автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение стабильности высокопроизводительного финишного резьбошлифования прецизионных ходовых винтов

десский ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

На правах рукописи

^ .

ТКАЧЕНКО БОРИС ОЛЕГОВИЧ

ОВШЕНИЕ СТАБИЛЬНОСТИ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОГО ФИНИШНОГО РЕЗЬБОШЛИФОВАНВД ПРЕЦИЗИОННЫХ ХОДОВЫХ ВИНТОВ

пециальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Одесса - 1994

-2 - .

Работа выполнена до кмфедре "Технология машиностроения" . Одесского государственного ивлнтехкическигй ушвервктета

Научные ууководители: Заслуженный деятель науки Украины,

Лауреат Государственной прении Украины, доктор технических наук, профессор Якимов A.B.,

кандидат технических наук, * докторант Ларшин В. П.

Официальные оппоненты] доктор технических наук, профессор ¿[сов A.B.

кандидат технических наук Русавский D.O.

Ведущее предприятие - Украинский научно-исследовательский институт станков и инструментов .(УкрНИИСИП) •

Защита состоится г. в. час0»

на заседании специализированного Совета»'Д 06.06.01 в Одесском государственном политехническом университете по адресу: 270044, г.Одесса, пр.Шевченко, I, ОГПУ

' С диссертацией мозно ознакомиться в библиотеке Одесского политехнического университета.

> .-у ■ ' ■,

Автореферат разослан "___"__________ 1994 г.

Ученый секретарь специализированного Совета, ! профессор

И.и.Белоконев

ОЕДАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность|работы. Передачи винт-гайка качения (ВТК) нашли широасое применение в станко- и самолетостроении, атомной и военной технике, а также в других областях машиностроения, напри-иер, в механизмах позиционирования металлорежущих станков с ЧПУ. Точность передачи в значительной степени зависит от точности деталей, из которых эта передача состоит. При этом наиболее ответственной деталью передачи является ходовой винт, точность которого формируется на операции финишного многопереходного резьбошлифования. Точность и производительность шлифования резьбы ходовых винтов предопределяются этапин разработки операционного технологического процесса резьбошлифования. При повышении производительности процесса точность изготавливаемых винтов часто оказывается ниже, так как с ростом производительности увеличивается нестабильность процесса, которая проявляется, например, в расширении диапазона колебания осевых температурных деформаций обрабатываемых ходовых винтов при шлифовании. Поэтому обеспечение и стабилизация точности финишного резьбошлифования прецизионных ходовых винтов при высокой производительности обработки является актуальной задачей. •

Цель_]эаботы. Обеспечение и стабилизация точности вага резьбы при высокопроизводительном резьбошливании за счет оптимизации и регулирования процесса соответственно на этапах его разработки и реализации.

Методы исследования. При выполнении теоретических исследований использовались научные основы технологии машиностроения, теплофизики шлифования, теории резания металлов, прикладной теории упругости, теории автоматического управления, теории планирования эксперимента, математической статистики и др.

На^2ная_новизна. Для достижения поставленной цели в диссертационной работе использован системный подход к управлению процессом резьбошлифования, выявлены технологические резервы для увеличения производительности обработки. Установлен механизм формирования накопленной погрешности шага резьбы для различных схем многопереходного финишного резьбошлифования (обработка правых и левых резьб) и при различных схемах охлаждения заготовок (локальная и распределенная). Разработаны одно-, двух- и трехмерные математические модели температурной погрешности шага уозьбы применительно к локальной и распределенной схемам охлаждения заготов-

ки. Разработана методика преобразования (модификации) исходных одно-, двух- и трехмерных математических моделей в модели полиномиального вида. Установлены рациональные структурные схемы коррекции полиномиальных моделей, обеспечивающие самообучение автоматизированной технологической системы резьбошшфования. Предложен способ стабилизации точности высокопроизводительного финишного резьбошлифования на ьсиоее технологической диагностики процессе.

