автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.04, диссертация на тему:Совершенствование конструкции пресса на основе механики процесса прессования глиняных порошков

На правах рукописи у

0V

Шлегель Игорь Феликсович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРЕССА НА ОСНОВЕ МЕХАНИКИ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ ГЛИНЯНЫХ ПОРОШКОВ

Специальность 05.05.04 - Дорожные, строительные и подъемно-транспортные машины

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск- 2005

Работа выполнена в Сибирской государственной автомобильно-дорожной

академии (СибАДИ)

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Тарасов Владимир Никитич

Официальные оппоненты: доктор технических наук

Пономаренко Юрий Евгеньевич

кандидат технических наук, доцент Кузик Владимир Леонидович

Ведущая организация: Федеральное государственное унитарное

предприятие «Конструкторское бюро транспортного машиностроения»

Защита диссертации состоится 28 июня 2005 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета ВАК РФ Д212.250.02 в Сибирской государственной авто мобильно-дорожной академии по адресу: 644080, г. Омск, проспект Мира, 5, зал заседаний.

Телефон (3812) 65-07-55.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью организации, просим высылать в адрес диссертационного Совета СибАДИ.

Автореферат разослан 28 мая 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук

Корнеев С.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Исследованию механики процесса прессования изделий из глиняных порошков посвящены многочисленные теоретические и экспериментальные работы, которые позволили установить значительные преимущества способа полусухого прессования по сравнению с другими способами.

Большинство выполненных работ посвящено исследованию режимов статического прессования с малой скоростью, что сдерживает создание высокопроизводительных прессов с малым временем рабочего цикла.

Несмотря на большое число работ, посвященных исследованию процессов полусухого прессования, многие механические и физические процессы этого сложного явления еще не получили достаточного теоретического обоснования и нуждаются в дальнейшем исследовании и развитии.

Данная работа посвящена совершенствованию конструкции пресса на базе исследования механики процесса полусухого прессования изделий из глиняных порошков.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности пресса путем научно-обоснованного выбора его параметров.

Для достижения поставленной цели в работе решены следующие задачи.

1. Разработана методика математического моделирования процессов изменения пористости и степени сжатия воздуха в порах прессуемого изделия.

2. Разработана методика расчета сил сопротивления на поршне с учетом геометрических, кинематических, технологических параметров пресса и процесса прессования.

3. Исследован процесс удаления воздуха из рабочей камеры путем вакуумирования порошковой массы при прессовании.

4. Разработана методика математического моделирования процессов динамического прессования изделий из глиняных порошков.

3. Разработана методика и оборудование для проведения экспериментальных исследований процессов прессования глиняных порошков с целью проверки адекватности полученных математических моделей.

6. Создан перспективный пресс для полусухого прессования кирпичей.

Научная новизна работы состоят в следующем:

- математическом моделировании процессов изменения пористости порошковой массы при прессовании;

- математическом моделировании процессов сжатия воздуха в порах порошковой массы;

- аналитическом описании процесса формирования сил сопротивления на прессующем поршне в функции конструктивных, геометрических, технологических параметров пресса и процесса прессования;

- математическом моделировании динамики прессования порошковых масс падающим грузом.,

Практическая ценность работы состоит в разработке инженерной методики расчета параметров пресса для изготовления изделий из глиняных порошков; создании перспективного механического пресса для изготовления кирпичей; определении рациональных параметров пресса и режимов динамического прессования изделий из глиняных порошков.

Достоверность научных положений и рекомендаций получена на основе сравнения результатов математического моделирования с результатами выполненных экспериментальных исследований на специально разработанном оборудовании с использованием разработанной методики экспериментальных исследований; обеспечивается достаточным числом повторностей экспериментов с достоверностью не менее 0,95.

Реализация работы: разработанные методы расчета, установленные закономерности и параметры использованы при создании пресса ШЛ-303Б для прессования кирпичей и оборудования для подготовки сырья, сушки ичобжига

кирпича-сырцаА ¿ь а

Ч- ч1

Апробация работы: материалы работы докладывались и обсуждались на Международной научно-технической конференции ОмГТУ в 1999 г.; 5-й Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири» (Сибресурс-5-99), г. Томск, 1999 г, на конференции керамиков в г. Москве в 2003-2004 г.г.; на Международной конференции по огнеупорным и керамическим материалам в г. Одессе 2003 г.; на научных семинарах в Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии в 2004-2005 г.г.

Публикации. По исследуемой проблеме опубликовано 15 научных статей, в том числе - 14 в изданиях, рекомендованных ВАК РФ; 2 научные статьи в журнале «Строительные и дорожные машины» и 11 научных статей в журнале «Строительные материалы», разработано 16 патентов на изобретения по созданию конструкций эффективного прессового оборудования и способов прессования.

Структура и объем работы: диссертация содержит 163 с, состоит из введения, шести глав, выводов, библиографического списка использованной литературы - 91 источника, приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулированы цель и задачи исследования, определены положения, выносимые на защиту.

В первой главе диссертации приведен анализ работ, посвященных развитию теории и промышленности полусухого прессования кирпичей: рассмотрены работы, выполненные в 60-70-е годы прошлого столетия (М.ГЛундина, П.И.Берштейн, Г.С.Блох, Г.М.Жданович, М.И.Гуревич, Н.Е.Дроздов, Е.В.Чернявский, Г.В. Нагибин, И.С. Кашкаев, Е.Ш.Шейнман и др.), а также исследования, выполненные в последние годы (Р.Я.Попильский, Ю.Е. Пивинский, С.Г. Силенок, А.А. Борщевский, М.Н. Горбовец и др.), зарубежных авторов (Р. Крамер, А. Кайзер и др.).

Во второй главе диссертации разработана методика и математическая модель расчета процессов прессования, устанавливающая кинематические, силовые и динамические связи конструктивных и технологических параметров и формирующая выходные показатели процессов прессования.

Сущность процесса полусухого прессования керамических изделий состоит в сжатии порции глиняной порошковой массы в замкнутом объеме и превращении се в твердое тело, представляющее собой готовое изделие-сырец.

На рис. 1 показан поршень 1, который при перемещении относительно оси X осуществляет сжатие порошковой массы в рабочей камере 2, имеющей размеры ахЬх I, где а, Ь - размеры поршня, I - длина рабочей камеры.

Основным кинематическим параметром, характеризующим процесс прессования порошковой массы, является конечная степень сжатия порошка

8 (1) кт у ' 4 '

где 8 - степень сжатия порошковой массы в конце прессования; У0 -начальный объем порошковой массы; У, - конечный объем готового изделия.

