автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Разработка электроосажденных железо-титановых сплавов и их термическая обработка для восстановления и упрочнения деталей машин

На правах рукописи БАРАБАШ Михаил Анатольевич /'

РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРООСАЖДЕННЫХ ЖЕЛЕЗО-ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ И ИХ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Курск-2010

003493299

Работа выполнена в ФГОУ ВПО «Курская государственная сельскохозяйственная академия им. проф. И.И. Иванова»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Серебровский Владимир Исаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Борсяков Анатолий Сергеевич

кандидат технических наук, доцент Сафронов Руслан Игоревич

Ведущая организация: Орловский государственный технический

университет

Защита состоится «1» апреля 2010 года в 1200 часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.105.01 при Курском государственном техническом университете по адресу: 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Курского государственного технического университета.

Автореферат разослан « февраля 2010 г.

Ученый секретарь совета по защите докторских и кандидатских диссертаций

Лушников Б.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Повышение эксплуатационной надежности и улучшение функциональных возможностей машин в условиях их эксплуатации является важнейшей проблемой современного машиностроения. Одним из основных путей решения этой проблемы является использование для изготовления деталей высокопрочных износостойких материалов и покрытий, хорошо сопротивляющихся вредным внешним воздействиям. Не менее острой является проблема обеспечения техники запасными частями для поддержания их работоспособности.

Большие возможности повышения долговечности деталей открывают технологии нанесения на их поверхности упрочняющих покрытий, в том числе получаемых методами электроосаждения.

В настоящее время предприятия широко используют способ нанесения на стальные поверхности твердого электролитического железа. Простота способа, недефицитность применяемых материалов и экономичность обусловили его распространение во многих отраслях, а главным образом, в ремонтном производстве. Однако чистое электролитическое железо во многих случаях по прочности и износостойкости не отвечает требованиям, предъявляемым к высоконагруженным деталям современных машин.

Поэтому повышение физико-механических и эксплуатационных свойств электроосажденного железа, которое в настоящей работе предполагается реализовать путем легирования его в процессе осаждения титаном, является весьма актуальным.

Исследования проводились в соответствии с тематическим планом научно-исследовательских работ Курской ГСХА (тема 11, номер государственной регистрации 01.9.20.006.402) и координационным планом научно-технических программ Центрально-Черноземного района.

Цель работы. Научное обоснование и разработка осаждаемых железо-титановых сплавов и технологии их нанесения на поверхности стальных деталей для их восстановления и упрочнения и в конечном счете для повышения надежности машин и оборудования.

Для реализации названной цели в работе были поставлены следующие задачи:

- проанализировать условия и особенности электроосаждения двухкомпонентных гальванических сплавов на основе железа и, на этой базе, наметить направления и методы исследования;

- изучить влияние условий электроосаждения железных покрытий с различным содержанием титана, выявить закономерности влияния состава электролита и режимов электролиза на состав и структуру электроосажденных железо-титановых сплавов;

- исследовать физико-механические и эксплуатационные свойства железо-титановых сплавов в зависимости от режимов их электроосаждения;

- установить закономерности влияния структуры и фазового состава железо-титановых сплавов в исходном состоянии и после термической обработки на усталостную прочность, окалиностойкость и износостойкость сплавов;

- разработать технологию нанесения железо-титановых покрытий на поверхности деталей для их восстановления и упрочнения и определить технико-экономическую эффективность восстановления деталей электроосажденными железо-титановыми сплавами.

Научная новизна:

1. Получены новые данные о кинетике и механизме формирования гальванических осадков из электролита на основе солей железа и щавелевокислого титана (ранее не исследованного состава) с использованием периодического электрического тока.

2. Установлены закономерности влияния структуры и фазового состава электроосажденных железо-титановых сплавов на их механические и эксплуатационные свойства (микротвердость, прочность сцепления с основой, внутренние напряжения, износостойкость и коррозионную стойкость).

3. Определены закономерности влияния отжига на фазовый состав железо-титановых электролитических осадков и показан механизм упрочняющего действия высокодисперсных включений интерметалли-довтитанида железа.

4. Установлены закономерности формирования структуры электроосажденных железо-титановых покрытий при оптимизации режимов технологических операций их нанесения для повышения надежности восстанавливаемых и вновь выпускаемых деталей.

Объект исследования. Объектом исследования являлись электрооса-жденные сплавы системы железо-титан, с различным содержанием титана.

Методы исследования: химический, микроскопический, количественный микроструктурный, фазовый рентгеноструктурный; измерение внутренних напряжений, определение прочности сцепления покрытий с основой, измерение твердости (НЯС и НУ) и микротвердости, испытания на разгаростойкость и износостойкость, математическое планирование экспериментов.

Достоверность результатов, основных положений и выводов основана на использовании стандартных методик экспериментальных исследований и современного исследовательского металлофизического оборудования, согласованностью выводов теоретического анализа с экспериментальными результатами, а также непротиворечием полученных результатов работам других исследователей. Достоверность выводов диссертационной работы подтверждается также объективными данными наблюдений, полученными в условиях производственной эксплуатации деталей с железо-титановыми покрытиями.

Практическая значимость исследования состоит в разработке научно обоснованных технологических рекомендаций по восстановлению и поверхностному упрочнению деталей электроосажденными железо-титановыми покрытиями, позволяющими заметно повысить их износостойкость. Производственные испытания показали, что детали автомобилей, восстановленные разработанным в диссертации методом, имеют в 1,4...2,5 раза большую долговечность по сравнению с новыми серийно выпускающимися деталями. Годовой экономический эффект от внедрения железо-титановых покрытий для восстановления порш-

невых пальцев автотракторных двигателей составляет в Курском ре-монтно-техническом предприятии 138650 руб.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы были доложены, обсуждены и получили положительную оценку на научно-технических конференциях и семинарах: российские научно-технические конференции с международным участием «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2006, 2007, 2008 и 2009 гг.); «Современные инструментальные материалы, информационные технологии и инновации - 2005» (Курск, 2005); «Совершенствование технологии восстановления деталей и ремонта машин в АПК» (Курск, 2006, 2007 гг.); международная научная конференция «Современные проблемы развития технического сервиса в АПК» (Москва, 2007); международная научная конференция «Вклад молодых ученых в развитие аграрной науки XXI века» (Рязань, 2008 г.); научно-техническая конференция аспирантов и сотрудников Курской государственной сельскохозяйственной академии (Курск, 2005, 2006,2007, 2008 и 2009 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 работ, из которых 1 в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. Работа изложена на 152 страницах машинописного текста, содержит 63 рисунка и 24 таблицы. Библиографический список включает 163 литературных источника.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, рассмотрена концепция проблемы и намечены пути ее решения.

В первой главе диссертации представлен аналитический обзор отечественной и зарубежной литературы по современному состоянию электроосаждения металлических покрытий при восстановлении изношенных деталей машин. Рассмотрены особенности получения многокомпонентных, в том числе бинарных гальванических осадков, а также особенности электроосаждения железных покрытий, легированных титаном.

Традиционно для восстановления изношенных деталей на отечественных предприятиях используются электролитические хром и железо. Процесс хромирования применяется, в основном для компенсации относительно небольших износов (до 0,1 мм), а также для повышения поверхностной твердости, износостойкости и коррозионной стойкости дорогих и ответственных деталей.

Электролитическое железнение отличается от процесса хромирования гораздо более высокой производительностью (выход по току более 80%), значительно меньшим расходом электроэнергии и меньшей стоимостью расходных материалов, поэтому оно получило широкое распространение в ремонтной практике и область его использования все больше расширяется.

Осадки электролитического железа могут иметь большую толщину (до 3 мм и выше), хорошее сцепление с основным металлом, электролиты для железнения малоагрессивны, их компоненты доступны и дешевы,

железные покрытия хорошо обрабатываются резанием. Недостатком железных покрытий является их недостаточная твердость и износостойкость.

Отечественными и зарубежными исследователями предпринимались многочисленные попытки повысить твердость железных покрытий однако все они не позволили решить эту проблему радикальным образом.

Улучшить физико-механические и эксплуатационные свойства осадков железа и получить покрытия с новыми, зачастую уникальными свойствами, возможно при осаждении не чистого железа, а бинарных и тройных сплавов (псевдосплавов) на его основе. Однако, приведенные в литературе многочисленные экспериментальные работы не дают общей ясной картины получения гальванических двухкомпонентных и многокомпонентных сплавов и каждый из них получается опытным путем и требует всестороннего исследования.

Титан как легирующий элемент давно привлекает внимание исследователей благодаря своим уникальным свойствам: высокой удельной прочностью, повышенной коррозионной стойкостью и повышенной температурой плавления (по сравнению с железом). В металлургии титан широко используется для легирования конструкционных, инструментальных и других сталей для повышения их прочности, износостойкости, стойкости против межкристаллитной коррозии и для придания сталям наследственной мелкозернистости.