Й^ктическая^енность, Для различных схем финишного высокопроизводительного резьбослифования и при различных схемах охлаждения заготовки разработаны технологические критерии обеспечения точности шага резьбы. Установлены интервалы настройки коррекцьон-ной линейки резьбошшфэвального станка исходя из требований максимальной производительности обработки и ее бездефектности. Подготовлена технологическая инструкция по определению глубины и числа переходов финишного высокопроизводительного резьбошлифования, обеспечивающих рациональное изменение осевых температурных деформаций заготовок по мере съема припуска с учетом настройки коррекционной линейка станка. Разработана и экспериментально исследована типовая технология финишного автоматизированного резьбошлифования. Разработана и экспериментально исследована самообучающаяся микрокомпьютерная система автоматической диагностики процесса резьбошлифования, позволяющая стабилизировать точность шага обрабатываемой резьбы в процессе обработки на станке с ЧПУ.

Реализация_Е§6оты. Практическое применение разработанной технологии финишного автоматизированного резьбошлифования позволим повысить стабильность осевых температурных деформаций шлифуемых винтов и, как следствие, уменьшить трудоемкость изготовления ходовых внитов второго и третьего классов точности по пара-мэтру накопленной погрешности шага резьбы. Экономический эффект от внедрения составил более 100 тыс.рублей по ценам 1991 года.

Основные положения диссертационной работы и отдельные ее результаты докладывались на восьми научно-технических конференциях различного уровня (Ижевск - 1908, Барнаул -Ш9, Москва - 1991, Одесса - 1991, 1993, Киев - 1992, Луцк -1232, Рыбинск - 1992), в том числе "Финишные методы обработки", г.Ижевск, 1938 г.; "Новые технологические процессы в машиностроении", г.Одесса, 1993 г.

В полной объеме диссертация доложена и одобрена на совместной заседании профилирующих кафедр механико-технологического факультета Одесского политехнического университета.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 14 печатных работ, в той числе получено одно положительное решение о выдаче патента. *

СтЕукздда_и_объем_£аботы. Диссертация состоит из введения,

пяти разделов и выводов, изложенных на 140 страницах машинописного текста, содержит список литературы из 90 наименований и приложение на 42 страницах. В работе 34 рисунка, 5 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В_введенш обоснована актуальность проблемы, изложена сущность использованного системного подхода, приведены краткая ха~ . рактеристика и основные результаты работы.

ё_0§Е§253_Е§23§5§ рассмотрено состояние вопроса, сформулированы цель и задачи исследования. В работах Боголюбова В.В., Белова Е.В., Соболевой Н.В., Соколова В.®. и других исследователей установлено, что доминирующее влияние на формирование случайной составляющей погрешности шага резьбы оказывает осевая температурная деформация шлифуемых винтов. Практика применения существующих методов компенсации погрешностей шага резьбы в процессе обработки показала, что данные методы не позволяют обеспечить требуемую точность резьбы по шагу при высокой производительности обработки.

В этой связи для достижения поставленной в работе цели необходимо решить следующие задачи.

1. Установить на основе теоретического анализа механизм формирования случайной погрешности шага резьбы при многопереходном финишном реэьбошлифовании прецизионных ходовых винтов.

2. Разработать математические модели шаговой погрешности резьбы для управления процессом на этапах его разработки и реализации.

3. Разработать методику проектирования и расчета технологических переходов высокопроизводительного финишного резьбошлифо-вания исходя из обеспечения требуемой точности обработки.

4. Разработать самообучающуюся микрокомпьютерную систему автоматической диагностики процесса, позволяющую стабилизировать точность иага обрабатываемой резьбы при резьбошлифовании.

5. Провести производственные испытания разработанной высокопроизводительной технологии финишного автоматизированного резьбо-

я я внедрить результаты исследований в производство.

£2£21®_£523£52 установлен механизм формирования случай-

- б - .

ной температурной погрешности шага резьбы для различных схем финишного многопереходного резьбошлифования. Разработаны одно-, двух- л трехмерные математические модели осевых температурных деформаций ходовых винтов применительно к локальной и распреде- . ленной схемам охлаждения заготовки. На основе анализа полученных решений установлены технологические параметры, однозначно влияющие на величину осевых температурных деформаций винтов и исследованы возможности их использования для управления точностью шага резьбы-.

