автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Повышение работоспособности и качества изделий из инструментальных и конструкционных материалов электрофизической и комбинированной обработками

На правах рукописи

ЮМ АНЕНКО Дмитрий Николаевич

ии31Т163Э

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ И КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ И КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКОЙ И КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКАМИ

05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

о 5 ГЛОп 2ССЗ

Курск-2008

003171639

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Курский государственный технический университет» на кафедре «Машиностроительные технологии и оборудование»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор

Емельянов Сергей Геннадьевич

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор

Борсяков Анатолий Сергеевич,

кандидат технических наук, доцент

Алехин Юрий Георгиевич

Ведущая организация

ОАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество»

Защита диссертации состоится « 25 » июня 2008 года в 16 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212 105 01 Курского государственного технического университета по адресу 305040, г Курск, ул 50 лет Октября, 94

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Курского государственного технического университета

Автореферат разослан « 24 » мая 2008 г

Ученый секретарь диссертационного совета

О Г Локтионова

ОК1НАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАКИТЫ

Актуальность трмы. Создание конкурентоспособной продукции машиностроительного профиля связано с использованием новых материалов и прогрессивных технологических процессов Стремление повысить работоспособность и качество поверхности дорогостоящего металлорежущего инструмента, деталей и узлов различных механизмов, работающих в условиях интенсивного износа, обусловлено необходимостью не только физико-химических и эксплуатационных свойств инструментальных и конструкционных материалов, а также экономической целесообразностью применения ресурсосберегающих материалов и технологий

В настоящее время для реализации вышесказанного существует ряд методов Это термическое и химико-термическое воздействия на металл, нанесение электрофизических многофункциональных покрытий (электроискровое легирование (ЭИЛ), локальное электроискровое нанесение покрытий (ЛЭНП), электроакустическое нанесение покрытий (ЭЛАНП), вакуумно-дуговая КИБ (конденсация при ионной бомбардировке), электроосаждение, лазерная обработка-напыление), поверхностное и объемное пластическое деформирование, совмещение и комбинирование этих процессов, позволяющих повысить качество поверхностных слоев и улучшить их физико-механические свойства Такие технологии являются одним из приоритетных направлений увеличения эксплуатационных свойств инструментальных и конструкционных материалов

Успехи в решении практического применения вышеуказанных технологий базируются, прежде всего, на глубоких теоретических и экспериментальных исследованиях Известно, что сдерживающим фактором широкого применения электрофизических и комбинированных покрытий являются сложность протекания физико-химических процессов при образовании композита, недостаток сведений о закономерностях формирования их структуры, фазовом составе, а также отсутствие научно обоснованных данных о взаимосвязи структуры со свойствами композита при различных технологических режимах его формирования Природа этих явлений и связанных с ними механизмов упрочнения для создания реальных технологий требует детального изучения В связи с этим разработка и исследование технологий электрофизической и комбинированной обработок сегодня является наиболее актуальной

Работа в этом направлении позволит внести несомненный вклад в решение важной народнохозяйственной задачи - повышение работоспособности и качества изделий современной техники

Данная работа выполнялась в соответствии НИР по реализации «Региональных научно-технических программ Центрально-Черноземного района Рос-сии» и в рамках гранта президента РФ молодым российским ученым №МК-2425 2005 8

Пр.тткю ряГштм являются повышение работоспособности и качества поверхности изделий из инструментальных и конструкционных материалов путем разработки многофункциональных электрофизических

покрытий, установление влияния основных структурных параметров покрытий на эксплуатационные характеристики, улучшение структуры и свойств покрытий выглаживанием и лазерной обработкой

В соответствии с целью работы решались следующие задачи

1 Анализ, обобщение и систематизирование научно-технической литературы по данной проблеме, формулировка цел и работы и задач исследования

2 Разработка, обоснование и исследование наносимых материалов для ЛЭН, ЭЛАН, КИБ и электроосажденных покрытий, обеспечивающих получение качественных легированных слоев (ЛС) с повышенным уровнем физико-механических, химических и эксплуатационных свойств, оптимизация технологических режимов электрофизических покрытий

3 Проведение комплексных металлофизических исследований электрофизических покрытий и в целом композитов для выявления закономерностей формирования их структуры от технологических режимов нанесения покрытий Выявление главных структурных факторов, их взаимосвязи с физико-механическими свойствами, определяющими повышение работоспособности и качества поверхности изучаемых покрытий

4 Исследование влияния лазерной обработки и выглаживания на эксплуатационные характеристики (износо-, коррозионную стойкость, адгезионную прочность, уровень внутренних напряжений и качество поверхности покрытий)

5 Изучение и выявление закономерностей формирования электроосажденных бинарных покрытий на основе железа

Ой-крктями нггпеппвянич ЯВЛЯЛИСЬ КОМПОЗИТЫ С ПОДЛОЖКОЙ ИЗ

инструментальных и конструкционных материалов с нанесенными электрофизикохимическими покрытиями, а также покрытиями до и после финишной обработки

Мртппы нрглргспияния. Для решения поставленных задач в диссертации были использованы следующие методы исследования оптическая, электронная и растровая микроскопии, неразрушающий метод контроля структуры металла, рентгеноструктурный и микрорентгеноспектральный анализы, метод внутреннего трения, потенциодинамические исследования и оценка адгезионной прочности сцепления покрытия с подложкой склерометрическим способом Применены методическое обеспечение и измерительная аппаратура экологического мониторинга к контролируемым объектам, математические методы исследования Механические испытания проводились согласно существующим ГОСТам, абразивный износ определялся по стандартной методике

Научная нпшпна;

- на основе комплексных металлофизических исследований обобщены и развиты фундаментальные представления о формировании и строении электрофизических покрытий,

- выявлены закономерности влияния структуры электроискровых, электроакустических и электроосажденных бинарных (железо-форфор) покрытий на их физические и механические свойства, а также принципы изменения износо-, коррозионной стойкости и качества поверхности покрытий в зависимости от их структуры,

научно-обоснованы выбор оптимального химического состава наносимых материалов и технологические режимы для электрофизических методов,

- разработан технологический процесс комбинированной обработки, заключающийся в нанесении покрытия с последующей обработкой поверхности лазерным облучением или поверхностно-пластическим деформированием (ППД), в частности, выглаживанием, для получения структуры поверхностных слоев композита, отвечающего повышенным эксплуатационным характеристикам и высоким показателям качества поверхности конструкционных и инструментальных материалов,

- предложен способ электроосаждения на асимметричном переменном токе с последующей термообработкой железо-фосфорных сплавов и композиционных покрытий железо-фосфор-карбид вольфрама

Пряктичргк-яп inamwfifTi, исг.леппвяния СОСТОИТ в следующем разработаны эффективные технологии и предложены практические рекомендации получения инструментальных и конструкционных материалов с электрофизическими покрытиями с повышенным уровнем износо-, жаро- и коррозионной стойкости, намечены пути дальнейшего совершенствования электроискровой обработки (ЛЭНП и ЭЛАНП) путем обработки поверхностных слоев покрытий лазерным излучением и выглаживанием минерапокерамикой Основные выводы диссертации подтверждаются полупромышленными испытаниями Результаты работы внедрены на предприятии «ОАО Геомаш» и в учебный процесс подготовки студентов кафедры «Машиностроительные технологии и оборудование» Акты внедрения представлены в приложениях диссертации

Достоверность рРЧуЛ1.ТЯТОП ПГГЛРЛОНЯНИЙ, OP HORHMY положений н

rmro/ior определяется корректностью постановки задач, согласованностью с результатами других ученых, работающих в данной области, и с общепринятыми представлениями, признанием полученных результатов на различных международных и отечественных семинарах и конференциях, подтверждается воспроизводимостью экспериментальных данных, проведением экспериментов с использованием стандартных и аттестованных металлофизических методик, применением независимых дублирующих экспериментальных методов, а также сравнением опытных данных с расчетами и апробацией в условиях производства

Апробяиия ряДоты- Основные положения диссертации были доложены и обсуждены на III Межд науч -техн конф «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2007 г), XVIII Межд науч -техн конф «Лазеры-2007» (Адлер, 2007 г), XV юбилейной Межд конф «Современные

методы и средства неразрушающего контроля и технической диагностики» (Ялта, 2007 г), XIII, XIV, XV Росс научн -техн конф с Межд участием «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2006, 2007, 2008 гг), VIII Межд науч -практ конф «Новые химические технологии производство и применение» (Пенза, 2007 г), IV всеросс научн-техн конф «Защитные и специальные покрытия, обработка поверхности в машиностроении и приборостроении» (Пенза, 2007 г), I Межд науч -практ конф «Молодежь и наука реальность и будущее» (Невинномысск, 2008 г)

Пуплнк-яшт- По материалам диссертации опубликовано 19 работ, из них 5 в журналах рекомендуемых перечнем ВАК РФ

Гтруктурп н оГп.рм рапоты. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, заключения, библиографического списка и приложений Общий объем работы составляет 148 стр машинописного текста, иллюстраций 26 , таблиц 14, литературных ссылок 132

ОГНОЯНОК РОЛР.РЖAHWF, РАКОТЫ

Rn идрпрнии обоснована актуальность темы диссертационной работы Рассмотрена концепция решаемой проблемы и дана ее оценка Сформулирована цель работы и поставлены задачи для ее решения

Первая г чача посвящена обзору литературы по теме диссертации, в которой приводятся сведения о новых материалах и технологиях В частности показано, что аморфные и наноструктурные сплавы обладают уникальным сочетанием физико-химических, механических и других специальных свойств Использование этих сплавов в качестве новых конструкционных материалов и покрытий представляется перспективным направлением для создания конструкций машин и режущих инструментов с повышенным уровнем срока службы и безопасности современной техники Применение объемно-аморфизирующихся сплавов с последующей термической обработкой позволяет получать наноструктурные и квазикристаллические материалы, а также покрытия из них многоцелевого назначения для различных областей техники Представлены сведения по анализу аморфных металлических сплавов Рассмотрены вопросы современного состояния метода электроискрового легирования, сущность метода, отдельные теоретические аспекты (стохастическая модель) и технологические особенности ЭИЛ металлических поверхностей

Представлен обзор литературы по применению ЭИЛ, ЛЭНП и ЭЛАНП в науке и технике В заключении обзора выполнено обоснование выбранного направления и цели работы На основании проведенного анализа в соответствии с поставленной целью сформулированы задачи исследования

Bn R-rnpnft глява приводятся сведения о материалах, являющихся объектами изучения, установках и технологиях для нанесения покрытий, а также методах исследований, применяемых в работе, как общеизвестных, так и специально усовершенствованных методик

Объектами изучения являлись следующие материалы

- быстрорежущие стали Р6М5, Р18Ф2, Р18, порошковые Р12МЗК8Ф2-МП и Р6М5 сверхмарочного состава с добавлением 0,4% С и 1,6% Т1,