Выделение чистого титана электролизом из водных растворов его солей практически невозможно из-за большой отрицательной величины нормального потенциала и высокого термодинамического барьера разряда ионов на катоде, а также из-за чрезвычайно сильной пассивации. В литературе имеются сведения о возможности получения титановых покрытий из неводных или комбинированных электролитов, например из растворов, содержащих хлористый титан, этанол и воду.

Получение сплавов железа с титаном практически не изучено. Имеется ряд работ, посвященных электроосаждению титана с другими металлами: никеля, кобальта, кадмия, хрома, серебра и др. Об осаждении железо-тигановых покрытий имеется всего несколько упоминаний, сведения о структуре, фазовом составе отрывочны и малоинформативны.

Исходя из вышеизложенного, поисковые исследования в настоящей работе были направлены на получение железо-титановых гальванических покрытий, которые можно было бы использовать для восстановления деталей машин и для повышения их поверхностной прочности, а также на изучение физико-механических и эксплуатационных свойств.

Во второй главе представлена методика экспериментальных исследований, позволяющих решить задачи, поставленные в работе. С целью выявления эмпирических закономерностей процесса электроосаждения железо-титановых покрытий применялась методика математического планирования экспериментов, позволяющая при минимальном числе опытов наиболее полно охватить все сочетания факторов.

Для получения асимметричного электрического тока использовалась специальная лабораторная установка, позволяющая варьировать ток по периодам и по амплитуде в широких пределах.

Перед нанесением электролитических осадков образцы обезжиривались венской известью, промывались в воде и подвергались анодному травлению в 30% растворе серной кислоты с добавлением 15...20 кг/м сернокислого железа. Время травления - 1...2 минуты при плотности тока 30...70 А/дм2.

Микроструктура покрытий изучалась с использованием металлографических микроскопов МИМ-8 и ММР при различных увеличениях. Травление микрошлифов осуществлялось 5% раствором азотной кислоты в этаноле.

Рентгеноструктурные исследования электроосажденных железо-титановых покрытий проводились на рентгеновской установке УРС-60 и дифрактометре ДРОН-3. Расшифровка дифрактограмм проводилась с использованием стандартных методик.

Твердость покрытий определялась на твердомерах ТК и ТП (Рок-велл и Виннерс) при пониженных нагрузках, микротвердость - на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузках 0,49... 1,96 Н.

Остаточные напряжения в гальванических осадках определяли по методу гибкого катода (Северина), в процессе осаждения на него железо-титанового сплава.

Оценка прочности сцепления электролитического осадка с основой производилась качественным и количественным методами. Качественная оценка проводилась на тонких (0,2 мм) образцах путем изгиба их на 180°. Прочным считалось покрытие, которое не отслаивалось и не осыпалось. Количественная оценка - по усилию отрыва штифта от покрытия на специальном приспособлении при нормально приложенной нагрузке на разрывной машине УММ-5.

Испытание на окалиностойкость образцов с железо-титановыми покрытиями проводили путем нагрева в муфельной печи в нормальной воздушной атмосфере. Окалиностойкость оценивали по увеличению веса образцов с окисленными покрытиями. Окисление проводилось при температурах 500...900°С при выдержках от 1 до 10 часов.

Износостойкость железо-титановых покрытий определяли на модернизированной машине СМЦ-2 по схеме «ролик-колодка», а также проводили испытания в условиях трения без смазки по схеме «ролик-ролик». Перед началом испытаний образец и контртело прирабатывались до стабилизации момента трения. Величина износа оценивалась по потере массы образца с точностью до 0,1 мг.

Производственные испытания деталей с железо-титановыми покрытиями проводились на автомобилях в условиях рядовой эксплуатации.

Третья глава посвящена изучению влияния условий электроосаждения железо-титановых сплавов на содержание в них титана, а также на структуру и фазовый состав.

Были проведены поисковые исследования процесса электроосаждения железо-титановых сплавов из водных растворов, содержащих соли железа, соли титана и некоторые другие добавки. Осаждение проводилось на асимметричном переменном токе с показателем асимметрии 0=6, плотности тока 5...50 А/дм2 и температуре электролита 20...50° С.

Исследования влияния концентрации компонентов электролита на состав осадка и выход его по току (производительность процесса) показали, что при увеличении концентрации РеС12 в растворе приводит к облегчению процесса выделения катионов на поверхности катода и улучшают их адсорбционную способность. Ионы хлора выступают своеобразными катализаторами электродного^ппщ^са, образуя на катоде промежуточный комплекс, облегчая ^аодегше-ионов титана. С увеличением концентрации РеБ04 значительно возрастает выход осадка по току, но содержание титана в нем падает.

Наиболее легкое осаждение титана совместно с железом имеет место при использовании в качестве титансодержащего компонента в электролите соли титана щавелевокислого Т1(С204)2. Увеличение концентрации этой соли в растворе приводит к увеличению содержания титана в осадке, однако при этом заметно снижается выход по току.

Для повышения скорости осаждения железо-титанового покрытия с высоким содержанием в нем титана в электролит был добавлен сернокислый аммоний, который оказывает сильное ускоряющее влияния на процесс разряда катионов металла, находящихся в электролите. Выход сплава железо-титан по току, как показали эксперименты прямо пропорционален концентрации (N44)2804 в электролите.

Концентрация компонентов электролита, без ухудшения качества покрытий (отсутствие трещин, металлический блеск) и с хорошим сцеплением с основой (сталь 45), может изменяться в широких пределах (кг/м3): РеС12 - 50...200; Ре804 - 50...200; "П(С204)2 - 10...50; (>Щ4)2804- 50... 150. Однако при этом значительно изменяется выход железо-титанового сплава по току и содержание в нем титана.

Скорость осаждения железо-титановых покрытий и их качество зависят не только от состава электролита, но и от режимов электролиза, причем эти факторы взаимосвязаны. В работе были проведены исследования зависимости качества покрытий от режимов электролиза и состава электролита и определены границу использования как концентраций солей, так и величины показателя асимметрии, плотности тока и температуры электролита, в которых могут быть получены качественные покрытия.

Оптимизация состава электролита и режимов электролиза, проведенная с использованием методов математического планирования, позволила получить адекватную математическую модель зависимости содержания титана в железо-титановом осадке от факторов осаждения С-п = 0,628 - 0,213 (З^п + 0,197 + 0,1081, (1)

где Си - содержание титана в гальваническом сплаве; (^т - относительная (по отношению к титану) концентрация железа в электролите; Ок - плотность катодного тока; I - температура электролита.

На основе полученной модели, с учетом ограничений по качеству покрытий, был определен оптимальный состав электролита для получения толстых железо-титановых покрытий (кг/м3): железо сернокислое закисное РеБОд 50; железо хлористое - РеС12 - 100... 150; титан щавелевокислый Т1(С204)2- 15...20; аммоний сернокислый (Ш4)2804- 100... 150.

Из электролита названного состава могут быть осаждены сплавы, содержащие 1,5...3% Т1, с выходом по току 60...80%. Оптимальные

режимы электролиза: показатель асимметрии (3=6; плотность катодного тока Ок = 20. ..30 А/дм2; температура электролита X = 30...40° С.

При этих режимах получаются плотные светлые осадки без видимых дефектов. При повышении оптимальных значений параметров электролиза качество покрытий ухудшается - наблюдается увеличение числа дефектов и отслаивание покрытия .

При изучении микроструктуры покрытий из железо-титановых сплавов была обнаружена высокая выравнивающая способность электролита. При осаждении сплава на шероховатую поверхность покрытие после нанесения нескольких слоев выравнивается и становится совершенно гладким (рис.

Рис.1. Микроструктура железо-титанового покрытия, нанесенного на шероховатую подложку (х 500) Анализируя влияние режимов электроосаждения на структуру железо-титановых осадков, следует отметить, что при некоторых условиях в покрытиях создаются благоприятные условия для образования гидроокиси железа и титана. Она обнаруживается в микроструктуре в виде включений различной формы и размеров, которые огибаются слоями осадка (рис. 2).

Рис. 2. Включения гидроокислов в Рис.3. Микроструктура железо-

структуре железо-титановых титанового сплава, отожженного осадков, полученных из электро- при 800° С (х450)

лита с пониженной кислотностью (х 450)

Улучшить структуру железо-титановых осадков можно при помощи отжига, при котором, благодаря активизации диффузионных процессов, полностью исчезают многие малоразмерные дефекты (рис.3).

Был исследован фазовый состав электролитических осадков железа с различным содержанием титана (табл.1).

Таблица 1.- Параметры кристаллических решеток компонентов сплава Бе - Т1

Содержание титана в осадке Твердый раствор Интерметаллическое соединение РегТ1

Угол скольжения линии (220) 0,0 Параметр кристаллической решетки (а), кх Угол скольжения линий, © Параметры кристаллической решетки, кх

201 202 а с

чистое железо 73°00' 2,860

1,1% "Л 72°30' 2,867 - - - -

2,3% Т| 72°18" 2,868 29°06" 32°12" 4,747 7,771

3,1% И 72°00' 2,873 29°54' 32°06' 4,775 7,783

Как видно из результатов исследования, с увеличением содержания титана в электролитическом сплаве параметры кристаллической решетки твердого раствора титана в железе увеличивается. Атомы титана (по Гольдшмидту) имеют атомный диаметр 2,94 кх, а атомы железа -2,54 кх, поэтому увеличение параметра решетки твердого раствора при замещении атомов железа атомами титана вполне закономерно.

