автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Электроосаждение двухкомпонентных покрытий на основе железа и их химико-термическая обработка для упрочнения и восстановления деталей машин

На правахрукописи

Серебровский Владимир

Электроосаждение двухкомпонентных покрытий на основе железа и их химико-термическая обработка для упрочнения и восстановления деталей машин

05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов

05.20.03 - Технологии н средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Курск-2004

Работа выполнена в ФГОУ ВПО «Курская государственная сельскохозяйственная академия им. проф. И.И. Иванова» и ФГОУ ВПО «Курский государственный технический университет»

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Масленков Станислав Борисович

доктор технических наук, профессор Переверзев Владимир Михайлович

доктор технических наук, профессор Голубев Иван Григорьевич

Ведущая организация: ФГОУ ВПО «Московский государственный индустриальный университет»

Защита состоится «19» марта 2004 г. в 13— часов на заседании диссертационного совета Д 212.105.01 при Курском государственном техническом университете по адресу: 305040 г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Курского государственного технического университета.

Автореферат разослан » февраля 2004 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

Локтионова О.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Повышение эксплуатационной надежности и улучшение функциональных возможностей машин в условиях их эксплуатации является важнейшей проблемой, лежащей в основе создания промышленного производства и ремонта современной сельскохозяйственной техники. Многолетняя практика подтверждает, что долговечность и эксплуатационная надежность сельскохозяйственной техники, выпускаемой отечественной промышленностью, нельзя признать удовлетворительной. В связи с низкой износостойкостью, расход стали и чугуна на выпуск запасных частей в несколько раз превышает потребление металла на выпуск деталей автомобилей, тракторов и других машин, работающих в АПК. Основные предпосылки и источники снижения качественных показателей эксплуатационной надежности машин скрыты в технологических процессах восстановления деталей и применяемых материалах.

Тенденция снижения технической готовности машин, используемых в различных отраслях народного хозяйства, во многом вызвана ухудшением качества ремонта машин и уменьшением объема поставок запасных частей. Поэтому одним из важных условий повышения надежности техники, предусмотренной федеральной государственной программой машиностроения, является увеличение объемов поставок запасных частей и восстановления деталей. При этом становится весьма актуальной задача совершенствования существующих и создания новых прогрессивных технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин. Актуальность проблемы восстановления деталей подтверждается еще и тем, что при переплавке изношенных деталей безвозвратные потери металла составляют до 40 % (коррозия, выгорание, пересортица). Себестоимость восстановления деталей обычно составляет 30...70 % от цены новых, а ресурс восстановленных деталей зачастую значительно выше ресурса новых, благодаря использованию эффективных способов восстановления и упрочнения.

В основе решения вопросов повышения надежности машин в ходе их производства, ремонта и эксплуатации лежат труды отечественных и зарубежных ученых, конструкторов и практиков: И.В. Крагель-ского, Б.И. Костецкого, М.М. Хрущова, Я.Б. Берга, Б.С. Сотскова, Н.Г. Бруевича, В.П. Горячкина, И.А. Одинга, Н.Н. Давиденкова, И. Базовского, Ф. Боудена, Д. Тейбора и др. Большой вклад в изучение качества поверхности деталей, упрочняющей обработки и многих проблем долговечности внесен работами СВ. Серенсена, Э.А. Сателя, Р. В. Куге-ля, А.Д. Верхотурова и др. Большое теоретическое и практическое зна-

роа, НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

чение по упрочнению деталей машин термической и химико-термической обработкой имеют работы А.Н. Минкевича, А.П. Гуляева, И.Е. Конторовича, Ю.М. Лахтина, В.М. Переверзева. В развитие учения о восстановлении деталей большой вклад внесен работами В.И. Казарцева, Ю.Н. Петрова, М.П. Мелкова, А.Н. Батищева, В.А Шадричева, И.Г. Го-лубева, М.И. Юдина, В.М. Юдина, В.Н. Гадалова, В.П. Мороз, Л.И. Када-нера, В.П. Ревякина, В.П. Лялякина, В.И. Черноиванова и др.

— Однако для-настоящего времени недостаточно данных по комплексному решению вопросов повышения надежности машин, восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники с учетом структурных и фазовых превращений, протекающих в электроосажден-ных сплавах при электрокристаллизации. Это послужило основной для выбора направления исследований.

Одним из перспективных и экономичных способов решения проблемы восстановления и упрочнения деталей машин является электролитическое наращивание покрытий. В этом случае основной материал обеспечивает прочностные характеристики деталей в целом, а различные по составу покрытия - защиту сплава от воздействия агрессивных сред, температуры и механических нагрузок. Наряду с известными, широко распространенными методами наращивания покрытий (хромированием, железнением) все большее внимание уделяется разработке новых методов объемного и поверхностного упрочнения материалов.

В настоящее время предприятия широко используют способ наращивания твердым электролитическим железом. Простота способа, а также недефицитность применяемых материалов, высокая работоспособность восстанавливаемых деталей и быстрая окупаемость - все это способствует распространению его во многих отраслях. Однако чистое электролитическое железо во многих случаях по своим физико-механическим свойствам не отвечает требованиям, предъявляемым к восстановленным деталям. Поэтому в работе исследованы некоторые направления упрочнения электролитических железных осадков, в частности легирование железных осадков, их термическая и химико-термическая обработка, а также нанесение поверхностных покрытий со специфическими свойствами.

Цель и задачи исследования. Научное обоснование и разработка технологии упрочнения и восстановления деталей машин двух-компонентными электроосажденными покрытиями на основе железа, направленное на повышение надежности техники в АПК.

Для реализации цели исследования были поставлены и решены следующие задачи:

- изучить закономерности формирования структуры и фазового состава двухкомпонентных покрытий на основе железа в зависимости от концентрации легирующих элементов и режимов электроосаждения;

- выявить закономерности изменения структуры и фазовых превращений электроосажденных покрытий при отжиге;

- исследовать механизм и кинетику формирования структуры и фазового состава электроосажденных покрытий при цианировании;

- изучить закономерности формирования структуры и фазового состава электродных материалов при электроискровом методе упрочнения электроосажденного железа;

- исследовать влияние режимов электроосаждения, термической, химико-термической и электроискровой обработки на эксплуатационную надежность восстановленных деталей;

- исследовать и разработать технологию восстановления и упрочнения изношенных деталей машин двухкомпонентными электро-осажденными покрытиями на основе железа.

Научная новизна исследований.

На основе многолетних исследований, проведенных лично автором, получены следующие научные результаты.

L Разработаны новые способы и технологии получения электро-осажденных двухкомпонентных покрытий на основе железа, заключающиеся в использовании электролитов специального состава и асимметричного тока. Способы отличаются высокой производительностью и позволяют изменять в широких пределах свойства формируемых покрытий.

2. Исследовано влияние структуры покрытий на их физико-механические и эксплуатационные свойства. Рассмотрен механизм разрушения слоистых покрытий при воздействии внешних нагрузок. Показано влияние на прочность железных покрытий примесных атомов, вводимых в покрытия при электролизе.

3. Определен механизм влияния отжига на упрочнение элек-троосажденного железо-фосфорного покрытия, обеспечивающий гомогенное образование высокотвердых дисперсных фосфидов железа в покрытии.

4. Предложен и исследован метод упрочняющей обработки электроосажденных Fe-Mo и Fe-W покрытий цианированием, обеспечивающий получение в поверхностных слоях большого количества карбо-нитридов железа и легирующих элементов.

5. Впервые разработаны методы нанесения на электроосаж-денное железо износостойких и жаропрочных материалов электроискровым и электроакустическим напылением. Подробно исследован фазовый состав и структура композиций электроосажденное железо -

твердый сплав ВК6М и электроосажденное железо - жаропрочный сплав ЖСЗДК с добавками диспрозия и гафния.

6. Установлены закономерности формирования структуры электроосажденных двухкомпонентных покрытий на основе железа, обеспечивающие повышение надежности работы машин в АПК при их восстановлении и упрочнении.

Методы исследования. Исследование свойств электроосаж-денных двухкомпонентных покрытий проводили в лабораторных и производственных условиях. В работе использовались принятые методы экспериментальных исследований - микроструктурный, электронно-микроскопический,микрорентгеноспектральный и рентгеноструктурный анализы. Механические испытания проводились по стандартным и оригинальным методикам.Численная реализация расчетов выполнялась на ЭВМ с помощью пакета прикладных программ.

Практическая значимость исследований. Исследования проводились в соответствии с тематическим планом научно-исследовательских работ Курской ГСХА (тема 11, номер государственной регистрации 01.9.20.006.402), координационным планом ГОСНИТИ (проблема 5, тема 32, раздел 2) и координационным планом научно-технических программ Центрально-Черноземного района. Экспериментально исследованы и внедрены в ремонтное производство технологические процессы упрочнения и восстановления деталей электроосаж-денными сплавами на основе железа. Электроосажденные сплавы Fe-Мо, Fe-W* и Fe-P получены новым способом, с использованием асимметричного переменного тока, позволяющим повысить механические и эксплуатационные свойства покрытий. Изменение величины показателя асимметрии позволяет варьировать в широких пределах свойствами покрытий, уменьшает слоистость и наводороживание сплавов, а также обеспечивает получение более компактных покрытий с меньшим количеством дефектов структуры, высокой сцепляемостыо и износостойкостью. Это позволяет избавиться от ряда технологических трудностей производства.

Разработана технология упрочнения поверхности деталей, восстановленных электроосажденным сплавом Fe-P с помощью термообработки, обеспечивающая их высокую износостойкость. На Рыльском и Обоянском авторемонтных заводах Курской области внедрены в производство технологические процессы восстановления и упрочнения автомобильных деталей с формированием в покрытии структуры твердого-раствора замещения фосфора в otFe и фосфида железа ¥с$Р. Ресурс восстановленных деталей повышается в 2...3 раза по сравнению со стан-

дартными деталями. Стержни клапанов, восстановленные Бе-Мо покрытиями и подвергнутые низкотемпературному цианированию с образованием твердой корки £-карбонитрида, оказались более долговечными, чем серийные. В Унечеком РТП Брянской области внедрена в производство технология восстановления и упрочнения золотников гидрораспределителей электроосажденными двухкомпонентными покрытиями на основе железа.

Краснополянское РТП Курской области приняло к внедрению технологию восстановления и упрочнения стержней клапанов и опорных шеек распределительных валов двигателей методом электроискровой обработки электроосажденного железа. Опытные детали показали при испытаниях износостойкость в четыре раза более высокую, чем серийные.

В Курском АО «Агромаш» внедрена в производство технология восстановления и упрочнения деталей технологического оборудования электроосажденными сплавами на основе железа. Указанная технология используется также для исправления брака механической обработки серийно выпускаемых деталей.

Электроосажденные двухкомпонентные покрытия позволяют в ряде случаев заменять дорогостоящие и дефицитные легированные стали на простые углеродистые, упрочненные электроосажденными сплавами.

Научно-методические результаты, полученные в диссертационной работе, внедрены в учебный процесс и используются в Курской государственной сельскохозяйственной академии при преподавании дисциплин «Материаловедение», «Надежность и ремонт машин» и «Электротехнология», в курсовом и дипломном проектировании.

Апробация и реализация результатов исследований. Материалы диссертации докладывались и получали положительную оценку на научно-практических конференциях Харьковского института механизации и электрификации сельского хозяйства в 1975... 1980 гг., Кишиневского сельскохозяйственного института в 1974 г., на Всесоюзной научно-технической конференции «Новые материалы и ресурсосберегающие технологии термической и химико-термической обработки деталей машин и инструмента» (Махачкала, Москва, 1989 г.); на Республиканских конференциях «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 1992, 1994 гг.); на 24-м семинаре по диффузионному насыщению и защитным покрытиям (Киев, 1993 г.); на первом собрании металловедов России (Пенза, 1993 г.); на международной технической конференции «Медико-экологические информационные технологии - 98» (Курск, 1998 г.); на Российских научно-технических конференциях «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 1998,1999 гг.), а также на ряде вузовских научно-технических конференций (Курский госу-

дарственный технический университет и Курская государственная сельскохозяйственная академия 1974...2003 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликована монография и 50 статей в научно-технических журналах и сборниках, в т.ч. получено 6 патентов на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, семи глав, общих выводов, списка литературы из 306 наименований и приложений. Работа изложена на 370 страницах машинописного текста, включая 112 рисунков и 34 таблицы.

Положения, выносимые на защиту:

- Электролитическое осаждение двухкомпонентных железо -фосфорных, железо-молибденовых и железо-вольфрамовых покрытий с использованием асимметричного тока и специальных электролитов обеспечивает получение прочных и износостойких осадков с заданным содержанием легирующих элементов.

- Технология электролиза, приводящая к образованию мелкозернистой структуры покрытия (200...300 А), обеспечивает получение наивысшей прочности двухкомпонентных покрытий.

- Закономерности влияния структурного состояния железо-молибденовых, железо-вольфрамовых и железо-фосфорных покрытий на механические и эксплуатационные свойства.

- Отжиг покрытий приводит к повышению механических свойств только Fe-P покрытий, микротвердость которых достигает 12...13 ГПа. Применение отжига для Fe-Mo и Fe-W покрытий не дает положительных результатов.

- Цианирование Fe-Mo и Fe-W покрытий при температурах 823...873 К обеспечивает повышение твердости и износостойкости покрытий за счет образования в их структуре карбонитридов железа и легирующих элементов.

- Электроискровое и электроакустическое нанесение сплавов ВК6М и ЖСЗДК обеспечивают повышение износостойкости, коррозионной стойкости и жаропрочности электроосажденных железных покрытий.

- Предлагаемые технологические приемы восстановления и поверхностного упрочнения деталей машин различного назначения элек-троосажденными покрытиями на основе железа с использованием химико-термической и электроискровой обработки позволяют повысить долговечность восстанавливаемых деталей.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, сформулированы цель исследований, положения, выносимые на защиту, научная новизна и практическая ценность работы. Показано, что во многих случаях работы деталей, восстановленных электролитическими покрытиями на основе железа, их физико-механические свойства недостаточны для обеспечения надежной и долговечной работы деталей. Эксплуатационные характеристики электролитического железа можно значительно повысить упрочняющей обработкой. Наиболее целесообразно упрочнение электролитических железных осадков проводить по следующим направлениям.

Электрохимическое упрочнение, которое включает осаждение двухкомпонентных покрытий, позволяющее повысить твердость и износостойкость железных осадков.

Упрочнение электролитического железа и сплавов на его основе термической и химико-термической обработкой, в частности нитроце-ментацией, которая, кроме повышенной износостойкости, может обеспечить повышенную усталостную прочность восстановленных деталей.

Наконец, для повышения коррозионной стойкости, теплостойкости, жаропрочности и других свойств может быть использовано поверхностное электроискровое упрочнение методами ЭИЛ (электроискровое легирование) и ЭЛАН (электроакустическое напыление).

В работе рассмотрены все три направления упрочнения элек-троосажденного железа.

Первая глава «Анализ факторов, определяющих качество, структуру и свойства электроосажденного железа» посвящена анализу факторов, определяющих качество, структуру и свойства электро-осажденного железа.

Покрытия, получаемые при электролитическом осаждении железа для компенсации износа деталей, по составу близки к химически чистому железу, практически не содержащему углерода, а по физико-механическим свойствам такие покрытия близки к среднеуглеродистой закаленной стали. Такие свойства железных покрытий определяются их специфической структурой, которая в свою очередь зависит от особенностей кристаллизации при электролизе из водных растворов.

Для получения железных покрытий в настоящее время применяют различные типы электролитов: сернокислые, хлоридные, борфто-ристоводородные, хлористоаммониевые и др. Максимальная твердость, которая может быть достигнута на электроосажденных железных покрытиях, составляет 6000... 6500 МПа. При этом в поверхностных слоях

электролитического осадка возникают значительные растягивающие напряжения, иногда превышающие предел прочности железа и вызывающие растрескивание покрытия.

Специфические свойства, которые приобретает электролитическое железо, объясняются особенностями его структуры и высокой концентрацией дефектов кристаллической решетки. При электрокристаллизации железа создаются условия для формирования мелкоблочной структуры с большой протяженностью субзеренных границ, причем углы разориентировки этих границ повышенные (до 8... 12°). Это, в свою очередь, приводит к повышенной плотности дислокаций в элек-троосажденном металле.

Другой особенностью гальванических осадков, получаемых электролизом из водных растворов солей, является насыщение металла водородом, ионы которого разряжаются на катоде вместе с ионами металла. Водород в железе образует твердый раствор, входя в пустоты кристаллической решетки железа в частично ионизированном состоянии, при этом решетка железа деформируется. В более крупных дефектах решетки (порах и пустотах) водород может существовать в молекулярной форме.

Для получения износостойких покрытий повышенной прочности наиболее целесообразно использовать хлоридный электролит, обеспечивающий высокую универсальность и хорошие технико-экономические показатели процесса электроосаждения. При этом наиболее рационально использовать для электролиза асимметричный ток, так как при этом обеспечивается высокая скорость осаждения железа и лучшее качество осадков.

Применение асимметричного тока позволяет получать осадки с более совершенной структурой, с меньшим количеством дефектов и меньшими внутренними напряжениями по сравнению с железными осадками, полученными на постоянном токе.

Скорость осаждения металла на нестационарных режимах выше, чем при электролизе на постоянном токе, так как в этом случае при-катодный слой электролита обогащается ионами металла, участвующими в разряде. Анодная часть периода способствует также повышению качества металлического покрытия, обеспечивает повышение чистоты его поверхности, так как при анодном процессе идет предпочтительное растворение микровыступов, что ведет к образованию гладких, плотных и, в некоторых случаях, блестящих покрытий.

Изменяя характер пульсаций тока, продолжительность периодов изменения тока во времени, можно создавать различные варианты режимов электролиза и соответствующие этим режимам условия образования осадков по толщине, величине кристаллов и т.п. При гальвани-

ческом осаждении железа структура осадков имеет характерное слоистое строение, слои, в свою очередь, состоят из субзерен, размеры которых колеблются в пределах от 500 до 2000 А.

В главе, на основе дислокационных представлений о прочности электроосажденных кристаллов, проведен анализ разрушения слоистых покрытий при воздействии локальных нагрузок и показано, что введение в состав электроосажденного железа небольшого количества легирующих элементов может способствовать значительному повышению микротвердости осадка. Прогнозные расчеты показывают, что максимальная микротвердость, например, железо-фосфорного осадка может достигать ~ 12000 МПа. Эти результаты хорошо согласуются с экспериментальными данными, полученными в работе.

