автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Разработка способа диагностики и исследование процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов

ВВЕДЕНИЕ.

I.Остановка задачи исследования и выбор методов контроля износа подшипников качения карьерных экскаваторов . £

1.1. Выбор объекта исследования, цель и задача исследований . . .В

1.2. Обзор существующих и выбор оптимальных методов измерения износа подшипников качения карьерных экскаваторов

Выводы.¿

2. Анализ процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов. 2.

2.1. Обзор исследований процесса изнашивания подшипников качения.¿к

2.2. Особенности условий работы подшипников качения карьерных экскаваторов.2.

2.3. Анализ процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов . ¿

2.3.1. Основные закономерности протекания процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов

2.3.2. Несущая способность и толщина масляной плёнки в контактах тел качения с беговыми дорожками подшипников карьерных экскаваторов

2.3.3. Математическая модель процесса изнашивания роликоподшипников карьерных экскаваторов . Ао

2.3.4. Методика расчёта кривых процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов

Выводы. Стр.

3. Метод поверхностной активации при исследовании процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов .Чо

3.1. Физические основы метода поверхностной активации

3.2. Порядок подготовки и проведения исследований с помощью МПА.

3.3. Условия и режим активации поверхностей трения деталей подшипников качения

3.4. Экспериментальные исследования процесса изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов с помощью МПА.

3.4.1. Схема измерения износа.

3.4.2. Методика обработки результатов эксперимента . 8/

3.4.3. Определение погрешностей при измерении износа . ¿

3.5. Анализ процесса изнашивания подшипников качения по результатам исследований

Выводы.9&

4. Контроль процесса изнашивания подшипников качения экскаватора ЭКГ-8Й виброакустическим методом.

4.1. Постановка цели и задачи исследований технического состояния подшипников качения виброакустическим методом.

4.2. Причины и анализ возникновения вибраций в подшипниках качения.

4.3. Выбор диагностического сигнала.№Ъ

4.4. Аппаратура, применяемая для измерения виброакустического сигнала.

4.5. Обработка и анализ результатов исследования процесса изнашивания подшипников качения виброакустическим методом.

4 стр.

4.5.1. Измерение уровней вибраций исследуемых подшипников и построение кривых изменения их технического состояния .//

4.5.2. Оценка погрешностей измерения.

4.5.3. Анализ кривых распределения уровней вибрации в функции времени их наработки.

4.6. Получение тарировочных зависимостей для прямого измерения износа виброакустическим методом.

4.7. Определение допустимого отклонения параметра технического состояния подшипников качения карьерных экскаваторов из условия максимальной безотказности в течение заданной межконтрольной наработки.:

4.8. Прогнозирование остаточного ресурса подшипников качения карьерных экскаваторов.120.

Выводы .12.

5. Рекомендации по техническому обслуживанию, замене и регулировке подшипников качения карьерных экскаваторов.42Ъ

5.1. Рекомендации по замене картерной смазки редукторов карьерных экскаваторов

5.2. Рекомендации по замене и регулировке подшипников качения карьерных экскаваторов.12.

6. Расчёт ожидаемой экономической эффективности от внедрения диагностики технического состояния подшипников качения карьерных экскаваторов виброметрическим методом.

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года", утверждёнными ХХУ1 съездом КПСС предусмотрено дальнейшее развитие добычи руд чёрных, цветных металлов и угля открытым способом /I/.

Интенсификация добычи полезных ископаемых открытым способом требует дальнейшего совершенствования горных машин, повышения их производительности, надёжности и долговечности, а следовательно, и коэффициента технического использования.

Одним из наиболее распространённых средств механизации добычи полезных ископаемых открытым способом являются карьерные экскаваторы. С каждым годом экскаваторный парк страны увеличивается, что способствует увеличению добычи полезных ископаемых. Такой путь увеличения прироста добычи полезных ископаемых является экстенсивным, однако более эффективной представляется интенсификация использования уже имеющегося парка экскаваторов. В настоящее время коэффициент технического использования карьерных экскаваторов в среднем по стране составляет 0,6 /84/, а на карьерах КМА Минчермета СССР не поднимается вше 0,56. Одним из основных резервов повышения коэффициента технического использования экскаваторов является снижение длительности проведения их технического обслуживания и ремонтов (ТО и Р), а также уменьшение простоев их в неплановых ремонтах по причине внезапных отказов.

