автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.05, диссертация на тему:Разработка методологии комплектования деталей в роторных пакетах газотурбинных двигателей

На правах рукописи

П Р г л д

ЕРОШКОВ ВАСИЛИЙ ЮРЬЕВИЧ

17 ДЕК ;

РАЗРАБОТКА МЕТОДОЛОГИИ КОМПЛЕКТОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ В РОТОРНЫХ ПАКЕТАХ ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Специальность 05.07.05 - Тепловые двигатели летательных аппаратов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск, 1999

Работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии.

Научный руководитель: заслуженный деятель науки и техники РФ,

д.т.н.,профессор Безъязычный В.Ф.

Научный консультант: к.т.н, доцент

Непомилуев В.В.

Официальные оппоненты: д.т.н., профессор

к.т.н., доцент

Максименко А.И., Баскаков В.Д.

Ведущее предприятие:

Защита состоится "2% " СбиТЛ^Я /339 Л в /У часов на заседании диссертационного совета Д 064.42.01 в аудитории 237 главного корпуса Рыбинской государственной авиационной технологической академии по адресу: 152934, г. Рыбинск Ярославской области, ул. Пушкина, 53.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии.

Автореферат разослан"_ 4_" август* 4<5М2.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

-ЙсМб ,о

Конюхов Б. М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с исследованием процесса сборки с целью улучшения динамических характеристик ротора и снижения трудоемкости его сборки.

Актуальность проблемы. Процесс сборки является завершающим и наиболее ответственным этапом производства авиационных газотурбинных двигателей (ГТД). Некачественная сборка, даже при наличии качественно изготовленных деталей, приводит к ухудшению эксплуатационных свойств. Если характеристики изделия при этом выходят за границы допускаемых значений, то оно признается негодным для эксплуатации и отправляется на доработку или на раскомплекта-цию. При этом процесс сборки отличается сложностью. Это объясняется тем, что в отличие от предшествующих процессов изготовления, элементами которых являются детали или заготовки, объектами сборки являются более сложные специфицированные изделия до законченных двигателей включительно. Соответственно возрастает число выходных параметров (геометрических, кинематических, электрических и др.), подлежащих строгому контролю. Сопутствующие физические явления (деформация деталей, контактные напряжения и др.) сложны и недостаточно изучены, что затрудняет расчеты ожидаемой точности и обеспечение заданных значений этих параметров. Рабочие движения отличаются настолько большим многообразием, что воспроизведение их в автоматических сборочных системах затруднено, а подчас и невозможно. Этим, главным образом, объясняется низкий уровень механизации и автоматизации сборочных работ. В тоже время теория и практика доказывает, что использование научно-обоснованных моделей и методов расчета позволяет с определенной вероятностью прогнозировать выходные параметры изделия, определить необходимые требования к сборке деталей и узлов, а так же непосредственно в процессе сборки оперативно принимать необходимые решения с целью создания наиболее оптимального варианта изделия. При этом существенно снижается трудоемкость и повышается надежность сборки за счет автоматизации ручной работы, растет качество изделия за счет перехода на более высокий уровень производства. Данная работа и направлена на создание одной из таких моделей - математической модели роторного пакета. Необходимость в ее разработке определяется как теоретическими предпосылками (чему свидетельствует разработка рядом ученых методов расчета и оптимизации роторных конструкций при сборке), так и практической значимостью (чему свидетельствуют статистические данные об изготовлении роторов перспективных изделий с ряда заводов). Цель работы. Разработать математическую модель расчета, анализа и оптимизации основных технологических характеристик сборки роторного пакета ГТД с учетом реального качества изготавливаемых деталей.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- определить качественные параметры, характеризующие фактическое состояние ротора в процессе сборки и после его завершения;

- провести научный анализ технологии изготовления роторного пакета ГТД путем рассмотрения влияния параметров сборки на фактическое состояние изделия, характеризуемое комплексом соответствующих качественных параметров;

- провести сравнительный анализ основных сборочных методов, применяемых для изготовления сложного ротора с заданными характеристиками;

- разработать математическую модель роторного пакета ГТД с целью расчета основных его технологических характеристик в процессе и после завершения сборки на основе реального качества изготовляемых деталей;

- разработать алгоритм расчета роторного пакета ГТД по данной математической модели с целью:

а) проведения математического моделирование процесса формирования качества изделия - роторного пакета ГТД;

б) определения влияния технологических условий сборки на качество изделия и разработки рекомендаций по установлению ряда конструкторских и технологических параметров;

с) проведения в процессе сборки компенсации погрешностей изготовления деталей методом их взаимного подбора;

- разработать и провести отладку программы расчета роторного пакета ГТД на персональном компьютере.

Методика исследования. Изучение вопроса осуществлялось путем проведения критического анализа литературных данных, действующих методических материалов, теоретических и экспериментальных исследований. Теоретические исследования базировались на рассмотрении вопросов изготовления деталей авиационных двигателей и силовых установок, сборки и балансировки роторов ГТД с точки зрения математического описания происходящих при этом процессов и явлений. Экспериментальные исследования процесса сборки роторов ГТД проводились при производстве перспективных двигателей летательных аппаратов с помощью разработанной программы расчета и оптимизации роторных пакетов ГТД «ROTOR».

При выполнении работы использованы: метод точного математического моделирования процесса образования погрешностей изготовления и сборки деталей, построенный на основе разделов линейной алгебры и аналитической геометрии; метод расчета пространственных размерных цепей; метод расчета дисбалансов ротора.

Научная новизна. Впервые разработана математическая модель расчета технологических характеристик роторного пакета ГТД, учитывающая:

- погрешности сборки деталей по торцевым и радиальным базовым поверхностям, выполненным с определенной степенью точности;

- начальные и остаточные дисбалансы деталей и сборочных единиц.

На основе созданной математической модели разработаны положения для создания автоматизированного метода комплектования деталей в роторном пакете при сборке.

Определено влияние технологических параметров сборки деталей на динамику ротора.

На защиту выносятся: Математическая модель роторного пакета ГТД, позволяющая рассчитывать основные его технологические характеристики (распределение локальных эксцентриситетов и дисбалансов, размеры ротора) в процессе и после завершения сборки на основе реального качества изготовляемых деталей; алгоритм и программа расчета роторного пакета ГТД по данной математической модели, позволяющие проводить моделирование процесса формирования качества изделия - роторного пакета ГТД, определять влияние технологических условий сборки на качество изделия и разрабатывать рекомендации по установлению ряда конструкторских и технологических параметров, проводить в процессе сборки компенсацию погрешностей изготовления деталей методом их взаимного подбора; автоматизированный метод комплектования деталей в роторном пакете при сборке.