Во второй главе «Влияние электрохимических условий осаждения на структуру сплавов» рассмотрены особенности электроосаждения двухкомпонентных покрытий на основе железа из водных растворов с использованием асимметричного тока.

Для исследования были выбраны железные покрытия, легированные индивидуально фосфором, молибденом или вольфрамом. Совместное осаждение железа с вышеназванными элементами, как показывает анализ литературных данных и собственные исследования автора, обеспечивает комплекс механических и эксплуатационных свойств, который необходим для решения проблемы повышения долговечности деталей.

Осаждение молибдена и вольфрама в чистом виде электролитически из водных растворов представляет значительные технологические трудности из-за их быстрого окисления, поэтому потребовался значительный объем экспериментальных исследований для подбора условий электроосаждения железо-молибденовых и железо-вольфрамовых сплавов. Эти покрытия удалось осадить при использовании хлоридных электролитов с добавками молибдата аммония, вольфрамата натрия и лимонной кислоты. Железо-фосфорные осадки были получены с использованием гипофосфита натрия.

Электроосажденные железные покрытия, содержащие в качестве второго компонента один из названных выше элементов, могут иметь различную микроструктуру в зависимости от условий электрокристаллизации (рис. 1).

Бе-Мо Бе^ Бе-Р

Рис. 1. Микроструктуры электроосажденных двухкомпонентных покрытий (х 300)

Характер структуры, как установлено экспериментами, зависит от следующих факторов: 1) катодной поляризации; 2) кристаллической структуры катода; 3) плотности тока; 4) добавок и примесей в электролите; 5) показателя асимметрии тока.

При электрокристаллизации сплава из одного и того же электролита, но при различных условиях электролиза формы роста кристаллов будут различны, как различной будет структура электроосажденно-го покрытия.

Экспериментально были получены различные формы кристаллической структуры гальванических сплавов на основе железа. Основными формами роста металлических осадков являются: а) волокнистая или столбчатая, - когда кристаллы покрытия растут перпендикулярно поверхности катода и имеют удлиненную в этом направлении форму; б) слоистая - кристаллы гальванического осадка вытянуты в направлении, параллельном поверхности катода; в) блочная структура, представленная относительно равноосными зернами в основном кубической формы; г) неориентированная - совокупность зерен неопределенной формы, не имеющих предпочтительного направления осей (такую структуру можно назвать дисперсной, т.к. она имеет зерна относительно небольшого размера).

Особенностью электроосажденных покрытий на основе железа является наличие в них большого количества различного рода пор и других несплошностей, которые и определяют, главным образом, их механические и эксплуатационные свойства.

На основании анализа большого количества структур электро-осажденных двухкомпонентных покрытий можно использовать следующую классификацию структурных несовершенств (дефектов) сплавов на основе железа.

1. _ Слоистость - тонкие или широкие слои, чаще воспроизводящие микропрофиль поверхности подложки или же огибающие разного рода включения и примеси в осадке.

2. Точечные дефекты покрытия - микроскопические относительно равноосные поры или ямки, проявляемые на поверхности микрошлифа в результате травления.

3. Линейные дефекты - сильно вытянутые в одном предпочтительном направлении микроскопические поры, чаще перпендикулярно, а иногда и параллельно подложке.

4. Объемные (макроскопические) поры округлой или продолговатой формы, расположенные автономно либо в виде поверхностной сетки или сыпи.

В одном покрытии, в зависимости от режима и условий электролиза, могут иметь место две или более разновидности структурных несовершенств, причем самый распространенный вариант - слоистость с линейными и точечными порами.

Третья глава «Влияние условий электроосаждепия на структуру и фазовый состав железных покрытий, легированных фосфором, молибденом и вольфрамом» посвящена исследованию влияния условий электроосаждения на структуру и фазовый состав железных покрытий, легированных молибденом, вольфрамом и фосфором. Электроосаждение сплавов проводилось в условиях электролиза, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Состав электролитов и режимы электроосаждения покрытий на основе железа

Сплав Состав электролита Условные обозначения кг/м3 Содержание легирующего элемента, % Коэффициент асимметрии, р Плотность катодного тока 0„ А/дм2 Температура электролита, К Кислотность электролита, рН

Fe-Mo FeCb • 4Н20 (NH4)6MoA«-4H20 СбН807 ■ н2о HCl Cft Смо с. 350...400 0...2.0 4...5 1,0.. .14 0...2.0 1,5...6,0 20...40 293...303 0,8...1,0

Fe-W FeCh • 4Н20 Na WO« • 4НгО СбН807 • н2о HCl CR Cw С, 350...400 0...5.0 4...5 1.0...1.5 0...3.0 14-.6,0 20... 40 293...303 0,8...1,0

Fe-P FeCh • 4Н20 NaH2P02-H20 HCl Cft Cr с. 350...400 0... 15,0 1,0...u 0...3.0 1,5.-6,0 20...40 293...303 0,8...1,0

Питание установки осуществлялось асимметричным переменным током промышленной частоты с двумя встречновключенными диодами.

На основании полученных данных были построены зависимости содержания легирующих элементов в сплавах Бе-Р, Бе-Мо и Ре-\¥ от катодной плотности тока коэффициента асимметрии тока (Р), температуры электролита (Т К), кислотности электролита (рН) и концентрации легирующей соли в электролите (рис. 2а, б, в).

Рис. 2. Зависимость содержания легирующего элемента в сплавах от параметров электролиза

Зависимость содержания фосфора в покрытии от параметров электролиза имеет вид:

Р = - 0,95 -0,0339-С/>2+ 0,0029-0/-0,059 • р2+ 0,99 • СР- 0,169 •£>*+ + 1,87 • р - 0,006 • Ср-Съ-0,024 + 0,036- С,- р. (1)

Установлено, что электролитические сплавы кристаллизуются с более дисперсной и однородной структурой, чем осадки чистых металлов, полученные в аналогичных условиях электролиза. С повышением концентрации легирующего компонента в сплавах размер зерен постепенно уменьшается, так как при этом увеличивается число центров кристаллизации, что приводит к измельчению структуры покрытий.

При электроосаждении двухкомпонентных сплавов Fe-Mo, Fe-W и Fe-P характер структуры получаемых осадков определяется не только химическим составом, но и, в большей степени, режимами электролиза (показателем асимметрии, плотностью тока, температурой, кислотностью электролита), которые определяют степень отклонения условий образования кристаллов осадка при электролизе от термодинамически равновесных. Неравновесные условия-электрокристаллизации

двухкомпонентных сплавов определяют специфический характер кристаллической структуры и свойств.

Смещение условий электролиза в сторону жестких режимов при осаждении сплавов, состав которых соответствует однофазной области их диаграмм состояния, приводит к росту концентрации структурных несовершенств, к увеличению неоднородности твердого раствора и, в некоторых случаях, к образованию фаз, отсутствующих на равновесных диаграммах. В частности, при показателе асимметрии тока близком к предельному ((3 = 6) на дифрактограммах сплавов Бе - 2 % Мо и Бе - 3 % W наряду с рефлексами железной матрицы с ОЦК решеткой появляются слабые дифракционные пики, которые могут быть идентифицированы как интерметаллические соединения, соответственно Бе2Мо и Бе^.

Несколько по-другому влияет ужесточение режимов электролиза на формирование структуры сплавов, которые в равновесном состоянии двухфазны, например, сплав Бе - 3 % Р. При низких значениях показателя асимметрии (Р = 2) фазовый состав железо-фосфорного осадка соответствует равновесному При высоких значениях

показателя асимметрии сплав осаждается в виде пересыщенного твердого раствора фосфора в железе. Рефлексы, соответствующие химическим соединениям, на дифрактограммах отсутствуют.

Анализ данных, полученных при исследовании электроосаждения двухкомпонентных покрытий, показывает, что сплавы, осажденные на мягких режимах электролиза, соответствуют равновесным диаграммам состояния, но характеризуются структурной неравновесностью, которая проявляется в измельчении зерна, увеличении плотности дислокаций и других дефектов. Ведение электролиза на жестких режимах приводит к образованию в сплавах термодинамически неравновесных фаз: интерметаллических соединений, отсутствующих на диаграммах состояния, и пересыщенных твердых растворов.

Рассмотрено влияние содержания легирующих элементов на характер изменения структуры и фазового состава исследуемых сплавов, представляющих собой в равновесном состоянии однофазные твердые растворы на основе железа. Сплавы каждой группы получали при мягких и жестких режимах электроосаждения, соответствующих изменению коэффициента асимметрии от двух до шести.

В четвертой главе «Исследование механических и эксплуа-тационныхсвойствлегированныхгальванических осадков па основе железа» представлены результаты исследования механических и эксплуатационных свойств легированных покрытий в зависимости от условий электроосаждения.

Микротвердость является важнейшим свойством сплавов, так как позволяет косвенно оценить другие механические характеристики сплавов, между которыми имеется определенная корреляция. В зависимости от состава и концентрации электролита микротвердость покрытия существенно изменяется. Так с увеличением концентрации хлорида железа в электролите с 200 до 600 кг/м3 микротвердость покрытия снижается почти на 2000 МПа, а добавки в этот электролит небольших количеств молибдена, вольфрама и фосфора способствует увеличению микротвердости на 2500... 3000 МПа. При увеличении содержания молибдена, вольфрама и фосфора микротвердость покрытий проходит через максимум, достигая уровня 8000...8300 МПа. В сравнении с электролитическим железом микротвердость сплавов на его основе увеличивается в среднем на 2000...3000 МПа.

Изменение коэффициента асимметрии тока при электролизе в пределах от 1 до 5 оказывает значительное влияние на микротвердость исследованных двухкомпонентных сплавов. При низких значениях показателя асимметрии (Р.= 1,3... 1,5) микротвердость сплава относительно невелика (~ 3500 МПа), осадки малонапряженные, прочно сцепленные с основой. При увеличении значения показателя асимметрии микротвердость сплавов повышается, однако возрастают и внутренние напряжения растяжения в осажденном металле. Структура всех сплавов характеризуется при этом мелкозернистостью и значительным искажением кристаллической решетки железа.

Зависимость микротвердости Fe-P покрытий от параметров электролиза имеет вид:

Ир (Гс-Р) = 2826 - 30,34-С/ - 3-10"3-Д^ - 72,8 /З2- 0,54 • СРе+

+ 480,8 • С„ + 1013,44-/?+2,03- йк • С„- + 0,06 • Ср • СГе. (2)

Внутренние напряжения растяжения присущи в той или иной мере всем электроосажденным металлам.

Изучение внутренних напряжений в электролитических осадках имеет большое практическое значение, так как под их влиянием происходит растрескивание и отслоение осадков, снижение усталостной прочности и другие явления.

Самый высокий уровень внутренних напряжений, достигающий в железо-фосфорных сплавах 350 МПа, имеет место в первых слоях электролитических осадков. При толщине осадков в 10 мкм напряжения снижаются до 250 МПа, а при 20 мкм - до 180 МПа. При дальнейшем увеличении толщины осадков уровень внутренних напряжений в них остается постоянным.

Повышение плотности тока при электроосаждении двухкомпо-нентных покрытий приводит к увеличению напряженности осадков, повышение температуры электролита приводит к обратному эффекту.

Основными причинами, вызывающими внутренние напряжения в покрытиях, могут быть: а) изменения параметров кристаллической решетки; б) форма роста осадка, характер и однородность структуры; в) характер, плотность и устойчивость структурных несовершенств; г) включения и примеси. Эти причины взаимосвязаны и обусловливаются природой, свойствами осаждаемых металлов, составом электролита и условиями электролиза.

Таким образом, характер возникновения, развития и уровень остаточных внутренних напряжений сплавов железа связаны с механизмом структурообразования и зависят от электрохимических свойств соосаждающихся металлов и их изменений при электрокристаллизации.

Прочность сцепления электролитических осадков с основным металлом зависит от многих факторов: физико-механических свойств материалов и состояния поверхности основного металла, состава электролита, режима электролиза и наличия в покрытии внутренних напряжений. Сцепляемость покрытия с основой обусловливается межатомными силами подобно тому, как это имеет место внутри твердого тела. Однако силы притяжения поверхностных атомов, взаимодействуя с окружающей средой, могут быть ослаблены. Между тем известно, что силы притяжения наиболее интенсивно действуют на межатомных расстояниях. Поэтому для высокой прочности сцепления необходимо, чтобы между поверхностью детали и покрытием не находились бы никакие посторонние вещества, т.е. поверхность детали должна быть металлически чистой, а также чтобы слой железа, непосредственно прилегающий к основному металлу, был мягким и ненапряженным.

При электроосаждении сплавов железа на асимметричном токе прочность сцепления покрытий с основным металлом зависит прежде всего от показателя асимметрии, чем ниже величина этого показателя, тем прочнее связь покрытия с основой. Для повышения прочности сцепления осаждение покрытий начинается при показателе асимметрии 1,2... 1,3. Это обеспечивает получение максимальной прочности сцепления, достигающей 300...350 МПа. Через 10... 15 минут после начала электролиза показатель асимметрии и плотность тока доводят до номинальных значений. Начало процесса при показателе асимметрии больше двух резко снижает сцепляемость покрытий со сталью, что может повлечь за собой их отслаивание в эксплуатационных условиях.

Электронномикроскопические исследования показали, что при электроосаждении сплавов на переменном асимметричном токе первые кристаллы зарождаются преимущественно вблизи мест расположения дефектов на поверхности подложки. Так после электролиза в течение 30 с. (при Бк=5 А/дм2, Р=1,5) наблюдаются разобщенные центры кристаллизации. При этом количество мелких кристаллов превалирует над

крупными. При увеличении амплитуды обратного импульса мелкие центры кристаллизации, как менее устойчивые, растравливаются, а крупные, энергетически устойчивые, продолжают расти. Это соответствует формированию крупнокристаллической структуры. Формирование и рост таких кристаллов в начальный момент электролиза оказывает положительное влияние на прочность сцепления, поскольку наиболее равномерное зарождение и рост кристаллов в начальный момент электролиза способствует высокой прочности сцепления покрытия с основой.

Усталостная прочность. Долговечность деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, зависит не только от износостойкости ее рабочей поверхности, но и от усталостной прочности.

Снижение усталостной прочности восстановленных образцов связано с наличием в покрытии остаточных растягивающих напряжений, которые способствуют образованию трещиноватости поверхностного слоя. Электролитическое железо, осажденное на постоянном токе, снижает усталостную прочность образцов из стали 45 на 40...44 %. В то же время применение асимметричного тока и повышение анодной составляющей приводит к снижению предела выносливости всего на 15... 17 %.

Увеличение плотности тока анодного полупериода снижает содержание водорода в покрытии и увеличивает предел усталостной прочности. Сравнивая результаты испытаний на усталостную прочность и характер наводороживания осадков в процессе электролиза, можно сделать вывод, что предел выносливости снижается тем больше, чем выше величина наводороживания. Для электролитического железа повышение катодной поляризации способствует увеличению количества избыточных вакансий, которые образуют вакансионные группы или конденсируются на дислокациях. В случае знакопеременной нагрузки происходит интенсивная диффузия частично ионизированного водорода в «коллекторы», а также в микропоры, расположенные в зоне разрушения. Степень развития микроскопических нарушений сплошности в кристалле находится в прямо пропорциональной зависимости от концентрации водорода. Так как наводороживание катодных осадков железа определяет протяженность микротрещин, то работа распространения трещины будет зависеть от количества растворенного водорода.

Износостойкость электроосажденных покрытий.

Износостойкость - важнейшая характеристика сплавов - не является определенным физическим свойством; она зависит от целого комплекса взаимосвязанных свойств покрытий и условий, в которых происходит износ. Основными свойствами покрытий, оказывающими влияние на износостойкость, являются: структура, химический состав, твердость, напряженность, способность к образованию окисных пленок.

Сравнительные исследования износостойкости железных покрытий, полученных на постоянном и асимметричном токе, показали,

что покрытия, осажденные при нестационарных условиях электролиза, обладают более высокой износостойкостью.

Изменение показателя асимметрии от 3 до 6 позволило снизить износ исследуемых покрытий. Основная роль в этом отводится процессу формирования высокодисперсной структуры покрытий с повышенной твердостью.

По данным проведенных исследований наибольшую износостойкость имеют покрытия при следующем содержании легирующих элементов: для сплава Fe-Mo - 1 % Mo; для сплава Fe-W - 2 % W; для сплава Fe-P - 2,5 % Р (рис. 3).

Большинство ответственных деталей машин изготавливается из стали 45 с последующей термообработкой, поэтому нами в качестве эталона при сравнительных испытаниях материалов на износостойкость была выбрана закаленная сталь 45. Материалы исследовались в парах трения с чугуном и бронзой.

В результате проведенных экспериментов выявлено, что наименьший износ и лучшую прирабатываемость имели сплавы Fe-Mo, Fe-W и Fe-P, затем сталь 45, закаленная посредством нагрева ТВЧ с последующим низкотемпературным отпуском и электролитическое железо.

Испытания показали, что наибольшей износостойкостью из всех исследуемых покрытий обладает электролитический железо-фосфорный сплав после отжига при температуре 673 К в течение 1 часа. Износостойкость такого покрытия оказалась более чем в 3 раза выше износостойкости закаленной стали 45, более чем в 3,7 раз выше износостойкости электролитического железа и почти на 30 % выше износостойкости электролитического хрома. Суммарный износ термоообрабо-танного железо-фосфорного сплава (в паре с чугуном) оказался в 2 раза

меньше суммарного износа закаленной стали 45, почти в 10 раз меньше суммарного износа электролитического железа ив 1,45 раза меньше суммарного износа электролитического хрома. Следует отметить хорошие антифрикционные свойства покрытий.

Испытания на внутреннее трение. Определяя характеристики амплитудно-зависимого внутреннего трения (АЗВТ), можно судить о различных параметрах дислокационной структуры исследуемого материала: плотности дислокаций, величине энергии связи дислокационной линии с точечными дефектами и узлами дислокационной сетки.

Проведена оценка закрепления дислокационной структуры железо-фосфорного покрытия по параметрам АЗВТ (Е,ф и tga) от температуры отжига.

Анализ значений от температуры нагрева показывает, что до 723...773 К происходит закрепление дислокаций атомами фосфора с образованием атмосфер Коттрелла. Повышение температуры (выше 773 К) приводит к их «рассасыванию». Поведение tga до 673 К свидетельствует о слабой подвижности дислокаций, с дальнейшим повышением температуры tga растет, что характеризует дислокационную структуру, как менее стабильную, поскольку количество дислокаций, участвующих в рассеянии энергии, увеличивается.

