автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Обоснование метода вибродиагностики технического состояния одноковшовых карьерных экскаваторов

На правах рукописи

Дрыгни Сергей Юрьевич

ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ВИБРОДИАГНОСТИКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОДНОКОВШОВЫХ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

Специальность 05.05.06 - «Горные машины»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Кемерово 2005

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Кузбасский государственный технический университет»

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Герике Борис Людвигович Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Катанов Борис Александрович, кандидат технических наук Замараев Роман Юрьевич

Ведущее предприятие: ОАО «УК «Кузбассразрезуголь», г.Кемерово

Защита состоится « 10 » марта. 2005г. в -/5 час. на заседании диссертационного совета Д 212.102.01 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Кузбасский государственный технический университет» по адресу: 650026,г. Кемерово ул.Весенняя, 28 Факс: (3842) 36-16-87

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Кузбасский государственный технический университет».

Автореферат разослан «_»_2005г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Развитие открытого способа добычи полезных ископаемых в настоящее время идет по пути концентрации производства, увеличения удельной мощности и, следовательно, усложнения оборудования.

Тяжелые условия работы горно-транспортного оборудования, связанные с нестабильностью горнотехнических условий, знакопеременными и ударными нагрузками, износом оборудования, приводят к снижению производительности и повышению трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту.

На ремонт оборудования, являющегося самым трудоемким вспомогательным процессом на открытых разработках, расходуется до трети всех затрат на добычу полезного ископаемого. Ремонтом и техническим обслуживанием занято около 30% списочного состава рабочих. Уровень механизации очень низок, более половины затрат труда приходится на операции, выполняемые вручную.

Острота проблемы повышения надежности и качества эксплуатации оборудования обуславливается

- поточным характером производства, где одноковшовые экскаваторы в большинстве случаев являются ведущим звеном всего технологического комплекса;

- усложнением конструкций оборудования, опережающим внедрение современных методов повышения надежности;

- низкой надежностью и малыми сроками службы деталей и узлов, что вызывает неоправданно большие трудовые и материальные затраты на ремонт.

Одним из направлений решения задачи повышения надежности горнотранспортного оборудования является совершенствование системы технического обслуживания и ремонта. Вопросами развития прогрессивных систем технического обслуживания и ремонта горного оборудования заняты крупные научно-технические центры, такие как Московский государственный горный институт (Подэрни Р.Ю., Домбровский А.Н.), НИИОГР г.Челябинска (Андреева Л.И., Поскотников О.В.), Иркутский государственный технический университет (Елисеев СВ., Махно Д.Е.) и другие.

Логическим развитием существующей на предприятиях горнодобывающей отрасли системы планово-предупредительных ремонтов является система обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию, определяемому методами функциональной диагностики. Этому способствует высокий уровень развития электронно-вычислительной техники, дающий возможности создания компактных мобильных систем диагностики и мониторинга состояния оборудования.

В настоящее время разработки в области системы обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию интенсивно ведутся только в авиационной, кораблестроительной, топливно-энергетической и нефтегазовой отраслях. Проблемы разработки и внедрения методик оценки фактического состояния горного оборудования по параметрам механических колебаний рассматривались в Институте угля и углехимии СО РАН (Ге-рике Б.Л.), Новосибирском институте проблем управления (Берман В.Г.), Иркутском государственном техническом университете (Лукьянов А.В., Остроменский П.И.), Нерюн-гринском техническом институте, филиале Якутского государственного университета им.М.КАммосова (Квагинидзе B.C.), ОАО «Красноярскуголь» (Афанасьев Ю.А.), ОАО «Уралмашсервис» (Зонов А.В.) и другие. Одной из причин, сдерживающих распространение систем обслуживания по фактическому техническому состоянию, является практически полное отсутствие систем оценки состояния конкретного технологического оборудования. Прежде всего, вопрос стоит о наборе методов диагностирования, наиболее полно описывающих техническое состояние конкретного оборудования по косвенным параметрам его работы и о выборе критериев оценки технического состояния, определяющих степень опасности выявленных дефектов.

Решение этого вопроса возможно при разработке признаков дефектов, характерных для каждой конкретной группы оборудования. Она предполагает выбор такого комплекса решений, при котором требуемая эффективность системы обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию может быть достигнута с наименьшими затратами.

Поэтому совершенствование методов и критериев оценки состояния оборудования, необходимых для перехода к системе обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию, является актуальной научной задачей.

Цель работы - создание системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) одноковшовых карьерных экскаваторов по фактическому техническому состоянию для повышения надежности их эксплуатации.

Идея работы - создание системы ТО и Р по фактическому техническому состоянию обеспечивается распознаванием технического состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов методами функциональной диагностики по параметрам вибрации на основе разработанных признаков дефектов.

Задачи исследований: - выделение характерных дефектов, приводящих к аварийным отказам оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов, и их проявление в механических колебаниях:

- нормирование параметров механических колебаний, генерируемых характерными дефектами электромеханического оборудования, для создания позволяющей повысить эффективность эксплуатации карьерных экскаваторов системы технического обслуживания по фактическому техническому состоянию.

Методы исследований.

В работе использован комплекс методов исследования, включающий:

- системный анализ отказов оборудования экскаваторного парка;

- экспериментальные исследования на реальных механизмах, находящихся в эксплуатации;

- спектральный анализ зарегистрированных параметров механических колебаний объектов исследования;

- статистический анализ результатов экспериментальных исследований и ПК-моделирование процессов развития дефектов.

Научные положения, выносимые на защиту:

- фактическое техническое состояние электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов объективно оценивается по параметрам вибрации, являющейся косвенным диагностическим признаком, характеризующим их работу;

- для каждого типа оборудования существуют группы характерных дефектов, проявляющихся в механических колебаниях, на выявлении которых построена система ТО и Р по фактическому техническому состоянию.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается

- корректной постановкой задач исследования;

- непротиворечивостью построенных моделей деградации механического оборудования основным постулатам теории надежности;

- достаточным объемом результатов экспериментальных исследований, обеспечивающих не менее чем 95% доверительную вероятность сделанных выводов;

- положительными результатами внедрения на ЗАО «Черниговец» (г. Березовский) системы ТО и Р основных агрегатов одноковшовых карьерных экскаваторов по их фактическому техническому состоянию.

Научная новизна диссертации заключается

- в обосновании применения методов анализа спектральных характеристик виброскорости, виброускорения и виброперемещения для оценки состояния динамического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов;

- в обосновании набора характерных дефектов, выявление которых целесообразно для данного типа оборудования;

- в построении моделей определения характера развития аналогичных дефектов однотипных объектов диагностики;

- в создании методики измерения механических колебаний и оценки технического состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов по параметрам вибрации.

Личный вклад заключается

- в определении набора наиболее характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов;

- в определении признаков характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов по параметрам механических колебаний;

- в определении граничных состояний параметров механических колебаний для оценки степени опасности дефектов;

- в разработке прогностических моделей, описывающих развитие аналогичных дефектов однотипных объектов;

- в создании системы управления техническим обслуживанием, позволяющей максимально повысить эффективность использования оборудования,

- в создании регламента предприятия «Измерение механических колебаний и оценка технического состояния одноковшовых карьерных экскаваторов по параметрам вибрации».

