автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Эластостатическое прессование тонкостенных стаканов из порошковых материалов

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Классификация и общая характеристика способов прессования деталей типа "тонкостенный стакан" из порошковых материалов.

1.2. Теории прессования порошков.

Выводы и постановка задач исследования.

2. АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ЭЛАСТОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ СТАКАНОВ.

2.1. Общая постановка задачи.

2.2. Постановка задачи для эластичного формующего элемента.

2.3. Связь радиальных напряжений и перемещений на границе полиуретан-порошок.

2.4. Разбивка областей полиуретановых формующего элемента и разделительной втулки на конечные элементы.

2.5. Результаты расчета НДС в полиуретановых формующем элементе и разделительной втулке.

2.6. Постановка задачи для порошка.

2.7. Определение механических свойств порошковых материалов.

2.8. Разбивка области порошкового стакана сеткой конечных элементов.

2.9. Результаты расчета НДС в порошковом стакане.

Выводы по главе.:.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛАСТОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ СТАКАНОВ ОБЖИМОМ.

3.1. Постановка задачи и методика исследования.

3.2. Результаты эксперимента.

Выводы по главе.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ЭЛАСТОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ.

4.1. Методика расчета конструктивных параметров оснастки для эластостатического прессования стаканов из порошка.

4.2. Особенности оснастки для эластостатического прессования.

Выводы по главе.

Одним из основных направлений современного развития производства является переход на новые технологические процессы, основанные на более экономном расходовании материалов, энергии и других ресурсов. В числе таких новых технологий широкое распространение получила порошковая металлургия.

Использование порошковой металлургии позволяет значительно сократить количество операций при изготовлении деталей сложной формы. При этом потери материалов снижаются до 5-10 процентов, существенно возрастает производительность труда. Во многих промышленно развитых странах мира постоянно увеличивается доля изделий, получаемых методом порошковой металлургии [1].

Технология получения деталей из порошков в значительной степени определяется совершенствованием важнейшей технологической операции -прессования, которая определяет не только размеры и форму деталей, но и их основные эксплуатационные свойства. Следовательно, технология обработки давлением порошковых деталей является определяющей в их производстве и ее дальнейшее развитие позволит расширить границы применимости метода.

В настоящее время в промышленности наиболее широкое применение получил способ холодного статического прессования в закрытых жестких пресс-формах, позволяющий получать лишь несложные по форме и небольшие по габаритам изделия. Для получения более широкой номенклатуры изделий требуется применение новых способов прессования.

Довольно широко распространены в различных отраслях промышленности детали типа "тонкостенный стакан" с отношением высоты к толщине стенки H/S более восьми-десяти, которые являются сложными для прессования. Это разнообразные пористые фильтры, огнеупорные тигли, изоляторы и др. В соответствии с особенностями применения производство подобных изделий может колебаться от крупносерийного в общем машиностроении до единичного для устройств специального назначения. Вследствие большой разноплотности, вызванной действием сил трения, получение таких деталей методом холодного статического прессования в закрытых жестких пресс-формах практически невозможно.

Наиболее перспективными для получения деталей типа "тонкостенный стакан" среди существующих способов прессования являются те из них, которые используют подвижные передающие среды - жидкости, газы и различные эластичные материалы как при статическом, так и при импульсном приложении нагрузки, а также методы прессования, использующие магнитное поле и поле сил инерции. К данным способам относятся гидростатическое, газостатическое, эластостатическое прессование, а также импульсные методы обработки - взрывное, гидродинамическое, магнитно-импульсное, электрогидроимпульсное прессование и другие.

Эти способы позволяют получать высокоплотные изделия больших размеров с равномерным распределением плотности, прессовать трудноде-формируемые порошковые материалы, поскольку обеспечивают приложение равномерного давления на неограниченной площади. Однако большинство из них обладает низкой производительностью, а для отдельных требуется сложное и дорогостоящее оборудование, что ограничивает область их применения.

