автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.02, диссертация на тему:Разработка и внедрение пневмодробеструйного упрочнения деталей трубопроводов авиационных гидросистем

Введение.

1. Анализ состояния вопроса и задачи исследования.

1.1. Поверхностное пластическое деформирование как способ повышения усталостной прочности и долговечности деталей.

1.2. Сущность дробеструйной обработки и напряженно-деформированное состояние поверхностных слоев.

1.3. Режимы дробеструйной обработки.

1.4. Устройства для дробеструйного упрочнения и контроль технологического процесса обработки.

1.5. Выводы и задачи исследования.

2. Разработка модели работы эжектора.

2.1. Математическая модель эжектора.

2.2. Алгоритм расчёта эжектора.

2.3 Определение оптимальных геометрических параметров ^ эжектора.

Выводы по второй главе.

3. Экспериментальное исследование расходно-скоростных характеристик эжектора и эффективности упрочне

3.1. Экспериментальная установка и методика определения рабочих характеристик эжектора.

3.2. Соотношения между режимами обработки дробью и деформационными изменениями обработанной пластины.

3.3 Методика определения скорости дробеструйного потока по измеренной стреле прогиба односторонне обработанного плоского образца.

3.4 Экспериментальное исследование расходно-скоростных характеристик дробевоздушной смеси.

3.5 Опытно-промышленная установка для исследования технологических возможностей обработки и методика проведения экспериментов.

3.6 Выбор режимов обработки.

3.7 Остаточные напряжения и глубина их залегания.

3.8 Исследование усталостной прочности.

Выводы по третьей главе.

4. Внедрение результатов исследований в серийное производство.

4.1. Подбор номенклатуры упрочняемых деталей.

4.2. Разработка, изготовление и отладка установки для дробеструйного упрочнения.

4.3 Разработка технологического процесса упрочнения.

0 4.4 Разработка технических условий и производственных инструкций по пневмодробеструйному упрочнению.

Выводы по четвертой главе.

Современный самолет представляет собой сложнейшую техническую систему, состоящую из множества самостоятельных, но взаимосвязанных сложнейших подсистем. Одной из таких подсистем является гидравлическая система самолета.

Гидросистема самолета включает в себя большое разнообразие функциональных устройств, связанных между собой трубопроводами и соединительными элементами, которые должны иметь малый вес и к которым предъявляются высокие требования по герметичности, прочности, надежности и ресурсу. Поэтому изготавливаются данные элементы из легких высокопрочных материалов (титановых сплавов и сталей) и обрабатываются технологическими методами, обеспечивающими высокие эксплутационные показатели получаемых деталей.

Ресурсные показатели отдельных деталей в большинстве случаев определяются качеством поверхностных слоев, с которых начинаются усталостные разрушения деталей. К основным параметрам качества поверхностных слоев относятся микрогеометрия, наклеп и поверхностные остаточные напряжения. Эти параметры в большинстве случаев хорошо управляются путем применения методов отделочно-упрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием. (ППД).

К методам ППД относятся вибрационные, дробеструйные, шарико-центробежные, пневмодинамические способы и другие. Сущность методов ППД состоит в воздействии на поверхности деталей ударов шариков или дроби с формированием в результате такого воздействия благоприятной структуры поверхностных слоев, что приводит к повышению усталостной долговечности обработанных деталей в 2 . 4, а иногда и более раз. Это обуславливает постоянно возрастающее использование методов ППД в самолетостроении, где проблема малого веса конструкции самолета, его надежности и ресурса наиболее актуальна.

Обработка ППД может вестись как по всем, так и по отдельным поверхностям деталей. В последнем случае она называется местной упрочняющей обработкой, и область ее применения обычно ограничивается поверхностями, с которых начинается усталостное разрушение, т.е. зонами концентрации напряжений. По существу, местное упрочнение обеспечивает «равнопроч-ность» всех поверхностей, образующих деталь.

Для местного упрочнения обычно используют легко управляемые по зонам воздействия ударов шариков или дроби методы ППД. В этом плане наиболее предпочтительным является пневмодробеструйный метод.