Практическая ценность работы. Разработанный автоматизированный метод комплектования деталей в роторном пакета ГТД при сборке позволяет обеспечить комплекс заданных технологических параметров качества изделия при уменьшении суммарной трудоемкости изготовления АД. Разработанная программа расчета роторного пакета позволяет определять ряд технологических параметров ротора в процессе его сборки с учетом реального качества изготавливаемых деталей.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации докладывались и обсуждались на 23-й студенческой научной конференции РГАТА (Рыбинск, РГАТА, 1993 г.); 20-й и 21-й Всероссийской молодежной научной конференция "Гагаринские чтения" (Москва, 1994, 1995 гг.); Научно-технической конференции "Актуальные проблемы гуманитарных, естественных и технических наук" (Ярославль, ЯРГТУ, 1996 г.); Всероссийской научно -технической конференции "Управление и контроль технологических процессов при изготовлении деталей в машиностроении" (Уфа, УГАТУ, 1997 г.); Первой всероссийской научно-технической конференция "Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве" (Нижний Новгород, НГТУ 1999 г.); 26-й конференции молодых ученых и студентов в РГАТА (Рыбинск, РГАТА, 1999 г.) и других.

Практическая реализация. Проведены испытания, доводка и внедрение программы расчета и оптимизации роторного пакета ГТД на ряде роторов перспективных изделий ТВД-1500 и РД-600 в ОАО «Рыбинские моторы». Разработанная методика автоматизированного расчета и оптимизации роторного пакета ГТД при сборке прошла испытания и была внедрена в производство на опытном заводе ОАО «Рыбинские моторы».

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ. Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов по работе, списка использованных источников из 80 наименований и приложений. Основная часть работы изложена на 160 страницах машинописного текста, содержит 101 формулу, 40 иллюстраций и 12 таблиц. В приложении приведены: распечатка текста программы «ROTOR» и перечень основных параметров, используемых в ней; распечатка файла отчета «otchet l .txt», полученного при расчете сопрягаемой пары деталей ротора; исходные данные для расчета ротора компрессора (машина № 1 и машина № 2); распечатка файла отчета «otchet_2.txt», полученного при расчете ротора компрессора (машина №1 и машина № 2); акт о внедрении в опытное производство метода автоматизированного расчета и оптимизации роторного пакета ГТД при сборке. Общий объем работы составляет 200 листов машинописного текста.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во "Введении" представлена постановка проблемы разработки научно-обоснованных методов расчета, используемых при изготовлении сложных конструкций, в частности роторов ГТД. Представлены составляющие теоретической и практической частей работы, научная новизна и результаты внедрения работы в производство.

Глава 1 "Состояние вопроса". В главе рассмотрены вопросы касающиеся анализа актуальности проблемы и обзора литературных данных, научных публикаций и действующих методических материалов, в соответствии с этим поставлена цель и задачи исследования.

Основное внимание уделяется рассмотрению вопроса сборки на разных предприятиях двигателестроения роторов газотурбинных двигателей, работающих с большими скоростями вращения в сложных эксплуатационных условиях. Одной из главных проблем при этом является проблема снижения локальных дисбалансов в таких роторах в процессе сборки. В этих условия становится очевидным необходимость проведения исследования фактического состояния роторов ГТД при сборке и разработки комплексных математических моделей расчета их размерных цепей, а так же формирования динамических

характеристик ротора в процессе изготовления деталей и последующей их узловой сборки. Рассмотренные существующие методы выбора оптимальных схем сборки деталей не всегда учитывают комплекс реально действующих факторов и требуют дополнительных исследований и доработки.

В области таких разделов технологии машиностроения, как точность обработки, качество поверхности, теория базирования, теория размерных цепей, теория сборки рассмотрены труды таких известных ученых как А.П. Соколовского, А.И. Каширина, В.М. Кована, Б.С. Балакшина, H.A. Бородачева, A.B. Подзея, П.Ф. Дунаева, И.А. Иващенко, А.Н. Никитина, В.А. Захарова, Э.В. Рыжова, А.Н. Черневского, A.C. Шевелева и многих других. Наиболее подробная информация о снижении вибраций роторных машин и расчете дисбалансов роторов была получена из трудов ряда ученых школы профессора М.Е. Левита Московского авиационного института.

Глава 2 "Определение фактического состояния роторов ГТД при изготовлении, сборке и доводке" посвящена вопросам определения реального состояние ротора, понятию неуравновешенности ротора.

Вибрации изделия возникают из-за неуравновешенности ротора и близости собственных колебаний статора к частоте вращения ротора. Для оценки неуравновешенного состояния ротора служит понятие дисбаланса. Первые предпосылки создания неуравновешенности (дисбалансов) возникают на самых первых этапах изготовления ротора - при изготовлении базовых поверхностей деталей, когда закладываются основы формирования размерной цепи изделия. При сборке процесс формирования неуравновешенности продолжается путем образования эксцентриситетов деталей относительно сборочной оси и вступает в «физическую» стадию появления дисбалансов при раскрутке собранного ротора. Дисбалансы вносят свой вклад в ухудшение уравновешенного состояния изделия практически на всех этапах его изготовления, доводки и функционирования. Главный вектор дисбалансов ротора дискового типа определяется суммой дисбалансов отдельных деталей и может быть снижен только за счет повышения точности обработки и балансировки отдельных деталей. Главный вектор дисбалансов ротора барабанного и барабанно-дискового типа определяется суммой дисбалансов отдельных деталей, обусловленных точностью обработки и плотностью материала Dcmi, и дисбалансом роторного пакета в целом Dt, обусловленного сопряжением деталей по базовым поверхностям:

D^ = Z D cmi + ¿D* = ZDcm, + £ тв„1(е, + V j, (1)

1=1 i=l i=l (=1 где nidemi - масса ;-й детали роторного пакета, е, и вщ - эксцентриситеты центров масс деталей относительно оси ротора от радиальных и торцевых биений сопрягаемых поверхностей. Поэтому главный вектор дисбалансов данной конструкции ротора может быть существенно снижен путем снижения величи-

ны дисбаланса роторного пакета От, в частности взаимным подбором деталей и их положений.

Существенный вклад в разбалансировку изделия при работе вносят дисбалансы из-за изгиба вала, особенно для изделий с гибкими роторами на рабочих оборотах. Величина динамического прогиба прямо пропорциональна величине начального эксцентриситета ротора, и может достигать существенных значений в зависимости от жесткости ротора, его опор и частоты вращения. Так, динамический прогиб условного ротора в виде массивного тонкостенного диска массы шрот, насаженного на упругий вал пренебрежительно малой массы, с коэффициентом жесткости Срот, который вращается с низкой угловой скоростью вращения со без трения на упругих опорах, с коэффициентами жесткости С0п, может быть определен по следующей формуле:

У—.-ГТ"^-=-, (2)

f г

кр\ с

со

■1-

рот

Спп ~ тппсо2

-оп 1Попи

где еш - удельный дисбаланс, равный начальному эксцентриситету диска;

¡Срот

акр\ =J— " первая критическая угловая скорость вращения упругого \ трот

ротора при изгибе на абсолютно жестких опорах.

