автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности и производительности обработки шлицевых отверстий в деталях из труднообрабатываемых материалов

На правах рукописи

НУРТДИНОВ ЮРИЙ РАШИТОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ ШЛИЦЕВЫХ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТАЛЯХ ИЗ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск 2006

На правах рукописи УДК 621.7

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ ШЛИЦЕВЫХ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТАЛЯХ ИЗ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2006

Работа выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» • Машиностроительного института Омского государственного технического университета

Научный руководитель

Доктор технических наук, профессор Попов Андрей Юрьевич

Официальные оппоненты: -

Рауба Александр Александрович. Доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» Омского государственного университета путей сообщения.

Макаренко Николай Григорьевич. Кандидат технических: наук, доцент, заместитель генерального директора по научной работе НИИ «Технология контроля и диагностики железнодорожного транспорта», г. Омск. >

Ведущее предприятие -

ОАО «Омское моторостроительное конструкторское бюро», г. Омск

Защита состоится «28» декабря 2006 года в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 в Омском государственном техническом университете по адресу: 644050, Омск, пр. Мира 11, ауд. 6-340.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Автореферат разослан «27» ноября 2006 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

кандидат технических наук, доцент — В.Б. Масягин.

Общая характеристика работы.

, ..■, Актуальность темы. Одним из наиболее трудоемких, малопроизводительных и недостаточно изученных процессов лезвийной обработки остается процесс нарезания внутренних шлицев на авиационных деталях из труднообрабатываемых материалов. В то же время зубодолбление очень часто является единственно возможным процессом обработки (нарезание в упор). Трудоемкость операции зубодолбления составляет 20-30% от общей трудоемкости механической обработки. При этом требуется обеспечить повышенную точность сложных профилей, стабильные параметры качества поверхностного слоя, высокую усталостную прочность и надежность обработанных деталей. Выполнение этих условий требует применения новых современных материалов. Такими материалами, в настоящее время широко применяемыми в моторостроении, являются жаропрочные и титановые сплавы, высокопрочные и жаростойкие стали. Применение этих материалов создает большие трудности, связанные с их лезвийной обработкой."

' "В Особенности, это'относится к нарезанию шлицевых отверстий дисков 'авиационных "двигателей.'Конфигурация этих деталей требует применения в качестве инструмента только зуборезных долбяков. Силы резания при обработке деталей твердостью более 35 ПЯС столь велики, что даже острый инструмент делает поверхность искаженной формы из-за чрезмерных упругих деформаций инструмента. Проблема не решается путем изменения конструкции или геометрических параметров долбяка.

* Необходимо изготавливать долбяки из твердых сплавов и быстрорежущих "сталей повышенной теплостойкости со значительным содержанием ванадия и кобальта. Это вызывает значительные технологические трудности на операции 'зубошлифования, особенно при применении твердого сплава. Известен пример освоения технологии производства твердосплавных долбяков крупного модуля на Московском инструментальном заводе (МИЗ) для ЧТЗ. Однако, в авиационной промьш1лённости используются долбяки с модулем менее 1 мм и более высокой точности: ' -

Для успешного решения проблемы обработки деталей с внутренними шли-цевьши поверхностями современных авиационных двигателей необходимо решить четыре основные проблемы: повысить точность изготовления долбяков не менее чем в три раза по шагу и профилю; разработать технологию изготовления высокоточных мелкомодульных твердосплавных долбяков; исследовать процесс зубодолбления деталей из труднообрабатываемых материалов и определить рациональные режимы; определить силы при зубодолблении материалов повышенной ^твердости и разработать мероприятия по повышения жесткости системы.

г Цель'работы.

• л Повышение точности и производительности обработки шлицевых отверстий в деталях из труднообрабатываемых материалов.

Научная новизна заключается в:

• в разработанной методике замены эвольвенты элементом эллипса обеспечивающей повышение точности профиля зуба долбяка;

• в разработанной модели образования погрешности шага зубьев долбяка при обработке методом обката и методы ее минимизации;

• в установлении основных закономерностей изменения сил резания при зубодолблении деталей из труднообрабатываемых материалов;

в разработанной модели образования погрешностей направления шлицев на деталях и методе их минимизации;

• в разработанной и реализованной технологии изготовления твердосплавных высокоточных мелкомодульных долбяков.

Основные положения, выносимые на защиту:

• Модель образования технологических и кинематических погрешностей шага и профиля зубьев долбяка при шлифовании задней поверхности мелкомодульных долбяков. ,

• Методику определения рациональных режимов обработки внутренних шлицевых поверхностей мелкомодульными долбяками с режущей частью из быстрорежущей стали и твердого сплава, обеспечивающую максимальную производительность и ресурс инструмента.

■ • Комплекс технологических мероприятий, обеспечивающий возможность изготовления высокоточных мелкомодульных долбяков с режущей частью из ванадиевых быстрорежущей стали й твердого сплава

Методы исследования.

Для проведения исследований использовались разделы математики: линейная алгебра, векторная алгебра, аналитическая геометрия, уравнения математической физики, теория планирования эксперимента. Значительная часть работы базируется на экспериментальных данных полученных с помощью тензометри-ческой аппаратуры, осциллографа, микроскопов различных моделей и другой метрологически аттестованной измерительной аппаратуре. Использована методика обработки экспериментов с применением ЭВМ, пакеты прикладных программ Mathcad 6.0 Plus, Компас 3D V8, T-flex, WinMachine, MS Office 2003.

Задачи исследования заключаются в раскрытии основных закономерностей процесса зубодолбления деталей авиационной техники с внутренними шлицсвыми поверхностями из труднообрабатываемых материалов и процесса зубошлифования долбяков повышенной точности, а именно:

• в разработке методики замены эвольвенты элементом эллипса;

• в разработке модели образования погрешности шага зубьев долбяка при обработке методом обката и методы ее минимизации;

• в установлении основных закономерностей изменения сил резания деталей повышенной твердости;

• в разработке модели образования погрешностей направления шлицев на деталях из - за малой жесткости инструмента и разработанном методе их минимизации; •

• в установлении рациональных режимов обработки деталей повышенной твердости мелкомодульными долбяками.

Достоверность научных положений, выводов и заключений обусловлена корректностью исходных посылок, использованием апробированного математического аппарата, логической обоснованностью выводов, согласованностью расчетно-теоретических результатов с экспериментальными данными, полученными на метрологически аттестованной аппаратуре, промышленным применением разработанной технологии. Среднее квадратическое отклонение теоретических и экспериментальных данных не превышает семи процентов.

Практическая ценность работы заключается в:

• проверенных на практике технологических рекомендациях по рациональной эксплуатации мелкомодульных твердосплавных долбяков и выбору опти-мальтных режимов зубодолбления внутренних шлицевых поверхностей деталей из различных групп труднообрабатываемых материалов;

• разработанной технологии изготовления на имеющемся в производстве оборудовании высокоточных мелкомодульных долбяков с режущей частью из ванадиевых быстрорежущих сталей и твердого сплава;

• нового метода получения эвольвентного профиля на шлифовальном круге для метода копирования позволяющего изготавливать зуборезные долбяки с модулем менее 0,8 мм и точностью получаемого профиля порядка 0,0005 мм.

Реализация результатов работы:

По результатам научных исследований разработана и внедрена технология изготовления прогрессивного зубообрабатывающего инструмента и рекомендации по его практическому применению. Результаты работы внедрены в цехах №17 и №20 ФГУП ОМО им. П.И. Баранова. В процессе выполнения работы выполнено хозяйственно-договорных работ на общую сумму 223000 руб. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 3513920 руб.

Апробация работы.

Основные положения работы доложены и обсуждены на научно-практической конференции «Машиностроительная отрасль — будущее России», а также с ведущими специалистами кафедры «Инструментальная техника и теория формообразования» Московского государственного технического университета «СТАНКИН» и расширенном заседании кафедры «Металлорежущие станки и инструменты» Омского государственного технического университета.

Публикации.

Основные положения диссертации изложены в 7 научных работах. По теме диссертации получены два авторских свидетельства на изобретения;

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка использованной литературы из 137 наименований, приложения и содержит 155 страниц основного текста, включая 69 рисунков, 9 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава содержит анализ состояния вопроса, обоснованные цели и задачи исследований.

Во второй главе исследованы методы формообразования зубьев мелкомодульных зуборезных долбяков и факторы, определяющие точность их изготовления.

Анализировались три основных метода формообразования зубьев:

1. метод обката;

2. метод огибания (частный случай метода обката);

3. метод фасонного шлифования.

Практика шлифования долбяков на ОМО им. П.И. Баранова и других машиностроительных предприятиях г. Омска показала что, каждый из этих способов имеет свои положительные и отрицательные характеристики:

1. Шлифование профиля методом огибания при помощи эвольвентного копира, кулисного механизма и подвижных салазок имеет достоинства и недостатки:

• точность эвольвентного профиля - 0,001 —0,005 мм, накопленная погрешность окружного шага - менее 0,005 мм;.