Нагруженность основных приводов карьерных экскаваторов существенно зависит от физико-механических свойств разрабатываемых пород. В большинстве случаев на карьерах Минчермета СССР приходится разрабатывать скальные породы и тяжёлые руды пятой и шестой категорий по ЕНВ-79 (карьеры КМА). Плотность таких пород в целике находится в пределах 2,5.4,5 т/м3, а их удельное сопротивление копанию изменяется в пределах 0,5.Л МПа. Используемое в настоящее время оборудование, не расчитано на такие крепкие породы, поэтому велики простои экскаваторов в неплановых ремонтах. Непланируемые простои, связанные с поломкой механической части карьерных экскаваторов, например по Михайловскому ГОКу составляют 15$ от плановых простоев в ТО и Р, а для экскаваторов ЭКГ-8И данный показатель достигает 25$.

Действующая в большинстве горных предприятий система ТО и Р предполагает, что все детали экскаватора вырабатывают свой ресурс примерно одинаково и поэтому предусматривает их принудительную одновременную замену независимо от степени фактического износа, Это приводит к недоиспользованию ресурса отдельных деталей и сборочных единиц, что значительно повышает стоимость ТО и Р, а также вызывает нежелательные явления приработки вследствие их частой разработки и сборки, что увеличивает время простоя экскаваторов в ремонте до 20.25$ календарного фонда времени /84/.

Определение сроков замены деталей и узлов оборудования невозможно без выявления их технического состояния и остаточного ресурса. Необходимо также иметь сведения о режимах процесса изнашивания элементов, причинах отказов и их периодичности в зависимости от конкретных условий работы данной машины. Сбор таких статических данных требует больших временных затрат и не отвечает современным темпам развития техники, т.к. за сравнительно небольшие промежутки времени в производство вводятся новые более прогрессивные модели и модификации добычного и вс1фышного оборудования, характеризующиеся другими режимами эксплуатации.

Расчётные методы не позволяют с достаточной степенью точности оценить техническое состояние той или иной детали, т.к. невозможно учесть все особенности вида и характера выполняемых работ конкретной машиной. Во всех ранее предлагаемых расчётных методах имеется много допущений, которые, в конечном итоге, приводят к большим погрешностям.

Всё выше сказанное свидетельствует о том, что назрела необходимость изыскания дифференциированных критериев оценки технического состояния деталей карьерных экскаваторов, учитывающих конкретные условия их работы. Это возможно установить только диагностическими методами, которые позволяют выявить характер и причины интенсификации процесса изнашивания, его динамику, и как следствие назначать более конкретные сроки ремонтов в зависимости от технического состояния элементов механизмов, сократить число внезапных отказов, а следовательно, повысить не только коэффициент технического использования, но и надёжность горных машин.

Методы исследований, принятые в настоящей диссертационной работе включают теоретические и экспериментальные исследования, направленные на решение задач по изучению процессов трения и изнашивания подшипников качения*горных машин и в частности карьерных экскаваторов типа прямая лопата. Исследование проведено на основе применения современных средств диагностики: метода поверхностной активации и виброакустического метода.

Разработаны математическая модель процесса изнашивания и способ контроля технического состояния подшипников качения карьерных экскаваторов.

I. Постановка задач исследования и выбор методов контроля износа подшипников качения карьерных экскаваторов

Выводы

1. Наиболее информативным диагностическим сигналом, характеризующим техническое состояние подшипников качения по их радиальному зазору, являются вибрации, возникающие в результате прецессии вала в подшипнике при перекатывании внутреннего кольца по телам качения.

2. Износ любого подшипника качения карьерного экскаватора можно определить виброакустическим методом с использованием универсальной тарировочной прямой с погрешностью не более 15%,

5. Рекомендации по техническому обслуживанию, замене и регулировке подшипников качения карьерных экскаваторов

5.1. Рекомендации по замене картерной смазки редукторов карьерных экскаваторов

Картерная смазка редукторов карьерных экскаваторов в короткий срок обильно загрязняется абразивными частицами ввиду повышенной запылённости атмосферы в карьере и недостаточной эффективности применяемых уплотнений. В летние.месяцы интенсивность поступления пыли в узлы редукторов экскаватора на Михайловском ГОКе повышается в 1,3.1,5 раза по сравнению с зимним периодом.

Накопление абразива в картере редуктора более 1,8.2,0% от веса смазки в контрольной пробе приводит к повышенным скоростям изнашивания подшипников качения, что вызывает их преждевременный отказ.

Наблюдения, проведённые на МГОКе показали, что процесс накопления абразивных частиц в картерной смазке редукторов экскаватора ЭКГ-8И после её полной замены носит прогрессирующий характер (см. приложение 4 и рис. 5.1) и неодинаков для разных механизмов, расположенных в местах различной запылённости.

В целях продления срока службы подшипников качения рекомендуется периодически и полностью заменять смазку основных редукторов карьерных экскаваторов. В засушливые летние периоды, когда содержание абразивных частиц в атмосфере карьера увеличивает- , ся, замены смазки следует делать в 1,2.1,3 раза чаще, чем в зимние месяцы.