Точность финишного резьбошлифования может быть достигнута за счет стабилизации к началу последнего перехода осевых температурных деформаций шлифуемых винтов¿¿2м на уровне настройки коррекционной линейки ¿1 ¿м

А ¿ОЛ - а О (I)

где Ар) - накопленная погрешность шага резьбы. Как видно из выражения (I), точность шага резьбы можно обеспечить за счет управления температурными деформациями заготовок таким образом, чтобы стабилизировать эти деформации к началу последнего перехода. С этой целью разработаны математические зависимости, описывающие указанные деформации.

Поверхность заготовки при финишном реэьбошифовании подвержена циклическому процессу нагрева и охлаждения, причем количество циклов определяется количеством переходов финишного резьбошлифования. Дифференциальное уравнение теплопроводности в цилиндрических координатах имеет вид

Начальные и граничные условчя

где 0 - безразмерная температура; /ь - безразмерный комплекс, определяющий время (число Фурье): Ро - критерий Померанцева; - критерий Еио.

На основании решения дифференциального уравнения (2) при начальных (3) и граничных (4) условиях шлучены зависимости для определения случайной составляющей (л П ) накопленной погрешности шага резьбы при распределенной {&пр) и локальной (Дп/7) схемах охлаждения заготовки для трех-, двух- и одномерной модели

теплового поля. Например,для трех- и одномерной модели эти зависимости при локальной, схеме охлаждения имеют следующий вид :

се -

где ^ \ px - плотности теплового потока полосового (винтового) и кольцевого источников тепла;л ¿о - осевая температурная деформация винта перед началом перехода резьбошлифования; to - длина зоны охлаждения; Son - корни (собственные числа) характеристического уравнения 3t Jo{S)~J Ja(S)'0 ^ - коэффициент линейного расширения; L'.Р - длина резьбовой части; /Ъ/ и /Ьа. -безразмерные комплексы, определяющие время нагрева и охлаждения заготовки; JU/П - корни характеристического уравнения

J/iJ/J-O

Для определения параметров кольцевого источника (^.к и п< ) разработано условие адекватности действия реального и кольцевого тепловых источников: I) равенство температурных деформаций заготовки на рассматриваемом участке; 2) равенство мощностей реального и кольцевого источников тепла. Получбны формулы, описывающие параметры кольцевого источника через параметры полосового источника.

Из теоретического анализа полученных решений установлено, что наиболее простым является решение (6). Однако анализ точности, производившийся методом вычислительного эксперимента, показал, что результаты расчета накопленной погрешности шага резьбы по уравнениям одно-, двух- и трехмерных моделей соотносятся между собой как 2,9:1,4:1,0. Причем наиболее точньы (по отношению к экспериментальным даннш) являются уравнения трехмерной модели. Поэтому они использованы при проектировании технологических переходов и высокопроизводительных рабочих циклов резьбошлифования.

Теоретический анализ полученных зависимостей, а также результаты экспериментов показали, что наиболее эффективным воздействием (с точки зрения управления точностью шага резьбы) является коррекция режимов резьбошлифования - частоты вращения заготовки и глубины шлифования. Установлено, что при фиксированной настройке коррекционной линейки станка, с увеличением глубины шлифования и частоты вращения заготовки температурная погрешность шага резьбы заготовки, описываемая зависимостью (I), увеличивается. Поэтому предложен следующий способ управления: на этапе разработки процесса осуществляется расчет распределения припуска по переходам финишного резьбошлифования (т.е. управление осуществляется за счет глубины шлифования), а на этапе обработки - управление осуществляется за счет изменения частоты вращения заготовки и времени ее охлаждения с целью стабилизации осевых температурных деформаций к началу последнего перехода резьбошлифования в соответствии с формулой (I).

На основе разработанных зависимостей получены расчетные формулы, описывающие осевые температурные деформации шлифуемых винтов на интервале всего рабочего цикла съема припуска (за несколько переходов), используемые на этапе проектирования переходов финишного резьбошлифования.

В_т£етьем_разделе разрабатывается методика проектирования переходов высокопроизводительного финишного резьбошлифования, обеспечивающих высокопроизводительный рабочий цикл съема припуска (включающая выбор настройки коррекционной линейки резьбошли-фовального станка и расчет распределения припуска по технологическим переходам).