• каждая сторона зуба шлифуется в отдельности, что позволяет изготавливать до одного изделия в 8-часовую рабочую смену;

2. Шлифование профиля абразивным червяком имеет достоинства и недостатки:

• производительность таких станков в 10 и более раз выше, чем станков работающих методом огибания;

• Точность получения профиля не ниже, чем при методе огибания, а отклонения окружного шага составляют - 0,0005 - 0,002 мм.

3.Шлифование профиля зуба долбя ка по эвольвенте методом фасонного шлифования по дуге заменяющей окружности имеет достоинства и недостатки:

• Образование профиля методом фасонного шлифования позволяет выдерживать точность профиля зуба - 0,005-0,008 мм, отклонение окружного шага -0,001-0,002 мм;

• Разноименные профили шлифуются одновременно, что позволяет изготавливать 4 -7 мелкомодульных долбяков в 8-часовую рабочую смену.

Изготовление долбяков методом фасонного шлифования не позволяет изменять исходное расстояние в процессе эксплуатации (т.е. переточка долбяка производится не более одного - двух раз). Это объясняется существенным изменением профиля от номинального значения при отрицательном смещении исходного расстояния.

Для изготовления мелкомодульных твердосплавных долбяков необходимо использовать алмазные круги на бакелитовой связке правку, которых целесообразно осуществлять абразивными кругами из карбида кремния.

Исходным производящим контуром (ИПК) при методе огибания является прямая линия, что позволяет осуществлять правку алмазного круга относитель-

но простыми средствами, т.е. прямолинейным перемещением правящей головки с абразивным кругом.

. При методе фасонного шлифования ИПК является эвольвента, которая заменяется технологически реализуемой кривой (окружность, эллипс). Правка алмазного круга абразивным правящим кругом технологически возможна.

Метод обката для изготовления твердосплавных долбяков экономически нецелесообразен.

Для изготовления мелкомодульных твердосплавных долбяков повышенной точности реализуемыми являются методы огибания и фасонного шлифования.

Проведенными исследованиями и практикой изготовления твердосплавных долбяков установлено, что метод огибания целесообразно использовать для шлифования зубьев модуля 0,8-1 мм , а метод фасонного шлифования для зубьев модуля менее 0,8 мм.

Также изложена методика определения основных погрешностей при зубо-шлифовании как методом огибания, так и методом копирования. Имеющихся в литературе сведений об изготовлении долбяков повышенной точности недостаточно для разработки технологии.

Анализ изготовления зуборезных долбяков показал, что основные погрешности, влияющие на окончательную точность изделия можно разделить на две группы:

1. Технологические погрешности;

2. Погрешности, связанные с износом деталей и отдельных элементов станка (кинематические).

К первой группе погрешностей относятся:

• погрешности наладки станка;

• погрешности формообразования (зависящие от вида инструмента и способа обработки);

• погрешности базирования изделия и формообразующих элементов;

• погрешности, зависящие от режимов резания и деформации элементов технологической системы.

Погрешность наладки станка зависит от точности установки его основных наладочных элементов. Так при обработке тарельчатым кругом на станке, работающем методом огибания при помощи обкатного ролика, точность профиля зуба определяется размером установки плеча профилирования и поперечным положением долбяка относительно круга.

Погрешность формообразования зависит от условий правки круга и схемы шлифования (условия правки рассмотрены в главе 4).

Существуют три разных схемы шлифования эвольвентного профиля на зу-бошлифовальном станке, работающем по методу обката:

1. Профильная;

2. Генераторная;

3. Профильно-генераторная.

Эти способы изображены на рис.1.

На рис.2.а. приведены схема шлифования и действующие силы в случае обработки по профильной схеме. Сила резания воздействует таким образом, что

нормальная составляющая больше касательной в несколько раз. Круг, вследствие, своей незначительной толщины, в данном направлении имеет малую жесткость. В результате неизбежные при обработке колебания силы резания вследствие переменности припуска и непостоянства объема снимаемого металла в единицу времени на различных участках профиля, вызовут изменения положения круга относительно обрабатываемой поверхности, а, следовательно, и значительную погрешность профиля.

Рис.1. Схемы снятия припуска при зубошлифовании: а — профильно-генераторная; б - генераторная; в — профильная.

Рис.2. Схемы сил, действующих на круг при снятии припуска, а - профильная схема; б - генераторная схема.

На рис.2.б. изображены схема шлифования и действующие силы отжима шлифовального круга при обработке эвольвентного профиля зуборезного дол-бяка по генераторной схеме. Сила резания при данной схеме обработки, направлена таким образом, что касательная составляющая в несколько раз больше нор-

мальной составляющей силы резания. Основная сила резания направлена в сторону наибольшей жесткости шлифовального круга и колебания сил резания и другие погрешности, связанные с данной системой, уже не вызовут значительных погрешностей профиля.

Таким образом, для уменьшения погрешностей профиля, генераторная схема получения эвольвентного профиля является предпочтительнее, чем де е других. Для окончательного суждения о конкурентоспособности генераторной схемы необходимо оценить величину погрешности ее схемы формообразования, а также профильной схемы получения эвольвентного профиля на зубошлифо-вальном станке.

¿вязь для схемы формообразования по профильной схеме (рис.2.а.), учитывает процесс огибания поверхностью шлифовального круга эвольвентной поверхности обрабатываемого зуба.

В результате получаются векторные уравнения обрабатываемых поверхностей соответственно для профильной и генераторной схем:

Г о

гьгрсъ?,{<р)-гь ьт(<рУ гь(рът(<р)+гьсо${<р)

Гь<р СОБ {(р)- ё БШ {<р

£>„/ 2 яп ^ 1

(1)

Процесс изготовления зуборезного долбяка следует производить в следующей последовательности:

• Черновая обработка производится по профильно-генераторной схеме;

• Получистовая обработка производится по генераторной схеме;

• Чистовая обработка осуществляется по профильной схеме.

Существенным достоинством генераторной схемы получения эвольвентного профиля является то, что она позволяет шлифовать профиль, с относительно большими припусками, не вызывая существенной накопленной погрешности окружного шага.

Точность профиля вдоль направления эвольвенты измерялась на эвольвен-томере, устройство которого позволяет измерять отклонение эвольвентного профиля от идеального в направлении нормали к поверхности эвольвенты. Результаты измерений представлены на эвольвентограммах рис. 3.

I- «кЛМь 'В' .Г Ж ч*'3 ли Г Л* 1

. ЛИЛ -Ь- 7 Л -А 11.1 Ч^

I' 1Г IГ-Л -ГА I' « 11» .■> 14 • I "141 !■> * Л ■Ч.-1ИСИ Ш. «■

<1 41 « Г 4

»<■ - -

■■■ь 1»- -.вг т

. «41 ■

■■'„мь. -м-"__л* ■

■»."•■к. ш

тт~.мя1 -ЛШ1 г я

а)

Рис.З. Измерение профиля полученного: а) по профильной схеме; б) по генераторной схеме.

Погрешности базирования изделия проявляются в дополнительной накопленной погрешности шлифуемого долбяка, а также в разности соседних окружных шагов зубьев. Неточность базирования формообразующих элементов (эвольвентного копира, обкатного ролика) также приводит к отклонению профиля. На рис.4, изображены погрешности, наиболее часто имеющие место при установки формообразующего элемента.

Окружность быступоВ Основная окружность

Л,/е

Ю 20 30 10 50 б)

Рис.4, а) погрешности при установке формообразующих элементов б) зависимость погрешности профиля зуба от вертикальной (сплошная линия) и горизонтальной (штриховая линия) составляющих эксцентриситета.

Наибольшую погрешность профиля зуба можно определить по формуле:

Дтя=2е.-8т[а4-аг„]/2

А тах — наибольшая погрешность профиля; е„ — эксцентриситет обкатного ролика (эвольвентного копира); ан, а* - начальный и конечный угол развернутости эвольвентного профиля зуба.

Зависимость Лтал от вертикальной и горизонтальной составляющих показана на рис. 4.6.

Анализ погрешности, связанной с монтажом формообразующих элементов, а также погрешности базирования изделия на станке показал, что они значительно влияют на точность шлифования, поэтому биение оправок не должно превышать 0,002 мм.

Погрешность, связанная с деформацией элементов технологической системы, возникает при повышенных режимах шлифования, например при повышенной подаче на глубину. В общем случае погрешность профиля зуба, которая связана с переменностью факторов формообразования, можно определить по формуле:

Ас„,ю=1СРС/(\ + СРС); (3)

где I — глубина резания; Ср — коэффициент резания, равный 0,01-0,1кгс/мкм; О — коэффициент упругой податливости технологической системы.

Ко второй группе относятся погрешности, связанные с износом механизма деления и обката, а также с износом направляющих.

Источником этих погрешностей являются ошибки звеньев кинематической цепи зубошлифовальных станков, а именно делительных дисков. Эти погрешности являются постоянными и переносятся на каждый зуб в отдельности.

Точность обработки на станках с тарельчатым кругом зависит от точности механизма деления и обката, которые кинематически связаны друг с другом. Поэтому погрешность изготовления механизма деления сказывается на точности шага обкатываемого долбяка, а погрешность механизма обката (формообразования) оказывает влияние на точность профиля зуба.