Объектами производства в данной диссертационной работе являются детали трубопроводной арматуры (угольники, крестовины, тройники) гидросистем самолетов ТУ-214, ТУ-160, изготавливаемые из высокопрочных титановых сплавов и требующие по конструкторской документации упрочнения мест под накидную гайку ниппельного соединения. Наиболее экономично выполнить эту упрочняющую операцию можно методом пневмодробеструй-ной обработки. Поэтому объектом исследования данной диссертационной работы выбран технологический процесс пневмодробеструйной обработки на установках эжекционного типа.

Для выполнения исследований проанализированы особенности объектов производства, обоснован выбор метода ППД, рассмотрены технологические характеристики обработки ударами шариков или дроби и сопутствующие им изменения физико-механических свойств поверхностных слоев, проанализированы методы расчета эжекционных аппаратов.

Это позволило сформулировать основные цели и задачи исследования и на основе их решения разработать и внедрить в производство оборудование и технологический процесс пневмодробеструйного упрочнения деталей гидросистем самолета, изготовленных из высокопрочных титановых сплавов.

Научная новизна выполненной диссертационной работы состоит в следующем.

1. Разработана модель расчета газодинамических характеристик эжек-ционного аппарата установки для пневмодробеструйного упрочнения и предложены методика и алгоритм выбора оптимальных геометрических соотношений диаметра рабочего сопла и камеры смешения эжектора.

2. Разработаны два косвенных метода определения скорости дробинок в пневмодробеструйном потоке. Один из методов позволяет определить скорость дробинок в камере смешения эжектора, а второй - в момент соударения с поверхностью детали.

3. Разработана и изготовлена экспериментальная установка, позволяющая опытным путем решить большой комплекс задач по исследованию пневмо и дробеструйных характеристик эжекционных аппаратов.

Работа выполнялась в КГТУ им.А.Н.Туполева и ОАО «КНИАТ».

Металлографические исследования и исследования остаточных напряжений проводились в ОАО «КМПО», а испытания на малоцикловую выносливость - в ВИАМ и ОКБ «Опыт».

Общие выводы по работе

1. Разработана модель эжектора, позволяющая провести анализ его газодинамических характеристик в контрольных сечениях воздушного потока в зависимости от геометрических соотношений эжектора, температуры и давления сжатого воздуха на входе. Полученные уравнения не решаются в явном виде, поэтому разработан алгоритм расчета с использованием итерационного метода. Однако, как сама модель, так и алгоритм ее решения оказались достаточно громоздкими, имеющими теоретический интерес, но малопригодными для их использования в технологических целях (при конструировании и выборе режимов работы эжектора).

2. Разработан упрощенный метод выбора оптимальных геометрических параметров эжектора с использованием теории рационального планирования экспериментов и построением большого комбинационного квадрата, охватывающего весь практически возможный диапазон изменений геометрических параметров реальных эжекторов.

3. Разработаны и изготовлены две установки: одна - для экспериментального исследования расходно-скоростных характеристик эжектора, а вторая - для оценки технологических возможностей обработки и степени влияния ее режимов на качество поверхностных слоев и малоцикловую долговечность деталей.

4. Разработаны два экспериментально-аналитических метода определения скорости дробинок в дробеструйном потоке. Первый метод позволяет рассчитать скорость дробинок в разгонной части эжектора, а второй - в зоне соударения дробинок с поверхностью детали. Расчеты показали примерное соответствие обоих методов (погрешность не превышала 30%), а также то, что реальная скорость дробинок в момент их соударения с поверхностью детали на принятых режимах работы установки находится в диапазоне 40.50 м/с.

5. Проведено исследование рабочих характеристик эжектора, позволившее обосновать выбор диаметра его сопла (dj =5мм) и давление воздуха на входе в эжектор (P0i > 0,35 мПа), гарантирующие устойчивую и стабильную работу эжекционного аппарата.

6. Проведено экспериментальное исследование условий обработки (расстояния от эжектора до обрабатываемой поверхности), давления воздуха на входе в эжектор и времени экспозиции, в результате которых установлены их оптимальные параметры, обеспечивающие примерно 95% сплошность укрытия отпечатками образцов из материала ВТбч.