Представленные на рис.1 геометрические параметры позволили записать уравнение текущего значения степени сжатия порошковой массы

Ь-х'

1.-х

7

/

/

//

/

7

\7

к

/

где х - перемещение поршня (деформация порошковой массы).

В диссертации сделано допущение о том, что вода в порошковой массе, составляющая 8... 12%, является недеформируемой и поэтому условно присоединена к твердой минеральной фазе. Таким образом, глиняная порошковая масса рассматривается как двухкомпонентная среда, состоящая из твердой фазы и воздуха. Такое допущение позволило исключить из рассмотрения несущественные факторы и применить к порошковой массе законы физики и механики.

Получено аналитическое выражение относительной пористости е

порошковой массы

Рис.1. Геометрические параметры рабочей камеры пресса для изготовления кирпичей из глиняной порошковой массы

Ь-Х

(3)

где еа кон - конечная относительная пористость порошковой массы.

На основе сделанных допущений получено уравнение, определяющее степень сжатия воздуха в порах порошковой массы,

6„=-

(1>-х)/1-(1-епми)/8юв Давление воздуха в порах изменяется по формуле

(4)

р - р -8 1,

(5)

где р^ - начальное давление воздуха в порошковой массе; п^- 'показатель политропы (при статическом, изотермическом сжатии воздуха /^=1,0).

На рис. 2 показаны зависимости степени сжатия воздуха в порах,

построенные по формуле (4).

Эти зависимости характеризуют процесс превращения порошковой массы в твердое тело. Первая фаза процесса сжатия воздуха характеризуется малым изменением степени сжатия при большой деформации массы.

Вторая часть графика характеризует поведение твердого тела, полученного в результате прессования, когда при малой деформации тела п напряженно-

деформированное состояние изменяется по линейному закону.

Для уменьшения вредного влияния запрессованного воздуха используют вакуумирование прессуемых порошковых масс. Общее давление прессования р в диссертации определяется с учетом указанных факторов

р = р 8"Х(\-К )(1 + К ), (6)

г гнлч п 1 у" т" 4 '

где I? - коэффициент, учитывающий удаление воздуха из порошковой массы;

Кг - коэффициент, учитывающий силы трения.

Общая сила на прямоугольном поршне при прессовании равна

0 = /*А. (7)

В отличие от известных эмпирических формул, описывающих процесс прессования, предложенные формулы (1)...(7) являются математической моделью, позволяющей рассчитывать характеристики процессов прессования и выполнять силовые и энергетические расчеты аналитическим методом путем задания значения коэффициента Кг дня конкретных условий прессования.

В третьей главе выполнено экспериментальное обоснование параметров математической модели процесса прессования глиняных порошков. Для

«5» 160 >20 Х0 40 0

1

2

—> и

0 15 30 45 60 дг,мм

- 'ч

Рис. 2. Зависимости степени сжатия воздуха 8 а от

деформации порошковой массы

х для разных значений конечной пористости: 1) е = 0,005 ;2)

П МОК '

е = 0,01; 3) в =0,05

проведения экспериментальных исследований автором диссертации разработана методика и изготовлено оборудование для прессования цилиндрических изделий диаметром ¿#=25,5 мм. Выбор размера прессуемого изделия обусловлен возможностью увеличения давления прессования в 10 раз. В качестве источника силы прессования использован стандартный гидравлический пресс с общим усилием 450,5 кН (50тс).

Разработанное оборудование (рис. 3) и методика испытаний обеспечивают три режима прессования керамических изделий: 1 - прессование с удалением воздуха из рабочей камеры; 2 - запрессовка воздуха в прессуемое изделие; 3 - режим вакуумирования.

Методика проведения первой серии испытаний состояла в следующем. Порция порошковой массы засыпалась в рабочую камеру и сжималась до соответствующего давления по манометру пресса. В качестве ступеней нагрузок назначались уровни давлений в диапазоне 38,7.. .387 МПа.

изделий из глиняных порошке»

Изделия, спрессованные при разных уровнях давления, удалялись из рабочей камеры для осуществления замеров высоты.

Установлено, что с

кг/м3 2100 1600

И00

0

100

200

300 р, МПа

Рис.4. Зависимость плотности изделия сплавления прессования р для глиняной порошковой массы с начальной плотностью р0= 1100 кг/м3

увеличением давления прессования плотность прессуемых изделий увеличивается и стремится к предельному значению (рис. 4).

Полученные результаты наглядно подтверждают существующую

рекомендацию о том, что полусухое прессование керамических изделий из глиняной порошковой массы

целесообразно осуществлять при давлении не менее 40 МПа.

В другой серии экспериментов предусматривалось установление экспериментальной зависимости силы прессования Q от перемещения поршня х при непрерывном статическом прессовании порошковой массы на

стандартном гидравлическом

&кН

20 15 10 5

1

у

/

У

39.8

29.8

19.9 9,95

Экспериментальные исследования процесса удаления воздуха из рабочей камеры показали, что вследствие малых размеров прессуемого изделия и благодаря гранулированной структуре порошковой массы воздух из прессуемой массы выходит практически в течение всего процесса прессования. Установлено, что ход поршня при прессовании изделий высотой =25,2 мм

10

15

20

25

0

X. мм

Рис.5. Диаграмма прессования керамических изделий из глиняной порошковой массы при трех режимах прессования (р0 = 1200 кг/м3, р^ — 2413 кг/м3)

остается практически одинаковым для трех указанных режимов прессования с погрешностью не более 0,05 мм.

Сплошной линией на диаграмме показана теоретическая кривая, соответствующая показателю политропы и = 1,0; конечной степени сжатия

порошковой массы <5^=2 и коэффициенту сил трения 15,6. Наилучшее

совпадение теоретической кривой с результатами экспериментов достигнуто при конечной относительной пористости е^ ^ =0,045.

В четвертой главе разработана математическая модель динамического прессования порошковой массы падающим грузом. Для осуществления динамического прессования керамических изделий автором разработана и изготовлена экспериментальная установка. Технология динамического прессования падающим грузом состоит в следующем. Пресс-форма дня прессования изделий диаметром ¿Ь25,5 мм заполняется порцией порошковой массы т=0,03 кг и в собранном виде устанавливается под падающим грузом. Сбрасывание груза происходит путем выключения захватывающего устройства.

Высота падения груза Я определяется с учетом высоты свободного падения груза #0 и перемещения груза вместе с поршнем хидх ■

Проведены сравнительные исследования прессования изделий статическим и динамическим способами. Статическое прессование производили при давлении /»=40 МПа.