Рис.5. Кинематическая Рис.6. Компенсация погрешности.

погрешность делительного диска.

Кинематически погрешность делительного диска вызывает дополнительный поворот изделия в процессе шлифования зубьев (рис.5.).

Погрешность механизма деления зависти от эксцентриситета посадки делительного диска.

Угловая погрешность деления:

A2=A2j+(360"/z)*(^-cos©/rJ (4)

где Лг<, - погрешность делительного диска; ed — эксцентриситет делительного диска;

0 - угол между осью фиксатора делительного диска и направлением смещения его центра относительно центра долбяка; z - число зубьев; О — радиус делительного диска;

Особенно эта погрешность проявляется при раздельном шлифовании левого и правого профилей в виде погрешности профиля и накопленной погрешности окружного шага.

Для компенсации этой погрешности необходимо после шлифования одной стороны зубьев шлифовать противоположную сторону, предварительно повернув долбяк на 180°. Если этого не сделать, то накопленная погрешность окружного шага удвоится (рис.6.).

Другими факторами, снижающими точность обработки, являются уменьшение жесткости станка в результате износа пар трения, уменьшение жесткости шпиндельных узлов из-за изменения натяга подшипников и т.д. Кроме того, в процессе эксплуатации увеличиваются колебания, связанные с дисбалансом отдельных элементов и уменьшением демпфирования в стыках.

Неточность профиля зуба, связанную с изменением жесткости станка и дисбалансом отдельных элементов, можно определить по формуле (5):

Дш = Н(сО'<ясУ (5)

где: Н — ход перемещения;

со - частота входного воздействия;

юс — собственная частота механизма обката.

В соответствии с формулой (5) погрешность профиля зуба прямо пропорциональна квадрату угловой скорости кривошипного механизма, поэтому в процессе шлифования не рекомендуется изменять скорость обката, так как это приведет к дополнительным погрешностям профиля. Наиболее наглядно это проявляется при обработке зуборезных долбяков с диаметром основной окружности менее 15 мм. Так при шлифовании долбяка т~0,8 мм, z=8, а = 30° погрешность профиля составила (рис.7.):

I

^ о? §

| е-

I

ЯКЯ9ЯВЯВ9

»■инявав^

»■^■'ЯНВЯ

»■нвзаан«? нншмввня

5мкм

т

7

а

5мкм

Рис. 7. Погрешность профиля в результате изменения скорости перемещения обкатного суппорта.

Таким образом, в случае обработки зуборезных долбяков с малым диаметром окружности выступов, погрешность профиля значительно увеличивается. Кроме того, близость частоты ю' к частоте вращения круга, может вызвать нежелательные резонансные явления в технологической системе и повышение циклической погрешности профиля. Для устранения таких нежелательных явлений следует тщательнее регулировать зазоры в стыках и тщательнее регулировать жесткость механизма обката и механизма деления.

Вторая глава включает в себя и новый метод профилирования эвольвентно-го профиля для метода копирования.

Г

\

(*1 -*о)2 , р1 - У о У _ , . - [. _ _ _ 1

а о

(*2 - )2 , СУ2 - Уо)2 _ ,

а2 Ъ2

(х3 - х0)2 | (>>3 - Уь)2 =

= 1

(х4 - х0 У (у4 - у0У

а2 Ъг

(*5 - *оУ , Су 5 ~У0У _ ,

а2 Ъг

(б)

Задача заключается в определении координат центра и параметров эллипса, проходящего через точки А1(х1>у1);А2(х2,у2У,Ау(х),уу);Ал(х11,ул);А5(х!,у^); теоретиче-

ского эвольвентного профиля. Задаем размер большей полуоси эллипса а. Для этого составляется система из пяти уравнений (6), характеризующих эллипс в состав которых входят точки Каждое

из уравнений представляет собой общий вид эллипса, с центром в точке (хо,уо) и полуосями а и Ь (а> Ь), проходящего через заданную точку.

Задается размер большей полуоси эллипса а. Решением данной системы уравнений будут координаты центра эллипса О(х0,у0) и величина малой полуоси ¿> (см. рис. 8.) относящихся к требуемому эллипсу.

Данная система уравнений имеет некоторое множество решений. Поэтому несколько вариантов положений правящего круга будут удовлетворять требованиям допуска на профиль.

В этой системе 5 уравнений и 3 неизвестных. Поэтому для нахождения решения достаточно трех уравнений системы. Из этой подсистемы находится некоторое множество эллипсов, проходящих через 3 точки, а еще два уравнения используется для выбора искомого эллипса из этого множества. Введем обозначения:

MX) f,(x0,y0,b) 1

fi(X) /Лх„,у0,Ь) 1

*0 MX) М*о>У<1<Ь) В:= 1

Уо MX) Mxa,y0,b) 1

Ь MX) МХЬ'У0'Ь) 1

где: f|(xQ,y0,b), f2(x0,y0,b), f3(x0,yo,b), f4(x0,y0,b) , f5(x0,yo,b) - это уравнения нашей системы.

Тогда систему можно записать одним уравнением F(X)=B относительно векторной функции F векторного аргумента X. Для ее решения применялся математический пакет Mathcad 2000 professional. Данная система нелинейная, поэтому можно получить только приближенное решение, т.е. такое X*, что вели-|[F(X*) -ВД

чина ~ р| будет минимальна. Теоретически через пять точек, не лежащих

на одной прямой, проходит единственный эллипс, поэтому найти точное решение невозможно, а приближенное решение может быть не единственным и зависит от начального приближения х0, Уо, Ь, т.е при разных приближениях могут получаться разные ответы. Весьма трудоемко посмотреть все решения этой системы и выбрать те, которые удовлетворяют решению, поэтому задачу следует решать методом последовательных приближений, что обеспечивает точность замены эвольвенты до 0,0005 мм . В данной задаче лучше всего выбрать (хо,уо) равной любой из точек АьА2,А3,А4,А5, а 0<Ь<1, при данном приближении получается ответ, удовлетворяющий требованиям по точности.

Эту особенность можно использовать для профилирования алмазных кругов абразивными кругами из карбида кремния зеленого, учитывая постоянную поправку на износ круга.

Рис. 8. Замена эвольвенты элементом эллипса.

Эвольвентное профилирование шлифовальных кругов, работающих методом копирования, по заменяющему эллипсу имеет некоторые преимущества по сравнению со способом эвольветного профилирования по заменяющей окружности. Погрешность профиля уменьшается в 2 - 3 раза и с ростом модуля долбя-ка не увеличивается. Так, например, на долбяке с конструктивными параметрами: а=30°; 7.=12; т=2,5 лш, погрешность профиля, сделанного по способу заменяющей окружности составила 0,005 м.и, а на долбяке, изготовленным методом копирования алмазным кругом, профилированным способом по заменяющему эллипсу погрешность профиля составила 0,0015 мм. Данным способом можно изготавливать различные инструменты с эвольвентным профилем получаемые методом копирования. Так же по этому способу можно шлифовать профиль эталонных шестерен различного модуля с высокими требованиями к профилю.

Третья глава посвящена исследованиям технологии зубонарезания эволь-вентных шлицевых поверхностей твердосплавными долбяками.

Дополнительные напряжения при прерывистых процессах резания, снижающие предел прочности, приводят к интенсивному износу в виде осыпания и выкрашивания на режущей части инструмента. Для выявления особенностей износа инструмента при прерывистых процессах резания, а также количествен-

ной оценки влияния причин усиленного износа были проведены экспериментальные исследования.

Опыты проводили при долблении образцов из стали 12Х2Н4А с твердостью от 25 до 40 HRC долбяками из быстрорежущей стали Р18, а также оснащенными твердым сплавом ВК6М, ВК8 и Т15К6 со следующей геометрией: у=0°; а.=6°; а=30°. За критерий износа принимали износ по задней поверхности долбяков в пределах 0,1 - 0,3 мм (рис. 9.).

Для достоверности результатов радиальную подачу Spfu изменяли бесступенчато от 0,02 до 0,08 мм/об, круговая подача была постоянной — Stpvr = 0,03 мм/дв. ход. Скорость во всех опытах также изменялась бесступенчато от 2 до 150 м/мин. В качестве критерия для сравнения принимался удельный объемный износ. Длина хода была одинакова и примерно равна 30 мм.

Как показали результаты опытов при резании долбяком из быстрорежущей инструментальной стали износ во всём диапазоне оптимальных скоростей резания оказался значительно большим, чем при точении. С ростом скорости резания, а также длины хода различие в износе уменьшается, что можно объяснить наличием двух явлений: температурного фактора и переменной динамической нагрузки.

С увеличением скорости резания тепловой износ становится преобладающим и тогда начинает сказываться благоприятное влияние перерыва в резании, снижающее температуру на режущей части инструмента при долблении по сравнению с непрерывным точением. Однако тот факт, что износ при долблении все же и в условиях при большей скорости резания больше, чем при точении, позволяет судить о большом влиянии на износ переменной пульсирующей нагрузки, внезапного нагружения режущей части в момент первоначального контакта.