Величина Настройки коррекционной линейки резьбозглифоваль-ного станка обусловливает дополнительное смещение профиля шлифовального крута относительно профиля шлифуемой резьбы. Это смещение обусловливает несимметричное расположение припуска по профилю резьбы, достигающее максимума 8 крайних (левом и правом) положениях шлифовального круга относительно заготовки. В соответствш с формулой (I) увеличение обусловливает необходимость уве-

личения , Последнее мокет быть достигнуто за счет увели-

чения глубины шлифования. Однако с увеличением взаимное

смещение профилей возрастает, что ограничивает -возможность набора глубины резания на первой переходе из-за возможности подрезания профиля, а это обусловливает снижение производительности процесса. Таким образом, для каждого типоразмера и класса точное

ти обрабатываемых винтов существует рациональная область вели- '' чин коррекции, которые необходимо вносить в настройку станка. Разработанная методика включает определение границ этой области (построены соответствующие номограммы). В соответствии с этой методикой верхний и нижний уровень настройки" коррекционной линейки определяют исходя из недопустимости подрезания профиля резьбы и шлифовочных дефектов на первом технологическом переходе. Указанные уровни настройки определяют из системы уравнений, устанавливающих взаимосвязь величины вносимой коррекции с геометрическими параметрами резьбового профиля, | закате с исходной погрешностью шага резьбы, глубиной дефектного слоя и величиной поперечной подачи. Установлено, что величина максимальной коррекции определяется геометрическими параметрами профиля шлифуемой резьбы и не зависит от исходной накопленной погрешности шага резьбы. Величина минимальной коррекции зависит от исходной накопленной погрешности шага резьбы, геометрических параметров резьбового прочяля и определяется условиями бесппияогового шлифования.

Разработана методика распределения припуска, которая основана на ограничении осевых температурных деформаций на уровне настройки коррекционной линейки резьбошшфовального станка. Это ограничение обеспечивается: во-первых, стабилизацией на соответствующем уровне осевых температурных деформаций к началу последнего перехода резьбошшфования; во-вторых, требуемой траекторией изменения осевых температурных деформаций заготовки по переходам резьбошлифования. Исследованы возможные варианты траекторий изменения осевых температурных деформаций заготовок. Обоснован рациональный вариант, в соответствии о которым на первом переходе осевая температурная деформация шлифуемого винта составляет половицу величине коррекции, внесенной в настройку станка, а на второй и последующих переходах - достигает требуемого уровня. Алгоритм расчета основывается на разработанной математической модели процесса, уравнение которой описывает осевую температурную деформацию заготовки на интервале всего рабочего цикла съема пропуска.

На основе анализа результатов расчета распределения припуска (см.рисунок) установлено, что величина коррекции ¿/л/Г , вносимая в настройку станка, а такт принятая траектория изменения осевых температурных деформаций по мере съема припуска оказывают непосредственное медов» на производительность процесса,

которую можно косвенно характеризовать безразмерными коэффициен тами -А^у/л^к*.

а/о мкм

60

50.

40.

за.

га

ю

/ао

50

-Г 1";(г" —щ /ыж?

V

/ у

✓ у

4 *ч

\/о V

/

Распределение припуска ( ) и температурные деформации винтов ) по переходам (/ ) резь-бошлифования; ^^и ]}/ - коэффициенты, характеризующие траектории изменения осевых температурных деформаций винтов при высоко- и низкопроизводительной обработке соответственно.

Увеличение коррекции или уровня осевых температурных деформаций по проектируемым переходам ) обусловливает уменьшение количества требуемых переходов. Установлено, что количество переходов шлифования увеличивается пропорционально увеличению удельной работы шлифования А * характеризующей режущие свойства шлифовальных кругов.

На основе результатов расчетов (по разработанной методике) составлены таблицы по определению глубины и числа переходов резь-бошлифования в зависимости от величины снимаемого припуска, удельной работы шлифования, внесенной коррекции и схемы охлаждения заготовки. Эти данные являются исходными для разработки уп-> равляющей программы системы ЧПУ резьбошлифовального станка.

В_четвертом_разделе установлены рациональные структурные схемы коррекции математических зависимостей, описывающих осевые температурные деформации. Разработана методика преобразования исходных (одно-, двух- и трехмерных Математических моделей в модели полиномиального вида, которые можно автоматически корректировать при самообучении технологической системы автоматизированного реэьбошлифования. Разработана и экспериментально исследована самообучающаяся микрокомпьютерная система автоматической диагностики процесса резьоошлифования.