Интерметаллическое соединение Ре2Т1 обнаруживается в железо-титановых гальванических сплавах, когда содержание в них титана превышает ~ 2%, что практически соответствует диаграмме состояния металлургических сплавов. Такой осадок представляет собой двухфазную систему, состоящую из твердого раствора титана в железе с кубической решеткой и химического соединения Ре^ с гексагональной решеткой.

Параметры кристаллической решетки соединения Ре2Т1 значительно превышают параметры решетки твердого раствора, поэтому тита-нид железа можно рассматривать как упрочняющую фазу. Выделения этой фазы служат надежными препятствиями на пути движения дислокаций, сопровождающих пластическую деформацию материала, поэтому следует ожидать, что увеличение содержания титана в сплаве должно заметно повысить его предел текучести.

Четвертая глава диссертации посвящена исследованию физико-механических и эксплуатационных свойств железо-титановых гальванических сплавов.

Силы сцепления покрытия с подложкой, при надлежащей подготовке последней, в значительной степени определяются условиями электролиза, главным образом плотностью катодного тока и величиной показателя асимметрии (рис.5).

Наибольшая прочность сцепления достигается при малых плотностях тока и низких значениях показателя асимметрии, поэтому для обеспечения высокой прочности сцепления с основой покрытий, осаждаемых на асимметричном токе, процесс необходимо начинать при минимальных значениях названных параметров, планов, повышая их до рабочих значений, т.е. использовать т.н. разгонный режим.

Рис.4. Зависимости прочности сцепления железо-титанового покрытия с поверхностью стали 20: а) от плотности катодного тока ф=6); б) от величины показателя асимметрии (Бк = 30 А/дм2)

При этом первые слои покрытия осаждаются в наиболее благоприятных условиях, обеспечивающих максимальную прочность сцепления покрытия с основой. Длительность разгонного режима, как показывают наши исследования, должна составлять не менее двух минут.

Прочность сцепления железо-титанового осадка со сталью (основы) можно улучшить путем термической обработки - отжига при ~ 400° С в течение 1.. .2 часов. Отжиг способствует снятию внутренних напряжений и усиленной диффузии на границе раздела .

Микротвердость железо-титановых осадков изучалась в зависимости от технологических факторов осаждения и от характеристик структуры с целью отыскания соответствующих закономерностей. Исследование показало, что на величину микротвердости наибольшее влияние оказывает плотность катодного тока. При плотности тока 30 А/дм2 микротвердость железо-титанового осадка достигает максимума ~ 8500 МПа, при дальнейшем повышении плотности катодного тока - интенсивно снижается. Максимальная твердость осадков получается при температурах электролита 30...40°С. Микротвердость железо-титановых осадков находится в обратно-пропорциональной связи с величиной зерна.

Термическая обработка железо-титановых покрытий приводит к увеличению их микротвердости, причем чем больше в покрытиях содержится титана, тем выше их твердость после отжига (рис.5).

Проведенные нами рентгенографические исследования показали, что изменение микротвердости железо-титановых сплавов при нагревании связано с выпадением из твердого раствора частиц Ре2'П - фазы. Максимальная твердость после термообработки достигается у сплавов с содержанием титана 2...3% и составляет ~ 12000 МПа, что в два раза выше твердости закаленной стали 45.

В главе представлены результаты исследования влияния режимов электроосаждения, а также толщины покрытия и его структуры на внутренние напряжения, возникающие в электролитических сплавах железо-титан. Было высказано предположение, что главным фактором,

определяющим уровень внутренних напряжений, является содержание в осадках титана, что было подтверждено результатами эксперимента (рис.6).

Нц,

МШ 14 — — — — — — —

хЮ3 ,2-----Д.---

ю—-и- -юС — ^--

8 • -Я—----^В--

6- -ф- -♦= ^^ ---

4-----

2-1-------

100 200 300 400 500 600 70"

ОС

Рис.5. Влияние температуры отжига на микротвердость железо-титановых осадков с различным содержанием титана: 1 - 0,42% "И; 22,3% И Длительность отжига-2 ч

Рис.6. Зависимость внутренних напряжений в железо-титановых осадках от содержания в них титана

вГ "И

V

100 200 300 400 500 600 70" 1

Входящий в состав гальванического осадка титан занимает наиболее напряженные узлы кристаллической решетки, благодаря своим большим размерам, снижают напряжение межатомных связей.

Концентрация и соотношение компонентов электролита оказывают заметное влияние на величину внутренних напряжений растяжения в железо-титановых гальванических покрытиях. Увеличение концентрации компонентов, способствующих осаждению титана (щавелевокислого титана и сернокислого аммония), способствуют также снижению растягивающих напряжений в покрытиях.

Наконец, на величину внутренних напряжений оказывают влияние режимы электролиза, особенно плотность катодного тока и температура электролита. При повышении температуры электролита величина растягивающих напряжений однозначно уменьшается. Плотность тока влияет на величину напряжений неоднозначно: при повышении плотности тока до ~ 30 А/дм растягивающие напряжения в осадках увеличиваются, при дальнейшем повышении плотности тока - резко снижаются. Такое снижение напряжений обусловлено появлением трещин в покрытии.

На величину внутренних напряжений очень сильно влияет толщина покрытий. Наибольшие напряжения возникают в тонких покрытиях, по мере увеличения их толщины напряжения довольно интенсивно снижаются и при толщине свыше 20 мкм не превышают 500 МПа, а при названных выше благоприятных условиях осаждения снижаются до 300 МПа.

Повышенная коррозионная стойкость титана способствует и повышенной стойкости и окислению титансодержащих покрытий. Экс-

перименты показали, что при относительно низких температурах испытания (до 400...600°С) железо-титановое покрытие окисляется в воздушной атмосфере незначительно. Заметное окисление (образование оУе&шны) начинается при температуре ~ 800°С. Чистое электролитическое железо обладает гораздо меньшей стойкостью к окислению, оно осыпается с подложки уже при одночасовой выдержке при 600°С. Даже небольшое содержание титана (~ 1%) в электролитическом железе значительно повышает его окалиностойкость.

Износостойкость электролитических осадков является их важнейшим свойством, определяющим применимость их для восстановления и упрочнения деталей, работающих в узлах трения.

Нами было первоначально проведено исследование влияния режимов электроосаждения на износостойкость железо-титановых покрытий в условиях сухого трения. Было установлено, что все факторы, увеличивающие твердость покрытия, положительно влияют и на износостойкость. Износостойкость железо-титановых покрытий, осажденных на оптимальных режимах, в условиях сухого трения по схеме «ролик - колодка» в 2...2,5 раза выше износостойкости чистого электролитического железа.

На износостойкость гальванических покрытий, как известно, оказывает влияние водород, попадающий в покрытия при электролизе. Нами были проведены исследования износостойкости железо-титановых осадков после обезводореживающего отжига при 200°С и при 300°С. Поверхности трения этих образцов представлены на рис. 7.

а) б)

Рис.7. Рабочие поверхности образцов с железо-титановыми покрытиями после износа при сухом трении (нагрузка 3,5МПа) с различной термообработкой: а) - 200°С; б) - 300°С (х200)

Борозды на поверхности образца, подвергнутого отпуску при температуре 200°С, свидетельствуют о повышенной хрупкости покрытия. Поверхность образца, отожженного при 300°С, имеет минимальную шероховатость, что свидетельствует о ее повышенной износостойкости и меньшей хрупкости.

Коэффициент трения пары «железо-титановый сплав - закаленная сталь» в 2...2,5 раза меньше, чем у пары трения «сталь-сталь», температура поверхностей трения у железо-титановых покрытий также ниже, чем у стальных. Наибольшую износостойкость в исследованных

условиях показали пары трения, в которых ролик имел железо-титановое покрытие с ~ 3% титана, термообработанное при 300°С.

Были также проведены испытания железо-титановых покрытий по схеме «ролик-ролик», при которой износ контактирующих поверхностей происходит, в основном, в результате усталостных процессов. Результаты испытаний показали, что наивысшую износостойкость и в этих условиях имеют железо-титановые покрытия после отжига при 300...400°С. Износостойкость таких покрытий более чем в 20 раз выше износостойкости нормализованной стали 45. В работе было проведено изучение изнашивания железо-титановых покрытий в условиях граничной смазки (при периодической подаче масла в зону трения). Гальванический железо-титановый в этих условиях также оказался более износостойким, чем сталь 45 (в 4,3 раза). При этом в работе определялось время удержания смазки на поверхности, которое определялось по изменению величины коэффициента трения после прекращения подачи смазки.