При Соп -»оо (абсолютно жесткие опоры) и со « coKp¡ упругая деформация у ротора минимальна. Для изделий конструктивно сложных, многозвенных,

например, роторов авиационных двигателей, co/eo^ú0,6 (для жесткого ротора), т.е. согласно уравнению: у = 0,5бест. Для гибких роторов это соотношение будет еще больше из-за деформации оси.

Представленный случай с одной сосредоточенной массой на гибком валу малой массы является упрощенным. В реальных системах, с распределенной массой, эксцентриситет ее изменяется вдоль оси ротора, по какому то закону ecm(z). Динамический прогиб у ротора в таком случае зависит от функции распределения начального эксцентриситета ecm(z) вдоль ротора и законов изменения линейной жесткости ротора и его линейной массы трот. Кроме того, от функции распределения начального эксцентриситета зависит выбор оптимального положения плоскостей коррекции ротора при балансировке.

Таким образом, реальные роторы под воздействием дисбалансов при вращении деформируются, вследствие чего возрастает эксцентриситет неуравновешенной массы, что увеличивает деформацию, а, следовательно, и колебания опор. Это явление называется "индуктированным дисбалансом". Для хорошей балансировки реального ротора, надлежит добиться совмещения главной центральной оси инерции ротора с осью ротора, чтобы избежать в нем моментов и внутренних напряжений, которые зависят от квадрата частоты вра-

щения ротора. Это чаще всего заставляет проводить отдельно балансировку составных частей реального ротора до сборки и балансировать собранный ротор в трех и более плоскостях коррекции. Снижение ест(г) технологическими методами, в частности взаимным подбором сопрягаемых деталей позволит значительно снизить динамический прогиб у, т.е. упростить задачу балансировки гибкого ротора.

По классификации международного стандарта МС ИСО 1940-73 роторы ГТД относятся к классу 2с гибких роторов с нормированным распределением дисбалансов вдоль оси ротора. Согласно рекомендаций ГОСТ 22061-76 «Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки» и РТМ 1.4.775-80 «Сборка и балансировка роторов ГТД» допустимо и целесообразно ограничивать уровень локальных дисбалансов до таких значений, которые не вызывают на эксплуатационных частотах вращения существенный прогиб ротора и возрастание его дисбаланса, приводящего к недопустимым вибрациям двигателя. Уровень локальных дисбалансов возможно ограничивать путем поэлементной балансировки ротора или использованием специальных методов сборки, в частности взаимным подбором деталей.

Главе 3 "Анализ технологии изготовления ротора газогенератора турбовинтового двигателя". В главе представлены результаты анализа технологического процесса сборки и доводки ротора газогенератора турбовинтового двигателя средней мощности, ось которого образуется последовательным сопряжением деталей по фланцевым поверхностям (рис.1).

Конструктивная схема ротора газогенератора турбовинтового двигателя

,П4

5

1 - цапфа передняя; 5 - крыльчатка; 9 - цапфа задняя;

2 - диск 1 ст. компрессора; 6 - диск-лабиринт; 10 - гайка;

3 - проставка I ст. компрессора; 7 - диск покрывной; 11 - подшипник;

4 - призонный болт;

8 - диск 1 ст. турбин

П1, П2, ПЗ, П4 - плоскости коррекции дисбалансов.

Рис. I

Особенность техпроцесса изготовления ротора этой конструкции заключается в том, что для обеспечения необходимых параметров (геометрической точности, начальных дисбалансов, точности балансировки, параметров стабильности сборки), установленных для данного ротора, при сборке и доводке используется целый комплекс разнообразных методов. Использование их объясняется необходимостью изготовления очень точного изделия приемлемой себестоимости из деталей, качество изготовления которых зависит от имеющегося в наличии оборудования в производстве. Данный техпроцесс является как бы "собирательным" для сборки такого рода роторов. Методы, используемые в нем, часто применяются в различных технологиях сборки. Вопрос состоит в эффективности их использования для снижения дисбалансов в процессе изготовления изделия. Практика показывает, что в настоящее время наиболее эффективным является применение комплекса специальных методов сборки в зависимости от конструкции ротора, технологии изготовления, серийности и условий эксплуатации.

Анализ показал, что в рассмотренном примере сборки целесообразным является совместное использование метода взаимного разворота деталей с балансировкой крыльчатки и расстановкой лопаток по статическим моментам в рабочих колесах компрессора и турбины, являющихся источником существенного дисбаланса. Сочетание этих методов позволяет с высокой степенью вероятности собрать ротор с минимальным суммарным дисбалансом. При этом форма линии, соединяющей центры масс деталей ротора является наиболее приближенной к прямой линии, локальные дисбалансы вдоль оси ротора минимальны. Все это гарантирует, что в процессе эксплуатации не будет возникать существенных прогибов сборочной оси ротора, т.е. соответственно и возникновения индуктированного дисбаланса.

Взаимный разворот деталей на этапе предварительной сборки с подбором деталей по сопрягаемым поверхностям, проводимый вручную, снижает суммарный дисбаланс ротора на 70%, и приводит его в допустимые пределы. При этом не требуется повышать точность изготовления деталей, т.е. использовать более точное и дорогое оборудование, и соответственно увеличивать расходы на изготовление. Однако метод случайного подбора деталей, используемый на практике, занимает значительное время и не всегда приводит к желательному результату (не выполняется заданное значение £>гст), ротор в этом случае приходиться раскомплектовывать. Кроме того, не представляется возможным узнать положение реальной оси ротора и распределение функции эксцентриситетов центров масс деталей ротора еш(г). По этой причине целесообразно проводить расчет заданного углового положения деталей с помощью автоматизированного расчетного метода.

Глава 4 "Математическая модель комплектования деталей в роторном пакете ГТД". Для разработки математической модели процесса сборки

необходимо построить эквивалентную схему размерной цепи роторного пакета. С этой целью с каждой деталью роторного пакета свяжем систему координат, центр которой будет расположен в центре тяжести детали. Полученная таким образом совокупность координатных схем эквивалентной схемы размерной цепи роторного пакета представлена на рис.2.

Векторные связи координатных систем эквивалентной схемы роторного пакета

г.з

13 2.

II, - системы координат деталей, входящих в роторный пакет

Рис.2

За неподвижную, базовую систему координат примем 2} - систему координат первой детали роторного пакета, в которой расположена левая опора ротора. Соединив начала координатных систем эквивалентной схемы радиус-векторами, как это показано на рис.2, можно записать следующие векторные равенства:

/\3=П2+М2г2У' П4=ПЗ+^ЗП4; Г\5=>\4+М4г4У, ■ П!=П(Ы)+Ч-1г(М)ь (3)

Т\п=\п-\)+М п-\г(п-\)п-

где п, - радиус-вектор, характеризующий положение центра О, относительно системы

М/_1 - матрица углов поворота осей координат системы 2}.; относительно осей системы ^

Используя формулы системы (3), мы можем однозначно описать положение всех деталей в роторном пакете после завершения процесса их сопряжения во время сборки. Задача заключается в определении необходимых коэффициентов, входящих в нее.