Из, мм

0.4 0.35 0,3 0,25 0,2 0,15 0.1 0,05 0

1 j

i А

1 У 1

А

1 1 у ! J

1 Y

1 f

"Г 1

5 6

а)

~Р18

-р12к8 i м5фз

V, м/мин

Рис.9. Износостойкость долбяков при обработке стали 12Х2Н4А 40НЯС при долблении: а) из быстрорежущей стали; б) с режущей частью из твердого сплава. •

Аналогичные опыты были проведены для долбяков, оснащенных твердым сплавом Т15К6, ВК6М, ВК8 при долблении ■ . При долблении твердо-

сплавными долбяками сохраняются те же закономерности, которые были уста-

новлены для долбяков из быстрорежущей стали. Однако, в данном случае разница между величинами износа при долбления по сравнению с точением становится еще более значительной.

Повышенный износ твердосплавных долбяков при долблении можно объяснить их недостаточной устойчивостью к циклически изменяющимся тепловым напряжениям и величиной нагрузки на режущую часть, т. е. своеобразным явлением «усталости», ускоряющим процесс износа.

Исследования производились с применением осциллографа. На осциллографе регистрировалось резкое возрастание нагрузки в момент первоначального контакта режущей кромки долбяка с деталью (рис.10.), затем сила резания скачкообразно уменьшалась и оставалась практически неизменной до конца резания.

После математической обработки результатов опытов было установлено, что отношение пикового значения главной составляющей силы резания к ос-

Р'*

новному ~р увеличивается с ростом скорости резания t>, с ростом радиальной подачи Spa,) и увеличением твердости детали в пределах от 1,1 до 3,2.

Во всем диапазоне изменения режимов резания, когда скорость резания изменялась от 2 м/мин до 150 м/мин, сила резания в момент первоначального контакта увеличивалась не более чем в 3,2 раза, причем это значение возрастало с ростом скорости резания. Это дает основание сделать вывод о сущности эффекта внезапного нагружения режущей кромки долбяка.

J \

1 1 № 1

1 1

f \ РИ¥

1

Фаза сближения Фаза резания

Фаза отталкибания

Рис. 10. Осциллограмма врезания зуба долбяка.

На основании изложенного можно описать осциллограмму силы возникающей при контакте режущей части долбяка с деталью при нарезании эволь-вентных шлицев следующим образом:

• в первоначальный период контакта режущей кромки долбяка с деталью (фаза сближения тс6) нагрузка резко растет от 0 до Pz;

• далее сила Рг скачкообразно падает до Рг (фаза отталкивания тот);

• затем фаза удара плавно перетекает в стабильный процесс резания;

• в конце резания сила Р2 падает до 0.

Под фазой удара или моментом первоначального контакта понимается период времени от касания входной режущей кромки долбяка с деталью до начала резания.

Явления, сопровождающие период контакта режущей части с деталью, определяются условиями протекания этого процесса. Долбяк движется с определенной скоростью и контактирует с деталью как движущееся тело с неподвижным. Скорость нагружения режущей части долбяка описывается зависимостью:

и

х^Р - _ (8)

' оеф

где Р2* — максимальная сила действующая на режущую кромку долбяка в период контакта (пик нагрузки);

тдеф — время протекания деформации металла на участке первоначального контакта до достижения динамического предела упругости.

Деформацию в месте контакта, при которой достигается динамического предела текучести ат д называют критической и обозначают 5кр:

г

¿*Ф - (9)

V

где V - скорость движения долбяка относительно детали в период контакта.

_ Р\

"„агр - - (Ю)

1 Оеф

Если принять долбяк абсолютно жестким, то О — и^ф, таким образом

14» к

\. Величина тжф очень мала, следовательно ^„а.р очень большая величина. Превышение динамического предела упругости в месте контакта по сравнению с пределом упругости при статическом сжатии довольно значительно, причем это превышение тем больше, чем выше скорость нагружения.

Вследствие превышения динамического предела текучести над статическим г сопротивление материала разрушению при динамическом нагружении растет, в результате появляется кратковременный пик нагрузки на режущую

кромку долбяка, превышающий силу резания пропорционально увеличению от-

ношения

& т .ст

Если принять время протекания деформации металла на участке первоначального контакта до достижения динамического предела упругости тдеф = 10"3, то:

(11)

г, сг

Р

->2

При скоростях выше 50 м/мин

Р"

По результатам экспериментов можно установить рост пика ——-- с увеличением скорости резания. Так как в принятом диапазоне скоростей резания V = 2 4- 150 л/ / мин сила резания тоже растет с увеличением скорости реза-

Р*

ния, то возрастание отношения-ï- или пик нагрузки несколько сглаживается.

В диапазоне более высоких скоростей резания, где с ростом последней сила резания Р. будет уменьшаться, возможно значительное увеличение отношения

Р* •

z . Абсолютное значение Р-, а следовательно, и Р. будет расти и с увеличением сечения срезаемого слоя.

Третья глава также содержит рекомендации ло выбору твердых сплавов. В качестве обрабатываемого материала были взяты стали 12Х2Н4А разной твердости (25, 30, 35 и 40 HRC), жаропрочный сплав ЭК 79 — ИД и жаропрочный сплав ЭП 741-НП.

Для сравнения использовались сплавы ВК6М, ВК8, Т15К6 и быстрорежущая сталь PI8. Геометрия режущей части была одинакова как на быстрорежущей стали так и на твердом сплаве. Передний угол у изменяли от 0° до +15°; задний угол принимается а = 6° и главный угол в плане вместе с вспомогательным углом в плане приняли ср и (р( равным углу зацепления эвольвентного шли-цевого соединения 30° (рис.11.а.).

При долблении оценивается характер износа всех партий долбяков при различных значениях v, s, в связи с тем, что все предыдущие опыты говорили о преобладающем хрупком разрушении сплава Т15К6.

140

120 100 80 60 40 20 0

* X

ч ч

ч * ч

_ ч

Т, мин

— ВК6М -ВК8 ч Т15К6;

—

-

\ V

ч

у Ч

N

->-Р18 ~Т15К6

-вк8 ;

-ВК6М

5 7

а)

9 11 13 15

б)

Рис.11. Зависимость стойкости от: а) величины переднего угла; б) скорости.

Обработка высокопрочных сталей. Специфика обработки высокопрочных конструкционных сталей, закачиваемых до твердости НЯС 40 и выше, заключается не столько в значительном росте сопротивления резанию, сколько в значительном росте сил, действующих на заднюю поверхность инструмента, что приводит в конечном счете к превышению нормальных напряжений, действующих на задней поверхности, над нормальными напряжениями, действующими на передней поверхности. Поэтому у зуборезных долбяков из твердых сплавов, обрабатывающих высокопрочные стали, режущая часть должна быть формоустойчива.

Обработка высокопрочных конструкционных сталей (за исключением жаропрочных) обычно характеризуется малой адгезией с материалом инструмента. Поэтому инструменты из сплавов для обработки высокопрочных сталей должны иметь повышенную сопротивляемость диффузионному растворению, хотя в некоторых случаях ею можно пренебречь. Исследовали образцы из стали 12Х2Н4А, цементированной и закаленной до 40 НЯС. В процессе исследований изменялись режимы резания (рис.12.)

Получены эмпирические зависимости:

Р2. = 0.0125° 8232и°3526 ШС 22555

Ру = 0.000015 0 70254 и0 40083 ШС 4 01093

(12) (13)

В четвертой главе представлены результаты практического использования результатов работы, разработана конструкция твердосплавного мелкомодульного долбяка. Также разработана и внедрена технология его изготовления. Отработаны режимы шлифования наиболее сложной операции при изготовлении твердосплавных долбяков — зубошлифования.

N М Ю

Рис.12. Зависимость радиальной и тангенциальной составляющей силы резания при различных подачах

Назначение твердосплавных долбяков заключается высокоскоростном нарезании зубьев зубчатых колес из конструкционных и труднообрабатываемых сталей и сплавов. Наибольшая потребность в данном виде инструмента в данный момент появляется в авиационной промышленности вследствие большего применения жаропрочных никельсодержащих сплавов и высокопрочных сталей. Применение твердосплавных долбяков ограничивается твердостью обрабатываемого материала до 50 НЯС.

Основные результаты и выводы по работе

1. При обработке мелкомодульными долбяками внутренних шлицевых поверхностей авиационных деталей из жаропрочных сплавов и высокопрочных сталей возрастают все погрешности обработки пропорционально увеличению твердости материала. Обработка деталей твердостью более 40 НЯС долбяками из быстрорежущей стали по показателям производительности, точности и экономичности не рациональна. Необходимо переходить на изготовление твердо-сплавых мелкомодульных долбяков и разработать методы повышения их точности и точности обработки деталей по основным параметрам.

2. Установлено, что бочкообразность зуба долбяка определяется схемой действия сил при зубошлифовании, которая, в свою очередь, определяется схемой зубошлифования. Благоприятное расположение сил и минимальная бочкообразность зуба обеспечивается генераторной схемой.