Исследуемая зависимость имеет экстремум, соответствующий наибольшему времени удержания смазки, который соответствует содержанию титана в покрытии 1,8...2,0%. По сравнению с покрытиями из чистого железа железо-титановое покрытие удерживает смазку в 1,5 раза дольше.

Пятая глава диссертации посвящена разработке технологии восстановления изношенных деталей железо-титановыми покрытиями. В работе представлены подробные рекомендации по выполнению всех операций процесса нанесения железо-титановых покрытий на изношенные детали автотракторных двигателей.

Стендовые испытания восстановленных валиков коромысел газораспределительного механизма и поршневых пальцев (в сравнении с серийными) проводились на опытном двигателе СМД-60, установленном на испытательном стенде КИ-3824. После наработки 800 моточасов зазоры в исследуемых сопряжениях стандартных деталей оказались в 1,5...2 раза больше, чем в сопряжениях, в которые входили детали с железо-титановыми покрытиями.

Кроме стендовых были проведены эксплуатационные испытания деталей, восстановленных железо-титановыми покрытиями, которые также показали их повышенную износостойкость. Поэтому можно констатировать, что детали, восстановленные электроосажденными железо-титановыми сплавами, имеют высокую работоспособность и повышенную долговечность. Эти сплавы вполне пригодны для восстановления широкой номенклатуры деталей машин, работающих в различных условиях трения как при статических, так и при динамических нагрузках.

Расчеты экономической эффективности использования восстановленных разработанным способом деталей показывают, что они могут быть выгодны как производителям, так и эксплуатационникам.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

На основе вышеизложенных исследований решена задача повышения долговечности восстановленных деталей за счет применения электроосаждения железо-титановых сплавов.

1. Разработан метод получения электролитических сплавов системы железо-титан осаждением из сульфатно-хлористых электролитов с использованием переменного асимметричного тока.

2. Определен состав электролита для обеспечения качественных осадков с выходом по току 80% и с содержанием титана до 3%: железо сернокислое FeS04 - 50 кг/м3; железо хлористое FeCl2 - 100...150 кг/м3; титан щавелевокислый Ti(C204)2 - 15...20 кг/м3; аммоний сернокислый (NH4)2S04- 100... 150 кг/м3.

3. Исследовано влияние режимов электролиза на скорость осаждения, внутренние напряжения и твердость электроосажденных сплавов и установлены их оптимальные значения: показатель асимметрии р=6; плотность катодного тока Ц,=20...40 А/дм2; температура электролига t=30.. .40° С.

4. Выявлены закономерности изменения состава и структуры осаждаемого железо-титанового сплава при изменении параметров электроосаждения - состава электролита и режимов электролиза. Разработана математическая модель процесса.

5. Исследован фазовый состав электролитических железо-титановых сплавов. Установлено, что сплавы, содержание до 2% Ti, представляют собой однородный твердый раствор титана в а-железе; сплавы с содержанием титана свыше 2% представляют смесь твердого раствора с интерметаллидом Fe2Ti.

6. Увеличение концентрации титана в электроосажденном сплаве железо-титан приводит к увеличению параметров кристаллических решеток твердого раствора и интерметаллидного соединения.

7. Отжиг железо-титановых сплавов при температурах 300...400°С способствует выделению химического таллидного соединения Fe2Ti с гексагональной решеткой из сплавов, объединенных титаном до 1%.

8. Установлено влияние режимов электроосаждения на прочность сцепления железо-титанового сплава от режимов осаждения. Для получения максимальной прочности сцепления необходимо тщательно подготовить основу и начинать электроосаждение с минимальных значений показателя асимметрии и плотности катодного тока, постепенно (в течение 2...5 мин) доводя эти параметры до рабочих величин.

9. Исследована зависимость микротвердости железо-титановых электролитических осадков от режимов осаждения. Определены режимы, позволяющие получить максимальную микротвердостъ ~ 8500 МПа. Термообработка таких покрытий при 400° С (1.. .2 ч) обеспечивает повышение микротвердости до ~ 12000 МПа за счет выпадения Fe2Ti - фазы.

10. Изучено влияние режимов электроосаждения, содержания титана и толщины осадка на возникающие в них внутренние напряжения. Найдены режимы электроосаждения, позволяющие получать малонапряженные покрытия (ораст -300 МПа).

11. Исследована окалиностойкость железо-титановых покрытий и установлены границы высокой окалиностойкости покрытий с различным содержанием титана (600...800 °С).

12. Износостойкость железо-титановых покрытий в условиях сухого и граничного трения значительно (в 2...4 раза) превосходит износостойкость закаленной стали и многократно превосходит износостой-

I )

кость чистого электролитического железа. Максимальную износостойкость во всех условиях изнашивания имеют железо-татановые осадки после термообработки, когда в структуре появляется максимальное количество титаната железа.

13. Исследовано влияние режимов электроосаждения и структуры железо-титановых покрытий на время удержания ими смазки и установлено, что максимальная удерживающая способность имеется у покрытий с содержанием титана 1...2%. Железо-тигановое покрытие удерживает смазку в 1,5 раза дольше, чем чистое электролитическое железо.

14. Стендовые и эксплуатационные испытания деталей двигателя, восстановленных железо-титановыми электроосажденными покрытиями, показали в 1,5...2 раза большую их долговечность по сравнению со стандартными стальными деталями, упрочненными традиционными методами.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ:

1. Барабаш, М.А. Повышение износостойкости восстанавливаемых деталей цементацией при ремонте машин [Текст]/ МА Барабаш // Упрочняющие технологии и покрытия.-М.: Машиностроение.-2009.-№5.- С. 44-47.

Статьи, материалы конференций:

2. Барабаш, М.А. Износостойкость электроосажденных железо-титановых покрытий [Текст]/ М.А. Барабаш // Механизация и электрификация сельского хозяйства.-2006.-№9.-С.27-28.

3. Барабаш, М.А. Оптимизация электроосажденных железо-титановых покрытий [Текст]/ М.А. Барабаш // Механизация и электрификация сельского хозяйства.-2006.-№12.-С.23.

4. Барабаш, М.А. Повышение износостойкости деталей автотракторных двигателей, восстановленных методом электролитического осаждения [Текст]/ М.А. Барабаш// Вестник Курганского университе-та.-Серия «Технические науки».-Вып.2.-Ч. 1 .-Курган: Изд-во Курганского гос. ун-та, 2006.-С.15-17.

5. Серебровский, В.И. Исследование износостойкости электрооса-жденного сплава Ре-Т1 [Текст] / М.А. Барабаш, В.И. Серебровский// Проблемы развития аграрного сектора региона (материалы всероссийской научно-практической конференции, г. Курск, 13-15 марта 2006 г., ч.З.-Курск: Изд-во Курск, гос. с.-х. ак., 2006.-С.31-36.

6. Барабаш, М.А. Оптимизация процесса получения электролитического сплава Ре-Т1 [Текст] / М.А. Барабаш// Проблемы развития аграрного сектора региона (материалы всероссийской научно-практической конференции, г. Курск, 13-15 марта 2006 г. ч.З).-Курск: Изд-во Курск.гос. с.-х.ак., 2006.-С.38-43.

Нодписанов печать .¿э.и/.лл и. Формат ьих84 1/16.

Бумага для множительных аппаратов. Печать на копировальном аппарате КГСХА.

Усл. печ. л. 1,0. Уч.-изд. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 49

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 ОСОБЕННОСТИ ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЯ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

1Л Эффективность использования гальванических покрытий для восстановления изношенных деталей

1.2 Особенности получения многокомпонентных гальванических покрытий •

1.3 Электроосаждение металлических покрытий, легированных титаном

ГЛАВА 2 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Технология изготовления образцов с гальваническими железо-титановыми покрытиями

2.2 Методика исследования структуры и физико-механических свойств гальванических сплавов

2.3 Методика определения эксплуатационных свойств гальванических сплавов

ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЯ НА СОДЕРЖАНИЕ ТИТАНА, СТРУКТУРУ

И ФАЗОВЫЙ СОСТАВ ЖЕЛЕЗО-ТИТАНОВЫХ

ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ СПЛАВОВ

3.1 Механизм и кииетика формирования кристаллической структуры при осаждении двухкомпонентных сплавов на основе железа

3.2 Влияние условий осаждения на качество железо-титановых покрытий и содержание в них титана

3.3 Оптимизация состава электролита и режимов электролиза при осаждении железо-титановых сплавов 8 Г

3.4 Структура и фазовый состав железо-титановых гальванических сплавов

ГЛАВА 4 ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ЖЕЛЕЗО-ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ И ИЗДЕЛИЙ С ЖЕЛЕЗО-ТИТАНОВЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

4.1 Прочность сцепления с основным металлом и микротвёрдость железо-титановых гальванических покрытий

4.2 Внутренние напряжения в гальванических железо-титановых покрытиях

4.3 Стойкость железо-титановых сплавов к высокотемпературному окислению (окалиностойкость)

4.4 Исследование износостойкости гальванических сплавов железо-титан

ГЛАВА 5 ТЕХНОЛОГИЯ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЖЕЛЕЗО-ТИТАНОВЫМИ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ

5.1 Технологические рекомендации по восстановлению деталей железо-титановыми гальваническими сплавами

5.2 Стендовые и эксплуатационные испытания восстановленных деталей

5.3 Экономическая эффективность восстановления изношенных деталей железо-титановыми покрытиями

Повышение эксплуатационной надежности и улучшение функциональных возможностей машин в условиях их эксплуатации является важнейшей проблемой современного машиностроения. Одним из основных путей решения этой проблемы является использование для изготовления деталей высокопрочных износостойких материалов и покрытий, хорошо сопротивляющихся вредным внешним воздействиям. Не менее острой является проблема обеспечения отечественной, а особенно импортной, техники запасными частями для поддержания её работоспособности.

