автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование процесса механической обработки резанием отверстий малого диаметра

Введение

1. Анализ условий обработки отверстий малого диаметра в 12 современном производстве

1.1. Технологические особенности обработки резанием от- 12 верстий малого диаметра

1.2. Анализ способов повышения стойкости мелкоразмерного 23 режущего инструмента из быстрорежущей стали

1.3. Разработка комплексного подхода к проблеме повыше- 40 ния стойкости мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

1.4. Постановка задачи исследования

2. Методика проведения экспериментальных исследований

2.1. Оборудование, инструмент и материалы

2.2. Методика проведения эксперимента по замеру силовых 55 параметров при обработке отверстий осевым инструментом

2.3. Методика обработки экспериментальных данных и пла- 59 нирования числа испытаний

2.3.1. Определение количества необходимых испытаний

2.3.2. Статистическая обработка экспериментальных данных

3. Исследование процесса высокотемпературной 64 газовой экструзии

3.1. Анализ процесса высокотемпературной газовой экстру- 65 зии

3.2. Анализ тепловых потоков процесса высокотемператур- 71 ной газовой экструзии

3.3. Разработка математической модели процесса высокотем- 74 пературной газовой экструзии

3.4. Решение тепловой задачи процесса высокотемператур- 84 ной газовой экструзии

3.4.1. Решение тепловой задачи при граничных условиях пер- 84 вого рода

3.4.2. Экспериментальная проверка решения тепловой задачи 88 процесса высокотемпературной газовой экструзии

3.4.3. Решение задачи теплопроводности при граничных ус- 98 ловиях второго рода

3.5. Разработка практических рекомендаций по назначению 105 управляющих параметров процесса высокотемпературной газовой экструзии

3.6. Совершенствование схемы контроля температуры

4. Исследование конструкторско-технологических параметров мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.1. Влияние инструментального материала на стойкость мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.1.1. Анализ свойств быстрорежущей стали

4.1.2. Определение оптимального уровня прочностных свойств мелкоразмерного режущего инструмента в зависимости от твердости быстрорежущей стали

4.1.3. Разработка технологических путей повышения эксплуатационных свойств мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.1.4. Исследование влияния процесса высокотемпературной газовой экструзии на эксплуатационную стойкость мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.1.5. Разработка практических рекомендаций по совершенствованию технологических путей изготовления мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.2. Оптимизация конструкции мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.2.1. Анализ конструкций мелкоразмерного режущего инструмента

4.2.2. Экспериментальные исследования конструкций мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущих сталей

4.3. Анализ геометрии мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

4.3.1. Анализ геометрии мелкоразмерных сверл

4.3.2. Анализ геометрии мелкоразмерных метчиков

4.4. Разработка рекомендаций по выбору конструкции и геометрии мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали

Современная рыночная экономика диктует новые условия экономического выживания предприятий, заключающиеся в увеличении номенклатуры выпуска изделий высокого качества. Такая тенденция заставляет многие предприятия изменить свои взгляды на организацию производства. Если раньше продукция производилась, как правило, массовыми тиражами, то теперь программа выпуска зависит от спроса на нее. При этом еще необходимо учесть, что при производстве продукции малыми партиями происходит увеличение ее стоимости, поскольку возрастают издержки производства. Аналогичная тенденция наблюдается и при производстве ракетно-артиллерийского вооружения (РАВ). Переход к серийному типу производства требует нового подхода к организации его технологической подготовки, заключающейся в том, что для снижения себестоимости продукции необходимо использовать быстропереналаживаемое высокопроизводительное автоматизированное оборудование, взамен специализированного и универсального, и, соответственно, переход к новой системе его технологического оснащения на базе унификации и типизации технических и технологических проектных решений.

Анализ современного производства показал, что даже в условиях серийного производства стремятся использовать безотходные и малоотходные технологии изготовления деталей РАВ. Их применение позволяет значительно сократить долю традиционной механической обработки резанием. Однако, в ряде случаев использование таких методов практически невозможно, особенно при обработке внутренних поверхностей малого диаметра.

Самым распространенным способом получения внутренних поверхностей малого диаметра является механическая обработка резанием с использованием осевого режущего инструмента, выполняемая на универсальном оборудовании с привлечением высококвалифицированных рабочих и характеризуемая высокой трудоемкостью, низкой производительностью и большим процентом бракованных деталей.

Основной причиной низкой эффективности механической обработки резанием отверстий малого диаметра является низкая надежность работы режущего инструмента. Причем эта проблема усугубляется тем, что при производстве деталей РАВ для обеспечения их эксплуатационных характеристик часто используются материалы с особыми физико-механическими свойствами, обработка резанием которых вызывает повышенные трудности.