Экспериментальные исследования динамического прессования изделий выполнялись при падении груза с различной высоты с целью определения высоты падения груза, при которой размер изделия Н ^ оказывается равным

высоте изделия при статическом прессовании. Установлено, что при динамическом прессовании процесс сжатия'воздуха совершается с показателем политропы ^=1,365. При динамическом прессовании максимальная сила' на

поршне Q , вычисляемая по формуле (7), примерно в три раза большесйлы

7 У,

при статическом Прессовании, а работа прессования & в 1,8 раза больше работы при статическом прессовании.

При малой высоте падения груза его работа IV равна работе прессования

При правильно выбранной высоте

падения груза его отскок от пресс-формы практически не происходит.

В диссертации впервые аналитически решена задача динамического прессования глиняной порошковой массы падающим грузом. На рис. 6 приведена расчетная схема динамического прессования порошковой массы.

Получено линейное дифференциальное уравнение для элементарного участка перемещения прессующего поршня Ах, в пределах которого сила прессования 0(х) остается условно постоянной величиной, равной среднему значению силы на этом интервале, а упругие деформации являются малыми и ими можно пренебречь.

Совокупность элементарных процессов позволяет получить решение нелинейной задачи динамического прессования.

Решение дифференциального уравнения выполнено в локальной системе координат, связанной с движущимся поршнем. На каждом новом участке начинается новый отсчет перемещения х поршня и времени / (при /=0 х=0). Начальная скорость на каждом Последующем участке равна величине скорости движения поршня в конце предыдущего участка: при /=0 Ут = V ^.

Рис. 6. Схема динамического прессования порошковой массы гадающим грузом (ХУ-нелодвижкая система координат; -подвижная система координат, связанная с поршнем

Методика численного интегрирования позволяет определить время движения поршня л I па элементарном участке ахи полное время прессования

Определение времени прессования / является важным результатом,

п

позволяющим отказаться от необходимости его экспериментального определения.

В диссертации приведены диаграммы переходных процессов динамического прессования изделий грузом л>г=31,5 кг и рассмотрены

примеры расчетов переходных процессов динамического прессования строительных кирпичей грузами массой тг=2000,3000,4000,5000 кг.

При изменении высоты падения груза в пределах #0 =0,25...0,6 м время

прессования изменяется в пределах /=0,011...0,0073 с. Средняя мощность прессования для груза массой т^ =31,5 кг составляет №= 10,9.. .16,4 кВт.

В пятой главе рассматриваются проблемы полусухого прессования, связанные с созданием методики определения оптимальной влажности порошковой массы.

Для изучения влияния влажности порошковой массы и давления прессования на прочность керамических изделий были изготовлены образцы по методике, изложенной в главе 3. Исследования были проведены на глинах типа Э и Н Омского региона. Влажность пресс-порошка изменялась от 6 до 19%, а давление прессования образцов изменялось в пределах от 2 до 63 МПа с увеличением давления прессования в каждом последующем опыте в 1,25 раза. Прочность полученных после обжига образцов оценивалась по сопротивлению сжатию путем раздавливания образцов на гидравлическом прессе. Результаты экспериментов представлены в диссертации в виде таблиц и графиков, при анализе которых установлено: для глины типа Э Омского региона при влажности со =10...11% и давлении прессования р=Ъ2 МПа максимальная прочность изделий на сжатие составляет сГсж =40 МПа.

Для глины типа Н при влажности со =11% и давлении прессования р=40 МПа максимальная прочность изделий на сжатие составляет о,сж=38 МПа.

Для глины типа Э при влажности <о =12% и давлении прессования р=62,5 МПа максимальная прочность изделий на сжатие составляет <7^=48 МПа; при давлении прессования р=40 МПа максимальная прочность ет^ =46 МПа.

В шестой главе проанализированы перспективы создания технологического оборудования для полусухого прессования керамических изделий, выполнен анализ существующего оборудования для прессования кирпичей. Сделан вывод о том, что существующие прессы, прессующие одновременно четыре кирпича жестким штампом, не могут обеспечить равномерное распределение сил по всем пресс-формам. Как правило, основную нагрузку воспринимает одна пресс-форма, а другие остаются недопрессованными вследствие неравномерной загрузки, а также вследствие большой крутизны характеристики силы Q(x) в конце прессования. В этом состоит главная причина большого количества брака и низкого качества кирпича, выпускаемого на существующих прессах.

В диссертации выполнено обоснование параметров перспективного механического пресса ШЛ-ЗОЗБ, реализующего способ полусухого прессования «кирпич в кирпич». ' -

Новизна технологического способа полусухого прессования состоит в горизонтальном расположении рабочей камеры и использовании боковой загрузки ее глиняным порошком. На первой половине хода прессующего поршня в рабочей камере происходит процесс сжатия порошковой массы до размера готового изделия, а затем при дальнейшем движении поршня в прямом направлении совершается процесс удаления изделия из рабочей камеры. > На диаграмме (рис. 7) показаны основные величины, характеризующие •работу пресса: х - перемещение поршня в период прессования кирпича; х^ -

перемещение поршня при удалении изделия из рабочей камеры; х - обратный

ход поршня (х -х ); < - время прессования изделия; / - время удаления

ПШХ 1x1 2.

изделия из рабочей камеры; - время обратного хода поршня. Период работы пресса равен

В таблице для пресса ШЛ-ЗОЗБ приведены длительности элементов рабочего цикла. Средняя скорость прямого хода поршня равна У=0,116 м/с.

При варьировании конструктивных параметров разработанная конструкция пресса может обеспечивать разные законы движения поршня при прессовании (рис. 7).

Новым результатом диссертации является обоснование правомерности времени цикла прессования, приведенного в таблице. Рабочий процесс спроектированного пресса, согласно полученным результатам, можно отнести к прессам с динамическим режимом прессования.