7. Оценено качество поверхностных слоев обработанных образцов из сплава ВТбч по величине и глубине распространения благоприятных сжимающих напряжений в поверхностных слоях и по глубине наклепа. Установлено, что на оптимальных режимах дробеструйной обработки максимальная величина сжимающих остаточных напряжений составляет 450.660 мПа, эпюра сжимающих напряжений характеризуется подслойным максимумом, имеет зону распространения (глубину залегания), равную 0,18 . 0,35 мм примерно равную глубине наклепа.

8. Подтверждена высокая эффективность обработки испытаниями на малоцикловую выносливость обработанных образцов, при условии, что обработка ведется отсортированной дробью, при давлении воздуха на входе в эжектор, равного 0,35 - 0,45 мПа и времени воздействия дробеструйного потока не менее 20 с.

9. Разработана, изготовлена и внедрена в серийное производство на ФГУП «КАПО им.С.П.Горбунова» установка УУСП-8 для пневмодробест-руйного упрочнения деталей шариками из нержавеющей стали диаметром 02.0,8 мм.

10. Разработан и внедрен в серийное производство технологический процесс ТУ-01-71 упрочнения на установке УУСП-8 деталей арматуры трубопроводов из титановых сплавов изделий ТУ-214 и ТУ-160.

11. По внедренному технологическому процессу на установке УУСП-8 обрабатываются в соответствии с требованиями чертежа 6 наименований деталей изделия ТУ-214 и 87 наименований изделия ТУ-160. ft

1. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика. В 2 ч. Ч.1/М.: Наука, 1991 г., 600 с.

2. Безверхий П.А. Работа инжекционных смесителей и эжекторов и их расчёт. Учебное пособие. /Днепропетровск. Днепропетровский металлургический институт, 1975, 88с.

3. Браславский В.М. Расчет глубины наклепа с учетом формы пластически деформированной поверхности // Вестник машиностроения, 1977. №4. С.62-66.

4. Браславский В.М. Технология обкатки крупных деталей роликами. М.: Машиностроение, 1975. 160 с.

5. Брондз Л.Д. Технология и обеспечение ресурса самолета. М.: Машиностроение, 1986,184 с.

6. Бутаков Б.И. Оценка точности определения глубины наклепа при поверхностном пластическом деформировании // Вестник машиностроения, 1982. №11. С.22-24.

7. Букатый С.А. Исследование деформаций деталей, возникающих после обработки поверхности: Автореф. Дис. .канд. техн. наук. Куйбышев, 1979. 18 с.

8. Букатый С.А., Дмитриев В.А., Папшев Д.Д., Влияние технологических остаточных напряжений на деформации тонкостенных деталей // Вестник машиностроения. 1984. №6. С. 40-41.

9. Варнелло В.Б. Распространение пластической деформации при шариковой пробе // Труды Новосибирского института железнодорожного транспорта, 1952.

10. Васаускас С.С. Исследование платсической деформации при контактном нагружении // Сопротивление материалов: Материалы конференции «Развитие науки в республике и использование их результатов». Каунас.1974. С.49-51.

11. Вержбицкий В.М. Основы численных методов. М.: Высшая школа, 2002г. 840 с.

12. Виноградов Б.С. Прикладная газовая динамика. М.: Изд. Университета дружбы народов им.П.Лумумбы, 1965. 348 .

13. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1963.

14. Горохов В.А. Обработка деталей пластическим деформированием. Киев: Техника, 1978. 192 с.

15. Давиденков Н.Н. Динамические испытания металлов. М.: ЦНТИ, 1936. 394 с.

16. Дмитриенко О.В., Картышев Б.И. Остаточные напряжения после виброупрочнения // Авиационная промышленность, 1973. №2. С.56-57.

17. Дмитриенко О.В., Малахова Т.П. Закономерности при определении глубины деформированного слоя // Авиационная промышленность, 1975. №4. С.86-87.

18. Дрозд М.С. Определение глубины наклепанного слоя металла при дробеструйной обработке. /Научные труды Волгоградского механического института, т.2. Волгоград, 1955.

19. Дрозд М.С., Матлин М.М., Сидякин Ю.И. Инженерные расчеты упруго-пластической контактной деформации. М.: Машиностроение, 1986. 224 с.

