автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.04, диссертация на тему:Разработка методики балансировки работ в гибком швейном модульном потоке с использованием информационных технологий

На правах рукописи

УРЯДНИКОВА Ирина Вячеславовна

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ БАЛАНСИРОВКИ РАБОТ В ГИБКОМ ШВЕЙНОМ МОДУЛЬНОМ ПОТОКЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 05.19.04 «Технология швейных изделий»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2004

Работа выполнена в Новосибирском технологическом институте Московского государственного университета дизайна и технологии (филиале)

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Мокеева Наталия Сергеевна

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Меликов Ерванд Хоренович

кандидат технических наук, профессор Доможнров Юрий Александрович

Ведущее предприятие ОАО «Северянка», г. Новосибирск

Защита состоится « 1& » иИм&Ъ/ьЛ 200£г. в /О часов на заседании диссертационного совета Д.212.144.01 в Московском государственном университете дизайна и технологии по адресу: 115998, Москва, ул. Садовническая, 33.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного университета дизайна и технологии.

Автореферат разослан

Ученый секретарь

диссертационного совета Д.212.144.01

доктор технических наук, профессор^-^^^^^^Жихарев Александр Павлович

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время все более актуальной становится задача внедрения мелкосерийных гибких швейных потоков на отечественных предприятиях. Обеспечение их функционирования невозможно без радикального сокращения временных и финансовых затрат на подготовку производства швейных изделий. Значительный эффект может быть достигнут за счет сквозной автоматизации этих этапов.

Анализ состояния автоматизации швейного производства на сегодняшний день показывает, что до сих пор не решена задача единства формата исходных и выходных данных для различных стадий подготовки производства, существует разрыв информационного потока при передаче данных из конструкторской в технологическую подсистему проектирования и дублирование информации при проектировании технологической документации.

Методология создания технологической документации для мелкосерийного производства является на отдельных этапах принципиально новой, что обусловливает необходимость создания новых автоматизированных методик, используемых как на стадии научного проектирования, так и при текущем проектировании, когда все методики разработаны и внедрены в производство.

Реализация концепции CALS-технологий, широко используемой в других отраслях промышленности, позволит обеспечить единство процессов проектирования за счет автоматической передачи данных между подсистемами. Уменьшение бумажного документооборота позволит ускорить все протекающие на предприятии процессы, наиболее рациональным способом организовать работу персонала предприятия, повысить качество проектных решений.

Цель диссертационной работы. Разработка системы сквозного автоматизированного проектирования технологического процесса (ТП) изготовления моделей швейных изделий на основе данных с чертежа конструкции и проектирования производственного процесса изготовления швейных изделий в мелко -серийных гибких швейных потоках на основе технологических процессов.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

- проведение анализа существующих способов автоматизации технологического проектирования потоков и особенностей функционирования систем автоматизированного проектирования (САПР) и автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП) в швейной промышленности и других отраслях;

- разработка методики применения интегрированной САПР для решения задач сквозного проектирования технологической документации на основе чертежа конструкции с использованием единого формата исходных и выходных данных;

- разработка методики автоматизированного формирования технологической последовательности на основе данных, полученных с чертежа конструкции для типового и группового производства;

- разработка автоматизированной методики определения типов модулей для гибкого швейного потока;

- разработка автоматизированной методики распределения работ между исполнителями гибкого швейного потока на основе данных о ТП изготовления изделия и индивидуальной производительности труда исполнителей - балансировки работ;

- оценка экономической эффективности процесса балансировки работ в гибком швейном потоке с использованием методики функционально-стоимостного анализа.

Объекты исследования. Швейные изделия (чертежи конструкции и технологические последовательности их изготовления) и процессы конструкторско-технологической подготовки производства; мелкосерийные гибкие швейные потоки и процессы распределения работ между исполнителями в них.

Методы исследования. Работа базируется на методологии системного проектирования гибких швейных потоков, предложенной профессором Мокее-вой Н. С. Для детальной проработки сформулированных в диссертационной работе задач использованы: системный подход к проектированию технологическо-

го процесса и распределению работ между исполнителями; методология функционального моделирования процессов IDEF0; методология информационного моделирования объектов с использованием языка EXPRESS; методы математического моделирования и программирования; методы систематизации, классификации и унификации объектов производства; эвристические методы распределения работ между исполнителями, теории алгоритмизации и программирования, теория графов.

Научная новизна состоит в разработке принципа сквозного проектирования технологических процессов на основе данных с чертежа деталей конструкции и дальнейшего проектирования производственного процесса на основе технологического процесса с учетом индивидуальной производительности исполнителей в условиях мелкосерийного гибкого швейного потока.

Впервые получены следующие результаты:

- разработана информационная модель объекта «швейное изделие», позволяющая применить единый формат представления данных для передачи информации о деталях и срезах конструкции швейного изделия в подсистему проектирования технологического процесса;

- разработана и реализована методика сквозного проектирования типовых и групповых технологических процессов на основе данных с чертежей деталей конструкции с использованием системы T-FLEX;

- разработана методика автоматизированного определения оптимальных типов модулей;

- разработана информационная модель объекта «гибкий швейный поток», позволяющая осуществлять передачу данных об элементах технологического процесса в подсистему проектирования производственного процесса в условиях мелкосерийного гибкого швейного потока;

- предложена методика автоматизированного распределения работ между исполнителями с учетом их индивидуальной производительности труда -составления балансировки работ;

- выполнен функционально-стоимостной анализ процесса автоматизированной балансировки работ для гибкого потока на основе функциональных IDEFO-моделей «КАК ЕСТЬ» и «КАК ДОЛЖНО БЫТЬ». Практическая значимость работы Основным результатом работы является методика автоматизированного проектирования технологического и производственного процессов на основе данных с чертежа конструкции и комплексной автоматизированной подготовки производства швейных изделий в условиях мелкосерийного гибкого швейного потока.

Практическая значимость проведенных исследований определяется возможностью использования предложенных методик для эффективного текущего проектирования технологической документации. При небольших затратах на сквозную автоматизацию конструкторско-технологической подготовки производства возможно достичь значительного сокращения длительности цикла подготовки производства, повышения качества проектных решений, качественно изменить труд инженеров на швейном предприятии Практическая значимость работы подтверждена актом внедрения в производство ОАО «Северянка», (г. Новосибирск) с годовым экономическим эффектом 2 019 486,60 рублей.

Апробация работы Основные результаты диссертационной работы докладывались, обсуждались и получили положительную оценку на Новосибирской межвузовской научной студенческой конференции «Интеллектуальный потенциал Сибири» (г. Новосибирск, 2001-2002 г), на третьем Московском Международном Молодежном Форуме «Образование Занятость Карьера» (г. Москва,

2002 г), на региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука. Техника. Инновации» (г. Новосибирск, 2002 г), на Всероссийской научно-практической конференции «Достижения науки и практики в деятельности образовательных учреждений» (г. Юрга Кемеровской области,

2003 г), заседаниях кафедры «Технологии и дизайна швейных изделий» Новосибирского технологического института МГУДТ (2001-2004 г).

Публикации. Основные положения проведенных исследований опубликованы в четырех статьях (журналы «Швейная промышленность», «Известия ву-

зов. Технология текстильной промышленности») и пяти тезисах докладов. Производственная апробация результатов работы проведена в условиях ОАО «Северянка» (г. Новосибирск).