Практическое значение работы заключается в том, что

- разработанные признаки характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов позволяют с большой достоверностью определить наличие (или отсутствие) дефекта и оценить его влияние на работоспособность агрегата;

- нормирование параметров вибрации позволяет для конкретной группы однотипного оборудования эффективно оценить степень опасности выявленного дефекта;

- полученные модели, описывающие развитие аналогичных дефектов однотипных объектов, позволяют прогнозировать остаточный ресурс механизма;

- принятый набор характерных признаков дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов позволяет сократить издержки по определению неисправностей и в комплексе с системами признаков дефектов и нормирования параметров оценки формирует базис для создания системы автоматизированной диагностики и мониторинга технического состояния;

- применение методов технической диагностики как неотъемлемой части системы обслуживания по фактическому техническому состоянию повышает эффективность

планирования и проведения ремонтов оборудования; следовательно, повышает и эффективность его эксплуатации.

Реализация выводов и рекомендаций работы.

На основе разработанных рекомендаций по выявлению и оценки степени опасности дефектов электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов на ЗАО «Черниговец» создана служба диагностики. За счет обоснованного изменения межремонтных периодов сокращено количество отказов и продолжительность простоев экскаваторов во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики при внедрении службы диагностики оборудования на ЗАО «Черниговец» составил за 2001-2003г. около 4 млн. руб. без учета стоимости запасных частей.

Апробация работы. Основное содержание работы, отдельные ее положения были доложены и обсуждены на техническом совете ЗАО «Черниговец», на международной научно-практической конференции «Наукоемкие технологии разработки и использования минеральных ресурсов» (Новокузнецк, СибГИУ, 2003г.), электронной конференции «Успехи современного естествознания» (2004г.), на международной научно-практической конференции «Перспективы развития угольной отрасли» (Кемерово, 2002г.), на областной научной конференции «Молодые ученые Кузбассу. Взгляд в 21 век» (Кемерово, 2001 г), на международной научно-практической конференции «Динамика и прочность горных машин» (Новосибирск, Институт горного дела СО РАН, 2003г.), на конференции «Комплексные подходы к решению проблемы технико-экономической эффективности и технологической безопасности роторного оборудования» (Москва, ООО «Диамех 2000», 2002г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка использованной литературы из 85 наименований и 1 приложения, выполненных одной книгой. Работа содержит 171 страницу, в том числе 154 страницы основного текста, 136 рисунков и 30 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность работы, сформулированы цель и задачи исследования, научная новизна работы; изложены основные положения и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе проведен анализ состояния экскаваторного парка угольных разрезов Кузбасса, показывающий, что в настоящее время практически не происходит обновление основного оборудования, хотя среднее статистическое значение износа оборудования по сроку службы уже превышает 90 %. Только в ОАО «УК «Кузбассразрезуголь» в 2004 году по нормативному сроку службы должно быть списано 150 технологических экскаваторов,

что составляет порядка 41% всего парка. Анализ данных о фактическом техническом состоянии экскаваторного парка Кузбасса, оцененного по параметрам механических колебаний, показывает, что всего 4% экскаваторов находятся в хорошем техническом состоянии, а 70% нуждается в ремонте (рис.1). 3до/0 допустимое

4%хорошее

Рис. 1. Состояние экскаваторов по данным первичных вибродиагностических обследований

Принятая на предприятиях система планово-предупредительных ремонтов, основанная на определении объемов ремонтов по одному из критериев (календарному, машинному времени или переработанной горной массе), приводит к недоиспользованию ресурса отдельных сборочных единиц и, следовательно, увеличению объема ремонтных работ. При использовании системы планово-предупредительных ремонтов не исключены случаи преждевременного выхода узлов из строя. Поэтому дальнейшее развитие системы ремонтов должно предусматривать установление дифференцированных критериев оценки ресурса деталей, сборочных единиц и механизмов экскаваторов, учитывающих конкретные условия их работы; назначение конкретных сроков и объемов работ при ремонтах экскаваторов в зависимости от фактического технического состояния его деталей, сборочных единиц и механизмов. Основная идея системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию состоит в обнаружении и устранении отказов оборудования на этапе их зарождения. Это становится возможным при применении методов распознавания технического состояния оборудования по совокупности его эксплуатационных характеристик, позволяющих выявить имеющиеся или развивающиеся дефекты для рационального планирования оптимальных сроков проведения ремонтных работ.

Система обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию основана на том, что используется взаимосвязь между возможными техническими неисправностями агрегата и диагностическими параметрами, доступными для контроля.

Вибродиагностика является наиболее информативным методом функциональной диагностики, отражающим широкий спектр процессов, происходящих в работающих механизмах: протекание износовых процессов, распространение ударных импульсов, электромагнитные взаимодействия, кавитация и нарушения потоков жидкости и газа.

Во второй главе описано определение признаков дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов по параметрам вибрации. Целью данной задачи является совершенствование процесса диагностики и прогнозирования состояния конкретных механизмов. Основными этапами проведенной работы являются:

- выделение основных групп дефектов, приводящих к отказу оборудования;

- выявление причин появления данных дефектов;

- выбор рациональных методов предотвращения отказов из-за выявленных дефектов.

Основой для проведения работ по определению признаков характерных дефектов одноковшовых экскаваторов являются данные службы диагностики динамического оборудования ЗАО «Черниговец». Проведен анализ аварийных простоев экскаваторного парка предприятия за период с 2001 по 2003 год, результаты которого представлены на рис.2.

Рис. 2. Соотношение причин аварийных простоев экскаваторного парка ЗАО «Черниговец»

1-отказы электрических машин (20%); 2-повреждения ЛЭП, высоковольтных кабелей 13%); 3-выход из строя механического оборудования (47%); 4-дефекты подшипниковых узлов (4%); 5-повреждения систем управления (10%); 6-отказы вентиляторов и масло-насосов (3%); 7-прочие причины простоя (3%).

Методом функциональной диагностики, позволяющим с высокой степенью достоверности выявить большинство указанных дефектов, является анализ механических колебаний, зафиксированных в характерных точках исследуемого объекта (рис.3).

Недопустимо | у Допустимо | ^ Удовлетворительно

Элехтромаг^.;* дефекты

Дефект

ум>с%

г&суеитраы еалопрегсдг

Л V- >

¡мшшшшш змь

34%

Рис. 3. Процентное соотношение выявленных методами вибродиагностики дефектов

Для повышения достоверности выдвинутого предположения о наличии и степени опасности дефекта оборудования, а также возможности построения прогноза о скорости протекания деградационных процессов необходимо создание объективных критериев распознавания данных повреждений и определения закономерности их развития. Поэтому задачу диагностирования можно рассматривать как двойственную: с одной стороны - построение характеристики класса состояний, которому принадлежит образ, а с другой -принятие решения о принадлежности к одному из классов состояний испытуемого образа. Решение такой задачи обеспечивается правильным выбором ряда структурных параметров, в частности, параметров вибрации.

