автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.05, диссертация на тему:Снижение вибрации ДЛА при сборке и балансировке роторных узлов с контролем динамических характеристик

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ П ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ.АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)

СНИЖЕНИЕ ШБРАЦИИ ДЛА ПРИ СБОРКЕ И БАЛАНСИРОВКЕ РОТОРНЫХ УЗЛОВ С КОНТРОЛЕМ ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК

Специальность 05.07.05 - Тепловые двигатели летательных

аппаратов

205 - 791 - 101 / ДСП

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной, степени кандидата технических наук

На правах рукописи

Для служебного пользования

Экз. №

КАРЗОВ Игорь Александрович

УДК 621.438-187.002.72

Москва 1995 г

Научный руководитель - кандидат технических наук РЫЖЕНКОВ Валентин Михайлович.

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Шорр Б.Ф.,

- кандидат технических наук Косяков A.B.

Ведущее предприятие - ТЫКВ "Союз".

Защита диссертации состоится " 1995 года

на заседании диссертационного совета CCK.Q53.04.01 Московского государственного авиационного института по адресу: I2587I, Москва, ГСП, Волоколамское шоссе, д.4, тел.158-43-91.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного авиационного института.

Автореферат разослан

и

9 „ НОЯБРЯ

1995 г.

Учёный секретарь

диссертационного coi

к.т.н., доцент

Михайлова Т.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность_темн . Качество двигателей летательных аппаратов (ДЛА) в значительной степени характеризуется уровнем их вибрации на' стендовых испытаниях.

Традиционно технологическое обеспечение снижения вибрации ограничивается балансировкой роторных узлов, т.е. воздействием на основной источник вынужденны/; колебаний. Однако; такой подход - выбор и оптимизация одного доминирующего фактора - не только не исключает съема десятков изделий по повышенной вибрации, как следствия неблагоприятного сочетания значений динамических характеристик (ДХ) роторнъгх и статорных узлов, но и затрудняет . анализ причин их съема.

Поэтому при решений технологическими методами задачи обеспечения допустимого уровня вибрации современных ДЛА встала необходимость разработки системного подхода, т.е. выбора некоторой группы факторов, определяющих вибрацию изделия, и обеспечение их оптимального сочетания в процессе сборки.

Ц§£ью_работы является совершенствование технологии сборки и балансировки роторных узлов, направленное на снижение уровня вибрации изделий при испытаниях.

Для этого необходимо решить следующие задачи:

- выбрать и обо сновать структуру и вид математической модели (ММ) формирования в процессе сборки требуемого и расчета ожидаемого уровня"вибрации изделия;

- разработать методики построения указанной Ш и сборки ро* торных узлов с контролем ДХ;

- провести проверку разработанных методов в опытно-конструкторском и серийном производстве.

Научная новизна , Разработана структура совокупности статистических математических моделей формирования виброхарактеристик роторных узлов сложной динамической системы в процессе их сборки и балансировки. Дано обоснование допустимости использования линейных уравнений регрессии при описании сборочных процессов и рассмотрены особенности проверки адекватности этих моделей.

Разработана методика контроля динамических характеристик роторных узлов в серийном производстве.

Разработаны алгоритмы оптимизации на основе статистических моделей операций формирования действительных значений динамических характеристик роторных узлов в процессе серийной сборки.

Общая_методака_исследований . В работе использован теоретически-экспериментальный метод исследования. При разработке методов моделирования и оптимизации сборочных процессов использовались теория колебаний линейных и нелинейных систем, математическая статистика, теория идентификации сложных динамических систем, методы дискретной оптимизации и обеспечения точности сборки групповым подбором. 1

Корректность постановки задач, правильность выбора допущений и строгость выводов подтверждены численными и натурными экспериментами на роторных узлах в лабораторных и производственных условиях с использованием серийного и специального оборудования и аппаратуры. Достоверность результатов подтверждена при исследовании и организации сборочных процессов в серийном и опытном производстве.

' Практическая ценность работы . Применение разработанных методов математического моделирования и управления на базе полученной модели точностью сборки роторных узлов сложных динамических систем, в результате которых происходит формирование вибросостояния изделия на стендовых испытаниях позволяет: на этапе ОКР

- ввести обоснованное назначение допусков и требование контроля значений динамических характеристик роторных деталей и узлов;

- моделировать при проектировании динамическое состояние изделия с учетом вышеназванных допусков;

- разрабатывать на основе конструкторских детерминированных мат-моделей вибрации методом-численного эксперимента технологические матмодели формирования динамических характеристик узлов при сборке.