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, пяти глав, выводов и рекомендаций, списка используемых источников, включающего 122 наименования, и приложений. Работа изложена на 209 страницах машинописного текста, содержит 19 таблиц, 80 рисунков. Приложения, включающие исходные данные и результаты проведенных исследований, тексты компьютерных программ представлены на 108 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность диссертационной работы, определена ее цель и сформулированы задачи исследования, отмечена научная новизна и практическая значимость, а также приведены сведения об апробации результатов исследования.

В первой главе работы произведен анализ литературных источников, отражающих современные взгляды на процессы проектирования технологических и производственных процессов, в результате которого установлено, что в настоящее время наиболее перспективным типом производства является мелкосерийное, обеспечивающее удовлетворение разнообразных, часто меняющихся запросов потребителей. В таких условиях целесообразно внедрение гибких производственных систем, обеспечивающих быстрый ответ на требования рынка.

Задача значительного снижения затрат времени и денежных средств на процессы проектирования конструкторской и технологической документации имеет первостепенную важность.

Установлено, что существующие средства автоматизации процессов проектирования не позволяют решить эту проблему из-за отсутствия интегрированной информационной системы, обеспечивающей единый формат данных и сквозное формирование конструкторско-технологической документации. Существующие методики проектирования гибких производственных систем не авто-

матизированы, что не позволяет достичь требуемого эффекта при внедрении их в производство.

В связи с этим существуют предпосылки для создания сквозной системы проектирования технологических и производственных процессов на основе данных о конструкции швейного изделия с организацией на предприятии интегрированной информационной системы.

Вторая глава работы посвящена разработке методики автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий на основе данных об их конструктивном решении.

Разработана совокупность информационных моделей с использованием языка EXPRESS, позволяющая идентифицировать и устранить «место» информационного разрыва в системе проектирования конструкторской и технологической документации, обеспечить возможность проектирования производственных процессов на основе сведений о технологических процессах в автоматизированном режиме (рис 1).

Установлена возможность проектирования индивидуального технологического процесса (ИТП) изготовления швейного изделия за счет установления взаимно однозначного соответствия между конструктивными элементами - срезами и технологическими методами обработки.

Сведения о конструктивно-технологических элементах представляются в кодированном виде. Коды присваиваются элементам на чертеже конструкции. Набор кодов всех срезов деталей модели швейного изделия необходим и достаточен для автоматического формирования ИТП изготовления модели. Разработан алгоритм формирования ИТП на основе автоматического выбора технологически неделимых операций (т.н.о.) из предварительно созданного унифицированного технологического процесса (УТП). Он заключается в сравнении набора кодов конструктивно-технологических элементов, присущих проектируемому изделию с полным набором кодов элементов, встречающихся в изделиях данной ассортиментной группы. Каждому коду конструктивно-технологического элемента в соответствие поставлен фрагмент технологического про-

исходные_данные_ _изделие

базовая основа

Л

редактор_ переменных

ТТ

график_запуска

модельная_ конструкция

графические. примитивы

"С _С

"С

спецификация

ТЕХНОКАД

"С

индивидуальный_тп

унифицированный_тп

БЮЛЛЕТЕНЬ

Р

справочник

база_условий_и_ расчетов

Р- —

инфор) рационная база

технологкчески_неделимая_

операция

С распределение__работ ^

планировка

исходные_данные_поток

Рис. 1. Полная диаграмма уровня схемы для объектов «Швейное изделие» и «Гибкий швейный поток»

цесса (набор т.н.о.), что позволяет реализовать автоматическое формирование ИГЛ путем сопоставления кодов, характеризующих конкретную модель, с полным наборов кодов, соответствующих элементам УТП. Структура кода конструктивно-технологического элемента представлена на рис.2.

порядковый номер детали модели идейного изделия

»од мртига истода технологической обработки | код ерем, принадлежащего детали

Рис.2. Структура кода конструктивно-технологического элемента

Принцип проектирования ИТП на основе данных о конструкции швейного изделия реализован с использованием комплекса интегрированных программных средств конструкторско-технологической подготовки производства T-FLEX (ОАО «ТОП Системы», Россия) путем адаптации программного и полной замены информационного обеспечения.

ИТП, созданные в системе T-FLEX ТехноПро, структурированы по блокам и этапам технологического процесса. Блоки выполняются параллельно и соответствуют обработке отдельных сборочных единиц, этапы выполняются последовательно и характеризуют поэтапное соединение сборочных единиц в готовое изделие. Такое построение ИТП необходимо для последующего качественного распределения работ в соответствии с методикой балансировки операций для мелкосерийных гибких потоков.

Разработана методика автоматизированного проектирования групповых технологических процессов с использованием системы T-FLEX с целью повышения эффективности функционирования гибкого швейного производства.

В третьей главе работы решена задача определения оптимальных типов модулей для мелкосерийных гибких потоков. Под типом модуля понимается совокупность нескольких видов оборудования, закрепленных за одним исполнителем, состав которых в потоке неизменен. Оптимальным типом модуля считается такой, который обеспечивает максимальное сокращение передач предметов труда

в потоке между рабочими местами. Задача определения оптимальных типов модулей носит комбинаторный характер. Поиск глобального оптимума, обеспечивающего единственное оптимальное решение задачи, затруднен из-за значительной размерности задачи. В такой постановке использован способ поиска локальных оптимумов с использованием метода пошаговой оптимизации.

Задача является итерационной, на каждой итерации определяется один оптимальный тип модуля. Задача считается решенной, когда исчерпаны все возможности для формирования типов модулей.

Основой представления исходных данных является ориентированный граф технологического процесса, отражающий связи (наличие передач предметов труда) между отдельными видами оборудования. Исходные данные для решения задачи преобразуются в матричную форму где - количество видов оборудования с учетом столбца и строки матрицы, отражающих начало ТП - «вход» и его окончание - «выход») (рис. 3).

Рис.3. Исходные данные для определения оптимальных типов модулей Значения элементов матрицы а^ устанавливаются по графу ТП как сумма всех существующих связей одного вида оборудования с другим.

Критерий оптимизации для решения задачи на каждой итерации а определяется выражением:

где а - порядковый номер итерации;

А - общее количество итераций.

Таким образом, выбор максимального значения суммы элементов матрицы (ац + а^) эквивалентен выделению оптимального типа модуля.

Формирование типа модуля влечет за собой преобразование исходного графа и исходной матрицы в результирующие на данной итерации по ряду правил. Сущность преобразования заключается в замене вершин графа и элементов матриц, соответствующих видам оборудования, объединенным в тип модуля, вершинами и элементами с характеристиками сформированного типа модуля.

Для выполнения последующей итерации результирующие граф и матрица принимаются в качестве исходных, и накладывается дополнительное ограничение: в тип модуля не должно входить более трех видов оборудования.

На основе предложенной в диссертационной работе математической модели задачи разработан алгоритм автоматизированного определения оптимальных типов модулей, реализованный в среде Microsoft Windows 2000/XP на языке программирования Visual Basic 6.0.

Решение задачи для мелкосерийного гибкого потока по изготовлению женской верхней одежды (женские жакеты, юбки и брюки) показало, что оптимальными типами модулей являются:

- тип 100, включающий универсальную машину и утюг;

- тип 200, включающий универсальную, стачивающе-обметочную машины и утюг;

- тип 300, включающий петельный и пуговичный полуавтоматы, швейные головки которых смонтированы на одном промышленном столе, утюг и стол.

В четвертой главе разработана методика автоматизированного распределения работ между исполнителями.