- конструкционные стали и сплавы доэвтектоидные стали 20 45, сталь 30ХГСА, ЭП202, порошковые титановые сплавы типа ВТ (Т17А12Гук^г), ОТ4-В, ВТ-23 (Т1бА15У2МоСгРе), порошковые сплавы ПГ-10Н-01 (14,0-20,0% Сг, 2,8-4,2% В, 0,6-1,0% С, 4,0-4,5% Б1, 3,0-7,0% Бе, ^-остальное) и ПР-Н77Х15СЗРЗ,

- твердые сплавы для режущих пластин ВК6, ВК6М и ВК8;

электродные материалы твердые сплавы ВК6М и Т15К6, самофлюсующиеся сплавы на железной и никелевой основах и их смеси - ПГ-ФБХ6-2, ПГ-10Н-01, ПГ-СР (15% Сг, 2-3% В, 2-3% 81, 0,1-0,7% С, N1-остальное) и ПГ-10Н-01 с добавками 1,0-3,5% ШС,

- минералокерамика для выглаживания ВОК-бО, ВОК-70,

- гальванические покрытия Ре-Р, Бе-Мо, Ре-\У и композиционные, полученные электроосаждением на асимметричном переменном токе,

- электроосажденные покрытия Ре-Р с порошковым наполнителем 3-5%

\УС

Далее в главе приводятся сведения о технологиях ЭИЛ и ЛЭНП Покрытия наносились на болгарской установке «ЭЛФА-541» Представлен ее общий вид и принципиальная электрическая схема Описан принцип работы На основе стохастической модели ЭИЛ показано, что управлять параметрами нанесения покрытий можно только при выделении наиболее значимых характеристик, определяющих параметры покрытия, измерение которых возможно в масштабе реального времени

Также рассмотрены метод электроакустического напыления (ЭН), являющийся разновидностью ЭИЛ, физическая модель и сущность процесса ЭН осуществляется на отечественной установке «ЭЛАН-3» Приводятся сведения о технологии электроакустического напыления, описан принцип работы установки

Представлены сведения о технологии электроосаждения гальванических и композиционных покрытий Предложен асимметричный ток как наиболее приемлемый для получения гальванических осадков Рассмотрены схемы установок для получения осадков бинарных сплавов Подробно описана технология приготовления и нанесения гальванических покрытий Представлены состав электролита, способы осаждения композиционных гальванических покрытий и транспортирования дисперсных частиц в зону катода с барботированным газом, а также схемы поддержания частиц во взвешенном состоянии в электролите

Трртья гттяия. В ней приведены исследования инструментальных и конструкционных материалов с электроискровыми и электроакустическими покрытиями Проанализировано влияние комбинированной обработки на вышеуказанные покрытия В начале главы рассмотрены условия работы, вершины режущего клина инструмента Установлено, что интенсивность его изнашивания по задним поверхностям зависит от положения плоскости сдвига;

определяемого углом (3, вдоль которой вероятно развитие трещины. При ¡3=0 условия резания наиболее выгодны. Для 3<0 вероятность развития трещины разрушения значительна и совпадает с плоскостью сдвига, при этом условие работы кромки лучше, чем при Р>0. Особенности взаимодействия инструмента и заготовки являются определяющими для повышения его износостойкости. Так как условия в зоне резания переменны, то локальным избирательным нанесением электрофизических покрытий можно создать условия для самозатачивания режущих кромок или обеспечить равную прочность рабочих поверхностей и тем самым повысить их износостойкость.

Электроискровому упрочнению методом ЛЭНП на установке «ЭЛФА-541» подвергались фрезы и сверла из быстрорежущих сталей Р18Ф2 и Р6М5 сверхмарочного состава. ЛЭНП на инструмент осуществлялось в струе инертного газа - аргона и под слоем флюса. В качестве электродов использовались сплавы ВК6М и Т15К6. Микроструктурные исследования ЛЭНП показали наличие структур «белого» слоя (рис. 1, а), переходного слоя и матрицы. Изучен характер износа рабочих поверхностей зубьев фрез до и после нанесения покрытия. Фрезы без упрочнения изнашиваются с образованием нароста вследствие сильной адгезии инструментального и обрабатываемого материалов. Рекомендуется перед нанесением ЛЭН покрытия на деталь ранее не использовавшимся анодом проводить приработку, которая заключается в том, что оператор некоторое время (около 5 с. на рабочей поверхности площадью примерно МО м") новым анодом обрабатывает материал, который по составу соответствует материалу детали.

Шшяшя1&

е#!

а)

Рис. 1. Микроструктуры ЛЭНП из сплава ВК6М на быстрорежущей стали Р18Ф2: а) - косой срез (*400); б) - поверхность покрытия (х400)

После ЛЭНП нарост материала не фиксируется, изнашивание фрез с износостойким покрытием происходит в две стадии: на 1-ой - покрытие разрушается вследствие истирания и отслоения от основы; на 2-ой стадии изнашивается инструментальная основа на оставшейся без покрытия задней поверхности зуба. Испытания на ускоренный износ были проведены при фрезеровании паза на пластинках из стали У12. Износостойкость при выбранном сухом режиме резания определялась отношением пути фрезы в пластине к линейному износу зубьев фрезы за время испытания. Обобщенные результаты стойкостных испытаний фрез после ЛЭНП показали увеличение их

срока службы в 1,5-1,6 раза Стойкость фрез зависит от материала электрода наименьшей стойкостью обладают фрезы с покрытием из сплава Т15К6, фрезы с покрытием из ВК6М более износостойки

Для токарных резцов нанесение ЛЭН покрытия на переднюю поверхность создает преимущественный износ на задних поверхностях, по которым осуществляют переточку Для них представляется рациональным нанесение двухслойного покрытия (твердый сплав-медь) на задние поверхности в зоне их пересечения, позволяющего получить условия для самозатачивания режущего клина Инструмент, подлежащий переточкам по заданным поверхностям, подвергают упрочнению после каждой переточки

ЛЭН покрытий режущего инструмента проводилось по оптимизированной технологии, обеспечивающей максимальную эрозию электрода и шероховатость поверхности После упрочнения инструмента рекомендуется ППД - выглаживание или доводка Доводка осуществляется вручную шлифовальной шкуркой или алмазными кругами, а выглаживание - с помощью приспособлений, оснащенных специальными гладилками с наконечниками из минералокерамики ВОК-60,70 Выглаживание повышает качество поверхности (шероховатость Ra понижается до 0,3-0,5 мкм), уменьшается количество пор, происходит их «залечивание», наводятся остаточньге напряжения сжатия, снижающие растягивающие напряжения в ЛЭНП В работе для оценки качества поверхности ЛЭН покрытий применен комплексный параметр шероховатости (А) Анализ полученных результатов, апробированный на композите (подложка сталь Р12МЗК8Ф2-МП с ЛЭН покрытием из сплава «колмоной»), показал, что качество поверхности после ЭИЛ, определенное по параметрам Ra и Rmax, является недостаточным Параметр шероховатости (А) позволяет на 20-30 % более точно оценить качество поверхности после выглаживания электрофизических покрытий до выглаживания Д=1,55, а после выглаживания он составил 0,08-0,14 мкм

Далее в работе представлены исследования комбинированного упрочнения стали Р6М5 с ЛЭН покрытий электродами ПГ-10Н-01 и ПР-Н77Х15СЗРЗ до и после лазерного излучения Лазерную обработку проводили на установке «Квант-18» с применением СОг-лазера Проведены комплексные металлофизические исследования ЛЭНП, обработанных лазером Оплавленное лазером электроискровое покрытие обладает высокой износо-, коррозионной стойкостью и повышенной работоспособностью, а его износостойкость (I) на порядок выше, чем у стали Р18 после стандартной обработки Установлено, что в зависимости от вводимой мощности излучения изменяется глубина проплавления, химический и фазовый состав обработанных лазером покрытий Таким образом, варьируя режимами лазерной обработки, можно управлять природой упрочняющихся фаз, изменять степень легированное™ образующихся твердых растворов, а также формировать безпористую мелкокристаллическую структуру с диспергированными фазами Уменьшение содержания Сг и С в порошковом, оплавленном лазером материале системы Ni-Cr-B-Si снижает склонность оплавленного покрытия к образованию трещин

Во второй части главы представлены исследования по улучшению свойств конструкционных материалов, а именно порошковых титановых сплавов ОТ4-В и ТЮ7М2Ф2Ц2 с ЛЭНП из сплавов ПГ-10Н-01 с добавками 1,0-3,5% и без добавок соответственно Композит (подложка сплав ОТ4-В) с ЛЭНП из сплава ПГ-10Н-01 с присадкой У/С подвергался лазерной обработке Представлены комплексные исследования вышеуказанных композитов Показано, что ЛЭНП из ПГ-10Н-01 с добавками WC повышают физико-механические свойства порошкового сплава ОТ4-В Оплавленное лазером ЛЭН покрытие с присадкой \УС и без нее значительно превосходит по линейному износу как сталь ЗОХГСА, так и порошковый сплав ОТ4-В {рис 2)

0 12 3 1 г час О 5 30 45 60

Установлены основные структурные факторы, определяющие повышение эксплуатационных свойств - это фрагментированная ультрадисперсная структура с аморфной фазой, количество и распределение которой обусловлено размером и количеством тугоплавкой присадки \*/С, а также технологическими режимами ЛЭН и лазерной обработкой

Далее в работе представлены исследования порошкового титанового сплава типа ВТ-23 с электроакустическими покрытиями из смеси самофлюсующихся никелевых порошков ПГ-10Н-01 и ПГ-ФБХ6-2 в соотношении 50 на 50 с добавкой 5% размером 10" -10" м, подвергнутого выглаживанию минералокерамикой ВОК-бО Операция выглаживания осуществлялась на токарно-винторезном станке 1К62 с помощью специального устройства Рентгенографические исследования и изучение микротвердости показали, что нанесение ЭЛАНП на спеченный титановый сплав ВТ-23 сопровождается развитием микроискажений и раздроблением кристаллических блоков мозаики (Э) по всему покрытию (рис 3, 4) При выглаживании структурные микроискажения интенсивно развиваются, достигая максимума на глубине подповерхностного слоя (=30-40 мкм) Выглаживание приводит к раздроблению кристаллических блоков мозаики как на поверхности, так и в самом электроакустическом покрытии Это приводит к дополнительному упрочнению композита, вызванному сильным развитием субструктурных характеристик Выглаживание минералокерамикой ЭЛАН покрытий позволило понизить Яа до 0,2-0,6 мкм