Таблица

Элементы рабочего цикла пресса ШЛ-ЗОЗБ

Элементы рабочего цикла Время, с Средняя скорость, м/с

Прессование / = 0,625 К =0,104

Удаление изделия из рабочей камеры »=0,495 2 У2=0,131

Обратный ход поршня <3=0,547 Из =0,238

Период рабочего цикла Т= 1,667

Установка пресса ШЛ-ЗОЗБ в технологической линии полусухого прессования позволит повысить марочность и морозостойкость выпускаемого кирпича и реализовывать его как облицовочный. При одинаковой себестоимости изготовления разница в цене реализации (Ц1 -'££) рядового и облицовочного кирпича составляем от 0,6 руб. до 2,3 руб.' "4а штуку в зависимости от региона (2,3 руб. - для Москвы, 0,6 руб. - для Новокузнецка) "

х,мм

\

Я 120 100 80 А

/ / Л \

г 9)' У А \

\

¿т 60 40 20 вМ *

г > г \

/1 3 \

V < 2(9) .А ч. — \

1200 1000 800 600 400 200 0

1 2 3 4 5 б 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 п

-1114-1- я/2 и X Ь 3*/2 9 Ь

т

Рис. 7. Циклограмма работы пресса: зависимости перемещения поршня от угла вращении кривошипа *«/(р) с выстоем поршня посередине рабочей камеры (1); с постоянной скоростью прямого движения поршня (2); зависимость силы прессования от угла вращения кривошипа Q-¡{у) (3> </| - время прессования ; /2 - врем* удаления изделия из рабочей камеры; 13 - время обратного хода)

При эксплуатационной производительности пресса Я, к б млн. штук в год в зависимости от региона применения пресса экономический эффект составит от 3,6 до 13,8 млн. руб. в год на один пресс.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработана математическая модель рабочего процесса пресса, устанавливающая связи геометрических, кинематических, силовых, технологических и других параметров при формировании выходных показателей процесса прессования изделий из глиняных порошков.

2. Впервые получены аналитические выражения, устанавливающие, зависимости относительной пористости и степени сжатия воздуха в порах порошковой массы от перемещения поршня и параметров' процесса прессования.

3. Впервые выполнено математическое описание динамического процесса прессования порошка падающим грузом при помощи дифференциального уравнения (4.4) и разработанной методики его решения.

Установлена аналитическая зависимость градиента плотности прессуемого тела от перемещения прессующего поршня.

4. Адекватность теоретических и экспериментальных зависимостей силы прессования () от перемещения поршня х обеспечивается при значении коэффициента сил трения /Ст=15,6; показателе политропы и,=1,0; относительной конечной пористости еп кон =0,045 для глин Омского региона при влажности <»=10% и степени сжатия порошковой массы <5КОН=2,0.

5. Выполнено исследование динамического процесса прессования керамических изделий из порошковой массы падающим грузом. При падении груза массой /иг=31,5 кг с высоты #0=0,5 м прессуемое изделие в пресс-

форме диаметром ¿/=25,5 мм приобретает плотность рк =2277 кг/м1 и конечную толщину #„=25,4 мм, практически совпадающие с соответствующими параметрами при статическом прессовании давлением />«40МПа. Вакуумирование порошковой массы перед прессованием позволяет увеличить плотность прессуемого изделия при динамическом прессовании.

6. Адекватность математической модели расчета сил при динамическом преесовании падающим грузом достигается при значении показателя политропы и,=1,365, при котором по сравнению со статическим способом прессования сила сопротивления £тах увеличивается примерно в три раза, а работа прессования Wn возрастает в 1,8 раза.

7. Перспективными параметрами разработанного механического пресса для полусухого прессования кирпичей являются: рабочее давление прессования не менее р=40 МПа; номинальная производительность П=2160 шт/ч; время 1фессоЪания í, =0,625 с; период цикла работы пресса 7М,667 с.

'ЦП í-ЛГС ' f>*j

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ

1. Шлегель И.Ф. Обоснование параметров математической модели силового расчета процесса прессования керамических изделий из глиняной порошковой массы.- М.: Строительные и дорожные машины, 2005, №3,-С. 27...29.

2. Шлегель И.Ф. Проблемы полусухого прессования кирпича.-М.: Строительные материалы, 2005, №2.- С. 25...26.

3. Шлегель И.Ф. Оптимизация сушки кирпича-сырца в тоннельных сушилках (отчет О' научно-исследовательской работе). № Гос. регистрации 1860103012, Омск, СибАДИ, 1987.-179 с.

4. Тарасов В.Н., Шлегель И.Ф. Основные параметры и закономерности технологического процесса прессования керамических изделий из порошковой массы,- М.: Строительные и дорожные машины. 2004, №9.-С. 18...21.

5. Тарасов В.Н., Шлегель И.Ф. Теория прессования однородной порошковой смеси / Материалы 3-й Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин».- Омск: Изд-во ОмГТУ, 1999.- С. 20.

6. Тарасов В.Н., Бояркина И.В., Шлегель И.Ф. Автоматизированное проектирование прессов с заданными характеристиками движения поршня / Тезисы докладов 5-й Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири»,- Томск, 1999,- С. 72.

7. Шлегель И.Ф. Комплекс ШЛ-300- кирпичный завод третьего поколения.-М.: Строительные материалы, 2001. №2.- С.8...9.

8. Шлегель И.Ф. Перспективы повышения качества кирпича. -М.: Строительные материалы, 2000, № 2.- С.30. ..31.

9. Шлегель И.Ф. Заводы для производства керамического кирпича. -М.: Строительные материалы, 1993, № 5.-С.8...10.

Ю.Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Липатов А.Н., Бобров А.П., Шлегель Ф.И. Оборудование для производства керамических издёлий. -М.: Строительные материалы, 1994,№ 1.-С.11...12.

11.Шлегель И.Ф., Бобров А.П., Шаевич Г.Я., Матвеев А.И., Шлегель Ф.И. Новый пресс для керамической плитки. -М.: Строительные материалы, 1994, №2,- С.15.

12.Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Бобров А.П., Шлегель Ф.И. Промышленность стеновых материалов и местных вяжущих.// Аналитический обзор. Серия 4. Выпуск 1. Оборудование заводов по производству керамического кирпича. -М.: ВНИИЭСМ, 1994.

13.Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Мирошников В.Е., Булгаков А.Н., Титов Г.Е., Степанов М.Ю., Иликбаев Ю.А., Гудалов О.В., Прохоров П.И., Протченко Н.И. Линия подготовки сырья ШЛ-310 .-М.: Строительные материалы, 2003, № 1.- С.16...18.

14.Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Иликбаев Ю.А. Пресс полусухого прессования ШЛ-ЗОЗА.. -М.: Строительные материалы, 2003, № 2,- С.15.

15.Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Мирошников В.Е., Степанов М.Ю., Титов Г.В., Войцещук И.В. Линия обжига кирпича ШЛ-320. -М.: Строительные материалы, 2003, № 3,- С.30.. .31.

16.1Плегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Мирошников В.Е., Карабут Л.Я., Титов Г.В., Иванов В.Г., Блинов А.Л. Скоростной обжиг кирпича - миф или реальность. -М.: Строительные материалы, 2004, № 4.- С.23...25.