Для повышения точности полиномиальных моделей разработан метод их коррекции, сущность которого заключается в корректировке численных значений коэффициентов уравнения полиномиальной модели на основе сравнения результатов расчета и измерения осевых

температурных деформаций. Применительно к уравнениям (б) и (6) исходных математических моделей, получены следующие уравнения полиномиальных моделей

'Л ЕК/Г (?)

где/5 ,/7 ,£¡,¿0- измеренные соответствующими датчиками значения мощности резьбошлифования, частоты вращения заготовки и начальной осевой деформации шлифуемого винта; ¿2/,(2а. ,¿2 У , брбг. > в5 ~ коэффициенты.

Исходя из минимальной погрешности корректируемых уравнений установлены оптимальные структурные схемы коррекции. Например, для уравнения (7) коррекцию необходимо осуществлять на первой переходе по коэффициентам и ¿2- , на втором - по коэффициентам 61 и £з . Для уравнения (В) - на первом переходе по коэффициенту <22 , на втором - по . Установлено, что коррекция полиномиальных моделей по разработанным алгоритмам позволяет существенно (в 1,5-2 раза) увеличить их точность по отношению к точности исходных моделей. Кроме того, примение разработанных алгоритмов коррекции обеспечивает инвариантность результатов прогнозирования накопленной погрешности шага ргзьбы по отнесению к числу координат исходной математической модели.

На основе приведенных теоретико-экспериментальных исследований разработана самообучающаяся микрокомпьютерная система (СМС), позволяющая увеличить точность резьбошлифования на основе диагностики осевых температурных деформаций заготовок при шлифовании. Система содержит следующие блоки: датчики осевой деформации, мощности резьбошлифования, оборотов детали, конца перехода, а также аналоговый коммутатор, цифроаналоговый и аналогоцифровой преобразователи, микро-ЗШ и внешний индикатор. Система работает следующим образом. В начале технологического перехода резьбошлифования в микро-ЭВМ вводится информация о процессе \Р , /7 . Рассчитанная в микро-ЭВМ величина ожидаемой деформации (погрешности шага) сравнивается в конце перехода с ее измеренным значением. На основании результатов сравнения уравнение математической модели корректируется. Результат расчета ¡¡уводится на внешний индикатор. Поскольку результат прогнозирования, соответствующий моменту окончания технологического перехода, выводится на внешний индикатор в самом начале этого перехода, то рабочий-реэьбо-

- I к -

шлифовщик имеет возможность (на предпоследней переходе) внести коррективы в технологический процесс. Этим обеспечивается управление финишным резьбошлифованием для повышения его стабильности и точности. Из анализа результатов экспериментального исследования CMC при обработке винтов 63x10x1200 мм установлено существование переходного процесса обучения. Наибольшая погреш -ность прогнозирования характерна для первой детали, когда коэффициенты уравнения модели равны их первоначальным теоретическим значениям. Затем, по мере обучения системы, погрешность прогнозирования уменьшается. Например, при последовательной обработке 9-и заготовок винтов указанного гилоразмера средни» (по всем переходам каждой заготовки) погрешности прогнозирования & составили У . , шт.... I 3 5 7 9 $ , мкм... 10 4 3 3 3

Для уменьшения времени переходного процесса обучения установившиеся значения корректируемых коэффициентов фиксируются в памяти микро-ЭВМ.

экспериментально исследована типовая технология финишного автоматизированного резьбошлифования. Рассмотрена возможность функционирования CMC в режиме автоматического управления процессом. Разработаны алгоритмы и функциональная схема системы, осуществлен выбор регулирующего параметра.

Испытания разработанной технологии финишного автоматизированного резьбошлифования проводили в условиях ПО "ЫИКРОН" (г.Одесса). Для этого в программу системы ЧПУ резьбошлифовальни-го станка вводили расчетное распределение припуска по переходам ' финишного резьбошлифования. В соответствии с разработанными номограммами настраивали коррекционную линейку станка. Управление процессом на этапе обработки осуществляли по результатам прогнозирования осевых температурных деформаций заготовок. В качестве регулирующего параметра использовали частоту вращения заготовки и, кроме того, оставшуюся погрешность управления компенсировали на обратном ходу стола станка перед началом последнего перехода за счет'подачи СОИ на обрабатываемую деталь.