Анализ процесса механической обработки резанием отверстий малого диаметра на ряде предприятий отрасли показал, что в основном мелкоразмерный режущий инструмент (МРИ) выходит из строя в результате поломки из-за своей низкой прочности которая зависит от качества инструментального материала и размеров инструмента, а также из-за превышения выше допустимых, нагрузок действующих на инструмент. Это приводит к невозможности использования автоматизированного оборудования и механической подачи и препятствует комплексной автоматизации производства. Поэтому, задача по повышению эффективности механической обработки резанием отверстий малого диаметра за счет повышения надежности работы МРИ является весьма актуальной.

Решению этой задачи уделяется большое внимание. Однако, ее решают, как правило, путем воздействия на какой-нибудь один фактор, влияющий на надежность работы МРИ. Такой подход приводит к появлению многочисленных частных решений, которые пригодны только для конкретных условий эксплуатации инструмента, что затрудняет их практическое применение. Для получения более общего решения данной задачи необходимо систематизировать исследуемую область на базе комплексного подхода и разработать на его основе систему практических рекомендаций для различных условий эксплуатации инструмента.

В соответствии с этим, для повышения эффективности механической обработки резанием отверстий малого диаметра необходимо решить задачу по повышению надежности работы МРИ на базе комплексного подхода с использованием высокоэффективных технологий.

Для решения поставленной задачи необходимо:

1. Выявить и проанализировать факторы, влияющие на стойкость инструмента на базе комплексного подхода.

2. Разработать систему практических рекомендаций по рациональному выбору конструкции и геометрии режущего инструмента для различных условий эксплуатации на базе экспериментальных исследований и производственных испытаний.

3. Исследовать влияние процесса высокотемпературной газовой экструзии на надежность работы МРИ и на базе решения тепловой задачи указанного процесса разработать мероприятия, обеспечивающие получение стабильных физико-механических свойств быстрорежущей стали.

4. Выявить возможные пути совершенствования технологии изготовления режущего инструмента, предназначенного для обработки отверстий малого диаметра, и разработать практические рекомендации по совершенствованию технологического процесса изготовления мелкоразмерного режущего инструмента из быстрорежущей стали.

В соответствии с поставленными задачами в работе рассматриваются следующие вопросы.

Так, в первой главе проанализированы условия эксплуатации МРИ из быстрорежущей стали, выявлены факторы, влияющие на его стойкость, что позволило определить основные пути повышения надежности его работы, а именно:

1. Повышение стойкости МРИ за счет улучшения структуры инструментального материала и улучшения его физико-механических свойств.

2. Повышение стойкости МРИ путем оптимизации его конструкторско-технологических параметров.

3. Повышение стойкости МРИ за счет оптимизации условий его эксплуатации, включающих рациональный выбор режимов резания, использование адаптивной технологической оснастки.

Проведенный анализ работ по первому направлению показал, что наиболее перспективным способом для производства МРИ является процесс высокотемпературной газовой экструзии, который наряду с повышением прочностных характеристик быстрорежущей стали, позволяет улучшить ее структуру (снижение карбидной неоднородности). Однако, до конца не выявлено влияние данного процесса на стойкость инструмента, к тому же он имеет ряд недостатков, которые снижают эффективность его использования при производстве МРИ, а именно, нестабильность физико-механических свойств заготовок по длине.

Анализ работ по второму направлению показал важность учета конструкции и геометрии инструмента. Это выражается в том, что конструкция инструмента влияет не только на его прочность, но и на силы, действующие в процессе обработки, а отсутствие четких рекомендаций не позволяет однозначно произвести их выбор. Геометрия режущих кромок инструмента влияет на процесс стружкообразования и от ее рационального назначения зависит величина крутящего момента, что требует также более четких рекомендаций по ее назначению для различных условий эксплуатации.

Третье направление связано с условиями эксплуатации МРИ из быстрорежущей стали, которые оказывают существенное влияние на надежность его работы. Но, в данном случае наряду с объективными факторами присутствуют и субъективные, которые в значительной степени зависят от культуры производства и прогнозировать их достаточно сложно. Кроме того, ряд вопросов достаточно полно отражен в литературе и поэтому данное направление в работе не рассматривалось.

На основании проведенного анализа были систематизированы факторы, влияющие на стойкость режущего инструмента и разработан комплексный подход к решению задачи по обеспечению его надежной работы, а также сформулирована цель диссертационной работы и задачи решаемые в ней.

Вторая глава посвящена методике проведения экспериментальных исследований и обработке полученных результатов.

В частности, здесь описано оборудование, оснастка, материалы и порядок проведения экспериментов по измерению крутящего момента при обработке отверстий малого диаметра режущим инструментом из быстрорежущей стали методом тензометрии. В конце главы приведена методика статистической обработки результатов экспериментальных исследований и производственных испытаний для малого объема выборок с прогнозированием минимального количества испытаний.