Детально рассмотрен вопрос определения основных параметров потока и выбора формы организации производственного процесса (рис. 4).

Рис.4. Схема выбора формы организации производственного процесса Рассмотрены вопросы выбора и расчета способа запуска моделей в гибкий поток при типовом и групповом технологическом процессе для многомодельных и многоассортиментных гибких швейных потоков.

Указанные выше предварительные этапы, выполняемые с целью подготовки исходных данных для распределения работ между исполнителями потока, автоматизированы. Сведения, необходимые для расчетов, экспортируются из системы T-FLEX ТехноПро (виды и трудоемкости изделий), а также задаются проектировщиком (сроки выполнения заказа, мощность потока).

В основу автоматизированной методики распределения работ между исполнителями положен метод балансировки операций.

Балансировка операций осуществляется на основе сведений об индивидуальной производительности труда (ИТП) исполнителей по блокам и этапам ТП:

к«г-н!лс»

где - коэффициент индивидуальной производительности труда,

- фактическая (плановая) норма выработки, ед/см

Каждый блок и этап характеризуется показателем интенсивности труда при выработке равной мощности потока:

- время выполнения блока или этапа, с

Е.Э

М - сменный выпуск изделий в потоке, ед/см R - продолжительность смены, с Сущность метода балансировки заключается в закреплении блоков и этапов ТП за исполнителями таким образом, чтобы загрузка каждого стремилась к коэффициенту его ИПТ:

Метод балансировки работ предполагает использование системы требований к организационным операциям (о.о.), отличающихся от традиционных.

В целом, требования к формированию о.о. для гибких потоков являются менее жесткими, поскольку для мелкосерийного производства характерно горизонтальное сжатие процесса, т.е. составляющие части ТП являются более крупными по сравнению с традиционным производством.

В целях формализации задачи балансировки работ введены обозначения:

- интенсивность труда ьго блока (этапа) т- й модели, чел 0Т/ - интенсивность труда]]-го исполнителя по о.о., чел Хп) * переменная, характеризующая выполнение 1-го блока (этапа) ш- й

Интенсивность труда ]]-го исполнителя по о.о. зависит от ИПТ исполнителя по каждому блоку и этапу ТП, поэтому определяется по формуле:

Задача распределения работ между исполнителями потока носит оптимизационный характер. При формировании о.о. результат получается оптималь-

1ИТ,Г-»К

моделизм исполнителем:

1, если ■ -й блок или этап гп-й модели выполняете!}-м исполнителем;

X ~

[0, в противном случае

ным, если интенсивность труда исполнителя приближена к его индивидуальной производительности. Поэтому целевой функции для решения задачи оптимального распределения операций между исполнителями является выражение.:

1а -их>-*™п-

При решении задачи балансировки операций учитывается ряд ограничений, представляющих собой формализованные требования к формированию о.о.

В качестве исходных данных используются бюллетень операций и характеристики проектируемого потока.

Бюллетень операций представляет собой документ, содержащий следующую информацию:

- сведения об ИТП изготовления моделей, полученные из подсистемы технологического проектирования T-FLEX ТехноПро;

- данные о типах модулей, полученные из подсистемы определения оптимальных типов модулей;

- сведения о способе запуска и расчетные значения интенсивности труда по блокам и этапам ТП.

К характеристикам проектируемого потока относятся:

- параметры, определенные в автоматизированном режиме (выпуск М, ед/см) или задаваемые в качестве исходных данных (фактическое количество исполнителей чел);

- сведения об ИПТ исполнителей по блокам и этапам ТП (таблица 2).

Все исходные данные содержатся в интегрированной информационной системе и определены к началу выполнения этапа распределения работ между исполнителями при проектировании потока. Взаимосвязь всех информационных объектов отражена на рис.1.

Для решения задачи распределения работ между исполнителями методом балансировки разработан алгоритм, который реализован в программной среде Microsoft Windows на алгоритмическом языке DELPHI 7.0. и осуществляется в две стадии:

- на первой стадии решается задача распределения всех блоков и этапов ТП по всем исполнителям с формированием некратных о.о.;

- на второй стадии задача решается повторно с формированием кратных о.о., если допустимого решения на первой стадии не найдено. При этом предусмотрено интерактивное участие проектировщика в процессе балансировки работ с целью «разбиения» кратных операций путем распределения т.н.о. по исполнителям (с нарушением целостности блоков и этапов ТП).

Предложенная автоматизированная методика распределения работ между исполнителями в мелкосерийном гибком швейном потоке позволяет наиболее эффективно использовать индивидуальную производительность труда исполнителей, что обеспечивает значительное сокращение длительности производственного цикла изготовления швейного изделия при высоком уровне качества выполняемых работ.

В пятой главе работы выполнен функционально-стоимостной анализ (ФСА) процессов проектирования технологической документации с использованием программных средств на стадии научного (первоначального) проектирования и на стадии текущего проектирования (в условиях предприятия, когда все предложенные методики отработаны и внедрены). Сравнительный ФСА проведен на построенных функциональных моделях процессов проектирования традиционного потока «КАК ЕСТЬ» и гибкого швейного потока «КАК ДОЛЖНО БЫТЬ».

Наиболее показательным является сравнение затрат времени при текущем проектировании для гибкого потока по сравнению с традиционным:

- снижение затрат времени на формирование технологического процесса составило 89,4 % (в 9,4 раза ниже),

- снижение затрат времени на распределение работ между исполнителями составило 98,0 % (в 50,4 раз ниже).

Условный годовой экономический эффект от использования разработанных методик с использованием интегрированных программных средств при текущем проектировании для гибкого потока составил 2 019 486,60 руб.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1 Анализ современного состояния вопросов исследования показал, что необходимым условием функционирования мелкосерийных гибких швейных потоков является значительное сокращение сроков подготовки производства изделий. Это возможно осуществить за счет применения новых, предложенных в данной диссертационной работе методик с использованием современных информационных технологий.

2 Анализ существующих подходов к автоматизации процессов проектирования показал наличие информационного разрыва при разработке конструкторской и технологической документации, а также отсутствие единой системы сквозного формирования технологической документации на швейное изделие.

3 Предложена совокупность информационных моделей объектов «швейное изделие» и «гибкий швейный поток», которая дала возможность обеспечения взаимосвязи конструкторской и технологической информации об объектах проектирования, что позволило разработать элементы интегрированной информационной системы технологической подготовки производства в соответствии с концепцией CALS.

4 Разработана методика проектирования технологического процесса изготовления модели швейного изделия на основе данных с чертежа конструкции, основанная на принципе взаимно однозначного соответствия информации о конструктивных элементах (срезах) технологическим методам обработки. Данная методика автоматизирована с использованием интегрированной системы конструкторско-технологической подготовки T-FLEX (ОАО «ТОП Системы»).

5 Предложена методика определения оптимального состава видов оборудования, закрепленных за каждым исполнителем - типов модулей, основанная на решении задачи пошаговой оптимизации. Критерием оптимизации служит сокращение количества передач предметов труда между рабочими местами.

6 Разработан и реализован алгоритм определения оптимальных типов модулей, обеспечивающий использование в качестве исходных данных сведения о технологических процессах в виде документов, полученных в системе T-FLEX.

7 Разработана методика автоматизированного распределения работ между исполнителями в гибком швейном потоке. В основу методики положен принцип балансировки работ, основанный на распределении операций между рабочими в соответствии с их индивидуальной производительностью труда. В качестве критерия оптимизации при балансировке работ принята минимизация разницы между индивидуальной производительностью труда исполнителя и его загрузкой (интенсивностью труда).