При замене смазки обычно не удаётся полностью удалить из картера редуктора абразивные частицы (см. табл. 4 приложения и рис. 5.1). Рекомендуется•осуществлять специальные мероприятия по удавеиивое содержание примесей

Рис.5.1. Кривые накопления абразивных примесей в картерной смазке редукторов экскаватора ЭКГ-8И.

I - редуктор механизма передвижения; 2 - редуктор лебёдки напора;

3 - редуктор механизма поворота; 4 - редуктор лебёдки подъёма. ¡^ лению с остатками масла абразивного отстоя, который накапливается в виде сгустков на дне и в пазах стенок редуктора после слива масляной ванны. Слив смазки необходимо производить сразу же после остановки экскаватора во избежание загустения смазки и оседания абразивного осадка на дно картера редуктора.

Основываясь на результатах проведённых нами исследований и используя положение о ТО и Р механического оборудования предприятий системы Минчермета СССР /15/, предлагаются следующие сроки полной замены смазки основных редукторов карьерных экскаваторов типа ЭКГ-8И: редукторы механизмов подъёма и поворота ковша -смена смазки через каждые четыре текущих ремонта Тт (240 суток); редуктор механизма напора (если он вынесен за пределы машинного отделения) - каждый текущий ремонт Tg (180 суток); редуктор механизма передвижения - через каждые два текущих ремонта Tj (120 суток).

Примечание: указанные сроки замены смазки не учитывают время простоя экскаваторов; принимается, что вместе с заменяемой смазкой полностью удаляются из картера редуктора абразивные частицы.

Экономическое обоснование указанных сроков замены смазки редукторов обосновано сравниванием годовых затрат на замену смазки и годовых убытков, связанных с непланируемыми простоями экскаваторов по причине внезапных отказов подшипников качения.

По Михайловскому ГОКу, например, средний годовой простой одного экскаватора по причине внезапных отказов подшипников качения составляет около 2,7 смены. При среднесменной производительности экскаватора ЭКГ-8И 4873 т/смену, годовые потери руды составят около 13148 тонн, что при учёте только себестоимости экскавации руды (0,08 руб/т) приведёт к убытку порядка 1050 руб/ год. В среднем по каждому экскаватору ЭКГ-8И по МГОКу отказывают раньше положенного срока четыре подшипника качения в год общей усреднённой стоимостью 155 руб., а условное время их замены узловым методом составит приблизительно 14,5 часа. При условии выполнения указанных работ бригадой из четырёх человек расходы на ремонт составят 104,5 руб. Общие годовые потери, связанные с внеочередными заменами подшипников качения достигнут 1309,5 руб. •Учитывая также расходы на доставку сборочных ,гузлов к экскаватору автомобильным транспортом, суммарные убытки составят порядка 1400 руб/год.

С другой стороны, объём ежегодной замены смазки редукторов в рамках системы ТО и Р по проведённым выше рекомендациям, с учётом 27% её регенерации, будет примерно равен 1660 литрам, общей стоимостью 630 рублей.

На замену смазки редуктора сразу после остановки экскаватора, когда она находится в разогретом состоянии и вязкость её мала, затрачивается время около трёх часов. С учётом выполнения этих работ рабочими пятого разряда (тарифная ставка 1,72 руб/ч.) единичные затраты составят 10,32 руб., а суммарные затраты по вось- . ми годовым заменам - 83 рубля. по

Общие годовые расходы^своевременной замене смазки редукторов экскаватора ЭКГ-8И составят 713 рублей. Учитывая, что суммарный убыток на одну машину при отказе подшипников качения равен 1400 рублей, то экономический эффект от внедрения рекомендаций по периодической замене смазки в редукторах составит 687 руб/год на один экскаватор типа ЭКГ-8И.

С целью предотвращения быстрого загрязнения картерной смазки редукторов поступающими извне абразивными частицами, рекомендуется на карьерах Минчермета СССР в каждый текущий ремонт Т замеО нять уплотнения в местах соединения входного вала редуктора со Стороны электродвигателя. Вследствие большой частоты вращения указанного вала эти уплотнения изнашиваются быстрее остальных. Уплотнения на выходных валах редукторов рекомендуется заменять во время проведения капитальных ремонтов. Для редуктора механизма передвижения, находящегося в непосредственной близости к забою и в среде повышенной запылённости указанные сроки следует сократить примерной полтора раза.

