автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности и производительности резьбошлифования на основе разработанных метода и средств для измерения параметров наружных резьб

НИКОЛАЕВА ЕЛЕНА ВЯЧЕСЛАВОВНА

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ РЕЗЬБОШЛИФОВАНЙЯ НА ОСНОВЕ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДА И СРЕДСТВ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ НАРУЖНЫХ РЕЗЬБ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 05.02.08 - "Технология машиностроения"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2006

НИКОЛАЕВА ЕЛЕНА ВЯЧЕСЛАВОВНА

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ Н ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ РЕЗЬБОШЛИФОВАНИЯ НА ОСНОВЕ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДА И СРЕДСТВ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ НАРУЖНЫХ РЕЗЬБ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 05.02.08 - 'Технология машиностроения"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск - 2006

Работа выполнена па кафедре «Метрология и приборостроение» ГОУ ВПО «Омский государственный технический университет»

Научный руководитель: - доктор технических наук,

профессор Леун В.И.

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Рауба A.A.

- кандидат технических наук, доцент Сергеев В.А.

Ведущая организация: - ОАО «Омское машиностроительное

конструкторское бюро», г. Омск

Зашита диссертации состоится «¿¿» декабря 2006 г. в ^^ часов на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 в Омском государственном техническом университете по адресу: 644050, г. 0мск-50, пр. Мира, 11, ауд. 6 - 340.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Ваши отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять по адресу: 644050, г, Омск, пр. Мира, 11, ОмГТУ, диссертационный совет Д 212.178.05, ученому секретарю.

Автореферат разослан «, » ноября 2006 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д 212.i78.05

кандидат технических наук, доцент В.Б, Масягин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Проблемы обеспечения высокого качества продукции при постоянном повышении производительности труда и не требующие значительных капиталовложений весьма важны для современного машиностроения и приборостроения. Успешное решение этих проблем в значительной степени может быть достигнуто за счет применения в технологических процессах средств управляющего контроля, которые являются неотъемлемой частью систем управления металлорежущими станками.

На всех машиностроительных и приборостроительных предприятиях имеется развитое инструментальное производство, которое обеспечивает основное производство режущим и контрольно-измерительным инструментами. Из всего многоббразия режущего и контрольного инструментов значительной трудоемкостью в изготовлении и измерении геометрических параметров обладают резьбообразующий и контрольный инструменты. В настоящее время, у нас в стране и за рубежом, финишные операции резьбошл ифо ва н ия и измерения параметров резьбы наименее автоматизированы, К резьбообразуюшим инструментам относятся метчики, резьбонарезные резцы, плашки, резьбовые фрезы, резьбонарезные головки и резьбовые контрольные калибры.

Наибольшей точностью ло геометрическим параметрам обладают метчики и резьбовые калибры, имеющие допуски на средний диаметр от 35 до 4 мкм. Точность этих инструментов обеспечивается наружным резьбошлифованием.

Метрологическими особенностями метчиков являются наличие резьбовой прерывистой поверхности, высокой твердости инструмента, наличием острых режущих кромок, прямой и обратной конусообразности, величины затылования, большого разнообразия конструктивного исполнения, что приводит к значительным трудностям в создании высокопроизводительных измерительных средств. Что касается резьбовых калибров, то необходимо отметить, что главной их особенностью являются незначительные допуски на параметры резьбы.

Контроль основных параметров резьбообразующего и контрольного инструментов осуществляется в настоящее время вручную универсальными средствами измерения, имеющих недостаточную точность и низкую производительность, наличием' значительных контактных деформаций, а также большого числа доминирующих погрешностей.

Технология производства этого инструмента характеризуется значительными затратами труда на выполнение многочисленных точных измерений, достигающих до 70% от общего времени на изготовление. Для обеспечения заданной точности инструментальщик в процессе шлифования осуществляет вручную многократные (от 3 до 5 раз) промежуточные измерения, особенно после правки круга и при настройке станка.

Актуальность темы диссертационной работы подтверждается разработкой более совершенных метода и средств измерения послеоперационного контроля, алгоритмов и программ обработки результатов измерения для получения

достоверных результатов и создание управляющих приборов контроля в процессе резьбошлифования, позволяющие компенсировать значительное число первичных погрешностей обработки, исключить зависимость суммарной погрешности обработки от квалификации рабочего и повысить производительность резьбошлифования в 1,5...2 раза.

Цель работы. Повышение точности и производительности обработки и измерения параметров наружных резьб режущего и контрольного инструментов с мегрической резьбой.