8 В качестве исходных данных для решения задачи распределения работ используются сведения о типах модулей и технологических процессах, полученных на предыдущих этапах проектирования. Единство формата используемых данных позволяет избежать дублирования информации и сократить продолжительность цикла проектирования технологической документации.

9 Использование разработанных методик сквозного автоматизированного проектирования технологической документации с использованием комплекса предлагаемых программных средств позволяет получить годовой экономический эффект в размере 2 019 486, 60 руб. в условиях швейного предприятия средней мощности.

10 Реализация результатов проведенных исследований осуществлена в производственных условиях ОАО «Северянка» (г. Новосибирск). Анализ полученных результатов позволяет говорить об улучшении качества проектирования технологической документации, значительном сокращении длительности цикла подготовки производства, качественном изменении труда технологов, а также о создании на отечественных предприятиях предпосылок для внедрения мелкосерийных гибких швейных потоков.

Основные положения диссертационной работы изложены в следующих публикациях:

1 Мокеева Н. С, Урядникова И. В. Методика применения маршрутной технологии при изготовлении швейных изделий в условиях гибкого модульного потока // Известия вузов. Технология текстильной и легкой промышленности. -

2003.-№3.-С. 88-91

2 Мокеева Н. С, Проскурдина Т. А., Урядникова И. В. Разработка единого формализованного описания швейного изделия с целью комплексной автоматизации процессов проектирования и производства // Швейная промышленность. - 2003. -№3.-С. 30-31

3 Мокеева Н. С, Заев В. А., Урядникова И. В. Методика определения типов гибких производственных модулей при проектировании мелкосерийного швейного потока // Известия вузов. Технология текстильной и легкой промышленности,

2004. - Х»3. - С. 76-80.

4 Мокеева Н. С, Урядникова И. В., Гаак И. А. Определение количества швейных изделий в серии в условиях мелкосерийного производства // Технический прогресс в швейном производстве: Межвузовский сборник научных трудов / Южно-Рос. гос. ун-т экономики и сервиса. - Шахты: Изд-во ЮРГУЭС, 2004. - С. 4-6

5 Урядникова И. В. Оптимизация загрузки рабочих мест в гибких швейных потоках с использованием задачи назначения // Современные проблемы технических наук. Сборник тезисов докладов Новосибирской МНСК «Интеллектуальный потенциал Сибири». - 2001. - С. 15-16.

6 Урядникова И.В. Исследование возможности применения системы T-FLEX для комплексной автоматизации подготовки производства в швейной промышленности // Современные проблемы технических наук. Сборник тезисов докладов Новосибирской МНСК «Интеллектуальный потенциал Сибири». - 2002. - С. 23

7 Урядникова И.В. Применение комплекса средст^Т-РТЖХ^Д^ рвения задач

технической подготовки швейного производства // Наука. Техника. Инновации. Региональная научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых: Тез. докл. в 5-ти частях. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2002. Часть 1. - С. 88-89.

8 Мокеева Н. С, Урядникова И. В. Определение структуры рабочих мест в гибком швейном модульном потоке // Достижения науки и практики в деятельности образовательных учреждений: Материалы Всероссийской научно-практической конференции. - Кемерово: Кемеровский государственный профессионально-педагогический колледж, 2003. - С.78

9 Мокеева Н. С, Урядникова И. В. Определение объема незавершенного производства и длительности производственного цикла в гибком швейном модульном потоке // Достижения науки и практики в деятельности образовательных учреждений: Материалы Всероссийской научно-практической конференции. - Кемерово: Кемеровский государственный профессионально-педагогический колледж, 2003.-С.79.

Poronpu.Hr МГХАЛ

/У ¿«ллал.

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Анализ организации технологического процесса в гибких швейных потоках различного типа.

1.2 Анализ возможности применения современных информационных технологий при проектировании производственных процессов.

1.3 Анализ систем автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства.

1.4 Анализ существующих способов распределения работы между исполнителями в швейных потоках.

1.5 Постановка задач исследования.

2 РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В ГИБКОМ

• ШВЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

2.1 Характеристика процесса проектирования гибких швейных потоков с позиции системного подхода.

2.2 Автоматизация проектирования конструкторско-технологической документации гибкого швейного потока с использованием системы

T-FLEX.: ф 2.3 Методика проектирования группового технологического процесса с использованием системы T-FLEX ТехноПро.

2.4 Выводы.

3 РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ФОРМИРОВАНИЯ ТИПОВ МОДУЛЕЙ В ГИБКОМ ШВЕЙНОМ

ПОТОКЕ.

3.1 Постановка задачи формирования оптимальных типов модулей в гибком Р швейном потоке и разработка математической модели.

3.2 Формирование исходных данных для решения задачи формирования оптимальных типов модулей.

3.3 Разработка алгоритма решения задачи формирования оптимальных типов модулей.

3.4 Анализ результатов решения задачи формирования оптимальных типов модулей в гибком швейном потоке

3.5 Выводы.

4 РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ

БАЛАНСИРОВКИ РАБОТ В ГИБКОМ ШВЕЙНОМ ПОТОКЕ.

4.1 Предварительный расчет параметров гибких швейных потоков и выбор формы организации производственного процесса.

4.2 Выбор и расчет способа запуска моделей в гибкий швейный поток

4.2.1 Выбор и расчет способа запуска для многоассортиментного потока с выделением мини-потоков.

4.2.2 Особенности выбора и расчета способа запуска для многоассортиментного потока без выделения мини-потоков.

4.2.3 Особенности выбора и расчета способа запуска для многомодельного потока.

4.3 Выбор метода формирования организационных операций для гибких швейных потоков.

4.4 Разработка требований к формированию организационных операций ф для гибких швейных потоков

4.5 Постановка задачи балансировки работ в гибком модульном потоке и разработка математической модели.

4.6 Формирование исходных данных для решения задачи балансировки работ в гибком швейном потоке.

4.7 Разработка и реализация алгоритма решения задачи балансировки работ в гибком швейном потоке.

4.8 Анализ результатов балансировки работ в гибком модульном потоке

4.9 Выводы.

5 ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТОИМОСТНОЙ АНАЛИЗ ПРОЦЕССА БАЛАНСИРОВКИ РАБОТ ДЛЯ ГИБКОГО ШВЕЙНОГО ПОТОКА.

Необходимость организации гибких производственных систем в современных условиях непрерывной изменчивости внешней среды не вызывает сомнений. Изготовление продукции в гибких производственных системах становится все более актуальной задачей для швейной промышленности России. Решение задачи производства швейных изделий разнообразного ассортимента малыми сериями обусловлено часто меняющимися тенденциями моды и запросами потребителей. В таких условиях особенно важна проработка вопросов проектирования гибких швейных потоков, при этом наибольшее внимание должно уделяться вопросам глобального сокращения затрат времени на подготовку производства швейных изделий в условиях гибкой производственной системы.