на этапе серийного производства- получить снижение съема изделий по повышенной вибрации на сте! довых испытаниях и, тем самым, снизить трудоемкость изготовления изделия за счет уменьшения количества переборок и повторных испытаний;

- обеспечить увеличение ресурса изделия за счет оптимальной комплектации узлов.

Р§ализадия_работм_в_промышленн^ Разработанные метода

использованы при проведении ОКР на предприятиях ТМКБ "Союз" (г. Москва), НПО "Энергомаш" (г.Химки Московской обл.), рфМКБ и РКБМ (г. Рыбинск), внедрены в серийное производство СЭРА им. В.Д,Калмыкова-<г. Севастополь) и ряда других предприятий. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 420 тыс.рублей.

Апробация работы . Основные результаты работы докладывались и обсуждались на конференциях молодых ученых и специалистов МАИ (г. Москва, 1984 - 1985 г.г.), на Всесоюзном семинаре ио балансировочной технике (г. Хмельницкий, 1984 г), на научно-техническом семинаре по прогрессивным методам сборки и балансировки ГГД (г. Казань, 1985 г), на секции Всесоюзной школы мо-ложых ученых и специалистов по проблемам балансировочной техники (г. Ростов-Веяикий Ярославской обл., 1985 г), на Всесоюзной научно-технической конференции НТО "Дриборпром" им. С.И.Вавилова "Современные методы и средства уравновешивания машин и приборов" (г. Воронеж, 1989 г.), на семинарах ЩАМ (г. Москва, 1990-1991 г НИИД (г. Омск, 1990 р), УМЕЮ (г. Уфа, 1991 г).

Публикации . По теме диссертации опубликовано 15 работ, в том числе 3 авторских свидетельства СССР.

Структура и объем, работы . Диссертация состоит из введения четырех глав, выводов, списка литературы. Она содержит 142 машинописных страниц, 21 таблицу, 62 рисунка', 124 наименований литературы. Общий объем 196 стр.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность поставленной задачи и новизна предлагаемого решения. Указано, накую апробацию имела данная работа.

В первой главе проведен анализ современных практических методов снижения вибрации ДЛА на стендовых испытаниях в серийном производстве. Установлена номенклатура факторов, технологическое исполнение которых, вызывает изменение значений инерционных (М), жесткостных (Ж), частотных (С), демпфирующих (Ф) характеристик и вызывающих колебания сил ( Р ), и тем самым определяет уровень вибрации (В) сложной динамической системы.

йВ*$(АМ,АЖ,АФ,А?) =}(ЬС, = (/ )

=}(&ФС, АФМ, АФМС, А^А^АСВ, Мб),

где Д - величина разброса значений факторов в партии деталей и узлов; ФС - физические свойства (плотность); ФМ - физико-механические свойства (твердость, ...); ФМС - демпфирующие свойства материала, смазки; Гд у - геометрия детали и узла, СБ - особенности сборки; МБ - метод балансировки.

Рассмотрен процесс формирования действительных значений динамических характеристик (ДХ) роторных узлов на этапе серийной сборки изделия. Составлена табл. I, где в левой части указаны конструктивные параметры, технологическое исполнение которых определяет разброс значений ДХ узлов, а в правой части - некоторые известные величины этого разброса.

В результате делается вывод об ограниченности традиционного подхода в снижении вибрации ДЛА на стендовых испытаниях технологическими методами, предполагающего поиск и оптимизацию ми-

ДИНАМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Параметры, имеющие техкопсгичоские отклонения Масса | Жёсткость Собственная частота колебаний Демпфирование ■Возмущающие силы

Размеры; линейные, угловые Фота, расположение поверхн. "Шероховатость поверхности Покрытие - Физ*мех. свойства материала: внутреннего, поверхн. слоя • (Контроль) "Щ т^фФЩ) АЩ-...Х Уо = 5 Авар)"