Описанный выше общепринятый подход, основанный на разделении оценок технического состояния диагностируемого оборудования на классы по общему уровню интенсивности вибрационных процессов, измеренных в частотном диапазоне от 10 до 1000 Гц, несколько неполноценен, так как нельзя судить о состоянии испытуемого объекта по общему уровню, потому что различные дефекты вносят свой индивидуальный вклад в энергию колебательного процесса, то есть в величину эффективного значения виброскорости. На сегодняшний день одним из наиболее рациональных методов диагностирования является подход, основанный на использовании спектральных характеристик, по изменению которых возможно реально оценивать вклад тех или иных дефектов в интенсивность вибрации. Применение методов спектрального анализа механических колебаний электромеханического оборудования в определенных информативных частотных полосах дает возможность выявления и оценки степени опасности широкого спектра зарождающихся и прогрессирующих характерных дефектов, что представлено в главах 3-5.

В третьей главе описаны методы выявления, прогнозирования развития, оценки степени опасности и устранения одного из наиболее распространенных дефектов динамического оборудования - неуравновешенности ротора, т.е. состояния, возникающего при условии несовпадения оси вращения и главной центральной оси инерции и приводящего во время вращения к появлению центробежных сил и моментов, вызывающих переменные нагрузки на опоры и изгиб ротора.

Данные, полученные при вибродиагностических обследованиях экскаваторного парка Кузбасса, доказывают, что именно неуравновешенность (дисбаланс) ротора является наиболее часто встречающимся дефектом электромеханического оборудования: каждый третий, подвергшийся обследованию валопровод, нуждается в проведении работ по его балансировке, а неуравновешенность каждого шестого ротора переводит механизм в недопустимое техническое состояние.

Для оценки уровня неуравновешенности роторов существует ГОСТ 22061-76 «Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки». Но

применить на практике данный способ оценки степени неуравновешенности ротора не представляется возможным. Для эффективной оценки уровня дисбаланса были проведены экспериментальные исследования, состоящие из пробных пусков агрегатов с заведомо отбалансированными роторами и пусков этих же агрегатов с внесенным допустимым дисбалансом, определенным по номограмме, с одновременной регистрацией параметров механических колебаний на частоте вращения ротора. Результаты испытаний представлены в табл. 1.

Таблица 1.

Экспериментально полученные уровни вибрации, соответствующие допускаемой остаточной неуравновешенности роторов электрооборудования одноковшовых экскаваторов

Мощность электрических Средний уровень Границы доверительного

машин, кВт вибрации, мм/с интервала (Р=0,95)

менее 10 1,1 0,98-1,22

от 10 до 50 1,7 1,54-1,86

от 50 до 1250 2,4 2,21-2,57

Для оценки степени развития дефекта и прогнозирования остаточного ресурса по информативным критериям технического состояния возможно применение прогностических моделей, использующих статистические данные, называемые ретроспективой.

V, ымА

.....-....... - • •. • ........;- •■--......... /4

_ г'У

■ Улес------------ ■ — - -----------

0 50 100 150 [ ■ V — -га 200 250 300 ах т)г>-Попмиом дел» им> ! 350 400 450 500 1 сутки

Рис. 4. Статистическая модель деградации механизма под действием сил дисбаланса

Для построения прогностической модели оборудования за основу при делении оборудования на характерные группы принято разделение, представленное в табл. 1. Критерием оценки принят уровень вибрации в описанном выше частотном диапазоне (1-5) Foб. Исходными данными для построения прогностической модели являются сгруппиро-

ванные по времени данные о вибрационной активности 7 машин постоянного тока мощностью 560 - 1250 кВт. При помощи пакета прикладных программ «Microsoft Excel» получена полиномиальная зависимость шестой степени, описывающая деградацию механизмов под действием сил дисбаланса (рис. 4).

Построенная модель позволяет с 95% доверительной вероятностью определить пессимистический и оптимистический прогноз ресурса оборудования и планировать остановку экскаватора для проведения профилактического обслуживания в наиболее удобные сроки.

В четвертой главе определены критерии выявления дефектов и получена прогностическая модель, адекватно описывающая процессы деградации подшипников качения механизмов одноковшовых карьерных экскаваторов.

Одним из основных факторов, влияющих на ресурс электромеханического оборудования, является надежность работы подшипниковых узлов. Причины выхода подшипниковых узлов из строя могут быть самыми различными, например, заводской брак, высокие нагрузки, погрешности монтажа, нарушение режима смазки или естественные износовые процессы. Выявление дефектов подшипниковых узлов на ранних стадиях развития в значительной мере влияет на функциональную надежность узлов и механизмов. Существуют различные способы, позволяющие прогнозировать предстоящий выход из строя подшипникового узла. Наиболее эффективный и экономичный метод оценки состояния функционирующих подшипников качения - проведение работ по анализу механических колебаний, генерируемых механизмом. Хотя дефекты изготовления, сборки и эксплуатации подшипников влияют на сигнал различным образом и имеют разные диагностические признаки, правильно составленный комплекс позволяет обнаруживать и распознавать на начальной стадии развития все виды дефектов, определять состояние подшипника и обеспечивать достаточно достоверный прогноз.

Накопленный опыт эксплуатации подшипников и данные, полученные при осуществлении программы диагностики и мониторинга технического состояния разнообразного технологического оборудования с различными типами подшипников качения, позволили разделить дефекты подшипниковых узлов на условные группы:

- дефекты, возникающие по причине естественного износа поверхностей трения, скорость развития которых невелика;

- дефекты подшипниковых узлов, связанные с мгновенным разрушением, под действием внутренних (напряжения) или внешних (удар, разряд электрического тока) сил.

Прогнозирование степени деградации подшипниковых узлов возможно только для первой группы дефектов. Основываясь на классических принципах диагностики и опыте

эксплуатации, выбираем для построения достоверного прогноза в качестве информативных критериев оценки следующие показатели:

- среднеквадратическое значение (СКЗ) виброскорости характерных частот подшипников,

- СКЗ виброускорения в диапазоне 2000 - 3900 Гц.

По аналогии с определением расчетных моделей для описания деградационных процессов оборудования под действием сил, вызванных неуравновешенностью ротора, строим расчетные модели экспоненциального и полиномиального вида для экспериментально полученных данных.

В качестве объекта исследования приняты 24 подшипника машин постоянного тока большой единичной мощности (560-1250 кВт), установленные в преобразовательных агрегатах одноковшовых карьерных экскаваторов. На рис. 5 представлена экспериментально полученная модель деградации подшипников и нанесена граница переходного состояния с доверительными интервалами.

Применение данной модели позволяет с доверительной вероятностью 95% прогнозировать развитие деградационных процессов подшипниковых узлов для достоверного планирования сроков и объемов ремонтных работ, что дает возможность заказа необходимых подшипников непосредственно перед их заменой, не создавая необоснованный запас (т.е. замораживание оборотных средств) на складах.

Рис. 5. Статистическая модель деградации подшипниковых узлов электрических машин

В пятой главе описаны характерные дефекты зубчатых передач редукторов экскаваторов, определены критерии их выявления и получена прогностическая модель, описывающая процессы деградации зубчатых зацеплений.

