автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.04, диссертация на тему:Совершенствование процессов технологической подготовки производства новых моделей в среде единой информационной системы швейного предприятия

На правах рукописи

БОНДАРЕВА МАРИНА ВЛАДИМИРОВНА

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ТЕХНОЛОГ ИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА НОВЫХ МОДЕЛЕЙ В СРЕДЕ ЕДИНОЙ ИНФОРМАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ ШВЕЙНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Специальность: 05.19.04 - Технология швейных изделий

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург 2003

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор М. В. Воронов

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор В. А. Климов кандидат технических наук, доцент В. А. Титов

Ведущая организация: ООО «Текстиль-Инвест»

Защита состоится 17-декабря 2003 г. в ЗЬ часов на заседании диссертационного совета Д 212.236.02 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна», ауд.^1^/

Адрес: 191186, Санкт-Петербург, ул. Большая Морская, 18.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна»

Автореферат разослан 17 ноября 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета Д 212.236.02

доктор технических наук, профессор

в. В. Сигачева

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Производственный цикл швейного изделия условно можно разделить на два основных процесса: 1) процесс технологической подготовки производства нового изделия, 2) поточный процесс производства изделия. Скорость и качество изготовления изделия на потоке напрямую зависят от уровня оборудования и квалификации рабочих, что, в свою очередь, обусловлено финансовыми возможностями предприятия. В этой связи, объектом рассмотрения является процесс технологической подготовки производства нового изделия.

Процесс технологической подготовки нового изделия к запуску состоит из большого числа этапов, при эгом, нерентабельность изделия очевидна уже на самых ранних стадиях его проектирования. Но, поскольку отсутствует схема обмена мнениями между специалистами, общая логика, обратная связь, возможность "откатки" процесса на начало, то на каждом таком изделии предприятие теряет время, сырье и деньги.

Проблема кроется не в длительности производственного процесса, а в отсутствии его системности. Значит, необходимо менять модель производственного процесса. То есть, не меняя количество и значимость каждого из этапов, составляющих процесс создания нового изделия, необходимо усовершенствовать их качество и связи между ними.

Решение данной задачи сегодня немыслимо без использования информационных технологий.

Анализ современных средств автоматизации технологических процессов показал, что задачи проектирования нового изделия достаточно в полной мере реализованы в САПР, управление финансово-экономической деятельностью предприятия поддерживается отечественными информационными (корпоративными) системами (ИС или КИС). "Открытым" остается проектно-расчетный участок технологической подготовки нового изделия к запуску.

Таким образом, задача совершенствования процессов технологической подготовки производства новых моделей одежды остается нерешенной и весьма актуальной для современной швейной промышленности.

Цель и задачи работы. Цель работы - усовершенствование процессов технологической подготовки производства новых моделей за счет создания единой информационной системы швейного предприятия.

Частные задачи исследования:

1) провести анализ работы специалистов экспериментального цеха, участвующих при создании новых моделей одежды и определить комплекс задач, решаемых при технологической подготовке производства нового изделия;

2) провести анализ информационных технологий, используемых при создании новых моделей одежды;

3) провести анализ информационных технологий, возможности которых могут быть использованы в процессе реализации поставленной цели данной работы;

4) разработать методы решения ряда практических задач, решаемых в ходе проектно-расчетных работ при создании нового изделия на основе современных математических методов и информационных технологий;

5) построить алгоритм процесса технологической подготовки нового изделия в среде единой информационной системы швейного предприятия;

6) апробировать методы решения поставленной научной задачи в условиях конкретного швейного предприятия.

Объектом исследования является технологический процесс подготовки нового швейного изделия. Предмет исследования - проектно-расчетные работы экспериментального цеха и их информатизация на этапе создания нового изделия.

Методы исследования. При решении поставленных задач использовались теоретические и экспериментальные исследования на основе современных методов математического моделирования, средствами вычислительной техники. Применен системный анализ и нечеткая математика.

Научная новизна работы:

1. Сформирована база справочной информации процессов технологической подготовки производсгва нового изделия на примере ассортимента корсетных изделий, в которой содержится структурированная в виде классификаторов и справочников информация о конструкциях изделий, узлах технологической обработки изделий, материалах и фурнитуре, оборудовании и приспособлениях, технических условиях швейных операций, нормативах и коэффициентах, необходимых для экономической оценки проектируемых изделий.

2. Разработан способ оценки конфигураций частей деталей изделий, который легко может быть реализована на практике в любой САПР.

3. Разработан метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на основные, вспомогательные материалы, фурнитуру и трудозатраты на основе данных моделей-аналогов.

4. Разработан метод формирования и хранения данных о конструкции, технологии изготовления и затратах на производство моделей одежды в условиях единого информационного поля между специалистами экспериментального цеха.

5. Разработан программный продукт 1С "Технологическая подготовка производства" на базе 1С предприятие 7.7, реализующий автоматизированный расчет норм затрат на производство швейного изделия и оформление нормативно-технической документации на модель изделия, в котором впервые реализована связь двух систем: 1С Предприятие и САПР "Инвес-троника".

Практическая значимость работы. Предложенные в диссертационной работе научно-методические и практические разработки позволяют усовершенствовать процессы технологической подготовки производства новых моделей в целом, а также в рамках единого информационного поля:

- автоматизировать, систематизировать и контролировать занесение данных на модель, что дисциплинирует сотрудников, обеспечивая проведение мониторинга процесса проектирования в любой момент времени;

- обеспечить однократность внесения, многократность и разновидность вывода информации о модели в любой момент времени, что эконо-

мит рабочее время сотрудников и исключает ошибки в значениях данных конечных документов;

- производить расчет фактических норм затрат на основные и вспомогательные материалы, фурнитуру и трудозатрат на новое изделие, используя принятую на предприятии методику и программу автоматизированного расчета технических норм затрат;

- производить расчет перспективных (ориентировочных) значений затрат на основные и вспомогательные материалы и трудозатрат еще на этапе разработки конструкции новой модели одежды.

Экономия времени в системе автоматизированного расчета ориентировочных значений затрат на модель составляет 18,85 часа, что составляет 2,4 рабочих дня, это в 7,8 раза быстрее, чем прежде.

Разработанный метод получения ориентировочных затрат имеет 2 направления практического применения, которые могут быть представлены следующими методиками управления процессом проектирования: 1) производить расчет перспективных норм затрат на производство изделия на количество моделей в 7, 8 большее; 2) производить расчет перспективных норм затрат на производство изделия на то же количество моделей, но за время в 7,8 раза меньшее.