Большие возможности повышения долговечности деталей, в том числе и восстановленных запасных частей, открывают технологии нанесения на их поверхности упрочняющих покрытий, в том числе получаемых методами электроосаждения.

В настоящее время предприятия широко используют способ нанесения на стальные поверхности твердого электролитического железа. Простота способа, не дефицитность применяемых материалов и экономичность обусловили его распространение во многих отраслях, а главным образом, в ремонтном производстве. Однако чистое электролитическое железо во многих случаях по . прочности и износостойкости не отвечает требованиям, предъявляемым к высоконагруженным деталям современных машин.

Поэтому повышение физико-механических и эксплуатационных свойств электроосажденного железа легированием без существенного увеличения стоимости технологии упрочнения и восстановления является весьма актуальным. В настоящей работе эту проблему предполагается реализовать путем легирования железа в процессе осаждения титаном. •

Целью работы послужило обоснование и разработка электроосажденных железо-титановых сплавов и технологии их нанесения на поверхности стальных деталей для их восстановления и упрочнения и, в конечном счете, для повышения надежности машин и оборудования.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработан метод получения электролитических сплавов системы железо-титан осаждением из сульфатно-хлористых электролитов с использованием переменного асимметричного тока. Состав электролита для обеспечения качественных покрытий с выходом по току 80% и с содержанием титана до 3%: железо сернокислое FeSC>4 - 50 кг/м ; железо л хлористое FeCl2 - 100.150 кг/м ; титан щавелевокислый Ti(C204)2 — 15.20 о кг/м ; аммоний сернокислый (NH4)2S04 - 100. 150 кг/м ; рациональные режимы электролиза: показатель асимметрии р = 6; плотность катодного тока Dk л 20. .40 А/дм ; температура электролита t = 30. .40° С.

2. Разработана матема тическая модель, определяющая состав железо-титановых покрытий в зависимости от параметров процесса: соотношения солей железа и титана, плотности катодного тока, температуры электролита, что позволит прогнозировать их эксплуатационные свойства.

3. Исследован фазовый состав электролитических железо-титановых сплавов. Установлено, что сплавы, содержание до 2% Ti, представляют собой однородный твердый раствор титана в а-железе; сплавы с содержанием титана свыше 2% представляют смесь твердого раствора с интерметаллидом Fe2Ti. Увеличение концентрации титана в электроосажденном сплаве железо-титан приводит к увеличению параметров кристаллических решеток твердого раствора и интерметаллидного соединения.

4. Отжиг железо-титановых сплавов при температурах 300.400°С способствует выделению интерметаллидного соединения Fe2Ti с гексагональной решеткой из сплавов, объединенных титаном до 1%.

5. Установлено влияние режимов электроосаждения на прочность сцепления железо-титанового сплава. Для получения максимальной прочности сцепления необходимо тщательно подготовить основу и начинать электроосаждение с минимальных значений показателя асимметрии и плотности катодного тока, постепенно (в течение 2.5 мин) доводя эти параметры до рабочих величин.

6. Исследована зависимость микротвердости железо-титановых электролитических покрытий от режимов осаждения. Определены режимы, позволяющие получить максимальную микротвердость ~ 8500 МПа. Термообработка таких покрытий при 400° С в течение 1 ч. обеспечивает повышение микротвердости до ~ 12000 МПа за счет выпадения Ре2Т1 - фазы.

7. Изучено влияние режимов электроосаждения, содержания титана и толщины осадка на возникающие в них внутренние напряжения. Найдены режимы электроосаждения, позволяющие получать малонапряженные покрытия (араст -300 МПа).

8. Исследована окалиностойкость железо-титановых покрытий и установлены границы высокой окалиностойкости покрытий с различным содержанием титана (400.500 °С).

9. Износостойкость железо-титановых покрытий в условиях сухого и граничного трения значительно (в 2.4 раза) превосходит износостойкость закаленной стали и многократно превосходит износостойкость чистого электролитического железа. Максимальную износостойкость во всех условиях изнашивания' имеют железо-титановые осадки после термообработки, когда в структуре появляется максимальное количество титаната железа.

10. Исследовано влияние режимов электроосаждения и структуры, железо-титановых покрытий на время удержания ими смазки и установлено, что максимальная удерживающая способность имеется у покрытий с содержанием титана 1. .2%. Железо-титановое покрытие удерживает смазку в 1,5 раза дольше, чем чистое электролитическое железо.

И. Стендовые и эксплуатационные испытания деталей двигателя, восстановленных железо-титановыми электроосажденными покрытиями, показали в 1,5.2 раза большую их долговечность по сравнению со стандартными стальными деталями, упрочненными традиционными методами.

1. Шмучер, М.А. Гальванические покрытия в машиностроении Текст. / М.А.Шмучер // Справочник, Том 2. Под. ред. проф. М.А. Шмучера. — М.: Машиностроение, 1985.-246 с.

2. Петров, Ю.Н. Аномалии процесса хромирования в холодных электролитах. Текст. / Ю.н. Петров, М.П. Стратулат, А.И. Ковбасюк // Труды КСХИ, т.75,-Кишинев, 1970.- С.142. 146.

3. Корнейчук, И.Н. Интенсификация хромирования восстанавливаемых деталей сельскохозяйственной техники Текст. / И.Н. Корнейчук // Автореф. дисс. канд. техн. наук.- М.: РГАЗУ, 1996.-17 с.

4. Мелков, М.П. Электролитическое наращивание деталей машин твердым железом Текст. / М.П. Мелков // — Саратов: Приволжское книжное изд., 1964.- 204 с.

5. Мелков, М.П. Твердое осталивание автотракторных деталей Текст. / М.П. Мелков// М.: Транспорт, 1971,- 222 с.

6. Мелков, М.П. Гальваническое наращивание деталей машин железом Текст. / М.П. Мелков// М.: Лесная промышленность, 1971.-137 с.

7. Мелков, М.П. Восстановление автомобильных деталей твердым железом Текст. / М. П. Мелков, А.Н. Швецов, И.М. Мелкова // М.: Транспорт, 1982.-198 с.

8. Петров, Ю.Н. Повышение износостойкости электролитических железных покрытий Текст. / М.П. Мелков// Восстановление деталей электролитическим железом -Кишинев: Штиинца, 1987. -С.3-13.

9. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники Текст. / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев, В.П. Лялькин//-М.: Информагротех. 1995. 295 с.

10. Батищев, А.Н. Восстановление деталей гальванопокрытиями на ремонтных предприятиях' Текст. / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев// М.: АгроНИИТЭИИТО, 1987.-25 с.

11. Лайнер, В.И. Защитные покрытия металлов Текст. / В.И. Лайнер// М.: Металлургия, 1967. -559 с.

12. Петров, Ю.Н. Способ электролитического осаждения железа Текст. / Ю.Н. Петров, И.В. Душевский // Описание изобретения к авторскому свидетельству №212686, 1968.-4 с.

13. Петров, Ю.Н. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями Текст. / Ю.Н. Петров, В.П. Косов, М.П. Стратулат//—Кишинев: Картя Молдовеняскэ, 1976.-149 с.

14. Яковлева, Л.А. Электроосаждение твердых покрытий железа из фенолсульфатного электролита Текст. / Л.А. Яковлева, Ш.И. Чалаганидзе// Вестник машиностроения, 1961, №9. -С.65.67.

15. Плешко, Е.А. Исследование и разработка технологии восстановления изношенных автотракторных деталей железнением в метилсульфатно-хлористом электролите Текст. / Е.А. Плешко // Автореф. дисс. канд. техн. наук—Кишинев: 1979.-14 с.

16. Петров, Ю.Н. Электролитическое электроосаждение железа Текст. / Ю.Н. Петров// Кишинев: Штиинца, 1990.-356 с.

17. Петров, Ю.Н. Гальванические покрытия при восстановлении деталей Текст. / Ю.Н. Петров// М.: Колос, 1972.-136 с.

18. Шадричев, В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями Текст. / В.А. Шадричев // М. - Л.: Машгиз, 1962. - 296 с.

19. Гольдштейн, И.Ш. Способ электролитического железнения Текст. / И.Ш. Гольдштейн, Л.Н. Андреева, Ю.Н. Петров // Описание изобретения к авторскому свидетельству №346388, 1972.-2 с.