В третьей главе исследовались тепловые процессы при высокотемпературной газовой экструзии (ВТГЭ), поскольку управление нагревом заготовки позволяет более эффективно воздействовать на процесс прессования, и следовательно, на свойства получаемого инструментального материала.

Решение тепловой задачи процесса ВТГЭ проводилось теоретически с последующей экспериментальной проверкой. В основу решения легло уравнение теплопроводности для нестационарного процесса, которое решалось при граничных условиях первого и второго рода методом конечных элементов. Экспериментальная проверка результатов теоретического решения при граничных условиях первого рода показала, что полученное решение задачи качественно не отражает распространения температурного поля по заготовке и отсутствует прямая связь с силой тока в цепи нагревателя, являющегося основным управляющим параметром при нагреве заготовки. Напротив, решение при граничных условиях второго рода, с использованием методики "идеализированного" источника тепла, позволило определить силу тока в цепи нагревателя и разработать методику ее назначения, исходя из заданной температуры нагрева и производительности. На базе полученного решения тепловой задачи проведена комплексная модернизация схемы контроля температуры при высокотемпературной газовой экструзии, заключающаяся в применении термопарного кабеля для измерения температуры в установке, реализующей процесс ВТГЭ и введении аппроксимирующей зависимости, позволяющей по показаниям контрольной термопары определять температуру нагрева в очаге деформации.

В четвертой главе рассмотрен комплекс вопросов связанных с разработкой практических рекомендаций по назначению рациональной конструкции и геометрии МРИ из быстрорежущей стали, а также рекомендации по совершенствованию технологического процесса его изготовления.

Исследование влияния конструкции и геометрии МРИ из быстрорежущей стали проводилось на метчиках и сверлах, поскольку они работают в более тяжелых условиях, чем развертки. Стойкостные испытания показали, что правильный выбор конструкции и геометрии позволяет в несколько раз повысить стойкость инструмента. Измерение величины крутящего момента в процессе механической обработки резанием отверстий малого диаметра показало, что имеется прямая зависимость между ним и стойкостью МРИ. Это позволяет судить о качестве принятых решений не прибегая к дорогим стойкостным производственным испытаниям.

По результатам исследований были разработаны практические рекомендации по выбору рациональной конструкции и геометрии метчиков и сверл малого диаметра из быстрорежущей стали. Однако, на стойкость инструмента оказывает влияние и прочность быстрорежущей стали, которая в значительной степени зависит от наличия карбидных включений. ВТГЭ является одним из наиболее перспективных процессов, позволяющих снизить влияние карбидной неоднородности на свойства стали. Стойкостные испытания метчиков и сверл показали высокую эффективность применения данного процесса при производстве осевого режущего инструмента, предназначенного для обработки отверстий малого диаметра (стойкость увеличилась примерно в 5,5 и 1,9 раза, соответственно), что позволило рекомендовать данный процесс для изготовления МРИ из быстрорежущей стали.

На основании литературных данных была высказана гипотеза о том, что максимальный уровень прочностных свойств быстрорежущей стали наблюдает

11 ся не при ее максимальной твердости. Экспериментальная проверка путем измерения допустимого крутящего момента на круглых образцах и образцах, имитирующих режущий инструмент, подтвердила высказанное предположение. Но, после использования такой термообработки твердость инструмента составляет НЯСЭ 53.57, что недостаточно для осуществления нормального процесса резания высокопрочных материалов. С целью повышения эксплуатационных свойств инструмента, обработанного на уровень максимальной прочности, было предложено подвергнуть его жидкостной карбонитрации. Последующие производственные испытания показали, что стойкость метчиков, изготовленных по данной схеме увеличилась в среднем на 75%.

На основании проведенных экспериментальных исследований и стойко-стных испытаний были разработаны рекомендации по совершенствованию технологии изготовления режущего инструмента малого диаметра из быстрорежущей стали.

В заключительной части приведены результаты промышленной апробации и основные выводы по работе.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Наиболее эффективным направлением совершенствования механической обработки резанием отверстий малого диаметра, как показали экспериментальные исследования и промышленная апробация, является повышение надежности работы МРИ из быстрорежущей стали за счет выбора рациональной конструкции, геометрии, технологии изготовления и условий эксплуатации на базе комплексного подхода с использованием высокоэффективных технологий.

2. Конструкцию МРИ из быстрорежущей стали необходимо назначать, исходя из условий обеспечения его максимальной прочности при одновременном снижении нагрузок, действующих на инструмент в процессе обработки.

При назначении параметров геометрии МРИ из быстрорежущей стали необходимо стремиться к рациональным значениям, соответствующим заданным условиям эксплуатации.