3. Установлено, что основными причинами искажения профиля :зуба долбяка при зубошлифовании является: удлинение заготовки долбяка в результате теплового расширения в зоне резания; деформация заготовки при чрезмерном усилии зажима поводкового устройства; погрешности базирования_заготов-ки; погрешности настройки станка.

Для устранения этих факторов следует устанавливаггь пружинный элемент в заднюю бабку для компенсации удлинения оси долбяка и вводить упругий элемент в зажимную часть поводкового устройства. *

4. Установлено, что накопленная погрешность окружного шага распределяется по синусоидальному закону й может быть компенсирована поворотом заготовки на 180° при шлифовании разноименных профилей одного 3y6aJ ,

5. Установлено, что одной из основных причин низкой точности профиля при методе копирования является общепринятая методика замены эвольвенты на радиус окружности, который можно вписать в эвольвентный профиль не более чем, по трем точкам теоретического профиля. Разработан метод правки кругом, развернутым под определенным углом позволяет получать точность профиля шлифовального круга в пределах 0,0005-0,001 мм из-за замены эвольвенты элементом эллипса проходящем по пяти и более точкам заменяемой эвольвенты.

6. Установлено, что снижение точности обработки мелкомодульными долбяками по сравнению с другими видами лезвийных инструментов при обработке материалов с твердостью свыше 25 HRC при: повышении скорости резания объясняется возникновением пиковых нагрузок в момент врезания в деталь. При возрастании и скорости обработки и твердости детали величина пиковых нагрузок увеличивается интенсивнее, чем величины сил в установившийся период резания. Это определяет предельную скорость резания при обработке деталей с твердостью свыше .25 HRC величиной 10-15 м/мин, при превышении которой сила Ру превышает 60 Н и приводит к потере точности обработки по параметрам направления шлиц и отклонения окружного шага пропорциональна увеличению скорости резания. - j <..: • : .

7. Практикой эксплуатации твердосплавных мелкомодульных долбяков установлено, что основными причинами выхода их из строя является: выкрашивание режущей части, микросколы лезвия и износ по задней грани. Выкрашивание и микросколы лезвия характерны для, хрупких сплавов типа Т15К6, износ по задней грани характерен для более прочных'сплавов. Наилучший результат по стойкости показал сплав ВК6М, причем износ наблюдался по задней поверхности. ■-■'■"" ■•■"■ "■

8. Установлено, что повысить точность обработки внутренних «¡лицевых поверхностей на деталях из высокопрочных'и-жаропрочных сталей и'сплавов хвостовыми долбяками невысокой жесткости-путем рационализации режимов и конструкции инструмента невозможно. Радикально повысить точность и

производительность обработки можно применяя специальное приспособление, повышающее жесткость системы. (Патент № 58062 от 13.07.2006.).

9. Разработанная технология изготовления высокоточных твердосплавных мелкомодульных долбяков и технологические рекомендации для обработки ими внутренних шлицевых поверхностей внедрены на ОМО им. П.И. Баранова с экономическим эффектом 3513920 руб.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Решение о выдаче патента РФ на заявку № 2006 120970/22(022767) от 13.06.2006 Зубодолбежный станок / Нуртдинов Ю.Р., Реченко Д.С., Попов А.Ю.

2. Решение о выдаче патента РФ на заявку № 2006 111080/22 от 05.04.06. шлифовальный круг для алмазно-абразивной обработки / Реченко Д.С., Нуртдинов Ю.Р., Попов А.Ю.

3. Бушев В.А., Нуртдинов Ю.Р. ОМО им. П.И. Баранова, Омский государственный технический университет. Изготовление монолитных твердосплавных долбяков. Научно практическая конференция «Машиностроительная отрасль - будущее России»

4. Нуртдинов Ю.Р. Технология шлифовки профиля мелкомодульных зуборезных долбяков. ОмГТУ.- Омск, 2003.- 45с.: ил. - Библиогр.; 1пазв. - Рус. -Деп. в ВИНИТИ 11.06.03., № 1147 - В2003.

5. Нуртдинов Ю.Р. Повышение точности зуборезных долбяков // Омский научный вестник. - 2006 - Вып. 7(43) - С. 105-108.

6. Нуртдинов Ю.Р., Ерофеев С.Ю. Новый способ профилирования эволь-вентного профиля методом копирования // Омский научный вестник. - 2006. -Вып. 8(44).-С. 91-94.

7. Попов А.Ю., Нуртдинов Ю.Р., Васильев Е.В., Реченко Д.С., Ковалевский A.B. Шлифование профиля мелкомодулытых твердосплавных зуборезных долбяков. ОмГТУ. - Омск, 2006. - 122 е.: ил. - Библиогр.; 7 назв. - Рус. - Деп. в ВИНИТИ 23.11.06., № 1456 - В2006.

Отпечатано с оригинала-макета, предоставленного автором

ИД № 06039 от 12.10.2001

Подписано к печати 12.09.2006. Бумага офсетная. Формат 60x84 Vie Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 1,5. Уч.-изд. л. 1,5. Тираж 100 экз. Заказ 731.

Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр. Мира, 11 Типография ОмГТУ

ГЛАВА 1. Анализ технологии изготовления деталей с внутренними шлицевыми отверстиями.

1.1.1. Особенности процесса механической обработки жаропрочных сталей и сплавов.

1.1.2. Особенности процесса механической обработки высокопрочных материалов.

1.2. Анализ процессов обработки шлицевых поверхностей в деталях из жаропрочных и высокопрочных материалов.

1.3. Повышение точности эвольвентных шлицевых отверстий.

1.4. Анализ методов правки кругов.

1.5. Анализ влияния жесткости технологической системы на точность обработки при зубодолблении и пути ее повышения.

Цели и задачи исследований.

ГЛАВА 2. Исследование технологических погрешностей при шлифовании профиля зубьев хвостовых мелкомодульных зуборезных долбяков и способы их минимизации.

2.1. Анализ способов шлифования винтовой эвольвентной поверхности зубьев долбяка.

2.2. Анализ схем правки абразивных кругов при изготовлении эвольвентных зуборезных долбяков.

2.3. Выбор методов шлифования профиля зубьев долбяка в зависимости от модуля, числа зубьев, метода правки и класса точности.

2.4. Разработка способов уменьшения погрешности изготовления хвостовых мелкомодульных зуборезных долбяков методом обката.

2.5. Разработка метода активного контроля при зубошлифовании.

2.6. Новый способ профилирования эвольвентного профиля для метода фасонного шлифования.

Анализ развития процессов резания металлов показал, что в данное время существуют большие достижения в области интенсификации различных технологических процессов на основе многократного увеличения скоростей резания, применения новых высокостойких инструментальных материалов, повышения точности и качества обработки, применения более прогрессивных схем резания и т.д. Несмотря на прогресс в металлообработке одним из наиболее трудоемких, малопроизводительных и недостаточно изученных процессов лезвийной обработки остается процесс нарезания внутренних шлицев на шлифованных деталях из труднообрабатываемых материалов. В то же время зубо-долбление очень часто является единственно возможным процессом обработки (нарезание в упор). Трудоемкость операции зубодолбления составляет 20-30% от общей трудоемкости механической обработки. При этом требуется обеспечить повышенную точность сложных профилей, стабильные параметры качества поверхностного слоя, высокую усталостную прочность и надежность обработанных деталей. Выполнение этих условий требует применения новых современных материалов. Такими материалами, в настоящее время широко применяемыми в моторостроении, являются жаропрочные и титановые сплавы, высокопрочные и жаростойкие стали. Применение этих материалов создает большие трудности, связанные с их лезвийной обработкой.

В особенности, это относится к нарезанию шлицевых отверстий дисков авиационных турбореактивных двигателей и шлицевых втулок. Конфигурация этих деталей требует применения в качестве инструмента только зуборезных долбяков. Традиционно эти инструменты изготавливаются из быстрорежущих сталей нормальной теплостойкости. Обработка современных авиационных материалов инструментом из этого материала не целесообразна, т.к. стойкости дорогостоящего инструмента не всегда хватает для обработки одной заготовки. Это приводит к увеличению затрат вспомогательного времени на смену, переточку, снижению стабильности качества обработки, что вызывает увеличение цикла обработки и увеличение себестоимости продукции, сдерживает рост производства сложной авиационной техники. Кроме того, силы резания при обработке деталей твердостью более 35 HRC столь велики, что даже острый инструмент делает поверхность искаженной формы из-за чрезмерных упругих деформаций инструмента. Изменить конструкцию зуборезного долбяка не представляется возможным и эту проблему необходимо решать другими средствами.

Поэтому в настоящей работе предложно изготавливать долбяки из твердых сплавов и быстрорежущих сталей повышенной теплостойкости со значительным содержанием ванадия и кобальта. Изготовление таких долбяков вызывает значительные технологические трудности на операции зубошлифова-ния, особенно при применении твердого сплава. Известен пример освоения технологии производства твердосплавных долбяков крупного модуля на Московском инструментальном заводе (МИЗ) для Челябинского тракторного завода (ЧТЗ), однако в авиационной промышленности используются эвольвентные шлицевые отверстия с модулем 1,5 мм и менее.