20. Дунин Н.А. Качество поверхностного слоя деталей и его влияние на эксплуатационные свойства изделий. Казань: КАИ, 1980. 66 с.

21. Журавлев Д.А. Научные основы, средства и технология дробеударного формообразования деталей летательных аппратов: Дис. . д-ра техн. Наук. М., 1989.

22. Картышев Б.Н., Дмитриенко О.В., Мякошин А.Д. Упрощенный метод определения остаточных напряжений при вибрационном упрочнении. // Авиационная промышленность, 1974. №1. С.85-88.

23. Касаткин А.С. Исследование напряженного состояния и формоизменения при виброударной обработке тонкостенных цилиндрических деталей авиационной техники: Дис. . канд. техн. наук. Казань, 1977. 262 с.

24. Кишкина С.И. Поверхностное упрочнение самолетных конструкций // Поверхностный наклеп высокопрочных материалов. М.,1971. С.16-35.

25. Клюшин А.Р. Услович наследования технологических остаточных напряжений и деформаций при обработке поверхностным пластическим деформированием//Вестник машиностроения, 1984, №6. С.32-34.

26. Кобрин М.М. Эпюры остаточных напряжений при контактной и контактно-сдвиговой схемах поверхностного пластического деформирования // Вестник машиностроения, 1963. №1. С.56-60.

27. Кравченко Б.А. О точности различных методов определения глубины упрочненного слоя на деталях // Вестник машиностроения, 1978. №11. С.35-37.

28. Кудрявцев И.В. Основы выбора режима упрочняющего поверхностного наклепа ударным способом (методом чеканки). Труды ЦНИИТМАШ. 1965, Кн. 108, с. 6-34.

29. Кудрявцев И.В. Поверхностный наклеп для повышения прочности и долговечности деталей машин. М.: Машиностроение, 1969. 100 с.

30. Кудрявцев И.В., Наумченко Н.Е., Саввина И.М. Усталость крупных деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. 240 с.

31. Кудрявцев И.В., Петушков Г.Е. Влияние кривизны поверхностей на глубину пластической деформации при упрочнении деталей поверхностным наклепом.//Вестник машиностроения. 1966. №7.

32. Кузнецов В.Д.Физика твердого тела, т.З, гл. 25. Томск: Красное знамя, 1944.

33. Кузнецов Н.Д., Волков В.И., Дмитриев В.А. Влияние дробеструйных способов обработки на качество поверхности и долговесности подшипников // Вестник машиностроения, 1984. №3. С. 14-18.

34. Лабутин АЛО., Адгамов Р.И. Построение математической модели пнев-могидроструйной обработки лопаток ГТД под водой.// Известия вузов. Авиационная техника. 1999. №2. С. 63-66.

35. Лабутин Ю.П. сопловые устройства для упрочнения поверхностей деталей наклёпом // Авиационная промышленность. 1987. №10. С. 38-41.

36. Лабутин Ю.П., Исайкин И.А. Контроль пневмодробеструйного упрочнения элементов поверхности деталей // Авиационная промышленность, 1981. №5.

37. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990. 528 с.

38. Лебский С.Л., Федоров А.В., Шевченко В.А. Определение глубины пластически деформированного слоя деталей, подвергнутых дробеструйной обработке // Металловедение и прочность материалов: Труды Волгоградского политехи, ин-та, 1977. Вып. VI (68)

39. Новиков И.И. Дефекты кристаллической решетки металлов. М.: Металлургия, 1968. 188 с.

40. Овсеенко А.Н. Технологические начальные напряжения и методы их определения // Прогрессивные технологические процессы механосборочного производства в турбостроении: Труды ЦНИИТМАШ, 1986. №196, С.9-15.

41. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник. М.: Машиностроение, 1987. 328 с.

42. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. 162 с.

43. Петросов В.В. Гидродробеструйное упрочнение деталей инструмента. М.: Машиностроение. 1977. 168 с.

44. Поляк М.С. Технология упрочнения. Технол. Методы упрочнения. В 2 т. М.: Л.В.М-СКРИПТ, машиностроение, 1995.