3. Система практических рекомендаций по выбору конструкции и геометрии метчиков и сверл малого диаметра из быстрорежущей стали, разработанная на базе комплексного подхода представляет собой систему типовых решений и может быть использована при разработке систем автоматизированного проектирования.

175

4. Стойкостные испытания МРИ из быстрорежущей стали и промышленная апробация показали высокую эффективность процесса ВТГЭ (стойкость метчиков увеличилась примерно в 5,5 раза, а стойкость сверл - в среднем в 1,9 раза), что позволило рекомендовать его для производства МРИ.

5. Экспериментальные исследования и промышленная апробация подтвердили выдвинутую в работе гипотезу об эффективности сочетания термообработки на твердость НЯС 53 - 57 и последующей жидкостной карбонитра-ции (стойкость МРИ увеличилась в среднем на 75 %), что позволило рекомендовать такое сочетание, наряду с процессом ВТГЭ для производства МРИ.

6. Экспериментальная проверка решения тепловой задачи процесса ВТГЭ при граничных условиях первого рода с линейным распределением температуры по поверхности заготовки и матрицы показала, что необходимо либо использовать распределение температуры по более сложной зависимости, определяемой на основании значительного количества опытов, либо решать ее при граничных условиях второго рода.

7. Опыт эксплуатации опытной установки ВТГЭ с модернизированной системой контроля температуры показал высокую эффективность использования термопарного кабеля типа КТМХА-0,75, что позволяет рекомендовать его для измерения температуры в промышленных установках.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основной целью данной работы являлось повышение эффективности механической обработки резанием отверстий малого диаметра за счет повышения надежности работы МРИ из быстрорежущей стали на базе комплексного подхода и высокоэффективных технологий.

В ходе выполнения работы на базе комплексного подхода, были выполнены теоретические и экспериментальные исследования по следующим направлениям:

- разработка системы практических рекомендаций по выбору рациональной конструкции и геометрии МРИ из быстрорежущей стали для различных условий эксплуатации;

- разработка рациональных технологических схем изготовления МРИ из быстрорежущих сталей с использованием высокоэффективных технологий, включающих исследование влияния процесса ВТГЭ на надежность работы МРИ и разработку комплекса рекомендаций по его совершенствованию;

- разработка комплекса практических рекомендаций по стабилизации процесса ВТГЭ, включающего исследование тепловых процессов.

Теоретические исследования тепловых процессов протекающих при ВТГЭ проведены на основе решения уравнения теплопроводности для нестационарного процесса МКЭ при граничных условиях первого и второго рода. В экспериментальных исследованиях температурного поля процесса ВТГЭ использовалась общепринятая измерительная и регистрирующая аппаратура.

Для изучения влияния конструкции и геометрии режущего инструмента, а также процесса ВТГЭ на надежность работы МРИ из быстрорежущей стали проводились стойкостные испытания на серийном металлорежущем оборудовании. Измерение крутящего момента, возникающего в процессе обработки, производилось методом тензометрии с использованием усилителя 8АНЧ и шлейфового осциллографа Н115.

Полученные результаты экспериментальных исследований и производственных испытаний обрабатывались методами математической статистики.

Достоверность полученных результатов подтверждена сравнением расчетных и экспериментальных данных.

В ходе выполнения работы достигнуты

1. Разработана и представлена система рекомендаций по выбору рациональной конструкции и геометрии режущего инструмента из быстрорежущей стали для обработки резанием отверстий малого диаметра, созданная на базе экспериментальных исследований.

2. Предложено изменение структуры технологического процесса изготовления режущего инструмента, заключающееся в термообработке на твердость НЯС 53 - 57 в сочетании с последующей жидкостной карбонитрацией, что позволяет повысить надежность работы МРИ из быстрорежущей стали примерно в 2 раза.

3. Предложено изменение структуры технологического процесса изготовления режущего инструмента, заключающееся в использовании процесса ВТГЭ для производства МРИ, что позволяет повысить его стойкость от 2 до 5,5 раз.

4. Разработана математическая модель и программное обеспечение для решения тепловой задачи процесса ВТГЭ МКЭ, что позволило определить закономерности распределения температуры при нагреве заготовки.

5. Предложена методика назначения управляющих параметров нагрева заготовки в процессе ВТГЭ, исходя из заданной температуры деформации на базе численного решения тепловой задачи.

6. Разработаны и апробированы практические рекомендации по выбору рациональной конструкции и геометрии МРИ из быстрорежущей стали.

7. Разработаны и апробированы технологические схемы производства МРИ из быстрорежущей стали с использованием процесса ВТГЭ и комбинированного упрочнения, включающего термообработку МРИ из быстрорежущей стали на твердость НЯС 53.57 с последующей жидкостной карбонитрацией, что повысило эффективность обработки резанием отверстий малого диаметра.