Актуальность темы. Сокращения временных и финансовых затрат можно достичь за счет изменения структуры и последовательности этапов подготовки производства, вызванных особенностями изготовления изделий малыми сериями. Методологические основы проектирования гибких швейных потоков изложены в работах Мокеевой Н. С. [1, 2]. Значительный эффект может быть достигнут за счет сквозной автоматизации этих этапов. С позиции системного подхода необходимо комплексное решение задач, возникающих на данной стадии. В настоящее время в швейной промышленности широко используются различные САПР и АС 11111, позволяющие автоматизировать задачи, возникающие на стадии конструкторско-технологического проектирования объектов и процессов производства, однако до сих пор не решена задача единства формата исходных и выходных данных для различных стадий подготовки производства. Анализ состояния автоматизации швейного производства на сегодняшний день показывает наличие разрыва информационного потока при передаче данных из конструкторской в технологическую подсистему проектирования. Реализация концепции CALS-технологий, широко используемой в других отраслях промышленности, позволит обеспечить единство процессов подготовки производства за счет автоматической передачи данных между подсистемами. Уменьшение бумажного документооборота позволит ускорить все протекающие на предприятии процессы, наиболее рациональным способом организовать работу персонала предприятия, повысить качество проектных решений.

На основе изложенного выше сформулирована цель диссертационной работы как разработка системы сквозного автоматизированного проектирования технологического процесса изготовления моделей швейных изделий на основе данных с чертежа конструкции и проектирования производственного процесса изготовления швейных изделий в мелкосерийных гибких швейных потоках на основе технологических процессов.

Для достижения поставленной цели определены следующие задачи:

- проведение анализа существующих способов автоматизации технологического проектирования потоков и особенностей функционирования САПР и АСТПП в швейной промышленности и других отраслях;

- разработка методики применения интегрированной САПР для решения задач сквозного проектирования технологической документации на основе чертежа конструкции с использованием единого формата исходных и выходных данных;

- разработка методики автоматизированного формирования технологической последовательности на основе данных, полученных с чертежа конструкции для типовой и групповой формы организации производства;

- разработка методики определения структуры рабочих мест (типов модулей) для гибкого швейного потока;

- разработка методики автоматизированного распределения работ между исполнителями гибкого швейного потока на основе данных о технологическом процессе изготовления изделия и индивидуальной производительности труда с исполнителей - балансировки работ;

- оценка экономической эффективности процесса балансировки работ в гибком швейном потоке с использованием методики функционально-стоимостного анализа.

В качестве объектов исследования выбраны: швейные изделия (чертежи конструкции и технологические последовательности их изготовления) и процессы конструкторско-технологической подготовки производства; мелкосерийные гибкие швейные потоки и процессы распределения работ между исполнителями в них.

Теоретической и методологической основой исследования служат:

- методология системного проектирования гибких швейных потоков, предложенная в работах Мокеевой Н. С. [1,2];

- для детальной проработки сформулированных в диссертационной работе задач использованы: системный подход к проектированию технологического процесса и распределению работ между исполнителями; методология функционального моделирования процессов IDEF0; методология информационного моделирования объектов с использованием языка EXPRESS; методы математического моделирования и программирования; методы систематизации, классификации и унификации объектов производства; эвристические методы составления разделения труда между исполнителями операций, теории алгоритмизации и программирования, теория графов.

Научная новизна состоит в разработке принципа сквозного проектирования технологических процессов на основе данных с чертежа деталей конструкции и дальнейшего проектирования производственного процесса на основе технологического процесса с учетом индивидуальной производительности исполнителей в условиях мелкосерийного гибкого швейного потока. Впервые получены следующие результаты:

- разработана информационная модель объекта «образец швейного изделия», позволяющая применить единый формат представления данных для передачи информации о деталях и срезах конструкции швейного изделия в подсистему проектирования технологического процесса;

- разработана и реализована методика сквозного проектирования типовых и групповых технологических процессов на основе данных с чертежей деталей конструкции с использованием системы T-FLEX;

- разработана методика автоматизированного определения оптимальной структуры рабочих мест (типов модулей);

- разработана информационная модель объекта «гибкий швейный поток», позволяющая осуществлять передачу данных об элементах технологичес кого процесса в подсистему проектирования производственного процесса в условиях мелкосерийного гибкого швейного потока;

- предложена методика автоматизированного распределения работ между исполнителями с учетом их индивидуальной производительности труда -балансировки работ — в мелкосерийном гибком швейном потоке;

- выполнен функционально-стоимостной анализ процесса автоматизированной балансировки работ для гибкого швейного потока на основе функциональных IDEFO-моделей «КАК ЕСТЬ» и «КАК ДОЛЖНО БЫТЬ».

Практическая значимость работы. Основным результатом работы является методика автоматизированного проектирования технологического и производственного процессов на основе данных с чертежа конструкции и комплексной автоматизированной подготовки производства швейных изделий в условиях мелкосерийного гибкого швейного потока. Практическая значимость работы определяется возможностью использования предложенных методик для организации эффективной подготовки производства при проектировании гибких швейных потоков и при их функционировании. При небольших затратах на комплексную автоматизацию конструкторско-технологической подготовки производства возможно достичь значительного сокращения длительности производственного цикла, ускорить сроки подготовки. Практическая значимость работы подтверждена результатами ее производственной апробации в условиях ОАО «Северянка», г. Новосибирск.

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы докладывались, обсуждались и получили положительную оценку на Новосибирской межвузовской научной студенческой конференции «Интеллектуальный потенциал Сибири» (г. Новосибирск, 2001-2002 г), на третьем Московском Международном Молодежном Форуме «Образование Занятость Карьера» (г. Москва, 2002 г), на региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука. Техника. Инновации» (г. Новосибирск, 2002 г), на Всероссийской научно-практической конференции «Достижения науки и практики в деятельности образовательных учреждений» (г. Юрга Кемеровской области,

2003 г), заседаниях кафедры «Технологии и дизайна швейных изделий» Новосибирского технологического института МГУДТ (2001-2004 г).

Публикации. Основные положения проведенных исследований опубликованы в трех статьях (журналы «Швейная промышленность», «Известия вузов. Технология текстильной промышленности») и пяти тезисах докладов. Производственная апробация результатов работы проводится в условиях ОАО «Северянка» (г. Новосибирск).

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, пяти глав, выводов и рекомендаций, списка используемых источников, включающего 122 наименования, и приложений. Работа изложена на 209 страницах машинописного текста, содержит 19 таблиц, 80 рисунков. Приложения, включающие исходные данные и результаты проведенных исследований, тексты компьютерных программ представлены на 93 страницах.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1 Анализ современного состояния вопросов исследования показал, что необходимым условием функционирования мелкосерийных гибких швейных потоков является значительное сокращение сроков подготовки производства изделий. Это возможно осуществить за счет применения новых, предложенных в данной диссертационной работе методик с использованием современных информационных технологий.

2 Анализ существующих подходов к автоматизации процессов проектирования показал наличие информационного разрыва при разработке конструкторской и технологической документации, а также отсутствие единой системы сквозного формирования технологической документации на швейное изделие.

3 Предложена совокупность информационных моделей объектов «швейное изделие» и «гибкий швейный поток», которая дала возможность обеспечения взаимосвязи конструкторской и технологической информации об объектах щ проектирования, что позволило разработать элементы интегрированной информационной системы технологической подготовки производства в соответствии с концепцией CALS.

4 Разработана методика проектирования технологического процесса изготовления модели швейного изделия на основе данных с чертежа конструкции, основанная на принципе взаимно однозначного соответствия информации о конструктивных элементах (срезах) технологическим методам обработки. Данw ная методика автоматизирована с использованием интегрированной системы конструкторско-технологической подготовки T-FLEX (ОАО «ТОП Системы»).