Данная работа открыла возможность построения программно-технического комплекса всего швейного предприятия, объединяющего в единую систему процессы планирования, проектирования, анализа и расчета финансово-экономических показателей производственной деятельности всего предприятия в целом.

Апробация и публикация результатов исследования

Результаты исследований апробированы на двух швейных предприятиях: ЗАО «Трибуна» и ООО «Крилони». На ЗАО «Трибуна» внедрен и успешно используется разработанный программный продукт «Технологическая подготовка производства».

Основные положения диссертационной работы опубликованы в 5 статьях и тезисах научно-технических конференций, получено свидетельство о регистрации программы ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка используемых источников и приложений. Работа изложена на 115 страницах, содержит 40 рисунков и 5 приложений на 20 страницах. Библиография включает 62 наименования.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении диссертационной работы обоснована актуальность темы, сформулированы цель и задачи исследования, отражена научная новизна разработок.

В первой главе диссертации проанализированы процессы планирования и разработки нового изделия на современных пшейных предприятиях и определены пути совершенствования процессов технологической подготовки новых моделей одежды.

Построена модель существующих процессов технологической подготовки нового изделия на швейном предприятии на примере ЗАО "Трибуна" (фабрики женского нижнего белья). Выявлена нерациональная цикличность процесса создания нового изделия на участке нормирования затрат на его производство, что увеличивает производственный цикл данного изделия, а значит, увеличивает его стоимость.

Для устранения этих основных недостатков необходимо отслеживать затраты на основные и вспомогательные материалы, фурнитуру и трудозатраты нового изделия еще на этапе его проектирования, для чего необходимо использовать математическое моделирование и информационные технологии.

Для конкретизации стоящей задачи, было принято допущение, что на экспериментальном предприятии существуют САПР и ИС (КИС). Тогда построение, градация лекал и раскладки производятся в САПР, а торгово-финансово-экономическая деятельность предприятия отражена в информационной системе. Таким образом, предмет исследования - это проектно-расчетный участок от раскладки до запуска в производство.

Разработана функциональная схема обмена данными между специалистами при полной компьютеризации процесса технологической подготовки производства нового изделия.

В работе даны описания процесса нормирования затрат на основные и вспомогательные материалы и процесса нормирования трудозатрат.

На основании анализа процесса нормирования и схемы обмена данными при компьютеризации процессов технологической подготовки швейных изделий была предложена автоматизированная технология, обеспечивающая два варианта реализации процесса подготовки нового изделия: 1) автоматизация процессов технологической подготовки производства нового изделия; 2) разработка метода расчета перспективных (ориентировочных) значений затрат на проектируемое изделие на основании данных уже существующих на предприятии моделей.

Автоматизация процессов технологической подготовки производства новых изделий обеспечит занесение и хранение всей информации о модели в базе данных (БД), которую можно будет использовать для анализа затрат на проектируемое изделие на основе данных рассчитанных ранее моделей-аналогов.

Во второй главе диссертации изложен метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов.

В основу метода была положена гипотеза о том, что если конструкция проектируемого изделия, состав его деталей и частей подобны уже освоенным на предприятии изделиям того же типа, то, по-видимому, будут близки методы технологической обработки, затраты на основные и вспомогательные материалов, трудозатраты и т.п.

Определяющим параметром для сравнения моделей для выбора модели-аналога является конструкция изделий, т. е. сравниваются сначала тип изделия (наименование ассортимента), затем перечень деталей и, наконец, перечень частей каждой детали. Полное совпадение наименование элементов конструкции не дает никакого представления о затратах, если не принимать во внимание конструктивные особенности каждой части дета-

лей изделий в зависимости от уровня сложности конфигурации части и степени рациональности ее для раскладки.

Основная трудность, встающая на пути реализации данной идеи, заключается в принципиальной сложности формализации процессов сравнения конфигурации частей (деталей) изделий. В этой связи представляется целесообразным для решения этого вопроса использовать аппарат нечеткой математики.

Пусть конфигурация части (или детали) изделия описывается вектором

м = О,, р2, Р3, рА, Р5) ,

компонентами которого являются следующие лингвистические переменные:

р\ - выпуклость, которая отражает характер выступающих фрагментов части, образованных выпуклыми кривыми и может принимать значение: малая (р\),средняя (р?), большая (р?);

р2 — вогнутость, которая отражает характер изогнутых фрагментов части, образованных вогнутыми кривыми и может принимать значения: малая, средняя, большая;

Рз - заполняемость, которая отражает степень приближения площади части к площади описанного вокруг нее прямоугольника и может принимать значения: малая, средняя, большая;

р> - изрезанность, которая отражает характер выступов формы части, образованных отрезками линий, формирующими различные углы этих выступов и может принимать значения: малая, средняя, большая, очень большая;

Р5 - направленность, которая отражает характер "вытянутости" конфигурации части относительно оси координат и может принимать значения: вдоль одной оси координат, вдоль диагонали.

Значения каждого параметра лингвистической переменной Р} есть нечеткая переменная, описываемая соответствующей функцией принадлежности (*). В качестве примера на рис. 1 приведены функции принадлежности для параметра "выпуклость".

Рис. 1 - График функции принадлежности для параметра "выпуклость"

Для каждой части детали проводят следующие построения:

1) тестируемая часть (пример - боковая часть чашки, контур 1,2,3,4,5 на рис 2 а,б,с,д) вписывается в прямоугольник так, чтобы верхняя и нижняя стороны прямоугольника были параллельны линии соответствия (линия "а"), обозначенной на части изделия (линии, относительно которой часть изделия может быть повернута в раскладке);

2) все угловые точки соединяются отрезками;

3) если контур части включает в себя вогнутую кривую (см. рис. 2,с - кривые 2,3 и 4,5), то из угловой точки кривой (точки 3 и 4) проводится перпендикуляр к отрезку, соединяющему две ее угловые точки (отрезки 2,3 и 4,5), и касательная (3,3' и 4,4;).

После такого рода построений могут быть рассчитаны количественные значения показателей, входящих в описание конфигурации (качественные характеристики определяются визуально).

Для оценки выпуклости (Л^) (вогнутости (х20)) части изделия эксперт (см. рис. 2,а) определяет процент суммарной площади занимаемой областями между выпуклой (вогнутой) кривой и отрезком, соединяющим

две ее угловые точки, относительно площади всей части (процент суммарной площади областей 2,3,2 и 4,5,4 - для вогнутости или области 3,4,3 -для выпуклости от площади части 1,2,3,4,5) .