Испытания разработанной высокопроизводительной технологии финишного резьбошлифования показали возможность увеличения стабильности резьбошлифования по параметру накопленной погрешности шага резьбы в. 1,5-2 раза при шлифовании ходовых винтов второго и третьего классов точности. На основе обобщения результатов выпол-

ненных исследований разработаны рекомендации по выбору критериев и регулирующих параметров для управления точностью резьбояли-фования в зависимости от схемы обработки резьб;; и схемы охлаждения заготовки. Например, при шлифовании правых резьб (в направ-' лени:: от. заднего центра станка к переднему) при распределенной схеме охлаждения заготовки критерием управления точностью шага резьбы на рабочем ходу является выполнение условия Л ^п-/ ^л ?, где Л- осевая температурная деформация заготовки перед последним (/7 ~ьм) переходом. Регулирующим параметром для реализации этого условия является частота вращения заготовки т предпоследнем переходе. На обратном ходу стола станка критерием управления является условие ¿\in-f - & £к/), которое достигается изменением времени охлаждения заготовки.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

I. Для различных схем финишного резьбошлифования (обработка правых а левых резьб) и при различных схемах охлаждения заго-- товки (локальное и распределенное охлаждение) установлен механизм формирования накопленной погрешности шага резьбы, которая предопределяется осевой температурной деформацией заготовки пе-•ред началом последнего перехода. .

Н. В ходе поисковых научных исследований установлено, что для увеличения производительности я точности финишного многолере-ходного резьбошлифования прецизионных винтов необходимо.: устранить влияние температурных условий окружающей среды; обеспечить стабилизацию осевой деформации обрабатываемых ходовых винтов перед последним переходом; увеличить интенсивность охлаждение заготовки; обеспечить активный контроль осевой температурной деформации обрабатываемого винта и автоматизированное управление прсцес-' сом с учетом индивидуальных особенностей заготовки.

3. Разработаны одно-, двух- и трехмерные математические модели , описывающие накопленную погрешность шага резьбы применительно к локальной и распределенной схемам охлаждения заготовки, устанавливающие взаимосвязь указанной погрешности с режимами резания, условиями охлаждения и типоразмерами заготовок. Проведен сравнительный анализ их точности, показывающий, что при прочих равных условиях результаты расчета накопленной погрешности шага резьбы по уравнениям указанных моделей соотносятся меоду собой как 2,9:1,4:1,0, соответственно, причем наиболее точным является

уравнение трехмерной модели, которое использовано на этапе проектирования.

4. Разработан и экспериментально исследован способ расчета распределения припуска по переходам . резьбошлифования, обеспечивающий рациональный закон изменения осевых температурных деформаций, которые к началу последнего технологического перехода должны соответствовать настройке коррекционной линейки станка.

б. Установлено, что зависимость между уровнем настройки коррекционной линейки станка и числом переходов резьбошлифования является линейной. &ны рекомендации по настройке коррекционной линейки.

6. Разработан и экспериментально исследован способ технологической диагностики процесса финишного многолереходного резьбошлифования ходовых винтов, в соответствии с которым в процессе резьбошлифования измеряют и,одновременно по уравнению математической модели,вычисляют величину осевой температурной деформации заготовки. По результатам измерения и вычисления корректируют указанное уравнение для обеспечения требуемой его точности, а эа-тем используют скорректированное уравнение для управления процессом.

7.Разработаны способы преобразования исходных математических моделей, используемых на этапе проектирования, в модифицированные модели полиномиального вида, используемые для управления процессом на этапе обработки, а также способы коррекции уравнений модифицированных математических моделей.

Найдены оптимальные структурные схемы коррекции.

8. Разработана и экспериментально исследована самообучающаяся микрокомпьютерная технологическая система, позволяющая стабилизировать осевые температурные деформации обрабатываемых винтов на основе диагностики процесса.