5 Предложена методика определения оптимального состава видов оборудования, закрепленных за каждым исполнителем - типов модулей, основанная на решении задачи пошаговой оптимизации. Критерием оптимизации служит сокращение количества передач предметов труда между рабочими местами.

Ф 6 Разработан и реализован алгоритм определения оптимальных типов модулей, обеспечивающий использование в качестве исходных данных сведения о технологических процессах в виде документов, полученных в системе T-FLEX.

7 Разработана методика автоматизированного распределения работ между исполнителями в гибком швейном потоке. В основу методики положен принцип балансировки работ, основанный на распределении операций между рабочими в соответствии с их индивидуальной производительностью труда. В качестве критерия оптимизации при балансировке работ принята минимизация разницы между индивидуальной производительностью труда исполнителя и его загрузкой (интенсивностью труда).

8 В качестве исходных данных для решения задачи распределения работ используются сведения о типах модулей и технологических процессах, полученных на предыдущих этапах проектирования. Единство формата используемых данных позволяет избежать дублирования информации и сократить продолжительность цикла проектирования технологической документации.

9 Использование разработанных методик сквозного автоматизированного проектирования технологической документации с использованием комплекса предлагаемых программных средств позволяет получить годовой экономический эффект в размере 2 019 486, 60 руб. в условиях швейного предприятия средней мощности.

10 Реализация результатов проведенных исследований осуществлена в производственных условиях ОАО «Северянка» (г. Новосибирск). Анализ полученных результатов позволяет говорить об улучшении качества проектирования технологической документации, значительном сокращении длительности цикла подготовки производства, качественном изменении труда технологов, а также о создании на отечественных предприятиях предпосылок для внедрения мелкосерийных гибких швейных потоков.

1. Мокеева Н. С. Методологические основы проектирования гибких швейных потоков в условиях мелкосерийного производства Дисс. д.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий». Новосибирск, 2003. - 353 с.

2. Мокеева Н. С. Системное проектирование гибких потоков в швейной промышленности. М.: ИИЦ МГУДТ, 2003. - 240 с.

3. Тарасов В. А. Тектология А. Богданова и неоклассическая теория организаций предвестники эры реинжиниринга // Проблемы теории и практики управления. -1998.-№6.- С. 67-72.

4. ГОСТ 26228 — 90 Системы производственные гибкие. Термины и определения, номенклатура показателей. — М.: Издательство стандартов, 199D.

5. Мокеева Н. С., Буйновская Е. В. Новый подход к гибкой организации швейного производства // Швейная промышленность. 1997. - №1. - С.29-30.

6. Мелихова В. М. Потоки модульного типа в США // Фрагмент банка данных «ИНФО-ЦИМПО». Информация о достижениях науки, техники и производства в швейной промышленности СССР и за рубежом. 1991. - № 2. - С. 59-62.

7. Мелихова В. М. Внедрение многофасонных малосерийных потоков в швейной промышленности Японии // Швейная промышленность. Зарубежный опыт. Экспресс-информация. 1987. - № 2. - С. 2-7.

8. Система быстрого ответа фирмы JUKI // Экспресс-информация. Швейная промышленность. Зарубежный опыт. -М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1988.-№10.- С. 2-3.

9. Функционирование системы «Быстрого ответа» PPS (Priority Production System), разработанной в Великобритании // Экспресс-информация. Швейная промышленность. Зарубежный опыт. М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1990.-№2.- С. 54-59.

10. Куликова Н.Р. Гибкая поточная линия CEPIFLEX // Швейная промышленность. Зарубежный опыт. Экспресс-информация. 1986. - № 4. - С. 4-5.

11. Создание высокоманевренных швейных потоков в Японии // Фрагмент банка данных «ИНФОЦИМПО». Информация о достижениях научной техники и производства в швейной промышленности в СССР и за рубежом. — 1991. — № 1. — С. 49-54.

12. Постникова В. К. «Гибкие» системы швейного производства // Швейная промышленность. Зарубежный опыт. Экспресс-информация. -1988. -№ 11.— С. 11-15.

13. Перспективы малых потоков с рабочими местами модульного типа // Фрагмент банка данных «ИНФО-ЦИМПО». Информация о достижениях научной техники и производства в швейной промышленности в СССР и за рубежом. -1991.-№ 1.-С. 45-48.

14. Васченок Р. А., Сватикова Т. Н. Репортаж из Японии. На фабрике «Итокин» // Швейная промышленность. 1993. - №6. - С. 5-7.

15. Бородин Г. А. Транспортные системы и системы управления производственным процессом в истинном масштабе времени// Швейная промышленность. Зарубежный опыт. Экспресс-информация. 1988. - № 12. - С. 16-20.

16. Рекомендации по эффективному выбору и использованию транспортных систем применительно к ассортименту и организации производства на швейных предприятиях. Челябинск: Ассоциация РОСЛЕГПРОМ, 1990. - 52 с.

17. Intelligent material handling system DATATRON 772. Dvirkopp Fordertechnik Gmbh/ Special IMB-Issue, 2003. -4 c.

18. Афанасьева А. И. Управление швейными предприятиями. Организация и планирование производства: Учеб. для вузов / А. И. Афанасьева, С. И. Овчинников, Л. Н. Смирнова. М.: Легпробытиздат, 1990. - 432 с.

19. Методические указания по гибким организационным формам потоков при производстве швейных изделий / Ю. А. Доможиров, Т. Н. Белешева, Д. Ф. Вишнякова. -М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1985. 39 с.

20. Уйманов В.А., Семенова Н. В., Кондратьева 3. В. Гибкие потоки блочного построения для изготовления курток, плащей, утепленных пальто // Швейная промышленность. 1989. - № 1. - С. 5-8.

21. Сучилин В. А. Основы структурно-конструктивной адаптации швейного оборудования к условиям функционирования. Автореферат дисс. д.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий». — М., 2000. 46 с.

22. Сучилин В. А., Бурова Т. В., Ульянова Г. В. Гибкие системы швейного оборудования для предприятий сферы сбыта// Швейная промышленность. — 1996. — № 6.-С. 34-35.

23. Сучилин В. А., Бурова Т. В., Ульянова Г. В. Особенности применения швейных полуавтоматов на предприятиях сферы быта// Швейная промышленность. -1997.-№1.-С. 44.

24. Шьющий модуль к швейным агрегатам модульного типа: Пат. 2181394 Россия, МПК D05B /оо. Московский госуд. ун-т сервиса, Сучилин В. А., Радюхи-на Г. В., Лисова Е. А. № 2000105966/12; Заявл. 14.03.2000; Опубл. 20.04.2002 Рус

25. Сучилин В. А., Бурова Т. В., Ульянова Г. В. Организационно-технологическая подготовка гибких систем оборудования для предприятий сферы быта // Швейная промышленность. 1998. - № 2. - С. 35.

26. Радюхина Г. В. Разработка гибких производственных систем пошива изделий на предприятиях службы быта. Дисс. к.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий». М., 1997. - 152 с.

27. Буйновская Б. В. Разработка и исследование методики проектирования гибкого модульного потока в условиях реального производства. Дисс. к.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий» Новосибирск, 1999 - 199 с.

28. Основы функционирования технологических процессов швейного производства: Учеб. пособие для ВУЗов и СУЗов / В. Е. Мурыгин, Е. А. Чаленко. — М.: Компания Спутник+, 2001. 299 с.

29. Мурыгин В. Е. Разработка основ проектирования технологических процессов швейных предприятий. Дисс. д.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий» М., 1989.-350 с.