Для оценки заполняемое™ (^1) части изделия эксперт определяет процент площади части относительно площади описанного прямоугольника (см. рис. 2,6).

а) - построения для оценки выпуклости (вогнутости);

б) - построения для оценки заполняемое™; с) - построения для оценки изрезанности; д) - построения для оценки направленности.

Рис. 2 - Дополнительные построения для оценки конфигурации части изделия

Для оценки изрезанности (х*0) части детали изделия (см. рис. 2,с) эксперт определяет значения углов между соответствующими касательной и перпендикуляром (углы Ъ1,3,3", и 4;,4,4"). Оценка производится по самому большому углу части.

Для оценки направленности (Х^) части изделия (см. рис. 2,д) эксперт определяет длину части по линиям вертикали, горизонтали и обеих диагоналей (длину отрезков 1,2; 3,4; 5,6).

Далее, методом рандомизированного розыгрыша проводится определение лингвистических значений параметров конфигурации. Вначале для каждого вычисленного значения на основе информации о соответствующих функциях принадлежности производится выбор номера значения (к) каждого параметра описания конфигурации. Выбранным считается тот номер к* рассматриваемого параметра конфигурации, для которого

Ей/х./

VI

где ^ е [0,1]- случайно значение равновероятно распределенной величины.

Часть проектируемого изделия считается подобной соответствующей части я-ой модели-аналога, если все значения их параметров конфигурации совпадают, т.е.

3Ч,\/у. к;=к^,

где к^-> ый параметр я - ой модели освоенного ранее ассортимента.

Для некоторых параметров конфигурации между подобными частями могут быть допустимыми минимальные отклонения лингвистических значений. Например, для малой выпуклости исследуемой части в модели-аналоге соответствующая часть может иметь выпуклость среднюю или малую.

Метод определения ориентировочных (перспективных) значений затрат на изделие основывается на сравнение частей нового изделия и частей

моделей-аналогов. Суть метода заложена в специально разработанный алгоритм (см. рис. 3), который может быть реализован в программном продукте как часть программы «Технологическая подготовка производст-

ва».

Рис. 3 - Алгоритм расчета ориентировочных (перспективных) значений затрат на новое изделие

Алгоритм имеет две ветви, осуществляющих процесс расчета ориентировочных (перспективных) значений затрат на новое изделие в следующих направлениях:

1) расчет трудозатрат;

2) -расчет значений затрат на основные и вспомогательные материалы: как перспективные по принятому на предприятии методу расчета или как ориентировочные по данным моделей-аналогов.

На вход подается И-ое количество проектируемых изделий, представленных в виде эскизов и базовых конструкций коллекции. Базовые лекала через дигитайзер конструктор вводит в САПР (разработку базовой

конструкции можно производить и непосредственно в САПР), где производит доработку конструкции. Затем оценивает конфигурацию каждой части ¡-того изделия способом определения сложности конфигурации частей изделия. Данные по моделям заносятся в БД. Далее, по каждому ¡-тому изделию пользователь осуществляет выбор вида расчета: затраты на основные и вспомогательные материалы или трудозатраты. На следующем этапе, части ¡-той модели сортируются по каждой группе материала этого изделия. Затем для каждой .^той части к-ой детали ¡-того изделия осуществляют подбор моделей-аналогов, в зависимости от вида расходов.

Если пользователь производит расчет затрат на основные и вспомогательные материалы, то на основе полученных значений характеристик конфигурации^.»^ части, осуществляется поиск одноименных частей одноименных деталей одноименных типов изделий с аналогичными или очень близкими характеристиками конфигураций частей.

Если моделей-аналогов с частями подобных конфигураций в БД не найдено, тогда расчет затрат на основные и вспомогательные материалы осуществляется по принятому на предприятии методу расчета перспективных норм.

Если модели-аналоги найдены, по полученным значениям затрат частей моделей-аналогов вычисляется среднее, которое будет представлено как ориентировочное значение затрат на _)-ую часть к-ой детали ¡-той модели го материала группы ш. Значения затрат всех частей ¿-того изделия из материала группы т суммируют и получают ориентировочное значение затрат на ьтое изделие на материал группы т.

Чтобы произвести расчет трудозатрат, необходимо разработать на проектируемое изделие технологическую последовательность обработки. Для каждой _)-ой части к-ой детали ¡-того изделия осуществляют подбор моделей-аналогов. Далее, из технологических последовательностей обработки моделей-аналогов формируют перечень технологически неделимых операций, в которых участвуют части подобной конфигурации из материала группы т. Такой перечень составляют для каждой ]-ой части к-ой детали 1-ой модели. Затем перечень сортируют по узлам. На следующем этапе пользователь из совокупности технологически неделимых операций фор-

мирует технологическую последовательность обработки ¡-того изделия. На этом этапе пользователь так же принимает решение по .¡-ой части к-ой детали 1-ой модели. Он может либо прекратить работу системы и обратиться к технологу, либо продолжить и самому внести недостающие операции, а расценки и нормы времени на эти операции принять как средние значения по аналогичным операциям. Ориентировочное (перспективное) значение трудозатрат на ьтое изделие получают как общую сумму расценок по этим операциям.

Полученные ориентировочные значения затрат на основные и вспомогательные материалы и трудозатрат нельзя считать технической нормой, но можно использовать при решении целесообразности производства нового изделия на предприятии. Основное достоинство данного способа получения затрат на модель в том, что получить ориентировочные значения затрат на основные и вспомогательные материалы и трудозатрат может один специалист экспериментального цеха, не вовлекая в работу других сотрудников цеха. Это особенно ценно для авторов моделей, которые могут при разработке базовой конструкции на проектируемую модель, получать ориентировочные значения затрат и решать стоит ли продолжать работу над данной моделью или нет.

С целью проверки изложенной методики был произведен эксперимент в условиях реального производства (ЗАО "Трибуна" - фабрика женского нижнего белья).

Для проведения эксперимента были отобраны 3 группы по 10 одноименных частей подобной конфигурации трех разных деталей трех разных единиц ассортимента (10 неделимых частей центральных деталей бюстгальтера, 10 неделимых частей задних частей трусов и 10 неделимых частей передних деталей купальника). Случайным образом, были выбраны 3 раскладки в каждой группе, в которых участвует хотя бы одна из 10 отобранных частей. В этих раскладках экспериментальные части, обозначенные на рисунках галочками, заменили "подобными" по конфигурации и произвели раскладку повторно и повторно рассчитали норму затрат на раскладку и на экспериментальную часть. На рис. 4,а представлена одна из

таких раскладок, в которой галочками обозначены неделимые части центральной детали бюстгальтера.