Данные по внутреннему трению подтверждают характер поведения микротвердости от температуры отжига. До 673...723 К происходит упрочнение поверхностного слоя подложки за счет закрепления дислокаций примесными атомами фосфора и частично за счет твердо-растворного упрочнения феррита, а также за счет выделения атомов примесей на границах зерен. Дальнейшее повышение температуры приводит к разупрочнению. По телу зерна и границам выделяется фосфид железа, что приводит к охрупчиванию композита на границе подложки - гальваническом покрытии.

Зависимости износа двухкомпонентных покрытий от параметров электролиза имеют вид:

ИРе.Р = 16,5 + 53- СР2 + 2,1 • 10"3 • Dk2 + 135- р2 - 0,84 • СР -

Ире-w = 27,17 - Dk2 • 10"4 + 0,75 Cw2 + 0,37 -^р2 - 5,5- Cw -

ИРе.Мо = 25,6 + 130 • 10"3 • р2 + 13,23 • СМо2 + 0,14 • 10"3 • Dk2 --3,17рН2-0Л1 Cx+0,65-C№ P-0,05-Dk-C№-2p-27^QvVr (5)

В пятой главе «Термические и химико-термические способы упрочнения электроосажденного легированного железа» рассмотрены вопросы применения термической и химико-термической обработки

для упрочнения электроосажденных двухкомпонентных покрытий на основе железа.

Термическая обработка покрытий применяется в основном для дегазации и снятия внутренних напряжений, но все более актуальным становится использование термообработки для изменения структуры покрытий с целью достижения стабильности их эксплуатационных свойств.

При отжиге главным процессом является устранение химической неоднородности, возникшей при электрокристаллизации. Химическая неоднородность электролитических сплавов проявляется, главным образом, в образовании скоплений легирующих компонентов и появлении неравновесных избыточных фаз.

Присутствие наряду с твердым раствором неравновесных интерметаллических соединений часто приводит к охрупчиванию сплава. При повышенных температурах в результате интенсивного протекания диффузионных процессов избыточные фазы могут растворяться, вызывая изменение структуры и свойств сплава во времени, что особенно актуально для изделий, испытывающих нагрев при работе.

Проведенные исследования позволили установить, что отжиг электроосажденного легированного железа оказывает существенное влияние на повышение механических свойств только железо-фосфорного сплава. При этом микротвердость сплава достигает 12000... 13000 МПа. Применение отжига для исследуемых сплавов Бе-Мо и Бе^ не дало положительных результатов. Повышения микротвердости и износостойкости не отмечено, а увеличение температуры отжига свыше 873 К приводит к снижению прочностных характеристик покрытий.

Повышение износостойкости и улучшение других прочностных свойств Бе-Мо и Бе^ покрытий может быть достигнуто их химико-термической обработкой.

Во втором разделе пятой главы рассмотрены вопросы упрочнения электроосажденных покрытий Бе-Мо и Бе^ цианированием. Цианирование электроосажденного железа рационально проводить в твердых средах, так как такая обработка наиболее применима в ремонтном производстве, где, в основном, используются гальванические покрытия. Твердое цианирование выполняется с использованием желтой кровяной соли К^¥в(СЫ)(,.

Желтая кровяная соль до 923 К разлагается по схеме: ЗКАЩСШ = Л?3С + 5С+ ЗЫ2 + 12 КСЫ.

Часть выделяющихся азота и углерода диффундирует в покрытие. Одновременно протекает реакция частичного окисления КСЫ и выделения группы СЫ. Желтая кровяная соль, в отличие от ЫаСЫ и КСЫ, не является ядом в твердом состоянии. Она ядовита лишь после

21

расплавления, когда выделяет группу CN. При совместном насыщении покрытия углеродом и азотом процесс химико-термической обработки заметно ускоряется, причем при низкой температуре идет преимущественное насыщение азотом, а при высокой - углеродом. Применение пасты обеспечивает равномерность насыщения всех участков циани-руемых поверхностей. Цианирование электролитических покрытий на основе железа проводили в пасте следующего состава (%, масс): К4Ре(СЫ)6 - 70; сажа - 20;СаС03 - 5; На2С03 - 5.

Микроструктурный и микрорентгенографический анализы образцов показали, что в диффузионнвк слоях образовалось большое количество гексагонального £-карбонитрида. В некоторый случаях, наряду с карбонитридом е, обнаруживается карбонитрид с решеткой цементита, причем последний образуется только в поверхностной зоне в форме узкого прерывистого бордюра, толщиной менее 0,003 мм. Для практики имеет значение только относительно глубокий слой, состоящий в основном из карбонитрида е. Микротвердоств этого слоя, как показали испытания, Нц = 10000... 12000 Нц. Очень тонкие и, притом, прерывистые слои, образованные на поверхности образцов карбонитридом типа цементита, практического значения не имеют. Толщина корки карбонитридов при одинаковых условиях цианирования определяется содержанием легирующих элементов в покрытии.

Установлено, что компоненты, входящие в состав цианирую-щей пасты, влияют на глубину диффузионного слоя и глубину карбо-нитридной зоны с разной интенсивностью: наиболее сильно на эти показатели влияет содержание в пасте желтой кровяной соли, несколько слабее влияние углекислого натрия и, наконец, содержание в пасте углекислого кальция (мела) влияет как на общую глубину диффузионного слоя, так и на глубину карбонитридной зоны весьма незначительно.

Проведенные эксперименты позволили рекомендовать циани-рующую пасту следующего состава (% масс): желтая кровяная соль - 30...45 %; углекислый натрий - 8... 10 %; углекислый кальций -5... 10 %; сажа - до 100 %.

Указанное содержание компонентов в планирующей пасте обеспечит максимально возможные результаты цианирования по толщине как карбонитридной зоны, так и всего диффузионного слоя, включающего зону карбонитридов и зону твердого раствора (рис 4).

Бе-Мо БеЛУ

Рис. 4. Микроструктуры двухкомпонентных покрытий после цианирования (Т = 923 К, т = 4 ч) (х 500)

При цианировании в пасте найденного состава электролитического сплава Fe-Mo получены результаты, аналогичные чистому железу (табл. 2), поэтому этот состав можно рекомендовать и для упрочнения легированных покрытий. Относительно меньшая глубина карбонит-ридной зоны на железо-молибденовом сплаве объясняется тем, что молибден, входящий в состав этого покрытия, снижает коэффициент диффузии углерода и азота в твердом растворе.

Таблица 2

Толщина карбонитридной зоны в железных и железо-молибденовых покрытиях, цианированных в сажевой пасте (толщина в мм)

Покрытие Содержание в пасте К4Ре(СМ)6, %

10 20 30 40 50

Бе 0,20 0,37 0,42 0,41 0,41

Бе- + 1,1 Мо 0,16 0,24 0,3 0,31 0,3

Содержание СаСОз - 8 %; Ка2С03- 8%; Т„= 923 К; т = 4ч

Для изучения влияния температуры и длительности насыщения на толщину диффузионных слоев железных и железо-молибденовых покрытий насыщение проводили при температурах 813...973 К, длительность процесса составляла 1 ...5 ч.

Установлено, что на толщину диффузионного слоя и на толщину карбонитридной зоны значительное влияние оказывают оба фактора, т.е. температура и длительность цианирования. Температура цианирования действует на общую толщину диффузионного слоя прямопро-

порционально, причем интенсивность роста толщины цианирования с повышением температуры на электроосажденном железе заметно выше, чем на железо-молибденовом сплаве. Очевидно, молибден, входящий в состав последнего покрытия, снижает коэффициенты диффузии как углерода, так и азота в твердом растворе. Это наблюдение соответствует выводам других авторов.

Что касается влияния температуры цианирования на толщину карбонитридной зоны в цианированных диффузионных слоях, то оно имеет гораздо более сложный характер. В чистом железе с повышением температуры цианирования до 893...933 К толщина карбонитридной зоны увеличивается, причем интенсивность увеличения (крутизна кривой) падает с повышением температуры. Повышение температуры цианирования более 933 К приводит к интенсивному снижению толщины карбонитридной зоны, которая исчезает в структуре нитроцементован-ного слоя при температуре, приближающейся к 1073 К. Особенностью электролитического железа является то, что максимальное значение толщины карбонитридной зоны соответствует одной и той же температуре (~ 933 К) независимо от длительности насыщения.

Цианирование сплава Бе-Мо отличается от чистого железа тем, что температура, при которой достигается максимальная глубина кар-бонитридной зоны, зависит от длительности процесса. Так при длительности процесса 1,5 часа максимум карбонитридов соответствует температуре ~ 873 К, а при длительности цианирования 6 часов этот максимум соответствует уже температурному интервалу 873...973 К.

Объяснить это явление можно тем, что на результаты цианирования легированного покрытия одновременно оказывают влияние два процесса: изменение коэффициентов диффузии компонентов системы Гв - Мо -С-Ие изменением температуры и изменение состава карбо-нитридной зоны.

Особенностью диаграммы равновесия системы Гв-И является то, что с повышением температуры в интервале 723...953 К гомогенность е-фазы значительно возрастает, причем -фаза при температурах выше 953 К простирается в сторону более низких концентраций азота, чем -фаза, которая при 953 К полностью растворяется в -фазе. Таким образом, расширение области гомогенности карбонитрида е дает возможность получения при цианировании в интервале температур 873...973 К карбидного слоя большой толщины, который только и может резко повысить износостойкость планированного слоя.

Изучение кинетики насыщения электролитических покрытий углеродом и азотом показало, что общая толщина цианированного слоя как чистого железа, так и сплава Бе-Мо в начале процесса насыщения

растет весьма интенсивно, но по прошествии некоторого времени (около 5 ч) рост диффузионного слоя почти прекращается, причем на нелегированном железе толщина диффузионного слоя примерно в 1,5 раза больше, чем на железе с примесью молибдена.

В качестве оптимальной температуры цианирования железного покрытия целесообразно принять температурный интервал 913...933 К, так как при этом наблюдается максимальное значение толщины карбо-нитридной зоны, которая является наиболее твердой и износостойкой структурной составляющей планированного слоя. Этот же температурный интервал можно рекомендовать и для железо-молибденового сплава, так как при используемых на практике длительности цианирования 3...5 ч он обеспечивает максимальный размер карбонитридной зоны.

Результаты рентгеноструктурного анализа карбонитридных зон планированных электролитических покрытий Бе и Бе+Мо показали следующее. При низкой температуре процесса на рентгенограммах образцов обоих покрытий четко просматриваются дифракционные линии, соответствующие '/"фазе, причем в железо-молибденовом сплаве содержание этой фазы несколько ниже, чем в электроосажденном железе. Кроме того, в карбонитридных слоях обоих покрытий, полученных при температуре 833 К, имеется большое количество е-карбонитрида и следы карбонитрида, изоморфного с цементитом. Повышение температуры цианирования на 100 К до 933 К приводит к тому, что толщина слоев карбонитридов на поверхности цианированных электролитических покрытий заметно увеличивается, а из состава этих слоев исчезает фаза. Карбонитридные зоны обоих покрытий при названной температуре представлены в основном Е-фазой с небольшой примесью карбонит-ридов цементитного типа. Наконец, повышение температуры цианирования до 1033 К приводит к исчезновению из карбонитридного слоя -фазы и к полной замене ее карбонитридом цементитного типа. Уменьшение способности насыщать поверхность азотом в атмосферах с высокой науглероживающей способностью, каковой является применяемый нами карбюризатор на основе создает условия

для образования карбонитрида цементитного типа. Однако при низких температурах процесса, когда активность углерода мала, а активность азота достаточно высока, в равновесии с карбонитридом цементитного типа может существовать е-карбонитрид. Причем, карбонитрид, изоморфный. с цементитом, образуется только • на поверхности, где активность углерода максимальная. Глубже, под поверхностью, в зонах с более низкой активностью углерода, образуется прослойка карбонитрида, которая, благодаря более благоприятным условиям для диффузии углерода и азота (широкая область гомогенности -фазы), в несколько раз толще.

Изменение твердости в зависимости от длительности цианирования можно объяснить особенностью кинетики совместного насыщения стали азотом и углеродом. На первой стадии процесса главную роль в образовании твердой фазы, то есть карбонитридной корочки на поверхности стали, играет азот, который, благодаря большей растворимости в аустените и большей диффузионной подвижности, способствует образованию карбонитридных фаз, богатых азотом и обладающих повышенной твердостью. Однако по мере насыщения стали углеродом, чему во многом способствует азот, ускоряющий диффузию углерода в у-железе, наступает этап, характеризуемый ростом углеродистых фаз, вследствие их большей термодинамической устойчивости по сравнению с азотистыми фазами и происходит некоторое деазотирование планированного слоя. Углерод, поступающий из внешней среды, не увеличивает толщину твердой корки, а в основном диффундирует в глубину изделия, не увеличивая поверхностной твердости.

При оценке износостойкости слоев, упрочненных низкотемпературным цианированием, были приняты методики испытания, которые в наибольшей степени воспроизводили условия трения и нагрузки, типичные для эксплуатации подавляющего числа деталей машин, упрочняемых цианированием. При испытании образцов в условиях трения без смазочных материалов установлено, что износостойкость цианиро-ванного железа в среднем несколько ниже износостойкости железо-молибденового сплава. При относительно низких температурах цианирования (823...923 К) износ цианированнвк слоев на образцах с покрытиями обоего- типа минимальный. С повышением температуры цианирования выше 923 К износ покрытий интенсивно увеличивается, достигая 6... 10 кратной величины при температуре 1073 К.

Объяснить такой ход зависимостей износа от температуры цианирования исследуемых материалов можно, по-видимому, следующим образом: при низких температурах процесса на поверхности электролитических покрытий образуется твердая корка карбонитрида, обладающая к тому же антифрикционными свойствами, что в условиях сухого трения и приводит к снижению интенсивности изнашивания. Увеличение толщины карбонитридной корки, полученной при температурах цианирования 873...923 К, способствует минимизации износа диффузионного слоя. Повышение температуры цианирования до 973 К и выше приводит к тому, что в диффузионных слоях обоих покрытий е-карбонитрид сменяется карбонитридом цементитного типа и мартен-ситно-аустенитной матрицей. Этот процесс вызывает резкое ускорение интенсивности изнашивания. Таким образом, очевидно, что износостойкость цианированных слоев электролитических покрытий определяется наличием того или иного типа карбонитрида на поверхности трения, то

есть зависит от способности материала усваивать азот и углерод в процессе упрочняющей химико-термической обработки.

Изучена зависимость износостойкости планированных слоев исследуемых покрытий, которая получена совмещением влияния температуры цианирования на износостойкость и поверхностное содержание углерода с азотом каждого образца. Установлено, что закономерность влияния суммарного содержания углерода и азота в цианирован-ном слое на его износ при трении без смазочных материалов прослеживается достаточно четко. При низком содержании азота и углерода в поверхностном слое интенсивность изнашивания металла очень велика. По-видимому, при этих условиях (< 0,5 % C+N) происходит не окислительное изнашивание металла, а катастрофическое изнашивание по механизму схватывания. С повышением степени насыщения поверхностного слоя стали углеродом и азотом интенсивность изнашивания быстро снижается, и к 2 % общего содержания названных элементов износ становится минимальным, так как на поверхности трения образуется плотная карбонитридная корка, защищающая основной металл от контакта с контртелом. Постоянная и достаточно высокая износостойкость цианированных электролитических покрытий сохраняется в широком диапазоне давлений, однако, при повышении давления свыше 4...5 МПа износ интенсивно увеличивается, достигая катастрофической интенсивности при схватывании.

Температура цианирования значительно влияет на прочность поверхностных слоев против задира и схватывания, хотя, надо отметить, что цианирование во всех случаях значительно улучшает проти-возадирные свойства материалов. Образцы покрытий без цианирования получили первые следы задира при давлениях около 1,5...2,5 МПа, в то время как у цианированных образцов даже при низкой температуре значение этого показателя не опускалось ниже 4 МПа. Наилучшие про-тивозадирные свойства имеют образцы с покрытиями обоих типов, цианированные при температуре около 923 К. Этой температуре соответствует также максимальная толщина корки е-карбонитрида на поверхности и максимальная твердость цианированного слоя, поэтому очевидно, что высокая прочность цианированных образцов против схватывания обусловлена наличием в структуре поверхностных слоев большого количества карбонитридов, в частности е-карбонитрида. Хорошая стойкость карбонитридов на истирание и против схватывания в условиях сухого трения позволяет рекомендовать цианирование в пасте при температуре 913...933 К для упрочнения деталей, работающих в самых неблагоприятных условиях изнашивания.

При испытании цианированных образцов в условиях трения скольжения со смазочным материалом износ образцов оказался весьма

незначительным - примерно на два порядка ниже, чем в условиях сухого трения. Прослеживается тенденция к увеличению интенсивности износа с повышением температуры цианирования: железо-молибденовое покрытие, упрочненное при температуре 823...873 К, имеет износ в два-три раза меньший, чем то же покрытие, упрочненное при температуре 1033 К. Похожая закономерность влияния температуры цианирования на износостойкость наблюдается и для электролитического железа. Высокую износостойкость цианированных образцов, особенно при температуре 823...873 К, можно объяснить наличием на их поверхности тонкого слоя е-карбонитрида, который имеет высокую твердость и, самое главное, низкий коэффициент трения. С повышением температуры цианирования выше 923 К слой £-карбонитрида исчезает, уступая место карбонитриду цементитного типа. Последний, при той же твердости, имеет более высокий коэффициент трения, что приводит к повышенному износу.

Во многих случаях реальной эксплуатации деталей машин смазочный материал, в котором они работают, бывает загрязнен абразивными частицами (пылью, частицами почвы и т.п.), поэтому в настоящей работе проведены испытания цианированных образцов в условиях трения скольжения со смазочным материалом, загрязненной абразивом. Температура цианирования неоднозначно влияет на величину износа при абразивном изнашивании. При повышении температуры цианирования до 923...973 К износ обоих покрытий снижается, достигая некоторого минимального значения, при дальнейшем повышении температуры цианирования износ увеличивается. Объяснить такой характер кривых износа можно, учитывая тот факт, что интенсивность абразивного изнашивания определяется твердостью изнашиваемой поверхности.