30. Мурыгин В. Е., Шалькова Н. П. Предпосылки к созданию гибких организационно-технологических структур швейных потоков.// Швейная промышленность. -1997.-№5.-С. 17-19.

31. Илларионова Т. И., Мурыгин В. Е. Формирование маршрутно-технологической схемы швейного потока // Швейная промышленность. 1990. - №2. - С. 35-38.

32. Изместьева AJL Проектирование предприятий швейной промышленности / АЛ. Изместьева, Л.П. Юдина, П.Н. Умняков и др.; Под ред. АЛ. Изместьевой. -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. 264 с.

33. Кокеткин П.П. Одежда: технология техника, процессы - качество. — М.: ИИЦ МГУДТ, 2001. - 560 с.

34. Кокеткин П. П. Пооперационная машинно-автоматизированная технология одежды. 2003. - 232 с.

35. Адамова Н. А., Кравцова А. О., Кладова С. В. Организация гибких потоков в швейной промышленности // Известия вузов. Технология легкой промышленности, 1991. №2/200. - С. 2-6.

36. Блехерман М. X. Гибкие производственные системы. Организационно-экономические аспекты. М.: Экономика, 1988. — 224 с.

37. Гибкие производственные системы, промышленные роботы, робототехниче-ские комплексы / под ред. Б. И. Черпакова: Т. 4. Гибкие производственные модули. М.: Высшая школа, 1989. - 111 с.

38. Заев В. А., Мокеева Н. С., Степанов В. Т. Оптимизация многоассортиментного гибкого модульного швейного потока. Сообщение 1. Расчет оптимального состава гибких модулей на швейном потоке И Швейная промышленность. 2000. -№4.- С. 37-38.

39. Мокеева Н. С., Урядникова И. В. Методика применения маршрутной технологии при изготовлении швейных изделий в условиях гибкого модульного потока // Известия вузов. Технология текстильной и легкой промышленности. -2003.-№3.-С. 88-91

40. Манов Н. А. Новые информационные технологии в задачах оперативного управления электроэнергетическими системами / Манов Н. А., Чухреев Ю. Я., Успенский М. И. и др. Екатеринбург.: УрОРАН, 2002. - 205 с.

41. Прангишвили И. В. Системный подход и общесистемные закономерности. -М: СИНТЕГ, 2000.-528 с.

42. Матвеева И.В. CALS это не стандарты, не технология, это стратегия развития // Стандарты и качество. - 1998. - №9. - С. 20-22.

43. Афанасьев А. Н. Компьютерные CALS-технологии в химической промышленности (на примере технологий неорганических веществ особой чистоты). Дисс. к.т.н. Спец. 05.14.14.- М., 2001. 125 с.

44. Терёшин М. В. Автоматизация процедуры обмена конструктивно-техн о логическими данными о детали в многоуровневых интегрированных САПР. Дисс. к.т.н. Спец. 05.12.13 Брянск, 2000. - 153 с.

45. Давыдов А. В, Бабанов В. Т., Судов Е. Н. CALS-технологии: основные направления развития // Стандарты и качество. 2002. - №7. - С. 12-16.

46. Материалы сайта http://www.nit.itsoft.ru/ Ю. Л. Леохин CALS-технологии

47. ГОСТ Р ИСО 10303-1 99. Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данными. Часть 1. Общие представления и основополагающие принципы. -М.: Изд-во стандартов, 1999.

48. ГОСТ Р ИСО 10303- . 1 2000. Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данными. Часть 11. Методы описания. Справочное руководство по языку EXPRESS. - М.: Изд-во стандартов, 2000.

49. ГОСТР ИСО 10303-41 -99. Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данными. Часть 41. Интегрированные обобщенные ресурсы. Основы описания и поддержки изделий. -М.: Изд-во стандартов, 1999.

50. Р 50.1.028-2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования: Рекомендации по стандартизации. Введ. 01.07.2002. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. -49 с.

51. Материалы сайта www.idef.com/html /IDEF Family Of Methods

52. Integration Definition for Function Modeling (IDEF0), Draft Federal Information Processing Standards Publication, 1993. 128c.

53. Короткова И. В., Мелков С. В. Обзор швейных САПР (возникновение и развитие) // Швейная промышленность. 2002. - №5. - С. 40-42.

54. Алпатова Ю. В., Сырейщикова О. А. Некоторые аспекты производственной адаптации современных САПР одежды // Швейная промышленность. 1999. -№6.-С.27-28.

55. Соколов А. О. Использование CALS-технологий при создании систем качества по МС ИСО серии 9000 // Стандарты и качество. 2002. - №5. - С.32 - 35

56. Материалы сайта http://www.proa.ru./ Методы, методики и международные стандарты качества, лежащие в основе разработки программного обеспечения и проектов внедрения новых информационных технологий, реализуемых Проект-Менеджмент Центром ПРО™

57. Коробцева Н. А. САПР одежды: исторический экскурс и обзор существующих систем // Текстильная промышленность. 2003. - №6. - С. 63-65.

58. Норенков И. П. Разработка систем автоматизированного проектирования. — М: Наука, 1998.- 150 с.

59. Булатова Е. Б., Размахнина В. В., Ещенко В. Г. Компьютерные технологии проектирования одежды на базе системы «Грация» // Швейная промышленность. 1999. - №6. - С.29-30.

60. Новый модуль программного комплекса «СилуэтРБЮ» // Технология моды,2002.-№5.- С.8.

61. Оболенская Г. Д., Борисов Е. А., Андреева Е. Г. Автоматизированное проектирование технологии швейных изделий в «Eleandr САРР» // Швейная промышленность. 2003. - №1. - С.35-36.

62. Солдаткин А. П., Локшин А. М., Ривкин А. Я., Ченак P. Ml, Барыкина В. М. Автоматизированная информационно-справочная система технолога швейного производства // Швейная промышленность. 1993. - №4. - С. 12-14.

63. Мокеева Н. С., Прос кур дина Т. А., Урядникова И. В. Разработка единого формализованного описания швейного изделия с целью комплексной автоматизации процессов проектирования и производства // Швейная промышленность. —2003.-№3.-С. 30-31

64. Ксенофонтов С. Л. Автоматизация проектирования и технологической подготовки производства на базе комплекса T-FLEX. Интегрированный подход. // САПР и графика. 2002. - №9 - С. 8-9.

65. T-FLEX Автоматизация проектирования и подготовки производства. - Москва, 2001.-40 с.

66. Система автоматизации технологического проектирования ТехноПро'99. Руководство пользователя.- Москва, 1999. — 145 с.

67. Чечкин А. В. Проектирование технологических процессов изготовления швейных изделий / А. В. Чечкин, И.В. Гудим, В. Е. Мурыгин, Т .И. Буданова. -М.: Легпромбытиздат, 1988. 128 с.

68. Митрофанов С. П. Групповая технология машиностроительного производства. М.: Машиностроение, 1983. - 380 с.

69. Громов Г. Р. Очерки информационной технологии. М.: ИнфоАрт, 1993. -336 с.

70. М. Месарович, Я. Такахара Общая теория систем: математические основы: пер. с англ. М.: Мир, 1978. - 312 с.

71. Иноземцев В. Л. Современное постиндустриальное общество: природа, противоречия, перспективы: учеб. пособие для студентов вузов. М.: Логос, 2000. 304 с.

72. Состояние малого бизнеса в США. М.: ВНТИ Центр ГКНТ СССР. - 1988. -20 с.