Расположение деталей-узлов: последов.,параллел.,комбинир Соединение; деталей-узлов: - Неподвижное: —Неразъемное:сварное,паяное ,клеевое «механическое —Разъёмное:резьбовое,пазовое,гладкое о натягом - Подвижное: подшипниковое, зубчатое, уплотнительное, резьбовое Краевые условия: закреплен жестко или упруго, свободно оперт, свободен Смазка (Контроль) Шу Н АС</*/(А%} АСЯ* ... АЩ - .„ % Афу,.. % А?у *

Сиговые деформации деталей ' в работе:упругие,пластичео. .Температурные деформации... Изменение физ.-мех'. свойств материала детали: внутреннего, поверхностного слоя Мм -¿АМу ■ АМш &Ст -Яш АЖт ' ¡(АЖ^Жу^) ¿Жш "•<•/{ м?с) АР - „ */

нимального числа, яелательно одного доминирующего фактора.

На основании проведенного анализа опубликованных данных, исходя из поставленной цели, определяются задачи работы.

Во второй главе обоснован выбор иерархической трехуровнево? структуры совокупности статистических полиномиальных ММ с минимизацией числа страт во втором и третьем уровне, описывающих технологический процесс формирования значений ДХ при выполнении операщй сборки роторных узлов. Простейшая трехуровневая (полная) модель имеет следующий вид

В = 6а + б, ЭХ/ * 4 ИГ/

(2)

2X1 = ва + 3,ПХ£ + 4 /С<? ($),

тг = ва + зух + а),

где ДХ - динамическая характеристика узла (М, Ж, С, Ф,Р ), X ~ динамическая характеристика детали ( )5

К - технологический фактор сборки (Г^ , СБ). Выделим некоторые особенности этой ММ, например: а) общий размер ММ определяется конкретной технологической задачей; б) страты формируются при статистической обработке результатов активного или пассивного эксперимента по методике общей для всех страт (горизонтов, уровней); в) ключевым элементом ММ служат ДХ узло] критерием отбора которых является их относительная статистическг значимость; г) при определении погрешности ММ погрешности по стратам не суммируются.

Проведено численное моделирование получения предельных значений ДХ узлов при сборке колебательных систем с одной, двумя и. N . степенями свободы - см. табл. 2, где для задачи ЗВ представлены результаты расчета вынужденных колебаний системы

I

"ротор-корпус-подвеска" агрегата подачи изделия 520. Как видно

Таблица 2

Объект, ШЬ задач Колич. степеней свободы Исходные данные (технологич. допуска) Промекут. расч.данные (технологич. допуска) Расчётн. значения щ Погреши расчёта (%)

ш/ ли / 1А I АШ = 1,7 дЕ = 0,08 дс! = 12 ДЕ = 5 ДК = 30 ¿4 = 31 12В-15 Гц 16

1Б I ДШ = 1,7 дс! = 43.-5 ДБ = 38-5,7 Дб = 5 ДК, = 43 ДК*= 29 ДКг = 33 Д8^ = 35 Гц 17

ПК Г И ищи ттпкгтг- 1В I ДШ = 1,7 дс! = 5 ДБ - 5,7 де = 5 ДК, = 43 дб„= ы Гц 24

§ 2 2 Ш. = ДС1 = 3,3-5 ДБ = 5)3^.5 Дб = 5 ДРи= 35 ...38 АР» = 17 Дрг = 20 ф6.„ф7 021 Гц 17 21

^' _ Нь ЗА Ы ДШ< I ДО <0,1 де< I ДК = 5 ДЭ = I 483 ...498 Гц 159~№ Гц 265-273 Гц 3 ЗД 3

Укъ Л ЗБ Ы ДСИ =! 5 Ат.р = 1:5 - 0,49 (^71 * 14473... ...15739 об/мин 36 8,4

из табл. 2, результаты конструкторских динамических расчетов с учетом только номинальных значений входных параметров могут со-деркать погрешность, составляющую десятки процентов.

Допустимость линеаризации при математическом описании технологических операций формирования ДХ узлов при сборке обосновывается двумя причинами: во-первых, относительно небольшой величиной технологического разброса значений ДХ (уг); во-вторых, спецификой технологических задач, требующих совпадения расчетных и действительных значений ДХ на границе допустимой области изменений. Например, Макс или ОД^кшн '

или Укдан^С^и макс -

При проверке адекватности статистической модели сборки

к традиционным критериям добавляется еще один - о допустимости (целесообразности) моделирования, предполагающий сравнение велк чины поля рассеяния значений ДХ (А ут) с суммой невязки (у) расчетных и опытных значений ДХ и дисперсией ( & ) воспроизвс мости измерений ДХ.