I мкм

90

Рис 2 Зависимость линейного износа на базовом цикле испытаний для порошкового сплава ОТ4-В (1), стали ЗОХГСА (2) и порошкового сплава ОТ4-В с покрытием из ПГ-10Н-01, обработанного лазером (3) и с присадкой \УС (4)

о

О Ш 80 120 160 Кмкм Рис 3 Изменение микротвердости при выглаживании сплава ВТ-23 с ЭЛАНП по мере удаления от поверхности при разных силах выглаживания

.чЧ

О 50 100 150 h мкм Рис 4 Изменение размеров кристаллических блоков по глубине слоя покрытия, подвергнутого выглаживанию (кривые 1,2, 3) и композита без выглаживания (кривая 4)

В заключении главы рассмотрен вопрос повышения эффективности режущего иструмента для продольного точения жаропрочного сплава ХН77ТЮМ из твердых сплавов ВК6 и ВК6М карбонитридными покрытиями, полученными методом КИБ на установке «Булат-3» Для определения оптимальных режимов КИБ использовалась стандартная методика обработки данных по пяти основным параметрам процесса КИБ 2|-парциальное давление азота в камере, г2-величина опорного напряжения, гз-сила тока дуги, 24-время осаждения покрытия, Ь-расстояние между катодом и анодом Планирование многофакторного эксперимента и обработка данных осуществлялись на основе композиционных униформ-ротабельных планов второго порядка с применением ПЭВМ Получено уравнение регрессии (1), свидетельствующее о сильном влиянии технологических параметров процесса КИБ на формирование покрытий и работоспособность пластинок из твердого сплава ВКб и ВК6М На основе уравнения регрессии были рассчитаны оптимальные значения параметров процесса КИБ, которые приводятся в диссертации

Y=l,30-0,12Zi-0,08Zi Z3-0,lZi Z4+0,08Zi Z5-0,11Z2 Zs-O.llZs Z4+0,llZi (1)

Анализ результатов оптимизации подтверждает существование оптимальных интервалов значений технологических параметров процесса КИБ существенно более узких, чем выбранные интервалы их варьирования Контрольные исследования в различных точках области оптимальных значений технологических параметров показали, что во всех случаях коэффициент повышения стойкости твердосплавных пластинок с Т1(СЫ) покрытием близок к максимальному значению Установлено, что с увеличением парциального давления азота при максимальной микротвердости структура покрытий характеризуется высоким уровнем микронапряжений и плотности дислокаций

12 -2

3-410 см Показано, что наиболее качественные покрытия (высокие твердость и микротвердость фазовых составляющих, гомогенная структура, низкая пористость, минимальное количество капельной фазы) получаются при давлении в реакционной камере 523-798 10 Па

Возможность оптимизации процесса КИБ для конкретных условий указывает на необходимость жесткой регламентации параметров и управления ими на базе математических моделей процесса КИБ, что позволит существенно повысить качество покрытий на режущий инструмент При технологических режимах нанесения покрытия, основанных на априорной информации, стойкость инструмента повысилась в 1,5-1,7 раза по сравнению с непокрытым При этом работоспособность инструмента после оптимизации с использованием моделирования стала в 2,5-2,7 раза выше

Чртнрртяя г,пяия посвящена изучению электролитических бинарных сплавов на основе железа, упрочнению их термической и химико-термической обработками Объектом исследования служили бинарные электроосажденные сплавы на основе железа, легированные фосфором, молибденом и вольфрамом Электроосаждение проводилось на переменном асимметричном токе в лабораторных условиях в специально разработанных электролитах на основе хлорида железа РеСЬ 4НгО, состав которых приведен в настоящей главе При электроосаждении бинарных сплавов Ре-Р, Ре-Мо и Ре-\У характер структуры получаемых осадков определяется не только химическим составом, а в большей степени режимами электролиза (плотностью тока, температурой, кислотностью электролита и показателем асимметрии) Асимметричный ток существенно влияет на протекание многих электролитических реакций Концентрация ионов железа в прикатодном слое увеличивается, что позволяет повысить рабочую плотность тока, а применение гипофосфита натрия, активирующего поверхность катода, увеличивает скорость осаждения Скорость возникновения центров кристаллизации опережающе растет по сравнению со скоростью формирования самих кристаллов, что приводит к образованию мелкокристаллической структуры Микроструктура Ре-Р имеет слоистое строение (рис 5, а), что связано с обеднением ионами водорода прикатодного пространства во время электролиза Ионы водорода разряжаются на катоде и происходит его защелачивание При этом образуется практически нерастворимый гидроксид железа, который постепенно накапливается в прикатодном пространстве до возможного предельного насыщения и адсорбируется на поверхности осаждаемого металла, что вызывает перерыв в росте кристаллов железа Затем процесс повторяется

Механические свойства электроосажденных сплавов Ре-Р могут быть повышены термообработкой На (рис 5, б, в) представлены микроструктуры Бе-Р электроосажденных сплавов после отжига (1 час) при температурах 573 К (б) и 673 К (в), последний приводит к исчезновению слоистости

а) б) в)

Рис.5. Микроструктура железо-фосфорного сплава (поперечный шлиф х350), при содержании фосфора-3 %: а) без термообработки; б) после термообработки 573 К и в) 673 К (отжиг в течении 1 часа)

С увеличением термообработки (ТО) микротвердость Fe-P покрытия увеличивается (рис. 6). При нагреве покрытия с 473 до 673 К его микротвердость повышается с 7800 до 14000 МПа. После ТО сплав представляет собой смесь твердого раствора Р в a-Fe и фосфида РезР. Дальнейшее увеличение температуры до 973 К приводит к росту кристаллов, с чем связано понижение Нц Fe-P покрытия. Fe-P покрытия имеют высокую теплостойкость, они хорошо работают в условиях трения без смазки, их износостойкость повышается в 3-3,2 раза по сравнению с закаленной сталью 45.

Во второй части IV главы представлены исследования железо-фосфорных композитов с порошковым наполнителем 5% WС с размером частиц 0,1-0,2 мкм, электроосаждение которых проводилось в хлоридном электролите -способом омывания упрочняемой поверхности потоком пузырькового газа и с помощью специального устройства, обеспечивающего циркуляцию суспензии. Большинство гальванических композиционных покрытий подвергают термообработке. Известно, что для железных слоев с фосфором рекомендуется повышать температуру до 673 К. На рис. 7 кривые 2, 4 видно, что WC при всех температурах отжига приводит к повышению микротвердости на 800-1200 МПа и адгезионной прочности на 15-20%. Изучение образцов композиционных гальванических покрытий с наполнителем WC, подвергнутых ТО, показало отсутствие пузырей, отслаивания и шелушения в зоне царапания после склерометрирования.

В заключительной части главы представлены исследования процесса электроосаждения Fe-Mo и Fe-W покрытий. Для определения условий электролиза, обеспечивающих получение износостойких Fe-Mo и Fe-W покрытий, применялось планирование эксперимента по методике поэтапного определения оптимальных параметров. Получена формула для определения величины износа. Выявлены главные факторы, влияющие на износостойкость Fe-Mo, Fe-W покрытий. Это содержание Мо и W и показатель ассиметрии (Р).

Металлографические исследования показали, что электролитические FeMo и Fe-W покрытия имеют ярко выраженную слоистую структуру.

ТО сплавов до температуры 673 К практически не влияет на микротвердость, но приводит к устранению слоистости.

, Р. йдг. прочность

Н ИО'.МПа I от едтацах

273 173 673 873 1073 Т, К

Рис. 6. Зависимость микротвердости железо-фосфорных покрытий от температуры термообработки

] 2

Ж/- -----

V ¡V-.

!

т б?з

873

1073 IК

Рис. 7. Влияние температуры термообработки на зависимость микротвердости (Ни) -кривые 1,2 и адгезионной прочности (Р) -3, 4, в относительных единицах: 1 - Ре-Р; 2 -Ре-Р+5% \УС; 3 - Ре-Р; 4 - Ре-Р+5% \УС

Износостойкость Ре-XV покрытий на 72% выше износостойкости закаленной стали 45 при трении с чугуном и на 85% - при трении с бронзой; для Ре-Мо покрытий эти показатели составляют 76 и 94% соответственно. При трении без смазки Ре-Мо и Ре-'У/ гальванические покрытия превосходят по износу железные покрытия в 1,9-1,95 раза.

В заключительной части главы представлены сведения по цианированию электроосажденных сплавов Ре-Мо и Ре-\У. Описана технология исследования и состав пасты. Наибольший эффект цианирования (наибольшая толщина диффузионного слоя) достигается при температуре 923 К. Диффузионные слои на электролитических сплавах Ре+1,5% Мо и Ре+2,5% V/ на наружной поверхности имеют твердую корку карбонитридов (Нц=9000-12000 МПа), состав которой определяется температурой цианирования. Так, например, фазовый состав для сплава Ре+1,1% Мо при температуре 993 К представляет собой 81% Рег~з(СК)-(£) карбонитрид и 19% Рез(С1М) с толщиной карбонитридной зоны 0,13-0,15 мм.

При испытаниях цианированных образцов в условиях трения, скольжения со смазочным материалом износ весьма мал - примерно на 2 порядка ниже, чем в условиях сухого трения.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОЛЫ

1. На основании комплексных металлофизических исследований решена задача повышения работоспособности и качества ряда инструментальных и конструкционных материалов путем применения (электроискровых,

электроакустических, ионно-вакуумных, гальванических Ре-Р, Ре-Мо, Fe-W, композиционных, полученных электроосаждением и цианированных) покрытий Разработаны составы наносимых материалов и оптимизированы технологии вышеуказанных покрытий

2 Разработана технологическая схема повышения работоспособности и качества инструментальных материалов, позволяющая создать композицию, согласно которой покрытие, принимая на себя основную часть эксплуатационных функций (износо-, жаро-, коррозионную стойкость, контактную прочность), снижает требования к материалу подложки, что позволяет использовать менее легированные сплавы на основе железа и титана

3 Структурный и фазовый анализы электрофизикохимических покрытий в сопоставлении с механическими и эксплуатационными свойствами позволили выявить природу и направленность процессов, определяющих структурные превращения в слоях композита при его формировании Определена взаимосвязь структуры со свойствами, что позволяет прогнозировать их путем целенаправленного изменения технологических параметров нанесения (осаждения) В целом, получение таких композитов является новой технологией и решает существующую проблему повышения работоспособности инструмента и деталей путем создания комбинированных покрытий, полученных различными электрофизикохимическими способами

4 Установлены главные структурные факторы, обеспечивающие повышение эксплуатационных свойств ЛЭН и ЭЛАН покрытий -метастабильная аморфная фаза, количество и распределение которой определяет уровень свойств, для электрофизических, гальванических и композиционных покрытий с добавками 1,5-5% \УС - это фрагментированная микрокристаллическая структура, обусловленная модифицирующим воздействием