17.Шлегель И.Ф. Автомат для изготовления штучных керамических изделий при пластическом формовании. A.c. 1791135,1993. Бюл. №4.- 5 с.

18.Шлегель И.Ф. Способ непрерывного полусухого прессования керамических изделий и устройство для его осуществления. Пат. 1838101,1993. Бюл. №32.- 6 с.

19.Шлегель И.Ф. Способ тонкого измельчения и активации материалов и устройство для его осуществления. Пат. 2046659,1995. Бюл. №30,- 8 с.

20.Шлегель И.Ф. Сушилка. Пат.2027128,1995. Бюл. №2.- 3 с.

21.Шлегель И.Ф. Шахтная печь для обжига изделий стеновой керамики. Пат. 2066030,1996. Бюл. №24,- 5 с.

22.Шлегель И.Ф. Сушильный барабан. Пат. 20591675,1996. Бюл. №12.- 6 с.

23.Шлегель И.Ф. Устройство полусухого прессования керамических изделий. Пат. 2198786,2003. Бюл. №5.- 5 с.

24.Шлегель И.Ф. Способ производства кирпича. Пат. 2204475, 2003. Бюл. №14.-8 с.

Формат 60x901/16/Бумага писчая. Отпечатано наду пли кагоре

Усл.П. Л. 1Д5.Уч.-изд. U. Тираж 100. Заказ 120.

ПО УМУ СибАДИ Омск, пр. Мира, 5

t

9

t «

г*

f

f

»11353

РНБ Русский фонд

2006-4 6828

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ развития технологий прессования керамических изделий в строительстве.

1.2. Обзор и анализ исследований по механике и режимам прессования керамических изделий из порошковых масс.

1.3. Цель и задачи исследования.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

2. МЕХАНИКА ПРЕССОВАНИЯ, ОБОСНОВАНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКИХ И СИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРЕССОВАНИЯ ГЛИНЯНЫХ ПОРОШКОВ.

2.1. Общая характеристика глиняного порошка как прессуемого тела.

2.2. Основные кинематические и геометрические параметры процесса прессования керамических изделий.

2.3. Математическое моделирование процесса сжатия воздуха в порах порошковой массы.

2.4. Математическое моделирование сил сопротивления на прессующем поршне.

2.5. Математическая модель расчета процесса прессования керамических изделий из глиняной порошковой массы.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОРОШКОВОЙ МАССЫ.

3.1. Оборудование и методика проведения экспериментальных исследований.

3.2. Экспериментальные исследования процесса прессования керамических изделий.

3.3. Обоснование величины конечной относительной пористости в математической модели прессования керамических изделий.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

4. ДИНАМИЧЕСКИЙ СПОСОБ ПРЕССОВАНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ

ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОРОШКОВЫХ МАСС.

4.1. Оборудование и методика полусухого прессования порошковой массы падающим грузом.

4.2. Определение работы прессования методом численного интегрирования.

4.3 Вывод дифференциального уравнения динамического прессования порошковой массы падающим грузом.

4.4 Методика численного решения дифференциального уравнения прессования порошковой массы падающим грузом.

4.5 Переходные процессы изменения параметров при динамическом прессовании изделий из порошковой массы падающим грузом.

4.6 Обоснование параметров технологического процесса динамического прессования строительных кирпичей.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

5 ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ И ВЛИЯНИЕ ВЛАЖНОСТИ ПОРОШКОВОЙ МАССЫ НА ПРОЧНОСТЬ ИЗДЕЛИЙ.

5.1. Общие положения технологии полусухого прессования.

5.2. Экспериментальное определение оптимальной влажности пресс-порошка.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

6. СОЗДАНИЕ ПЕРСПЕКТИВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ

КИРПИЧЕЙ ИЗ ГЛИНЯНЫХ ПОРОШКОВ.

6.1. Проблема одновременного прессования нескольких изделий жестким штампом.

6.2. Пресс для полусухого прессования кирпичей ШЛ-ЗОЗБ.

6.3. Обоснование конструктивных параметров пресса.

6.4. Обоснование времени рабочего цикла и производительности пресса для полусухого прессования кирпичей.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

Механика процессов прессования порошковых масс как наука стала интенсивно развиваться в сороковые годы прошлого столетия в связи с появлением металлургии твердосплавных материалов, развитием производства керамики огнеупоров и появлением способа полусухого прессования кирпичей.

Технологии изготовления кирпичей, камней и плиток из глиняных порошков имеют длительную историю развития и отличаются большим разнообразием. Типовая технологическая схема процесса прессования кирпичей содержит операции: дозирование массы исходного сырья, ее уплотнение путем приложения значительных давлений, придание необходимой формы и конечных размеров полуфабрикату - сырцу.

Основной технологической схемой изготовления кирпичей способом полусухого прессования является одновременное прессование нескольких изделий жестким штампом. Давно замечено, что такая схема прессования дает значительное количество брака и некачественных изделий. Попытки исправить существующее положение в течение длительного времени не дали положительных результатов.

В данной работе решение проблемы совершенствования конструкции пресса и технологии прессования выполнено на основе исследования механики процессов прессования, которая включает в себя кинематические, силовые и динамические исследования процессов, протекающих в рабочей камере пресса при взаимодействии прессующего поршня с глиняной порошковой массой.

Особенность полусухого прессования состоит в использовании исходного глиняного сырья, запасы которого практически неограничены на поверхности Земли; использовании сырья с относительно малым содержанием воды по сравнению с методами пластического формования изделий из глиняных паст.

Известно, что глина на поверхности Земли возникла в результате механического распада каменных материалов (твердых горных пород) вследствие температурных и химических воздействий, поэтому обратный технологический процесс превращения порошковой массы в каменный материал должен содержать операции механического прессования (сближения мелких твердых частиц) и температурного обжига, в процессе которого совершаются химические и механические процессы, обеспечивающие получение изделия с заданными механическими характеристиками при минимальных затратах энергии.

Исследованию процесса прессования керамических изделий посвящены многочисленные теоретические и экспериментальные работы, которые позволили установить значительные преимущества способа полусухого прессования по сравнению с другими способами. Экспериментально и теоретически установлено влияние конструктивных, технологических и режимных параметров на усилие прессования и плотность прессуемого изделия. Большинство выполненных работ посвящено исследованию режимов статического прессования (с малой скоростью), что сдерживает создание высокопроизводительных прессов с малым временем рабочего цикла.