Среди методов прессования подвижными средами одним из самых перспективных, но еще относительно мало распространенным в производстве является эластостатическое прессование (ЭСП). Эластостатическое прессование выгодно отличается от других способов прессования подвижными средами. Оно обладает высокой производительностью, легкостью механизации и автоматизации, возможностью использования в гибких автоматизированных производствах, простотой и универсальностью оборудования и оснастки. Применение метода эластостатического прессования дает возможность управления, регулировки полей давления, что позволяет создать в порошковой заготовке разнообразные схемы напряженно-деформированного состояния. Особенно важно, что благодаря универсальности, простоте и дешевизне оснастки ЭСП может применяться как в серийном, так и в единичном производстве. Оно не требует применения громоздкого гидропривода, сложных систем уплотнения жидкости и может осуществляться на универсальных гидравлических и механических прессах с высокой степенью механизации и автоматизации [2,3,4].

Несмотря на указанные достоинства, эластостатическое прессование недостаточно изучено, не до конца определены технологические возможности и параметры процесса, вследствие чего оно еще не нашло должного применения в производстве.

Для дальнейшего развития методов получения изделий из порошковых материалов необходимо усовершенствование технологии прессования на основе теоретического анализа процесса. Российскими и зарубежными учеными разработаны основы теории прессования порошковых материалов. Результатом этих работ явилось объяснение особенностей объемного сжатия пористых материалов и пластической деформации частиц, установление количественных зависимостей, связывающих плотность прессовки с давлением прессования.

Значительный вклад в исследование и разработку научных и практических вопросов порошковой металлургии внесли российские и зарубежные ученые В.Н. Анциферов, М.Ю. Бальшин, А.К. Григорьев, Ю.Г. Дорофеев,

A.М. Дмитриев, С.С. Ермаков, Г.М. Жданович, С.С. Кипарисов, М.С. Ко-вальченко, A.M. Лаптев, Н.В. Манукян, Б.С. Митин, H.H. Павлов, В.Е. Пе-рельман, Г.Л. Петросян, И.Д. Радомысельский, О.В. Роман, В.В. Скороход, И.М. Федорченко, И.Н. Францевич, М.Б. Штерн, Ф. Айзенкольб, Р.Дж. Грин,

B. Джонс, В.Д. Джонс, Г. Кун, М. Ояне, С. Шима и многие другие.

Вместе с тем теория процессов прессования подвижными средами при статическом нагружении требует дальнейшего развития. Не все основные положения теории являются полностью установившимися и подвергаются пересмотрам, дополнениям и изменениям. Необходима разработка научно обоснованных рекомендаций по проектированию технологических процессов.

Целью работы является экспериментальное исследование технологических возможностей и параметров процесса эластостатического прессования деталей типа "тонкостенный стакан" из порошка, построение расчетной модели процесса.

В работе рассмотрены и решены следующие вопросы:

- проведен обзор информации по существующим способам прессования деталей типа "тонкостенный стакан", сопоставлены их преимущества и недостатки;

- разработана классификация методов эластостатического прессования стаканов из порошка;

- построена модель процесса ЭСП тонкостенных стаканов из порошка;

- определены технологические свойства порошков, необходимые для моделирования напряженно-деформированного состояния и прогнозирования распределения плотности в прессовке по предложенной расчетной модели процесса ЭСП стаканов из порошка;

- разработана конструкция пресс-формы для ЭСП стаканов обжимом, обеспечивающая получение равноплотных изделий при одновременном начале и окончании воздействия давления на боковую стенку и дно стакана;

- проведено комплексное экспериментальное исследование процесса эластостатического прессования деталей типа "тонкостенный стакан" из порошковых материалов, исследованы свойства полученных образцов, определены условия получения высококачественных прессовок;

- даны рекомендации по проектированию технологических процессов ЭСП стаканов.

10

Предметом защиты является разработанная классификация способов ЭСП стаканов из порошка; математическая модель процесса эластостатиче-ского прессования стаканов из порошка; конструкция оснастки, обеспечивающая получение равноплотных изделий; результаты экспериментальной проверки корректности разработанной математической модели; рекомендации по проектированию оснастки для эластостатического прессования тонкостенных стаканов.

Работа является продолжением и дальнейшим развитием исследований в области прессования деталей из порошковых материалов подвижными средами, выполненных на кафедре "Машины и технология обработки металлов давлением" СПБГТУ исследователями: К.К.Мертенсом, А.Г.Рябининым, П.А.Кузнецовым, А.В.Гоциридзе, Б.В.Аллоем, Г.И.Смолием.