73. Колесов И. М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машино-строит. спец. вузов. М.: Высшая школа, 2001. - 591 с.

74. ГОСТ 14.004-83 Единая система подготовки производства. Термины и определения основных понятий. М.: Издательство стандартов, 1982.

75. ГОСТ 3.1121-84 Единая система технологической документации. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции) . М.: Издательство стандартов, 1983.

76. О.И. Волков Экономика предприятия: Учеб. для вузов / О. И. Волков, Ю. Ф. Елизаров, И. Л. Тхомирова и др. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Инфра-М, 2000.- 520 с.

77. Мурыгин В. Е., Гудим И. В., Боровская М. А. Совершенствование способов представления информации о технологическом процессе изготовления изделий для целей проектирования потоков швейных цехов // Сборник научных трудов МТИЛП, 1979. № 2. - С. 14-19

78. Скирута М.А. Системное проектирование технологических потоков в легкой промышленности / М.А. Скирута, О.Ю. Комиссаров и др. Киев: Техника, 1989.- 182 с.

79. Материалы сайта http://assoi.mipt.rn/n.is/cad/technolog.shtml Системы автоматизированного проектирования и управления производством. САПР «Ассоль» Центр "Прикладные Компьютерные Технологии" ФФКЭ МФТИ, 2001-2003.

80. Оре О. Теория графов: пер. с англ. М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы, 1980. - 336 с.

81. Ещенко В. Г. «Грация» система комплексной автоматизации проектирвоа-ния и производства одежды // Одежда и текстиль. - 2003. - №3. - С.26-29.

82. Алыхтин О.В., Афанасьев В.А. Оптимальное проектирование потоков в легкой промышленности.- М.: Легпромбытиздат, 1989. 56 с.

83. Helgeson W.B., Birnie D.P. "Assembly Line Balancing Using the Ranked Positional Weight Technique", The Journal of Industrial Engineering, Volume XII, number 6, November-December 1961.- P. 394-398.

84. Moodie, C.L., Young, H.H. "A heuristic method of assembly line balancing for assumptions of constant or variable work element times", The Journal of Industrial Engineering, Volume XVI, number 1, January-February, 1965. P. 23-29.

85. Бездудный Ф.Ф. Математические методы и модели в планировании в текстильной и легкой промышленности / Ф. Ф. Бездудный, А.П. Павлов.- М.: Легкая индустрия, 1978,- 440 с.

86. Мурыгин В.Е., Гевондян Р.З- Применение ЭВМ для проектирования потоков швейных цехов // Обзорная информация. Швейная промышленность. М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1985. - выпуск 3. - С. 15-17.

87. Мурыгин В. Е., Казанцева Г. В. Совершенствование способов составления организационно-технологических схем потоков // Швейная промышленность. -2001. -№3.- С. 32-35.

88. Соколова Ю. И., Пушкин П. С. Распределение производственного задания между исполнителями швейного потока с использованием ЭВМ // Швейная промышленность в СССР: Экспресс-информация. 1979 - Вып. 5. - С. 19-27.

89. Соколова Ю. И., Пушкин П. С. Оптимизация разделения труда в швейных потоках с учетом индивидуальной производительности труда исполнителей // Швейная промышленность в СССР: Экспресс-информация. 1982 - Вып. 8. - С. 1-23.

90. Фишбейн С. М., Авсеев Е. Г., Фастовский И. И. Вариант имитационной модели потока на предприятиях швейной промышленности. Сообщение 1 // Известия вузов: Технология легкой промышленности. 1983. - № 1. - С. 5-7.

91. Яковлева С. В. Разработка методики автоматизированного проектирования технологической схемы изготовления швейных изделий в условиях действующего производства. Дисс. к.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий».-Новосибирск, 1991. 232 с.

92. Bertalanfy L. An outline of general systems theory, The British Journal of the phi-losofy of mathymatics North Holland Co, Amsterdam, 1951. 213 p.

93. Нестеров В.П. Автоматизированная система проектирования технологических процессов проектирования обуви. М.: Легкая индустрия, 1979. - 200 с.

94. Зимин Ю. М. Методология системного подхода к разработке организационных структур управления большими системами / Ю. М. Зимин, Ю. Д. Умрихйн, Ю. Н. Черкасов. -М.: Министерство радиопромышленности, 1981. 83 с.

95. Бусленко Н. П. Моделирование сложных систем. М.: Наука, 1978. - 400 с.

96. Краткий словарь по логике /под ред. Горского Д. П. М.: Просвещение, 1991.-208 с.

97. ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. М.: Госстандарт России, 2001.

98. Нестеров В. П. Программированная технологическая подготовка обувного производства: Автореферат дисс. д.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий». Киев, 1975. - 49 с.

99. Нестеров В. П., Левченко В. Н. Технологическая подготовка обувного производства с применением ЭВМ. Киев: Техника, 1978. - 160 с.

100. Дементьев С. А., Кац Б. С., Клебанов Б. А., Сафонов Л. М. Модели гибких производственных систем и автоматизированное оборудование на швейных предприятиях. М.: Легпромбытиздат, 1993 - 96 с.

101. Митрофанов С. П. Научная организация группового производства. М.: Машиностроение, 1970. - 768 с.

102. Петров В. А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление. Л.: Машиностроение, 1985. 478 с.

103. Соколовский А. П. Научные основы технологии машиностроения. М.: Маш-гиз, 1955.-515 с.

104. Блехерман М. X. Организационно-технологическое группирование деталей в ГПС // Вестник машиностроения. 1986. - №6. - С. 37-41.

105. Н. С. Мокеева, В. А. Заев, И. В. Урядникова Методика определения типов гибких производственных модулей при проектировании мелкосерийного швейного потока // Известия вузов. Технология текстильной и легкой промышленности, 2004. №3. - С. 76-80.

106. ГОСТ 14.701-90 (ИСО 5807-85) Единая система программной документации. Схемы алгоритмов, программ, данных и систем. Условные обозначения и правигла выполнения. М.: Издательство стандартов, 1991.

107. Комиссаров О. Ю. Совершенствование проектирования и организации потоков швейного производства на основе применения ЭВМ: Дне. к.т.н. Спец. 05.19.04 «Технология швейных изделий» Киев, 1984. - 180 с.

108. Инструкция по расчету производственных мощностей предприятий швейной промышленности (крупных, средних, малого бизнеса) в условиях рыночной экономики. М.: Изд-во Минпромнауки России, 2003. - 92 с.

109. Калянов Г. Н. CASE-технологии. Консалтинг в автоматизации бизнес-процессов. 3-е изд. М.: Горячая линия - Телеком, 2002. - 320 с.

110. Майданчик Б. И. Функционально-стоимостной анализ издержек производства. М.: Финансы и статистика, 1985. - 271 с.

111. Материалы сайта http://www.cfin.ru/vernikov/idef/abc.shlml. Ивлев В. А., Попова Т. Н. Методология функционально-стоимостного анализа ABC (ФСА).

112. Колчин А.Ф., Овсянников М.В., Стрекалов А.Ф., Сумароков С.В. Управление жизненным циклом продукции. М.: Анахарсис. 2002. - 304 с.

113. Материалы сайта http://www.triz.minsk.by/ Свиридов С, С., Курьян А. Г. IDEF0: функциональное моделирование деловых процессов.

114. Д. Марка, К. МакГоуэн Методология структурного анализа и проектирования: пер. с англ. М .: Мир, 1993. -240 с .