Однако зависимость абразивного износа от твердости материала не носит обратно пропорционального характера, как указывается в некоторых работах, посвященных изучению абразивного изнашивания. Интенсивное снижение величины износа материала при достижении им микротвердости 10000... 11000 МПа свидетельствует, по-видимому, о том, что абразивные частицы уже не могут внедриться в изнашиваемую поверхность под действием внешней нагрузки и их режущее действие прекращается. Это происходит потому, что твердость поверхности металла достигает твердости абразива или превосходит его.

В шестой главе «Упрочнение электроосажденного железа электроискровой обработкой» рассмотрены вопросы упрочнения электроосажденного железа методами электроискровой обработки.

Многообразие материалов, использующихся в машиностроении, а также условий, в которых они работают, с учетом влияния высоких температур и повышенной агрессивности окружающей среды, требует тщатель-

28

ного и обоснованного выбора электродного материала, усовершенствования технологии электроискровой обработки и выбор рациональных параметров режимов по главным эксплуатационным характеристикам.

Литературный обзор показал, что для упомянутых условий эксплуатации целесообразно использовать в качестве материала покрытия сплавы типа ВК. Установлено, что достаточный массоперенос электрода при ЭИЛ происходит, когда он менее прочен, а размер его фракций наименьший. Исходя из этих соображений, в качестве электрода был выбран сплав ВК6М, характеризующийся тонкодисперсной карбидной фазой - 'МС с размером 1.. .2 мкм (размер зерна Со - фазы при этом ~ 60 мкм).

Исходя из того, что важным фактором, влияющим на износостойкость, является шероховатость поверхности покрытия, а одним из главных недостатков ЭИЛ является относительно высокая шероховатость, нами с целью получения рациональных параметров шероховатости (Ю поверхности проведена оптимизация технологического процесса ЭИЛ по энергетическим и частотным параметрам: силы тока - I, емкости заряда - С, частоты импульсов - Г для чего было нанесено покрытие твердым сплавом ВК6М на образцы из электролитического железа.

Наибольшее влияние на шероховатость поверхности оказывает емкость, меньше влияет сила тока и частота импульсов. Изменение длительности импульсов не оказывает влияния на шероховатость поверхности.

Установлено, что для получения минимальной шероховатости поверхности необходимо пользоваться следующими энергетическими параметрами режима напыления: С = 0,22 мкФ, I = 3,2...4,8 А, п - число проходов = 2...3. При этом микротвердость покрытия достигает Н(1 = 8000... 8500 МПа.

Металлографическим анализом на поперечных шлифах элек-троосажденного железа с покрытием ВК6М обнаружены три зоны: само покрытие в виде плохо травящегося белого слоя с высокой твердостью, промежуточная тонкая зона и электроосажденное железо.

Рис. 5. Микроструктура электроискрового покрытия (электролитическое железо - ВК6М) (х 450)

Промежуточная зона состоит из мелких ферритных зерен с баллом зерна 7...8. В пределах 5... 10 мкм от границы промежуточной зоны вглубь основы отмечалось увеличение размеров зерен. Практически во всех случаях в покрытиях фиксировались растягивающие напряжения, величина которых резко уменьшается от поверхности образца (с глубины 16...22 мкм) вглубь подложки. В покрытии обнаружены мелкие и крупные поры, количество их уменьшается при переходе от покрытия из сплава ВК6 к ВК6М и колеблется от 15... 10 до 10...7 % соответственно. Повышение сплошности объясняется тем, что для мелкозернистого сплава ВК6М перенос эродированного материала происходит путем испарения и плавления, а для ВК6 эродированный материал - анод в большей мере переносится в форме скоплений зерен за счет хрупкого разрушения электрода, которые, осаждаясь на основу, привариваются с образованием раковин и локальных пор.

Далее в работе рентгеновским способом в хромовом излучении с монохромотизацией отраженного пучка был изучен фазовый состав электроискрового покрытия ВК6М на электроосажденном железе. В поверхностном слое идентифицированы: а - Бе, Со и Мо. В покрытии обнаружены следы оксидов и нитридов. На дифрактограммах от поверхности композита обнаружены ^С и следы у-¥с. Микрорентгенос-пектральные исследования подтвердили известный вывод, что покрытие никогда в чистом виде из материала электрода не состоит, в нем всегда содержатся элементы подложки. С позиции технологических возможностей процесса электроискрового легирования важным является целенаправленное управление толщиной получаемых покрытий, которая определяет эксплуатационные характеристики восстановленных и упрочненных поверхностей, деталей машин. Максимальная толщина покрытия ВК6М, которую удалось получить на электроосажденном железе методом ЭИЛ, составила ~ 0,2 мм.

Во второй части шестой главы приводятся сведения по микроструктуре электроакустических покрытий, нанесенных на электроосаж-денное железо. В настоящее время для деталей, работающих при высоких температурах, используются жаропрочные сплавы типа ЖС. Исследованы покрытия, полученные электродом из сплава ЖСЗДК с добавками Бу и НГ.

Рис. 6. Микроструктура электроакустического покрытия (электролитическое железо - сплав ЖСЗ ДК) (х 300)

Покрытие представляет собой многослойную двух-трехфазную структуру, в которую внедрены слоистые белые фазы и включения различной формы. Слоистое строение обусловлено импульсным нанесением частиц покрытия и остыванием каждого нанесенного слоя за время до нанесения следующего слоя. Так в исходном сплаве карбиды формируются в колонии, где они имеют нитевидно- скелетообразную форму. Введение диспрозия и гафния уменьшает величину дендритных ячеек, снижает ликвацию основных легирующих элементов, что приводит к более равномерному распределению "/-фазы в приграничных объемах. Введение в сплав Бу и ИГ приводит к дроблению эвтектических составляющих, при этом изменяется их состав и морфология. Прочность легированного сплава при 1073 К в 1,5... 1,8 раза выше, чем нелегированного. Исследования температурной зависимости внутреннего трения сплава ЖСЗДК с добавками Бу и ИГ подтвердили более стабильное структурное состояние границ зерен при 973... 1123 К по сравнению с исходным сплавом.

Для упрочнения покрытия применено облучение лазером поверхности ЖСЗДК. При этом кристаллизация микрообъемов происходит с большими скоростями охлаждения, что приводит к образованию мелкокристаллических покрытий. В зоне лазерного влияния практически отсутствуют трещины, поры и отслоения, ответственные за пониженную прочность покрытия. Структурные превращения в зоне лазерного воздействия сопровождаются упрочнением поверхности и увеличением микротвердости до 20000 МПа. Отмечено измельчение всех структурных составляющих, а также отсутствие охрупчивающих фаз. Рентгеновским методом определяли внутренние напряжения в поверхностном слое образцов до и после лазерной обработки; напряжения изменялись от растягивающих (до 350 МПа) до сжимающих (до 362 МПа).

По нашим данным, лазерная обработка повышает износостойкость в 1,5...2 раза.

Представляет интерес результат сравнительных испытаний на износостойкость электролитических двухкомпонентных сплавов в чистом виде, упрочненных термической и химико-термической обработкой, а также с покрытиями ЭИЛ и ЭЛАН. Наивысшую износостойкость в условиях граничного трения показал сплав ЖСЗДК. Для остальных материалов износостойкость по отношению к сплаву ЖСЗДК составила: сплав ВК6М - 75 %, планированный электролитический сплав Fe-Mo -73 %, планированный электролитический сплав Бе-ДУ - 66 %, электролитический сплав Fe-P (отжиг 673 К, т = 1ч) - 60 %, планированное электроосажденное железо - 52 %, закаленная сталь 45 - 29 % и электро-осажденное железо в исходном состоянии - 26 %. Окалиностойкость сплава ВК6М по отношению к сплаву ЖСЗДК составила 71 %, а электролитического сплава Fe-P к сплаву ЖСЗДК 43 %. Исследования коррозионной стойкости показали, что наилучшими данными обладает сплав ЖСЗДК, затем сплав ВК6М (80 % от ЖСЗДК) и самую низкую коррозионную стойкость имел электролитический сплав Fe-P (15 % от ЖСЗДК).

В седьмой главе «Производственное использование электро-осажденного легированного железа» рассмотрены вопросы экспериментальной проверки работоспособности покрытий в реальных условиях работы и производственного применения электроосажденных двух-компонентных покрытий.

Для определения работоспособности покрытий испытаниям подвергались следующие восстановленные детали: клапаны, толкатели, распределительные валы, шатуны автомобилей ГАЗ-53А, ЗИЛ-130 и золотники гидрораспределителей. Наряду с ними для сравнения ставились на испытание и стандартные детали.

Испытанные детали показали, что электроосажденные двух-компонентные покрытия на основе железа обладают хорошей работоспособностью, выхода из строя автомобилей из-за неисправности восстановленных деталей не наблюдалось.

За время испытаний опытные машины имели пробег от 12,3 до 64,8 тысяч километров.

Обработка данных эксплуатационных испытаний проводилась с применением методов корреляционного и регрессивного анализов. В результате экстрополяции полученных линий регрессии до предельных значений износа получали средние значения ресурсов восстановленных и стандартных деталей. Выявлено, что восстановленные детали имели средний ресурс в 1,3... 1,9 раза больший, чем стандартные.

32

Разработана технология, обеспечивающая осаждение на изношенную поверхность детали хорошо сцепленного с ней слоя покрытия необходимой твердости и толщины. Для производственных условий разработаны рекомендации по эксплуатации гальванического участка предприятия. Приведены отправные данные для изготовления источника асимметричного тока.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВУ

1. На основе выполненных исследований решена проблема повышения долговечности восстановленных деталей за счет применения электроосажденных двухкомпонентных Бе-Мо, Бе^ и Бе-Р покрытий, их термической, химико-термической и электроискровой обработки.

2. Предлагаемая технология упрочнения и восстановления деталей является новой и базируется на способах электроосаждения двух-компонентных покрытий, защищенных патентами: № 2192509 от 27.С3.2001 г., № 2169796 от 27.06.2001 г., № 2174163 от 27.09.2001 г., №2192509 от 10.11.2002 г.

3. Выявлены закономерности формирования структуры двух-компонентных покрытий на основе железа, обеспечивающие повышение надежности работы машин в АПК при их упрочнении и восстановлении.

4. Установлена взаимосвязь механических свойств электролитических железных покрытий и параметров их субмикроструктуры. Найдены зависимости основных свойств электролитических железных покрытий (предела прочности, микротвердости и внутренних напряжений) от их тонкой структуры в форме уравнения Петча-Холла. Специфические свойства электроосажденного железа объясняются особенностями его структуры, формирующейся в процессе электроосаждения.

5. Изучена зависимость структуры- и фазового состава покрытий от концентрации легирующих элементов:

- в сплавах Бе-Мо и Бе^, которые однофазны в исследованном интервале концентраций, при содержании легирующего элемента до 3...4 % фазовый состав соответствует равновесному, но их структура характеризуется повышенной дисперсностью и дефектностью;

- в сплавах Бе-Р при содержании фосфора до 1 % фазовый состав соответствует равновесному; повышение концентрации до 2... 3 % приводит к образованию пересыщенного твердого раствора.

6. Отжиг Бе-Мо и Бе^ покрытий при температуре 673 К вызывает растворение неравновесных интерметаллических соединений. Отжиг Бе-Р покрытий при 673 К в течение 1 часа приводит к образова-

33 -

РОС., НАЦИОНАЛЬНА* БИБЛИОТЕКА СПмербург

нию фосфидов железа по механизму распада пересыщенного твердого раствора, при этом устраняется слоистость покрытия, микротвердость повышается до 12... 14 ГПа, а износ образцов уменьшается в 3 раза.

7. Разработана технология цианирования электроосажденных покрытий на основе Бе. Экспериментально установлена оптимальная планирующая среда - пастообразное покрытие деталей, состоящее из желтой кровяной соли, сажи, карбонатов натрия и кальция со связующим крахмальным клейстером, наносимое заранее на цианируемую поверхность (с просушкой), и нейтральный порошковый наполнитель пространства в контейнере между планируемыми деталями. Процесс цианирования осуществляется в температурном режиме на 200...300 К ниже температур цементации, и за 3...4 часа при 823...873 К можно получить износостойкий слой с поверхностной карбонитридной зоной, имеющий микротвердость Нц = 11... 13 ГПа.

8. Структурный и фазовый анализ электроискровых покрытий в сопоставлении с механическими и эксплуатационными свойствами позволили выявить природу и направленность процессов, определяющих структурные превращения в слоях композита при его формировании. Определена взаимосвязь структуры со свойствами, что позволяет прогнозировать их путем целенаправленного изменения технологических параметров процессов напыления. В целом получение такого композита является новой технологией и решает существующую проблему недостаточной адгезионной и когезионной прочности композитов путем создания комбинированных покрытий, полученных различными электрофизическими способами. Так нанесение на электроосажденное железо электроакустического покрытия из сплава ЖСЗДК с малыми добавками гафния и диспрозия позволяет решить проблему восстановления деталей, работающих при высоких нагрузках и повышенных температурах, и существенно повысить их работоспособность.

9. При исследовании влияния электросажденных легированных покрытий на амплитудную зависимость внутреннего трения (АЗВТ) образцов установлено закрепление дислокаций примесными атомами легирующих элементов с образованием атмосфер Коттрелла, что позволяет прогнозировать влияние покрытий на прочность конструкционных материалов.

10. В диссертации разработаны технологии упрочнения поверхности для повышения эксплуатационной надежности и качества деталей, работающих в условиях воздействия высоких механических нагрузок, повышенных температур и воздействия внешней агрессивной среды, предложены методы повышения их работоспособности, включая электроосаждение двухкомпонентных покрытий на основе железа, упрочнение химико-термической обработкой и электроискровым методом.

Результаты работы получили положительную оценку, защищены авторскими свидетельствами и патентами и внедрены в ремонтное и машиностроительное производство. Экономический эффект от внедрения по каждому ремонтному предприятию составляет от 0,7 до 1 млн. руб. в год. На основании положительных результатов, полученных в диссертации, рекомендуется осуществить широкое применение в ремонтном и машиностроительном производстве электроосажденных двухкомпо-нентных покрытий на основе железа и их упрочнение химико-термической обработкой и электроискровым методом.

11. Сравнительный анализ технико-экономических показателей разработанных технологий позволяет сформулировать общий методический подход к выбору технологий для производства, направленных на ресурсосбережение и охрану окружающей среды.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ:

1. Серебровский В.И. Восстановление деталей электролитическим сплавом железо-молибден. - ЦНТИ - № 291-73, Курск, 1973.-4 с.

2. Серебровский В.И. Применение электролитического сплава железо-молибден для восстановления автотракторных деталей //В научн. трудах Воронеж, с.х. института им. К.Д. Глинки, т.75. -Воронеж, 1976. - С. 176 - 179

3. Серебровский В.И. Восстановление золотников гидрораспределителей // ЦНТИ - № 181-75, Курск, 1975. - 4 с.

4. Серебровский В.И. Исследование внутренних напряжений в железо-молибденовых покрытиях методом растяжения-сжатия ленточного катода //В научных трудах Воронежского СХИ им. К.Д. Глинки, Т. 75. - Воронеж, 1976. - С. 183 - 186.

5. Серебровский В.И. Влияние режимов асимметричного тока на прочность сцепления покрытий с основным металлом // В научн. трудах Воронеж, с.-х, института им. К.Д. Глинки, т.99, Воронеж, 1978. -С. 100-103.

6. Серебровский - В.И, Исследование условий электроосаждения железо-молибденовых покрытий // В научн. трудах Воронеж, с.х. института им. К.Д. Глинки,т.99. - Воронеж, 1978. - С. 121 - 124.

7." Серебровский*В.И.-Прямое спектрографическое определение молибдена в соляно-кислых электролитах // Заводская лаборатория, 1979.-693 с.

8. Серебровский В.И., Серебровский В.В. Повышение износостойкости электролитического железа // Тезисы докладов 1-ой между-

народной научно-производ. конференции. - Белгород, 1995. - С. 128 -129.

9. Серебровский В.И. Экологические аспекты применения электролитических покрытий // Сборник докладов Международного экологического форума. - Курск, 1995. - С. 67 - 69.

10. Серебровский В.И. Ускоренное электролитическое железне-ние деталей // Сборник научных трудов БГСХА. - Белгород, 1995. -С.52 - 55.

11. Серебровский В.И. К вопросу об износостойкости электролитических покрытий //Тезисы докладов научно-практической конференции. - Курск, 1995. - С. 72 - 73.

12. Серебровский В.И. Рекомендации по повышению эффективности электролитического осталивания //Сборник. Ученые вузов Курска - народному хозяйству. - Курск, 1998. - С. 66 - 69.

13. Серебровский В.И. Повышение долговечности деталей машин электролитическими покрытиями //Сборник трудов КГСХА -Курск, 1997.-4 с.

14. Серебровский В.И. Упрочнение деталей электрофизическими методами // Тезисы докладов научной конференции КГСХА, 1999. -С. 68-69.

15. Гадалов В.Н, Серебровский В.И., Поздняков М.В. Оптимизация технологии электроакустического способа нанесения покрытий из жаропрочных никелевых сплавов путем математического моделирования /АСб. материалов V международной конференции «Распознавание -2001» Курск: КГТУ, 2001. Часть П. - С. 352 - 354.

16. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Павлов И.В., Поздняков М.В. Исследования напряженного состояния железо-молибденовых покрытий методом внутреннего трения // В кн.: Вибрации-2001. - Курск: КГТУ, 2001.-297 с.

17. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Борсяков А.С., Серебров-ская Л.Н. Структура и свойства электроискровых покрытий из сплавов ВК6 и ВК6М на стали // В кн.: Вибрации-2001. - Курск: КГТУ, 2001. -С. 23-26.

18. Гадалов В.Н., Серебровский В.И., Тригуб В.Б., Зуев В.А Разработка и исследование высокоэффективных электроакустических покрытий на жаропрочные сплавы типа ЖС с целью создания композиционных материалов многофункционального назначения // В кн.: Виб-рации-2001. - Курск: КГТУ, 2001. - С. 51 - 59.

19. Гадалов В.Н., Серебровский В.И., Тригуб В.Б., Зуев В.А Влияние дополнительной технологической обработки на структуру, фазовый состав электрофизических покрытий из жаропрочных литых сплавов типа ЖС //В кн.: Вибрации-2001. Курск: КГТУ, 2001. -С. 59-64.

20. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Колмыкова О.В., и др. Информационно-программное обеспечение технологии процесса получения покрытий различного назначения, обеспечивающее оптимальное

обеспечение их эксплуатационных характеристик // Материалы и упрочняющие технологии - 2001:Сб. публикаций IX Российской научно-технической конференции (18... 19 декабря 2001 г.) - Курск: КГТУ, 2001.-С. 169-191.

21.Серебровский В.И. Электроосаждение железо-фосфорных покрытий на переменном асимметричном токе //Совершенствование средств механизации для производства с.-х. продукции (материалы научно-практической конференции). - Курск: Изд-во КГСХА, 2001. -С. 16-19.

22. Серебровский В.И., Коняев Н.В. Повышение износостойкости железо-фосфорных покрытий //Совершенствование средств механизации в сельском хозяйстве (сборник научных трудов КГСХА т. 14). - Курск: Изд-во КГСХА, 2002. - С. 59 - 61.

23. Серебровский В.И. Влияние термообработки на микротвердость железо-фосфорного сплава, осажденного на переменном асимметричном токе //Совершенствование средств механизации в сельском хозяйстве (сборник научных трудов КГСХА т. 14). - Курск: Изд-во КГСХА, 2002.-С. 63-65.

24. Серебровский В.И., Колмыкова О.В., Гадалов В.Н. Структура и физико-механические свойства (упругое последствие и внутреннее трение) титановых сплавов // Медико-экологические информационные технологии -2002: Материалы V международной научно-технической конференции (21-22 мая 2002г.) - Курск: КГТУ, 2002. - С. 116 - 124.

25. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Коняев Н.В. Вопросы термообработки железо-фосфорного электролитического покрытия, полученного на переменном асимметричном токе //В кн.: «Медико-экологические информационные технологии - 2002». Материалы V международной научно-технической конференции (21...22 мая 2002г.) -Курск: КГТУ, 2002. - С. 179 - 185.

26. Серебровский В.И. Определение содержания фосфора и выход металла по току при формировании гальванического железо-фосфорного покрытия, осажденного на переменном асимметричном токе // В кн.: «Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике». Материалы V международной научно-технической конференции (21...22мая 2002г.) - Курск: КГТУ, 2002. - С. 86 - 92.

27. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор. Патент на изобретение № 2164560. Москва 27.03.01. /В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, В.В. Серебровский, Н.В. Коняев, АН. Батищев.

28. Электролит для осаждения покрытия. Патент на изобретение № 216799. Москва 27.06.01. / В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, В.В. Серебровский, Н.В. Коняев.

29. Способ электролитического осаждения сплава железо-молибден. Патент на изобретение № 217416. Москва 27.09.01. / В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, В.В. Серебровский, Н.В. Коня-ев, А.Н. Батищев.

30. Способ электролитического осаждения сплава железо-вольфрам. Патент на изобретение № 2192509. Москва 10.11.02. /В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, В.В. Серебровский, Н.В. Коня-ев, А.Н. Батищев.

31. Серебровский В.И., Гадалов В.Н. Материаловедение. Альбом микроструктур металлов, сплавов и покрытий - Курск: Изд-во КГСХА, 2002.

32. Гадалов В.Н., Серебровский В.И. Структура и физико-механические свойства сталей, сплавов и многофункциональных покрытий. Монография. - Курск: Изд-во КГСХА, 2003.

33. В.И. Серебровский, В.Н. Гадалов, И.В. Павлов Дополнительная технологическая обработка покрытий из жаропрочных никелевых сплавов, полученных электрофизическими способами, вопросы оптимизации и контроля // «Сварка и конроль - 2001»: Сборник материалов Всероссийской с международным участием научно-технической конференции. (18...20 сентября 2001 г.) - Воронеж: ВГАСУ, 2001. - С. 266 - 269.

34. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Павлов И.В. Многофункциональные электроакустические покрытия из жаропрочных никелевых сплавов, вопросы оптимизации технологического процесса нанесения покрытия // Распознавание - 2001: Сб. материалов V международной конференции (октябрь 2001 г.) - Курск: КГТУ, 2001. -С. 346-352.

35. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Колмыкова О.В. Электролизное борирование металлов и сплавов // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: региональный сборник научных трудов. Выпуск 4. - Курск: КГТУ, 2002. - С. 48 - 56.

36. Гадалов В.Н., Колмыкова О.В., Серебровский В.И. Выбор скоростей сверхпластического течения титановых сплавов при термо-циклировании // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: региональный сборник научных трудов. Выпуск 4. Курск: КГТУ, 2002.-С.57-69.

37. Гадалов В.Н., Афанасьев А.А., Серебровский В.И., Павлов Е.В. Разработка и оптимизация технологии электроискрового упрочнения режущего инструмента и технологической оснастки // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: региональный сборник научных трудов. Выпуск 5. - Курск: КГТУ, 2003. - С. 15 - 22.

38. Гадалов В.Н., Серебровский В.И., Коняев Н.В., Сафронов Р.И. Упрочнение деталей транспортных машин гальваническими покрытиями // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: региональный сборник научных трудов. Выпуск 5. -Курск: КГТУ, 2003. - С. 89 - 102.

39. Гадалов В.Н., Серебровский В.И., Пивовар В.П. Нанесение покрытий из порошков и проволок методом плазменно-дугового напыления // Сварка и родственные технологии в машиностроении и элек-

тронике: региональный сборник научных трудов. Выпуск 5. - Курск: КГТУ, 2003. - С. 207 - 223.

40. Серебровский В.И., Колмыков В.И. Низкотемпературное цианирование // Сельский механизатор. - 2003.- № 8. - С.24.

41. Серебровский В.И. Электроосаждение сплавов железо-молибден и железо-фольфрам // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2003. - № 6. - С. 29 - 30.

42. Серебровский В.И., Колмыков В.И. Низкотемпературное цианирование деталей, восстановленных электроосажденным железом // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2003. - № 7. -С. 29 - 30.

43. Серебровский В.И. Упрочнение деталей машин электрооса-жденным сплавом железо-фосфор // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2003. - № 9. - С. 33 - 35.

44. Серебровский В.И., Колмыков В.И. Низкотемпературное цианирование электроосажденных покрытий в твердой среде // Технология металлов. - 2003. - № 11. - С. 28 - 29.

45. Серебровский В.И., Колмыков В.И. Упрочнение электроса-жденного железа нитроцементацией при восстановлении изношенных деталей // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2003. - № 10. -С. 22-24.

46. Серебровский В.И. Электроосаждение сплава железо-фосфор // Технология металлов. - 2003. - № 10. - С. 26 - 30.

47. Серебровский В.И. Упрочнение электролитических железных покрытий при легировании их фосфором // Совершениствование технических средств в сельском хозяйстве: Сборник научных статей. Том 13. - Курск: КГСХА, 200. - С. 57 - 64.

48. Серебровский В.И., Гадалов В.Н., Серебровский В.В., Коня-ев Н.В., Сафронов Р.И. Электроосаждение сплавов на основе железа // Материалы и упрочняющие технологии: Сб. научных трудов КГТУ, 2003.-С. 192-202.

49. Серебровский В.И., Колмыков В.И. Низкотемпературное цианирование электроосажденного железа легированного молибденом и вольфрамом // Материалы и упрочняющие технологии: Сб. научных трудов КГТУ, 2003. - С. 211 - 218.

50. Способ электролитического осаждения сплава железо-титан. Положительное решение о выдаче патента РФ № 2003106340 / от 5 января 2004 года/ В.И. Серебровский, Н.В. Коняев и др.

51. Способ электролитического осаждения сплава железо-ванадий. Положительное решение о выдаче патента РФ № 200130286 / от 9 января 2004 года/ В.И. Серебровский, Н.В. Коняев и др.

Формат 60x84 1/16. Бумага для множительных аппаратов. Печать т копировальном аппарате КГСХА. Усл. печ. л. 2,0. Уч.-изд, л. 2.0. Тираж 100 экз.

* - 39 8 1

Введение

Глава I. Анализ факторов, определяющих качество, структуру и свойства электроосаэвденного железа

1.1. Электроосаждение железа на токах постоянной и переменной полярности

1.2. Структура, механические и эксплуатационные свойства электроосажденного железа

Ф 1.3. Зависимость механических свойств покрытий от их тонкой структуры

1.4. Прогнозирование прочности электролитических покрытий 39 Выводы

Глава II. Влияние электрохимических условий осаэвдения на структуру сплавов

2.1. Условия электроосаждения двухкомпонентных покрытий на основе железа

2.2. Анодный и катодный процессы при осаждении гальванических сплавов на основе железа

2.3. Особенности кристаллизации электроосажденных сплавов

2.3.1. Формирование кристаллической структуры гальванических сплавов

2.3.2. Морфология структуры электроосажденных железных сплавов

2.3.3. Природа и механизм образования структурных несовершенств гальванических осадков на основе железа

Выводы

Глава III. Влияние условий электроосаждения на структуру и фазовый состав железных покрытий, легированных фосфором, молибденом и вольфрамом

3.1. Исследование качества и состава гальванических покрытий на основе железа

3.2. Структурная неоднородность электролитических сплавов

3.3. Фазовый состав электроосажденных сплавов 128 Выводы

Глава IV. Исследование механических и эксплуатационных свойств легированных гальванических осадков на основе железа

4.1. Микротвердость железо-молибденовых, железо-вольфрамовых и железо-фосфорных осадков

4.2. Внутренние напряжения в легированных железных осадках

4.2.1. Внутренние напряжения в сплавах Fe-Mo и Fe-W

4.2.2. Внутренние напряжения в сплаве Fe-P

4.3. Прочность сцепления электроосажденных двухкомпонентных покрытий со сталью

4.4. Влияние электроосажденных покрытий на усталостную прочность стальных изделий

4.5. Внутреннее трение в электроосажденных двухкомпонентных покрытиях на основе железа

4.6. Износостойкость легированных железных осадков 185 Выводы

Глава V. Термические и химико-термические способы упрочнения электроосажденного легированного железа

5.1. Термическая обработка электролитических покрытий

5.2. Отжиг электролитических сплавов

5.3. Влияние химико-термической обработки на структуру и свойства электроосажденных сплавов на основе железа

5.3.1. Особенности совместного насыщения гальванических железных покрытий углеродом и азотом

5.3.2. Насыщающая среда для низкотемпературного цианирования

5.3.3. Влияние режимов цианирования на глубину диффузионных слоев

5 .3.4. Твердость и фазовый состав цианированных слоев

5.3.5. Износостойкость цианированных слоев

5.3.5.1. Износостойкость цианированных покрытий при трении скольжения без смазки

5.3.5.2. Износостойкость цианированных электролитических покрытий при трении со смазкой

5.3.5.3. Износостойкость цианированных электролитических покрытий в присутствии абразива

Выводы

Глава VI. Упрочнение электроосажденного железа электроискровой обработкой

6.1. Электроискровая обработка

6.2. Электроискровое легирование

6.2.1. Влияние технологических параметров ЭИЛ на качественные показатели поверхностного слоя

6.2.2. К выбору материала электрода для ЭИЛ

6.2.3. Оптимизация технологии ЭИЛ

6.2.4. Исследование композита (подложка - электроосажденное железо с электроискровым покрытием ВК6М)

6.3. Упрочнение электроосажденного железа электроакустическими жаропрочными покрытиями

6.3.1. Электроакустическое нанесение покрытий

6.3.2. Выбор материала электрода и оптимизация технологических параметров электроакустического напыления

6.4. Электроискровые покрытия из жаропрочных сплавов типа

ЖС с добавками диспрозия и гафния

6.5. Многослойные комбинирование (гибридные) покрытия

6.6. Окалиностойкость электроосажденного железа методами

ЭИЛ и ЭЛАН

6.7. Коррозионная стойкость упрочненного электроосажденного железа

Выводы

Глава VII. Производственное использование электроосажденных двухкомпонентиых покрытий на основе железа

7.1. Технологический процесс электроосаждения двухкомпонентиых покрытий на основе железа

7.2. Корректировка электролита

7.3. Эксплуатационная проверка работоспособности деталей, восстановленных электроосажденным железо-фосфорным покрытием

Формирование рыночных отношений предъявляет в настоящее время новые требования к конкурентоспособности продукции машиностроения, ее надежности и низкой себестоимости. Однако надежность, и в частности износостойкость, подавляющего большинства машин, выпускаемых отечественной промышленностью, нельзя признать удовлетворительной. В связи с низкой износостойкостью, например, расход стали и чугуна на выпуск запасных частей в несколько раз превышает потребление металла на выпуск деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных и других машин.

При этом становится весьма актуальной задача создания новых прогрессивных технологических процессов изготовления и упрочнения деталей или совершенствования традиционных технологий, таких как электроосаждение металлов, электроискровое легирование, цианирование и других видов обработки. Традиционные конструкционные материалы в условиях увеличения рабочих скоростей и нагрузок, воздействия агрессивных сред и температур не обеспечивают долговечности оборудования. Решение этих вопросов связано с изменением свойств поверхностных слоев изделий, и прежде всего за счет нанесения функциональных металлических покрытий на детали машин.

Применение различных методов нанесения покрытий на металлические поверхности, наблюдаемое в последнее время, революционизирует различные отрасли машиностроения и другие области техники. Работы в этой области открыли новые возможности придания применяемым металлам и сплавам высоких, недостигаемых ранее свойств, что обеспечивает возможность решения задач экономии металлов, восстановления изношенных поверхностей, продления срока службы машин и механизмов, создание новых, более совершенных конструкций машин, специальной техники и приборов.

Среди разнообразных сплавов нанесения покрытий значительное распространение в машиностроении, ремонтном производстве, на транспорте и других отраслях получил метод электроосаждения металлов и сплавов, что обусловлено сравнительной простотой процесса, низкой себестоимостью, доступностью контроля и автоматизации и практически неограниченными возможностями варьирования свойствами осаждаемых покрытий.

В настоящее время широкое применение в ремонтном производстве получило электролитическое железнение, которое позволяет восстанавливать изношенные поверхности нанесением покрытий толщиной от сотых долей до нескольких миллиметров.

Этот способ отличает высокая производительность; простота, несложность оборудования и материалов; одновременное наращивание большого количества деталей; автоматизация процесса. Однако, наряду с положительными свойствами, электролитическое железнение имеет ряд недостатков:

- снижение усталостной прочности до 70 %;

- наличие растягивающих остаточных напряжений;

- высокая склонность к трещинообразованию покрытий;

- низкая твердость железных осадков;

- недостаточная износостойкость и др.

Для улучшения физико-механических свойств деталей, восстановленных железнением, с целью повышения их долговечности, предлагаются различные способы упрочнения железных покрытий.

Для повышения твердости и износостойкости покрытий целесообразно осаждение электролитических сплавов и композиционных электролитических покрытий.

Для повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности, рекомендуется использовать химико-термическое упрочнение и, в первую очередь, цианирование.

Для повышения твердости, износостойкости, жаропрочности и коррозионной стойкости можно использовать электроискровую обработку.

В данной работе нами рассмотрены все три направления упрочнения элек-троосажденного железа.

Восстановление деталей является эффективным методом, позволяющим успешно решать проблему запасных частей. Детали, отработавшие межремонтный цикл эксплуатации, в большинстве своем пригодны для восстановления и дальнейшей работы. Восстановление деталей является одним из стратегических направлений ресурсосбережения в АПК [1]. Оно обеспечивает экономию денежных средств, энергетических и трудовых затрат при ремонте машин. Для большинства деталей себестоимость их восстановления составляет 30.50 % от цены новых, а ресурс зачастую значительно выше (благодаря использованию упрочняющих технологий). Данное направление ресурсосбережения соответствует тенденциям зарубежного опыта.

Однако для придания деталям повышенной твердости, износостойкости и других требуемых механических и эксплуатационных характеристик необходимо иметь четкие и более полные представления о структуре электролитических сплавов, которая является связующим звеном между задаваемыми условиями осаждения й свойствами покрытий, но заметно отличается от структуры сплавов, полученных металлургическим путем. До настоящего времени остаются практически не реализованными резервы, связанные с улучшением термической и химико-термической обработкой функциональных характеристик покрытий деталей электролитическими сплавами.

Следовательно, получение новых износостойких сплавов на основе железа, изучение влияния режимов электроосаждения и последующей термической и химико-термической обработки на структуру и фазовый состав электроосажден-ных сплавов представляет теоретический и практический интерес.

Именно этим вопросам посвящена данная работа, выполненная в рамках координационного плана научно-исследовательских работ по «Реализации региональных научно-технических программ Центрально-Черноземного района» и координационного плана ГОСНИТИ.

Цель и задачи исследования. Научное обоснование и разработка технологии упрочнения и восстановления деталей машин двухкомпонентными электро-осажденными покрытиями на основе железа, направленное на повышение надежности техники в АПК.

Для реализации цели исследования были поставлены и решены следующие задачи:

- изучить закономерности формирования структуры и фазового состава двухкомпонентных покрытий на основе железа в зависимости от концентрации легирующих элементов и режимов электроосаждения;

- выявить закономерности изменения структуры и фазовых превращений электроосажденных покрытий при отжиге;

- исследовать механизм и кинетику формирования структуры и фазового состава электроосажденных покрытий при цианировании;

- изучить закономерности формирования структуры и фазового состава электродных материалов при электроискровом методе упрочнения электроосажденного железа;

- исследовать влияние режимов электроосаждения, термической, химико-термической и электроискровой обработки на эксплуатационную надежность восстановленных деталей;

- исследовать и разработать технологию восстановления и упрочнения изношенных деталей машин двухкомпонентными электроосажденными покрытиями на основе железа.

Научная новизна исследований. На основе многолетних исследований, проведенных лично автором, получены следующие научные результаты.

1. Разработаны новые способы и технологии получения электроосажденных двухкомпонентных покрытий на основе железа, заключающиеся в использовании электролитов специального состава и асимметричного тока. Способы отличаются высокой производительностью и позволяют изменять в широких пределах свойства формируемых покрытий.

2. Исследовано влияние структуры покрытий на их физико-механические и эксплуатационные свойства. Рассмотрен механизм разрушения слоистых покрытий при воздействии внешних нагрузок. Показано влияние на прочность железных покрытий примесных атомов, вводимых в покрытия при электролизе.

3. Определен механизм влияния отжига на упрочнение электроосажденно-го железо-фосфорного покрытия, обеспечивающий гомогенное образование высокотвердых дисперсных фосфидов железа в покрытии.

4. Предложен и исследован метод упрочняющей обработки электроосажденных Fe-Mo и Fe-W покрытий цианированием, обеспечивающий получение в поверхностных слоях большого количества карбонитридов железа и легирующих элементов.