Основное содержание работы отражено в трех печатных работах. Материалы доложены на "Межвузовской научной конференции" 27 недели науки СПБГТУ (С.-Петербург, СПБГТУ, 1998 г.), "Межвузовской научной конференции" 28 недели науки СПБГТУ" (С.-Петербург, СПБГТУ, 1999 г.), "Межвузовской научной конференции" 29 недели науки СПБГТУ" (С.Петербург, СПБГТУ, 2000 г.), а так же на научно-техническом семинаре кафедры "Машины и технология обработки металлов давлением" Санкт-Петербургского государственного технического университета.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Метод эластостатического прессования может применяться как в серийном, так и в единичном производстве благодаря универсальности, простоте и дешевизне оснастки. Способ обладает высокой производительностью, легко поддается механизации и автоматизации, может осуществляться на универсальном прессовом оборудовании и обеспечивает высокий уровень прикладываемого равномерного давления, что позволяет получать высокоплотные изделия с равномерным распределением плотности.

2. Предложена классификация способов эластостатического прессования тонкостенных стаканов из порошка, которая может быть полезной при разработке технологии получения конкретных изделий.

3. Разработана теоретическая модель процесса эластостатического прессования тонкостенных стаканов из порошка, которая позволяет определять параметры НДС, плотность стакана; распределение плотности по высоте боковой стенки, угловому элементу и дну; величину разнотолщинности. Результаты расчета по модели процесса хорошо согласуются с экспериментальными данными.

4. В результате проведенного расчета напряженно-деформированного состояния эластичных формующего элемента и разделительной втулки при осесимметричном эластостатическом прессовании стаканов было выявлено, что даже при небольших давлениях прессования наблюдается выравнивание радиальных перемещений и напряжений по высоте. Формующий элемент и разделительная втулка принимают практически цилиндрическую форму за исключением торцевых участков. По мере увеличения давления длина этих участков сокращается.

5. Распределение радиальных напряжений по высоте границы разделительной втулки с порошком зависит от условий внешнего трения, соотношения внутреннего и наружного диаметров формующего элемента, свойств эластичной среды и порошка. Применение смазки позволяет уменьшить величину падения радиальных напряжений по высоте формующего элемента. Использование разделительной эластичной втулки позволяет исключить перемещение частиц порошка в осевом направлении при прессовании.

6. Разработана конструкция пресс-формы для ЭСП стаканов из порошка, в которой воздействия формующих элементов на боковую стенку и дно стакана начинаются при начале нагружения и заканчиваются при разгрузке одновременно, что предотвращает возможное разрушение или растрескивание в зоне сопряжения боковой стенки и дна и позволяет подбором размеров эластичного компенсирующего элемента добиться одновременного уплотнения боковой стенки и дна до одинаковой плотности.

7. Расчет напряженно-деформированного состояния в порошке показал, что ЭСП позволяет получать практически равноплотные и равнотол-щинные стаканы. Разноплотность стаканов по образующей без учета эффекта у кромки не превышает 1 % при толщине засыпки 6 мм и давлении прессования 761.1 МПа и 2 % при толщине засыпки 11 мм и давлении прессования 742.3 МПа.

8. Проведено экспериментальное исследование процесса ЭСП стаканов из порошка, показавшее возможность получения качественных тонкостенных стаканов при помощи предложенной конструкции оснастки и подтвердившее правильность предложенной расчетной модели. Были получены качественные стаканы из металлических и керамического порошков. Величина разноплотности стакана по образующей, зафиксированная в эксперименте, при толщине стенки стакана из медного порошка 2 мм и давлении прессования 389 МПа не превышает 1.5 %, что находится в пределах погрешности измерений и хорошо согласуется с результатами расчета по модели процесса. Плотность дна практически не отличается от плотности углового элемента и прилегающей к нему части боковой стенки. Разнотолщинность стаканов по образующей не превышала 0.12 мм при толщине стенки 2 мм и 0.2 мм при толщине стенки 4 мм. На величину разно-толщинности помимо условий трения большое влияние оказывает точность

108 изготовления оснастки и неравномерность засыпки порошка. Наличие больших зазоров приводит к возникновению перекосов при прессовании, что также является причиной разнотолщинности. Экспериментальные данные по определению плотности стаканов хорошо согласуются с расчетными, особенно при больших давлениях прессования.