45. Протодьяконов М.М., Тедер Р.И. Методика рационального планирования экспериментов. М.: Наука, 1970, 76 с.

46. Прошин В.Ф., Кургузов Ю.М. Определение глубины наклепа по размерам остаточного отпечатка // Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов: Межвуз. Сб. Куйбышев, 1976. С.55-60.

47. Рид В. Дислокации в кристаллах. М.: Металлургиздат, 1984. 80 с.

48. Робожев А.В. Методика расчёта многоступенчатых пароструйных эжекторов. М.: МЭИ, 1965, 76 с.

49. Румянцев Ю.С. Разработка и внедрение технологии упрочнения панелей и лонжеронов широкофюзеляжных самолетов на дробеметных установках с программным управлением: Дис. канд. техн. наук. М., 1987. 217 с.

50. Рыжов Э.В., Бауман В.А. Влияние технологической наследственности на качество поверхности при обработке поверхностным пластическим деформированием (ППД) // Вестник машиностроения, 1973. №10. С.59-62.

51. Рыковский Б.П., Смирнов В.А., Щетинин Г.М. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом. М.: Машиностроение, 1985. 152 с.

52. Рябой А .Я., Брондз Л.Д. Повышение ресурса авиационных деталей из высокопрочных сталей. М.: Машиностроение, 1977. 147 с.

53. Саверин М.М. Дробеструйный наклеп. М.: Машгиз, 1955. 312 с.

54. Серенсен С.В., Когаез В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность: Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1975. 448 с.

55. Смирнов В.А. Аналитическое исследование остаточных напряжений и деформации в процессе обработки деталей // Изв. Вузов. Машиностроение, 1977, № 1.С. 150-155.

56. Смирнов В.А. Влияние наследственных остаточных напряжений на напряженное состояние, создаваемое поверхностным наклепом // Технология и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. Сб. Казань, 1982. С.58-63.

57. Смирнов В.А. Исследование напряженно-деформированного состояния и формоизменения при дробеструйной обработке деталей малой жесткости./ Диссертация на соискание уч. ст. канд. тех. наук. Казань: КАИ, 1969.

58. Соболев Н.А. Исследование и разработка методов и средств виброударного упрочнения авиационных деталей сложных геометрических форм. Дис. канд. техн. наук. Казань, 1975.

59. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. М.: Энергоатомиздат, 1989,352 с.

60. Степнов М.Н., Гиоцинтов Е.В. Усталость легких конструкционных сплавов. М.: Машиностроение, 1973. 317 с.

61. Строжев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1971. 424 с.

62. Теория и техника теплофизического эксперимента: Учебное пособие для вузов/ Ю.Ф.Гортышов, Н.С.Идиятуллин, Н.Н.Ковальногов, В.А.Филин; под ред. В.К.Щукина. М.: энергоатомиздат, 1985, 360 с.

63. Технологические остаточные напряжения / Под ред. А.В.Подзея М.: Машиностроение, 1973,216 с.

64. Ханнанов И.А. Исследование параметров эжекторного устройства для дробеструйного упрочнения деталей// Материалы 9-ой Международной конференции «Технология 2005», Г.Братислава, Словакия, 13-14 сентября 2005 г., с. 420-422.

65. Ханнанов И.А., Байчурин А.Ш. Исследование режимов упрочнения полузакрытых поверхностей.// Материалы Всероссийской научно-практической конференции в рамках выставки «Авиакосмические технологии и оборудование», Казань, август 10-13,2004 г.,с.169-170.

66. Хейфец С.Г. Аналитическое определение глубины наклепанного слоя при обработке роликами стальных деталей. / В кн. Новые исследования в области прочности машиностроительных материалов. Под ред. И.В.Кудрявцева. М.: Машгиз, 1952. (ЦНИИТМАШ, кн. 49)

67. Чепа П.А. Технологические основы упрочнения деталей поверхностным деформированием / Под ред. Б.И.Александрова. М.: Наука и техника, 1981. 128 с.

68. Юркевич В.В. Деформация поверхности и характер эпюр остаточныхнапряжений при виброупрочнении // Отделочно-упрочняющая обработка, качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. Ростон/Д, 1977. С.14-16.

69. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Авеченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1977. 256 с.