Дефектом динамического оборудования, в той или иной степени развития встречающимся практически во всех редукторах карьерных экскаваторов, является нарушение геометрии зубчатого зацепления. В большинстве случаев, когда повреждение уже прогрессирует, устранить регулировкой и проведением наладочных работ можно лишь причину его появления, в то время как сам дефект устраняется только заменой пары зацепления. Поэтому в значительной мере возрастает необходимость определения зарождающихся неисправностей зубчатых зацеплений и устранения причин их появления до выхода механизма из работоспособного состояния.

Нормально функционирующая зубчатая передача даже при отсутствии дефектов может обладать весьма заметной виброактивностью. Колебания при этом возникают в широком диапазоне частот и могут иметь весьма сложный состав и характер. Возбуждение колебаний в зубчатых передачах, в том числе и нормально функционирующих, вызывается проявлением двух основных факторов - погрешностями изготовления и монтажа зубчатых колес и периодическим изменением жесткости зубьев по фазе зацепления. Погрешности изготовления складываются из постоянных и переменных погрешностей в шаге зубьев. Погрешности монтажа проявляются в виде нарушения соосности валов и перекосе их осей, нарушении боковых зазоров и т.д.

Периодическое изменение жесткости зубьев и постоянная погрешность шага зацепления вызывают появление в вибрации зубчатой передачи колебаний на зубцовой частоте и ее гармониках:

где - числа зубьев, - частоты вращения сопряженных колес.

Для построения прогностической модели деградации зубчатого зацепления в качестве исходных данных приняты сгруппированные по времени измеренные на первой ступени пяти редукторов значения виброскорости на указанной характерной частоте. Эти редукторы являются абсолютно идентичными и установлены на экскаваторах ЭШ 10/70 и ЭШ 13/50 (лебедки подъема и тяги).

Для определения границы перехода механизма в неудовлетворительное состояние использованы экспериментальные данные, зарегистрированные на агрегате с подтвержденным недопустимыми дефектами - СКЗ виброскорости на характерной зубцовой частоте-

На основе исходных данных с помощью пакета прикладных программ «Microsoft Excel» получена прогностическая модель, описывающая протекание износовых процессов в зубчатых зацеплениях выбранной группы агрегатов (рис.6).

! ■ V-пи* -тт—-Зиепичцм^мй^!

Рис. 6. Статистическая модель развития дефектов зубчатых зацеплений К = 0,5171 • ехр(0,0073/)

Используя границы доверительных интервалов прогностических моделей и критерии граничного состояния, определенные экспериментально, возможно получить информацию о пессимистических и оптимистических прогнозах поведения агрегата, то есть перехода из одного состояния в другое или достижения определенного установленного граничного уровня. Данная информация необходима для планирования сроков восстановительных работ, материальных и трудовых затрат.

В шестой главе описана созданная на основе выполненных исследований система мониторинга и диагностики оборудования.

Единственным путем решения проблемы под держания работоспособного состояния критического оборудования может стать создание и внедрение системы мониторинга и диагностики технического состояния карьерных экскаваторов. Реализация программы мониторинга технического состояния оборудования заключается в определении необходимого баланса объемов выполнения стратегий планово-предупредительных ремонтов (ППР) и профилактического обслуживания (ПО). Точная информация о состоянии механического оборудования делает возможным и рентабельным на основе функционально-стоимостного анализа правильный баланс ППР и ПО. Программа мониторинга фактического технического состояния при реализации должна обеспечить

- исключение внеплановых остановок (внезапных отказов) оборудования при дости-

жении максимального расчетного срока его службы;

- постоянное наличие (предоставление) информации о фактическом техническом состоя-

нии оборудования, позволяющей судить о потребности технического обслуживания;

- равномерную прогнозируемую и обоснованную загрузку ремонтного персонала;

- снижение эксплуатационных затрат предприятия, увеличение прибыли, повышение безопасности труда и охраны окружающей среды.

Примером создания системы диагностики и мониторинга электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов может служить опыт ЗАО «Черни-говец». На предприятии эксплуатируются 30 экскаваторов с объемом ковша от 4 до 13 М3. Средний износ оборудования по сроку службы составляет около 90%. В течение четырех лет на предприятии производятся периодические диагностические обследования оборудования, целью которых является оценка фактического технического состояния и выявление существующих и зарождающихся дефектов. Результаты обследований используются при планировании сроков и объемов ремонтных работ. В данное время на предприятии на этапе отладки находится система учета аварийных простоев и плановых ремонтов оборудования. Программа учитывает аварийные и плановые ремонты оборудования, его узлов, агрегатов и деталей, время ремонта и/или время простоя, наработку детали на отказ и её движение на предприятии, что дает возможность создания различных статистических отчетов и отчетов о текущем состоянии механизма, узла или агрегата. Информация о наработке агрегата, проведенных ремонтах и заменах узлов и агрегатов используется как дополнительная информация при выявлении и уточнении существующих прогрессирующих и зарождающихся дефектов оборудования.

Результатом внедрения службы диагностики оборудования является переход от системы ППР основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов к системе обслуживания по фактическому техническому состоянии, что позволило за счет обоснованного изменения межремонтных периодов сократить количество отказов и продолжительность простоев в аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом примерно на 20%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации изложено обоснование метода вибродиагностики технического состояния, обеспечивающее повышение долговечности и надежности основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов за счет совершенствования системы технического обслуживания и ремонта, улучшающей качество их эксплуатации и имеющей существенное значение для экономики угольной отрасли.

Результаты анализа состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов и экспериментальных исследований их характерных дефектов, позволили разработать комплекс мероприятий, обеспечивающих повышение надежности эксплуатации, и сделать следующие выводы.

1. В настоящее время в угольной промышленности Кузбасса износ основного оборудования по сроку службы уже превышает 90 %. Оценка по параметрам механических коле-

баний фактического технического состояния экскаваторного парка Кузбасса показала, что всего 4% экскаваторов находятся в хорошем техническом состоянии, а 70% нуждается в ремонте.

2. Принятая на предприятиях система планово-предупредительных ремонтов приводит к недоиспользованию ресурса отдельных сборочных единиц и, следовательно, увеличению объема ремонтных работ. Поэтому для повышения эффективности эксплуатации оборудования необходимо применение системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию, построенной на результатах вибродиагностических обследований.

3. Полученные прогностические модели и критерии граничного состояния оборудования по параметрам вибрации дают возможность прогнозировать с вероятностью 95% выход из строя узлов, что позволяет проводить эффективное планирование ремонтных работ и предупреждение аварийных отказов.

4. Созданная на ЗАО «Черниговец» служба диагностики оборудования, выполняющая оценку фактического технического состояния и прогнозирование ресурса основного оборудования, позволила осуществить переход от системы ППР основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов к системе обслуживания по фактическому техническому состоянии, что за счет обоснованного изменения межремонтных периодов сократило количество отказов и продолжительность простоев во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики на ЗАО «Черниговец» составил за 20012003 г. около 4 млн. руб. без учета стоимости запасных частей.

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1. Дрыгин СЮ. Функциональная диагностика состояния динамических систем карьерных экскаваторов / СЮ. Дрыгин, Б.Л. Герике// Вестник КузГТУ, № 1. -Кемерово. -2001.-С64-66.

2. Дрыгин СЮ. Моделирование дефектов электромагнитного происхождения электрических машин большой единичной мощности. Проблемы освоения и перспективы развития Южно-Якутского региона / С.Ю. Дрыгин, БЛ. Герике// Сборник научных трудов. -Якутск. - Изд-во ЯГУ, 2001 -С 39-41.