где величины у и ¡> взяты для граничных ут шн и ут ШК{ Если обе части неравенства («5 ) соизмеримы - моделирование тез процесса не целесообразно.

На рис. I представлен алгоритм построения математической модели формирования виброхарактеристик роторных узлов при сборке, который содержит четыре укрупненных этапа: структурное формирование ММ (экспертный выбор необходимого и достаточного кол! чества горизонтов, страт); параметрическое формирование (ем. г, ву 3); статистическую обработку эмпирических данных и экспериментальное уточнение статмодели (величина технологически допус

Конструкторский расчет мин • мин

I

V

■Л):

Вибро-ыетрирование

У5, иин _ыии

I

Анализ дефектов иин иин

I

ч

Анализ прецедентов

У^-?» НИН

Х:-^» иин

Назначение [В-"] . Выбор общей структуры ыатыодели

Ж

Определение технологического разброса АУ1,АХ| .

Оценка Сравнение Отсев

точности измерения , ¿X Д^бу АХ^бх

Формирование номенклатуры параметров ж факторов математической модели сборки

Статанализ пассивного эксперимента

сит

^сх

IV

Статанализ

активного

эксперимента

сыт

Технологический анализ статыодели

Установление

допустимых

значений

Р.]

Получение технологической ыатыодели

Планирование, проведение и контроль экспериментальных сборок

Уточнение технологической матмодели

Корректир.

■допустимых

значений

ГУ *Л

У? J

Рис. I

тимого значения ДХ может быть уменьшена на сумму "у и в

С использованием технологической ММ могут решаться следующие оптимизационные задачи сборки: получение максимального числа комплектов с допустимым значением ДХ; рекомендации по минимальной доработке узлов с изменением ДХ; комплектация с оптимальным распределением значений ДХ узлов в поле допуска по неко. торым статистическим критериям. Максимально возможное количество сочетаний комплектов равно М макс = ( ! ^ , где -количество комплектов деталей; - количество деталей н комплекте, вошедших в матмодель. Поэтому, по сравнению'с традиционны методом группового" подбора, нахождение оптимума комплектации узлов с использованием ММ значительно увеличивает варианты оптимальной комплектации, что подтверждается в работе различными примерами.

В третьей главе разработана методика контроля ДХ деталей и узлов в экспериментальном и серийном производстве. Различается контроль ДХ на этапе построения ММ и на йтапе организации сборки узлов с использованием ММ.

В первом случае исследуется возможно большее число ДХ с последующим исключением технологически стабильных. Количество исследуемых деталей и узлов определяется методом построения статистической модели: от 2-х до 15-ти при активном эксперименте

30 ___ 40 - при пассивном. Вибираются оптимальные измерительные

средства и методы контроля. Во втором случае контролируется ограниченное, содержащееся только в ММ число ДХ для каждого узла.

При этом решаются три основные задачи: определение' величины технологического разброса значений ДХ для партии деталей и узлов ( ДДХ); оценка сходимости ( & ) измерений ДХ; сравнение величины АДХ и 6

В первой задаче рекомендуется следующий предпочтительный перечень контролируемых ДХ: для роторов - С и р , для опор Ф , для корпусных узлов - С

Вследствие относительной (статистической) значимости ДХ в ММ при контроле Л ДХ вводится требование желательной линеаризации и компактности полученных данньвс.

Некоторые особенности контроля ДХ показаны на рис. 2. Например, осреднение коэффициентов динамической податливости (рис. 2а)

сОдср = 1 Я.//V/? ,

где £ = I ... /V - угловое положение измерения сОд ;

= ЛО0 - центробежная сила эксцентрикового возбуждения колебаний ротора; - дисбаланс эксцентрика.

На рис. 26 представлена схема приближенного расчета коэффициента поглащения энергии при статическом нагружении упругой системы ^ = Д1У/1У# 4ДИ/*/Ц/ , где

й И Сшу/хгхгч1+&ч (X, -X;.,)],

"М -

/У- общее количество опытов, //= I, 2, ... , 5 ; - нош ра опытов нагружения, 2. - \ - ; £ - нумерация опытов, начиная с "2"; Д у - дискретное изменение нагрузки, Л У=

х - координата деформации.