5.2. Рекомендации по замене и регулировке подшипников качения карьерных экскаваторов

Для предотвращения увеличения биений и потери точности вращения подшипников качения в результате повышенного износа их деталей А.И.Спришевский /95/ рекомендует проводить регулировку их радиального и осевого зазоров, в частности, у конических подшипников с внутренним диаметром до 130 мм, установленных на быстроходных валах редукторов, при увеличении радиального зазора не более 0,3 мм, а у конических подшипников больших диаметров - при увеличении зазора до 0,5 мм. Увеличение зазоров выше допустимых пределов может привести к перекосу вала и заклиниванию шевронных и раздвоенных косозубых передач. В особо крупных подшипниках установленных на валах с прямозубыми передачами, имеющими большие модули увеличение зазора допускается до 0,8 мм, так как угловые и осевые смещения для прямозубых передач менее опасны.

Компенсация износа конических роликоподшипников может производиться за счёт смещения внутреннего или наружного колец подшипника навстречу друг другу, а также за счёт постановки регулировочных колец, прокладок, винтов и т.п. При этом необходимо предусматривать начальный радиальный зазор, компенсирующий расширение деталей подшипника в результате его нагрева во время работы. Размеры начального радиального зазора следует выбирать по

ГОСТ 24810-81 /80/.

Замену конических подшипников рекомендуется осуществлять при увеличении радиального зазора выше допустимых значений и невозможности дальнейшего сближения внутреннего и наружного колец вследствие их выхода за пределы контакта края ролика.

В таблице 5.1 приведены рекомендации завода-изготовителя экскаватора ЭКГ-8И (ПО "Ижорский завод" им. А.А.Жданова) по замене подшипников качения при достижении ими в результате износа максимально допустимого радиального зазора.

При исследовании возможности дальнейшей эксплуатации подшипников качения необходимо произвести расчёт по методике, предложенной в п. 4.7.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе дано новое решение актуальной научной задачи - разработки способа оперативной диагностики технического состояния подшипников качения карьерных экскаваторов по уровням их вибраций, что позволяет повысить эксплуатационную производительность экскаваторов за счёт исключения неплановых простоев по причине внезапных отказов подшипников качения. Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие выводы:

1. Интенсивность изнашивания деталей подшипников качения карьерных экскаваторов в основном зависит от состояния масляной плёнки в контакте тел качения с беговыми дорожками, целостность которой- нарушается в результате действия вибраций при экскавации забоя, а также при попадании в зону контакта абразивных частиц, содержащихся в смазке.

2. Дискретность масляной плёнки в контакте деталей подшипников качения карьерных экскаваторов, разрабатывающих'породы с крепкими включениями (б ^ 80 МПа) и воспринимающих поэтому пиковые нагрузки на элементы приводов, приводит к возникновению металлических связей между выступающими микронеровностями деталей подшипника с последующим выравниванием частиц металла при разобщении контакта. Указанный вид изнашивания схватыванием первого рода наиболее характерен в период приработки подшипников .

3. Суммарное действие вибраций, абразивных частиц и изнашивания схватыванием первого рода в период приработки подшипников качения карьерных экскаваторов обуславливает высокие скорости приращения износа, достигающие 2.2,5 мкм/ч.

4. Наиболее опасным для приработанных подшипников качения карьерных экскаваторов является их абразивное изнашивание вследствие высокой скорости процесса (0,9.1,1 мкм/ч).

5. Во избежание наступления интенсивного абразивного изнашивания подшипников качения карьерных экскаваторов содержание абразивных частиц в картерной смазке редуктора не должно превышать 1,8.,2,0% веса в контрольной пробе масла.

6. В теоретических расчётах величин износа деталей подшипников качения карьерных экскаваторов в процессе их эксплуатации следует учитывать не только характер процесса изнашивания деталей подшипника, но и пластическое деформирование микронеровностей на их рабочих поверхностях.

7. Тарировку уровней вибрации в подшипниках качения карьерных экскаваторов в результате прецессии вала целесообразно производить МПА как одним из самых точных неразрушающих методов контроля.

На основе теоретических и экспериментальных исследований предлагаются следующие рекомендации.

1. С целью продления срока службы подшипников качения карьерных экскаваторов за счёт предупреждения их абразивного изнашивания, а также улучшения условий работы зубчатых передач, рекомендуются следующие экономически обоснованные и согласованные с системой ТО и Р сроки замены смазки редукторов основных механизмов экскаваторов типа ЭКГ-8И: редуктор механизма поворота и редуктор лебёдки подъёма -смена смазки через четыре текущих ремонта Tj (240 суток); редуктор лебёдки напора (если он вынесен за пределы машинного отделения) - смена смазки каждый текущий ремонт Tg (180 суток); редуктор механизма передвижения - смена смазки через каждые два текущих ремонта Tj (120 суток).

2. После слива смазки из картера редуктора обязательно удаление абразивных примесей, скапливающихся в виде сгустков на дне и в пазах стенок корпуса редуктора.

Экономический эффект, полученный от проведённых исследований по сорока одному карьерному экскаватору Михайловского ГОКа составляет 25736 рублей в год за счёт исключения их неплановых простоев по причине внезапных отказов подшипников качения.