9. Разработана методика проектирования технологических процессов

ЭСП стаканов из порошка, позволяющая определить необходимое усилие прессования и основные конструктивные размеры оснастки.

10. На основании проделанных исследований можно сделать заключение о рациональности и перспективности применения эластостатического прессования для изготовления тонкостенных стаканов.

1. Роман О.В. Состояние и перспективы развития процессов прессования металлических порошков // Кузнечно-штамповочное производство. -1981.-№4.- с. 5-7.

2. Прессование деталей из порошковых материалов жидкими и эластичными средами./Богоявленский К.Н., Батков Г.С., Кузнецов П.А. и др., -Л.: ЛДНТП, 1983. -36 с.

3. Процессы изостатического прессования: Сб. статей / Пер. с англ.; Под ред. П.Дж. Джеймса. -М.: Металлургия, 1990. 191 с.

4. Мертенск.К.К. Теория и технология высокоэффективных способов прессования порошков подвижными средами: Дисс. . докт. техн. наук. -Л., 1987.- 504 с.

5. Радомысельский И.Д., Сердюк Г.Г. Формирование металлических порошков: Обзор //Порошковаяметаллургия. 1970. - №1. - с. 10 - 20.

6. Уманский A.M. Прессование порошковых материалов. -М.: Металлургия,1981.-80 с.

7. Айзенкольб Ф. Успехи порошковой металлургии. -М.: Металлургия, 1969.-540 с.

8. Обработка давлением порошковых материалов: Учеб. пособие / Богоявленский К.Н., Гоциридзе A.B., Кузнецов П.А. и др. Л.: ЛПИ, 1988.-115с.

9. Федорченко И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии. -Киев: изд. АН УССР, 1961. -420 с.

10. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. -Л.: Машиностроение, 1975. 232 с.

11. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1991. - 432 с.

12. Джеломанова Л.М. Инжекционное формование новая уникальная технология порошковой металлургии // Сталь. - 1992. - №8. - с. 61 - 64.

13. Ильин Г.А. Гидростатическое прессование порошковых материалов. -М.: ВНИИМЕТМАШ, 1993. 216 с.

14. Барков Л.А., Трусковский В.И. Способы и установки для изостатическо-го прессования порошковых материалов. Челябинск: ЧГТУ, 1991.- 55 с.

15. Костава A.A. Гидростатическое прессование металлов и сплавов / Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства. М.: ВИНИТИ, 1979. - №3. - с.77 - 165.

16. Кучеренко В.Г., Павлов В.А. Напряженное и деформированное состояние при гидростатическом прессовании трубчатых изделий иэ порошковых материалов и методика расчета элементов пресс-форм // Порошковая металлургия. 1981. - №12. - с. 17 - 21.

17. Анциферов В.Н., Акименко В.Б. Спеченные легированные стали. -М.: Металлургия, 1983. 110 с.

18. Истерлинг К.Е., Наварра Е. Некоторые последние разработки в области порошковой металлургии в Швеции. Материалы межд. симп. по порошковой металлургии. -Киев, 1977. №5. -19 с.

19. Тимохова М.И. Квазиизостатическое прессование керамических изделий. Промышленность строительных материалов. Серия 5. Керамическая промышленность. Аналитический обзор. Выпуск 1. -М.: ВНИИНТИИ-ЭПСМ, 1990. 68 с.

20. Гоциридзе A.B. и др. Эластостатическое прессование деталей из порошковых материалов / Гоциридзе A.B., Кузнецов П.А., Мертенс К.К. // Куз-нечно-штамповочное производство. 1985. - №1. - с. 26 -27.

21. Прессование деталей из порошковых материалов жидкими и эластичными средами / Богоявленский К.Н., Батков Г.С., Кузнецов П.А. и др. -Л.: ЛДНТП, 1983.-35 с.