На примере расчета собственных частот колебаний балки

) = ¿Аа) показано, что технологическая величина ЛЬ не зависит от условий закрепления балки, т.е. = ^ ( ¿¡} йВХ ), где с? - коэффициент, обу ловленный конструктивно.

Во второй задаче при определении £ = <£измерения +

+ ^ воздействия + £ отклика не явится задача определения её составляющих, а предполагается только их стабильность И только в случае соизмеримости Л ДХ и £ делается выбор -либо признать конкретную величину не информативной, т.е. технологически стабильной, либо исследовать составляющие суммарной погрешности <5 с целью их уменьшения.

В третьей задаче рекомендуется считать ДХ информативной при условии

Ъ ... 20% А ДХ (ДЮ

представлены результаты исследований роторных узлов, определяющих вибросостояние изделия. Наиболее общими этапами этих исследований являются: формирование информационного массива технологических данных и его статистически? анализ, в первую очередь, виброактивности изделия на стенде; во-вторых, оценка конструкторско-технологического обеспечения сбалансированности роторных узлов; в-третьих, экспериментальнс исследование и анализ ДХ роторных и статорных узлов.

Исследования проводились на узлах ряда изделий ВРД (РД-33, Д-ЗОКУ, РД-1500), ЖРД (ПД520) и изделиях народного хс зяйства. Рассмотрим отдельные результаты работ.

При формировании информационного массива проводился сбор статистики: из дела изделия - по вибрациям, начальным дисбала! сам роторов, биениям, перекосам и несоосностям, зазорам; в результате специсследований - ДХ деталей и узлов. При этом, как правило, информация из дела изделия является не полной, требует уточнения и дополнительной математической обработки.

Для изделия РД-33 получены уравнения линейной регрессии, устанавливающие связь вибрации в определенной точке изделия

на режиме "М" с вибрацией на других режимах. Например, для горизонтальной виброскосрости турбины на сдаточных испытаниях: = (0,Об...0,32)% + (1,22...4,49) , В90 = (0,16...0,60)% + (1,23...6,0) , £94 = (0,43...0,31)% + (0,59...4,58) , Вш = (0,64.. .0,82)% + (1,65...3,54) , Вш = (0,70.. .0,97)% + ( 0.. .3,81) . На роторных узлах изделий РД-33, Д-ЗОКУ(КП), РД-1500 прове дены исследования с целью определения технологического разброса жесткостннх и частотных характеристик. Например, на стенде, показанном на рис. 3, исследовалось влияние на величину собственных частот свободных изгибных колебаний 2-х и 3-х опорного ротора ТНД изд. Д-ЗОКУ(КП) изменение осевого усилия в диапазоне I ... 9 тонн и массы ротора на 20%.

Для изделия ПД520 по результатам исследований разработан и проверена методика серийного контроля коэффициента динамичес кой податливости роторных узлов насоса ...0206 повышающая надежность работы изделия.

Проведены комплексные сравнительные исследования сепаратора-сливкоотделителя большой мощности: отечественного РЗ-ОЦГ-("Энергомаш") и зарубежного аналога МКРХ-518НС ("Альфа-Лавал! Швеция). В частности получены уравнения, отражающие зависимосч виброперемещений вала (у ) при кинематическом возбуждении колебаний на частоте 70 Гц от изменений массы ротора (XI) и его неуравновешенности (Х2)

Ущ7 = 215 + 48X1 - 65X2 ,

Умт = 334 + 151X1 ~ 14x2 >

где X = 2 (Хтекущ> - Хсредн^)/ЛХ = -I ... +1

На узлах гиростабилизации станции спутниковой связи судо вого базирования "Стандарт-А" проведены исследования сборочно

•-¡¡В

Ш

■ Вал задний вентилятора

■Бал \ привода

Ротор II турбины

'Ж

Рис. з

балансировочных оаераций, по результатам которых построена ММ технологического процесса формирования уровня вибрации антенного поста да сдаточных испытаниях

Вгс = 11,5 - I,4flXIj + 4,2ДХ12 - I.8KI , flCIj = 4,8 + 2,3AX2Z , ДХ12 = 152 --68ДХ221 + 35ДХ222

— Z1I , ДХ221 — ZX2 ,

ДХ222 Д ХЗ ,

где BpQ - виброскосроть в контрольных точках; ¿iXIj - механическ проводимость кардановкх подвесов; ДХ12 - моментньгл дисбаланс маховика; KI - изменение длины регулируемых стяжек; ДХ2| - осе вой люфт кардановых подвесов; aX22j - осевой натяг подшипникоь маховика; ДХ222 - посадка маховика на ось; XI, 2 - толщины прс кладок; ХЗ - зазор.