1. КПСС. Съезд, 26-й. Москва. 1981. Материалы ХХУ1 съезда КПСС.-М.: Политиздат, 1981. - 223 с.

2. Аникин A.A. Исследование и разработка способа диагностики пар трения карьерных экскаваторов. М.: МГИ, 1982. - 115 с. (Дис. на соиск. учёной степ.канд.техн.наук).

3. Архипов B.C. Теоретическое обоснование, разработка и применение гамма-спектрометрической методики износа деталей машин с использованием поверхностной активации. М.: ГОСНИТИ, 1972. -207 с. (Дис. на соиск. учёной степ.канд.техн.наук).

4. Архипов B.C. и др. Типовая методика определения износа деталей машин с применением поверхностной активации. М.: МВТУ, 1973.• 163 с.

5. Архипов B.C. и др* Метод поверхностной активации в промышленности. Под ред. В.И.Постникова. М.: Атомиздат, 1975. - 152 с.

6. Безбородько М.Д. Торможение питтинга смазочными материалами. -Вестник машиностроения, 1963, № I, с.48-51.

7. Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения: Справочник. М.: Машиностроение, 1975. - 574 с.

8. Борисов М.В., Павлов И.А., Постников В.И. Ускоренные испытания машин на износостойкость как основа повышения их качества. -М.: Стандарты, 1976. 352 с.

9. Браун Э.Д., Евдокимов Ю.А., Чичинадзе A.B. Моделирование треония и изнашивания в машинах. М.: Машиностроение, 1982. - 191с.

10. Вибрации в технике: Справочник. В 6-ти т. (Ред. совет: В.Н. Челомей (пред.). М,: Машиностроение, 1980. - т.З. Колебания машин, конструкций и их элементов). Под ред. Ф.М.Димент-берга и К.С.Колесникова. 1980. - 544 с.

11. Вибрации в технике: Справочник. В 6-ти т. /Ред. совет: В.Н. Челомей (пред.). М.: Машиностроение, т.5. Измерения и испытания/. Под. ред. М.Д. Генкина. 1981. - 496 с.

12. Виноградов Г.В., Вишняков В.А. Абразивный износ при трении качения. Известия АН СССР. Отделение технических наук. Механика и машиностроение. М.: 1960, № 3, с. 89-98.

13. Волков Д.П., Николаев С.Н. Надёжность строительных машин и оборудования, М.: Высшая школа, 1979. - 400 с.

14. Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системы министерства чёрной металлургии СССР. М.: 1983. - 389 с.

15. Гарбар И.Н. Разработка, исследование и применение одновременного дифференцированного контроля износа сопряжённых деталей в узлах трения. М.-- МВТУ, 1976. - 203 с. (Дис. на соиск. учёной степ. канд.техн.наук).

16. Гришко В.А., Жушма В.Ф. Комплексная методика исследования износа деталей машин. Изотопы в СССР, 1981, № 2 (61), с.3-10.

17. Грозин Б.Д. Применение радиоактивных изотопов для изучения износа деталей машин. Доклады, представленные УССР на международную конференцию по мирному использованию атомной энергии. М., 1955. - 20 с.

18. Данилов В.Д. Влияние размеров цилиндров на несущую способность масляной плёнки при качении. М.: Машиностроение, 1971, № 6, с. 77-84.

19. Добычин М.Н. Общие характеристики процессов, протекающих привзаимодействии трущихся поверхностей твёрдых тел. М,: Знание, 1968. - 72 с.

20. Дроздов Ю.Н., Рещиков В.Ф, Исследование состояния масляной плёнки при относительном качении со скольжением тяжелонагру-женных тел. Машиноведение, 1968, № 4, с. II5-II9.

21. Заводовская Л.Н. Теоретические расчёты характеристик виброакустических каналов и техническая диагностика изделия СЭР-I9M.Исследование виброакустических характеристик изделия ЭБГП. Отчёт/МГИ-ПУ-6-624; № 78024705; Инв. № 6826793. М., 1979. -68 с.

22. ЗаЙвенко Г.М. Исследование кинетики усталостного разрушения стали ШХ-15 при циклическом контактном нагружении. Киев: Киевский ин-т инж.граждан, авиации, 1972. - 206 с. (Дис. на соиск.учёной степ.канд.техн.наук).

23. A.C. 905728 (СССР). Способ определения износа/В.П.Зайцев. -Заявл. 13.03.80. № 2909624/25-28; Опубл. в Б.И., 1982, № 6; МКИ COI 3/56. УДК 620.178.(088.8).