Из этой раскладки были удалены экспериментальные части и внесены одноименные части подобной конструкции. Измененная раскладка представлена на рис. 4,6.

б)

а) - раскладка до замены частей, помеченных галочками;

б) - раскладка после замены частей.

Рис. 4 - Экспериментальные раскладки

По окончании эксперимента сравнили значения затрат по каждой группе на каждую одноименную часть. Отклонение значений составило + 2,5%.

В третьей главе диссертации описан процесс формирования единой информационной системы швейного предприятия на этапе технологической подготовки производства нового изделия.

Работа велась в двух параллельных направлениях: 1) формирование базы справочной информации технологических процессов; 2) разработка метода автоматизированного формирования и хранения исходной и расчетной информации о модели в ходе процессов технологической подготовки нового изделия (метода автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия).

Формирование базы справочной информации происходило в 2 этапа: 1) изучение и определение уникальных конструктивно-технологических особенностей модели изделия, необходимых для расчета экономических характеристик модели изделия при подготовке ее производства; 2) структуризация, классификация и кодификация полученных знаний. Структуризация знаний о конструкции модели была произведена на основе представления нового изделия в системе автоматизированного проектирования (САПР).

В САПР, данные классифицируются по следующим группам: модель, деталь, часть. С учетом данной классификации разработаны собственные классификаторы-кодификаторы изделий, деталей, частей и групп используемых материалов, а также справочники-кодификаторы вспомогательной информации, необходимой для расчета затрат на производство изделия.

Процесс технологической подготовки производства нового изделия целесообразно рассматривать как систему, подсистемами которой являются этапы проектировочных работ: конструирование, технологическая проработка и нормирование, поскольку вопросы построения конструкции, подбора материала, разработки технологии и решение вопросов нормирования сильно взаимосвязаны между собой.

Цель системы - создание модели изделия и расчет затрат на ее производство. Важной функцией, реализуемой этой системы является количественная оценка характеристик процесса производства новой модели и в первую очередь его нормирование. Совершенсгвованию процессов технологической подготовки производства новых изделий на этапе нормирования в данной работе уделено особое внимание.

Чтобы иметь возможность обрабатывать данные моделей-аналогов, необходимо сначала определить логику получения и хранения информации о моделях в базе данных, которая была положена в основу метода автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия, модель которого представлена на рис. 5.

Каждое изделие в системе представлено набором взаимосвязанных характеристик: конструкция (перечень деталей и частей), сырье (материалы и фурнитура) и технологическая последовательность обработки.

По мере накопления данных в базе данных моделей происходит пополнение и изменение базы знаний. На основании количественных характеристик моделей и данных САПР производится расчет затрат на основные, вспомогательные материалы, фурнитуру и трудозатрат на каждую модель, результаты расчетов так же хранятся в БД.

Блок нормирования выделен не случайно, поскольку значения затрат на основные и вспомогательные материалы и трудозатрат являются одним из важных критериев отбора модели на Художественном совете. Если модель пройдет отбор, то ее дорабатывают для запуска в производство, если нет, то от нее отказываются. В любом случае, количественные характеристики моделей будут храниться в БД и в последствии, могут быть использованы в качестве данных моделей-аналогов для расчета ориентировочных значений затрат на производство нового изделия.

Блок нормирования разделен на расчет фактических (технических) норм затрат на изделие и ориентировочных (перспективных) значений затрат на изделие. Автоматизированный расчет фактических (технических) норм затрат на изделие реализован в программном продукте «Технологическая подготовка производства» и успешно внедрен на ЗАО «Трибуна».

База справочной информации

Классификатор изделий, деталей и частей

Справочник стандарт нмх размеров на каж дый тип изделия

Справочник классификатор материалов и фурнитуры

Справочник производите лей

Справочник

волокон

Справочник цветов

Справочник узлов технолотческих операций обрабо!-ки изделия

Справочник оборудования и при* способлений

Справочник коэффиц ентов использована

Справочник козффицн ентов сложности строчек

Сппавочник ТУ

Ведомости операций цехов

Формы нормативно-технической документации

база даных моделей

Модель Эскиз

Конструкция

Изделие

1 Летали

Части

| Фурнитура |

Перечень основных и вспомогательных материалов

I

Затраты основные и вспомогательные материалы

Технологическая ш>следо«атель-пость обработки

_____ .....

Узел

Оборудования и приспособления

,у| Части

операции

Материал операции

Затраты на нитки и фурнитуру

Трудозатраты

Расчет фактических (технических) норм затрат на изделие

Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

Расчет затрат на нитки и фурнитуру

Расчет трудозатрат

Расчет ориентировочных (перспективных) значений затрат на изделие

Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

Расчет трудозатрат

^ Запуск

Рис. 5 - Модель метода автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия

Четвертая глава диссертационной работы посвящена разработке информационной системы технологической подготовки производства нового изделия. Данная система состоит из трех подсистем, для каждой из которых были разработаны блок-схемы.

В подсистеме конструирования сформирована информация о конструкции, материалах, фурнитуре и рекомендуемых размерах проектируемого изделия.

В подсистеме технологической проработки формируется технологическая последовательность обработки нового изделия. Для упрощения анализа и обобщения данных, каждая операция имеет свой уровень вложенности: цех, узел, начальный глагол. Формирование технологически неделимой операции происходит путем выбора данных из специальных справочников, содержащих данные об оборудовании, технических условиях и т.д.

В подсистеме нормирования производится расчет затрат на основные и вспомогательные материалы и фурнитуру и расчет трудозатрат на проектируемое изделие. Основным различием расчетом затрат на основные и вспомогательные материалы и расчетом затрат на фурнитуру является то, что нормирование материалов напрямую зависит от раскладок на модель, а нормирование фурнитуры - от технологической последовательности обработки изделия.

Расчет трудозатрат базируется на технологической последовательности обработки изделия. Сложность расчета определяется большим объемом данных и справочной информации. Расчет трудозатрат обобщает данные конструктора, технолога и нормировщиков сырья и фурнитуры. Расчет технических норм трудозатрат выполняется по каждому цеху отдельно.

С учетом результатов исследований, изложенных в предыдущих главах работы, разработана концептуальная модель единой информационной системы швейного предприятия, которая может быть реализована в программно-техническом специализированном комплексе (ГПК), в который входит САПР и ИС (КИС) (см рис. 6).