3. Дрыгин СЮ. Испытание электрических машин и моделирование дефектов электромагнитного происхождения / С. Ю. Дрыгин, Б.Л. Герике// В сборнике трудов областной научной конференции «Молодые ученые Кузбассу. Взгляд в 21 век». - Кемерово. -2001.-С.210-211.

4. Дрыгин С.Ю. Состояние экскаваторного парка разрезов Кузбасса, проблемы и пути решения / С.Ю. Дрыгин, С.Я. Обросов, П.Б. Герике // В сборнике научных статей Международной научно-практической конференции «Наукоемкие технологии разработки и использования минеральных ресурсов». - Новокузнецк. - Изд-во СибГИУ, 2002. -С. 185-187.

5. Дрыгин С. Ю. Разработка и организация системы мониторинга технического состояния карьерного оборудования / Б.Л. Герике, СЮ. Дрыгин, В.В. Билибин и др.// В сборнике трудов Международной научно-практической конференции. «Энергетическая безопасность России. Новые подходы к развитию угольной промышленности». - Кемерово. -2002. -С.67-69.

6. Дрыгин СЮ. Методические положения о планово-предупредительных ремонтах горного оборудования для открытых горных работ на основе технической диагностики / Л.И. Андреева, О.В. Поскотников, СЮ. Дрыгин и др.// - Челябинск. -2002. -58с.

7. Дрыгин С.Ю. Создание системы признаков дефектов по параметрам вибрации /С.Ю. Дрыгин, БЛ. Герике //Успехи современного естествознания, № 4. -Москва. - 2004. -С.67-68.

8. Дрыгин СЮ. Применение вибродиагностики для повышения работоспособности горного оборудования / Л.И. Андреева, С.В. Буйских, С.Ю. Дрыгин // «Горные машины и автоматика», №7. -Москва. - 2003г. -С.26-28.

9. Дрыгин С.Ю. Обзор результатов мониторинга технического состояния экскаваторного парка / Л.И. Андреева, С.В. Буйских, С.Ю. Дрыгин // «Горные машины и автоматика», №9.-Москва. - 2003г.-С 17-18.

10. Дрыгин СЮ. Эффективность создания системы мониторинга технического состояния экскаваторного парка по параметрам механических колебаний / С. Ю. Дрыгин, К.С Замараев // В сборнике докладов Международной конференции «Динамика и прочность горных машин». - Новосибирск. -Институт горного дела СО РАН - 2003. -С.98-99.

11. Дрыгин С.Ю. Анализ технического состояния экскаваторного парка угольных разрезов Кузбасса / СЮ. Дрыгин, Б.Л. Герике, И.Д. Богомолов и др. // Вестник КузГТУ, №6.-Кемерово. - 2004. -С 46-48.

Подписано в печать 19.01.2005. Формат 60х84/16

Бумага офсетная.

Отпечатано на ризографе.

Тираж 100 экз. Заказ 36

ГУ Куз ГТУ, 650026, Кемерово, ул.Весенняя, 28.

Типография ГУ Куз ГТУ, 650099, Кемерово, ул. Д.Бедного,4А.

05.06

-

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭКСКАВАТОРНОГО ПАРКА УГОЛЬНЫХ РАЗРЕЗОВ КУЗБАССА.

1.1 Обзор парка оборудования.

1.2 Результаты вибродиагностических обследований экскаваторного парка Кузбасса.

1.3 Предпосылки к совершенствованию систем технического обслуживания и ремонта.

1.4 Система ремонта и обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию.

1.5 Обзор современных методов диагностики технического состояния

1.6 Цели и задачи исследования.

1.7 Выводы.

2 СОЗДАНИЕ СИСТЕМЫ ПРИЗНАКОВ ДЕФЕКТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ ВИБРАЦИИ.

2.1 Системы нормирования параметров вибрации.

2.2 Выводы.

3 НЕУРАВНОВЕШЕННОСТЬ РОТОРА (ДИСБАЛАНС).

3.1 Выводы.

4 ДЕФЕКТЫ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ.

4.1 Выводы.

5 ДЕФЕКТЫ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ.

5.1 Выводы.

6 СИСТЕМА МОНИТОРИНГА И ДИАГНОСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ.

6.1 Основы системы мониторинга.

6.2 Пример создания системы мониторинга.

6.3 Система учета аварийных отказов и ремонтов оборудования.

6.4 Эффективность внедрения системы диагностики и мониторинга оборудования.

6.5 Выводы.

Актуальность работы. Развитие открытого способа добычи полезных ископаемых в настоящее время идет по пути концентрации производства, увеличения удельной мощности и, следовательно, усложнения оборудования.

Тяжелые условия работы горно-транспортного оборудования, связанные с нестабильностью горнотехнических условий, знакопеременными и ударными нагрузками, износом оборудования, приводят к снижению производительности и повышению трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту [77].

На ремонт оборудования, являющегося самым трудоемким вспомогательным процессом на открытых разработках, расходуется до трети всех затрат на добычу полезного ископаемого. Ремонтом и техническим обслуживанием занято около 30% списочного состава рабочих. Уровень механизации очень низок, более половины затрат труда приходится на операции, выполняемые вручную [80, 81].

Острота проблемы повышения надежности и качества эксплуатации оборудования обуславливается [78, 79]:

- поточным характером производства, где одноковшовые экскаваторы в большинстве случаев являются ведущим звеном всего технологического комплекса;

- усложнением конструкций оборудования, опережающим внедрение современных методов повышения надежности;

- низкой надежностью и малыми сроками службы деталей и узлов, что вызывает неоправданно большие трудовые и материальные затраты на ремонты.

Одним из направлений решения задачи повышения надежности горнотранспортного оборудования является совершенствование системы технического обслуживания и ремонта. Вопросами развития прогрессивных систем технического обслуживания и ремонта оборудования заняты крупные научно-технические центры, такие как Московский государственный горный институт (Подэрни Р.Ю., Домбровский А.Н.), НИИОГР г.Челябинска (Андреева Л.И., Поскотников О.В.), Иркутский государственный технический университет (Елисеев C.B., Махно Д.Е.) и другие.

Логическим развитием существующей на предприятиях горнодобывающей отрасли системы планово-предупредительных ремонтов является система обслуживания и ремонтов оборудования по фактическому техническому состоянию, определяемому методами функциональной диагностики [82]. Этому способствует высокий уровень развития электронно-вычислительной техники, дающий возможности создания компактных мобильных систем диагностики и мониторинга состояния оборудования.

В настоящее время разработки в области системы обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию интенсивно ведутся только в авиации, кораблестроении, нефтегазовой отрасли и энергетике. Проблемы разработки и внедрения методик оценки фактического состояния горного оборудования рассматривались в Институте угля и углехимии СО РАН (Герике Б.Л.), Новосибирском институте проблем управления (Берман В.Г.), Иркутском государственном техническом университете (Лукьянов A.B., Остроменский П.И.), Нерюнгринском техническом институте, филиале Якутского государственного университета им.М.К.Аммосова (Квагинидзе B.C.), ОАО «Красноярскуголь» (Афанасьев Ю.А.), ОАО «Уралмашсервис» (Зонов A.B.) и других. Одной из причин, сдерживающих распространение систем обслуживания по фактическому техническому состоянию, является практически полное отсутствие систем оценки состояния конкретного технологического оборудования. Прежде всего, вопрос стоит о наборе методов диагностирования, наиболее полно описывающих техническое состояние конкретного оборудования по косвенным параметрам его работы и о выборе критериев оценки технического состояния, определяющих степень опасности выявленных дефектов.