5 Экспериментально доказано, что для повышения качества и эксплуатационных свойств многофункциональных электрофизикохимических покрытий желательно применять комбинированную обработку, включающую для ЛЭН и ЭЛАН покрытий выглаживание минералокерамикой ВОК-бО и лазерное облучение с оплавлением поверхности, для электроосажденных гальванических покрытий Ре-Мо и Ре-\У - цианирование Выглаживание «залечивает» микропоры, уменьшает шероховатость до 0,3-0,5 мкм, уменьшает уровень растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих напряжений Лазерная обработка приводит к образованию «белого слоя» с высокой микротвердостью и износостойкостью, обусловленных образованием в нем микрокристаллической и метастабильной аморфной фаз Структура слоя представляет собой тонкий конгломерат фаз, оплавленное покрытие хорошо связано с подложкой, поры и отслоения отсутствуют

6 Предложены способы электроосаждения сплавов Ре-Р, Ре-Мо и Ре-\У с применением асимметричного переменного тока Скорость электроосаждения -0,27-0,32 мм/ч Содержание молибдена в покрытии 1,0-1,5%, вольфрама 2,53,0%, фосфора 2,8-3,2% Термообработка сплавов при температуре 673 К и

выдержке в течение часа приводит к резкому повышению микротвердости железофосфорных покрытий до 14000 МПа Для железомолибденовых и железовольфрамовых покрытий заметного увеличения микротвердости не происходит Термообработка композиционных Ие-Р^С покрытий повышает НР на 800-1200 МПа

7 Цианирование электроосажденного легированного железа позволяет получать карбонитридные слои значительной толщины с высокой твердостью до 12000-13000 МПа Разработана технология цианирования и цианирующая среда Процесс цианирования осуществляется в температурном режиме на 200300 К ниже температур цементации Гальванические цианированные покрытия имеют высокую износостойкость, в 3-5 раз превышающую износостойкость покрытий без нее

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах: публикации в тпяниях, рскпмснпппяннм* ВАК РФ

1 Гадалов, В Н Применение тонкопленочных покрытий для повышения стойкости режущего инструмента / В Н Гадалов, Ю В Болдырев, Д Н Романенко [и др ] // Упрочняющие технологии и покрытия -2007 -№5 -С 22-25

2 Болдырев, Ю В Исследование структуры и свойств порошкового титанового сплава с электроискровыми покрытиями / Ю В Болдырев, В Н Гадалов, Д Н Романенко [и др ] И Технология металлов -2007 -№9 -С 32-37

3 Гадалов, В Н Химико-термическое упрочнение электроосажденных сплавов на основе железа / В Н Гадалов, С Г Емельянов, Д Н Романенко [и др ] // Технология металлов -2008 -№2 -С 37-40

4 Гадалов, В Н Локальное избирательное нанесение электрофизических покрытий на металлообрабатывающий инструмент / В Н Гадалов, Ю П Камышников, Д Н Романенко [и др ] // Упрочняющие технологии и покрытия -2008 -№4 -С 33-36

5 Гадалов, В Н Электроосаждение бинарных сплавов на основе железа [Текст] / В Н Гадалов, С Г Емельянов, Д Н Романенко [и др ] // Упрочняющие технологии и покрытия -2008 -№ 5 -С 30-34

статьи и мятррнядм кпнфрррнний

6 Статинов, В В Исследование структуры крупногабаритных деталей и изделий неразрушающимся металлографическим анализом / В В Статинов, Ю П Камышников, Д Н Романенко // Материалы и упрочняющие технологии сб мат XIII Росс науч -техн конф с Межд уч-ем -Курск, 2006 -Ч 1 -С 94-98

7 Гадалов, В Н Применение электроискрового легирования в газовых средах для упрочнения литых и спеченных сталей / В Н Гадалов, В И Шкодкин, Д Н Романенко [и др ] // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике межвуз сб науч тр -Воронеж, 2006 -С 178180

8 Гадалов, В Н Восстановление и упрочнение спеченного инструмента и литых спецдеталей электроискровым легированием под слоем флюса / В Н

Гадалов, В В Статинов, Д Н Романенко // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике межвуз сб науч тр-Воронеж, 2006 -С 180181

9 Камышников, Ю П Методическое обеспечение и измерительная аппаратура экологокоррозионного мониторинга к контролируемым объектам / Ю П Камышников, В Н Гадалов, Д Н Романенко [и др ] // Прогрессивные технологии в современном машиностроении сб статей III Межд науч -техн конф -Пенза, 2007 -С 169-171

10 Гадалов, В Н Лазерная обработка электроискровых покрытий из сплава ПГ-10Н-01 с микрокристаллической присадкой WC на спеченном титановом сплаве / В Н Гадалов, В В Ванеев, Д Н Романенко [и др ] // Лазеры-2007 сб науч тр XVIII Межд науч -техн конф -Адлер, 2007 -С 48-55

11 Гадалов, В Н Определение температурного интервала повреждаемости жаропрочного сплава ЭП202 методом внутреннего трения [Текст] / В Н Гадалов, Ю В Скрипкина, Д Н Романенко [и др ] // Современные методы и средства неразрушающего контроля и технической диагностики сб мат XV юбилейной Межд конф-Ялта, 2007-С 116-118

12 Гадалов, В Н Исследование влияния комбинированной обработки на инструменты из быстрорежущих сталей Материалы для электрофизического нанесения покрытий / В Н Гадалов, Ю В Болдырев, Д Н Романенко [и др ] // Материалы и упрочняющие технологии сб мат XIV Росс науч -техн конф с Межд уч-ем -Курск, 2007 -С 55-73

13 Иванова, ЕВ Физические основы стохастической модели электроискрового легирования /ЕВ Иванова, И М Горякин, Д Н Романенко [и др ] // Новые химические технологии производство и применение сб статей VIII Межд науч-практ конф-Пенза, 2007 -С 11-15

14 Гадалов, В Н Рентгенографическое исследование порошкового титанового сплава с электроакустическими покрытиями, подвергнутыми выглаживанию / В Н Гадалов, Ю В Болдырев, Д Н Романенко [и др ] // Защитные и специальные покрытия, обработка поверхности в машиностроении и приборостроении сб статей IV всероссийской науч -техн конф -Пенза, 2007 -С 27-33

15 Романенко, ДН Оценка качества поверхности электроискрового покрытия после выглаживания минералокерамикой / Д Н Романенко // Инновационные технологии и оборудование машиностроительного комплекса межвуз сб науч тр -Воронеж, 2007 -Вып 10 -С 62-65

16 Гадалов, В Н Применение электроакустического напыления для упрочнения и восстановления деталей машин и инструмента / В Н Гадалов, С Г Емельянов, Д Н Романенко [и др ] И Сварщик -Киев, 2008 -№1 -С 26-29

17 Абашкин, РЕ Внутренние напряжения и коррозионные свойства электроакустических покрытий из жаропрочных сплавов типа ЖС с добавками РЗМ на подложке из сплава ЭП220 /РЕ Абашкин, В Н Гадалов, Д Н Романенко [и др ] // Молодежь и наука реальность и будущее сб мат I Межд науч-практ конф -Невинномысск, 2008 -Т 2 -С 308-310

18 Гадалов, В Н Методика потенциодинамических коррозионных испытаний / В Н Гадалов, А С Шишков, Д Н Романенко [и др ] // Молодежь и наука реальность и будущее сб мат I Межд науч -практ конф -Невинномысск, 2008 -Т 2 -С 342-344

19 Романенко, ДН Некоторые новые сведения по электроискровой обработке и приработке покрытий / Д Н Романенко // Материалы и упрочняющие технологии сб мат XV Росс науч -техн конф с Межд уч-ем -Курск, 2008 -С. 91-93

Подписано в печать 23 05.2008 г Формат 60x84 1/16

_Печатных листов 1,0 Тираж 100 экз Заказу

Курский государственный технический университет Из дате льс ко-по лиг раф иче с кий центр Курского государственного технического университета 305040, г Курск, ул 50 лет Октября, 94

Введение

Глава I. Современные упрочняющие технологии и материалы

1.1. Методы поверхностного упрочнения металлов и сплавов

1.2. Материалы для электрофизических покрытий

1.3. Структура и свойства аморфных металлов и сплавов, методы исследования

1.3.1. Общие сведения

1.3.2. Классификация аморфных сплавов

1.3.3. Структурные исследования аморфных сплавов

1.3.4. Исследования тепловых свойств аморфных сплавов

1.3.5. Исследование механических свойств аморфных сплавов

1.3.6. Использование рентгенографии при анализе аморфных металлических сплавов

1.4. Электроискровое легирование и локальное электроискровое нанесение покрытий

1.4.1. Физические основы процесса электроискрового легирования

1.4.2. Приваривание электродов при ЭИЛ

1.4.3. Перспективы развития метода электроискрового легирования

1.5. Покрытия, получаемые гальваническим электроосаждением

Глава II. Материалы, технологии, установки и методы исследования

2.1. Сведения о материалах, служащих объектами изучения в настоящей работе

2.2. Электроискровое легирование и локальное электроискровое нанесение покрытий

2.3. Метод электроакустического напыления <

2.4. Электроосаждение металлов на токе переменной полярности

2.5. Методики и оборудование для исследований

2.5.1. Оптическая, электронная и растровая микроскопия

2.5.2. Рентгеноструктурный и микрорентгеноспектральный анализы

2.5.3. Методика потенциодинамических коррозионных испытаний

2.5.4. Оценка качества поверхности ЛЭН покрытия после финишной обработки

2.5.5. Исследование износостойкости поверхностных слоев электрофизических покрытий

Глава III. Исследование инструментальных и конструкционных материалов с электроискровыми и электроакустическими покрытиями. Изучение влияния комбинированной обработки на ЛЭН и ЭЛАН покрытия

3.1. Исследование характера износа режущего инструмента

3.2. Исследование покрытий, полученных методом ЛЭН на быстрорежущих сталях

3.3. Исследование оценки качества поверхности ЛЭН покрытия после выглаживания минералокерамикой

3.4. Исследование влияния комбинированной обработки на инструментальные и конструкционные материалы с электрофизическими покрытиями

3.4.1. Изучение влияния лазерной обработки на структуру и свойства ЛЭН покрытий из сплавов ПГ-10Н-01 и ПР-Н77Х15СЗР2 на быстрорежущей стали

3.4.2. Изучение влияния лазерной обработки на структуру и свойства композита (подложка - спеченный сплав ОТ4-В с

ЛЭНП из сплава ПГ-1ОН-01 с добавками 1,0.3,5% WC)

3.5. Рентгенографическое исследование порошкового титанового сплава с электроакустическими покрытиями, подвергнутыми выглаживанию

3.6. Тонкопленочные покрытия и их влияние на стойкость режущих инструментов

Глава IV. Электролитические бинарные сплавы на основе железа их термическое и химико-термическое упрочнение

4.1. Исследование электроосажденных бинарных сплавов на основе железа

4.1.1. Электролитические железо-фосфорные покрытия

4.1.2. Электроосажденные железо-фосфорные композитные покрытия с наполнителем из карбида вольфрама

4.2. Исследование упрочнения электроосажденных сплавов железо-молибден и железо-вольфрам до и после цианирования

4.2.1. Исследование структуры износостойкости и процесса электроосаждения покрытий Fe-Mo и Fe-W

4.2.2. Цианирование электроосажденных сплавов Fe-Mo и Fe-W 146 Выводы 153 Библиографический список 155 Приложения

Создание конкурентоспособной продукции машиностроительного профиля связано с использованием новых материалов и прогрессивных технологических процессов. Стремление повысить работоспособность и качество поверхности дорогостоящего металлорежущего инструмента, деталей и узлов различных механизмов, работающих в условиях интенсивного износа, обусловлено не только физико-химическими и эксплуатационными свойствами инструментальных и конструкционных материалов, но и экономической целесообразностью применения ресурсосберегающих материалов и технологий.