Несмотря на большое число работ, посвященных исследованию процессов полусухого прессования, многие механические и физические процессы этого сложного явления еще не получили достаточного теоретического обоснования и нуждаются в дальнейшем исследовании и развитии.

Основная идея работы состоит в исследовании механики процессов взаимодействия прессующего поршня с глиняной порошковой массой в рабочей камере пресса.

Объектом исследования является - процесс прессования глиняных порошков.

Предмет исследования - механика процесса прессования глиняного порошка.

Цель диссертационной работы заключается в повышении эффективности пресса путем научно-обоснованного выбора его параметров.

Методика исследований базируется на математическом моделировании процесса изменения пористости порошковой массы, моделировании процесса сжатия воздуха в порах и формировании сил сопротивления на прессующем поршне; использовании положений физики о политропических и изотермических процессах сжатия воздуха; использовании вычислительной техники и методов имитационного моделирования.

Научные положения, защищаемые автором:

- методика математического моделирования процесса изменения пористости и степени сжатия воздуха в порошковой массе;

- методика формирования силы сопротивления на поршне с учетом геометрических, кинематических и технологических параметров пресса;

- исследование процессов удаления воздуха из рабочей камеры путем вакуумирования порошковой массы при прессовании;

- методика моделирования процессов динамического прессования керамических изделий падающим грузом.

Достоверность научных положений и рекомендаций получена на основе сравнения результатов математического моделирования с результатами выполненных экспериментальных исследований на специально разработанном оборудовании, с использованием разработанной методики экспериментальных исследований, достоверность обеспечивается необходимым числом повторностей экспериментов.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- математическом моделировании процессов изменения пористости глиняной порошковой массы при прессовании;

- математическом моделировании процессов сжатия воздуха в порах порошковой массы;

- аналитическом описании процесса формирования сил сопротивления на прессующем поршне в функции конструктивных, геометрических, технологических параметров пресса и процесса прессования;

- математическом моделировании динамики прессования порошковых масс падающим грузом.

Практическая ценность работы состоит в разработке инженерной методики расчета параметров пресса для изготовления керамических изделий; создании перспективного механического пресса для изготовления кирпичей; определении рациональных параметров пресса и режимов динамического прессования изделий из глиняных порошков.

На защиту выносятся:

- математические модели прессования изделий из глиняных порошков;

- аналитические выражения влияния конечной пористости порошковой массы на силу прессования и работу процесса прессования;

- математические модели, устанавливающие влияние режимов динамического прессования на силу, работу и мощность процесса прессования порошковой массы.

Реализация работы: разработанные методы расчета, установленные закономерности и параметры использованы при создании пресса ШЛ-ЗОЗБ для прессования кирпичей и оборудования для подготовки сырья, сушки и обжига кирпича-сырца.

Апробация работы: материалы работы докладывались и обсуждались на Международной научно-технической конференции, ОмГТУ в 1999 г.; 5-й Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири» (Сибресурс-5-99), г. Томск, 1999 г; на конференции керамиков в г. Москве в 2003-2004 г.г.; на Международной конференции по огнеупорным и керамическим материалам в г. Одессе 2003 г.; на научных семинарах в Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии в 2004-2005 г.г.

Публикации. По исследуемой проблеме опубликовано 15 научных статей, в том числе 14 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ; 2 научные статьи в журнале «Строительные и дорожные машины» и 11 научных статей в журнале «Строительные материалы»; разработано 16 патентов на изобретения по созданию конструкций эффективного прессового оборудования и способов прессования.

Структура и объем работы: диссертация содержит 168 е., состоит из введения, шести глав, выводов, библиографического списка использованной литературы - 91 источника, приложения на 11 с.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработана математическая модель рабочего процесса пресса, устанавливающая связи геометрических, кинематических, силовых, технологических и других параметров при формировании выходных показателей процесса прессования изделий из глиняных порошков.

2. Впервые получены аналитические выражения, устанавливающие зависимости относительной пористости и степени сжатия воздуха в порах порошковой массы от перемещения поршня и параметров процесса прессования.

3. Впервые выполнено математическое описание динамического процесса прессования порошка падающим грузом при помощи дифференциального уравнения (4.4) и разработанной методики его решения.

Установлена аналитическая зависимость градиента плотности прессуемого тела от перемещения прессующего поршня.

4. Адекватность теоретических и экспериментальных зависимостей силы прессования Q от перемещения поршня х обеспечивается при значении коэффициента сил трения Кт=15,6; показателе политропы ^=1,0; относительной конечной пористости еп кон =0,045 для глин Омского региона при влажности а=10% и степени сжатия порошковой массы <5'КОН=2,0.

5. Выполнено исследование динамического процесса прессования керамических изделий из порошковой массы падающим грузом. При падении груза массой тг= 31,5 кг с высоты #0=0,5 м прессуемое изделие в прессформе диаметром ch25,5 мм приобретает плотность /?к=2277 кг/м3 и конечную толщину #и=25,4 мм, практически совпадающие с соответствующими параметрами при статическом прессовании давлением /?«40МПа. Вакуумирование порошковой массы перед прессованием позволяет увеличить плотность прессуемого изделия при динамическом прессовании.

6. Адекватность математической модели расчета сил при динамическом прессовании падающим грузом достигается при значении показателя политропы щ=1,365, при котором по сравнению со статическим способом прессования сила сопротивления Qmax увеличивается примерно в три раза, а работа прессования Wn возрастает в 1,8 раза.

7. Перспективными параметрами разработанного механического пресса для полусухого прессования кирпичей являются: рабочее давление прессования не менее р=40 МПа; производительность кирпичей в час 77=2160 шт/ч; время прессования ^=0,625 с; период цикла работы пресса 7^=1,667 с.

1. Александров А.В., Потапов В.Д., Державин Б.П. Сопротивление материалов. Учебник для вузов.- М.: Высшая школа, 2000.-560 с.

2. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. Учебник для вузов. -М.: Изд-во Наука, 1975. -640 с.

3. Бабаян Г.Б., Калинин В.А. Пресс-форма для прессования заготовок из порошка. А.с. 1632629, 1991. Бюл. №9.- 3 с.

4. Баловнев В.И. Моделирование процессов взаимодействия со средой рабочих органов дорожно-строительных машин. Уч. пособие для вузов. -М.: Высш. школа, 1981. -335 с.

5. Белоусов И.С., Устинцев В.М., Масленко Ю.С. Пресс-форма для прессования порошка. А.с. 722681, 1980. Бюл. №11.- 2 с.