20. Эпштейн, A.A. Восстановление деталей машин холодным гальваническим железнением Текст. / A.A. Эпштейн, A.C. Фрейдлин// — Киев: Техника, 1981. -164 с.

21. Пиявский, P.C. Гальванические покрытия в ремонтном производстве Текст. / P.C. Пиявский// Киев: Техника, 1975.-176 с.

22. Гинберг, A.M. Инженерная гальванотехника в приборостроении Текст./ A.M. Гинберг // Под ред. д.т.н., проф. A.M. Гинберга. М.: Машиностроение, 1977. - 511 с.

23. Пиявский, P.C. Гальванические покрытия Текст. / P.C. Пиявский// —Киев: Техника, 1975.-174 с.

24. Пиявский, P.C. Способ электролитического железнения Текст. / P.C. Пиявский // Описание изобретения к авторскому свидетельству №354009, 1972.-4 с.

25. Косов, В.П. Получение железных покрытий при электролизе периодическим током с обратным импульсом Текст. / В.П. Косов // Тр. КСХИ, т.75. -Кишинев: 1970. -С.44-48.

26. Антошко, В.Я. Исследование структуры и физико-механических свойств электролитического железа, ' полученного асимметричным периодическим током Текст. / В.Я. Антошко // Дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тольятти: 1974.- 163 е.

27. Мохова, О.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники железнением периодическим током управляемой формы Текст. / О.П. Мохова // Автореф. дисс. канд. техн. наук. Балашиха: 1991.-18 с.

28. Батищев, А.Н. Исследование условий ремонта деталей тракторов и с/х машин холодным осталиванием на асимметричном переменном токе. Текст. / А.Н. Батищев // Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Москва: 1972.-24 с.

29. Косов, В.П. Влияние промышленного переменного тока на процесс гальванического осаждения железа. Текст. / В.П. Косов, Ю.Н. Петров, Д.М. Эрлих // Тр. КСХИ, т.123, -Кишинев: 1974. -С.4. .8.

30. Косов, В.П. Теоретические основы и разработка технологии восстановления изношенных деталей машин железнением на периодическом токе Текст. / В.П. Косов // Автореф. дисс. докт. техн. наук. -Кишинев: 1979.32 с.

31. Пархоменко, В.Д. Железнение деталей сельскохозяйственной техники периодическим током регулируемой длительностью прямого и обратного импульсов Текст. / В.Д. Пархоменко // Автореф. дисс. канд. техн. наук. М.: ВСХИЗО, 1993.-16 с.

32. Эрлих, Д.М., Косов В.П. Скорость осаждения железных покрытий на периодическом токе с обратным регулируемым импульсом Текст. / Д.М. Эрлих, В.П. Косов // Тр. КСХИ, т. 123. -Кишинев: 1974. С.24.28.

33. Андреева, Л.Н. Внутренние напряжения в покрытиях железа, полученного из сульфато-хлористого электролита Текст. / Л.Н. Андреева // Сб. ст. под ред. Ю.Н. Петрова, Кишинев.: Штиинца, 1987.-С.46.51.

34. Кудрявцев, Н.Т. Электролитические покрытия металлами Текст. / Н.Т. Кудрявцев // М.: Химия, 1979. - 352 с.

35. Козлов, В.М. Структура и механические свойства электролитических покрытий Текст. / В.М. Козлов, В.И. Скиданенко // -Тольятти: 1979.- 322 с.

36. Андрейчук, В.К. Исследование механизма усталостного разрушения электролитического железа Текст. / В.К. Андрейчук, Л.И. Дехтярь, Ю.Н. Петров // Тр. КСХИ, т.75, -Кишинев, 1970.- С.78.83

37. Потапов, Г.К. Исследование электролитического осаждения сплава никель-фосфор применительно к ремонту деталей тракторов и автомобилей Текст. / Г.К. Потапов // Дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. — М.: 1957. 148 с.

38. Петров, Ю.Н. Исследование износостойкости электролитических сплавов железа с фосфором. Текст. / Ю.Н. Петров, В.К. Сидельников, А.Н. Ягубец // Тр. КСХИ, т.59. -Кишинев: 1970. -С.60. .67.

39. Федотьев, Н.П. Электролитические сплавы. / Н.П. Федотьев, H.H. Бибиков, П.М. Вячеславов и др.// M.;JI: Машгиз. 1962. 312 с.

40. Сидельников, В.К. Способ электролитического осаждения сплавов железа Текст. / В.К. Сидельников, А.Н. Ягубец, М.М. Мельникова // Описание изобретения к авторскому свидетельству №246253, 1969.-4 с.

41. Ревякин, В.П. Металлопокрытия электролитическими сплавами, как метод восстановления автотракторных деталей Текст. / В.П.Ревякин // Дисс. на соискание ученой степени доктора технических наук. Л., 1957. -195 с.

42. Федотьев, Н.П. Электролитические сплавы. Текст. / Н.П. Федотьев, H.H. Бибиков, П.М. Вячеславов и др. // М.;Л: Машгиз. 1962.-312 с.

43. Мясковский, Л.м. Электролит железнения Текст. / Л.М. Мясковский, П.А. Коваленко // Описание изобретения к авторскому свидетельству №451797, 1975.-4 с.

44. Шмучер, М.А. Гальванические покрытия в машиностроении Текст. / М.А.Шмучер // Справочник, Том 2. Под. ред. проф. М.А. Шмучера. -М.: Машиностроение, 1985.-240 с.

45. Кудрявцев, Н.Т. Электролит железнения Текст./ Н.Т. Кудрявцев, Е.И. Лосева, Т.Е. Цупак и др. // Описание изобретения к авторскому свидетельству №823471, 1981. 4 с.

46. Францевич, И.Н. Журнал прикладной химии Текст. / И.Н. Францевич, Т.Ф. Францевич-Заблудовская, Н.Ф. Жельвич // №25, с. 350, 1952.

47. Францевич-Заблудовская, Т.Ф. Журнал прикладной химии Текст. / Т.Ф. Францевич-Заблудовская, К.Д.Модылевская.//№ 27, с. 413, 1964,

48. Поветкин, В.В. Электронно-микроскопическое исследование структуры электроосажденных железо- никелевых сплавов Текст. / В.В.Поветкин, Ю.И.Устиновщиков, М.С.Захаров // Физика и химия обработки металлов. 1976. - № 6. - С. 116. 119.

49. Серебровский, В.И. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор. / В.И. Серебровский, JI.H. Серебровская, Н.В. Коняев и др. // Патент на изобретение № 2164560, 2001-6 с.

50. Лашас, A.A. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор Текст. / A.a. Лашас// Описание изобретения к авторскому свидетельству №264098, 1970.-4 с.

51. Сидельников, В.К. Способ электролитического осаждения железофосфорных покрытий Текст. / В.К. Сидельников, А.Н. Ягубец, М.М. Мельникова // Описание изобретения к авторскому свидетельству №246252, 1969.-4 с.

52. Кудрявцев, Н.Т. К вопросу об электролитическом осаждении сплавов титана Текст. / Н.Т. Кудрявцев, Р.Г. Голованская// Защита металлов1970 № 4 - С.32.35

53. Белякова, E.H. Электролитическое восстановление железа и титана в сернокислом растворе Текст. / E.H. Белякова, A.A. Двернанкова, Н.Р. Горощенко// 1973 - №1 - с. 23.26

54. Колачев, Б.А. Механические свойства титана и его сплавов Текст./ Б.А. Колачев, В.А. Ливанов, A.A. Буханова — М.:Металлургия,1974 — 132 с.

55. Вячеславов, П.М. Электролитическое осаждение сплавов Текст. / П.М. Вячеславов -Л.: Машиностроение, 1986.-112 с.

56. Поветкин, В.В. Тонкая структура электроосажденных сплавов Текст. / В.В.Поветкин, Ю.И.Устиновщиков, М.С.Захаров // Проблемы электрохимии и коррозии металлов. Свердловск: УПИ, 1977. - С. 8. 12.

57. Козлов, В.М. Влияние условий электролиза на размер зерна электролитического железа Текст. / В.М.Козлов // Тр. КСХИ, т.75. -Кишинев: 1970. -С.18.20.

58. Поветкин, В.В. Структура электроосажденных сплавов Текст. / В.В. Поветкин, М.С. Захаров// Изв. АН СССР. Металлы. 1978. - № 6. - С. 154.

59. Козлов, В.М. О роли выделяющегося водорода в образовании структурных несовершенств при электрокристаллизации никеля Текст. / В.М.Козлов//Электрохимия. 1982.-Т. 18.-№ 10.-С. 1353.1358.

60. Каданер, Л.И. Защитные пленки на металлах Текст. / Л.И. Каданер // Харьков. Изд-во Харьковского университета, 1956. - 316 с.

61. Гудцов, Н.Т. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна Текст. / Н.Т. Гудцов, М.Л. Бернштейн, А.Г. Рахштадт// М.: Государственное издательство литературы по чёрной и цветной металлургии, - 1957. -1204 с.