В настоящее время для реализации вышесказанного существует ряд методов. Это термическое и химико-термическое воздействие на металл, нанесение электрофизических многофункциональных покрытий (электроискровое легирование (ЭИЛ), локальное электроискровое нанесение покрытий (ЛЭНП), электроакустическое нанесение покрытий (ЭЛАНП), вакуумно-дуговая КИБ (конденсация при ионной бомбардировке), электроосаждение, лазерная обработка-напыление), поверхностное и объемное пластические деформирование, совмещение и комбинирование этих процессов, позволяющее повысить качество поверхностных слоев и улучшить их физико-механические свойства. Такие технологии являются одним из приоритетных направлений увеличения эксплуатационных свойств инструментальных и конструкционных материалов.

Успехи в решении практического применения вышеуказанных технологий базируются, прежде всего, на глубоких теоретических и экспериментальных исследованиях. Известно, что сдерживающими факторами широкого применения электрофизических и комбинированных покрытий являются: сложность протекания физико-химических процессов при образовании композита; недостаток сведений о закономерностях формирования их структуры, фазовом составе, а также отсутствие научно обоснованных данных о взаимосвязи структуры со свойствами композита при различных технологических режимах его формирования. Природа этих явлений и связанных с ними механизмов упрочнения для создания реальных технологий требует детального изучения. В связи с этим разработка и исследование технологии электрофизической и комбинированной обработок сегодня являются наиболее актуальными.

Работа в этом направлении позволит внести несомненный вклад в решение важной народнохозяйственной задачи — повышение работоспособности и качества изделий современной техники.

выводы

1. На основании комплексных металлофизических исследований решена задача повышения работоспособности и качества ряда инструментальных и конструкционных материалов путем применения электроискровых, электроакустических, ионно-вакуумных, гальванических Fe-P, Fe-Mo, Fe-W, композиционных, полученных электроосаждением и цианированных покрытий. Разработаны составы наносимых материалов и оптимизированы технологии вышеуказанных покрытий.

2. Разработана технологическая схема повышения работоспособности и качества инструментальных материалов, позволяющая создать композицию, согласно которой покрытие, принимая на себя основную часть эксплуатационных функций (износо-, жаро-, коррозионную стойкость, контактную прочность), снижает требования к материалу подложки, что позволяет использовать менее легированные сплавы на основе железа и титана.

3. Структурный и фазовый анализы электрофизикохимических покрытий в сопоставлении с механическими и эксплуатационными свойствами позволили выявить природу и направленность процессов, определяющих структурные превращения в слоях композита при его формировании. Определена взаимосвязь структуры со свойствами, что позволяет прогнозировать их путем целенаправленного изменения технологических параметров нанесения (осаждения). В целом получение таких композитов является новой технологией и решает существующую проблему повышения работоспособности инструмента и деталей путем создания комбинированных покрытий, полученных различными электрофизикохимическими способами.

4. Установлены главные структурные факторы, обеспечивающие повышение эксплуатационных свойств: для ЛЭН и ЭЛАН покрытий метастабильная аморфная фаза, количество и распределение которой определяет уровень свойств; для электрофизических, гальванических и композиционных покрытий с добавками 1,5-5% WC - это фрагментированная микрокристаллическая структура, обусловленная модифицирующим воздействием.

5. Экспериментально доказано, что для повышения качества и эксплуатационных свойств многофункциональных электрофизикохимических покрытий желательно применять комбинированную обработку, включающую для ЛЭН и ЭЛАН покрытий выглаживание минералокерамикой ВСЖ-60 и лазерное облучение с оплавлением поверхности, для электроосажденных гальванических покрытий Fe-Mo и Fe-W - цианирование. Выглаживание «залечивает» микропоры, уменьшает шероховатость до 0,3-0,5 мкм, понижает уровень растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих напряжений. Лазерная обработка приводит к образованию «белого слоя» с высокой микротвердостью и износостойкостью, обусловленными образованием в нем микрокристаллической и метастабильной аморфных фаз. Структура слоя представляет собой тонкий конгломерат фаз, оплавленное покрытие хорошо связано с подложкой, поры и отслоения отсутствуют. ' „'- • ^

6. Предложены способы электроосаждения сплавов Fe-P, Fe-Mo и Fe-W с применением асимметричного переменного тока. Скорость электроосаждения — 0,27-0,32 мм/ч. Содержание молибдена в покрытии 1,0-1,5%, вольфрама 2,53,0%, фосфора 2,8-3,2%. Термообработка сплавов при температуре 673 К и выдержке в течение часа приводит к резкому повышению микротвердости железофосфорных покрытий до 14000 МПа. Для железомолибденовых и железовольфрамовых покрытий заметного увеличения микротвердости не происходит. Термообработка композиционных Fe-P-WC покрытий повышает Нц на 800-1200 МПа.

7. Цианирование электроосажденного легированного железа позволяет получать карбонитридные слои значительной толщины с высокой твердостью до 12000-13000 МПа. Разработана технология цианирования и цианирующая среда. Процесс цианирования осуществляется в температурном режиме 873-923 К. Гальванические цианированные покрытия имеют высокую износостойкость, в 3-5 раз превышающую износостойкость покрытий без нее.

1. Гологан, В.Ф. Повышение долговечности деталей машин износостойкими покрытиями Текст. / В.Ф. Гологан, В.В. Агеодер, B.H. Жавгуряну. Кишинев: Штиинца, 1979. 117 с.

2. Гринберг, А.И. Износостойкие антифрикционные покрытия Текст. / А.И. Гринберг, А.Ф. Иванов. М.: Машиностроение, 1982. 42 с.

3. Рыбакова, Л.М. Структура и износостойкость материалов Текст. / Л.М. Рыбакова, Л.И. Куксенова. М.: Машиностроение, 1982. 211 с.

4. Бородин, И.Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями Текст. / И.Н. Бородин. М.: Машиностроение, 1982. 141 с.

5. Многокомпонентные упрочняющие покрытия для высокотемпературных деталей мощных дизелей Текст. / Н.Б. Вандышева, Г.А. Федоров, Н.В. Ключева [и др.] // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1990. Вып. 24. С. 100-104.

6. Ткачев, В.Н. Методы повышения долговечности сельскохозяйственных машин Текст. / В.Н. Ткачев. М.: Изд-во. АО «ТИС», 1993. 211 с.

7. Новые материалы и технологии. Конструирование новых материалов и упрочняющих технологий / В.Е. Панин, Г.А. Клеменов, С.Г. Псахье и др.. Новосибирск: ВО «Наука», 1993. 151 с.

8. Черноиванов, В.И. Восстановление деталей машин Текст. / В.И. Черноиванов. М.: ГОСНИТИ, 1995. 288 с.

9. Хокинг, М. Металлические и керамические покрытия. Получение, свойства и применение Текст. / М. Хокинг, В. Васантасари, П. Сидки; Пер. с англ. под. ред. Р.А. Андриевского. М.: Мир, 2000. 518 с.

10. Приходько, В.М. Металлофизические основы разработки упрочняющих технологий Текст. / В.М. Приходько, Л.Г. Петрова, О.В. Чудина. М.: Машиностроение, 2003. 384 с.

11. Чудина, О.В. Комбинированные методы поверхностного упрочнения сталей с применением лазерного нагрева: теория и технология Текст. / О.В. Чудина. М.: МАДИ (ГТУ), 2003. 248 с.

12. Методы исследования материалов: структура, свойства и процессы нанесения неорганических покрытий Текст. / Л.И. Тушинский, А.В. Плохов, А.О. Токарев [и др.]. М.: Мир, 2004. 384 с.

13. Гузанов, Б.Н. Упрочняющие защитные покрытия в машиностроении Текст. / Б.Н. Гузанов, С.В. Косицин, Н.Б. Пугачева. Екатеринбург: УРО РАН, 2004. 244 с.

14. Мирошниченко, И.С. Закалка из жидкого состояния Текст. / И.С. Мирошниченко. М.: Металлургия, 1982. 168 с.

15. Глезер, A.M. Механические свойства сплавов Текст. / A.M. Глезер, Б.В. Молотилов, О.Л. Утевская // Металлофизика, 1983. Т. 5. №1. С. 29-45.

16. Ковнеристый, Ю.К. Физико-химические основы создания аморфных металлических сплавов Текст. / Ю.К. Ковнеристый, Э.К. Осипов, Е.А. Трофимов. М.: Наука, 1983. 145 с.

17. Золотухин, И.В. Аморфные металлические сплавы Текст. / И.В. Золотухин, Ю.Е. Калинин, В.И. Кириллов. М.: Металлургия, 1983. С. 97-102.

18. Глезер, A.M. Композиционные прецизионные сплавы Текст. / A.M. Глезер, O.JI. Утевская. М.: Металлургия, 1983. С. 78-82.

19. Васеда, И. Быстрозакаленные металлы. Обзор существующей информации о структуре аморфных металлических сплавов Текст. / И. Васеда. М.: Металлургия, 1983. С. 399-407.

20. Хоник, В.А. Механические свойства и тепловое расширение некоторых аморфных металлических сплавов Текст.: автореф. дис. канд. физ.-мат. наук/В.А. Хоник Воронеж: ВПИ, 1983. 15 с.

21. Хафнер, Ю. Теория структуры, стабильности и динамических свойств стекол, образованных простыми металлами Текст. / Ю. Хафнер // Металлические стекла. Ионная структура, электронный перенос и кристаллизация. М.: Мир, 1983. Вып.1. С. 141-206.