Исходными данными для расчета являются размеры и геометрия реального профиля базовых поверхностей деталей, составляющих ротор. Замер геометрии реального профиля предлагается проводить по схеме рис.3. При этом

поверхность сопряжения будет представлена в виде стержневой модели, точность соответствия которой реальной поверхности будет определяться шагом измерения биений и точности их измерения.

Схема сопряжения деталей е роторном пакете и замера биений посадочных поверхностей

Ске^а зомера биений &

Стержневая модель поверхности

Рис.3

Процесс создания математической модели роторного пакета проводится по следующей схеме:

1. Определяется радиус-вектор положения центра масс (эксцентриситет) детали в каждой сопрягаемой паре роторного пакета. В процессе данного расчета последовательно рассматриваются погрешности, возникающие при сопряжении вначале торцевых, а затем радиальных поверхностей деталей, затем полученные результаты суммируются. Процесс сопряжения торцевых поверхностей условно разбит на три этапа, соответствующих определению как минимум трех реальных точек контактирования рассматриваемых поверхностей. При этом радиус-вектор пг расположения центра детали 2 в системе координат детали 1 будет определяться следующей системой уравнений:

1*2 = П 1*1 + У12У1 + - 2оО+еЯх> \ У2 = + у22>'1 + у2З(21 -¿01) + еКу, (4)

1*2 = ^ 1*1 + у32 У\ + у3э(г1 - *01) + г02; где (X] у121) и (х2 у2 - системы координат соответственно первой и второй сопрягаемых деталей;

га и 202 - координаты расположения вспомогательной системы координат в системах Е2 и 2}, построенной на плоскости касания торцев деталей 1 и 2; V-направляющий косинус угла между осями систем и 2); е«х и еКу - эксцентриситеты центров масс деталей из-за погрешностей изготовления радиальных сопрягаемых поверхностей, которые определяются по следующей формуле:

еВх = *ш/>+ *ен> ^

еку = Унар + Увн-

где {х*;, ар, У нар) и (хвн>У'вн) " Центры тяжести сечений сопрягаемых поверхностей деталей, определяемые погрешностью их изготовления, значения которых находятся по формулам, приведенным в диссертации.

Эксцентриситет детали 2 относительно детали 1, вызванный только погрешностями торцевых поверхностей, согласно формуле (4), будет:

Все коэффициенты уравнений (4 - 6) определены в диссертации.

2. После проведения аналогичные вычисления для всех сопрягаемых пар деталей роторного пакета, мы получаем систему радиус-векторов центров масс деталей, характеризуемых модулем и направлением, которые и составляют его математическую модель (ур-е. 3). При этом базовой - "фиксированной" системой координат в каждом случае будет являться система координат левой детали, а изменяемой - система координат правой детали последовательно в каждой ступени роторного пакета. На этом завершается процесс формирования математической модели комплектования деталей в роторном пакете ГТД.

В результате расчета роторного пакета согласно предложенной математической модели определяются эксцентриситеты центров масс деталей относительно оси ротора. Эксцентриситет центра масс / -й детали роторного пакета из-за погрешностей изготовления базовых поверхностей данной детали и детали, к которой она присоединяется в процессе сборки, будет определяться следующей величиной модуля и углом поворота относительно оси ротора:

Составляющие технологического эксцентриситета в формуле (7) от торцевых погрешностей определяются по формуле (6), а от радиальных по формуле (5).

Зная модуль и направление векторов эксцентриситетов деталей в роторном пакете определяются локальные дисбалансы в роторе, а также наибольший возможный дисбаланс ротора в целом.

Глава 5. "Разработка программного обеспечения для автоматизированного комплектования деталей и оптимизации их взаимного положения в роторе ГТД". В данной главе представлен процесс разработки программного обеспечения для автоматизированного комплектования деталей и оптимизации их взаимного положения в роторном пакете ГТД, включающий алгоритм расчета и программу на ПК.

В качестве математического аппарата для автоматизированного расчета роторного пакета используется разработанная в главе 4 математическая мо-

(6)

дель. В основу алгоритма заложено цикличное повторение блока расчета взаимного положения деталей в каждом цикле для определенной ступени и определенного варианта взаимного углового положения деталей. При этом осуществляется формирование базы данных характеристик сопрягаемых пар деталей. Для определения характеристик всех возможных вариантов ротора, определяемого заданным набором деталей, организуется цикл перебора деталей и их угловых положений в роторе. В процессе выполнения цикла производится выбор из базы данных характеристик соответствующих сопрягаемых пар деталей, и рассчитываются характеристики ротора в целом. Определяется оптимальный вариант ротора.

Разработанный алгоритм расчета роторного пакета ГТД позволяет:

а) определять взаимное положение сопрягаемых по базовым поверхностям деталей с учетом погрешностей изготовления как торцевых, так и радиальных поверхностей;

б) определять оптимальный вариант комплектования деталей в роторном пакете с точки зрения распределения локальных эксцентриситетов вдоль оси ротора (минимальных значений эксцентриситетов или заданного вида кривой, соединяющей центры масс деталей);

в) определять оптимальный вариант комплектования деталей в роторном пакете с точки зрения распределения локальных дисбалансов вдоль оси ротора (минимальных значений дисбалансов или заданного вида кривой локальных дисбалансов);

г) определять оптимальный вариант роторного пакета с точки зрения обеспечения минимального суммарного дисбаланса;

д) определять оптимальный вариант роторного пакета при обеспечении минимального уровня локальных эксцентриситетов и локальных дисбалансов, а также суммарного дисбаланса в пределах допускаемых значений.

При расчете учитываются начальные дисбалансы деталей и узлов ротора, вызванные погрешностью их изготовления, остаточные дисбалансы после балансировки отдельных деталей и узлов до сборки ротора и требования по обеспечению длинновых размеров ротора.

На основе разработанного алгоритма написана программа "ROTOR" на языке Паскаль в его реализации Borland Pascal 7.0. Данная программа позволяет в автоматизированном режиме решать вышеописанные задачи за достаточно короткое время, и позволяет использовать в качестве исходных данные, полученные с помощью автоматической координатно-измерительной машины. Так, расчет ротора состоящего из 9-ти сопрягаемых деталей, при 8-ми возможных положений каждой сопрягаемой детали (около 134 млн. возможных вариантов ротора) на Pentium 166 занимает около 8 часов.