22. Аллой Б.В. Эластостатическое прессование тонкостенных трубчатых изделий из огнеупорных порошковых материалов: Дисс. канд. техн. наук. -Л., 1985.-312 с.

23. Уманский А.М. Некоторые вопросы изостатического формования порошковых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. 1982. -№6. - с. 25 - 27.

24. Орленко Г.П. Свойства полиуретана и его применение в листоштампо-вочном производстве. -Л., 1975. 18 с.

25. Под ред. Апухтиной Н.П. и Мозжухиной Н.В. Уретановые эластомеры. -Л.: Химия, 1971.-35 с.

26. Комаров А.Д. Штамповка листовых и трубчатых деталей полиуретаном. -Л., 1975. 30 с.

27. Зубцов М.Е. и др. Применение полиуретанов в штампах для холодной штамповки / Зубцов М.Е., Корсаков В.Д., Белов В.В. -Л.,1976. -25 с.

28. Смолий Г.И. Эластостатическое прессование тонкостенных втулок из порошковых материалов: Дисс. канд. техн. наук. -СПб., 1997. -177 с.

29. Роман О.В. Ударно-волновая обработка порошковых материалов. -В сб.: Порошковая металлургия. -Минск: Вышейшая школа, 1979, вып. 3. -с. 3 -8.

30. Высокоскоростные способы прессования деталей из порошковых материалов / Богоявленский К.Н., Кузнецов П.А., Мертенс К.К. и др. -Л.: Машиностроение, 1984. -168 с.

31. Кузнецов П.А. Исследование процесса электрогидроимпульсного прессования трубчатых изделий из порошковых материалов: Дисс. . канд. техн. наук. -Л., 1979. -234 с.

32. Миронов В.А. Магнитно-импульсное прессование порошков. -Рига: Зи-натне, 1980. -194 с.

33. Степанов В.Г., Шавров И.А. Высокоэнергетические импульсные методы обработки металлов. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1975. -280 с.

34. Роман О.В. Состояние и перспективы развития процессов прессования металлических порошков // Кузнечно-штамповочное производство. -1981.-№4. -с. 5-7.

35. Роман О.В. Современное состояние процессов формования металлоке-рамических изделий: Обзор. -Киев, 1970. 13 с.

36. Борисевич В.К. Пути оптимизации технологических процессов высокоскоростной штамповки деталей летательных аппаратов. -В сб.: Использование импульсных источников энергии в промышленности. -Харьков, 1979, с. 6 7.

37. К вопросу о гидровзрывном прессовании порошковых материалов метанием среды / Роман О.В., Шелегов В.И., Тарасов Г.Д. и др. -В сб.: Порошковая металлургия. -Минск: Вышейшая школа, 1982, вып. 6. с.З - 8.

38. Богданов А.П. и др. Высокоскоростное прессование порошковых материалов при повышенных температурах / Богданов А.П., Воронаев И.Г., Горобцов И.Г. -В кн.: Прогрессивные способы изготовления металлоке-рамических изделий. -Минск: Полымя, 1981, с. 122 129.

39. Перельман В.Е. Теоретическое обоснование, разработка и внедрение эффективных методов формования высокоплотных порошковых и композиционных материалов: Автореф. дисс. докт. техн. наук. -М, 1985.-36с.

40. Григорьев А.К., Рудской А.И. Физико-механический анализ пластической деформации и уплотнения пористых материалов. -В сб.: Порошковая металлургия и композиционные материалы. Материалы краткосрочного семинара. -Л.: ЛДНТП, 1984. с. 5 - 10.

41. Виноградов Г.А., Радомысельский И.Д. Прессование и прокатка метал-локерамических материалов. -М., Киев: Машгиз, 1963. -200 с.

42. Балыпин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. -М.: Металлургия, 1972. -336 с.

43. Балынин М.Ю., Кипарисов G.C. Основы порошковой металлургии. -М.: Металлургия, 1978. 184 с.

44. Перельман В.Е. Формование порошковых материалов -М.: Металлургия, 1979. 232 с.

45. Павлов H.H. Прессование и прокатка металлических порошков: Дисс. . докт. техн. наук. -Л., 1975. 394 с.