5. Впервые разработаны методы нанесения на электроосажденное железо износостойких и жаропрочных материалов электроискровым и электроакустическим напылением. Подробно исследован фазовый состав и структура композиций электроосажденное железо - твердый сплав ВК6М и электроосажденное железо - жаропрочный сплав ЖСЗДК с добавками диспрозия и гафния.

6. Установлены закономерности формирования структуры электроосажденных двухкомпонентных покрытий на основе железа, обеспечивающие повышение надежности работы машин в АПК при их восстановлении и упрочнении.

Практическая значимость исследований. Исследования проводились в соответствии с тематическим планом научно-исследовательских работ Курской ГСХА (тема 11, номер государственной регистрации 01.9.20.006.402), координационным планом ГОСНИТИ (проблема 5, тема 32, раздел 2) и координационным планом научно-технических программ Центрально-Черноземного района. Экспериментально исследованы и внедрены в ремонтное производство технологические процессы упрочнения и восстановления деталей электроосажденными сплавами на основе железа. Электроосажденные сплавы Fe-Mo, Fe-W и Fe-P получены новым способом, с использованием асимметричного переменного тока, позволяющим повысить механические и эксплуатационные свойства покрытий. Изменение величины показателя асимметрии позволяет варьировать в широких пределах свойствами покрытий, уменьшает слоистость и наводороживание сплавов, а также обеспечивает получение более компактных покрытий с меньшим количеством дефектов структуры, высокой сцепляемостью и износостойкостью. Это позволяет избавиться от ряда технологических трудностей производства.

Разработана технология упрочнения поверхности деталей, восстановленных электроосажденным сплавом Fe-P с помощью термообработки, обеспечивающая их высокую износостойкость. На Рыльском и Обоянском авторемонтных заводах Курской области внедрены в производство технологические процессы восстановления и упрочнения автомобильных деталей с формированием в покрытии структуры твердого раствора замещения фосфора в aFe и фосфида железа Fe3P. Ресурс восстановленных деталей повышается в 2.3 раза по сравнению со стандартными деталями. Стержни клапанов, восстановленные Fe-Mo покрытиями и подвергнутые низкотемпературному цианированию с образованием твердой корки s-карбонитрида, оказались более долговечными, чем серийные. В Унечском РТП Брянской области внедрена в производство технология восстановления и упрочнения золотников гидрораспределителей электроосажденными двухкомпонентными покрытиями на основе железа.

Краснополянское РТП Курской области приняло к внедрению технологию восстановления и упрочнения стержней клапанов и опорных шеек распределительных валов двигателей методом электроискровой обработки электроосажденного железа. Опытные детали показали при испытаниях износостойкость в четыре раза более высокую, чем серийные.

В Курском АО «Агромаш» внедрена в производство технология восстановления и упрочнения деталей технологического оборудования электроосажденными сплавами на основе железа. Указанная технология используется также для исправления брака механической обработки серийно выпускаемых деталей.

Электроосажденные двухкомпонентные покрытия позволяют в ряде случаев заменять дорогостоящие и дефицитные легированные стали на простые углеродистые, упрочненные электроосажденными сплавами.

Научно-методические результаты, полученные в диссертационной работе, внедрены в учебный процесс и используются в Курской государственной сельскохозяйственной академии при преподавании дисциплин «Материаловедение», «Надежность и ремонт машин» и «Электротехнология», в курсовом и дипломном проектировании.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВУ

1. На основе выполненных исследований решена проблема повышения долговечности восстановленных деталей за счет применения электроосажденных двухкомпонентиых Fe-Mo, Fe-W и Fe-P покрытий, их термической, химико-термической и электроискровой обработки.

2. Предлагаемая технология упрочнения и восстановления деталей является новой и базируется на способах электроосаждения двухкомпонентиых покрытий, защищенных патентами: № 2192509 от 27.03.2001 г., № 2169796 от 27.06.2001 г.,№2174163 от 27.09.2001 г., №2192509 от 10.11.2002г.

3. Выявлены закономерности формирования структуры двухкомпонентиых покрытий на основе железа, обеспечивающие повышение надежности работы машин в АПК при их упрочнении и восстановлении.

4. Установлена взаимосвязь механических свойств электролитических железных покрытий и параметров их субмикроструктуры. Найдены зависимости основных свойств электролитических железных покрытий (предела прочности, микротвердости и внутренних напряжений) от их тонкой структуры в форме уравнения Петча-Холла. Специфические свойства электроосажденного железа объясняются особенностями его структуры, формирующейся в процессе электроосаждения.

5. Изучена зависимость структуры и фазового состава покрытий от концентрации легирующих элементов:

- в сплавах Fe-Mo и Fe-W, которые однофазны в исследованном интервале концентраций, при содержании легирующего элемента до 3.4 % фазовый состав соответствует равновесному, но их структура характеризуется повышенной дисперсностью и дефектностью;

- в сплавах Fe-P при содержании фосфора до 1 % фазовый состав соответствует равновесному; повышение концентрации до 2. 3 % приводит к образованию пересыщенного твердого раствора.

6. Отжиг Fe-Mo и Fe-W покрытий при температуре 673 К вызывает растворение неравновесных интерметаллических соединений. Отжиг Fe-P покрытий при 673 К в течение 1 часа приводит к образованию фосфидов железа по механизму распада пересыщенного твердого раствора, при этом устраняется слоистость покрытия, микротвердость повышается до 12. 14 ГПа, а износ образцов уменьшается в 3 раза.

7. Разработана технология цианирования электроосажденных покрытий на основе Fe. Экспериментально установлена оптимальная цианирующая среда — пастообразное покрытие деталей, состоящее из желтой кровяной соли, сажи, карбонатов натрия и кальция со связующим крахмальным клейстером, наносимое заранее на цианируемую поверхность (с просушкой), и нейтральный порошковый наполнитель пространства в контейнере между цианируемыми деталями. Процесс цианирования осуществляется в температурном режиме на 200.300 К ниже температур цементации, и за 3.4 часа при 823.873 К можно получить износостойкий слой с поверхностной карбонитридной зоной, имеющий микротвердость Нц = 11. 13 ГПа.

8. Структурный и фазовый анализ электроискровых покрытий в сопоставлении с механическими и эксплуатационными свойствами позволили выявить природу и направленность процессов, определяющих структурные превращения в слоях композита при его формировании. Определена взаимосвязь структуры со свойствами, что позволяет прогнозировать их путем целенаправленного изменения технологических параметров процессов напыления. В целом получение такого композита является новой технологией и решает существующую проблему недостаточной адгезионной и когезионной прочности композитов путем создания комбинированных покрытий, полученных различными электрофизическими способами. Так нанесение на электроосажденное железо электроакустического покрытия из сплава ЖСЗДК с малыми добавками гафния и диспрозия позволяет решить проблему восстановления деталей, работающих при высоких нагрузках и повышенных температурах, и существенно повысить их работоспособность.

9. При исследовании влияния электросажденных легированных покрытий на амплитудную зависимость внутреннего трения (АЗВТ) образцов установлено закрепление дислокаций примесными атомами легирующих элементов с образованием атмосфер Коттрелла, что позволяет прогнозировать влияние покрытий на прочность конструкционных материалов.

10. В диссертации разработаны технологии упрочнения поверхности для повышения эксплуатационной надежности и качества деталей, работающих в условиях воздействия высоких механических нагрузок, повышенных температур и воздействия внешней агрессивной среды, предложены методы повышения их работоспособности, включая электроосаждение двухкомпонентных покрытий на основе железа, упрочнение химико-термической обработкой и электроискровым методом. Результаты работы получили положительную оценку, защищены авторскими свидетельствами и патентами и внедрены в ремонтное и машиностроительное производство. Экономический эффект от внедрения по каждому ремонтному предприятию составляет от 0,7 до 1млн. руб. в год. На основании положительных результатов, полученных в диссертации, рекомендуется осуществить широкое применение в ремонтном и машиностроительном производстве электроосажденных двухкомпонентных покрытий на основе железа и их упрочнение химико-термической обработкой и электроискровым методом.

11. Сравнительный анализ технико-экономических показателей разработанных технологий позволяет сформулировать общий методический подход к выбору технологий для производства, направленных на ресурсосбережение и охрану окружающей среды.

1. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех. 1995. — 295 с.

2. Беленький М.А., Иванов А.Ф. Электроосаждение металлических покрытий. М.: Металлургия, 1985. - 288 с.

3. Кожаков Б.Е., Ибишев К.С. Электролит железнения. // Описание изобретения к авторскому свидетельству №1818359, 1993. 4 с.

4. Инженерная гальванотехника в приборостроении / Под. ред. Гинбер-га A.M. М.: Машиностроение, 1977. - 512 с.

5. Кудрявцев Н.Т. Электролитические покрытия металлами. М.: Химия, 1979.-352с.

6. Кудрявцев Н.Т. // Интенсификация электрохимических процессов нанесения металлопокрытиями. М.: МДНТП им. Дзержинского, 1970. -С. 108.112.

7. Мясковский Л.М., Коваленко П.А. Электролит железнения. //Описание изобретения к авторскому свидетельству №451797, 1975. 4 с.

8. Мелков М.П. Электролитическое наращивание деталей машин твердым железом. Саратов: Приволжское книжное изд., 1964. — 204 с.

9. Мелков М.П. Твердое осталивание автотракторных деталей. М.: Транспорт, 1971. - 222 с.

10. Мелков М.П. Гальваническое наращивание деталей машин железом.- М.: Лесная промышленность, 1971. 137 с.

11. Мелков М.П., Швецов А.Н., Мелкова И.М. Восстановление автомобильных деталей твердым железом. М.: Транспорт, 1982. - 198 с.

12. Петров Ю.Н. Повышение износостойкости электролитических железных покрытий // Восстановление деталей электролитическим железом.- Кишинев: Штиинца, 1987. С. 3. 13.

13. Петров Ю.Н., Доготару И.Д. Влияние механической обработки на износостойкость железных покрытий. // Тр. КСХИ, т. 123. Кишинев, 1974. -С. 71.78.

14. Андрейчук В.К., Дехтярь Л.И., Петров Ю.Н. Исследование механизма усталостного разрушения электролитического железа. // Тр. КСХИ, т.75.- Кишинев, 1970. С. 78. .83.

15. Гольдштейн И.Ш., Андреева Л.Н., Петров Ю.Н. Способ электролитического железнения. // Описание изобретения к авторскому свидетельству №346388, 1972.-2 с.

16. Петров Ю.Н., Душевский И.В. Способ электролитического осаждения железа. // Описание изобретения к авторскому свидетельству №212686, 1968.-4с.

17. Петров Ю.Н., Косов В.П., Стратулат М.П. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями. Кишинев: Картя Молдовеняскэ, 1976.- 149 с.

18. Андреева Л.Н. Внутренние напряжения в осадках железа, полученного из сульфато-хлористого электролита. // Сб. ст. под ред. Ю.Н. Петрова. -Кишинев: Штиинца, 1987. С. 46.51.

19. Пиявский Р. С. Гальванические покрытия в ремонтном производстве.- Киев: Техника, 1975. 176с.

20. Гальванические покрытия в машиностроении. // Справочник, Том 1.- М.: Машиностроение, 1985. 240 с.

21. Гальванические покрытия в машиностроении. // Справочник, Том 2. Под. ред. проф. М.А. Шлугера. М.: Машиностроение, 1985. - 246 с.

22. Инженерная гальванотехника в приборостроении. // Под ред. д.т.н., проф. A.M. Гинберга. М.: Машиностроение, 1977. - 511 с.

23. Гурьянов Г.В. Электроосаждение износостойких композиций. Кишинев: Штиинца, 1985. - 237 с.

24. Справочник гальванотехника. Справ, изд. / Под ред. Гинберга А.М., Иванова А.Ф., Кравченко Л.Л. М.: Металлургия, 1987. - 736 с.

25. Электролит железнения / Ж.И. Бабанова, И.В. Хорошун, Г.В. Гурьянов и др. // Описание изобретения к авторскому свидетельству № 1488367, 1989.-6 с.

26. Вячеславов П.М. Электролитическое осаждение сплавов. — JL: Машиностроение, 1986. 112 с.

27. Ваграмян А.Т., Петрова Ю.С. Физико-механические свойства электролитических осадков. М.: Изд. АН СССР. 1960. - 206 с.

28. Поветкин В.В. Исследование влияния условий электролиза на структуру и текстуру сплавов Fe-Ni и Fe-Mn. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Тюмень: 1976.-25 с.

29. Нарсия Х.С. Восстановление деталей электролитическими сплавами // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: Экспресс-информ. / Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТ. 1986. - вып. 11.- С.18 - 19.

30. Яковлева JI.A., Чалаганидзе Ш.И. Электроосаждение твердых осадков железа из фенолсульфатного электролита.// Вестник машиностроения, 1961, № 9. С.65.67.

31. Плешко Е.А. Исследование и разработка технологии восстановления изношенных автотракторных деталей железнением в метилсульфатно-хлористом электролите. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Кишинев: 1979. -14с.

32. Косов В.П. Теоретические основы и разработка технологии восстановления изношенных деталей машин железнением на периодическом токе. Автореф. дис. докт. техн. наук. Кишинев: 1979. - 32 с.

33. Косов В.П., Петров Ю.Н., Эрлих Д.М. Влияние промышленного переменного тока на процесс гальванического осаждения железа. // Тр. КСХИ, т. 123,-Кишинев: 1974.-С.4.8.

34. Эрлих Д.М., Косов В.П. Скорость осаждения железных покрытий на периодическом токе с обратным регулируемым импульсом. // Тр. КСХИ, т. 123. -Кишинев: 1974. С.24.28.

35. Батищев А.Н., Голубев И.Г. Восстановление деталей гальванопокрытиями на ремонтных предприятиях. М.: АгроНИИТЭИИТО, 1987. - 25 с.

36. Эпштейн А.А., Фрейдлин А.С. Восстановление деталей машин холодным гальваническим железнением. Киев: Техника, 1981. - С.63. .64.

37. Пархоменко В. Д. Железненне деталей сельскохозяйственной техники периодическим током регулируемой длительностью прямого и обратного импульсов. Автореф. дисс. канд. техн. наук. — М.: ВСХИЗО, 1993. — 16 с.

38. Пиявский Р.С. Гальванические покрытия. Киев: Техника, 1975. - 174с.

39. Пиявский Р.С. Способ электролитического железнения. // Описание изобретения к авторскому свидетельству № 354009, 1972. 4 с.

40. Батищев А.Н. Исследование условий ремонта деталей тракторов и с/х машин холодным осталиванием на асимметричном переменном токе. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Москва: 1972. - 24 с.

41. Мунтян В.Е. Исследование и разработка технологии восстановления автотракторных деталей железнением с применением трехфазного двухполу-периодного асимметричного тока. Кандидатская диссертация. Кишинев: 1982. -С.27.54.

42. Антошко В.Я. Исследование структуры и физико-механических свойств электролитического железа, полученного асимметричным периодическим током. Кандидатская диссертация. Тольятти: 1974. - С.36. .51.

43. Мохова О.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники железнением периодическим током управляемой формы. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Балашиха: 1991. - 18 с.

44. Закиров Ш.З. Упрочнение деталей электроосаждением железа // Душанбе: Изд-во «Ирфон», 1978. 208 с.

45. Чепкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М.: Колос, 1984.-253 с.

46. Петров Ю.Н. Влияние условий электролиза на свойства электролитических железных покрытий // Душанбе: Таджикиздат, 1957,187 с.

47. Полукаров Ю. М. Образование дефектов кристаллической решетки в электроосажденных металлах /Итоги науки. Сер. Электрохимия. — М.: ВИНИТИ, 1968. т. 4.

48. Мамонтов Е.А. Образование дефектов структуры при электроосаждении железа // Физико-химические проблемы кристаллизации. Алма-Ата: Изд-во Каз. ун-та,1971. вып. 2. - С .145. 171.

49. Ташкин А.Е. Исследование влияния условий электролиза на некоторые основные механические характеристики электролитических железных покрытий. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Каунас, 1970. - 19 с.

50. Гологан В.Ф. Влияние условий электролиза на износостойкость электролитических железных покрытий применительно к ремонту деталей автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Автореф. дисс. канд. техн. наук. — Кишинев, 1968. 20 с.

51. Пулатов А.Б. Исследование процесса железнения из холодных хлористых электролитов применительно к ремонту деталей машин. Автореф. дисс. канд. техн. наук. М.: 1961.-21 с.

52. Перегудов Ф.М. Установление изношенных автотракторных деталей электролитическим пористым железом. Автореф. дис. канд. техн. наук. Душанбе, 1963.

53. Душевский И.В. Исследование влияния условий электролиза на механические свойства железных покрытий, полученных из органических электролитов. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Кишинев, 1966. - 18 с.

54. Андрейчук В. К. Влияние условий электроосаждения железа на усталостную прочность отремонтированных деталей машин. Автореф. канд. техн. наук. Кишинев, 1969. - 20 с.

55. Калмуцкий B.C. Исследование прочности сцепления электролических железных покрытий. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Кишинев, 1966. —18 с.

56. Козлов В.Д. Влияние условий электролиза на тонкую структуру электролического железа. Автореф. дисс. канд. физ.-мат. наук. Вильнюс, 1969. -17 с.

57. Панин В.И, Лихачев В.А., Гриняев Ю.В. Структурные уровни деформации твердых тел. Новосибирск: Изд-во «Наука» Сибирское отделение, 1985.-226 с.

58. Миркин А.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.: Изд-во физ.-мат. литературы, 1962. - 867 с.

59. Гурьянов Г. В. Образование дефектов структуры в электролитическом железе. Принт ИПФ АНМССР, Кишинев, 1989. 45 с.

60. Шаповалов В. И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1982. - 232 с.

61. Белоглядов С.М. Наводороживание стали при электрохимических процессах. М.: Изд-во Ленингр-го ун-та, 1975. - 412 с.

62. Водород в металлах. В 2-х томах. Под ред. Г. Амфельда и Г. Фелькля. 1. Основные свойства. 2. Прикладные аспекты. — М.: Мир, 1981. 241 е., 430 с.

63. Карякин В. В. Исследование наводороживания и некоторых свойств электролитического железа. Автореф. дисс. канд. хим. наук. Пермь. 1968. — 24 с.

64. Физическое металловедение. Под ред. Р. Кана, вып. 1: Атомное строение металлов и сплавов. М.: Мир, 1967. - 333 с. вып. 3. Дефекты кристаллического строения и механические свойства металлов и сплавов. - М.: Мир, 1966.-484 с.