Исследования процесса обработки труднообрабатываемых материалов применяемых в авиационной промышленности достаточно обширны. Наиболее известны работы 3-Н. Подураева, Т.Н. Лоладзе, B.C. Кушнера, Г.И. Грановского, А.С. Верещака, А.Н. Резникова, П.Ю. Катаева, Н.Н. Зорева и др. [4, 51, 52, 63, 64, 59, 60, 61, 62, 78, 80, 83, 84, 90, 94, 98, 99]. Основные положения, разработанные этими учеными, использованы в настоящей работе. Анализ этих исследований показал, что они выполнены для точения, фрезерования и сверления. Операция зубодолбления кинематически отличается и имеет свои особенности, которые заключаются в следующем: 1) составом формообразующих движений (Пь В2, Вз); 2) врезание и резание при постоянном припуске; 3) низкая жесткость мелкомодульных долбяков с малым числом зубьев; 4) высокая точность инструмента. Исследования в области технологии изготовления долбяков в литературе тоже имеются. Основные работы выполнили И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н. Сахаров, В.А.Гречишников, Д.В. Кирсанов, В.И. Кокарев, А.Г. Схиртладзе и др. [12, 13, 17, 96, 105, 106, 109, 110, 111, 112J. Однако, вопросы рационального формообразования зубьев долбяков и обработки ванадиевых быстрорежущих сталей и твердых сплавов на зубо и шлице - шлифовальных станках исследованы не достаточно и не комплексно. Эти проблемы требуют дополнительных исследований.

Для успешного решения проблемы обработки деталей с внутренними шлицевыми поверхностями современных авиационных двигателей необходимо решить четыре основные проблемы:

1) разработать технологию изготовления мелкомодульных твердосплавных долбяков;

2) повысить точность изготовления долбяков не менее чем в три раза по шагу и профилю;

3) исследовать процесс зубодолбления деталей из труднообрабатываемых материалов и определить рациональные режимы;

4) определить силы при зубодолблении материалов повышенной твердости и разработать мероприятия по повышения жесткости системы.

Основные результаты и выводы по работе.

1. При обработке мелкомодульными долбяками внутренних шлицевых поверхностей авиационных деталей из жаропрочных сплавов и высокопрочных сталей возрастают все погрешности обработки пропорционально увеличению твердости материала. Обработка деталей твердостью более 40 HRC долбяками из быстрорежущей стали по показателям производительности, точности и экономичности не рациональна. Необходимо переходить на изготовление твердосплавных мелкомодульных долбяков и разработать методы повышения их точности и точности обработки деталей по основным параметрам.

2. Установлено, что бочкообразность зуба долбяка определяется схемой действия сил при зубошлифовании, которая, в свою очередь, определяется схемой зубошлифования. Благоприятное расположение сил и минимальная бочкообразность зуба обеспечивается генераторной схемой срезания припуска.

3. Установлено, что основными причинами искажения профиля зуба долбяка при зубошлифовании является: удлинение заготовки долбяка в результате теплового расширения в зоне резания; деформация заготовки при чрезмерном усилии зажима поводкового устройства; погрешности базирования заготовки; погрешности настройки станка. Для устранения этих факторов следует устанавливать пружинный элемент в заднюю бабку для компенсации удлинения оси долбяка и вводить упругий элемент в зажимную часть поводкового устройства.

4. Установлено, что накопленная погрешность окружного шага распределяется по синусоидальному закону и может быть компенсирована поворотом заготовки на 180° при шлифовании разноименных профилей одного зуба.

5. Установлено, что одной из основных причин низкой точности профиля при методе копирования является общепринятая методика замены эвольвенты на радиус окружности, который можно вписать в эвольвентный профиль не более чем, по трем точкам теоретического профиля. Разработан метод правки кругом, развернутым под определенным углом позволяет получать точность профиля шлифовального круга в пределах 0,0005 - 0,001 мм за счет замены эвольвенты элементом эллипса проходящем по пяти и более точкам заменяемой эвольвенты.

6. Установлено, что снижение точности обработки мелкомодульными долбяками по сравнению с другими видами лезвийных инструментов при обработке материалов с твердостью свыше 25 HRC при повышении скорости резания объясняется возникновением пиковых нагрузок в момент врезания в деталь. При возрастании и скорости обработки и твердости детали величина пиковых нагрузок увеличивается интенсивнее, чем величины сил в установившийся период резания. Это ограничивает предельную скорость резания при обработке деталей с твердостью свыше 25 HRC до 10 - 15 м/мин, при превышении которой сила Ру становится больше 60 Н, что приводит к потере точности обработки по параметрам направления шлиц и отклонения окружного шага пропорционально увеличению скорости резания.

7. Практикой эксплуатации твердосплавных мелкомодульных долбяков установлено, что основными причинами выхода их из строя является: выкрашивание режущей части, микросколы лезвия и износ по задней поверхности. Выкрашивание и микросколы лезвия характерны для хрупких сплавов типа Т15К6, износ по задней грани характерен для более прочных сплавов. Наилучший результат по стойкости показал сплав ВК6М, причем износ наблюдался преимущественно по задней поверхности.

8. Установлено, что повысить точность обработки внутренних шлицевых поверхностей на деталях из высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов хвостовыми долбяками невысокой жесткости путем рационализации режимов и конструкции инструмента невозможно. Радикально повысить точность и производительность обработки можно применяя специальное приспособление, повышающее жесткость системы. (Патент № 58062 от

13.07.2006.).

9. Разработанная технология изготовления высокоточных твердосплавных мелкомодульных долбяков и технологические рекомендации для обработки ими внутренних шлицевых поверхностей внедрены на ОМО им. П.И. Баранова с экономическим эффектом 3513920 руб.

1. Малкин, А.Я. Обработка резанием высокопрочных и жаропрочных материалов/ А.Я. Малкин, С.В. Егоров. М., НТОмашпром, 1961.

2. Куклин, Л.Г. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента/ Л.Г Куклин и др. М., Машгиз, 1960.

3. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения: учеб./ Б.С Балакшин. М., Машиностроение, 1969.

4. Подураев, В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов: учеб./ В.Н. Подураев. М., Высшая школа, 1974.

5. Исследование производительных процессов резания жаропрочных сплавов. Под. Ред. Проф. Зорева Н.Н. Труды ЦНИИТмаш, 1961, №17.

6. Тайц, Б.А. Точность и контроль зубчатых колес/ Б.А Тайц. М., Машиностроение, 1972 г., 368 с.

7. Коган, Г.И. Изготовление цилиндрических колес со шлифованными зубьями/ Г.И. Коган. М., Машгиз, 1962.

8. Креймер, Г.С. Прочность твердых сплавов/ Г.С. Креймер М., Металлургия, 1971, 2-е изд., 247 с.

9. Сагалов, В.И. Температура резания при шлифовании твердых сплавов/ Сагалов, В.И. // Сборник трудов УПИ им. С. М. Кирова, 1956 №63.

10. Тихонов, А.Н. Уравнения математической физики: учеб./ А.Н. Тихонов, Самарский А.А. Главнвя редакция физико-математической литературы издательства Наука, М., 1977, 736 с.

11. Дегтяренко, Н.С. Заточка и доводка твердосплавного инструмента/ Н.С. Дегтяренко. М., Машиностроение, 1965г.

12. Кожевников, Д.В. Режущий инструмент: учеб./ Д.В. Кожевников, В.А Гречишников, С.В. Кирсанов, В.И. Кокарев, А.Г. Схиртладзе. М. Машиностроение, 2004. 512с.

13. Семенченко, И.И. Проектирование режущих инструментов: учеб./ И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н. Сахаров. М. Машгиз, 1963г. 953с.

14. Барсегянц, P.O. Исследование температурного поля токарного резца/ P.O. Барсегянц// Передовой научно технический опыт. М - 57 -125/6, М, ВИНИТИ, 1957.

15. Погодин Алексеев, Г.И. Свойства материалов при ударном на-гружении/ Г.И. Погодин - Алексеев. - М., Машгиз, 1953г.

16. Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента/ Т.Н. Лоладзе. М., Машгиз, 1958г.

17. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты/ Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Борвой и др. М., Машиностроение, 1989, 328 с.

18. Грановский, Г.И. Резание металлов: учеб./ Г.И. Грановский и др. М., Машгиз. 1954г.

19. Гусева, В.В. Силы резания и стойкость долбяков при зубодолб-лении/ В.В. Гусева // Вестник машиностроения. 1958г.,№5.

20. Дудкин, Е.В. Силы резания при обработке долбяком колес внутреннего зацепления/Е.В. Дудкин // Вестник машиностроения, 1960, №11.

21. Решетов, Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков/ Д.Н. Решетов, В.Т. Портман. М.: Машиностроение, 1986. - 336 с.

22. Колесников, В.Г. Исследование сил при зубодолблении, точности и чистоты поверхности профиля зуба стальных колес, нарезанных долбяком. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Волгоград, 1970, 22с.

23. Колев, К.С. Точность обработки и режимы резания/ К.С Колев. -М., Машиностроение, 1968, 131с.

24. Леун, В.И. Основы проектирования элементов измерительных устройств управляющих приборов для контроля линейных размеров изделий прецизионного машиностроения/ В.И. Леун. Омск, ОмГТУ, 2003г.