Стыковка этих систем происходит на этапе проектно-расчетных работ экспериментального цеха. Чтобы осуществить соединение систем, бы-

ла разработана программа «Технологическая подготовка производства» па базе 1С «Предприятие» 7. 7. С помощью этой программы осуществляется хранение, расчет и анализ количественных характеристик разработанных на предприятии моделей одежды. Далее, данные из «Технологическая подготовка производства» обрабатываются другими компонентами информационной системы: «Бухгалтерия», «Торговля и склад», «Зарплата и кадры».

Программно-технический специализированный комплекс швейного предприятия

ч - ¡м, * чЧу-"*" •

1С «Бухгалтерия», «Торговля и склал», «Зарплата и кадры»,... Управление финансово-экономическою деятельностью предприятия

САПР

1С "Технологическая подготовка производства"

АРМ "Г.1 художник"

/

АРМ "Коне труктор"

АРМ "Техноюг"

Рис.6 - Концептуальная модель единой ИС швейного предприятия

Выводы по работе.

1. Построена модель существующих процессов технологической подготовки нового изделия на швейном предприятии. Выявлены основные недостатки существующего подхода, для устранения которых решено было использовать математическое моделирование и информационные технологии.

2. На основании анализа современных средств автоматизации технологических процессов установлено, что задачи проектирования нового изделия достаточно в полной мере реализованы в САПР, управление финансово-экономической деятельностью предприятия реализовано отече-

ственными ИС (КИС). "Открытым" остается участок проектно-расчетный участок технологической подготовки нового изделия к запуску

3. Разработана схема обмена данными между специалистами при полной компьютеризации процессов технологической подготовки производства нового изделия.

4. Разработан метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов. В основу метода была положена научная гипотеза о подобии конструкций, которая была подтверждена рядом экспериментов.

5. Разработан способ оценки конфигураций частей деталей изделий, которая легко может быть реализована на практике в любой САПР.

6. Разработана структура системы технологической подготовки производства нового изделия.

7. Разработан метод автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия.

8. Разработана концептуальная модель единой информационной системы швейного предприятия, которая может быть реализована в программно-техническом специализированном комплексе, в который входит САПР и ИС (КИС).

9. Разработан программный продукт "Технологическая подготовка производства" на базе 1С:Предприятие 7.7, реализующий автоматизированный расчет норм затрат на производство швейного изделия и оформление нормативно-технической документации на модель изделия, в котором впервые реализована связь двух систем: 1С:Предприятие и САПР "Инвестроника".

10. Разработан алгоритм метода определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие, который может быть реализован на базе 1С как часть программы «Технологическая подготовка производства».

$ 2 О 1

Основные положения диссертации опубликованы в работах

1. Бондарева М. В. Проблема программирования нового ассортимента швейного предприятия/ Математическое моделирование в образовании, науке и производстве/ Материалы международной научно-практической конференции. 27-30 июня 2001 г. - Тирасполь, ПГУ - с. 252-254.

2. Бондарева М. В., Воронов М. В., Сурженко Е. Я. Модель формирования технологической последовательности// Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск 2002). Тезисы докладов межвузовской конференции аспирантов, магистрантов и студентов. 22-24 апреля 2002 года. - Иваново, РЕПА, 2002. - с. 68-69.

3. Бондарева М. В., Воронов М. В., Сурженко Е. Я. Автоматизация проектно-исследовательской часта производственного цикла изделия швейного предприятия/ Математическое моделирование в образовании, науке и производстве/ Материалы международной научно-практической конференции, ноябрь 2002 г. - Тирасполь, ПГУ - с. 115-118.

4. Бондарева М. В., Воронов М. В. Метод автоматизированного нормирования новых изделий швейной промышленности// Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск 2003). Тезисы докладов межвузовской конференции аспирантов, магистрантов и студентов. 5-7 мая 2003 года. - Иваново, ИГТА, 2003. - с. 56-58.

5. Бондарева М. В., Воронов М. В. Моделирование процессов автоматизированных расчетов нормирования в условиях САПР швейных изделий// Вестник молодых ученых. № 8 - СПб.:СПГУТД, 2003. - с. 70-76.

6. Свидетельство об официальной регистрации программы ЭВМ №2003611995 «Технологическая подготовка производства»/ Бондарева М.В. зарег. в Реестре 17.09.2003, опубл. в бюллетене №4, 2003.

Введение.

Глава 1. Проблемы совершенствования процессов освоения нового изделия. 10 1. 1. Имитационная модель процесса формирования новой модели швейных . изделий.

1. 2. Анализ систем автоматизации и их роль в освоении нового ассортимента^ г» 1. 3. Корпоративные информационные системы.

1.4. Формулировка научной задачи.

1.5. Предлагаемый подход.

Глава 2. Совершенствование процессов расчета затрат на производство нового изделия.

2.1. Способ оценки сложности конфигурации частей изделий.

2.2. Метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов.

2.3. Проверка гипотезы.

Глава 3. Процесс формирования единой информационной системы процессов подготовки производства нового изделия.

3.1. Формирование справочной информации.

3.1. Структуризация процессов технологической подготовки производства нового швейного изделия.

Глава 4. Программно-технический комплекс поддержки процессов технологической подготовки производства новых моделей.

4.1. Разработка информационной системы технологической подготовки производства нового изделия.

4.2. Описание системы автоматизации технологической подготовки производства нового швейного изделия на этапе проектно-расчетных работ.

4.2.1. АРМ главного художника.

4.2.2. АРМ конструктора.

4.2.3. АРМ технолога.

4.2.4. АРМы инженеров по нормированию сырья и фурнитуры.

4.2.5. АРМ инженера по нормированию трудозатрат.

4.3. Расчет показателей совершенствования процессов технологической подготовки производства нового изделия.

Актуальность работы. Объективным законом развития общества является научно-технический прогресс, т. е. процесс непрерывного совершенствования средств предметов труда. Важнейшей составляющей этого процесса является техническая подготовка производства, включающая в себя всю совокупность мероприятий по совершенствованию изделий, внедрению новых технологических процессов и оснащению производства. Всевозрастающее значение совершенствования производства заключается в том, что технический прогресс приводит ко все более частым сменам типов и моделей выпускаемых изделий. В промышленности велик удельный вес серийно изготовляемой продукции, поэтому проблема гибкости производства является важной задачей технического прогресса [1].

Гибкость производственной политики предприятия определяет трудоемкость и наукоемкость производственного цикла изделия. Производственный цикл швейного изделия условно можно разделить на два основных процесса:

1) процесс технологической подготовки производства нового изделия;

2) поточный процесс производства изделия.