Решение этого вопроса возможно при разработке системы признаков дефектов, характерных для каждой конкретной группы оборудования, которая предполагает выбор такого комплекса решений, при котором требуемая эффективность системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию может быть достигнута с наименьшими затратами.

Поэтому совершенствование методов и критериев оценки состояния оборудования, необходимых для перехода к системе обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию является актуальной научной задачей, стоящей перед горным машиностроением.

Цель работы - создание системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) одноковшовых карьерных экскаваторов по фактическому техническому состоянию для повышения надежности их эксплуатации.

Идея работы - создание системы ТО и Р по фактическому техническому состоянию обеспечивается распознаванием технического состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов методами функциональной диагностики по параметрам вибрации на основе разработанных признаков дефектов.

Задачи исследований:

- выделение характерных дефектов, приводящих к аварийным отказам оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов, и их проявление в механических колебаниях;

- нормирование параметров механических колебаний, генерируемых характерными дефектами элеюромеханического оборудования, для создания позволяющей повысить эффективность эксплуатации карьерных экскаваторов системы технического обслуживания по фактическому техническому состоянию.

Методы исследований.

В работе использован комплекс методов исследования, включающий:

- системный анализ отказов оборудования экскаваторного парка;

- экспериментальные исследования на реальных механизмах, находящихся в эксплуатации;

- спеюральный анализ зарегистрированных параметров механических колебаний объектов исследования;

- статистический анализ результатов экспериментальных исследований и компьютерное моделирование процессов развития дефектов.

Научные положения, выносимые на защиту:

- фактическое техническое состояние электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов объективно оценивается по параметрам вибрации, являющейся косвенным диагностическим признаком, характеризующим их работу;

- для каждого типа оборудования существуют группы характерных дефектов, проявляющихся в механических колебаниях, на выявлении которых построена система ТО и Р по фактическому техническому состоянию.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается

- корректной постановкой задач исследования;

- непротиворечивостью построенных моделей деградации механического оборудования основным постулатам теории надежности;

- достаточным объемом результатов экспериментальных исследований, обеспечивающих не менее чем 95% доверительную вероятность сделанных выводов;

- положительными результатами внедрения на ЗАО «Черниговец» (г.Березовский) системы ТО и Р основных агрегатов одноковшовых карьерных экскаваторов по их фактическому техническому состоянию.

Научная новизна диссертации заключается

- в обосновании применения методов анализа спектральных характеристик виброскорости, виброускорения и виброперемещения для оценки состояния динамического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов;

- в обосновании набора характерных дефектов, выявление которых целесообразно для данного типа оборудования;

- в построении моделей определения характера развития аналогичных дефектов однотипных объектов диагностики;

- в создании методики измерения механических колебаний и оценки технического состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов по параметрам вибрации.

Личный вклад заключается

- в определении набора наиболее характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов;

- в определении признаков характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов по параметрам механических колебаний;

- в определении граничных состояний параметров механических колебаний для оценки степени опасности дефектов;

- в разработке прогностических моделей, описывающих развитие аналогичных дефектов однотипных объектов;

- в создании системы управления техническим обслуживанием, позволяющей максимально повысить эффективность использования оборудования,

- в создании регламента предприятия «Измерение механических колебаний и оценка технического состояния одноковшовых карьерных экскаваторов по параметрам вибрации».

Практическое значение работы заключается в том, что

- разработанные признаки характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов позволяют с большой достоверностью определить наличие (или отсутствие) дефекта и оценить его влияние на работоспособность агрегата;

- нормирование параметров вибрации позволяет для конкретной группы однотипного оборудования эффективно оценить степень опасности выявленного дефекта;

- полученные модели, описывающие развитие аналогичных дефектов однотипных объектов, позволяют прогнозировать остаточный ресурс механизма;

- принятый набор характерных признаков дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов позволяет сократить издержки по определению неисправностей и в комплексе с системами признаков дефектов и нормирования параметров оценки формирует базис для создания системы автоматизированной диагностики и мониторинга технического состояния;

- применение методов технической диагностики как неотъемлемой части системы обслуживания по фактическому техническому состоянию повышает эффективность планирования и проведения ремонтов оборудования; следовательно, повышает и эффективность его эксплуатации.

Реализация выводов и рекомендаций работы.

На основе разработанных рекомендаций по выявлению и оценки степени опасности дефектов электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов на ЗАО «Черниговец» создана служба диагностики. За счет обоснованного изменения межремонтных периодов сокращено количество отказов и продолжительность простоев экскаваторов во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики при внедрении службы диагностики оборудования на ЗАО «Черниговец» составил за 2001-2003г. около 4 млн. руб. без учета стоимости запасных частей.

Апробация работы. Основное содержание работы, отдельные ее положения были доложены и обсуждены на техническом совете ЗАО «Черниговец», на международной научно-практической конференции «Наукоемкие технологии разработки и использования минеральных ресурсов» (Новокузнецк, СибГИУ, 2003г.), электронной конференции «Успехи современного естествознания» (2004г.), на международной научно-практической конференции «Перспективы развития угольной отрасли» (Кемерово, 2002г.), на областной научной конференции «Молодые ученые Кузбассу. Взгляд в 21 век» (Кемерово, 2001 г), на международной научно-практической конференции «Динамика и прочность горных машин» (Новосибирск, Институт горного дела СО РАН, 2003г.), на конференции «Комплексные подходы к решению проблемы технико-экономической эффективности и технологической безопасности роторного оборудования» (Москва, ООО «Диамех 2000», 2002г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка использованной литературы из 85 наименований и 1 приложения, выполненных одной книгой. Работа содержит 171 страницу, в том числе 154 страницы основного текста, 136 рисунков и 30 таблиц.

6.5. Выводы

1. На ЗАО «Черниговец» создана служба диагностики оборудования, выполняющая оценку фактического технического состояния и прогнозирование ресурса основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов методами, выбор и обоснование применения которых произведено данной работой. Результатом внедрения службы диагностики оборудования является переход от системы ППР основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов к системе обслуживания по фактическому техническому состоянии, что позволило за счет обоснованного изменения межремонтных периодов сократить количество отказов и продолжительность простоев во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%.

2. Создана система учета аварийных простоев и ремонтов оборудования, позволяющая проводить анализ причин простоев и объемов ремонтов оборудования, определять наработку на отказ деталей и контролировать движение деталей и узлов на предприятии.

3. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики при внедрении службы диагностики оборудования на ЗАО «Черниговец» составил за 2001-2003г. 3903905 руб. без учета стоимости запасных частей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации изложено обоснование метода вибродиагностики технического состояния, обеспечивающее повышение долговечности и надежности основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов за счет совершенствования системы технического обслуживания и ремонта, улучшающей качество их эксплуатации и имеющей существенное значение для экономики угольной отрасли.