Глава 6. "Практическое использование результатов работы". Разработанная в главе 4 математическая модель комплектования деталей в роторном

пакете ГТД и составленная по ней программа автоматизированного подбора деталей (глава 5) были испытаны в производстве. В данной главе представлены результаты апробации программы при сборке роторов изделий ТВД-1500 и, РД-600, изготавливаемых в ОАО «Рыбинские моторы», детали которых обме-.. рялись автоматизированным способом на 3-х координатной универсальной измерительной машине ВЕ201 фирмы "Brown end Sharpe Precizika", и ручным способом по схеме, указанной в главе 3.

При выборе наиболее рационального варианта взаимного положения деталей в роторе наиболее информативным является комплексный метод обеспечения минимальных локальных эксцентриситетов и дисбалансов вдоль оси ротора и при этом величины суммарного технологического дисбаланса наиболее близкого к минимальному значению. Однако расчет с одновременным учетом данных критериев достаточно трудоемок, по сравнению с другими методами и при этом не всегда оправдан, поскольку при выборе по раздельным трем критериям так же получаются достаточно удачные варианты ротора.

На рис.4 приведен график распределения локальных эксцентриситетов для одного из рассчитанных по программе "ROTOR "роторов.

График распределения локальных эксцентриситетов

деталей в роторе

е,мм

L.MM

О 75 150 225 300 375 450 525 600

1 - ротор с максимальным суммарный дисбалансом;

2 - ротор собран по существующей технологии;

3 - ротор собран с подбором деталей по локальным дисбалансам, е - значение локального эксцентриситета детали ротора;

Ь - расстояние от опоры до центра масс детали в роторе.

Рис.4

При существенных величинах дисбалансов отдельных деталей и узлов ротора, возникающих из-за погрешностей обработки поверхностей и неравномерного распределения масс отдельных деталей и сборочных единиц, необходимо проводить выбор наилучшего варианта с учетом величин и направлений данных дисбалансов деталей. При незначительных величинах масс деталей выбор варианта ротора по локальному эксцентриситету дает вполне точные результаты.

С научной точки зрения расчет ротора по разработанному автоматизированному методу позволяет построить с необходимой точностью реальную кривую распределения начальных эксцентриситетов в трехмерном изображении (рис. 5), что позволяет решать ряд конструкторских задач, к примеру, рассчитывать форму изгиба ротора при работе на рабочих оборотах, выбирать метод балансировки.

Трехмерное изображение функции распределения начальных эксцентриситетов ротора

Ccm(z) - функция распределения начальных эксцентриситетов', е j - локальный эксцентриситет центра масс i - ù demain ротора; ех и ev - проекции эксцентриситета на оси координат; е2 - расстояние от опоры до центра масс i - ù детали ротора.

Рис. 5

Проведен расчет технико-экономического эффекта использования автоматизированного метода комплектования деталей при сборке роторного пакета, который показал, что при использовании данного метода удается снизить трудоемкость по отношению к сборке по традиционной технологии на:

30.6 % - при 1-й сборке с 1-й попытки;

59,8 % - при 2-х сборках с 1 -й переборкой;

71.7 % - при 3-х сборках с 2-мя переборками;

78,1 % - при 4-х сборках с 3-мя переборками.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТА ТЫ РАБОТЫ

1. Определение и возможность оптимизации функции начального эксцен-гриситета ест(г) деталей ротора на этапе его сборки позволяет решать целый комплекс конструкторских задач, связанных с изготовлением и доводкой гибкого ротора.

2. Определено, что одним из наиболее эффективных методов снижения величины главного вектора дисбалансов роторного пакета является метод компенсации локальных технологических дисбалансов за счет взаимного подбора деталей и их положений с учетом погрешностей изготовления базовых поверхностей деталей и их остаточных дисбалансов.

3. Разработана математическая модель расчета основных технологических характеристик роторного пакета ГТД (распределения локальных эксцентриситетов и дисбалансов, размеров ротора), учитывающая:

- погрешности сборки деталей по торцевым и радиальным базовым поверхностям, выполненным с определенной степенью точности;

- начальные и остаточные дисбалансы отдельных деталей и сборочных единиц.

4. Доказано, что в современных производственных условиях использование автоматизированного метода расчета и выбора наиболее рационального варианта роторного пакета ГТД позволяет существенно сократить трудоемкость сборочных работ и с высокой степенью надежности обеспечить заданное качество изделия, а так же обеспечить конструктора адекватной информацией о реальном состоянии роторного пакета.

5. Разработана программа расчета роторного пакета ГТД на ПК, позволяющая:

а) определять взаимное положение сопрягаемых по базовым поверхностям деталей с учетом погрешностей изготовления как торцевых, так и радиальных поверхностей;

б) определять оптимальный вариант роторного пакета при обеспечении минимального уровня локальных эксцентриситетов и локальных дисбалансов, а также суммарного дисбаланса в пределах допускаемых значений.

6. Проведены испытания, доводка и внедрение программы расчета и оптимизации роторного пакета ГТД на ряде роторов перспективных изделий ТВД-1500 и РД-600 в ОАО «Рыбинские моторы». Разработанная методика автоматизированного расчета и оптимизации роторного пакета ГТД при сборке прошла испытания и была внедрена в производство на опытном заводе ОАО «Рыбинские моторы».

7. Расчет технико-экономического эффекта использования автоматизированного метода подбора деталей при сборке показал, что трудоемкость сборки ротора с использованием автоматизированного метода существенно ниже трудоемкости сборки по традиционной технологии.

Отдельные вопросы и положения диссертационной работы опубликованы в следующих печатных работах:

1. Жуков A.A., Ерошков В.Ю. Статистический анализ брака изготовления заготовок деталей ГТД // Тезисы докладов 20-й Всероссийской молодежной научной конференции «Гагаринские чтения». - М.:МГАТУ, 1994 г. - с. 27-28.

2. Непомилуев В.В., Ерошков В.Ю. Нежесткие размерные цепи // Актуальные проблемы гуманитарных, естественных и технических наук: Тезисы докладов научно-технической конференции. - Ярославль: ЯРГТУ, - 1996 г.

3. Безъязычный В.Ф., Непомилуев В.В., Ерошков В.Ю. Обеспечение с помощью ЭВМ заданных характеристик роторного пакета ГТД при сборке // Управление и контроль технологических процессов при изготовлении деталей в машиностроении: Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции. - Уфа: УГАТУ, - 1997.

4. Безъязычный В.Ф., Ерошков В.Ю. Повышение точности сборки роторов // Сборник научных трудов «Автоматизированные технологические системы в машиностроении», Уфа, УГАТУ, 1997. - с.77-79.

5. Безъязычный В.Ф., Непомилуев В.В., Ерошков В.Ю. Расчет деформаций дисков при сборке роторов ГТД // Проектирование и изготовление авиационных ГТД и установок наземного применения. Сборник научных трудов. - Рыбинск, РГАТА. - с.75-82.