8. Разработана и апробирована схема контроля температуры при ВТГЭ, позволяющая повысить достоверность измерения температуры нагрева заготовки.

Полученные в ходе выполнения работы ее результаты внедрены:

1. В учебный процесс при чтении и проведении лабораторных работ по курсу "Теория обработки конструкционных материалов" на кафедре "Производство машин и механизмов" Ижевского государственного технического университета. В частности при чтении лекций используется следующий материал:

- измерение температуры резания с использованием термопарного кабеля;

- методы обработки отверстий и инструмент для их обработки;

- методы обработки резьбовых отверстий и инструмент для их обработки.

В лабораторном практикуме используется созданная технологическая оснастка для исследования силовых параметров процесса резания, в частности в ходе выполнения лабораторной работы "Изучения влияния режимов резания на силу резания при токарной обработке".

2. Результаты по исследованию тепловых процессов ВТГЭ внедрены в 1990-1991 г.г. на предприятии НИИМТ (г. Ижевск). В частности внедрена схема контроля температуры на установке, реализующей процесс. Поскольку данный образец использовался в лабораторных целях, то оценить годовой экономический эффект не представлялось возможным, но был получен организационно-технический эффект, заключающийся повышении достоверности измерения температуры по сравнению с базовым вариантом, и социально-экономический эффект, который заключался в снижение трудоемкости при подготовке к работе установки ВТГЭ. (Приложение 3).

1. A.C. 590349 СССР, МКИ С 21 D 9/22, С 21 D 1/78. Способ термической обработки быстрорежущей стали./ Агаев A.M., Стасенко Ю.М. (СССР) № 19845418/22-02; Заяв. 21.04.76; Опуб. 12.02.78, Бюл. №4

2. A.C. 711128 СССР, МКИ С 21 D 7/14, С 21 D 9/22, С 21 D 1/04. Способ высокотемпературной термомеханической обработки быстрорежущей стали./ Северденко В.П., Мурас А.Ю., Тарасов А.Н. (СССР) №21355687/22-02; Заяв. 18.05.78; Опуб. 15.10.80, Бюл. № 38.

3. A.C. 722962 СССР, МКИ С 21 D 7/14, С 21 D 9/22. Способ низкотемпературной механической обработки./ Лаевский Г.Б., Герасенко Л.П., Купалова Н.М. (СССР) №22836742/22-02; Заяв. 29.09.78; Опуб. 15.06.82, Бюл. № 24.

4. A.C. 827566 СССР, МКИ С 21 D 8/00, С 21 D 9/22. Способ термомеханической обработки быстрорежущей стали./ Мурас А.Ю., Кряжев А.Г. (СССР) -№23365462/22-02; Заяв. 25.06.79; Опуб. 12.02.81, Бюл. № 6.

5. A.C. 863867 СССР, МКИ С 21 D 8/00, С 21 D 9/22. Способ термомеханической обработки инструмента из быстрорежущей стали./ Хазанов И.О., Черняков М.Л., Егоров Ю.П., Ординарцев И.А. (СССР) №22974275/22-02; Заяв. 21.06.78; Опуб. 2.10.82, Бюл.№40

6. A.C. 1068512 СССР, МКИ С 21 D 9/22. Способ термической обработки инструмента из быстрорежущей стали./ Попандуло А.Н., Кокина Л.П., Кочкина Л.А., Жукова Л.Т. (СССР) №2774778/22-02; Заяв. 20.10.1978; Опуб. 21.01.84, Бюл.№3

7. A.C. 1089152 СССР, МКИ С 21 D 9/22. Способ термической обработки быстрорежущей стали./ Хазанов И.О., Черняков М.Л., Егоров Ю.П., Ординарцев И.А. (СССР) №3378914/22-02; Заяв. 06.01.1982; Опуб. 14.03.84, Бюл.№16

8. A.C. 1317032 СССР, МКИ С 21 D 9/22. Способ термической обработки быстрорежущей стали./ Агаев A.M., Кадиров А.Д., Стасенко Ю.М. (СССР) -№3714648/22-02; Заяв. 05.01.1984; Опуб. 24.05.87, Бюл.№22.

9. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. -М.: Машиностроение, 1985. 130 с.

10. Вельский С.Е. Структурные факторы эксплуатационной стойкости режущего инструмента. Минск: Наука и техника, 1984. - 128 с.

11. Беляев Н.М. Сопротивление материалов: 15 изд. перераб. М.: Наука, 1976. - 608 с.

12. Береснев Б.И. Процесс гидроэкструзии. М.: Машиностроение, 1976. 199 с.

13. Бердический Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов: Справочник. М: Машиностроение, 1984. - 224 с.

14. Бертенеев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. JI: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. -215 с.