Скорость и качество изготовления изделия на потоке напрямую зависят от уровня оборудования и квалификации рабочих, что, в свою очередь, обусловлено финансами предприятия. Таким образом, научный интерес представляет процесс технологической подготовки производства нового изделия.

Чтобы приступить к совершенствованию технологических процессов, необходимо правильно оценить реальные возможности российских предприятий [2]. А реальное положение дел таково, что к эффективному функционированию предприятия отрасли готовы не в полной мере, поскольку технологии управления, разработанные в условиях плановой экономики не отвечают требованиям сегодняшней экономической ситуации, а новые технологии не являются универсальными для всей швейной отрасли. Поэтому каждое швейное предприятие ищет свой путь развития. На этом пути основной задачей, стоящей перед предприятием является совершенствование технологических и управленческих процессов [3].

В основном, на предприятиях преобладает ручной метод обмена информацией между специалистами, участвующими в процессе проектирования. Недостатки ручной технологии проектирования и оформления документов очевидны: незащищенность от ошибок; недоказуемость геометрической увязки; дискретность и неоднозначность представления сложных форм; необходимость повторного построения при подготовке производства; сложность оперативного многофакторного согласования работы различных специалистов; невозможность параллельной работы специалистов, участвующих в оформлении одного итого же конечного документа.

Для начала, рассмотрим проблематику и современное состояние исследований в рамках научного направления совершенствования производственных процессов.

Процесс технологической подготовки нового изделия к запуску состоит из большого числа этапов, при этом, нерентабельность изделия очевидна уже на самых ранних стадиях его проектирования. Но, поскольку отсутствует схема обмена мнениями между специалистами, общая логика, обратная связь, возможность "откатки" процесса на начало, то на каждом таком изделии предприятие теряет время, сырье и деньги.

Проблема кроется не в длительности производственного процесса, а в отсутствии его системности. Значит, необходимо менять модель производственного процесса. То есть, не меняя количество и значимость каждого из этапов, составляющих процесс создания нового изделия, необходимо усовершенствовать их качество и связи между ними.

Мощным средством повышения производительности труда и систематизации его управления является автоматизация.

Автоматизацию как явление оптимизации управления производством, нельзя сводить только к процессу компьютеризации производства. Автоматизация — это согласованная работа специалистов предприятия и программистов, направленная на поиск наиболее эффективных и рациональных решений на базе широкого применения информационных технологий, задач, стоящих перед производством [4].

Анализ современных средств автоматизации технологических процессов показал, что задачи проектирования нового изделия достаточно в полной мере реализованы в САПР, управление финансово-экономической деятельностью предприятия реализовано отечественными информационными (корпоративными) системами (ИС или КИС). "Открытым" остается проектно-расчетный участок технологической подготовки нового изделия к запуску.

Некоторые предприятия оснащены системами автоматизированного проектирования (САПР) и отдельными автоматизированными рабочими местами (АРМами) для специалистов различного уровня. Но даже при наличии такого уровня компьютеризации отсутствует системность и единообразие информационных потоков внутри предприятия. Чаще всего эти АРМы специфичны и ориентированы на решение одной конкретной производственной задачи и по существу представляют собой "калькулятор с выводом отчетов на печать". Более того, в штате предприятия отделы АСУ с квалифицированными программистами, пока еще роскошь, и для разработки той или иной программы предприятиям приходится приглашать специалистов со стороны [5]. Это привело к следующим последствиям:

1. Разработанные программные продукты написаны на разных языках, а это значит:

1) для стыковки программных продуктов между собой необходимы дополнительные ресурсы: время, программное обеспечение, квалифицированные программисты и т. д.;

2) каждый сотрудник предприятия знает только свою программу, что затрудняет обмен информацией между пользователями разных программ.

2. Отсутствует единый алгоритм производственного процесса, которому бы подчинялись алгоритмы программных продуктов, разработанных для решения конкретной задачи производства.

3. Нельзя игнорировать и человеческий фактор. Как правило, задачу перед программистом ставит определенный потенциальный пользователь «под себя». Попытки предложить полученный таким образом конечный программный продукт другим пользователям, чаще всего, терпят неудачу.

Таким образом, задача совершенствования процессов технологической подготовки производства новых моделей одежды остается нерешенной и весьма актуальной для современной швейной промышленности.

Цели и задачи исследования. Цель работы — усовершенствование процессов технологической подготовки производства новых моделей за счет создания единой информационной системы швейного предприятия.

Частные задачи исследования:

1) провести анализ работы специалистов экспериментального цеха, участвующих в создании новых моделей одежды и определить комплекс задач, решаемых при технологической подготовке производства нового изделия;

2) провести анализ информационных технологий, используемых при создании новых моделей одежды;

3) провести анализ информационных технологий, возможности которых мо1уг быть использованы в процессе реализации поставленной цели данной работы;

4) разработать методы решения ряда проектно-расчетных задач, решаемых при создании нового изделия на основе современных математических методов и информационных технологий;

5) построить алгоритм процесса технологической подготовки нового изделия в среде единой информационной системы швейного предприятия;

6) апробировать методы решения поставленной научной задачи в условиях конкретного швейного предприятия.

Объектом исследования в данной работе является технологический процесс подготовки нового швейного изделия. Предметом исследования выбраны проектно-расчетные работы экспериментального цеха и их информатизация на этапе создания нового изделия.

Методы исследования. При решении поставленных задач использовались теоретические и экспериментальные исследования на основе современных методов математического моделирования, средствами вычислительной техники. Применен системный анализ и нечеткая математика.

Научная новизна работы:

1. Сформирована база знаний процессов технологической подготовки производства нового изделия на примере ассортимента корсетных изделий, в которой содержится структурированная в виде классификаторов и справочников информация о конструкциях изделий, узлах технологической обработки изделий, материалах и фурнитуре, оборудовании и приспособлениях, технических условиях швейных операций, нормативах и коэффициентах, необходимых для экономической оценки проектируемых изделий.

2. Разработан способ оценки конфигураций частей деталей изделий, который легко может быть реализована на практике в любой САПР.

3. Разработан метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на основные, вспомогательные материалы и трудозатраты на основе данных моделей-аналогов.

4. Разработан метод формирования и хранения данных о конструкции, технологии изготовления и затратах на производство моделей одежды в условиях единого информационного поля между специалистами экспериментального цеха (метод автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия).

5. Разработан программный продукт 1С "Технологическая подготовка производства" на базе 1С ¡Предприятие 7.7, реализующий автоматизированный расчет норм затрат на производство швейного изделия и оформление нормативно-технической документации на модель изделия, в котором впервые реализована связь двух систем: 1С:Предприятие и САПР "Инвестроника".