6. Ерошков В.Ю. Оптимизация взаимного положения деталей роторного пакета ГТД с помощью персональной ЭВМ // Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве: Тезисы докладов первой всероссийской научно-технической конференции. - Нижний Новгород: НГТУ, январь 1999 г.-с.4.

7. Безъязычный В.Ф., Ерошков В.Ю. Комплектование деталей в роторном пакете ГТД методом автоматизированного подбора // Тезисы докладов 26-й конференции молодых учены и студентов. Часть 2. Рыбинск, апрель 1999 -с.47.

8. Безъязычный В.Ф., Непомилуев В.В., Ерошков В.Ю. Математическая модель сборки деталей в роторном пакете ГТД // Научно-технический журнал «Вестник Верхневолжского отделения АТН РФ». - 1999г.

9. Безъязычный В.Ф., Леонов Б.Н., Непомилуев В.В., Ерошков В.Ю. Перспективный путь повышения качества сборки роторов ГТД // Журнал «Полет», 1999г.

10. Ерошков В.Ю. Автоматизированный метод подбора деталей роторного пакета ГТД при сборке // Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Повышение эффективности механоообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов» / Секция 4 «Общие вопросы технологии машиностроения». Рыбинск: РГАТА, 1999г.

Введение

Глава 1 Состояние вопроса

1.1 Анализ актуальности проблемы

1.2 Обзор литературных данных, научных публикаций и дейст- ^ вующих методических материалов

1.3 Цель и задачи исследования

Глава 2 Определение фактического состояния роторов ГТД при 33 изготовлении, сборке и доводке

2.1 Реальное состояние ротора. Понятие о неуравновешенности 35 ротора

2.2 Дисбалансы в роторном пакете. Формирование динамических 40 характеристик ротора на первых этапах его изготовления

2.3 Вероятностный расчет дисбалансов

2.4 Эксплуатационные дисбалансы как показатель качества изго- 51 товления ротора. Изменение упругой линии ротора при работе

2.5 Выводы по главе

Глава 3 Анализ технологии изготовления ротора газогенерато- 57 ра турбовинтового двигателя

3.1 Последовательность технологического процесса сборки и до- 60 водки ротора газогенератора

3.2 Оценка сборочных методов изготовления сложного ротора с 66 заданными характеристиками

3.3 Выводы по главе

Глава 4 Математическая модель комплектования деталей в ро- 79 торном пакете ГТД

4.1 Постановка задачи

4.2 Исходные данные. Геометрия реального профиля поверхности

4.3 Разработка математической модели комплектования деталей 89 в роторном пакете ГТД

4.4 Выводы по главе

Глава 5 Разработка программного обеспечения для автоматизированного комплектования деталей и оптимизации их взаимного положения в роторе ГТД

5.1 Данные для расчета, метод их получения и результаты расчета

5.2 Обобщенная блок-схема программы комплектование деталей 112 и оптимизации их углового положения в роторном пакете

5.3 Описание алгоритма комплектование деталей и оптимизации 118 их углового положения в роторном пакете

5.4 Описание программы расчета ротора "ROTOR"

5.5 Выводы по главе

Глава 6 Практическое использование результатов работы

6.1 Расчет сопрягаемой пары деталей ротора

6.2 Расчет ротора газогенератора ТВД

6.3 Расчет технико-экономического эффекта использования авто- 145 матизированного метода сборки роторного пакета

6.4 Выводы по главе

В современных условиях развития науки и техники, а также внедрения научных методов познания практически во все сферы производства, вопрос разработки научно-обоснованных методов расчета и оптимизации сборки сложных конструкций, таких, к примеру, как авиационные двигатели (АД), имеет особое значение. Это в первую очередь связано с тем, что при значительном объеме деталей, входящих в изделие, очень сложна геометрия их поверхностей, рабочих движений, и при этом высоки требования к точности выходных параметров. В этих условиях часто даже предельно высокая при современном уровне развития производства точность изготовления деталей не всегда позволяет изготовить изделие с заданными параметрами качества, поскольку существенное значение здесь приобретают процессы и явления, сопутствующие основному процессу производства. При сборке изделия данные факторы, пожалуй, наиболее существенны.

В тоже время теория и практика доказывает, что использование научно-обоснованных моделей и методов расчета позволяет с определенной вероятностью прогнозировать выходные параметры изделия, определить необходимые требования к сборке деталей и узлов, а так же непосредственно в процессе сборки оперативно принимать необходимые решения с целью создания наиболее оптимального варианта изделия. При этом существенно снижается трудоемкость и повышается надежность изготовления за счет автоматизации ручной работы, увеличивается качество изделия за счет перехода на более высокий уровень производства.

Данная работа и направлена на создание одной из таких моделей - математической модели роторного пакета. Необходимость в ее разработке определяется как теоретическими предпосылками (доказательство - разработка рядом ученых методов расчета и оптимизации роторных конструкций при сборке), так и практической необходимостью (чему свидетельствуют статистические данные об изготовлении роторов перспективных изделий с ряда заводов), о чем будет подробно сказано в главе 1 данной работы. Работа является продолжением работы ученых с кафедры «Технологии производства авиационных двигателей и общего машиностроения» Рыбинской государственной авиационной технологической академии Безъязычного В.Ф. и Непомилуева В.В. в области исследования комплекса реально действующих процессов при сборке АД. Автор считает своим долгом выразить искреннюю благодарность этим ученым за предоставленные знания и опыт, и оказанную помощь в написании данной работы. Так же автор выражает благодарность специалистам ОАО «Рыбинские моторы» за возможность апробирования данной работы в реальных производственных условиях и за практические рекомендации, полученные при работе на этом предприятии.

Теоретическая часть работы включает в себя:

- определение качественных параметров, характеризующих фактическое состояние ротора в процессе сборки и после ее завершения (глава 2);

- научный анализ технологии сборки роторного пакета ГТД, для чего необходимо было рассмотреть влияние наиболее существенных факторов сборки на реальное состояние изделия, характеризуемое комплексом соответствующих качественных параметров, и проведение сравнительного анализа основных сборочных методов, применяемых для изготовления гибкого ротора (глава 3);

- создание математической модели роторного пакета ГТД с целью расчета и оптимизации основных его технологических характеристик в процессе и после завершения сборки на основе реального качества изготовленных деталей (глава 4);

Практическая часть включает разработку программы расчета роторного пакета ГТД на базе созданной математической модели, проведение исследования технологии сборки роторов перспективных изделий на базе созданной 6 программы, и, с учетом проведенных исследований, разработку и внедрение технологических мероприятий по повышению качества сборки роторов ГТД.

Научная новизна данной работы заключается в том, что

1) впервые разработана математическая модель расчета технологических характеристик роторного пакета ГТД, учитывающая:

- погрешности сборки деталей по торцевым и радиальным базовым поверхностям, выполненным с определенной степенью точности;

- начальные и остаточные дисбалансы деталей и сборочных единиц.