15. Бондарь А.Е. Продольная устойчивость спиральных сверл: Обзорная информация. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 52 с.

16. Буловский П.И., Петрова H.A. Механическая обработка стеклопластиков. -М.: Машиностроение, 1968 152 с.

17. Вайсман А.Э., Денисов П.С., Морозенко О.В. и др. Резьбы, применяемые в авиационном производстве. М.: Машиностроение, 1970. - 368 с.

18. Вальшонок З.С., Витальева Н.П. Совершенствование нарезания резьбы метчиками. М.: ЦНИТЭИТяжмаш, 1991. - 44 с.

19. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986. - 190 с.

20. Гарина Т.И., Синелыциков А.К. Выбор режимов резания при сверлении отверстий малого диаметра. // Станки и инструмент. -1971. №2. - с. 17-18.

21. Гидропрессование инструментальных сталей.ЛО.Ф. Черный, A.A. Лядская и др. Киев: Технжа, - 1987. - 251 с.

22. Геллер Ю.А. Инструментальные стали: 5-е изд. перераб. и доп. М.: Металлургия, 1983. - 527 с.

23. Гмурман В.Е. Теория вероятности и математическая статистика. Учебное пособие для втузов. Изд. 5-е перераб. и доп.- М.: Высшая школа, 1977.- 479с.

24. Горбунов A.A. Корригированные метчики малого диаметра.// Станки и инструмент. 1975. - №12. - с. 14-15.

25. Горячев A.C., Железнов Г.С., Тарасов A.B. Сверление отверстий в жаропрочной стали ЭИ696 и титановых сплавах. Сборник материалов Всесоюзного совещания по спиральным сверлам. М.: НИИмаш, 1966.

26. Горячее гидропрессование металлических материалов./ А.И. Колпащиков, В.А. Пялов и др. М: Машиностроение, 1977. - 271 с.

27. Грановский Г. И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985. - 304 с.

28. Грудов A.A., Комаров П.Н. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. Обзор. М.: НИИмаш, 1980.- 62 с.

29. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для втузов. 6 -е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1986. 541 с.

30. Гусев Ю.С. Конструкции метчиков малого диаметра для нарезания резьбы в легких сплавах. / Респуб. межвед. темат. научно-техн. сб. "Резание и инструмент". 1972. - вып. 5. - с. 10-14.

31. Даниленко Б.Д., Пашков А.Н. Повышение точности обработки мелкоразмерных отверстий в штамповых инструментальных сталях и порошковых сплавах. Изв. ВУЗов: Машиностроение. - 1987, - №4. - с. 129-131.

32. Денисенко В.И. Прогрессивные конструкции сверл и области их применения. М.: ВНИИТЭМР, 1987. - 74 с.

33. Денисенко В.И. Перспективы улучшения конструкции спиральных сверл. // В сб. "Пути повышения точности, работоспособности и надежности для ускорения технического прогресса в машиностроении. Иваново-Владимир, 1972. - с. 37-42.

34. Джеломанова JI.M. Прогрессивные методы нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент: Обзор. М.: НИИмаш, 1979, - 48 с.

35. Джеломанова JIM. Состояние и актуальность производства изделий методом порошковой металлургии: Обзор. М.: НИИмаш, 1983, - 81 с.

36. Драгун А.П. Вспомогательный инструмент для токарно-револьверных станков. Л.: Машиностроение. Ленинградское отд-ние, 1979 - 192 с.

37. Драгун А.П. Режущий инструмент. Л.: Лениздат, 1986. - 271 с.

38. Древаль А.Е., Рафик Р.И. Влияние ХТО и поверхностных покрытий на физические показатели процесса резания.// Изв. ВУЗов: Машиностроение. -1989. -№3. с. 56-58.

39. Дульнев Г.Н., Парфенов В.Г, Сигалов A.B. Применение ЭВМ для решение задач теплообмена: Учеб. пособие для теплофизич. и теплоэнергетич. спец. вузов. М.: Высшая школа, 1990. - 207 с.

40. Дьяконов В.П. Справочник по алгоритмам и программам на языке бейсик для персональных ЭВМ: Справочник. М. Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1989. - 240 с.

41. Жарков И.Г., Гусейнов Р.В. Повышение эффективности внутренних резьб в деталях из труднообрабатываемых материалов. Л.: Общество "Знание РСФСР", Ленин, отд-ние, ЛДНТП, 1990. - 20 с.

42. Загурский В.И. Корригирование метчиков./ В кн. Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента. МДНТП, 1976. с. 12-17.

43. Зеленцов В.В. Анализ причин и особенностей поломки мелкоразмерных сверл. /В сб. "Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. -М.: НИИмаш, 1975.-е. 1-4.

44. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. - с.