62. Матулис, Ю.Ю. Поиски комплексообразователей и оптимального состава электролита для получения сплавов никель-титан Текст. / Ю.Ю. Матулис, Г.И. Калжене, Ю.С. Бубялис // Тр. АН Лит. ССР, 1970 серия 6, т.П. - с.567.,.569

63. Кочергин, С.М. Исследование условий электроосаждения сплава титан-кобальт с применением радиоактивного индикатора кобальт-60 Текст. / С.М. Кочергин, Г.Р. Побединский// ЖПХ, 1980. Т.ЗЗ. - Вып. I - 420 с.

64. Калжене, Г.И. Исследование процессов и условий электроосаждения сплавов никель-титан определенного состава Текст. / Г.И. Калжене, Ю.С. Бубялис // Тр. АН Литовской ССР. 1980, серия 6. - т.П. - с. 347.349

65. Калжене, Г.И. Влияние некоторых добавок на процесс электроосаждения сплавов иикель-титан Текст. / Г.И. Калжене, Ю.С. Бубялис // Материалы республиканской конференции электрохимиков ЛитССР, 1968 Вильнюс, - с. 456.458

66. Brenner, A. Electrodeposition of alloys, past, present amocd future Текст. / Abner Brenner// Plating. 1965. - v 52. - № 12

67. Калжене, Г.И. Изучение процессов и условий электроосаждения сплавов никель-титан определенного состава Текст. / Г.И. Калжене, Ю.С. Бубялис, Ю.Ю. Батулис// Тр. АН Литовской ССР. 1970, серия 6. - т.П.-с. 67.73.

68. Улиг, Г.Г. Коррозия и борьба с ней: введение в коррозийную науку и технику Текст. / Г. Г. Улиг, Р. У. Реви//.- Л. : Химия, 1989. 455 с.

69. Герасимова, Л. Г. Изучение условий осаждения фосфатов титана (IV) и железа (III) из сернокислых растворов Текст. / Л. Г. Герасимова, М. В. Маслова. // Журнал прикладной химии. 2003. - Т. 76, N вып. Ii. - с. 1906.1908

70. Kimm, D.H. Physical structure of electrodeposition cadmium-titanium alloy Текст. / D.H> Kimm, D.G. Clark// Plating. 1972. - v 59. - № Ю

71. Ковенский, И.М. Особенности фазовых превращений в электроосажденных сплавах Текст. / И.М. Ковенский, И.А. Бенедиктова// Новые материалы и технологии в машиностроении. Тез. докл. региональной научн.-техн. конф. 1997 г. Тюмень: ТюмГНГУ, 1997. - С. 22.23.

72. Гуляев, А.П. Металловедение Текст. / А.П. Гуляев // -М.: Металлургия, 1986. 541 с.

73. Моисеев, В.Н. Титан в России Текст. / В. Н. Моисеев. // Металловедение и термическая обработка металлов. 2005. - N 8. - С.23.29.

74. Дамаскин, Б.Б. Основы теоретической электрохимии Текст. / Б.Б. Дамаскин, O.A. Петрий// -М.: Высшая школа, 1978.-238 с.

75. Поветкин, В.В. Структура электроосажденных сплавов металлов подгруппы железа Текст. / В.В. Поветкин, И.М. Ковенский // Изв. АН СССР. Металлы. 1983.-№3.-С. 108.111.

76. Поветкин, В.В. Электронно-микроскопическое исследование структуры электроосажденных железо- никелевых сплавов Текст. / В.В. Поветкин, Ю.И. Установщиков // Физика и химия обработки металлов. -1976.-№6-С. 116.119.

77. Горелик, С.С. Рентгенографический и электроннооптический анализ Текст. / С.С.Горелик, Л.Н.Расторгуев, Ю.А.Скаков // М.: Металлургия, 2-е изд., 1970 - 366 с.

78. Эпштейн, A.A. Восстановление деталей машин холодным гальваническим железнением Текст. / A.A. Эпштейн, А.С, Фрейдлин// -Киев: Техника, 1981. -127 с.

79. Полукаров, Ю.М. Дефектность кристаллической решетки металлов, определяемая условиями электролиза Текст. / Ю.М.Полукаров // Электродные процессы и методы их изучения. Киев: Наукова думка, 1979. - С. 116. 119.

80. Лахтин, Ю.М. Прогрессивные методы термической и химико-термической обработки Текст./ Ю.М. Лахтин, Я.Д.Коган // М.: Машиностроение, 1972. - 183 с.

81. Молчанова, В.К. Атлас диаграмм состояния титановых сплавов Текст. /В.К.Молчанова// м.: Машиностроение, 1964.-192 с.

82. Сидельников, в.К. Влияние условий электролиза на микротвердость железо-фосфорных покрытий Текст. / В.К. Сидельников, Ю.Н. Петров, А.Н. Ягубец // Тр. КСХИ, т.87. -Кишинев: 1972. -С.101. 104.

83. Мамонтов, Е.А. Образование тонкой структуры при электрокристаллизации металлов Текст. / Е.А.Мамонтов, В.М.Козлов, Л.А.Курбатова // Поверхность. Физика. Химия, механика. 1982. № 10. -С. 128.133.

84. Мельников, П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении Текст./ П.С.Мельников // М.: Машиностроение, 1979. -296 с.

85. Беленький, М.А. Электроосаждение металлических покрытий Текст. / М.А.Беленький, А.Ф. Иванов // М.: Металлургия, 1985. - 288 с.

86. Закиров, Ш.З. Упрочнение деталей электроосаждением железа Текст./Ш.З.Закиров/-Душанбе: Ирфон, 1978.-208 с

87. Антошко, В.Я. Исследование структуры и физико-механических свойств электролитического железа, . полученного асимметричным периодическим током Текст. / В.Я. Антошко // Автореф. дисс. канд. техн. наук. Тольятти: 1974.-26 с.

88. Ваграмян, А.Т. Физико-механические свойства электролитических покрытий Текст. / А.Т. Ваграмян, Ю.С. Петрова — М.:Изд-во АН СССР, 1966. 154 с.

89. Бородин, И.Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями Текст. / И.Н. Бородин//-М.: Машиностроение, 1982.-141 с.

90. Яковлева, JI.A. Электроосаждение твердых покрытий железа из фенолсульфатного электролита Текст. /Л.А.Яковлева, Ш.И. Чалаганидзе // Вестник машиностроения, 1961, №9. С.65.67.

91. Поперека, М.Я. Внутренние напряжения электролитически осаждаемых металлов Текст. / М.Я. Поперека Новосибирск, 1966.-335 с.

92. Борисова, В.А. Влияние кислорода и водорода на прочность титановых сплавов Текст. / В.А. Борисова, Р.Я, Глебова// Изв. АН СССР, Металлы, 1972, №6 с. 14. 16

93. Ковенский, И.М. Отжиг электроосажденных металлов и сплавов Текст. / И.М.Ковенский // Тюмень: ТюмГНГУ, 1995. - 95 с.

94. Ребиндер, H.A. Влияние ПАВ среды на процесс деформации металлов Текст. / H.A. Ребиндер, Г.А. Карпенко М.: Изд-во АН СССР, 1954.-38 с.

95. Шайдулин, В.М. Исследование и разработка технологии восстановления посадочнь1Х отверстий корпуса КПП трактора • Т-74 проточным железнением на периодическом токе Текст. / В.М. Шайдуллин // Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Кишинев: 1979.-20 с.

96. Батищев, А.Н. Проточное железнение в хлористом электролите Текст. / А.Н.Батищев, А.Д.Давыдов, И.А.Спицын // Техника в сельском хозяйстве.-1983.-№5.-С.53.55.

97. Духов, Т.Г. Восстановление деталей тракторов методом осталивания Текст. / Т.Г.Духов // Кандидатская диссертация, 1949. 176 с.

98. Галь, Н. Термообработка покрытий, полученных способом твердого осталивания Текст. / Н.Галь // Автомобильный транспорт, 1960. -№ 12.

99. Шульгин, Л.П. Электрохимические процессы на переменном токе Текст. / Л.П.Шульгин И- Л.: Наука, 1975.- 196 с.

100. Коняев, Н.В. Восстановление и упрочнение деталей машин электролитическими железо-фосфорными покрытиями Текст. / Н.В.Коняев // Дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. Курск: КГТУ, 2002. - 194 с.

101. Банных, O.A. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем па основе железаТекст. /: Справ, изд. / O.A. Банных, П.Б. Будберг, С.П. Алисова и др. / Под ред. O.A. Банных. М.: Металлургия, 1986. - 440 с.

102. Д11. Виноградов, И.Э. Присадки с маслами для снижения трения и износа Текст. / И.Э.Виноградов // Гостопиздат, 1963. 42 с.