2) на основе созданной математической модели разработаны положения для создания автоматизированного метода комплектования деталей в роторном пакете при сборке.

3) определено влияние технологических параметров сборки деталей на динамику ротора.

К практическим результатам работы следует отнести испытание, доводку и внедрение программы расчета, анализа и оптимизации роторного пакета ГТД на ряде роторов перспективных изделий ТВД-1500 и РД-600 в ОАО «Рыбинские моторы». Разработанная методика автоматизированного расчета и оптимизации роторного пакета ГТД при сборке прошла испытания и была внедрена в производство на опытном заводе ОАО «Рыбинские моторы».

Общие выводы и результаты работы

1. Определение и возможность оптимизации функции начального эксцентриситета е^г) деталей ротора на этапе его сборки позволяет решать целый комплекс конструкторских задач, связанных с изготовлением и доводкой гибкого ротора.

2. Определено, что одним из наиболее эффективных методов снижения величины главного вектора дисбалансов роторного пакета является метод компенсации локальных дисбалансов за счет взаимного подбора деталей и их положений с учетом погрешностей изготовления базовых поверхностей деталей и их остаточных дисбалансов.

3. Разработана математическая модель расчета основных технологических характеристик роторного пакета ГТД (распределения локальных эксцентриситетов и дисбалансов, размеров ротора), учитывающая:

- погрешности сборки деталей по торцевым и радиальным базовым поверхностям, выполненным с определенной степенью точности;

- начальные и остаточные дисбалансы отдельных деталей и сборочных единиц.

4. Доказано, что в современных производственных условиях использование автоматизированного метода расчета и выбора наиболее рационального варианта роторного пакета ГТД позволяет существенно сократить трудоемкость сборочных работ и с высокой степенью надежности обеспечить заданное качество изделия, а так же обеспечить конструктора адекватной информацией о реальном состоянии роторного пакета.

5. Разработана программа расчета роторного пакета ГТД на ПК, позволяющая: а) определять взаимное положение сопрягаемых по базовым поверхностям деталей с учетом погрешностей изготовления как торцевых, так и радиальных поверхностей; б) определять оптимальный вариант роторного пакета при обеспечении минимального уровня локальных эксцентриситетов и локальных дисбалансов, а также суммарного дисбаланса в пределах допускаемых значений.

6. Проведены испытания, доводка и внедрение программы расчета и оптимизации роторного пакета ГТД на ряде роторов перспективных изделий ТВД-1500 и РД-600 в ОАО «Рыбинские моторы». Разработанная методика автоматизированного расчета и оптимизации роторного пакета ГТД при сборке прошла испытания и была внедрена в производство на опытном заводе ОАО «Рыбинские моторы».

7. Расчет технико-экономического эффекта использования автоматизированного метода подбора деталей при сборке показал, что трудоемкость сборки ротора с использованием автоматизированного метода существенно ниже трудоемкости сборки по традиционной технологии.

1. Автоматизация расчета размерных цепей на ЭВМ. / Емельянов В.И. и др., // «Вестник машиностроения», № 2, 1991.

2. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. -256с.

3. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1982. - 367 с.

4. Максименко А.И. Особенности балансировки роторных систем турбомашин // В кн. «Балансировка машин и приборов». М.: Машиностроение, 1979. -с.119-129.

5. Безъязычный В.Ф., Ерошков В.Ю. Повышение точности сборки роторов // Сборник научных трудов «Автоматизированные технологические системы в машиностроении» УФА: УГАТУ, - 1997. - с.77-79.

6. Безъязычный В.Ф., Непомилуев В.В. Повышение точности сборки роторов подбором относительного положения их деталей // Резание и инструмент в технологических системах: Международный научно-технологический сборник, выпуск 51- Харьков: ХГПУ, 1997. с. 32-34.

7. Безъязычный В.Ф., Непомилуев В.В. Пути повышения качества сборки роторов // Вестник Международной академии наук высшей школы, 1998, N 2. с. 70-76.

8. Беликов В.Н., Никитин А.Н. Сборка авиационных двигателей. М.: Машиностроение, 1971. - 236 с.

9. Бородачев H.A. Основные вопросы теории точности производства. М.: Машиностроение, 1950.

10. Воскресенский Е.А., Симонов A.C. К вопросу о статистическом моделировании сборочных процессов с помощью ЭВМ // Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Сборник. Тула: ТЛИ, 1978.-с. 110-118.

11. Гарькавый A.A. Сборка авиационных двигателей. М.: Машиностроение, 1981.-223 с.

12. Глейзер А.И. Вероятностные методы решения конструкторско-технологических задач снижения вибраций роторных машин. / Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. -Самара: СКБМ, 1995. 34с.

13. ГОСТ 22061-76. Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки. М.: Госстандарт, 1977.

14. ГОСТ 16320-70. Цепи размерные. Методы расчета плоских цепей. М.: Госстандарт, 1970.

15. Гурова H.A., Иванов В.А., Фадеев В.А. Методика расчета и обеспечения точности выходных геометрических параметров при сборке колес турбины ГТД // Технологические пути повышения качества авиадвигателей. Сборник. Куйбышев: КуАИ, 1986.

16. Гусев A.A. Адаптивные устройства сборочных машин. М.: Машиностроение, 1979. -208с.

17. Гусев A.A. Особенности разработки технологического процесса сборки в условиях автоматизированного производства изделий в машиностроении //

18. Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. JL: Машиностроение, 1975. 704с.

19. Гусев A.A. Требования к технологичности конструкций изделий для автоматической сборки. Требования к технологичности деталей для автоматической сборки. Технология машиностроения М., 1975. - с.6-21.

20. Дальский A.M., Кулешова J1.M. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1988. - 304с.

21. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.

22. Демин Ф.И. Исследование размерных связей соединений передач при конструировании и изготовлении изделий // Известия высших учебных заведений./ Авиационная техника, N 1. Казань, 1982.

23. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа, 1966.

24. Дунаев П.Ф. Размерные цепи. М.: Машгиз, 1963. - 308 с.

25. Егоров М.Е. и др. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1976. - 534 с.

26. Емельянов В.И. Совершенствование методики расчета размерных цепей РД 50-635-81 методом пригонки. / «Вестник машиностроения» , № 6-7. -1992.

27. Захаров В.А. Пути достижения заданного качества при сборке ГТД. М.: Машиностроение, 1983.

28. Захаров В.А. Сборка двигателей. Куйбышев: КуАИ, 1978. - 70 с.

29. Захаров В.А. Технология сборки и контроля подшипниковых опор ГТД. -М.: Машиностроение, 1985.

30. Захаров В.А., Саурди Н.Г. Расчет сборочных размерных цепей с помощью ЭВМ.-М.: Машиностроение, 1984.

31. Зверев А.К., Аверьянов С.И. Комплексная математическая модель функционирования высокоскоростных шпиндельных узлов на опорах качения / «Станки и инструменты», №1 1995.