46. Андреева Н.В., Радомысельский И.В., Щербань Н.И. Исследование уп-лотняемости порошков//Порошковая металлургия.-1975. №6.- с. 34 -42.

47. Друянов Б.А., Радомысельский И.Д., Штерн М.Б. Математическое моделирование процессов обработки давлением металлических порошков и пористых тел. -Порошковая металлургия, 1981, №3, с. 6-12.

48. Жданович Г.М. Состояние теории прессования порошковых материалов. -В сб.: Исследование и разработка теоретических проблем в области порошковой металлургии и защитных покрытий. Материалы Всесоюзн. конф. 4.2. Минск: БелНИИНТИ, 1984, с.25-34.

49. Кипарисов С.С., Перельман В.Е. Теоретические основы процессов деформации порошковых и композиционных материалов. там же, с. 13-24.

50. Прогрессивные технологические процессы штамповки деталей из порошков и оборудование /Г.М.Волкогон, А.М.Дмитриев, Е.П.Добряков и др.; Под общ. ред. А.М.Дмитриева, А.Г.Овчинникова. М.: Машиностроение, 1991. - 320 с.

51. Лаптев A.M. Критерии пластичности пористых материалов//Порошковая металлургия. 1982. - №7. - с. 12-18.

52. Штерн М.Б. К теории пластичности пористых тел и уплотняемых порошков. В сб.: Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. -Киев, Наук, думка, 1985,с.12-23.

53. Друянов Б.А. Прикладная теория пластичности пористых тел. -М.: Машиностроение, 1989. -168с.

54. Соколовский В.В. Статика сыпучей среды. М.: Физматгиз, 1960. - 244 с.

55. Николаевский В.Н. Механические свойства грунтов и теория пластичности. Итоги науки и техники. Сер. Механика твердых деформируемых тел. 1972, № 6, с. 6-86.

56. Ивлев Д.Д., Быковцев Г.И. Теория упрочняющегося пластического тела. -М.: Наука, 1971.-281 с.

57. Петросян Г.Л. Деформационная теория пластичности пористых материалов. Изв. вузов. Машиностроение, 1979, №11, с.5-8.

58. Петросян Г.Л. Применение метода конечных элементов к задачам обработки давлением порошковых пористых тел. В сб.: Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. -Киев, Наук, думка, 1985, с.76-85.

59. Лаптев A.M. Построение деформационной теории пластичности пористых материалов. Изв. вузов. Машиностроение, 1980, №4, с. 158-163.

60. Феноменологические теории прессования порошков./Штерн М.Б., Сердюк Г.Г., Максименко Л.А. и др. Киев, Наук, думка, 1982. 140 с.

61. Мартынова И. Ф. Физические особенности пластических деформаций пористых тел. В сб.: Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. -Киев, Наук, думка, 1985, с.6-11.

62. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1983. 352 с.

63. Бочаров Ю.А., Власов A.B. Моделирование методом конечных элементов процессов осесимметричной объемной штамповки // Оборудование и процессы обработки давлением: Материалы Всерос. науч.-технич. конф. -М., 1995. Т.2. - с. 50-56.

64. Власов A.B. Решение контактных задач взаимодействия тел итерационным способом // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1999. - № 2. -с. 99-103.

65. Власов A.B. К вопросу о моделировании процессов деформирования порошковых материалов // // Исследования в области теории, технологии и оборудования обработки металлов давлением: Межвуз. сб. науч. трудов / ОрелТГУ-ТулГУ. Орел-Тула, 1998. - с. 7-13.

66. Рыбин Ю.И. Математическая модель неизотермического упруго-вязко-пластического течения // Международная научно-техническая конференция "Пластическая и термическая обработка современных металлических материалов" С.-Петербург, 1999.

67. Рыбин Ю.И., Золотов A.M. Математическая постановка задачи о пластическом течении уплотняемых материалов // Современные материалы: технологии и исследования. Труды СПбГТУ, № 473, 1998.

68. Цеменко В.Н., Растрепина М.В., Бугаева Т.Г. Зависимость прочности пористых материалов от плотности // Междунар. науч. техн. конф. "Высокие технологии в современном материаловедении" 27-28 мая 1997 г., тезисы докл. 1997, с. 57-58.117