6. Брежнев М.Т., Филимонов В.А., Лобастов Н.А., Степанов Е.И. Устройство для прессования изделий из порошка в вакууме. А.с. 1196135, 1985. Бюл. № 45. -4 с.

7. Гололобов А.Д., Миронов Е.В., Худяков Б.В., Тазиков Д.Э. Пресс-форма для вибровакуумного уплотнения и изостатического прессования порошковых материалов. А.с. 1662757,1991. Бюл. №26,- 3 с.

8. Гуревич М.И. Пути повышения эффективности производства кирпича.-Л.: Изд-во литературы по строительству. 1972.- 93 с.

9. Гячев Л.В. Основы теории бункеров.- Новосибирск: Изд-во Новосибирского университета 1992.- 312 с.

10. Дроздов Н.Е. Механическое оборудование керамических предприятий.-М.: Машиностроение. 1975.- 248 с.

11. Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков.- М.: Металлургия. 1969.- 264 с.12.3ахаренко А.В. Применение электрического поля для активизации уплотнения грунта,- М.: Строительные и дорожные машины. 2004, №9.- С. 32.34.

12. Зеленин А.Н., Баловнев В.И., Керов И.П. Машины для земляных работ. М.: Машиностроение, 1975.- 422 с.14.3лочевский А.Б. Экспериментальные методы в строительной механике.-М.: Стройиздат. 1983,- 192 с.

13. Ишлинский А.Ю. Механика.- М.: Наука. 1985.- 624 с.

14. Кашкаев И.С., Шейнман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. М.: Высш. школа. 1978.- 250 с.

15. Кондрашов Ф.В. Исследование процессов запрессовки воздуха и упругого расширения при прессовании керамических порошков.- М.: Стройиздат. 1963.- 21 с.

16. Кремер Р., Кайзер А. Технология вакуумного прессования путь обеспечения высокого качества огнеупорных изделий// Сырье и оборудование для высоких технологий производства огнеупоров. 2004.-С. 151.154.

17. Кузмичев Д.А., Радкевич И.А., Смирнов А.Д. Автоматизация экспериментальных исследований.- М.: Наука. 1983.- 392 с.

18. Курс теоретической механики: Учебник для вузов /В.И. Дронг, В.В. Дубинин, М.М. Ильин и др. Под общей ред. К.С. Колесникова.- М.: МГТУ им. Н.Э Баумана. 2000.- 736 с.

19. Лундина М.Г., Берпггейн П.И., Блох Г.С. Производство кирпича методом полусухого прессования. -М.: Гостройиздат. 1958.- 164 с.

20. Мелия Г.С. Многоступенчатый пресс полусухого формования керамических изделий.- М.: Строительные материалы. 1975, №9.- С. 9.11.

21. Механика грунтов. Ч. 1. Основы геомеханики в строительстве: Учебник / Б.И. Долматов, В.Н. Бронин, В.Д. Карлов и др. Под общей ред. Б.И. Долматова.- М.: Изд-во АСВ. 2000.- 204 с.

22. Мороз И.И. Технология строительной керамики.- Киев: В ища школа. 1980.-416 с.

23. Москвитин В.В. Пластичность при переменных нагрузках.- М.: Наука. 1965.- 546 с.

24. Мигиренко Г.С., Евграфов В.Н., Рыков А.А., Хон В.Ф. Ударные стенды для испытания малогабаритных изделий.- Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та, 1987.-216 с.

25. Мудров А.Е. Численные методы для ПЭВМ на языках Бейсик, Фортран и Паскаль.- Томск: МП «Раско», 1999.-272 с.

26. Нагибин Г.В. Технология строительной керамики.- М.: Высшая школа, 1975.- 276 с.

27. ЗО.Орлов П.И. Основы конструирования: Справочное методическое пособие.Кн. 1. Изд. 3-е.- М.: Машиностроение, 1988.-550 с.

28. Папроки С.Д., Ходж Э.С. Механические свойства материалов под высоким давлением.- М.: Мир, 1973. Вып. 2.- С.240.287.

29. Подольцев А.Д., Ташлык Б.Н. и др. Устройство для ударного прессования порошков. А.с. 1673268, 1991. Бюл. №32.- 3 с.

30. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошковых керамических масс. М.: Металлургия, 1983.- 176 с.

31. Попильский Р.Я., Смоля А.В. О послойной плотности огнеупорных масс при прессовании.- М.: Огнеупоры, 1948, №11.- С. 5.

32. Сапожников М.Я., Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов.- М.: Стройиздат, 1970.- 485 с.

33. Седов Л.И. Механика сплошной среды.- М.: Наука. Том 1-2, 2004.

34. Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике.- М.: Наука, 1987.432 с.

35. Силенок С.Г., Фоломеев А.А., Лапир Ф.А. Автоматизация производства строительных изделий.- М.: Стройиздат, 1962.- 110 с.

36. Силенок С.Г. Механическое оборудование предприятий строительной индустрии.- М.: Стройиздат, 1973.- 376 с.

37. Справочник конструктора дорожных машин. Изд-во 2-е перераб. под ред. И.П. Бородачева. М.: Машинострение, 1973.-504 с.

38. Справочник по математике для научных работников и инженеров/Г. Корн, Т. Корн.- М.: Наука, 1974.- 832 с.

39. Справочник «Excel 2000».- С.-Петербург. Изд-во Питер, 1999.- 475 с.

40. Степанов Е.И., Власов И.Е. и др. Устройство для прессования изделий из порошковых материалов в вакууме. А.с. 141800,1988. Бюл. №31.- 3 с.

41. Тарасов В.Н., Шлегель И.Ф. Теория прессования однородной порошковой смеси / Материалы 3-й Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин».- Омск: Изд-во ОмГТУ, 1999.- С. 20.

42. Тарасов В.Н., Шлегель И.Ф. Основные параметры и закономерности технологического процесса прессования керамических изделий из порошковой массы.- М.: Строительные и дорожные машины. 2004, №9.-С. 18.21.

43. Тарасов В.Н. Технологическая механика как научное направление в строительстве и машиностроении: Тез. докл. IV Международной научн. техн. конф. «Динамика систем, механизмов и машин», посвященной 60-летию ОмГТУ.-Омск: ОмГТУ,2002.- С. 106-108.

44. Тарасов В.Н., Бояркин Г.Н. Теория удара в теоретической механике и ее приложение в строительстве:Учеб.пособие.-3-е изд. доп. -Омск: Изд-во ОмГТУ, 2001.- 144 с.