32. Иванов В.А. Аналитическое определение выходных геометрических параметров колеса турбины авиадвигателя / Совершенствование технологических процессов изготовления авиадвигателей. Сборник. Куйбышев: КуАИ, 1985.

33. Иванов В.А. Прогнозирование и обеспечение точности сборки колес. / Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Куйбышев: КуАИ, 1987. - 20 с.

34. Ивагценко И.А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1981. - 224с.

35. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. М.: Машиностроение, 1975. - 221 с.

36. Иващенко А.И., Филимошин В.Г. Метод моделирования технологических размерных цепей // Сборник трудов Куйбышевского авиационного института, вып. XXVII. Куйбышев: КуАИ, 1967.

37. Карелин С.А. Особенности расчета размерных цепей сборочных узлов на ЭВМ. / «Вестник машиностроения», № 7. -1991.

38. Колесов И.М. Исследования связей между формой, поворотом и расстоянием плоских поверхностей деталей машин. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. М.: Мосстанкин, 1967.

39. Конструирование и проектирование авиационных газотурбинных двигателей / Под ред. Д.В. Хронина. М.: Машиностроение, 1989.- 368с.

40. Куинджи A.A., Колосов Ю.А., Народицкая Ю.И. Автоматическое уравновешивание роторов быстроходных машин. М.: Машиностроение, 1974 -152с.

41. Лавров В.В. Исследование технологического процесса сборки лопаток с диском // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов производства деталей двигателей летательных аппаратов. Сборник -Куйбышев: КуАИ, 1983.

42. Левит М.Е., Ройзман В.П. Вибрация и уравновешивание роторов авиадвигателей. М.: Машиностроение, 1970. - 172с.

43. Матвеев В.В., Тверской М.М., Бойков Ф.И. и др. Размерный анализ технологических процессов. М.: Машиностроение, 1982.

44. Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. -М.: Машиностроение, 1976. 472 с.

45. Непомилуев В.В. Нежесткие размерные цепи // Проблемы повышения качества промышленной продукции. / Сборник трудов 3-ей международной научно технической конференции - Брянск: БГТУ, 1998. - с. 51-54.

46. Непомилуев В.В. Разработка теоретических основ обеспечения точности упругих размерных цепей // Фундаментальные исследования в области машиностроения / Под ред. К.С. Колесникова и М.П. Мусьякова. М.: МОПО РФ, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997. - с. 19-20.

47. Непомилуев В.В. Расчет сборочной упругой размерной цепи ротора газотурбинного двигателя // Математическое обеспечение оптимизации операций механической обработки. Межвузовский сборник научных трудов -Ярославль: ЯПИ, 1988. с. 107-112.

48. Непомилуев В.В. Сборка с управляемым процессом суммирования погрешностей сопрягаемых деталей // Проблемы повышения качества промышленной продукции. / Сборник трудов 3-ей международной научно-технологической конференции. Брянск: БГТУ, 1998, с. 95-97.

49. Никитин А.Н. Технология сборки двигателей летательных аппаратов М.: Машиностроение, 1982. - 269 с

50. Никитин Ю.М. Конструирование элементов деталей и узлов авиадвигателей М.: Машиностроение, 1968. - 324 с.

51. Основы балансировочной техники. В 2-х т. / Под ред. В.А. Щепетильнико-ва- М.: Машиностроение, 1975.

52. Основы технологии сборки машин и механизмов / Под ред. М.П. Новикова М.: Машиностроение, 1980. - 592с.

53. ОСТ 1.41185-72. Ротор компрессора с дисками, имеющими торцевые зубья. Типовой технологический процесс сборки. М.: Госстандарт, 1972.

54. ОСТ 1.41672-77. Статическая балансировка колес роторов ГТД путем распределения лопаток в дисках. М.: Госстандарт, 1977.

55. ОСТ 1.41798-78. Роторы ГТД. Точность балансировки. Общие технические требования. М.: Госстандарт, 1978.

56. ОСТ 1.42160-83. Роторы ГТД. Методы контроля дисбалансов. М.: Госстандарт, 1983.

57. ОСТ 1.42167-83. Роторы ГТД. Методы балансировки. М.: Госстандарт, 1983.

58. Гарисов В.А., Баскаков В.Д., Боярская Р.В., Решеткин С.И. Остаточные деформации и напряжения в цилиндрических оболочках при сборке сварке // Развитие производственных технологий в ВУЗах. Липецк: Липецкое изд., 1997. - с.107-108.

59. Прокофьев Л.Н., Семенова C.B. Суммирование производственных погрешностей с помощью метода имитационного моделирования // Совершенствование технологических процессов изготовления авиадвигателей. Сборник. -Куйбышев: КуАИ, 1985, с. 41-51.

60. Рабинович С.А. Исследование точности соединений при многовариантных схемах сборки с групповой взаимозаменяемостью. / «Вестник машиностроения», № 6. 1991.

61. РТМ-1.4.775-80. Сборка и балансировка роторов ГТД. Руководящий технологический материал. М.: НИАТ, 1981. - 125 с.

62. Рудзит А.Я. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. -Рига: Знание, 1975.

63. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1980. - 195с.

64. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. -176с.

65. Рыжов Э.В., Колесников Ю.В., Суслов А.Г. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках. Киев, 1982.

66. Соколов В.И. и др. Сборка авиационных газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1969. - 344с.

67. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1955.-515с.

68. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. М.: Машиностроение, 1980. - 110с.

69. Справочник по балансировке / М.Е. Левит, Ю.А. Агафонов, Л.Д. Вайнгор-тин, А.И. Максименко и др.; Под общ. ред. М.Е. Левита. М.: Машиностроение, 1992. -464с.

70. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208с.

71. Теория и практика уравновешивания машин и приборов / Под ред. В.А. Щепетильникова. М.: Машиностроение, 1978. - 320 с.

72. Теория и расчет воздушно-реактивных двигателей / Под ред. С.М. Шлях-тенко. М.: Машиностроение, 1987. - 568с.

73. Цепи размерные. Расчет динамических размерных цепей / Метод, указания РД 50-426-83. М.: Изд-во стандартов, 1984. - 26с.

74. Цепи размерные. Расчет допусков с учетом условий контакта сопряженных деталей / Методические рекомендации 36-82. М.: ВНИИНмаш, 1982. -62с.

75. Шевелев A.C. Исследование точности размерных связей в авиадвигателе-строении. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. Куйбышев: КуАИ, 1968.

76. Шемарин H.H. Стабилизация размерных параметров сборочных соединений. // Технология машиностроения, вып.40. «Исследование в области технологии механической обработки и сборки». Тула: ТПИ, 1975.-с.11-12.

77. Черневский А.Н. Технологическое обеспечение точности сборки прецизионных изделий. -М.: Машиностроение, 1984.