70. Al-Hassani S.T.S. An Engineering Approach to Shot Peening Mechanics // Froc. Second International Conference on Shot Peening, Chicago May 1984: Nhe American Shot Peening Society. P.275-282.

71. Al-Hassani S.T.S. New Advances in Shot Peening Applications for Surface Treatment // 1 st Int. Conf. on Surface Engineering (Brighton, 25-28 June 1985). Abington, 1986. Vol 3. P. 23-24.

72. Burakowski T. Nakonieceny A. General aspects of shot peening criteria of parameters selection // 1 st Int. Conf. Shot Peen, Paris, 14-17 Sert. 1981 (ICSP1). Oxford e.a., 1982. F. 139-146.

73. Clarke D., Birley S.S. The control of manual Shot peening. // 1 st Int. Conf. Shot Peen, Paris, 14-17 Sept. 1981 (ICSP1). Oxford e.a., 1982. P. 167-174.

74. Clausen R. Untersuchungen zur Erfassung von Einfluggossen beim Kugel-strahlen // ZwF. 1981. Vol76. N3. s. 128-131.

75. Cozard R., Schaff H., Bertaux I. Traitement mechanique des alliages d'aluminium // Grouped u travail Franko-sovietique: Sous-groupe metallur-gie: Symposium comptes rendus. Paris, 1985. 37 p.

76. Dietmar Driesner. Mechanische oberflachenverfestigung von Kiz-blattfedern durcy Kugelstrahlen // Neue Hutte. 1984. 29. N3. S. 104-108.

77. Flajed T. Use shot peening to toughen welds // Welding Design and Fabri-cabion. 1985. Vol 58. N9. P. 68-70.

78. Grenaillage destine a la mise en contrainte de compression superficielle de pices metalliques. HFL 06-832-9. 1981.

79. Horowitz I. Das "Shot-peenen" grosser Aluminium-Konstruktionselemente fur Flugzeugbau // Schweiz. alum. Rdsch. 1980. 30. N1. S. 14-20.

80. John Ronald. Applyng control to shot peening // Eng. Dig. (Gr.Brit.). 1984. 45. N5. P. 39, 40, 42.

81. Klimas Telesfor. Teoria Zwiekszania wytzzymalosei czesei maszyn przez ku-lowanie / Mechanik. 1983. 56. N6. S.355-358.

82. Kopp R., Hornauer К. Kugelstrahl-Umformen Grundlagen und An-wendungsmoglichkeiten.//Metall. 1977, v 31. №4, p. 362-364. Пер.№А-60852 с немецкого

83. Meduid S.A., Klair M.S. An examination of the relevance of co-indentation studies to incomplete coverage in shotpeening using the finite-element method // I.Mech. Work. Technol. 1985. 11. N1. P. 87-104.

84. Neelakantan M.N., Green R.G., Foo S.N., John R. Measurement and control of imhact finiehing processes. // 1 st Int. Conf. Shot Peen. Paris, 14-17 sept. 1981 (ICSP 1). Oxford e.a., 1982. F. 147-158.

85. Niku-Lari A. Residual Stresses and Surface Finisch in Shot-prened Components and Materials // Exp. Techn. 1983. 7. N2. P. 30-36.

86. Niku-Lari: A.Contraintes residuelles et fatique des materiaus grenailles // Galvano-organo-traitements de surface. 1982. Vol 51. N530. F. 995-999.

87. Noya I.K., Coben J.B. The nature residual stresses and its measurement // Proceedings of the sagamore Army Materials Research Conference, London, New-York, 13-17 Juli 1982. 28. Lake Placed, N.Y., 1982. F. 1-17.

88. Shot peening adds strength to component design // Austral. Mach. And Prod. Eng. 1987. 40.N3.P. 41,43.

89. Ternes Horst P. Der Uberdeckunsgrad beim Verfestigungsstrahlen (Shot Peening)//Fachbtr. Metallbearb. 1978.N9-10. S. 318-319.

90. Urferr D., Jauffret J. The performaces of different bypes of shot: theoretical and experimental aspects // Adv. Surface Treat. Technol., Appl., Vol 2. Oxford e.a., 1986.P. 231-240.