45. Тимошенко С.П., Гере Дж. Механика материалов.- С.-Петербург, Москва. Изд-во Лань, 2002.- 672 с.

46. Тимошенко С.П., Гудъер Дж. Теория упругости: Пер. с анг. / Под ред. Г.С. Шапиро.- М.: Наука, 1979.- 560 с.

47. Тимохова М.И. Причины возникновения брака в технологической керамике при прессовании на пресс-автоматах.- М.: Стекло и керамика, 2004, №2.- С. 19.25.

48. Тимохова М.И. Квазиизостатическое прессование- перспективная технология в производстве огнеупорных изделий.- М.: Производство и оборудование. 2004, №6.- С. 19.23.

49. Тимохова М.И. Некоторые виды брака при статическом прессовании технической керамики.-М.: Стекло и керамика. 2003,№12.-С. 21.25.

50. Ухов Е.И., Скворцов В.Н. Устройство для ультразвукового прессования порошков. А.с. 1142223, 1985. Бюл. №8.- 3 с.

51. Хачиян А.С., Морозов К.А., Луканин В.Н. и др. Двигатели внутреннего сгорания.-М.: Высшая шк., 1985.-311 с.

52. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов.- М.: Стройиздат, 1972.- 240 с.

53. Цытович Н.А. Механика грунтов: Учебник для вузов.- М.: Высшая школа, 1979.- 272 с.

54. Шалунов Е.П., Земченков В.Д., Липатов Я.М., Бирюлин С.П. Устройство для магнитоимпульсного прессования изделий из порошковых материалов. А.с. 1678529, 1991. Бюл. № 35.- 3 с.

55. Шапиро Д.Г. Исследования в области изготовления строительного кирпича методом сухого прессования.- М.: Труды НИИ Стройкерамики, 1949.-286 с.

56. Шлегель И.Ф. Проблемы полусухого прессования кирпича. М.: Строительные материалы, 2005.№2, С.25.27.

57. Щлегель И.Ф. Обоснование параметров математической модели силового расчета процесса прессования керамических изделий из глиняной порошковой массы.- М.: Строительные и дорожные машины, 2005, №3.- С.18. 20.

58. Шлегель И.Ф. Оптимизация сушки кирпича-сырца в тоннельных сушилках (отчет о научно-исследовательской работе). № Гос. регистрации 1860103012, Омск, СибАДИ, 1987.- 179 с.

59. Шлегель И.Ф. Комплекс ШЛ-300- кирпичный завод третьего поколения.-М.: Строительные материалы, 2001. №2.- С.8.9.

60. Шлегель И.Ф. Перспективы повышения качества кирпича. -М.: Строительные материалы, 2000, № 2.- С.30. 31.

61. Шлегель И.Ф. Заводы для производства керамического кирпича. -М.: Строительные материалы, 1993, № 5.- С.8. 10.

62. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Липатов А.Н., Бобров А.П., Шлегель Ф.И. Оборудование для производства керамических изделий. -М.: Строительные материалы, 1994, № 1.- С. 11. 12.

63. Шлегель И.Ф., Бобров А.П., Шаевич Г.Я., Матвеев А.И., Шлегель Ф.И. Новый пресс для керамической плитки. -М.: Строительные материалы, 1994, №2.-С. 15.

64. Шлегель И.Ф., Шаевич Г.Я., Бобров А.П., Шлегель Ф.И. Промышленность стеновых материалов и местных вяжущих.// Аналитический обзор. Серия 4. Выпуск 1. Оборудование заводов по производству керамического кирпича. -М.: ВНИИЭСМ, 1994.

65. Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Мирошников В.Е., Булгаков А.Н., Титов Г.Е., Степанов М.Ю., Иликбаев Ю.А., Гудалов О.В., Прохоров П.И., Протченко Н.И. Линия подготовки сырья ШЛ-310 .-М.: Строительные материалы, 2003, № 1.- С. 16. 18.

66. Шлегель И.Ф., Гришин П.Г., Иликбаев Ю.А. Пресс полусухого прессования ШЛ-ЗОЗА. -М.: Строительные материалы, 2003, № 2.- С.15.

67. Шлегель И.Ф. Способ тонкого измельчения и активации материалов и устройство для его осуществления. Пат. 2046659,1995. Бюл. №30.- 8 с.76.1Илегель И.Ф. Сушилка. Пат.2027128, 1995. Бюл. №2.- 3 с.

68. Шлегель И.Ф. Шахтная печь для обжига изделий стеновой керамики. Пат. 2066030, 1996. Бюл. №24.- 5 с.

69. Шлегель И.Ф. Сушильный барабан. Пат. 20591675,1996. Бюл. №12.- 6 с.

70. Шлегель И.Ф. Устройство полусухого прессования керамических изделий. Пат. 2198786,2003. Бюл. №5.- 5 с.

71. Шлегель И.Ф. Способ производства кирпича. Пат. 2204475, 2003. Бюл. №14.- 8 с.

72. Шлегель И.Ф.Способ обжига кирпича и устройство для его осуществления. Пат. 2200922,2003.Бюл. №8.- 13 с.

73. Шлегель И.Ф. Способ подготовки глиняного сырья и устройство для его осуществления. Пат. 2223854,2004. Бюл. №5.- 8 с.

74. Шлегель И.Ф. Способ определения влажности глиняного сырья и устройство для его осуществления. Пат. 2232987,2004. Бюл. №20.- 5 с.

75. Шлегель И.Ф. Способ измельчения, активации и поризации материала и устройство для его осуществления. Решение о выдаче патента по заявке №2002108034.-2002.

76. Шлегель И.Ф. Сушильный барабан. Пат. 2220390, 2003. Бюл. №36.- 7 с.

77. Шлегель И.Ф. Устройство подготовки пресс-порошка. Решение о выдаче патента по заявке. № 2002127767.- 2002.

78. Шлегель И.Ф. Планетарная мельница. Пат. 2232642,2004. Бюл. №20.- 4 с. 88.1Плегель И.Ф. Способ термообработки керамических изделий и устройство выгрузки. Пат. 2232679,2004. Бюл. №20.- 7 с.

79. Шуп Т. Решение инженерных задач на ЭВМ: Практическое руководство. Пер. с анг,- М.: Мир, 1982.- 238 с.

80. Юшкевич М.О., Роговой М.И. Технология керамики.- М.: Изд-во литературы по строительству, 1969,- 350 с.

81. Ям В.М., Лебедева Л.П., Захаренков В,К. и др. Развитие методов формования изделий из порошков.- Киев: Наукова думка, 1976.- С. 122.225.153