Результаты анализа состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов и экспериментальных исследований их характерных дефектов позволили разработать комплекс мероприятий, обеспечивающих повышение надежности эксплуатации, и сделать следующие выводы.

1. В настоящее время в угольной промышленности Кузбасса износ основного оборудования по сроку службы уже превышает 90 %. Оценка по параметрам механических колебаний фактического технического состояния экскаваторного парка Кузбасса показала, что всего 4% экскаваторов находятся в хорошем техническом состоянии, а 70% нуждаются в ремонте.

2. Принятая на предприятиях система планово-предупредительных ремонтов приводит к недоиспользованию ресурса отдельных сборочных единиц и, следовательно, увеличению объема ремонтных работ. Поэтому для повышения эффективности эксплуатации оборудования необходимо применение системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию, построенной на результатах вибродиагностических обследований.

3. Полученные прогностические модели и критерии граничного состояния оборудования по параметрам вибрации дают возможность прогнозировать с вероятностью 95% выход из строя узлов, что позволяет проводить эффективное планирование ремонтных работ и предупреждение аварийных отказов.

4. Созданная на ЗАО «Черниговец» служба диагностики оборудования, выполняющая оценку фактического технического состояния и прогнозирование ресурса основного оборудования, позволила осуществить переход от системы ППР основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов к системе обслуживания по фактическому техническому состоянии, что за счет обоснованного изменения межремонтных периодов сократило количество отказов и продолжительность простоев во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики на ЗАО «Черниговец» составил за 20012003г. около 4 млн. руб. без учета стоимости запасных частей.

1. Временные нормативы межремонтных сроков, продолжительности и трудоемкости ремонтов оборудования для проектирования угольных разрезов/ Инструкция Ленинград . - Гипрошахт - 1974. - 38с.

2. Шехет Я. М. Централизация ремонта экскаваторов. Добыча угля открытым способом./ Москва. ЦНИЭИуголь, №3 - 1980. - 129с.

3. Бубновский Б. И. Ремонт шагающих экскаваторов/ Москва. Недра - 1982. -171с.

4. Кох П. И. Ремонт экскаваторов/ Москва. Недра - 1967. - 214с.

5. Ширман А. Р. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования/ А. Р. Ширман., А. Б. Соловьев // Москва. -1996.- 135с.

6. ГОСТ ИСО 10816-1-97 «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общее руководство» 16с.

7. Герике Б.Л. Концепция технического диагностирования объектов повышенной опасности/ Б.Л. Герике, А.Н. Смирнов// Вестн. КузГТУ, -№6. -1999.-С. 15-19.

8. Гольдин А.С. Вибрация роторных машин/ А.С. Гольдин // Москва.-Машиностроение- 1999. -344с.

9. Герике Б.Л. Функциональная диагностика состояния динамических систем карьерных экскаваторов/ Б. Л. Герике, С. Ю. Дрыгин // Вестник КузГТУ, -№1 2001. - С.64-66.

10. Логов А. Б. Математические модели уникальных объектов/ А. Б. Логов, Р. Ю. Замараев // Новосибирск. Изд-во СО РАН - 1999. - 71с.

11. Герике Б. Л. Анализ технического состояния экскаваторного парка угольных разрезов Кузбасса/ Б.Л. Герике, И.Д. Богомолов, С. Ю. Дрыгин и др.// Вестник КузГТУ, № 6. - 2004. -С. 46 - 48.

12. Operating instructions and shaft alignent./ Pruftechnik. 1999- 98c.

13. Крофорд A.P. Практический курс виброанализа./ А.Р. Крофорд, С. Крофорд// CSI. -1989. 1 Юс.

14. Приказ генерального директора АО «Кузбассразрезуголь» №55 от 6 февраля 1989г. «Об итогах эксплуатации, ремонта и монтажа технологических экскаваторов в 1988 году и плане на 1989 год». 24с.

15. Резников A.M. Эффективность оборудования на разрезахКузбасса. Кемерово.- 1977.- 113с.

16. Барков А.В. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации/ А.В. Барков, Н.А. Баркова, А.Ю. Азовцев // Санкт-Петербург. -1997. 98с.

17. Русов В.А. Спектральная вибродиагностика/ Пермь. 1996. - 124с.

18. ГОСТ 5721 -57 Подшипники качения

19. SKF. Справочник. Техническое обслуживание подшипников качения/ Венгрия.- 1995.- 190с.

20. Перель Л.Я. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор/ Л.Я. Перель, А.А. Филатов // Справочник. Москва. -Машиностроение.- 1992. -608с.

21. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов. -В 2-х ч.1. Мониторинг технического состояния по параметрам вибрационных процессов/ Кемерово. КузГТУ - 1999г. - 189с.

22. Вибрации в технике. Справочник Под ред. Генкина. Москва.-Машиностроение Т.1-Т.5. - 1981

23. CSI. Product Data. / USA . 1994. - 48с.

24. Клюев В.В. Технические средства диагностирования. Справочник/ В.В. Клюев, П.П. Пархоменко, В.Е. Абрамчук. и др. // Москва.- Машиностроение-1989.-672с.

25. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. Пер. с англ. Ленринград. Судостроение - 1980.- 296 с.

26. Mitchell J.S. An Introduktion to Machinery Analysis and Monitoring. -1981. -141c.

27. Mourbray J. Reliability-Centered Maintenance. 1991. - 213c.

28. SPM 2100. Operating instructions. -1998. 78c.

29. Гмурман B.E. Теория вероятностей и математическая статистика/ Москва.- Высшая школа 2003. -268с.

30. Новицкий П.В. Оценка погрешностей результатов измерений/ П.В. Новицкий, И.А Зограф // Ленинград. Энергоатомиздат. -1985 г. - 96с.

31. Контроль. Диагностика. 2003г. №10. Прогнозирование остаточного ресурса машин по разнородной информации. -С. 4-8.

32. Дрыгин С.Ю. Создание системы признаков дефектов по параметрам вибрации / С.Ю. Дрыгин, Б.Л Герике // Успехи современного естествознания, № 4. 2004. - С.67 - 68.

33. ГОСТ 16921-83 (СТ СЭВ 24120-80). Машины электрические вращающиеся. Допустимые вибрации. Москва. Издательство стандартов -183.-4с.

34. Дрыгин С. Ю. Внедрение системы технической диагностики динамического оборудования / В сборнике докладов Международной конференции «Динамика и прочность горных машин». Новосибирск .Институт горного дела СО РАН 2001. -С. 150-153.

35. ISO 2372: Mechanical vibration of machines with operating speeds from 10 to 200 rev/s.

36. VDI 2056: Beurteilungsmasstabe fur mechanische Schwingungen von Maschinen.

37. API STANDARD 670: Vibration, Axial-Position and Bearing Temperature Monitoring Systems./ American Petroleum Institute.

38. API STANDARD 546: Form-wound brushless synchronous motors./ American Petroleum Institute.

39. Pflaum W., Hempel H. Vergleichende Bewegungsmessungen an fest und elastisch gelagerten Schiffsmotoren. Schiff und Hafen, N11, 1970, s. 965-970.