65. Котрелл А. Теория дислокаций. М.: Мир, 1969. - 99 с.

66. Хирт Дж., Лоте И. Теория дислокаций. — М.: Атомиздат, 1972.599 с.

67. Фридель М. Дислокации. М.: Мир, 1967. - 626 с.

68. Трение, изнашивание и смазка: Справочник /Под ред. Крагельского И.В. В 2 кн. М.: Машиностроение, 1978. - 800с.

69. Тененбаум М.М. Закономерности абразивного изнашивания деталей и рабочих органов сельскохозяйственных машин // Трение и износ. Т.1. № 2. -М.: 1980.-С. 357.364.

70. Хрущев М.М., Бабичев А.М. Абразивное изнашивание. М.: 1970.

71. Клейс И.В. Применение стандартных показателей абразивной износостойкости в инженерной практике // Трение и износ, 1980. Т.1. № 6. -С. 1039.1044.

72. Гурьянов Г. В. Структура и механические свойства, электролитических железных покрытий. Препринт ИМ АН МССР. Кишинев: 1989. - 63 с.

73. Мелков В.Е., Швецов А.Н., Мелкова И.М. Восстановление автомобильных деталей твердым железом // 2-е изд. перераб. и доп. М.: Транспорт, 1982.-198 с.

74. Смелов А.П. Исследование процесса осталивания применительно к ремонту тракторов и сельскохозяйственных машин. Автореф. дисс. канд. техн. наук. М.: 1955. — 23 с.

75. Биргер .А. Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. - 702 с.

76. Васильев Д.М. Методика расчета остаточных внутренних напряжений по рентгенодифрактограммам // Заводская лаборатория, 1966. № 6. С. 98. 100.

77. Гурьянов Г.В., Ташкин А.Е. Влияние условий электролиза на модуль упругости электролитических железных покрытий. Н доклады научной конференции молодых ученых. Факультет механизации производства. — Кишинев: Изд-во КСХИ им. В.М. Фрунзе, 1968. С. 21. .23.

78. Рыбковский В.Я. Исследование влияния тонкой структуры на некоторые физико-механические свойства электролитического железа. Автореф. Дисс. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1970. - 15 с.

79. Креймер Г. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия, 1971.247 с.

80. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов А.К. Физические основы пластической деформации. -М.: Металлургия, 1982. 584 с.

81. Методы испытаний на микротвердость. Приборы. М.: Наука, 1966. -263 с.

82. Хирш JL. Успехи физики металлов. М.: Металлургиздат, № 3, 1960. -283 с.

83. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. М.: Наука, 1965.-С. 40.46.

84. Ширяев А.И., Бабенко В.А. Физико-механические свойства твердого электролитического железа. // Восстановление и упрочнение деталей остали-ванием. Хабаровск: Изд-во ЦБТИ Хабаровск, эконом. р-наД 966. — С. 61. .66.

85. Гологан В.Ф. и др. Повышение долговечности деталей машин износостойкими покрытиями. Кишинев: Штиница, 1979. - 177 с.

86. Liu С.Т., Gurland J. // Trans. Met. Soc. AJME. 1968. 224. P. 1535.1542.

87. Liu C.T., Gurland J. // Trans. ASM. 1968. 61. P. 156. 167.

88. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Металлургия. 1977. - 359 с.

89. Гурланд Дж. Разрушение композитов с дисперсными частицами в металлической матрице. В сб. Разрушение и усталость. М.: Мир, 1978. - С. 58.105.

90. Gurland J. Observation on the fracture of cementite particles in a sphe-roidised 1,05 % С steel deformed at room temperature // Akta Met. 1972. 20 № 5. -P. 735.741.

91. Stuart H., Ridley N. Thermal expansion of some carbides and tesselated stresses in steels // Iron and steel Inst. 1970. 208. № 12. P. 1089. 1092.

92. Грабский M.B. Структура границ зерен в металлах / Перев. С польского Г.Н. Мехеда. -М.: Металлургия, 1972. 160 с.

93. Структура и свойства композиционных материалов /К.И. Портной, С.Е. Салибеков, И.Л. Светлов, В.М. Чубаров. М.: Машиностроение, 1979. -255 с.

94. Физические основы торможения разрушения / В.М. Финкель. М.: Металлургия, 1977. - 360 с.

95. Уманский Л.С., Скаков Ю.А. Физика металлов. М.: Атомиздат, 1978.-352 с.

96. Гольдпггейн М.И. Дисперсное упрочнение конструкционных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов. 1975. № 11. С. 50.58.

97. Стародубов К.Ф. и др. К вопросу о применимости правила аддитивности при определении свойств некоторых конструкционных сталей // Известия вузов. Черная металлургия. 1977. № 1. С. 150.153.

98. Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. М. — JL: Машгиз, 1962. — 296 с.

99. Енгалычев Р.И. Повышение износостойкости электролитического железа и сплавов железо-никель с помощью цементации. Канд. дисс. М.: МАДИ, 1968.-220 с.

100. ЮО.Саварец А.И. Повышение долговечности трущихся пар машин и механизмов многокомпонентными электроосажденными сплавами железа. Дисс. докт. техн. наук. М.: ГОСНИТИ, 1997. - 320 с.

101. Перегудов Ф.М., Каданер JI. И. Слоистость и внутренние напряжения осадков, полученных из хлористых электролитов железнения. // ЖПХ, 1962. т. 35. вып. 13.-2624 с.

102. Рошкован Г.В. Восстановление автотракторных деталей самосмазывающимися железо-никелевыми покрытиями. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Кишинев: КСХИ, 1992. - 17 с.

103. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1979. 296 с.

104. Электролит железнения / Н.Т. Кудрявцев, Е.И. Лосева, Т.Е. Цупак и др. // Описание изобретения к авторскому свидетельству № 823471, 1981. 4 с.

105. Серебровский В.И. Исследование процесса восстановления деталей сельскохозяйственной техники электролитическими железо-молибденовыми покрытиями. Кандидатская диссертация. Харьков: 1978. — 197с.

106. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор. / В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, Н.В. Коняев и др. // Патент на изобретение № 2164560, 2001 6с.

107. Способ электролитического осаждения сплава железо-молибден. / В.И. Серебровский, Л.Н. Серебровская, Н.В. Коняев и др. // Патент на изобретение № 2174163, 2001 6 с.

108. Электролит для осаждения покрытия. / В.И. Серебровский, JI.H. Се-ребровская, В.В. Серебровский и др.// Патент на изобретение № 2169799, 2001. -6с.

109. Смелов А.П. Исследование процесса железнения применительно к ремонту автотракторных деталей. Автореф. дисс. канд. техн. наук. — М.:1955. -24 с.

110. Мелков М.П., Бабенко В.А. Новые способы восстановления деталей гальванопокрытием. Материалы семинара «Новое в технологии и организации ремонта узлов и агрегатов автомобилей». МДНТП, 1964.

111. Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов. М.: Металлургия, 1974.-559 с.

112. Поветкин В.В., Ковенский И.М. Структура электролитических покрытий. М.: Металлургия, 1989. - 136 с.

113. Поветкин В.В., Ковенский И.М., Установщиков Ю.И. Структура и свойства электролитических покрытий. М.: Наука, 1992. - 256 с.

114. Вагромян А.Т., Петрова Ю.С. Физико-механические свойства электролитических осадков. М.: Изд-во АН СССР, 1960. - 496 с.

115. Вячеславов П.М. Электролитическое осаждение сплавов. Л.: Машиностроение, 1977. - 94 с.

116. Электролитические сплавы. / Н.П. Федотьев, Н.Н. Бибиков, П.М. Вячеславов и др.// М.;Л: Машгиз. 1962.-312 с.

117. Сб. Металлические покрытия в химическом машиностроении, вып. 15. М.: Машгиз, 1954. - 263с.

118. Каданер Л.И. Защитные пленки на металлах. Харьков. Изд-во Харьковского университета, 1956. - 316 с.

119. Горбунова К.М., полукаров Ю.М. Сб. Электрохимия, вып. 1. - М.: Изд-во АН СССР, 1966. - 254 с.

120. Структура и механические свойства электролитических покрытий. Тезисы докладов. Тольятти, 1979. - 210 с.

121. Полукаров Ю.М. Образование дефектов кристаллической решетки в электроосажденных металлах // Итоги науки и техники. Электрохимия. М.: ВИНИТИ, 1968. - С. 72. 113.

122. Левин А. И. Сб. Защитно-декоративные и специальные покрытия металлов. Киев: Машгаз, 1959.

123. Справочник по электрохимии. // Под ред. A.M. Сухотина. Л.: Химия, 1982. - 486 с.

124. Костин Н.А. Теоретическое обоснование и разработка технологических режимов электроосаждения металлов импульсным током. Автореф. дисс. докт. Техн. наук. Кишинев, КСХИ, 1983. - 41 с.

125. Fischer Н., Elektrolytische Abscheidung und Elektrokristallisation Von Metallen, Springer, Berlin, 1954.

126. Грилихес С.Я., Тихонов К.И. Электролитические и химические покрытия. Л.: Химия, 1990. - 288 с.

127. Ковенский И.М., Подборное Н.В. Влияние вакансий на внутренние напряжения в электроосажденных металлах // Изв. АН СССР. Металлы. 1993. -№5.-С. 189.192.

128. Dietz G., Sonhberger R. Elektrical resistance of amorphous Fe-P, Co-P and Ni-P allous //Ztschr. Phus/ 1982. Bd. 46, № 3. S. 213.217.

129. Дехтярь Д.И. Определение остаточных напряжений в покрытиях и биометаллах. Кишинев: Картя Молдовеняскэ, 1968. - 176 с.

130. Костецкий Б.И., Носовский И.Г. Износостойкость и антифрикцион-ность деталей машин. Киев: Техника, 1965. - 213 с.

131. Протодьяконов М.М., Тедер Р.И. Методика рационального планирования экспериментов. М.: Наука, 1970. - 76 с.

132. Веденяшин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработка данных. М.: Колос, 1972. -196 с.

133. Ковалев В.Е. Исследование физико-механических свойств железо-вольфрамового сплава, полученного из хлористых элементов, применительно к восстановлению деталей сельхозтехники. Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Харьков, 1975. С. 26.

134. Коняев Н.В. Восстановление и упрочнение деталей машин электролитическими железо-фосфорными покрытиями. Дисс. канд. техн. наук. Курск: КГТУ, 2002. - 194 с.

135. Поперека М.Я. Внутренние напряжения электролитически осаждаемых металлов. Новосибирск, 1966. - 335 с.

136. Пасечник С.Я., Ряжских К.Б., Стасов А.А. К измерению деформации ленточного катода. // Заводская лаборатория, № 8,1971. С. 993.994.

137. Мамонтов Е.А., Козлов В.М., Курбатова JI.A. Образование тонкой структуры при электрокристаллизации металлов. Поверхность. Физика. Химия, механика. 1982. № 10.-С. 128. 133.

138. Cusminsky J.//SeriptaMetal, 1976. V. 10,№ 12.-P. 1071. 1073.

139. Козлов B.M. О роли выделяющегося водорода в образовании структурных несовершенств при электрокристаллизации никеля //Электрохимия. 1982.-Т. 18.-№10.-С. 1353.1358.

140. Поветкин В.В., Установщиков Ю.И., Захаров М.С. Электронно-микроскопическое исследование структуры электроосажденных железо- никелевых сплавов // Физика и химия обработки металлов. 1976. - № 6. -С. 116.119.

141. Морохов И.Д., Трусов Л.И., Чижик С И. Ультрадисперсные металлические среды. М.: Атомиздат, 1977. — 264 с.

142. Петров Ю.Н., Сидельников В.К., Ягубец А.Н. Исследование износостойкости электролитических сплавов железа с фосфором. // Тр. КСХИ, т. 59. -Кишинев: 1970.-С.60.67.

143. Сидельников В.К., Ягубец А.Н., Мельникова М.М. Способ электролитического осаждения железо-фосфорных покрытий. // Описание изобретения к авторскому свидетельству № 246252, 1969. 4 с.

144. Поветкин В.В., Установщиков Ю. И., Захаров М.С. Тонкая структура электроосажденных сплавов // Проблемы электрохимии и коррозии металлов. Свердловск: УПИ, 1977. - С. 8. 12.

145. Поветкин В.В., Захаров М.С. Структура электроосажденных сплавов // Изв. АН СССР. Металлы. 1978. - № 6. - С. 154.

146. Поветкин В.В., Ковенский И.М. Образование дислокаций в электролитических осадках // Электрохимия. 1981. - Т. 17. - № 11. -С. 1680.1686.

147. Ковенский И.М., Поветкин В.В. Формирование структуры железо-никелевых покрытий в зависимости от условий электрокристаллизации. // Изв. АН СССР. Металлы. 1990. - № 1. - С. 117. 119.

148. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 2-е изд., 1970 - 366 с.

149. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1979. - 134 с.

150. Поветкин В.В., Ковенский И.М. Структура электроосажденных сплавов металлов подгруппы железа // Изв. АН СССР. Металлы. 1983. - № 3. -С. 108.111.

151. Полукаров Ю.М, Дефектность кристаллической решетки металлов, определяемая условиями электролиза // Электродные процессы и методы их изучения. Киев: Наукова думка, 1979. - С. 116. 119.

152. Бенедиктова И.А. Исследование структуры и фазовых превращений при электрокристаллизации и термической обработке сплавов на основе железа. Дисс. канд. техн. наук. Тюмень: ТГНГУ, 2000. - 100 с.

153. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа: Справ, изд. /О.А. Банных, П.Б. Будберг, С.П. Алисова и др. /Под ред. О.А. Банных. М.: Металлургия, 1986. - 440 с.

154. Кэй Д., Лоби Т. Таблицы физических и химических постоянных. М.: Физматгаз, 1962,247 с.

155. Сидельников В.К. Исследование условий получения и физико-механических свойств износостойких электролитических сплавов железа с фосфором. Кандидатская диссертация. Кишинев: 1970. - С. 58. 105.

156. Dettnez A., Elze J. Handbuch der galvanotechnik. Mtinchen.1963. -P. 318.

157. Clovd A., Snavely N. Trans. Electrochem. Soc. 92, 1537, 1947.

158. Васько A.T. Электрохимия молибдена и вольфрама. Киев: Науко-ва думка, 1977. - 171 с. с ил.

159. Петров Ю.Н., Андрейчук В.К., Антошко В.Я. Некоторые особенности влияния нестационарных условий электролиза на усталостную прочность железной стали. // Труды КСХИ, Т. 87. Кишинев, 1972. - С. 43. .45.

160. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Прогрессивные методы термической и химико-термической обработки. М.: Машиностроение, 1972. - 183 с.

161. Постников B.C. Внутреннее трение в металлах. М.: Металлургия, 1974. - 352 с.

162. Криштал М.А., Головин С.А. Внутреннее трение и структура металлов. — М.: Металлургия, 1976. 376 с.

163. Механическая спектроскопия металлических материалов / Блантер М.С., Головин И.С., Головин С.А. и др. // Под ред. Головина С.А. и Ильина А.А. М.: МИА, 1994. - 256 с.

164. Гадалов В.Н., Рыжков Ф.Н., Батурин А.В. Лабораторный практикум с элементами научного исследования по курсам материаловедения, прочности материалов и сварных конструкций. Курск: КГТУ, 1995. - 177 с.

165. Метод внутреннего трения металловедческих исследований. Справочник / М.С. Блантер, Ю.В. Пигузов, Г.М. Ашмарин и др. // М.: Металлургия, 1991.-248 с.

166. Архангельский А.И., Головин С.А., Пигузов Ю.В. К вопросу определения параметров амплитудной зависимости внутреннего трения // Заводская лаборатория, 1978, № 7. С. 854.859.

167. Гадалов В.Н., Чевела О.Б. Исследование амплитудной зависимости внутреннего трения плазменных покрытий // Порошковая металлургия, 1980, №2.-С. 30.32.

168. Береснев Г.А., Сарак В.И., Энтин Р.И. Влияние температуры и примесей внедрения на рассеяние энергии при малых перемещениях дислокаций в железе // Изв. АН СССР Металлы, 1965, № 6. С. 111. 119.

169. Гранато А., Люкке. Дислокационная теория поглощения // Ультразвуковые методы исследования дислокаций. М.: Иностранная литература, 1963.-С. 27.57.

170. Маталин А,А. Микротвердость и износоустойчивость поверхности. В кн. Качество обработанных поверхностей. М. - Л.: Машгиз, 1964. -С. 58.72.

171. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка. М.: Машгиз, 1970. -151 с. с ил.

172. Ткачев В.Н. Износ и повышение долговечности рабочих органов почвообрабатывающих машин. -М.: Машиностроение, 1964. 167 с.

173. Боярский В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники железоборидными покрытиями. Дисс. канд. техн. наук. М.: МГАУ, 2000. -198 с.

174. Ковенский И.М. Отжиг электроосажденных металлов и сплавов. -Тюмень: ТюмГНГУ, 1995.-95 с.

175. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, 1986. - 480 с.

176. Ковенский И.М., Поветкин В.В., MopiyH И.Д. Современные методы исследования металлических покрытий. Тюмень: ТюмИИ, 1989. - 68 с.

177. Ковенский И.М., Кузнецов И.В., Поветкин В.В., Махмудов Н.А. Исследование точечных дефектов в электролитичсеких осадках методом аннигиляции позитронов // Электрохимия, 1991. Т. 27. - № 9. - С. 1369. .1371.

178. Ковенский И.М., Поветкин В.В. О природе внутренних напряжений в электролитических осадках // Журн. прикл. химии, 1989. Т. 62. - № 1. — С. 37.44.

179. Вячеславов П.М., Волянюк Г.А. Электролитическое формирование. -Л.: Машиностроение, 1979. 198 с.

180. Садаков Г.А. Гальванопластика. М.: Машиностроение, 1987. — 288 с.

181. Ковенский И.М., Бенедиктова И.А. Особенности фазовых превращений в электроосажденных сплавах // Новые материалы и технологии в машиностроении. Тез. докл. региональной научн.-техн. конф. 1997 г. Тюмень: ТюмГНГУ, 1997.-С. 22.23.

182. Гудремон Э. Специальные стали. Т. 1, 2. М.: Металлургия, 1966. -1269 с.

183. Гюлиханданов Е.Л., Семенова Л.М., Шапочкин Е.И. Особенности строения нитроцементованных слоев с повышенным содержанием азота // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. № 5. -С.12.15.

