ВНИПП, 1964.-С. 57-72.

110. Брозголь И.М. Доводка дорожки качения колец подшипников. Современные методы обеспечения высоких классов точности и чистоты поверхности при обработке абразивным и алмазным инструментом // Тр. НИИМАШ. М.: 1969. -С. 32 - 37.

111. Золотухин Е.С. Исследование процесса обработки профиля внутренних желобов колец подшипников на финишных операциях: Дис. . канд. техн. наук. Куйбышев: КПИ, 1972. - 156 с.

112. Оробинский В.М., Банников А.И., Полянчиков Ю.Н. Определение износостойкости абразивного инструмента без связки при суперфинише // Инструмент. 1996. -№ 4. - С. 12.

113. Фрагин И.Е. Научные основы повышения точности и производительности хонингования: Дис. . канд. техн. наук. М.: НИИТРАКТОРО-СЕЛЬХОЗМАШ, 1975.-420 с.

114. Мазальский В.Н. Суперфинишные станки. JL: Машиностроение, 1988.- 125 с.

115. Кремень З.И. и др. Суперфиниширование высокоточных деталей: Рекомендации. Л.: ВНИИМАШ, 1974. - 31 с.

116. Стратиевский И.Х. Исследование процесса суперфиниширования желобов колец шарикоподшипников с целью повышения производительности: Дис. . канд. техн. наук. Л.: 1979. - 176 с.

117. Колтунов И.Б. и др. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработки в подшипниковом производстве. Серия "Новинки технологии". М.: Машиностроение, 1976. - 29 с.

118. Дугин В.Н., Кремень З.И. Суперфиниширование как метод повышения износостойкости и долговечности деталей машин // Влияние методов и режимов чистовой обработки на эксплуатационные свойства деталей машин. Л.: ЛДНТП, 1969. - С. 27 - 35.

119. Исаков А.Э. Влияние метода финишной обработки на долговечность стальных коленчатых валов // Влияние методов и режимов чистовой обработки на эксплуатационные свойства деталей машин. Л.: ЛДНТП, 1969.-С. 36-44.

120. Брозголь И.М. Совершенствование шлифовальных и доводочных операций // Тр. ин та ВНИПП. - 1963. - № 3. - С. 3 - 7.

121. Романов П.Н. Исследование автоматического процесса доводки рабочих поверхностей деталей подшипников качения в условиях массового производства: Дис. канд. техн. наук. -М.: 1970. 181 с.

122. Козаков В.Ф. О необходимых условиях для получения высококачественных поверхностей при суперфинишировании // Сельхозмашины. -№3.- 1977.-С. 15-17.

123. Таратынов О.В. Теоретическое и экспериментальное исследование процесса суперфиниширования подшипниковых сталей эльборовыми брусками: Дис. . канд. техн. наук. М.: 1972. - 179 с.

124. Алексеев А.П. Исследование процесса суперфиниширования высших цилиндрических поверхностей алмазными брусками: Дис. . канд. техн. наук. -M.: 1971.-205 с.

125. Гончаров В.Д. Исследование процесса суперфиниширования алмазными брусками: Дис. канд. техн. наук. 1970. - 185 с.

126. Дугин В.Н. Исследование процесса суперфиниширования с целью повышения производительности, точности и качества поверхности: Дис. . канд. техн. наук. Л.: 1971. - 181 с.

127. Соколов С.П., Кремень З.И. Обработка деталей абразивными брусками. -Л.: Машиностроение, 1967. 122 с.

128. Таратынов O.B. Суперфиниширование подшипниковых сталей брусками из эльбора // Абразивы. 1974. - № 1. - С. 16 - 17.

129. Гуревич И.И. и др. Совершенствование обработки наружных поверхностей абразивными брусками. Саратов: Изд - во Саратов, ен - та, 1976.- 130 с.

130. Кремень З.И. Технология обработки абразивным и алмазным инструментом. JL: Машиностроение, 1989. - 207 с.

131. Рахчеев В.Г. Повышение качества конических подшипников путем совершенствования технологии окончательной обработки дорожек качения: Дис. . канд. техн. наук. Самара: СамГТУ, 1994. - 178 с.

132. Самарин Ю.П., Филин А.Н., Рахчеев В.Г. Технологическое обеспечение точности сложнопрофильных поверхностей прецизионных деталей при абразивной обработке. М.: Машиностроение. 1999. - 300 с.

133. Спришевский А.И. и др. К вопросу об определении остаточных напряжений первого рода в кольцах подшипников качения // Тр. ин та ВНИПП. - 1966. - № 2. - С. 3 - 7.

134. Брозголь И.М. и др. Влияние факторов режима доводки на остаточные напряжения первого рода // Тр. ин та ВНИПП. - 1968. - № 1. - С. 8 -15.

135. Брозголь И.М., Чистяков A.C., Бродский Б.М. Влияние режимов доводки колец подшипников на плотность дислокаций поверхностного слоя // Тр. ин та ВНИПП. - 1979. - № 1. - С. 24 - 32.