Практическая значимость работы. Предложенные в диссертационной работе научно-методические разработки позволяют:

- систематизировать и контролировать занесение данных на модель, что дисциплинирует сотрудников и позволяет производить мониторинг процесса проектирования в любой момент времени;

- обеспечить однократность внесения, многократность и разновидность вывода информации о модели в любой момент времени, что экономит рабочее время сотрудников и исключает ошибки в значениях данных конечных документов;

- производить расчет затрат сырья и трудозатрат на новое изделие, используя программу автоматизированного расчета технических норм затрат;

- производить расчет ориентировочных значений затрат на сырье и трудозатрат еще на этапе разработки конструкции новой модели одежды.

Экономия времени в системе автоматизированного расчета ориентировочных значений затрат на модель составляет 18,85 часа, что составляет 2,4 рабочих дня, это в 7,8 раза быстрее, чем при расчете перспективных норм затрат.

Разработанный метод получения ориентировочных затрат имеет два направления практического применения, которые могут быть представлены следующими методиками управления процессом проектирования:

1) производить расчет перспективных норм затрат на производство изделия на количество моделей в 7, 8 большее;

2) производить расчет перспективных норм затрат на производство изделия на тоже количество моделей, но за время в 7,8 раза меньшее.

Данная работа открыла возможность построения программно-технического комплекса всего швейного предприятия, объединяющего вопросы планирования, проектирования, анализа и расчета финансово-экономических показателей производственной деятельности всего предприятия в целом.

Апробация и публикация результатов исследования. Результаты исследований апробированы на двух швейных предприятиях: ЗАО «Трибуна» и ООО «Крилони». На ЗАО «Трибуна» внедрен и успешно используется разработанный программный продукт 1С «Технологическая подготовка производства», уникальность которого состоит в параллельном использовании и удачной стыковки двух систем:

1) САПР "Инвестроника";

2) ИС " 1 С:Предприятие. 7.7.

На защиту выносятся:

1) способ оценки конфигураций частей деталей изделий;

2) метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов;

3) метод автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия;

4) методики формирования количественных и качественных характеристик проектируемого изделия;

5) концептуальная модель единой информационной системы швейного предприятия, которая может быть реализована в программно-техническом специализированном комплексе, в который входит САПР и ИС.

Заключение

В ходе работы над диссертацией был проведен анализ современного подхода к проблеме планирования и проектирования нового изделия на швейных предприятиях. Анализ выявил ряд программно-технических средств, способных автоматизировать производственные процессы на этапе проектирования нового изделия и расчета экономико-финансовых показателей предприятия вцелом.

В ходе анализа был определен ряд задач, встающих на пути совершенствования проектао-расчетных работ экспериментального цеха. Обобщение этого ряда задач легло в основу формулировки научной задачи, стоящей перед данной диссертационной работой.

Для достижения поставленной цели решены следующие научные и научно-практические задачи.

1. Построена имитационная модель существующих процессов технологической подготовки нового изделия на швейном предприятии. Выявлены основные недостатки существующего подхода, для устранения которых решено было использовать математическое моделирование и информационные технологии.

2. На основании анализа современных средств автоматизации технологических процессов установлено, что задачи проектирования нового изделия достаточно в полной мере реализованы в САПР, управление финансово-экономической деятельностью предприятия реализовано отечественными ИС (КИС). "Открытым" остается участок проектно-расчетный участок технологической подготовки нового изделия к запуску. Главной задачей, решаемой на данном участке, является нормирование затрат на производство единицы изделия.

3. Разработана функциональная схема обмена при информатизации процессов технологической подготовки производства нового изделия.

4. Сформирована база справочной информации процессов технологической подготовки производства нового изделия, в которой содержится структурированная в виде классификаторов и справочников информация о конструкциях изделий, узлах технологической обработки изделий, материалах и фурнитуре, оборудовании и приспособлениях, технических условиях швейных операций, нормативах и коэффициентах, необходимых для экономической оценки проектируемых изделий.

5. Разработана структура процесса технологической подготовки производства нового изделия.

6. Разработан способ оценки конфигураций частей деталей изделий, которая легко может быть реализована на практике в любой САПР.

7. Разработан метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов. В основу метода была положена научная гипотеза о подобии конструкций, которая была подтверждена рядом экспериментов.

8. Разработан метод автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия.

9. Разработан алгоритм метода определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие, который может быть реализован на базе 1С как часть программы «Технологическая подготовка производства».

10. Разработан программный продукт "Технологическая подготовка производства" на базе 1С:Предприятие 7.7, реализующий автоматизированный расчет норм затрат на производство швейного изделия и оформление нормативно-технической документации на модель изделия, в котором впервые реализована связь двух систем: 1С ¡Предприятие и САПР "Инвестроника".

11. Разработана концептуальная модель единой информационной системы швейного предприятия, которая может быть реализована в программно-техническом специализированном комплексе, в который входит САПР и ИС (КИС).

1. Березовский C.B., Зубенко A.B., Кривицкий A.B. ОООнЭнТехЭко", www.entecheco.com.

2. Митина Е. В. Совершенствование управлением ассортимента продукции на предприятиях швейной промышленности в новых условиях хозяйствования. Дис. канд. техн. наук/ ЛИТЛП им. С. М. Кирова. Л., 1990 г. -223 с.

3. Сурикова Г. И., Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (Прогресс — 2001): Тезисы докладов международной научно-технической конференции. Иваново, 2001 г.

4. Иоффе А. Я. Автоматизация управления научно-техническими разработками в легкой промышленности с применением автоматизированных мест на базе мини- и макро ЭВМ: Дис. канд. техн. наук JL, 1987 — 213 л. (ЛИТЛП им. Кирова).

5. Трахтенгерц Э. А. Компьютерная поддержка принятия решений. М.: СИНТЕГ, 1998 г. -45-53 сс.

6. Тарасов В. Б. Предприятия XXI века: проблемы проектирования и управления //Автоматизация проектирования. 1998. №4. - 45-53 сс.

7. Технологические проблемы экономики производственных процессов: Сб. научн. тр./ Редкол.: В. К. Федюкин (от. ред.) и др. СПб.: СпбГИЭА, 1999. -160 е., 26 с.