22. Кестлер, Ю. Кристаллизация металлических стекол Текст. / Ю. Кестлер, У. Герольд // Металлические стекла. Ионная структура, электронный перенос и кристаллизация. М.: Мир, 1983. Вып.1. С. 325-371.

23. Аморфные сплавы Текст. / А.И. Манохин, Б.С. Митин, В.А. Васильев [и др.]. М.: Металлургия, 1984. 160 с.

24. Диксмер, Дж. Структурные модели. Металлические стекла Текст. / Дж. Диксмер, Дж.Ф. Садок. М.: Металлургия, 1984. С. 82-95.

25. Беленький, H.JI. Модель некристаллической атомной структуры Текст./Н.Л. Беленький//ДАН СССР. 1985. Т.281. №11. С. 1352-1355.

26. Baikov, А.Р. Text. / А.Р. Baikov, V.I. Ivanchenko, V.I. Motorin a. o. // Phys. Lett. 1985. V. 113A. № 1. P. 38-40.

27. Текст. / Л.С. Палатник, П.Г. Черемской, Л.И. Букашенко [и др.] // ФММ. 1985. Т. 60. № 4. С. 695-702.

28. Zweck, J Crystalline-like short-range order in amorphous alloys Text. / J. Zweck, H. Hoffman // Proc. 5-th Int: Corf. RQM. Elsevier Sci. Publ. 1985. V. 1. P. 509-512.

29. Глезер, A.M. Текст. / A.M. Глезер, Б.В. Молотилов, O.JI. Утевская // ДАН СССР. 1985. Т. 283. № 1. С. 106-109.

30. Белащенко, Д.С. Структура жидких и аморфных сплавов Текст. / Д.С. Белащенко. М.: Металлургия, 1985. 192 с.

31. Золотухин, И.В. Физические свойства аморфных металлических материалов Текст. / И.В. Золотухин. М.: Металлургия, 1986. 176 с.

32. Захаров, Е.К. Тепловые и упругие свойства прецизионных сплавов Текст. / Е.К. Захаров, JI.B. Барсегьян, Н.Г. Чомова. М.: Металлургия, 1986. С. 4-11.

33. Гаскел, Ф. Модели структуры аморфных металлов Текст. / Ф. Гаскел // Металлические стекла. Атомная структура и динамика, электронная структура, магнитные свойства. М.: Мир, 1986. Вып.2. С. 12-63.

34. Фельц, А. Аморфные и стеклообразные твердые тела Текст. / А. Фельц. М.: Мир, 1986. 558 с.

35. Дэвис, Х.А. Образование аморфных сплавов Текст. / Х.А. Дэвис // Аморфные металлические сплавы / под ред. Ф. Люборского М.: Металлургия, 1987. С. 16-37.

36. Судзуки, К. Аморфные металлы Текст. / К. Судзуки, X. Фудзимори, К. Хасимото. М.: Металлургия, 1987. 328 с.

37. Островский, О.И. Свойства металлических расплавов Текст. / О.И. Островский, В.А. Григорян, А.Ф. Вишкарев. М.: Металлургия, 1988. 304 с.

38. Куницкий, Ю.А. Некристаллические металлические материалы и покрытия в технике Текст. / Ю.А. Куницкий, В.Н. Коржик, Ю.С. Борисов. Киев: Техника, 1988. 198 с.

39. Беленький, А.Я. Самосогласованная кластерная модель атомной структуры аморфного металла Текст. / А.Я. Беленький // Изв. АН СССР. Металлы, 1991. №2. С. 169-176.

40. Золотухин, И.В. Стабильность и процессы релаксации в металлических стеклах Текст. / И.В. Золотухин, Ю.В. Бармин. М.: Металлургия, 1991. 158 с.

41. Митин, Б. С. Порошковая металлургия аморфных и микрокристаллических материалов Текст. / Б.С. Митин, В.А. Васильев. М.: Металлургия, 1992. 128 с.

42. Алехин, В.П. Структура и физические закономерности деформации аморфных сплавов Текст. / В.П. Алехин, В.А. Хоник. М.: Металлургия, 1992. 248 с.

43. Глезер, A.M. Структура и механические свойства аморфных сплавов Текст. / A.M. Глезер, Б.В. Молотилов. М.: Металлургия, 1992. 208 с.

44. Каширин, В.Б. Влияние потенциала взаимодействия на структуру и свойства моделируемых аморфных структур Текст. / В.Б. Каширин, Э.В. Козлов//ФММ. 1993. Т.76. №1. С. 19-27.

45. Каширин, В.Б. Компьютерное моделирование структуры и свойств металлических стекол. Влияние формы потенциала взаимодействия Текст. / В.Б. Каширин, Э.В. Козлов // Расплавы, 1994. №1. С. 73-81.

46. Ковнеристый, Ю.К. Объемно-аморфизирующиеся металлические сплавы Текст. / Ю.К. Ковнеристый. М.: Наука, 1999. 80 с.

47. Лихачев, В.А. Принципы организации аморфных структур Текст. / В.А. Лихачев, В.Е. Шулегов. СПб.: Изд-во. С. Петербургского ун-та, 1999. 380 с.

48. Золотухин, И.В. Новые направления физического материаловедения Текст.: (учебное пособие) / И.В. Золотухин, Ю.Е. Калинин, О.В. Стогней. Воронеж: ВГТУ, 2000. 360 с.

49. Филонов, М.Р. Развитие теории и технологии процесса аморфизации на основе изучения физико-химических свойств расплавов Fe-B и Со-В Текст.: автореф. дис. д-ра техн. наук. / Филонов М.Р. М., 2001. 52 с.

50. Гуткин, М.Ю. Дефекты и механизмы пластичности в наноструктурных и некристаллических материалах Текст. / М.Ю. Гуткин, И.А. Овидько. СПб.: Янус, 2001. 180 с.

51. Глезер, A.M. Аморфные и нанокристаллические структуры: сходства, различия, взаимные переходы Текст. / A.M. Глезер // Российский химический журнал. 2002. T.XLV1. №5. С. 57-63.

52. Карабасов, Ю.С. Новые материалы Текст. / Ю.С. Карабасов. М.: МИСИС (ТУ), 2002. 736 с.

53. Ефтеев, А.В. Компьютерное моделирование аморфных металлов и сплавов металл-металлойд Текст. / А.В. Ефтеев, А.Т. Косилов, В.А. Кузьмищев. Воронеж-Невинномысск: Изд-во НИЭУП, 2004. 108 с.

54. Развитие сдвиговой пластической деформации в аморфных сплавах в процессе изохронного обжига Текст. / М.Н. Верещагин, В.Г. Шепелевич, О.М. Остриков [и др.] //МИТОМ. 2004. №2. С. 23-26.

55. Ковнеристый, Ю.К. Объемно-аморфизирующиеся металлические сплавы и наноструктурные материалы на их основе Текст. / Ю.К. Ковнеристый // МИТОМ. 2005. №7. С. 14-16.

56. Глезер, A.M. Термическая стабильность металлических стекол Текст. / A.M. Глезер, И.Е. Пермякова // Материаловедение. 2006. №8. С. 23-30; №9. С. 30-37.

57. Валиев, Р.З. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией Текст. / Р.З. Валиев, И.В. Александров. М.: Логос, 2000. 272 с.

58. Гусев, А.И. Нанокристаллические материалы Текст. / А.И. Гусев, А.А. Ремпель. М.: Физматлит, 2000. 223 с.

59. Шпак, А.П. Кластерные и наноструктурные материалы Текст. / А.П. Шпак, Ю.А. Куницкий, В.Л. Карбовский. Киев: Академпериодика, 2001. 587 с.

60. Андриевский, Р.А. Наноструктурные материалы состояние разработок и применение Текст. / Р.А. Андриевский // Перспективные материалы. 2001. №6. С. 5-11.

61. Гусев, А.И. Наноматериалы и нанотехнологии Текст. / А.И. Гусев // Наука Урала. 2002. №24 (822).

62. Роко, М.К. Нанотехнология в ближайшем десятилетии Текст. / М.К. Роко, Р.С. Уильяме // Прогноз направления исследований. М.: Мир. 2002. 292 с.

63. Основы политики РФ в области науки и технологий на период до 2010 года и дальнейшую перспективу Текст. // Поиск. 2002. №16.

64. Развитие в России работ в области нанотехнологий Текст. / С.М. Алфимов, В.А. Быков, Е.П. Гребенников [и др.] // Нано- и микросистемная техника. 2004. №8. С. 2-8.

65. Лякишев, Н.П. Наноматериалы конструкционного назначения Текст. / Н.П. Лякишев, М.И. Алымов // Российские нанотехнологии. 2006. Т.1. №1-2. С.71-81.

66. Гадалов, В.Н. Метастабильные металлические наносистемы Текст. /

67. B.Н. Гадалов, И.С. Захаров // Материалы и упрочняющие технологии 2006: сб. матер. XIII Росс, науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2006. 4.1.1. C. 8-11.

68. Алымов, М.И. Нанотехнологии и наноматериалы: история, перспектива развития, терминология и классификация Текст. / М.И. Алымов, А.Г. Колмыков // Технология металлов. 2007. №1. С. 49-55.

69. Тодуа, П.А. Метрология в нанотехнологии Текст. / П.А. Тодуа // Российские нанотехнологии. 2007. Т.2. №1-2. С. 61-69.

70. Электронно-микроскопическое исследование .структуры компакта, экструдированного из нанопорошка никеля Текст. / М.И. Алымов, А.И.

71. Епишин, Г. Нольце и др. // Российские нанотехнологии. 2007. Т2. №3-4. С. 124-129.

72. Контроль параметров дискретных слоистых наноразмерных структур Текст. / С.А. Апрелов, А.Г. Турьянский, Н.Н. Герасименко [и др.] // Российские нанотехнологии. 2007. Т2. №3-4. С. 130-133.

73. Ландре, Э. Общие направления развития нанотехнологии до 2020 г. Текст. / Эрик Ландре // Российские нанотехнологии. 2007. Т2. №3-4. С. 8-15.

74. Гадал ов, В.Н. Некоторые аспекты о развитии наноматериалов и технологий Текст. / В.Н. Гадалов, И.С. Захаров // Материалы и упрочняющие технологии 2007: сб. матер. XIII Росс, научно-техн. конф. с между нар. участием. Курск, 2007. 4.1. С. 7-10.

75. Скрышевский, А.Ф. Структурный анализ жидкостей и аморфных тел Текст. / А.Ф. Скрышевский. М.: Высш. шк., 1980. 328 с.

76. Ванштейн, Б.К. Структурная электронография Текст. / Б.К. Ванштейн. М.: Изд-во АН СССР, 1956. 314 с.

77. Скаков, Ю.А. Итоги науки и техники Текст. / Ю.А. Скаков // Сер. Металловедение и термическая обработка. ВИНИТИ АН СССР. М.: Наука, 1987. Т. 21. С. 53-96.