В результате оптимизации сборки-балансировки более чем на 20% снижен съем изделий по повышенной вибрации, увеличен ресурс узлов на технологических испытаниях с 500 ...,1000 часов до 20000...25000 часов. Основные результаты использованы при создании новых станций такого же типа - "Айсберг" и "Якорь".

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Создана иерархическая трехуровневая структура совокупности статистических полиномиальных моделей с минимизацией числа страт, описывающих технологические процессы формирования значений динамических характеристик (ДX) при выполнении операций сборки роторных узлов.

2. Экспериментальные исследования и численное моделировани получвния предельных значений ДХ при сборке колебательных систем с одной, двумя и N степенями свободы показало, что величина полей рассеяния значений ДХ может составлять порядка 20% от номинала.

3. Обоснована допустимость использования линейных моделей при описании указанных сборочных операций вследствие локальности рассеяния действительных значений ДХ и требований обеспечения их точности.

4. Разработана методика построения статистической модели формирования в процессе сборки роторных узлов требуемого и расчета токидаемого вибросостояния изделия, отличающаяся тем, что:

- число членов модели сокращено за счет отбора ДХ, поле рассеяния значений которых превышает в пять ... двадцать раз сходимость их измерений;

- при проверке адекватности модели к традиционным критериям добавляется критерий о допустимости моделирования данного техпроцесса ;

- допускается уменьшение требуемого значения ДХ на определенную экспериментально полученную величину.

5. Разработана методика контроля поля рассеяния ДХ деталей и узлов в серийном производстве.

6. Разработаны алгоритмы комплектации узлов с использованием математической модели сборки с оптимизацией по критериям: получение максимального числа комплектов деталей, обеспечивающих получение допустимых значений ДХ узлов; минимальной дора-..ботки узлов с изменением ДХ; оптимального распределения значена ДХ узлов в поле допуска.

7. В результате использования разработанных методик на предприятиях ТЫКВ "Союз", РКБМ, РфЖВ, НПО "Знергомаш", ПО АОМ-НЛО "Муссон" выбраны оптимальные значения ДХ узлов новых изделий, проведены изменения серийной конструкт®, созданы и внедрены новые технологии сборки-балансировки. Для изделий различных конструкций достигнуто

- снижение уровня вибрации на 10 ... 30%;

- уменьшение прогибов ротора в 1,5 ... 20 раз;

- повышение ресурса на технологических испытаниях в 2...26 |

Из анализа теоретических и экспериментальных данных, представленных в работе, следует вывод о том, что использование метода сборки и балансировки роторных узлов с контролем динамических характеристик существенно снижает съем изделий по повышенным вибрациям со стендовых испытаний, увеличивается их ресурс и надежность.

Содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Рыженков В.М., Карзов И.А., Пушкарев А.Г., Лукашин В.( Технология снижения виброактивности ДЛА - В сб.: Повышение ресурса и надежности деталей и узлов ДЛА - М.:МАИ, 1985 -с.З..Л 20 5-293-31/ДСП.

2. Карзов И.А. Технологические методы снижения вибрации ДЛА - В сб.: Вопросы технологии производства ДЛА. - М.: МАИ, 1986 -с. 20...27 205-36-14/ДСП.

3. Карзов ILA., Родионов Д.Н., Рыженков В.М. Обеспечение надежности конструкции ДЛА на этапе сборки в опытно-конструкторском и серийном производстве - В сб.: Динамическая прочной и надежность конструкции двигателей ЛА. -М.:МАИ, 1937 -с.10... 203-364-5/ДСЯ.