45. Зорев Н.П., Фетисова З.М. Обработка резанием тугоплавких металлов. М.: Машиностроение, 1966. - 228 с.

46. Ильин В. М. Методы обеспечения и повышения режущих свойств инструментов. Изв. ВУЗов: Машиностроение. - 1985. - №6. - с. 94-97.

47. Инструментальные стали. Справочник. / Позняк JI.A., Тишаев С.И., Скрын-ченко Ю.М. и др. М.: Металлургия, 1977. - 168 с.

48. Исаченко В.П. и др. Теплопередача: Учебник для вузов / В.П.Исаченко, В.А. Осипова, A.C. Сукомел. М.: Энергоиздат, 1981. - 416 с.

49. Кандратьев A.C. Оснастка для сверления отверстий малого диаметра. // Станки и инструмент. 1989. - №5. - с. 23.

50. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1974. 240 с.

51. Коняев C.B., Бербенцев С.Ю. Высокотемпературная газовая экструзия с локальным нагревом.// Кузнечно-штамповое производство. 1982. - №10. -с.23-25.

52. Колкер Е.Д. Математический анализ механической обработки деталей. -Киев: Технка, 1976.- 200 с.

53. Колмаков Б.Г., Прокошкин Д.А., Грицай В.Г. Исследование износостойкости быстрорежущей стали после карбонитрации. / В кн.: Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Минск: Вышейш. школа. -1977. с. 196-197.

54. Коткина М.Г., Добрянский Р.И. Оценка качества сверл с использованием количественных характеристик надежности // В сб. труд. Надежность режущего инструмента. К.: "Технка", 1972. - 236 с.

55. Краткий справочник металлиста /Под общ. ред. П.И. Орлова, Е.А. Скоро-ходова. 3 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986 - 960 с.

56. Кряжев Ю.А., Даниленко Б.Д. Диагностирование степени износа спиральных сверл по приросту осевой силы и крутящего момента. //Изв.вузов: Машиностроение. 1988.- №6. - с. 126-129.

57. Кугультинов С.Д., Портнов И.И., Мосягин H.A. Исследование вибрационного резания с помощью акустической эмиссии. Прогрессивные физико-химические методы обработки труднообрабатываемых материалов. Труды МВТУ, № 453, М., 1986. с. 25-29

58. Купалова И.К., Павлов В.И. Стойкость сверл из быстрорежущих сталей порошкового способа производства. // Станки и инструмент. 1985. - №12. - с. 13-14.

59. Купалова И.К., Жилис В.И. Стойкость сверл, упрочненных методом ВТМО. // Станки и инструмент. 1985. - №12. - с. 19-20.

60. Куприянов В.А. Мелкоразмерный инструмент для резания труднообрабатываемых материалов.- М.: Машиностроение, 1989. 136 с.

61. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ. - 2 изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1985. - 65 с.

62. Левинсон Е.М. Отверстия малых диаметров. Л.: Машиностроение, Ле-нинг. отд-ние, 1977. - 151 с.

63. Манегин Ю.В., Притоманов А.Е., Шпиттель Т., Кнаушнер A.M. Горячее прессование труб и профилей. М.: Машиностроение, 1980. - 272 с.

64. Маркова С.А., Чочаева Т.И. Исследование быстрорежущих сталей после карбонитрации. Изв. ВУЗов: Машиностроение, 1981. №3. - с. 85-88.

65. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты". / Т.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989.-328 с.

66. Обработка глубоких отверстий. / Н.Ф. Уткин, Ю.И. Кижняев, С.Н. Пруж-ников и др. Под общ. ред. Н.П. Уткина. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1988.-268 с.

67. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /A.A. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. A.A. Панова. М.: Машиностроение, 1988.-736с.

68. Обработка резанием высокопрочных, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей. /Под ред. П.Г. Петрухи. М.: Машиностроение, 1980. -168 с.

69. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов/ Под ред. Н.И, Резникова. М.: Машиностроение, 1972. 199 с.

70. Подвербный Ю.И., Юликов В.М., Мещеряков А.И. Спиральные сверла для обработки алюминиевых сплавов. // В сб. "Высокопроизводительный режущий инструмент и прогрессивные технологические процессы его изготовления.-М., 1987.-с. 32-34.

71. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974. - 589 с.

72. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение металлов: Справочник. М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.

73. Прейскурант №19-67. Оптовые цены на металлопрокат. Утв. Госкомцен СССР 16.04.82: Ввод в действ. 01.01.83. М.,1981. - 96 с.

74. Преображенский В.П. Теплотехнические измерения и приборы.: Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Энергия, 1978. - 704 с.

75. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/ В.И. Баранчиков, A.B. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. - 400 с.

76. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ: Учеб. пособие для втузов/ О.В. Тартынов, Г.Г. Земсков, Ю.П. Тарамыкин и др.; Под ред. О.В. Тартынова, Ю.П. Тарамыкина. М.: Высш. шк., 1991. - 424 с.

77. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка карбонитрация. - М.: Машиностроение, 1984. - 240 с.

78. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник. / Под общ. ред. В.И. Мяченкова. М.: Машиностроение, 1989. -520 с.

79. Резников А.Н., Пикалов Б.И., Сарычев И.Г. Новая конструкция метчиков для обработке жаропрочных и титановых сплавов. Станки и инструмент. -1973.-№9.-с. 19-21.

80. Резников А.Н., Сарычев И.Г. Прочность метчиков при обработке титановых сплавов. Станки и инструмент. - 1978. - №5. - с. 22-23.

81. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. - 288 с.

82. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов. 3 изд., пе-рераб. и доп. - Киев: Вища шк., 1986.- 455 с.

83. Рустем С.Л. Оборудование и проектирование термических цехов. Учебник для машиностроительных вузов и факультетов. М.: Машгиз, 1962. - 588 с.

84. Рушабо, Кумихико. Мелкоразмерные сверла для обработки нержавеющих сталей. // Кикай гидзюцу. 1987, 35. № 1. - с. 55-59. Япон. ГПНТБ СССР.

85. Самарский A.A. Введение в численные методы. М .: Машиностроение, 1987.-367 с.

86. Северденко В.П., Мурас B.C., Суходрев Э.Ш. Горячее гидродинамическое выдавливание режущего инструмента. Минск: Наука и техника, 1974. 178с.

87. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов: прев, с анг. М.: Мир, 1979. - 392 с.

88. Семенченко Д.И., Высоцкий A.B. Режущие инструменты и контрольно-измерительные приборы. Обзор. М.: НИИмаш, 1984. - 69 с.

89. Синелыциков А.К., Чекмачева Н.Ю. Основные закономерности начальной фазы сверления. // В сб. науч. труд./ Перспективы развития режущего инструмента и повышения эффективности его применения в машиностроении. -М., 1978. с. 132-138.

90. Соколовский И.А. Режущий инструмент для приборостроения. М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

91. Соколовский H.A. Исследование конструкций метчиков для резьб диаметром до 1 мм и влияние их на чистоту резьбы. М.: Машиностроение, 1959. -12 с.

92. Справочник по технологии резания материалов. /Ред. нем. изд.: Г. Шпур, Т.Штеферле; Пер. с нем. В.Ф. Колотенкова и др.; Под ред. Ю.М. Соломен-цева. М.: Машиностроение, 1985. - Ч. 1-2.

93. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. -Ч. 1-2.

94. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник. / Под ред. Энгелиса С.Г., Берлина Э.М. М.: Машиностроение, - 1986. - 352 с.

95. Телегин A.C., Лебедев Н.С. Конструкция и расчет нагревательных устройств. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1975. - 280 с.

96. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. /Под ред. P.A. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

97. Технология изготовления режущего инструмента. / А.И. Барсов, A.B. Иванов, К.И. Кладова, А.Н. Троицкая. М.: Машиностроение, 1979. - 136 с.

98. Фибнер Л.Г., Шкурин Ю.П. Заточка спиральных сверл. М.: Машиностроение, 1967. - 155 с.

99. Филоненко Б.А. Комплексные диффузионные покрытия. М.: Машиностроение, 1981. -108 с.

100. Филоненко С.Н. Резание металлов. Киев: Технка, 1975. - 233 с.

101. Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. -М.: Машиностроение, 1987. 344 с.

102. Фрумин Ю.Л. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент, Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1977.-183 с.

103. Хасуй А. Техника напыления: перев. с японск. Масленникова С.Л. М.: Машиностроение, - 1975. - с.

104. Химико-термическая обработка металлов. Учебное пособие для втузов. Лахтин Ю.М., Арзамазцев Б.Н. М.: Металлургия, 1985. - 256 с.

105. Химушин Ф.Ф. Нержавеющие стали. М.: Металлургия, 1967. - 799 с.

106. Химушин Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы. М.: Металлургия, 1964. -757 с.

107. Худобин Л.В., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств металлообработке. М.: Машиностроение, 1977. -189 с.185

108. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

109. Bohren und Senken.// Anforderungen Betrebs mananger servis. 1990. - №5. -c. 21-22.

110. Neue Spiralbohren fur höchste.// Anforderungen Betrebs mananger servis. -1974, 15.-№l.-c. 30-31.

111. Spiralbohren aus Stahldraht oder Stäben// Draht. 1990, 41. - №9. - c. 879-891.

112. Wallace F. The selection and application of twist drills.// Engineering Dig -1973, 34. №7.- c. 51-56186