40. Деваллеф Д.Р. Профилактическое техобслуживание машин, основанное на анализе вибрации. Москва ВЦП - 1979. - 20 с.

41. Дрыгин С.Ю. Применение вибродиагностики для повышения работоспособности горного оборудования/ С.Ю. Дрыгин, Л.И. Андреева, C.B. Буйских // «Горные машины и автоматика», -№7. 2003г. -С. 26-28.

42. Дрыгин С.Ю. Обзор результатов мониторинга технического состояния экскаваторного парка/ С.Ю. Дрыгин, Л.И. Андреева, C.B. Буйских // «Горные машины и автоматика», №9. - 2003г. -С. 17-18.

43. Андреева Л.И. Методические положения о планово-предупредительных ремонтах горного оборудования для открытых горных работ на основе технической диагностики/ О.В. Поскотников., Б.Л. Герике, С.Ю. Дрыгин // Челябинск. -2002. 58с.

44. Дрыгин С.Ю. Испытание электрических машин и моделирование дефектов электромагнитного происхождения/ С.Ю. Дрыгин, Б.Л. Герике // В сборнике трудов областной научной конференции «Молодые ученые Кузбассу. Взгляд в 21 век». Кемерово. 2001. -С. 210 - 211.

45. Анистратов Ю.И. Проектирование карьеров. Учебное пособие для ВУЗов. Москва.- Издательство НПК «Гемос Лимитед» 2003. -176с.

46. Коллинз Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение. Пер. с англ. Москва. Мир - 1984.-624с.

47. Болотин В.В. Прогнозирование ресурсов машин и конструкций. -М.: Машиностроение, 1984.-312с.

48. Балийкий Ф.Я. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. Москва. - Наука - 1984. -120с.

49. Биргер И.А. Техническая диагностика. Москва. Машиностроение - 1978. -239с.

50. Соснин Ф.Р. Радиационный неразрушающий контроль/ Ф.Р. Соснин, В.О. Волошин, Т.А. Симонова // -Москва. Машиностроение - 1992. -282с.

51. Сусликов В.Т. Руководство по ультразвуковой дефектоскопии одноковшовых экскаваторов/ В.Т. Сусликов, JI.B. Седаков, Э.Б. Буйвид, A.A. Миненко // -Кемерово. 1983. - 225с.

52. Методика акустико-эмиссионного контроля (диагностирования) боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100, проработавших более 30 лег. Москва. ЦВ МПС РФ - 2002. - 46с.

53. R.D. Finlayson SINDE Jornal, v.24. -No.5. -2003. -pp. 15-24

54. Говорков В.А. Электрические и магнитные поля. -Москва. Энергия-1968.-487с.

55. Е.Р. Papadakis Material evaluation, v.61. No.8. - 2003. - pp. 900-902

56. Общие методические вопросы проведения тепловизионных обследований, разработанные учебным институтом Infraspection (США) (на англ.яз.) Guidelines for specifying and performing infrared inspections. Infraspection inst. -1st Ed.- Jan. 1988. U.S.A.-18p.

57. Диагностика и определение теплотехнических характеристик наружних ограждающих конструкций строительных сооружений тепловизионным методом (методика). Свид. об аттестации МВИ №1305/42 от 10.01.2001, Госстандарт РФ.- 36 с.

58. Карасев В.А. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы/ В.А. Карасев, А.Б. Ройтман. // Москва. -Машиностроение 1986. -192с.

59. Явленский К.Н. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем/ К.Н. Явленский, А.К. Явленский // Ленинград. -Машиностроение 1983. - 239с.

60. Авакян В.А. Исследование качества монтажа подшипников электрических машин путем вибродиагностики /Электротехника,- №8. 1980. - С.29-33.

61. Сиохита К. Метод определения местоположения дисбалансов в роторных машинах/ К. Сиохита, Т. Фудзисава, К. Саго // Москва Мир - Пер. с англ.-Конструирование и технология машиностроения,№21. -1982. -104, -С. 26-31.

62. ГОСТ Р51498-99 (ИСОЮ814-96) Вибрация. Подверженность и чувствительность машин к дисбалансу.

63. ГОСТ 22061-76 «Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки».

64. ГОСТ 20815-93 «Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой вала 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения»

65. Григорьев Н.В. Вибрация энергетических машин. Справочное пособие. Ленинград. Машиностроение - 1974. -464с.

66. Мэтью Д. Применение вибрационного анализа для контроля технического состояния подшипников качения: пер. с англ. -Конструирование и технология машиностроения,№3.- Москва.- Мир 1984. —С.100-108

67. Тейлор Д.И. Идентификация дефектов подшипников с помощью спектрального анализа: Пер. с англ.-Конструирование и технология машиностроения,№2.- Москва. Мир - 1986. -С. 1-8.

68. Костин В.И. Сравнительная оценка интенсивности вибрации с переменной во времени амплитудой эквивалентным значениям виброскорости гармонических колебаний/ Проблемы прочности,№9. -1974. -с.103-109.

69. Рендол Р.Б. Новый метод моделирования зубчатых колес: Пер с англ.-Конструирование и технология машиностроения,№2 Москва. Мир - 1982. -С.1-11.

70. Рябыкин С.А. Применение кепстрапьного анализа для вибродиагностики зубчатых передач/ С.А. Рябыкин, В.В Кваснин // Приборостроение. Киев.-1985. -вып.37. -С.93-95.

71. Айрапетов Э.Л. Вибрационная диагностика зарождающихся дефектов зубчатых механизмов/ Э.Л. Айрапетов, Ф.Я Балицкий // Техническая диагностика: Тезисы докладов на V Всесоюзном совещании. Суздаль. 1982. -С.11-13.

72. Квагинидзе B.C. Эксплуатация карьерного горного и транспортного оборудования в условиях севера. Москва. Издательство Московского государственного горного университета - 2002. — 243с.

73. Титиевский Е.М. Рациональная структура ремонтного цикла карьерных экскаваторов/ Е.М. Титиевский, Б.К. Путягин , Н.Г. Федюнин // Горный журнал,№3. -1973.-С.17-19.

74. Морозов В.И. Разработка системы управления качеством ремонта горного оборудования. Дисс. на соиск. учен, степени д.т.н. Москва.- МГИ - 1987. -248с.

75. Русихин В.И. Эксплуатация и ремонт механического оборудования карьеров. Москва. - Недра - 1982. - 142с.

76. Солод Г.И. Эксплуатация и ремонт горного оборудования. Москва. — НГТО- 1983.- 176с.

77. Нанзад Ц. К вопросу совершенствования системы технического . обслуживания и ремонта горных машин. Улан-Батор. МонПИ - 1988. -254с.

78. ГОСТ 25275-82 Система стандартов по вибрации. Приборы для измерения вибрации вращающихся машин. Общие технические требования. Москва. -Издательство стандартов. 1982.- 32 с.

79. ГОСТ 16921-83 (СТ СЭВ 2412-80). Машины электрические вращающиеся. Допустимые вибрации. Москва. Издательство стандартов -1983.- 4 с.

80. ГОСТ 24347-80 Вибрация. Обозначение и единицы величин. Москва. -Издательство стандартов 1980.- 9 с.