184. Прженосил Б. Нитроцементация. М.: Машиностроение, 1969. —212 с.

185. Гольдшмит X. Дж. Сплавы внедрения. В.1. М.: Мир, 1974.624 с.

186. Гольдшмит X. Дж. Сплавы внедрения. В.2 М.: Мир, 1971.464 с.

187. Prenosil В. Einige neue Erkenntnisse uber das Gefuge von um 600 °C in der Gasatmosphare carbonitrierten Schichten // Harter Techn. Mitt. 1973. 28. № 3. - S.157.164.

188. Прженосил Б. О структуре диффузионного слоя после низкотемпературной нитроцементации // Металловедение и термическая обработка металлов. 1974. № 10.-С.2.6.

189. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия. 1975. -584 с.

190. Некрасов Б.В. Основы общей химии. Т. 2. М.: Химия, 1973.688 с.193.. Лахтин Ю.М. Низкотемпературные процессы насыщения стали азотом и углеродом // Металловедение и термическая обработка металлов. 1970. №4.-С. 61.69.

191. Цыпак В.И., Ваурин П.Г. Азотирование и низкотемпературное цианирование стали 40ХНМА // Металловедение и термическая обработка металлов, 1970. № 7. С. 5. .9.

192. Неустроев Г.Н., Богданов В.В. Низкотемпературное цианирование конструкционных сталей. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1970. № 10. С. 45.49.

193. Прокошкин Д.А. Карбонитрация инструмента из быстрорежущей стали // Тр. Моск. высш. техн. уч-ща им. Н.Э. Баумана, 1976. № 214. -С. 122.133.

194. Неустроев Г.Н., Парамонов A.M., Катков Ю.К. Низкотемпературная нитроцементация чугунов // Металловедение и термическая обработка металлов, 1975. № 2. С. 40.42.

195. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-252 с.

196. Шапочкин В.И., Пожарский А.В., Семенова Л.М. Фазовый состав и механические свойства нитроцементованных слоев низколегированных сталей // Известия АН. Металлы. 1985. № 1. С. 154. 158.

197. Переверзев В.М. Диффузионная карбидизация стали. Воронеж: Издательство Воронежского университета, 1977. - 92 с.

198. Гольдшмидт X. Дж. Сплавы внедрения. Т. 1. Перевод с англ. /Под ред. Н.Т. Чеботарева. М.: Мир, 1974. - 424 с.

199. Bungardt V.K. Beitrag zum Einflub des kohlenstoffe, haltes auf Ge-fiigeaufbau und Eigenschaften eines Schnellarbeitsstahl min 6% W, 5 % Mo; 4 % Cr und 2 % V // DEW-Fech. Ber. 1972. 12. № 2. S. 111/

200. Переверзев B.M., Колмыков В.И. О природе повышенной склонности хромистых сталей к карбидообразованию при цементации. // Известия АН СССР. Металлы. 1980. № 1.-С. 197.200.

201. Переверзев В.М., Колмыков В.И. Влияние легирующих элементов на карбидообразование в железе и стали в процессе цементации // Металловедение и термическая обработка металлов. 1981. № 8. С. 11. 14.

202. Криштал М.А. Механизм диффузии в железных сплавах. М.: Металлургия, 1972. - 400 с.

203. Щербединский Г.В., Земский С.В., Шумаков А.И., Переверзев В.М. Определение коэффициентов диффузии углерода в аустените с учетом его стока в карбидные включения при цементации. // Заводская лаборатория. 1977. № 6. С. 704.706.

204. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976. - 46 с.

205. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычев B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Киев: Наукова думка, 1976. - 219 с.

206. Электроискровое легирование металлических поверхностей. / А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов, Н.Я. Парканский и др. Кишинев: Штини-ца, 1985. - 196 с.

207. Улицкий В.Я. Электроискровые покрытия. Автореферат дисс. канд. техн. наук. М: МАТИ, 1967. - 26 с.

208. Горохов В.А. Отделка жаропрочных сплавов поверхностным пластическим деформированием // Технология и организация производства. 1977. №3.-С. 24.25.

209. Колодин Б.А., Чепа П.А. Повышение долговечности деталей поверхностным деформированием. Минск: Наука и техника, 1974. - 231с.

210. Муханов И.И., Синдеев В.И. Упрочняющая чистовая обработка стальных деталей лучом лазера и ультразвуковым инструментом. В кн: Новые методы упрочнения и обработки металлов. Новосибирск: НЭТИ, 1979. -218с.

211. Затульский Д.М., Сафронов В.В. Электромеханическая обработка инструментальных сталей. В кн.: Исследование процессов производства и проектирования изделий машиностроения. - Орел: Приокское изд-во, 1978. -С. 51. .54.

212. Ашкинази. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. JL: Машиностроение, 1968. - 162 с.

213. Джанчатова Н.В. Разработка и исследование защитных покрытий, способов повышения их эксплуатационных характеристик для жаропрочных никелевых сплавов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата техн. наук. Курск: КГТУ, 1996. - 134 с.

214. Верхотуров А.Д., Бондарь В.Г. Структура поверхности стали после ее электроискрового легирования тугоплавкими карбидами П Порошковая металлургия, 1983, № 9.-С.88.91.

215. Карпухин В.Н., Ливурдов В.И., Язев А.Г. Особенности электроискрового упрочнения инструмента на установке ЭЛФА // Электронная обработка материалов. 1987, № 5. С. 83.86.

216. Резников Д.И., Муха И.М., Даниленко С.А. Упрочнение инструментов и технологической оснастки методом электроискрового легирования на установках ЭФИ-46А и ЭЛФА-512 // Электронная обработка материалов. 1987,№2.-С. 87.89.

217. Муха И.М., Верхотуров А.Д, Гнедова С.В. Влияние величины зерна легирующих электродов из сплавов WC-Co-B на формирование упрочненного слоя при электроискровом легировании // Порошковая металлургия, 1980,№ 11.-С. 80.83.

218. Влияние структуры анода на закономерность упрочнения твердыми сплавами / Ю.Г. Ткаченко, Э.П. Игнатенко, Г.А. Бовкун // Электронная обработка материалов, 1981, № 4. С. 21. .24.

219. Выбор материала электрода и массоперенос при электроискровом легировании / А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Ю.А. Горбун и др. // Порошковая металлургия. 1985, № 2. С. 36. .39.

220. Влияние фазового состава материала электрода на эффективность процесса. электроискрового легирования и морфологию покрытий / А.Д. Верхотуров, Ф.Ф. Егоров, В.И. Повещенко и др. // Порошковая металлургия. 1985,№5.-С. 45.50.

221. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А. Физико-химические основы создания электродных материалов для электроискрового легирования // Электронная обработка материалов. 1987, № 5. С. 17.20.

222. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А., Прядко Л.Ф. и др. Электродные материалы для электроискрового легирования. М.: Наука, 1988. - 224с.

223. Лазерная обработка литейных сплавов и плазменно-напыленных покрытий системы никель-хром. / В.Н. Гадалов, А.С. Бойцова, В.А. Зуев идр. // Ультразвук и термодинамические свойства веществ. Курск: КГПУ, 1997. - С. 121. .132.

224. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов. / B.C. Коваленко, А.Д. Верхотуров, Л.Ф. Головко и др. М.: Наука, 1986. - 276 с.

225. Повышение эффективности поверхностного упрочнения при электроискровом легировании деталей машин / Б.Н. Лукичев, Ю.А. Белобра-гин, B.C. Усов и др. // Электронная обработка материалов. 1987. № 4. -С. 22.25.

226. Ермилов В.В., Меремс Д.Б. Способ нанесения покрытия. А.С. № 833424 СССР // Открытия Изобретения, 1981, № 20. С.34.

227. Соболь И.М., Статникова Р.Б. Выбор оптимальных параметров в задачах со многими критериями. М.: Наука, 1981.-110с.

228. Влияние термической обработки на структуру и свойства сплавов типа ЖС. / Б.М. Драбкин, В.Ф. Котов, П.В. Лебедев и др. // МИТОМ, 1985, №2.-С. 56.58.

229. Гадалов В.Н., Рыжков Ф.Н. Литые сплавы на никель-хромовой основе, способы их термообработки. Москва - Курск: КГТУ, 1994. - 105 с.

230. А.С. 1002124 СССР. Способ электроискрового нанесения покрытий. / B.C. Минаков, B.C. Богданов, А.С. Болышев и др. // Открытия. Изобретения, 1983. № 9. С. 49.

231. А.С. 1126402 СССР. Способ электроэрозионного легирования. / А.И. Перевертун, А.А. Бугаев, А.Е. Гитлерович и др. // Открытия. Изобретения, 1984. №44.-С. 40.

232. Повышение эффективности поверхностного упрочнения при электроискровом легировании деталей машин. / Б.Н. Лукичев, Ю.А. Бело-брагин, С.В. Усов и др. // Электронная обработка материалов. 1987. № 4. -С. 22.25.

233. Джанчатова Н.В. Разработка и исследование защитных покрытий, способов повышения их эксплуатационных характеристик для жаропрочных никелевых сплавов. / Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Курск: КГТУ, 1996. - 134 с.

234. Ebert К. Plasma-Beschiehtung Verfahren-Eigenschaften der Spritzschic hetn Aniagen. // Wer Kstatt und Betrieb. 1982, т. 115, № 5. -S. 305.310.

235. Лясников B.H., Украинский B.C., Богатырев Г.Ф. Плазменное напыление покрытий в производстве изделий электронной техники. — Саратов, 1985.-200 с.

236. Колбасников Н.Г. Вакуумное напыление износостойких покрытий. // Тр. Ленинград, политехи, ин-та, 1981. № 378. С. 27.30.

237. Масленков С.Б. Жаропрочные сплавы, состояние и перспективы развития. // Жаропрочные и жаростойкие металлические материалы. М.: Наука, 1987. - С. 15.22.

238. Cheng Duen-Jen, Sun-Pin, Hoh Minh Siung. Морфология и структура покрытий Ti(CN). // Thin Solid Films. 1987, V. 147, № 1. P. 43. .45.

239. Масленков С.Б. Легирование и термическая обработка жаропрочных сплавов. // МИТОМ, 1977, № 10. С. 49.53.

240. Масленков С.Б. Жаропрочные стали и сплавы. Справочное издание. М.: Металлургия, 1983. - 192 с.

241. Ивановский Г.Ф., Петров В.И. Ионно-плазменная обработка материалов. М.: Радио и связь, 1986. - 232 с.

242. Никитин М.М. Технология и оборудование вакуумного напыления. М.: Металлургия, 1992. - 187 с.

243. Некоторые пути повышения стойкости инструмента с покрытиями КИБ. / В.Н. Гадалов, А.Г. Лоторев, И.В. Павлов и др.// Пленки и покрытия -98: Труды V Международной конференции (23.25 сентября 1998 г.). -С.-Петербург: Полиплазма, 1998.-С. 397.398.

244. Гадалов В.Н., Джанчатова Н.В., Зуев В.А. Исследование структуры литейных жаропрочных никелевых сплавов при высоких температурах и больших скоростях деформации. / Изв. КГТУ. Курск: КГТУ, 1998, № 2. -С. 35.41.

245. Гадалов В.Н., Бойцова А.С., Иванова Е.В. Физико-химический анализ структурных составляющих жаропрочного сплава на никельхромовой основе. // Тез. докл. Всероссийской НТК «Проблемы химии и химической технологии». Курск: КГТУ, 1995. - С. 106. 108.

246. Золотых Б.Н., Мельдер P.P. Физические основы электроэрозионной обработки. -М.: Машиностроение, 1977. 107 с.

247. Самсонов Г.В., Портной К.И. Сплавы на основе тугоплавких соединений. М.: Оборонгиз, 1961. - 148 с.

248. Меерсон Г.А. и др. Бор. / Г.А. Меерсон, Г.В. Самсонов, Р.В. Котельников и др. // Труды конференции по химии бора и его соединений. М.: ГХИМ, 1958.-С. 56.68.

249. Самсонов Г.В. Тугоплавкие соединения. Справочник по свойствам и применению. М.: Металлургия, 1963. - 398 с.

250. Самсонов Г.В., Уманский Я.С. Твердые соединения тугоплавких металлов. М.: Металлургия, 1957. - 388 с.

251. Карпенко Г.В. и др. Влияние диффузионных покрытий на усталостную прочность сталей в рабочих средах / Г.В. Карпенко, В.И. Похмурский, В.Б. Далисов и др. // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка,1967. Вып. 4.-С. 135.141.

252. Андрюшечкин В.И, Кидин И.Н. Скоростная электрохимико-термическая обработка, железа и стали // Защитные покрытия на металлах.-Киев: Наукова думка, 1967. Вып. 1. С. 142. 148.

253. Ворошнин Л.Г., Ляхович Л.С. Борирование стали. М.: Металлургия, 1978.-240 с.

254. Таратута А.И., Сверчков А.А. Прогрессивные методы ремонта машин. Минск: «Ураджай», 1986. - 375 с.

255. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение,1968.518 с.

256. Батищев А.Н. Обоснование рационального способа восстановления деталей // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1992, № 9. .12. С. 30. .31.

257. Батищев А.Н. Ресурсосберегающая технология восстановления деталей гальваническими покрытиями. Дисс. докт. техн. наук. М.: 1992. — 53 с.

258. Гадалов В.Н. Необходимость учета рекристаллизации при измерении внутреннего трения литейных жаропрочных сплавов на никелевой основе. / Текстуры и рекристаллизация в металлах и сплавах. Уфа изд. УАИ, 1987.-С. 199.200.

259. Селезнева Е.В. Разработка и исследование защитных покрытий, наносимых электроакустическим способом на жаропрочные никелевые сплавы. / Диссертация на соискание ученой степени кандидата техн. наук. -Курск: КГТУ, 1998. 108 с.

260. Brgant W.A., Battaglia F.B., Downey В.К. The metalcutting performance of multy-layer coated tool inserts. // Proc. 12 th Jnter. Plansec Seminar ' 89 / Ed. Bild-stein H, Oriner H.M. 1989. V.3.-P. 187.210.

261. Ильинский А.И. Структура и прочность слоистых и дисперсион-но-упрочненных пленок. -М.: Металлургия, 1986. 143 с.

262. Табаков В.П. Повышение эффективности режущего инструмента путем направленного изменения параметров структуры и свойств материала износостойкого покрытия. Диссертация д-ра техн. наук. М., 1992. - 605 с.

263. Метод внутреннего трения в металлических исследованиях: Справочное издание. Блантер М.С., Пигузов Ю.В., Ашмарин Г.М. и др. М.: Металлургия, 1991. - 248 с.

264. Система мер по стабилизации и развитию инженерно-технической базы агропромышленного комплекса и машиностроения на 1999. .2005 годы. М.: РАСХН, 1998. - 45 с.

265. Черноиванов В.И. Состояние и меры по развитию инженерно-технической сферы АПК // Техника и оборудование для села, 1997. № 12-С. 4. .6.

266. Состояние сельскохозяйственной техники в агропромышленном комплексе России (по данным Госкомстата России). М.: Минсельхозпрод РФ, 1998.-2 с.

267. Халфин М.А. Качество и надежность новой и отремонтированной сельскохозяйственной техники // Техника и оборудование для села, 1998. №5.-С. 4.8.

268. Северный А.Э. Структурная перестройка системы технического сервиса. Труды ГОСНИТИ. М.: ГОСНИТИ, 1998. Т. 96. - С. 3. 11.

269. Конкин Ю.А., Зимин Н.Е. Технический сервис. Реальность и перспективы экономических отношений // Экономика с.-х. и перерабатывающих предприятий. 1998. № 8. С. 11. .16.

270. Чрноиванов В.И. Совершенствование научного обеспечения технической сферы АПК. Материалы научн.-практ. конф. М.: ГОСНИТИ, 25.26 окт. 1994 г.-С. 35.41.

271. Северный А.Э. Структурная перестройка системы технического сервиса // Тракторы и сельхозмашины. 1998. № 7. С. 8. 10.

272. Конкин М.Ю. Ресурсосбережение при эксплуатации автотранспортной техники. Автореф. дисс. канд. техн. наук. М.: МГАУ, 1998. - 16 с.

273. Голубев И.Г., Лапшин А.Я. Пути снижения дефицита в запасных частях. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1994, №9. 10.-С. 28.29.

274. Черноиванов В.И. Состояние и перспективы технического сервиса в АПК России. М.: ГОСНИТИ, 1997. - 166 с.

275. Петров Ю.Н. Социально-экономические аспекты ресурсосберегающей технологии гальванопокрытий // Ресурсосберегающая технология гальванопокрытий: Тез. докл. на республиканском науч.-техн. семинаре, г. Кишинев, 19.20 авг. 1986.-Кишинев, 1986. С. 1.2.

276. Батищев А.Н. Пособие гальваника-ремонтника. М.: Агропром-издат, 1986. - 192 с.

277. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Спицин И.А. Перспективные методы восстановления и упрочнения деталей. М.: ЦНИИТЭИ, 1983.

278. Батищев А.Н., Юдин В.М., Голубев И.Г. Снижение затрат энергетических и материальных ресурсов при восстановлении деталей машин. — М.: ЦНИИТЭИ, 1985. 29 с.

279. Батищев А.Н., Голубев И.Г. Восстановление деталей гальванопокрытиями на ремонтных предприятиях. М.: АгроНИИТЭИИТО, 1987. - 25 с.

280. Восстановление цилиндрических поверхностей железнением в стационарном и проточном электролите РТМ 70. 0009. 21 — 84 /Госкомсельхозтехника СССР. ВНПО «Ремдеталь». М.: 1985. - 32 с.

281. Назаренко В .П., Карабанов Ф.Ф. Опыт работы Белорусской ССР по восстановлению деталей // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: Экспресс-информ. / Госкомсельхозтехника СССР ЦНИИТЭИ. 1985. Вып. 3. - С. 1. 11.

282. Батищев А.Н., Маречейнко В.А. Восстановление шатунов автотракторных двигателей железнением // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: Экспресс-информ. / Госкомсельхозтехника СССР ЦНИИТЭИ. 1985. Вып. 4. - С. 6.7.

283. Михлин В.М., Сельцер А.А. Методические указания по прогнозированию технического состояния машин. М.: Колос, 1972. - 216 с.

284. Ковенский И.М., Поветкин В.В. Современные физические методы анализа и контроля электролитических покрытий. Тюмень: Союз НИО СССР, 1989.-44 с.