136. Буторин Г.И. Суперфиниширование при колебаниях бруска с повышенной частотой // Станки и инструмент. № 12. - 1963. - С. 31 - 32.

137. Буторин Г.И. Влияние скорости резания на эффективность суперфиниширования // Станки и инструмент. № 4. - 1971. - С. 13-14.

138. Лурье Г.Б., Московский В.В. Основы технологии абразивной дово-дочно притирочной обработки. - М.: Высшая школа, 1973. - 360 с.

139. Худобин Jl.В., Ефимов В.В., Веткасов Н.И. Единая методика оценки эффективности СОЖ при шлифовании // Станки и инструмент. № 3. 1984.-С. 28-29.

140. Ящерицын П.И. Основы резания материалов и режущий инструмент. Минск: Высшая школа, 1981. 560 с.

141. Кинасито Н. Суперфинишная обработка поверхности промышленных изделий // Качёто Сэйхин. 1967. - № 33. - С. 42 - 46.

142. Клемм В. Суперфиниш дорожек подшипников качения. Пер. ВНИПП. № 259 66. - М.: ОНТЭИ. 1966. - С. 17.

143. Рахчеев В.Г. Технология исправления погрешностей геометрической формы деталей при заключительной обработке // Автоматизация и современные технологии. 2000. - № 8. - С. 24 - 25.

144. Рахчеев В.Г. Суперфиниширование дорожек качения колец конических подшипников // Станки и инструмент. 1999. - № 4. - С. 44 - 46.

145. Рахчеев В.Г. Высокоэффективный процесс суперфиниширования бомбинированных дорожек качения колец и роликов конических подшипников // Вестник машиностроения. 2000. - № 7. - С. 43 - 46.

146. Рахчеев В.Г. Станок для суперфиниширования бочкообразных роликов // Автомобильная промышленность. 2000. - № 4. - С. 33 - 34.

147. Сивков И.Н. Структура и свойства высокопористых суперфинишных брусков, технология их производства и контроля. Дис. . канд. техн. наук. Самара: СамГТУ, 2003. -174 с.

148. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента / Под ред.В.Н.Бакуля. М.: Машиностроение, 1975.-270 с.

149. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента / Под ред. Ю.М. Ковальчук. -М.: Машиностроение, 1984.-305 с.

150. Лысанов B.C. Основные закономерности процессов производства абразивных материалов и инструментов // Труды ВНИИАШ. -1975. -69 с.

151. Крылов В.Н. и др. Производство абразивных материалов. J1.: Машиностроение, 1968. - 107 с.

152. Носов Н.В. Повышение эффективности и качества абразивных инструментов путем направленного регулирования их функциональных показателей: Автореф.дисс. . докт. техн. наук. Самара: СамГТУ, 1997. -32 с.

153. Рахчеев В.Г., Лукьянов К.Ю. Повышение эффективности суперфиниширования фасонных поверхностей прецизионных деталей // Тезисы докладов международной НТК "Надежность-2003". Самара: СамГТУ, 2003.-С. 83.

154. Рахчеев В.Г., Филин А.Н., Пашенцев А.Б., Лукьянов К.Ю. Прецизионная обработка фасонных деталей. М.: Машиностроение, 2004. - 320 с.

155. Рахчеев В.Г., Журавлев А.Н., Лукьянов К.Ю., Рахчеева Е.В. Способ окончательной обработки фасонных поверхностей прецизионных деталей // Труды II Международной НТК. Томск: ТПУ, 2004. - С. 418 - 422.

156. Журавлев А.Н., Лукьянов К.Ю., Рахчеева Е.В. Прогрессивная технология суперфиниширования роликов конических подшипников // Материалы международной НТК "Высокие технологии в машиностроении". Самара: СамГТУ. 2004. - С. 73.

157. Журавлев А.Н., Лукьянов К.Ю., Рахчеева Е.В. Новый способ суперфиниширования фасонных поверхностей прецизионных деталей // Тезисы докладов III Молодежной НТК "Будущее технологической науки". -Нижний Новгород: НГТУ. 2004. С. 145 - 146.

158. Журавлев А.Н., Лукьянов К.Ю., Рахчеева Е.В. Обеспечение качества деталей машин при суперфинишировании // Труды 5-й Международной НТК "Обеспечение и повышение качества машин на этапах их жизненного цикла". Брянск: БГТУ, 2005. - С. 81 - 82.

159. Рахчеев В.Г., Лукьянов К.Ю., Журавлев А.Н. Повышение эффективности суперфиниширования фасонных поверхностей прецизионных деталей // Тяжелое машиностроение. 2005. - № 8. - С. 32 - 35.

160. Букатый С.А., Дмитриев В.А. Определение остаточных напряжений в кольцах подшипников // Методическое руководство. Куйбышев: КПИ, 1981.-15 с.

161. Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А.К. Кутая. Л.: Машиностроение, 1974. - 676 с.