9. Внедрение разработанной типовой технологии финишного автоматизированного резьбошлифования, а также самообучающейся микрокомпьютерной системы технологической диагностики процесса позволило в 1,5-2,0 раза уменьшить колебания накопленной погрешности шага резьбы при высокопроизводительном резьбоилифовании ходовых винтов второго и третьего классов точности.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

I. Ларшк'н В.П., Соколов В.Ф,, Скляр A.M., Ткаченко Б.О. Прогнозирование и регулирование температурной погрешности шага

резьбы ходовых винтов при резьбошлифовании// Новое в резьбовых соединениях, способах резьбошлифования, конструкциях инструмента, способах и средствах контроля: Тез.докл.конф. - Тольятти, 1988. - С. 238-239.

2. Ларшин В.П., Ткаченко Б.О. Технологический процесс финишного автоматизированного шлифования резьбы ходовых винтов// Финишные методы обработки: Тез.докл.конф. - Ижевск, 1988. -

С. 32-35.

3. Ларшин В.П., Ткаченко Б.О. Повышение стабильности финишного шлифования резьбы ходовых винтов// Повышение эффективности технологических процессов машиностроительных производств: Тез.докл.конф. - Барнаул, 1989, - С. 39-40.

4. Якимов A.B., Ларшин В.П., Ткаченко Б.О. Повышение точности финишного шлифования резьбы ходовых винтов качения// Совершенствование процессов абразивно- алмазной и упрочняющей обработки в машиностроении: Межвуз.сб.научн.тр. - Пермь; Пэли-техн. ин-т, 1990. - С. 3-13.

5. Ларшин В.П., Ткаченка Б.О. Диагностика точности резьбо-шлифовальных станков с ЧПУ// Диагностика технологических дефектов станочных систем и их элементов при изготовлении и эксплуатации: Тез, докл. конф. - Москва, 1991. - С. 6-8.

6. Якимов A.B., Ларшин В.П., Ткаченко Б.О. Микрокомпьютерная система автоматической диагностики финишного резьбошлифова-ния шариковых ходовых винтов// Прогрессивные технологии в машиностроении: Тез. докл, конф. - Одесса, 1991. - С. 1-2.

7. Ларшин В.П., Ткаченко Б.0, Диагностика технологической операции финишного резьбошлифования на основе микро-ЭВМ// Вестник машиностроения. - 1992. - » 3. - Q.58-61.

8. Ларшин В.П., Ткаченко Б.0., Якимов A.B. Определение температурной погрешности шага резьбы ходовых винтов при резьбошлифования// Прогрессивная технология в машиностроении: Тез. докл. конф. - Тольятти, 1992. - С.20.

9. Якимов A.B., Ларшин В.П., Ткаченко Б.0. Системный подход к автоматизации процессов абразивной обработки// Новые технологические процессы в механической обработке: Тез. докл. конф.-Киев, 1992. - С.6-7,

Ю. Ларшин В.П,, Ткаченко Б.0., Якимов A.B. Автоматическая диагностика технологического процесса резьбошлифования шариковых ходовых винтов// Автоматизация и диагностика в изханообработ-

ке: Т<га.докл.конф. - Луцк, 1992. - C.4I-42.

■ II. Ларшин В.П., Ткаченко Б.О., Якимов A.B. Определение температурной погрешности шага резьбы ходовых винтов при резь-бошлифовании// Теплофизика технологических процессов: Тез.докл. конф. --Рыбинск, 1992. - C.I93-I95.

12. Ларшин В.П., Ткаченко В.О. Самообучающаяся система автоматической диагностики технологической операции финишного резьбопшифования// Новые технологические процессы в машиностроении: Тез. докл. конф. - Одесса, 1993. - С.32-33.

13. Ларшин В.П.., Ткаченко Б.О'. Врбор математической модели прогнозирования тепловой погрешности шага резьбы ходовы-г винтов// СШН (сганки,и инструмент). - 1993. - * 2. - С. 9-12.

14. Заявка » 492 3727/08 РВ МКЙ В24В 49/00, 601 В 3/40. Устройство для активного контроля диаметра резьбы при реэьбо-шлифовании/ В.П.Ларшин, Б.О.Ткаченко, А.В.Якимов. - Положительное решение о выдаче патента РО от 28 января 1994 года.

епч.Рм. 'б.с»~