4. Карзов И.А. Технологические аспекты проблемы повышенш надежности ГТД -В сб.:Вопросы авиационной науки и техники -Серия: Технология авиационного двигателестроения - Выпуск 4:. Прогрессивные технологические процессы, сборки и балансировки ГТД и формы орпанизации сборочных работ. -М.:ШИД, 1987 -с.35 ...90., ДСП.

5. Карзов И.А. Анализ технологических факторов, определяй: щих вибрацию ДЛА. - В сб.: Прогрессивные методы исследований операций технологических процессов в авиаднигателестроении. -М.:МАИ, 1988 -с.39...43 . 207-440/6 ДСП.

6. Карзов И.А. Методика контроля динамических характеристик роторных узлов в серийном производстве. Тезисы докл. 9-ой Всесоюзной научно-технической конф. по применению современных методов и средств уравновешивания машин и приборов. 21 - 23 ик 1989 г. г.Воронеж -IL: ЦБНТИ, 1939 - с.72...73.

7. Щавелева Л.Г., Ильянков А.И., Карзов И.А. Пути решения прямых и обратных задач многоплоскостной балансировки. Тезисы докл. 9-ой Всесоюзной научно-технической конф. по применению совремнных методов и средств уравновешивания машин и приборов. 21-23 июня 1939 г. Г.Воронеж - М.:ЦБНТИ, 1989 -с. 73.

3. Гусев A.B., Карзов H.A., Пушкарев А.Г. Обеспечение точности сборки и балансировки роторных узлов. -В сб.: Технологические проблемы повышения надежности и долговечности ДДА . -М.: МАИ, 1939 -с. 33...43. 205-704-33/ДСП

Э. Карзов И.А. Математическое моделирование процессов сбор] МГТД в серийном производстве - Тезисы докл. научно-технического совещания 16-18 октября 1930 г. "Технологичность конструкции и особенности технологии производства малоразмерных газотурбинных двигателей" с.91...93 -Омск: 05 ЕИЙД, 1990 - 105с. ДСП

10. Карзов И.А., Пушкарев А.Г.; Тихомиров В.В. Анализ схемы балансировки составного трехмассового консольного ротора МГТД - Тезисы докл. научно-технического совещания 16-18 октябр. 1990 г "Технологичность конструкции и особенности технологии производства малоразмерных газотурбинных двигателей" с.94...95 -Омск: ОФ НИИД, 1990 - 106с. ДСП

11. Карзов И.А. Разработка элементов системного подхода в формировании виброхарактеристик собираемых узлов турбомашин.

- Тезисы докл. научно-технической конференции "Качество сборочных единиц машин" -Уфа: Башкирский ЦНТИ, 1991 -с.20

12. Карзов И.А., Павлов Г.В. Некоторые вопросы технологичности конструкции роторных узлов на операциях сборки-балансировки. -Тезисы докл. научно-технической конференции "Качество сборочных единиц машин" -Уфа:Башкирский ЦНТИ, 1991 -с.17

13. A.c. I095735A, МКЗ Г 04 27/02.

Ступень осевого компрессора /И.А.Карзов и М.Н.Евдокимов; МКБ "Гранит" - № 3471291/25-06, заявлено 24.06.82; зарегистрировано 01.02.84. ДСП.

14. A.C. I243426A, ЫКИ Г 01 5/02, 5/30.

Рабочее колесо турбомапшнн / М.Н.Евдокимов, И.А.Карзов и В.Г. Мещернков; МКБ "Гранит" - № 3802493/24-06, заявлено 18.10.84; зарегистрировано 08.03.86. ДСП.

15. A.c. 1362232 AI, МКИ 012 М I/I2 Балансировочная оправка / М.Н.Евдокимов, И.А.Карзов, В.Г.Мещеря ков и В.В.Тихомиров; МКБ "Гранит" - $ 4042864/25-28 , заявлено 26.03.85; зарегистрировано 22.03.37 ДСП.

16. Разработка на основе САПР методов и средств балансировки роторов ГТД и их внедрение в производство. Технический отчет о НИР, ПАИ, 1985 (в соавторстве).

Гос.регистрация № У75144, инв. № Г68355

17. Разработка конструкторских и технологических методов снижения вибрации изделия "88" на основе математического моделирования и исследований на ЭВМ (раздел 2).

Технический отчет о НИР, МАИ, 1986 (в соавторстве). Гос.регистрация № 1023/2с, инв. № I446I3.