78. Steeb, S. Structure of metallic glasses Text. / S. Steeb, P. Lamparter // I. Non-Cryst. Solids. 1993. Vol. 156-158. P. 24-33.

79. Шелехов, E.B. Рентгеновская дифрактометрия при исследовании ближнего порядка в аморфных сплавах Текст. Е.В. Шелехов, Ю.А. Скаков // Заводская лаборатория. 1988. Т.54. №5. С. 34-45.

80. Wagner, C.N.I. Direct methods for the determination of atomic-scale structure of amorphous solid (x-ray electron and neutron scattering) Text. / C.N.I. Wagner //1. Non-Cryst. Solids. 1978. Vol. 31. P. 1-40.

81. Лазаренко, Б.Р. Электроискровая обработка токопроводящих материалов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко/ М.: Изд-во. АН МССР, 1959.

82. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин Текст. / Г.П. Иванов. М.: Машгиз, 1961. 303 с.

83. Хольм, Р. Электрические контакты Текст. / Р. Хольм. М.: ИЛ, 1961.461 с.

84. Раховский, В.И. Разрывные контакты электрических аппаратов Текст. / В.И. Раховский, Г.В. Левченко, O.K. Тодерович // Энергия, 1966. 295 с.

85. Золотых Б.Н. Физические основы электроэрозионной обработки Текст. / Б.Н. Золотых, P.P. Мельдер. М.: Машиностроение, 1977.

86. Электроискровое легирование металлических поверхностей Текст. / А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов, Н.Я. Парканский [и др.]. Кишинев: Штиинца, 1985. 196с.

87. Электродные материалы для электроискрового легирования Текст. /

88. A.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Л.Ф. Прядко и др.. М.: Изд-во. «Наука», 1988. 224 с.

89. Верхотуров, А.Д. Физико-химические основы процесса электроискрового легирования металлических поверхностей Текст. / А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 1992. 175 с.

90. Бутовский, М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии Текст.: в 2 ч. / М.Э. Бутовский. М.: ИКФ «Каталог», 1998. 396 с.

91. Исследование методом сканирующей туннельной микроскопии поверхности покрытий, полученных электроискровым легированием Текст. /

92. B.Г. Кудрявый, Д.Л. Ягодзинский, А.Д. Верхотуров и др. // Перспективные материалы. 2000. №1. С. 45-49.

93. Некоторые особенности осуществления процесса электроискрового легирования на установках типа «Элитрон» Текст. / А.В. Рыбалко, Д.М. Гричук, К.Р. Сомарансу [и др.] // Электронная обработка материалов. 2000. №10. С. 133-139.

94. Бурумкулов, Ф.Х. Электроискровая обработка металлов универсальный способ восстановления изношенных деталей Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, В.П. Лялякин, И.А. Пушкин // Техника в сельском хозяйстве. 2001. №4. С. 15-18.

95. Пячин, С.Я. Модель формирования покрытия при электроискровом легировании Текст. / С .Я. Пячин, Н.И. Кондратьев // Исследования института материаловедения в области создания материалов и покрытий. Владивосток: Дальнаука, 2001. С. 187-197.

96. Николенко, С.В. Поверхностная обработка титанового сплава ВТ20 электроискровым легированием Текст. / С.В. Николенко, А.Д. Верхотуров, С.В. Коваленко //Перспективные материалы. 2002. №3. С. 13-19.

97. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, П.П. Лязин, П.В. Семин [и др.].: Саранск: ГУ им. Огарева, 2003. 504 с.

98. Шемегон, Е.В. Электроискровое упрочнение трубогибочных дернов Текст. / Е.В. Шемегон, В.И. Шемегон // МИТОМ. 2003. № 7. С. 37-38.

99. Никол енко, С.В. Новые электродные материалы для электроискрового легирования Текст. / С.В. Николенко, А.Д. Верхотуров // Владивосток: Дальнаука, 2005. 219 с.

100. Ярков, Д.В. О перспективах развития метода электроискрового легирования Текст. / Д.В. Ярков, С.В. Коваленко // Принципы и процессы создания неорганических материалов. Хабаровск: ГОГУ, 2006. С. 243-244.

101. Жаростойкие и коррозионностойкие покрытия из эвтектических сплавов на стали 30ХГСА Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Е.В. Иванова [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. №1. С. 22-25.

102. Машков, Ю.К. Микроструктура и свойства поверхностного слоя при электроискровом легировании Текст. / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев // Технология металлов. 2006. №3. С. 10-13.

103. Химухин, С.Н. Условия возникновения искрового процесса при низковольтной электроискровой обработке Текст. / С.Н. Химулин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. №1. С. 12-15.

104. Теслина, M.A. Структурообразование при электроискровой обработке меди Текст. / М.А. Теслина, С.Н. Химухин, А.Д. Верхотуров // Технология металлов. 2007. №5. С. 14-17.

105. Шемегон, В.И. Влияние материала электрода на формирование электроискровых покрытий на режущем инструменте и деталях технологической оснастки Текст. / В.И. Шемегон // МИТОМ. 2007. №9. С. 34-39.

106. Электроискровое легирование поверхности на углеродистых сталях и чугуне с помощью электродов из силицидов молибдена и вольфрама Текст. / Б.А. Гнесин, В.Я. Поддубняк, Ф.Х. Бурумкулов [и др.] // Материаловедение. 2007. №7. С. 41-54.

107. Исследование структуры и свойств порошкового титанового сплава с электроискровыми покрытиями / Ю.В. Болдырев, В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко и др. // Технология металлов. 2007. №9. С. 32-37.

108. Повышение ресурса агрегатов созданием на рабочих поверхностях ( деталей наноструктурированных покрытий Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, С.А. Величко, A.M. Давыдкин [и др.] // Технология металлов. 2008. №1. С. 2-7.

109. Бурумкулов, Ф.Х. Упрочнение режущего инструмента и штамповой оснастки созданием на их рабочих поверхностях наноструктурированных покрытий Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, В.П. Лялякин, В.И. Иванов // Технология металлов. 2008. №1. С. 12-16.

110. Романенко, Д.Н. Некоторые новые сведения по электроискровой обработке и приработке покрытий Текст. / Д.Н. Романенко // Материалы и упрочняющие технологии: сб. мат. XV Росс, науч.-техн. конф. с междунар. уч-ем. Курск, 2008. С. 91-93.

111. Использование метода склерометрии для оценки металлов и сплавов с электрофизическими покрытиями Текст. / В.Н. Гадалов, О.А. Бредихина, Б.Н. Квашнин [и др.] // Новые материалы и технологии в машиностроении. Вып. 6. Брянск: БГИТА, 2006. С. 10-15.

112. Кондратьев, А.И. Влияние исходной микроструктуры материала электродов на параметры процесса электроискрового легирования Текст. / А.И. Кондратьев, С.Н. Химухин, Е.В. Муромцева // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. №6. С. 26-30.

113. Теслина, М.А. Формирование эрозионных частиц при электроискровой обработке Текст. / М.А. Теслина, С.Н. Химухин, А.Д. Верхотуров // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. №8. С. 45-48.

114. Пиявский, Р.С. Гальванические покрытия Текст. / Р.С. Пиявский. Киев: Техника, 1975. 174 с.

115. Петров, Ю.Н. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями Текст. / Ю.Н. Петров, В.П. Косов, М.П. Стратулат. Кишенев: Картя Молдовеняекэ, 1976. 149 с.

116. Кушьков, А.А. Износостойкие и антифрикционные покрытия Текст. / А.А. Кушьков. М.: Машиностроение, 1976. 152 с.

117. Закиров, Ш.З. Упрочнение деталей электроосаждением железа Текст. / Ш.З. Закиров. Душанбе: Ирфон, 1978. 208 с.

118. Косов, В.П. Теоретические основы и разработка технологии восстановления изношенных деталей железнением на периодическом токе Текст.: автореф. дис. д-ра. техн. наук / Косов В.П. Кишенев, 1979. 32 с.

119. Мельников, П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении Текст. / П.С. Мельников. М.: Машиностроение, 1979. 296 с.

120. Кудрявцев, Н.Т. Электролитические покрытия металлами Текст. / Н.Т. Кудрявцев. М.: Химия, 1979. 352 с.

121. Плешко, Е.А. Исследование и разработка технологии восстановления изношенных автотракторных деталей железенением метилсульфатно-хлористом электролите Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Плешко Е.А. Кишенев, 1979. 14 с.

122. Эпштейн, А. А. Восстановление деталей машин холодным гальваническим железнением Текст. / А.А. Эпштейн, А.С. Фрейдлин. Киев: Техника, 1981. С. 63-64.

123. Электролит железнения Текст. / Н.Т. Кудрявцев, Е.И. Лосев, Т.Е. Цупак // Описание изобретения к авт. свид-ву №823471. 1981. 4 с.

124. Мелков, М.П. Восстановление автомобильных деталей твердым железом Текст. / М.П. Мелков, А.Н. Швецов, И.М. Мелкова. М.г Транспорт, 1982. 198 с.

125. Мунтян, В.Е. Исследование и разработка технологии восстановления автотракторных деталей железнением с применением трехфазного двухполупериодного асимметричного тока Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Мунтян В.Е. Кишенев, 1982. 17 с.

126. Костин, Н.А. Теоретическое обоснование и разработка технологических режимов электроосаждения металлов импульсным током Текст.: автореф. дис. д-ра. техн. наук / Костин Н.А. Кишенев, 1983. 41 с.

127. Батищев, А.Н. Проточное железнение в хлористом электролите Текст. / А.Н. Батищев, А.Д. Давыдов, И.А. Спицин // Техника в сельском хозяйстве. 1983. №5. С. 53-55.

128. Митряков, А.В. Получение прочносцепляющихся электролитических железных покрытий Текст. / А.В. Митряков. Саратов: СГУ, 1985. 171 с.

129. Гальванические покрытия в машиностроенииТекст.: справочник / под. ред. М.А. Шмугера. М.: Машиностроение, 1985. Т.1. 240 е.; Т.2. 246 с.

130. Гурьянов, Г.В. Электроосаждение износостойких композиций Текст. / Г.В. Гурьянов. Кишинев: Штиинца, 1985. 237 с.

131. Беленький, М.А. Электроосаждение металлических покрытий Текст. / М.А. Беленький, А.Ф. Иванов. М.: Металлургия, 1985. 288 с.

132. Нарсия, Х.С. Восстановление деталей электролитическими сплавами Текст. / Х.С. Нарсия // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: экспресс-информ. / Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТ. М., 1986. Вып. 11. С. 18-19.

133. Вежлавов, П.М. Электролитическое осаждение сплавов Текст. / П.М. Вежлавов. JL: Машиностроение, 1986. 112 с.