24. A.c. 266320 (СССР). Способ непрерывного контроля износа деталей машин/И.И.Земскова и др. Заявл. 29.02.68. № 12217552/ 25-28; Опубл. в Б.И., 1970, № 12; МКИ COI 23/02,3/56. - УДК 620.178.16(088.8).

25. Изучение износа деталей машин при помощи радиоактивных изотопов: Ин-т машиноведения. М.: изд-во Академии наук СССР, 1957. - 144 с.

26. Ильин В.А. Разработка метода технической диагностики и исследование изнашивания деталей машин с применением нейтронного активационного анализа. М.: ин-т им. Губкина, 1977. -101 с. (Дис. на соиск. учёной степ.канд.техн.наук).

27. Ицкович A.A. Обоснование программы технического обслуживания и ремонта машин. Гибкие методы статистического контроля надёжности и качества/В.А.Лапидус. М.: Знание, 1983. - 119 с.

28. Карабан В.Н., Штейнвольф Л.И., Буянский М.С. Вибрационная диагностика машин: Сб. статей: Теория механизмов и машин. Харьков: Вища школа. 1976, вып. 21, с. 4-10.

29. Качанов H.H. О характере и природе разрушения рабочих поверхностей деталей подшипников. М.: ВНИИПП, 1963, № 3(35), с. 45-59.

30. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твёрдых тел. М.: Наука, 1970. - 247 с.

31. Киселёв Г.И. Абразивный износ металлов при различных температурах и скоростях. Труды Сибирского физико-техн.ин-та.-Томск: 1950, вып. 30, с. I03-II4.

32. Ковалёв М.П., Народецкий М.З. Расчёт высокоточных шарикоподшипников. М.: Машиностроение, 1980. - 373 с.

33. Коднир Д.С. Определение толщины смазочного слоя в контакте качения. Куйбышев: КуАИ им. С.П.Королёва, 1970. - 20 с.

34. Коднир Д.С. Контактная гидродинамика деталей машин. Куйбышев: КуАИ им. С.П.Королёва, 1970. - 115 с.

35. Коднир Д.С. Контактно-гидродинамический расчёт роликоподшипников. М.: ВНИИПП, 1972. - 89 с.

36. A.c. 894461 (СССР). Способ оценки интенсивности изнашивания пар трения двигателей тракторов и их узлов/С.П.Козырев и др.-Заявл. 11.03.80. № 2927207/25-28; Опубл. в Б.И., 1981, № 48; МКИ COI 3/56.-УДК 620.178.162(088.8).

37. Константинов И.О., Краснов H.H. Анализ ошибок при определении износа деталей машин методом поверхностной активации.-Изотопы в СССР, 1969, № 13, с. 30-33.

38. Константинов И.О., Краснов H.H., Дмитриев П.П./ В кн.: Метод изотопных индикаторов в научных исследованиях и в промышленном производстве.-М.: Энергоиздат, 1971, с. 178-185.

39. Константинов И.О. и др. Оценка износостойкости деталей двигателя методом поверхностной активации. Изотопы в СССР, 1983, № 1(65), с. 35-38.

40. Крагельский И.В. Трение и износ в машинах. -М.: Машгиз, 1962.384 с.

41. Крагельский И.В. Трение и износ.-М.: Машиностроение, 1968.480 с.

42. Крагельский И.В., Ямпольский Г.Я. 0 механизме абразивного износа. Известия высших учебных заведений. Физика. 1968,1. II, с. 81-87.

43. Крагельский И.В., Добычин М.Н., КомбалоЪ B.C. Основы расчётов на трение и износ.-М.: Машиностроение, 1977.-526 с.

44. Краснощёков М.М., Пахомов Б.П., Марковский ЕД. Исследование износостойкости коленчатых валов методом радиоактивных изотопов.- Тракторы и с.-х. машины, 1962, № 2, с. 36-38.

45. Крючков Ю.С. Влияние зазора на вибрации и шум подшипников качения.-Вестник машиностроения, 1959, № 8, с. 10-14.

46. Исследование износа в кинематических парах качения с ускорением. -М.: МВТУ, 1973.-129 с. (Дис. на соиск. учёной степ.канд. техн.наук).

47. Логвинов Г.Н. Исследование и изыскание методов контроля ресурса элементов машин роторных комплексов.-М.: МГИ, 1976,- 150 с, (Дис. на соиск.учёной степ.канд.техн.наук).

48. Матвеев В.В., Хазанов Б.И. Приборы для измерения ионизирующих излучений.-М.: Атомиздат, 1972.-695 с.

49. Материалы в помощь слушателям семинара по надёжности и прогрессивным методам контроля качества промышленных изделий.-М.: Знание, 1980.- 107 с.

50. Махно Д.Е., Шадрин А.И. Надёжность карьерных экскаваторов и станков шарошечного бурения в условиях севера.-М.: Недра, 1976.- 167 с.