103. Помей, Ж. Смазка при тяжелых режимах трения Текст. / Ж. Помей // Сб.переводов и обзоров иностранной периодической литературы -М.Машиностроение,, 1958, № 6. с. 38.42

104. Благин, В.И. Металлокерамические втулки автомобильных двигателей Текст. / В.И.Балагин, П.Ф.Жукова, Н.Н.Кадочников // Автомобилестроение, 1961, № 6. с. 25.28

105. Виноградов, Ю.М. Исследование износостойких покрытий при помощи рентгеноструктурного и электронографического анализов Текст. /

106. Ю.М.Виноградов, В.Д.Зеленова, К.В.Шошкина // Сб. Коррозия и износ металлов, НИИХИММАШ, вып.27, М., 1959. с. 57.61.

107. Петров, Ю.Н. Некоторые особенности влияния нестационарных условий электролиза на усталостную прочность железной стали Текст. / Ю.Н.Петров, В.К.Андрейчук, В.Я.Антошко // Труды КСХИ, Т. 87. Кишинев, 1972.-С. 43.45.

108. Гурьянов, Г.В. Электроосаждение износостойких композиций Текст./ Г.В.Гурьянов // Кишинев: Штиинца, 1985.-237 с.

109. Миркин, Л.И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов Текст. / Л.И.Миркин // Справочник. М.: Машиностроение, 1979. - 134 с.

110. Поветкин, В.В. Образование дислокаций в электролитических покрытиях Текст. / В.В. Поветкин, И.М. Ковенский // Электрохимия. 1981. -Т. 17. -№ 11.-С. 1680.1686.

111. Гамбург, Ю.Д. Гальванические покрытия. Справочник по применению Текст. / Ю.Д. Гамбург // М.:Техносфера. — 2006. - 216 с.

112. Гамбург, Ю.Д. Электрохимическая кристаллизация металлов и сплавов Текст. / Ю.Д. Гамбург // М.: Янус-К. - 1997. - 327 с.

113. Садаков, Г.А. Гальванопластика Текст. / Г.А. Садаков // М.: Машиностроение, 1987. - 296 с.

114. Груев, И.Д. Электрохимическое покрытие изделий радиоэлектронной аппаратуры Текст. / И.Д. Груев, Н.И. Матвеев, Н.Г. Сергеева // М.: Радио и связь, 1988. - 254 с.

115. Викарчук, A.A. Дефекты и структуры, формирующиеся при электрокристаллизации ГЦК-металлов Текст. / A.A. Викарчук, А.П. Воленко, И.С. Ясников// СПб.: Политехника, 2004 - 124 с.

116. Полукаров, Ю.М. Электрокристаллизация металлов Текст. / Ю.М. Полукаров // Физическая химия, современные проблемы М.: Химия, 1985 - с. 12. .16

117. Гамбург, Ю.Д. Физико-механические свойства гальванопокрытий Текст. / Ю.Д. Гамбург // Итоги науки. Серия Электрохимия. М.:ВИНИТИ, 1991.-T.30.-c.254.257

118. Лукомский Ю.Я. Электролитическое осаждение на алюминий и его сплавы Текст. / Ю.Я. Лукомский // Успехи химии. М.: 1991. - Т.60. -Вып. 5.-С. 1077

119. Кругликов, С.С. Выравнивание поверхности при электроосаждении металлов Текст. / С.С. Кругликов // Итоги науки. Серия Электрохимия. М. :ВИНИТИ, 1975 - Т. 10. - с. 123. 126

120. Гамбург, Ю.Д. Изменение шероховатости поверхности при анодном растворении и катодном выделении металлов Текст. / Ю.Д. Гамбург, А.Д. Давыдов, Ю.И. Харкац // Электрохимия. М.:1994.- Т.30,№5 -С.422

121. Ковенский, И.М. Металловедение покрытий Текст. / И.М. Ковенский, В.В. Поветкин // М.: СП Интермет Инжиниринг, 1999 - 256 с.

122. Брандон, Д. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля Текст. / Д. Брандон, У.Каплан // М.: Техносфера, 2004. - 384 с.

123. Барба, Ф. Новое средство борьбы с износом Текст. / Ф.Барба // Машиностроение за рубежом, 1959, № 1. - с.29,.31

124. Костецкий, Б.И. Износостойкость и антифицированность деталей машин Текст./ Б.И.Костецкий, Н.В.Колиниченко // Киев: Техника, 1965. -213 с.

125. Крагельский, И.В. Трение и износ Текст./ И.В.Крагельский // — М.: Машиностроение, 1968. 518 с.

126. Гудремон, Э. Специальные стали. Т. 1, 2 Текст./ Э.Гудремон // -М.: Металлургия, 1966. 1269 с.

127. Анилович, В.Я. Эксплуатационная надежность сельскохозяйственных машин Текст./В.Я.Анилович//- Минск.: Урожай, 1974.-263 с.

128. Михлин, В.М. Методические указания по прогнозированию технического состояния машин Текст. / В.М.Михлин, А.А.Сельцер // — М.: Колос, 1972.-216 с.

129. Грек, В.В. Стандартизация и метрология систем обработки данных Текст./ В.В.Грек, И.В.Максимей // Минск: Высшая школа. 1994.287 с.

130. Кожаков, Б.Е. Электролит железнения Текст. / Б.Е. Кожаков, К.С. Ибишев // Описание изобретения к авторскому свидетельству №1818359, 1993.-4 с.

131. Бабанова, Ж.И. Электролит железнения Текст. / Ж.И. Бабанова, И.В. Хорошун, Г.В. Гурьянов и др. // Описание изобретения к авторскому свидетельству №1488367, 1989. 6 с.

132. Курдюмов, В.А. Исследование особенностей науглераживания электролитического железа Текст./ КурдюмовВ.А. // Автореф. дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. — Владивосток, 1969. -с. 19.

133. Дажин, В.Г. Влияние глубины цементации на циклическую прочность деталей, покрытых слоем электролитического железа различной толщины Текст. / В.Г.Дажип, Ю.Д. Коньков, В.Г.Савин // Известия ВУЗов «Машиностроение», №5, 1968. С. 179. .181.

134. Дажин, В.Г. Износостойкость цементированных электролитических покрытий Текст. / В,Г.Дажин, Р.И.Енгалычев // «Вестник машиностроения», №3, 1969. с. 25.27.

135. Геллер, Ю.А. Материаловедение Текст. / Ю.А.Геллер, А.Г.Рахштадт // М.: Металлургия, 1975. -447 с.

136. Федорченко, И.М. Способ электролитического осаждения металлов группы железа Текст. / И.М. Федорченко, Ю.А. Гуслиенко, А.П. Эпик // Описание изобретения к авторскому свидетельству №307114, 1971.-4 с.

137. Назаренко, A.A. Способ электролитического покрытия железом стальных изделий из горячих хлористых электролитов Текст. / A.A. Назаренко, П.М. Шилов // Описание изобретения к авторскому свидетельству №167113, 1964.-2 с.

138. Подройкин, В.А. Электролит железнения Текст. / В.А. Подройкин, С.А. Подройкипа // Описание изобретения к авторскому свидетельству №1359342, 1987.- 4 с.

139. Эфендиев, Ф.М. Анодноструйное хромирование для восстановления деталей Текст. / Ф.М. Эфендиев // Автомобильный транспорт, 1966. №2. - С.31.33.

140. Нарсия, Х.С. Восстановление деталей электролитическими сплавамиТекст. / Х.С. Нарсия // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: Экспресс-информ. / Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТ.-1986.-вып. 11 .-С. 18. 19.

141. Саидов, Р.Г. Восстановление шестерен гидронасосов полимерно-металлическими покрытиями Текст. / Р.Г. Саидов //Техника в сельском хозяйстве.-1985.-№4.-С.26. .28.

142. Рошкован, Г.В. Восстановление автотракторных деталей самосмазывающимися железо-никелевыми покрытиями Текст. / Г.В. Рошкован// Автореф. дисс.канд. техн. наук. Кишинев: КСХИ, 1992.-17 с.

143. Криштал, М.А. Внутреннее трение и структура металлов Текст. / М.А. Криштал, С.А. Головин // М.: Металлургия, 1976. - 376 с.

144. Гадалов, В.Н. Лабораторный практикум с элементами научного исследования по курсам материаловедения, прочности материалов и сварных конструкций Текст. / В.Н. Гадалов, Ф.Н. Рыжков, A.B. Батурин// Курск: КГТУ, 1995.- 177 с.

145. Архангельский, А.И. К вопросу определения параметров амплитудной зависимости внутреннего трения Текст. / А.И. Архангельский, С.А. Головин, Ю.В. Пигузов // Заводская лаборатория, 1978 № 7. — С. 854.859.

146. Гадалов, В.Н. Исследование амплитудной зависимости внутреннего трения плазменных покрытий Текст. / В.Н. Гадалов, О.Б. Чевела // Порошковая металлургия, 1980. № 2. - С. 30. .32.

147. Береснев, Г.А. Влияние температуры и примесей внедрения на рассеяние энергии при малых перемещениях дислокаций в железе Текст. / Г.А. Береснев, В.И. Сарак, Р.И. Энтин // Изв. АН СССР Металлы, 1965, № 6. -С. 111.119.

148. РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ. КУРСКАЯ ОБЛАСТЬ открытое акционерное общество