134. Батищев, А.Н. Восстановление деталей гальванопокрытиями на ремонтных предприятиях Текст. / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: экспресс-информ. / Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТ. М., 1987. 25 с.

135. Электролит железнения Текст. / Ж.И. Бабанова,,И.В.- Хорошун, Г.В. Гуряянов [и др.] // Описание изобретения к авт. свид-ву №1488367. 1989. 6 с.

136. Поветкин, В.В. Структура электролитических покрытий Текст. / В.В. Поветкин, И.М. Ковенский. М.: Металлургия, 1989. 136 с.

137. Петров, Ю.Н. Электролитическое осаждение железа Текст. / Ю.Н. Петров. Кишинев: Штиинца, 1990. 356 с.

138. Мохова, О.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники железнением периодическим током управляемой формы Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Мохова О.П. Балашиха, 1991. 18 с.

139. Батищев, А.Н. Ресурсосберегающая технология восстановления деталей гальваническими покрытиями Текст.: автореф. дис. д-ра. техн. наук / Батищев А.Н. М., 1992. 48 с.

140. Поветкин, В.В. Структура и свойства электролитических покрытий Текст. / В.В. Поветкин, И.М. Ковенский, Ю.И. Устиновщиков. М.: Наука, 1992.256 с.

141. Пархоменко, В.Д. Железнение деталей сельскохозяйственной техники периодическим током регулируемой длительностью прямого и обратного импульса Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Пархоменко В.Д. М.: ВСХАИЗО, 1993. 16 с.

142. Способ электролитического железнения в хлористых электролитах Текст. / Н.А. Костин, Ю.В. Михайленко, Н.П. Заика [и др.] // Описание изобретения к авт. свид-ву №1820921. 1993. 6 с.

143. Кожиков, Б.Е. Электролит железнения Текст. / Б.Е. Кожиков, К.С. Ибишев // Описание изобретения к авт. свид-ву №1818359. 1993. 4 с.

144. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники Текст. / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев, В.П. Лялькин. М.: Информагротех, 1995. 295 с.

145. Серебровский, В.И. Рекомендации по повышению эффективности электролитического осталивания Текст. / В.И. Серебровский // Ученые вузов Курска-народному хозяйству. Курск, 1998. С. 66-69.

146. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор Текст. / В.И. Серебровский, В.В. Серебровский, А.В. Коняев [и др.] // Патент на изобретение. №2164560. 2000. 6 с.

147. Низкотемпературное цианирование стали в пастах Текст. / В.Н. Долженков, В.И. Колмыков, В.М. Переверзев [и др.] // Изв. Курск, гос. техн. унта. Курск, 2001. №6. С. 61-64.

148. Способ электролитического осаждения сплава железо-молибден Текст. / В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, В.В. Серебровский [и др.] // Патент на изобретение. №2174163. 2001. 6 с.

149. Серебровский, В.И. Электролит для осаждения покрытия Текст. / В.И. Серебровский, JI.H. Серебровская, В.В. Серебровский [и др.] // Патент на изобретение. №216799. 2001. 6 с.

150. Серебровский, В.И. Способ электролитического осаждения сплава железо-вольфрам Текст. / В.И. Серебровский, JI.H. Серебровская, В.В. Серебровский [и др.] // Патент на изобретение. №2192509. 2002. 6 с.

151. Упрочнение деталей транспортных машин гальваническими покрытиями Текст. / В.Н. Гадалов, В.И. Серебровский, Н.В. Коняев [и др.] // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: регион, сб. науч. тр. Вып. 5. Курск, 2003. С. 89-102.

152. Гадалов, В.Н. Структура и физико-механические свойства сталей, сплавов и многофункциональных покрытий. Восстановление и упрочнение деталей машин электролитическими сплавами Текст. / В.Н. Гадалов, В.И. Серебровский. Курск, 2003. 318 с. (С. 279-315).

153. Серебровский, В.И. Низкотемпературное цианирование Текст. /

154. B.И. Серебровский, В.И. Колмыков // Сельский механизатор. 2003. №8.1. C. 24-25.

155. Серебровский, В.И. Упрочнение электроосажденного железа нитроцементацией при восстановлении изношенных деталей Текст. / В.И. Серебровский, В.И. Колмыков // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. №10. С. 22-24.

156. Высокобойников, Д.В. Использование бесцианистых соляных ванн для низкотемпературного цианирования конструкционных сталей Текст. / Д.В. Высокобойников // Материалы и упрочняющие технологии — 2006. Курск, 2006. 4.1. С. 127-132.

157. Восстановление деталей электроосажденными покрытиями на основе железа Текст. / В.И. Серебровский, Ю.Г. Алехин, Ю.П. Гнездилова [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии 2007. Курск, 2007. С. 39-41.

158. Сафронов, Р.И. Электроосаждение железо-боридных покрытий и их термическая обработка Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Сафронов Р.И. Курск, 2007. 17 с.

159. Серебровский, В.В. Упрочнение деталей машин гальваническими покрытиями Текст. / В.В. Серебровский, Р.И. Сафронов // Механизация электрификация сельского хозяйства. М.: ООО «Технострой», 2007. №1. С. 18-19.

160. Химико-термическое упрочнение электроосажденных сплавов на основе железа Текст. / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов, Д.Н. Романенко [и др.] // Технология металлов. 2008. №2. С. 37-40.

161. Электроосаждение бинарных сплавов на основе железа Текст. / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов, Д.Н. Романенко [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №5. С. 30-34.

162. Минаков, B.C. Электроакустическое напыление Текст. / B.C. Минаков, А.Н. Кочетов // СТИН. 2003. №4. С. 32-35. •

163. Минаков, B.C. Влияние электроакустического напыления металлов на упорядочение дислокационных структур Текст. / B.C. Минаков, К.Г. Абдулвахидов, А.Н. Кочетов // Изв. РАН. Сер. физич. 2002. Т66, №6. С.855-857.

164. Применение электроакустического напыления для упрочнения и восстановления деталей машин и инструмента Текст. / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов, Д.Н. Романенко [и др.] // Сварщик. 2008. №1. С. 26-29.

165. Троицкий, О.А. Электропластический эффект в металлах Текст. / О.А. Троицкий, А.Г. Родно // Изв. АН СССР. Физика твердого тела. 1970. Т.12. Вып.1. С. 203-210.

166. Томашов Н.Д. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы Текст.: учеб. пособие для вузов / Н.Д. Томашов, Г.П. Чернова. М.: Металлургия, 1993. 416 с.

167. Пучков, Ю.А. Система компьютеризированных методов исследования электрохимической коррозии Текст. / Ю.А. Пучков, С.Г. Бабич, К.С. Романенко // МИТОМ. 1996. №5. С. 37-39.

168. Ясь, Д.С. Испытание на трение и износ Текст. / Д.С. Ясь, В.Б. Подмоков, Н.С. Дяденко. Киев: Техника, 1971. 140 с.

169. Сорокин, Г.М. Инженерные критерии определения износостойкости стали и сплавов при механическом изнашивании Текст. / Г.М. Сорокин // Вестник машиностроения. 2001. №11. С. 57-59.

170. Гадалов, В.Н. Лабораторный практикум по материаловедению сварки. Испытания на износ. Текст. / В.Н. Гадалов, В.Р. Петренко, И.В. Павлов. Воронеж: ВГТУ, 2006. С. 149-164. 4 / ' 1 ■

171. Плохов, А.В. Конструктивная прочность композиции основной металл- покрытие. 4.7. Износостойкость покрытий и испытания на изнашивание Текст. / А.В. Плохов, Л.И. Тушинский // Технология металлов. 2006. №10. С. 31-36.

172. Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента Текст. / Т.Н. Лоладзе // М.: Машиностроение, 1982. 355 с.

173. Солошенко, В.Г. Повышение работоспособности режущих инструментов Текст. / В.Г. Солошенко. Краснодар; Ростов-на-Дону: КубТГУ, 1997. 223 с.

174. Хает, Г.Л. Прочность режущего инструмента Текст. Г.Л. Хает. М.: Машиностроение, 1975. 189 с.

175. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов Текст. / А.Н. Резников. М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

176. Талантов, Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения режущего инструмента Текст. / Н.В. Талантов. М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

177. Локальное избирательное нанесение электрофизических покрытий на металлообрабатывающий инструмент Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.П. Камышников, Д.Н. Романенко [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №4. С. 33-36.

178. Леонтьев, П.А. Лазерная поверхностная обработка металлов и сплавов Текст. / П.А. Леонтьев, М.Г. Хан, Н.Т. Чеканова. М.: Металлургия, 1986. 142 с.

179. Сафонов, А.Н. Применение лазерной техники в народном хозяйстве Текст. / А. Н. Сафонов. М.: ВНТИЦентр, 1992. 77 с.

180. Повышение стойкости инструмента из быстрорежущей стали методом лазерной обработки Текст. / А. Н. Сафонов, Н.Ф. Зеленцова, Е.А. Сиденков [и др.] // СТИН. 1995. №6. С. 17-20.

181. Упрочнение поверхности инструмента из быстрорежущих сталей с помощью непрерывных С02 лазеров Текст. / А. Н. Сафонов, Н.Ф; Зеленцова,

182. A.А. Митрофанов и др. // Сварочное производство. 1996. №8. С. 18-21.

183. Зеленцов, Н.Ф. Комбинированная упрочняющая обработка инструментов из быстрорежущих сталей Текст. / Н.Ф. Зеленцов, А.А Митрофанов // СТИН. 2005. №1. С. 25-27.

184. Гладченко, В.Я. Исследование физико-механических свойств железо-фосфорного сплава, полученного из хлоридных электролитов применительно автотракторных деталей Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Гладченко

185. B.Я. Харьков: ХАДИ, 1972. 16 с.

186. Вячеславов, М.П. Электролитическое осаждение сплавов Текст. / М.П. Вячеславов. Л.: Машиностроение, 1972. 143 с.

187. Гадалов, В.Н. Вопросы термообработки железо-фосфорного покрытия, полученного на переменном асимметричном токе Текст. / В.Н. Гадалов, Н.В. Коняев, В.И. Серебровский // Медико-экологические информационные технологии-2002. Курск, 2002. С 179-185.

188. Миркин, Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов Текст. / Л.И. Миркин. М.: Гос. изд-во физ.-мат. литературы, 1961. 863 с.

189. Прженосил, Б. Нитроцементация Текст. / Б. Прженосил. М.: Машиностроение, 1969. 212 с.

190. Физические основы стохастической модели электроискрового легирования / Е.В. Иванова, И.М. Горякин, Д.Н. Романенко и др. // Новые химические технологии: производство и применение: сб. статей VIII Междунар. науч.-практ. конф. Пенза, 2007. С. 11-15.