8. Донецкое А. М. Решение проблемы поднятия местной швейной промышленности/ КФ МГТУ им. Н. Э. Баумана г. Калуга/ Северо-Западная академия государственной службы 2000 РИНКЦЭ

9. Моделирование и оптимизация структуры технологических процессов: Учебное пособие / М. А. Анферов; Уфимский государственный авиационный технический университет. Уфа, 1998. 82 с.

10. Adolph H Magloth, "World Investronica", № 4, oct 2000. 5-9 p.

11. Андреева M. В., Объективные критерии выбора САПР/ В мире оборудования/, № 1, январь 2001 г.

12. Андреева М. В., Западные САПР: беглый взгляд специалиста/ Рынок легкой промышленности. Директор, № 4, июль 2000 г.

13. Хоршева Т., Комплексная автоматизация швейного производства/ В мире оборудования, № 2 (19), февраль 2002 г.16. /http://users/kaluga.ru/dam//.

14. Хоршева Т., САПР "Ассоль" правильный выбор стратегии/ В мире оборудования/, № 3, март 2001 г.18. http://www.sbcnet.nsk.ru/~kompas/soft/sapr/siluet.html/.

15. Иван Рогожин, "PC Week №4", февраль 2001г. 26 с.

16. Аверьянов А. А. Компьютер самый главный инструмент для конструктора и технолога/ «Директор», 2002 г.

17. Рынок легкой промышленности/ №13 май 2001. Журнал для руководителей. 32 - 34 с.

18. Business-club №7" , апрель 2001г.

19. Заславская Людмила, "Торговая газета №27" , апрель 2001г.

20. Емельянов В. В., Штаутмайстер Т. Новые информационные технологии в реинжиниринге позаказного производства/ Программные продукты и системы. 1998. №3. — 3-10 сс.

21. Александр ЛЕВИНСКИЙ, Copyright © 2000 ИД "ВРЕМЯ", info@vremva.ruhttp://www.newstime.ru/

22. Гнусов А. А. Роль распределенной поисковой системы в организации документооборота на предприятии/ КФ МГТУ им. Н. Э. Баумана г. Калуга/ Северо-Западная академия государственной службы 2000 РИНКЦЭ

23. Мышкина С. М. Разработка принципов и методов подбора и анализа моделей-аналогов при проектировании одежды промышленного производства: Дис. канд. техн. наук. — Киев, 1985 г. — (КТИЛП) 186 с.

24. Бондарева М. В., Воронов М. В. Моделирование процессов автоматизированных расчетов нормирования в условиях САПР швейных изделий// Вестник молодых ученых. № 8 СПб.:СПГУТД, 2003. - с. 70-76.

25. Буденко Г. М. Некоторые вопросы совершенствования расхода ткани в швейном производстве: Дис. канд. техн. наук./ ЛИТЛП им. С. М. Кирова. Л 1970 - 203 с.

26. Яковлев Р. Воспоминания о будущем, или почему оптимизация зарплаты невозможна без нормирования труда// Кадровик — 2003, № 4. 88с. — 18-22с.

27. Беляев В. Методология системного обоснования норм труда в условиях рынка. // Кадровик 2003, № 4. 112с. — 50-56 сс.

28. Нормативные материалы по нормированию труда: Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам — М.: Экономика, 1986-51 е., 23-27 сс.

29. Альгина Т. Б. Оптимизация управления затратами в обувном производстве (на примере АО «Скороход»): Дис. канд. техн. наук/ СПГУТД — СПб., 1995 г.-176 с.

30. Баннева И. М. Типизация конструкций и геометрическая аттестация лекал в САПР швейных изделий: Дис. канд. техн. наук/ ЛИТЛП им. С. М. Кирова. Л., 1990 г. - 189 с.

31. Воронов М. В. Нечеткие множества в моделях систем организационного управления. — Л. BMA, 1986 г. 46 с.

32. Ковалева И. Л., Нечеткие многокритериальные модели принятия решений в САПР ТП на основе поиска и преобразования процессов-аналогов. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата наук. Минск, 1996.-9-13 с.

33. Лузин Н. Н. Дифференциальное исчисление. — М.: №Советская наука», 1956 г. -469 с.

34. Ботезат Л. А. Разработка и определение нормализованных параметров конструкций швейных изделий:: Дис. канд. техн. наук. —Киев, 1984 г. — 196 л. (КТИЛП)

35. Курейчик В. В. Об эволюционном подходе к проблеме принятия решений в неопределенных условиях: Монография. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1999 г.

36. Комиссаров А. Г. Разработка методов и средств измерения, проектирования и обработки поверхностей сложной формы в обувном производстве: Дис. д-ра техн. наук СПбИТЛП им. Кирова. СПб., 1992 — 380 с.

37. Берштейн, Целых А. Н., Тимошенко Р. П. Методы принятия решений на основе мер сходства нечетких множеств, использующих интервальные оценки. Ростов-на-Дону: Изд-во РГУ, 1999 г.

38. Пендюрина Г. В. Методологическое обеспечение автоматического формирования раскладок лекал швейных изделий. Дисс. на соискание уч. степени к. т. н. /СПГУТиД-СПб., 2000 г.

39. Балтайс Д. Г. Разработка методов автоматического размещения лекал в раскладке. Дис на соискание уч. степени к. т. Н./С111 УТиД -СПб., 1994.

40. Богушко А. А. Разработка геометрической информации для автоматизированного проектирования одежды. / Канд. диссертация. Л., 1984 г. - 193 л. (ЛИТЛП им. Кирова).

41. Град И. Н., Авсеев Е. Г., Петроченко В. Ф. Организация рационального использования материалов в швейной промышленности. — М.:Легпрбытиздат, 1986.- 168 с.

42. Червяков В. В., Балтайс Д. Г. Аналитическое описание контуров лекал и определение их площадей// Моделирование систем автоматизации и контроля технологических процессов текстильной и легкой промышленности. СПбГУТиД, 1993.

43. Блинов А. Н., Воронов М. В. Разработка экспертных систем в инструментальной среде: Учебное пособие/ СПГУТД, С.-Пб., 1998 г. 13-33 сс.

44. Отраслевые рекомендации по построению оптимальных многокомплектных раскладок лекал корсетных изделий/ ЦНИИТЭИ/ ЛЕГПРОМ: Москва 1983 г. - 48 с.

45. Воронов М. В. О конструктивно-имитационном методе финансово-производственной деятельности предприятия легкой промышленности. Текстильная промышленность №3 1999 г. -3-5 сс.

46. Перегудов Ф. И., Тарасенко Ф. П. Введение в системный анализ: Учебн. Пособие для вузов М.: Высш. шк., 1989. - 367с.: ил., 70-75 с.118