25. Резников, А. Н. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник /под ред. А.Н.Резникова, М.: Машиностроение, 1977. -391с.

26. Байкалов, А.К. Введение в теорию шлифования материалов/А.К. Байкалов. Киев: Наукова думка, 1978. - 207с.

27. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента: справочник/ В.Н. Бакуль и др.; Киев, 1971.

28. Бакуль, В.Н. Влияние ширины алмазного слоя на работоспособность кругов формы АЧК/ В.Н. Бакуль, Е.С.Землянский// Синтетические алмазы. 1972.-№3.-С. 16-20.

29. Бакуль, В.Н. Влияние ширины алмазного слоя круга на теплофизику и динамику процесса шлифования №6. - С. 47 - 50.

30. Бакуль, В.Н. Работоспособность алмазных кругов при обработке твердого сплава без охлаждения/ В.Н. Бакуль, Е.С.Землянский// Синтетические алмазы. 1974. - №5. - С. 30 - 32.

31. Бакуль, В.Н. Влияние скорости резания на работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования// В.Н. Бакуль, Е.С.Землянский// Синтетические алмазы. 1976. - №5. - С. 29 - 33.

32. Бакуль, В.Н. Оптимальные марки алмазов для кругов на органической связке/ В.Н. Бакуль, В.М. Сердюк//

33. Бокучава, Г.В. Тепловые явления при шлифовании алмазным инструментом/ Г.В.Бокучава// Синтетические алмазы. 1977. - №5. - С. 5 - 16.

34. Васин, С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязи при резании / С.А. Васин, А.С. Верещака, В.С.Кушнер: учеб. М.:Изд-во МГТУ им.Н.Э.Баумана, 2001. - 448с.

35. Грабченко, А.И. Температура при алмазном шлифовании инструментальных материалов/ А.И. Грабченко//Синтетические алмазы. 1969. -№3. С.9-14.

36. Грабченко, А.И. Режуща способность круга при алмазном шлифовании силицированного графита / А.И. Грабченко, В.А.Залога, С.К.Рыжаков //

37. Грдзелишвили, Г.Ю. Низкотемпературное прецизионное шлифование твердых сплавов/Г.Ю. Грдзелишвили// Сверхтвердые материалы. -1986. -№1.-С.54-57.

38. Евсеев, Д.Г. Физические основы процесса шлифования: учеб./ Д.Г.Евсеев, А.Н. Сальников. Саратов. - 1978. - 128с.

39. Евсеев, Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке: учеб./Д.Г.Евсеев. Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1975. - 127с.

40. Захаренко, И.П. Основы алмазной обработки твердосплавного инструмента: учеб./ И.П.Захаренко. Киев: Наукова думка, 1981. - 300с.

41. Захарченко, И.П. Алмазная обработка твердосплавного инструмента/ И.П. Захарченко, М.З. Мильштейн. Киев.: Технжа, 1966., 128 с.

42. Захарченко, И.П. Сверхтвердые материалы в инструментальном производстве/И.П. Захарченко. Киев: Высшая школа. 1973. 170 с.

43. Захарченко, И.П Глубинное шлифование кругами из сверхтвердых материалов/ И.П. Захарченко, Ю.Я. Савченко, В.И Лавриенко. М. машиностроение. 1988, 55 с.

44. Шлифование твердого сплава алмазными кругами прямого профиля/ Е.С.Землянский и др.// Синтетические алмазы. 1975. - №3.- С. 4647.

45. Землянский, Е.С. Работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования/Е.С.Землянский//Сверхтвердые материалы. -1981. -№6. -С.24-28.

46. Зорев, Н.Н. Выбор режимов обработки и характеристик абразивных кругов при шлифовании молибденовых сплавов

47. Зорев, Н.Н. Влияние смазочно-охлаждающих жидкостей на производительность процесса шлифования молибденовых сплавов/Н.Н.Зорев, Д.Н.Клауч//Труды ЦНИИТМАШ. 1967. - №77. - С. 112-121.

48. Иполитов, Г.М. Абразивно-алмазная обработ-ка:учеб./Г.М.Иполитов. М.: Машиностроение, 1969. - 334с.

49. Кабановский, JI.H. Исследование износостойкости алмазный кругов при плоском шлифовании твердого сплава со сталью/ Л.Н.Кабановский

50. Оптимизация режимов алмазной обработки твердого сплава с применением СОЖ/ В.С.Калмицкий и др.// Сверхтвердые материалы. -1983. №1. - С.39-41.

51. Лоладзе, Т.Н. Износ алмазов и алмазных кругов: учеб./Т.Н.Лоладзе, Г.В.Бокучава. М.: Машиностроение. - 1967.

52. Лоладзе, Т.Н. Трибология процесса шлифования и вопросы совершенствования алмазного инструмента / Т.Н.Лоладзе, Г.В.Бокучава // Синтетические алмазы. 1974. - №6.- С. 40-42.

53. Маслов, Е.Н. Теория шлифования материалов./Е.Н.Маслов// М. Машиностроение, 1974.-320с.

54. Маслов, Е.Н. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом: учеб./Е.Н.Маслов, Н.В.Постникова. М.: Машиностроение, 1975. - 48с.

55. Мишнаевский, Л.Л. Повышение эффективности шлифования с помощью твердых смазок/ Л.Л.Мишнаевский, В.Т.Чалый, А.Е.Шило// Синтетические алмазы. 1976. - №2.- С. 47-51.

56. Мишнаевский, Л.Л. Профильное шлифование кругами из сверхтвердых материалов/ Л.Л.Мишнаевский, Н.Я.Корж// Сверхтвердые материалы. 1979. - №3. - С.54-57.

57. Могилевский, В.М. Сверхтвердые материалы на основе алмаза и кубического нитрита бора и инструменты из них (Обзор изобрете-ний)/В.М.Могилевский, М.Д.Шахнович// Сверхтвердые материалы. 1979. -№3. - С.46-49.

58. Пат. 2185951 Российская Федерация, МКИ В24 03/00. Способ восстановления режущей способности шлифовального круга /А.В.Попов; опубл. 27.07.02, Бюл.№21. Зс.

59. Попов, А.В. Влияние СОЖ на выбор оптимальной скорости резания при алмазном шлифовании твердых сплавов / А.В.Попов // Вестник машиностроения. 2001.- №1. - С.75-76.

60. Попов, С.А. Измерение температуры при шлифовании бесконтактным методом /С.А.Попов, В.М.Давыдов/УВестник машиностроения. -1969.- №1. С.70-73.

61. Попов, С.А. Работоспособность алмазных кругов на связке Б156/С.А.Попов, Г.А.Сторчак, Н.П.Малевский // Станки и инструмент. -1972.-№9.-С. 33-35.

62. Попов, С.А Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов /С.А.Попов, Н.П.Малевский, Л.М.Терещенко. -М.Машиностроение. 1977. - 261с.

63. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов: учеб./А.Н.Резников. М.: Машиностроение, 1981. -279с.

64. Резников, А.Н. Влияние теплофизических свойств круга на температуру режущей поверхности зерен при шлифовании/ А.Н.Резников// Сверхтвердые материалы. 1981. - №3. - С.48-52.

65. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т/1 /Под.ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова.- 5-е изд. ис-правл. - М.; Машиностроение-1, 2003 г. 944с., ил.

66. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т/2 /Под.ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова.- 5-е изд. ис-правл. - М.; Машиностроение-1, 2003 г. 944с., ил.

67. Эффективность заточки металлорежущего инструмента кругами из сверхтвердых материалов/ А.Б.Рубинштейн и др.// Синтетические алмазы. 1977. - №4 С.40-43.

68. Рыбицкий, В.А. Температура и силы резания при обработке твердых сплавов алмазно-абразивным инструментом

69. Рыбицкий, В.А. Оптимизация режимов алмазного шлифования /В.А.Рыбицкий//Синтетические алмазы. 1978. - №3 С.32-35.

70. Сагарда, А.А. Шлифование быстрорежущих сталей кругами из синтетических алмазов и кубанита / А.А Сагарда, J1.J1.Минаевский, О.А.Бабенко // Синтетические алмазы. 1973. - №4. - С.39-43.

71. Сердюк, В.М. Температурно-силовые зависимости при шлифовании кругами из алмазов различных марок / В.М.Сердюк, В.П.Чапалюк. В.А.Рыбицкий// Синтетические алмазы. 1972. - №6. - С.50-56.

72. Электроконтактная правка алмазных кругов при обработки хрусталя на станкахСАГ/О.В.Химач и др. // Сверхтвердые материалы. 1987. -№2. - С.62-64.

73. Чеповецкий, И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке: учеб./И.Х.Чеповецкий. Киев: Наукова думка, 1978. -228с.

74. Архангельский, J1.A. Ошибки изготовления зубчатых колес и их измерение. Справочное руководство по зубчатым передачам и редукторам, вып.У, Машгиз, 1944, 228 с.

75. Остафьев, В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента/ В.А Остафьев. М.'Машиностроение., 1979г., 168 с.