51. Методы изучения и котроля износа в машинах при помощи радиоактивных изотопов.-М.: Академия наук СССР, 1954.- 104 с.

52. ГОССТАНДАРТ ВНИИНМАШ. Обеспечение износостойкости деталей.

53. Измерение износа деталей и узлов машин методом активационногоанализа смазочного масла.-М., I98I.-I5 с.

54. Минченя Н.Т. Разработка и исследование методов и средств диагностики и повышение долговечности радиально-упорных шарикоподшипников. -М.: МВТУ, 1980.- 17 с, (Дис. на соиск.учёной степ, канд.техн.наук).

55. Моделирование трения и износа/Под ред. А.В.Чичинадзе.-М.: НИИМАШ, 1970.- 318 с.

56. A.c. I8450I (СССР). Способ определения степени износа деталей машин и механизмов/В.Я.Моисеев, В.И.Постников, Д.Г.Точильни-ков.- Заявл. 20.05.65. № 1008524/26-25; Опубл. в Б.И., 1966, № 15; МКИ COI 3/56.-УДК 620.178.16(088.8).

57. A.c. 497505 (СССР). Способ исследования износа детали/В.Я. Моисеев.-Заявл. 02.07.74. № 2041265/25-28; Опубл. в Б.И., 1976, № I; МКИ COI 3/56.-УДК 620.178.16 ( 088.8).

58. Мусаев Ю.А. Теоретическое распределение несущей способности масляной плёнки в контакте цилиндров при качении.-Машиноведение, 1971, № 6, с. 85-93.

59. Наследьппев Ю.К. Исследование применимости и внедрение метода поверхностной активации при диагностике износа крупногабаритных деталей машин и оборудования.-Минск: Академия наук БССР, 1975.- 17 с. (Автореф. дис. на соиск. учёной степ.канд.техн. наук).

60. Непомнящий Е.Ф. Основы расчёта поверхностей трения на долговечность по величине изменения линейных размеров.-М.:Знание, 1968.- 44 с.

61. Нисневич А.И. Применение радиоактивных изотопов для изучения долговечности деталей машин.- М.: Госатомиздат, 1962.- 184 с.

62. Нормы радиационной безопасности НРБ-76 и Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений 0СП-72/80.-М.: Энергоиздат, 1981.96 с.

63. Ополченов И.И. Разработка, исследование и применение: методики определения износа прецизионных приборных подшипников с использованием поверхностной активации.-М.: МВТУ, 1973.-190 с. (Дис. на соиск. учёной степ.канд.техн.наук).

64. Определение износа деталей машин за короткие периоды работы/ Под ред. М.М.Хрущова.-М.: Машиностроение, 1965.- 76 с.

65. Орлов А.В., Черменский О.Н., Нестеров В.М. Испытания конструкционных материалов на контактную усталость.-М.: Машиностроение, 1980.- НО с.

66. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов.-М.: Машиностроение, 1971.- 223 с.

67. Перель Л.Я. Подшипники качения: Справочник.- М.: Машиностроение, 1983.- 543 с.

68. Петрусевич А.И. Роль гидродинамической масляной плёнки в стойкости и долговечности поверхностей контакта деталей машин.-Вестник машиностроения, 1963, № I, с. 29-26.

69. Петрусевич А.И. Упрощённый метод решения контактно-гидродинамических задач.- Машиноведение, 1974, №'6, с. 72-76.

70. Пинегин C.B. Контактная прочность и сопротивление качению.-М.: Машиностроение, 1969.- 243 с.

71. Пинегин C.B. и др. Влияние внешних факторов на контактную прочность при качении.- М.: Наука, 1972.- 102 с.

72. Пинегин C.B. Трение качения в машинах и приборах.- М.: Машиностроение, 1976.- 262 с.

73. ГОСТ 24810-81. Подшипники качения. Зазоры. Размеры.- М.: Стандарты, 1981.- 20 с.

74. ГОСТ 520-71. Подшипники шариковые и роликовые» Технические требования.- М.: Стандарты, I981.-53 с.

75. Постников В.И. Радиоактивные изотопы в исследовании и автоматизации контроля износа.- М.: Машиностроение, 1967,- 140 с.

76. Постников В.И. Исследование и контроль износа машин методом поверхностной активации,- М,: Атомиздат, 1973.- 167 с.

77. Поэтапная система ремонта карьерных экскаваторов.- М.: Угле-пром СССР, М-во ВУЗ СССР, 1978.- 14 с.

78. Пугачёв A.B. Чувствительность радиоизотопных способов контроля.- М.: Атомиздат, 1976.- 96 с.