76. Дель, Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости/ Г.Д. Дель. М.,Машиностроение.,1971г., 200 с.

77. Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента/ М.Ф. Полетика. М.Машиностроение., 1969г., 150 с.

78. Резников, А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов/ А.Н. Резников. М.:Машгиз.1963., 200с.

79. Лошак, М.Г. Прочность и долговечность твердых сплавов/ М.Г. Лошак. Киев. Наукова думка. 1984., 328 с.

80. Катаев, П.Ю. Пластичность и резание металлов/ П.Ю. Катаев, А.Ф. Павлов, В.М. Белоног. М.: Машиностроение. 1994., 144 с.

81. Киффер, Р. Твердые материалы / Р. Киффер, Ф. Бенезовский. М. Металлургия. 1968., 384 с.

82. Хает, Г.Л. Прочность режущего инструмента / Г.Л. Хает. М.: Машиностроение. 1975., 168 с.

83. Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента/ Т.Н. Лоладзе. М.: Машгиз.,1958, 356 с.

84. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента/ Т.Н. Лоладзе. М.: Машиностроение. 1982, 320 с.

85. Палей, М.М. Технология шлифования и заточки режущего инструмента/ М.М. Палей, Л.Г. Дибнер, М.Д. Флид. М.: Машиностроение. 1988, 288 с.

86. Каратыгин, A.M. Заточка и доводка инструмента/ А.М Каратыгин, Б.С. Коршунов. М.: Машиностроение, 1977, 182 с.

87. Гельфанд, А.Е. Обработка твердых сплавов/ А.Е. Гельфанд, А.С. Новгородов, Н.К. Фотеев. М.: Машгиз, 1963, 243 с.

88. Методы определения качества металлокерамических твердых сплавов. Под ред.К.П.Имшенника. М.: ВНИИ, 1968,70 с.

89. Прочность режущего инструмента. Материалы 2-го семинара по прочности. М.: ВНИИ. 1969, с.117.

90. Верещака, А.С. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями/ А.С. Верещака, И.П. Третьяков. М.: Машиностроение, 1986,192. с.

91. Кащук, В.А. Справочник заточника/ В.А. Кащук, Д.А. Мелехин, Б.П. Бармин. М.: Машиностроение, 1982, 232с.

92. Музыкант, Я.А. Металлорежущий инструмент. Номенклатурный каталог. 4.1. М.: Машиностроение, 1995, с.416.

93. Тойберт, П. Оценка точности результатов измерений/ П. Тойберт. М.: ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ. 1988, 88. с.

94. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ/ И.В. Кра-гельский, М.Н. Добычин. М.: Машиностроение. 1977,526 с.

95. Хает, Г.Л. Сборный твердосплавный инструмент/ Г.Л. Хает, В.Н. Гах, К.Г. Громаков и др. М.: Машиностроение, 1989, 256с.

96. Жедь, В.П. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение/ В.П.Жедь, Г.В.Боровский, Я.А.Музыкант, Г.И.Ипполитов. М.: Машиностроение, 1987., 320с.

97. Грановский, Г.И. Резание металлов/ Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. М. :Высшая школа. 1985., 304с.

98. Зорев, Н.Н. Вопросы механики процессов резания металлов/ Н.Н Зорев. М. Машиностроение. 1956., 367 с.

99. Кушнер, B.C. Основы теории стружкообразования. (Учебное пособие). Омск. :0мГТУ. 1996, 130 с.

100. Бакуль, В.Н. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента/ В.Н. Бакуль, И.П. Захарченко, Я.А. Кункин, М.З. Миль-штейн. Киев. :Технжа, 1971. 208 с.

101. Лурье, Г.Б. Абразивные инструменты и их эксплуатация/ Г.Б. Лурье. М.: Машиностроение, 1971. 63 с.

102. Маслов, Е.Н. Теория шлифования металлов/ Е.Н. Маслов. М.: Машиностроение, 1974,340 с.

103. Нуртдинов, Ю.Р. Новый способ профилирования эвольвентного профиля методом копирования / Ю.Р. Нуртдинов, С.Ю. Ерофеев // Омский научный вестник,- 2006. Вып. 8(44). - С. 91 - 94.

104. Третьяков, В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов/ В.И. Третьяков. М.:Металлургия, 1976., 528 с.

105. Семенченко, И.И. Режущий инструмент. Конструирование и производство/ И.И. Семенченко. М.: МАШГИЗ. 1944., -3 тома.

106. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты/ Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой, В.А. Гречишников, А.С. Киселев. М. Машиностроение, 1989., - 327 с.

107. Постников, М.М. Аналитическая геометрия/ М.М. Постников. -М.: Наука, 1973.-732 с.

108. Бронштейн, И.Н. Справочник по математике/ И.Н. Бронштейн, К.А. Семендяев. М.: Наука, 1986., - 544 с.

109. Гречишников, В.А. Основные положения и рекомендации по проектированию и изготовлению металлорежущего инструмента в условиях единичного, мелкосерийного производства/ В.А. Гречишников, В.Ф. Орлов, В.Н. Щербаков. М.: НИИАТ. 1984. 43 с.

110. Иноземцев, Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов/ Г.Г. Иноземцев. М.: Машиностроение, 1984. 270 с.

111. Кирсанов, Г.Н. Развитие некоторых вопросов теории инструментов/ Г.Н. Кирсанов // Вестник машиностроения. 1978. №9. С.53 58.

112. Лашнев С.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ/ С.И. Лашнев, М.И. Юликов. М. : Машиностроение, 1975. 392 с.

113. Нуртдинов, Ю.Р. Повышение точности зуборезных долбяков / Ю.Р. Нуртдинов // Омский научный вестник.- 2006 Вып. 7(43) - С. 105 — 108.

114. Беляев, Н.М. Сопротивление материалов / Н.М Беляев. М. ;Л.:Гостехиздат, 1951. 856 с.

115. Броек, Д. Основы механики разрушения/ Д. Броек. М.: Высшая школа, 1980. 369 с.

116. Вейбул, В. Усталостные испытания и анализ их результатов/ В. Вейбул. М. Машиностроение, 1964. 275 с.

117. Гордеева, Т.А. Анализ изломов при оценке надежности металлов/ Т.А. Гордева, И.П. Жегина. М. Машиностроение, 1978. 200 с.

118. Имшенник, К.П. Технология пайки твердосплавного инструмента/ К.П. Имшенник, Н.А. Бухман. М. :Машгиз, 1959. 159 с.

119. Рыбицкий, В.А. Алмазное шлифование твердых сплавов/ В.А. Рыбицкий. Киев: Наукова думка, 1980. 224 с.

120. Фридман, Я.Б Старение и анализ изломов металлов/ Я.Б. Фридман, A.M. Гордеева, A.M. Зайцев. М. :Машгиз, 1960. 128 с.

121. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент: учеб./ В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. М. Машиностроение, 1976. 440 с.

122. Дьяков, А.Г. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении/ А.Г Дьяков, Г.И. Ясинский. JI.Машиностроение, 1972. 224 с.

123. Кирсанов, Г.Н. Проектирование инструментов. Кинематические методы/ Г.Н. Кирсанов. М. :Мосстанкин, 1984. 70 с.

124. Аваков, А.А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов/ А.А. Аваков. М. :Машгиз, 1960. 308 с.

125. Маслов, Е.Н. Теория шлифования материалов/ Е.Н. Маслов. -М.:Машиностроение, 1974. 328 с.

126. Фукс М.Я. Состояние поверхностного слоя материалов после алмазной и эльборовой обработки/ М.Я. Фукс, Н.К. Беззубенко, Б.М. Свердлова. Киев: Вища школа, 1979. 160 с.

127. Испытание металлов: Справочник: Пер. С нем./Под ред. М.Л.Бернштейна. М. Металлургия, 1979.448 с.

128. Нуртдинов, Ю.Р. Технология шлифовки профиля мелкомодульных зуборезных долбяков / Ю.Р. Нуртдинов // ОмГТУ,- Омск, 2003.- 45с.: ил. Библиогр.; 1 назв. - Рус,- Деп. в ВИНИТИ 11.06.03., № 1147 - В2003.

129. Кашков, В.М. Испытания режущего инструмента на стойкость/ В.М. Кашков, П.Г. Кацев. М. Машиностроение, 1985. 136 с.

130. Гах, В.М. Упрочняющее скругление кромок твердосплавного инструмента методом объемной вибрационной обработки / В.М.Гах и др. //Вестник машиностроения. 1975. № 12. С.44-47.

131. Григорьев, В.Г. К проблеме оценки надежности режущего инструмента/ В.Г Григорьев, Е.С. Высоцкий //Надежность и контроль качества. 1976. №12. С.22.

132. Надежность режущего инструмента: Сборник статей/ Ред. коллегия: Г.Л.Хает (отв. ред.) и др. Киев: Техника, 1972. 254 с.

133. Феодосьев, В.И. Сопротивление материалов/ В.И. Феодосьев. -М.: Наука, 1986,512с.

134. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов/ А.А. Маталин. Л, Машиносроение,1970, 319с.