79. A.c. 731352 (СССР). Способ определения износа деталей машин/ Ф.Д.Путиловский, И.Г.Шнейдер.-Заявл. 30.01.78. № 2574558/2528; Опубл. в Б.И., 1980, № 16; МКИ COI 3/56.- УДК 620.178. 162(088.8).

80. Розенберг Ю.А. Влияние смазочных масел на долговечность и надёжность деталей машин.- М.: Машиностроение, 1970.- 312 с.

81. Русихин В.И. Эксплуатация и ремонт механического оборудования карьеров.- М.: Недра, 1982.- 214 с.

82. Рыгалин В.Г. и др, Методы, средства измерения и анализ вибрационных процессов.- М.: ЦНИИТЭИ, 1975.- 63 с.

83. ГОСТ 21571-76. Система технического обслуживания и ремонта техники,- М.: Стандарты, 1976.- 28 с.

84. Скорынин Ю.В. Ускоренные испытания деталей машин и оборудования на износостойкость.-Минск: Наука и техника, 1972.- 160 с.

85. A.c. 796731 (СССР). Способ определения износа деталей агрегатов в эксплуатации/В.А.Скоркин, Э.А.Кренц.- Заявл. 30.11.78. № 2689860/25-28; Опубл. в Б.И., 1981, № 2; МКИ COI 3/56.- УДК 620.178.162(088.8).

86. Соколов Л.Д. С'опротивление металлов пластической деформации.-М.:Металлургиздат, 1963.- 284 с.

87. Спришевский А.И. Вопросы надёжности и долговечности подшипников качения.- М.: НИИНАВТОПРОМ, 1967.- 170 с.

88. Спришевский А.И. Подшипники качения.- М.: Машиностроение,1968.- 632 с.

89. Тененбаум М.М. Износостойкость деталей и долговечность горных машин.- М.: Гос. научно-техн.изд-во литературы по горному делу, i960.- 246 с.

90. Тененбаум М.М. Изностойкость конструкционных материалаов и деталей машин (при абразивном изнашивании).- М.: Машиностроение, 1966.- 331 с.

91. Точильников Д.Г., Гильман Г.Я., Россинский H.A., Радиоизотопный метод определения износа прецизионных деталей с рабочей поверхностью большой кривизны.- М.: Энергоиздат, 1981.60 с.

92. Трение, изнашивание и смазка: Справочник в 2-х кн. Кн.1/ Под ред. И.В.Крагельского и В.В. Алисина.- М.: Машиностроение, 1978.- 400 с.

93. Трение, изнашивание и смазка: Справочник в 2-х кн. Кн. 2/

94. Под ред. И.В.Крагельского и В.В.Алисина,- М,: Машиностроение,1979.- 358 с.

95. Ю1.Тутубалин В.Н. Статистическая обработка рядов наблюдений.-М.: Знание, 1973.- 64 с.

96. Фоменко А.Н. Исследование работоспособности скоростных лег-конагруженных роликоподшипников при нестационарном нагруже-нии.- Пермь: Пермский политехи, ин-т, 1972.- 178 с. (Дис. на соиск. учёной степ.канд.техн.наук).

97. Хольнов Ю.В. и др. Характеристика излучений радиоактивных нуклидов, применяемых в народном хозяйстве.- М.: Атомиздат,1980.- 376 с.

98. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание.- М.; Наука, 1970.- 251 с.

99. Хрущов М.М. Закономерности абразивного изнашивания: Сборник

100. Износостойкость". М.: Наука, 1975, с. 5-28.1.' ' .„«. .

101. Чуб Е.Ф. Крупногабаритные подшипники качения.- М.: Машиностроение, 1976.- 271 с.

102. Ямпольский Г.Я., Крагельский И.В. Исследование абразивного износа элементов пар трения качения,- М.: Наука, 1973,- 63 с.

103. Ясь Д.С.»Подмоков В.Е., Руденко Н.С. Испытания на трение и износ.- Киев: Техника, 1971.- 138 с.

104. Измерение и анализ вибрации = Measuring and Analysing

105. Vibration / Meinhold Т.Р.;ВЦП. № В-4957А. - 36 е., -In.: Plant Engineering, 1979, Vol. 33, И 20, p. 82-91

106. Измерение и анализ вибрации = Vibrationmaling og analyse /

107. R.B. Randall;ВЦП.- № Ц-25582.-22 c^ngenir og bygnings-vasen, 1972, bd 67, N 43, s. 7-11.

108. Методы и техника анализа параметров вибраций.Фирма "Брюль и Кьер",Дания= Vibration Signature Analysis Technigues and1.strument Systems /ВЦП.-№ Ц-79332. 32 с. - Brüel and Kjaer, 1974. - 15 p. 119* Wiesner L. Kerntechnisehe Methoden zur Untersuchung und

109. Aufklärung von VerschießVorgängen Technica, 1965, И 22, s.2031-2038.