Научные задачи. Для достижение поставленных целей были сформулированы следующие задачи:

- провести анализ существующих методик определения контактных деформаций, возникающих при выполнении измерений универсальными средствами, имеющих значительное измерительное усилие (до 10,0 Н) и его перепад (до 2,0 Н) при незначительном диаметре проволочек (от 0,201 до 1,008 мм), провести экспериментальную их проверку;

- разработать более совершенные метод и средства измерения среднего диаметра наружных резьб для повышения их точности и производительности;

- провести нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения параметров наружных резьб при наличии отклонений формы и расположения;

- создать н проверить экспериментально алгоритмы и программы для повышения достоверности результатов измерения параметров наружных резьб;

- разработать новые типы структур многоцелевых преобразователей и других элементов для построения управляющих приборов контроля при резь-бо шлифовании.

Методы исследования. В работе использовались основные положения теории методов измерения, теории погрешностей средств измерения, теории упругости, дифференциальной и аналитической геометрии, теории трения, смазки и износа, основ технологии машиностроения, материаловедения, основ проектирования приборов и систем, основ взаимозаменяемости, основ точности металлорежущих станков н инструментов, государственных стандартов Российской Федерации в области режущего инструмента и теории точности. Экспериментальные исследования проводились на поверенных и аттестованных измерительных приборах и оборудовании.

Научная повита работы заключается в следующем:

- выполнен анализ методик определения конггактной деформации, возникающей при измерении параметров наружных резьб и проведена их экспериментальная проверка, в расчетные формулы которых внесены поправочные коэффициенты для повышения точности расчета, разработаны алгоритм и программа определения первичной методической погрешности;

- разработан прямой метод измерения среднего диаметра наружных резьб, закл»чающийся в использовании наконечников с. рабочей частью равной половине шага, и средства измерения с суммарной погрешностью в I...2 мкм н обеспечивающие повышение производительности в 1,5...2 раза;

- разработаны алгоритм и программа для определения среднего диаметра резьбы с учетом отклонений формы и расположения ее поверхностей;

- проведено нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения среднего диаметра наружных резьб;

- впервые разработана концепция проектирования управляющих приборов к резьбошлифовальным станкам, которая базируется на усовершенствованном методе измерения среднего диаметра резьб;

- сформулированы принципы построения первичных преобразователей к резьбошлифовальным и другим станкам инструментального производства, позволяющие свести к минимуму разность статической и динамической суммарной погрешности измерения.

Практическая ценность работы определяется тем, что она является научной основой для проектирования средств повышенной точности прямых измерений среднего диаметра наружных цилиндрических резьб и позволяет автоматизировать технологический процесс рёзьбошлифования, повысить точность обрабатываемых изделий и производительность обработки.

Достоверность результатов работы обосновывается тем, что теоретические исследования были экспериментально проверены в лабораторных и производственных условиях при использовании аттестованной метрологической аппаратуры, в использовании проверенной на практике теории упругости, теории точности, теории методов измерения, теории погрешностей средств измерения.

Основные положения, выносимые на защиту:

- усовершенствованный метод и средства измерения для послеоперационного измерения среднего диаметра наружной резьбы;

- алгоритм и программа определения среднего диаметра резьбы с учетом отклонений формы и расположения ее поверхностей;

- алгоритм и программа определения контактной деформации, возникающей при измерении параметров наружных резьб;

- концепция проектирования управляющих приборов контроля к резьбошлифовальным станкам;

- средства для автоматизированного измерения среднего диаметра наружных резьб при резьбошлифовании.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались в среде научной общественности России на научно-технических к международных конференциях: «Научно-технические проблемы приборостроения и машиностроения» (г.Томск, 2004г.), «Динамика систем, механизмов н машин» (г.Омск, 1999г., 2004г.), «Автоматизированная подготовка машиностроительного производства, технология н надежность машин, приборов и оборудования» (г.Вологда, 2005г.), «АК — Транс нефть» (г.Тюмень, 2005г.), «Общие и комплексные проблемы технических и прикладных наук» (г.Омск, 2006г.), «Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической н авиационной техники» (г.Омск, 2006г.), иа кафедре «Метрология н приборостроение» Омского государственного технического университета, где получили положительную оценку, а также докладывались и обсуждались в

Омском машиностроительном конструкторском бюро (г.Омск, май 2006г.) среди ведущих специалистов предприятия и ОмГТУ и получили одобрение.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 11 научных работ, оформлена заявка на патент по принципу построения первичного преобразователя к управляющим приборам контроля для шлифовальных станков (в том числе и для резьбо шлифовальных).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 102 наименования, и S приложений, включающих результаты экспериментальных исследований и акты внедрения в учебный процесс и машиностроительное производство. Основной текст изложен па 135 машинописных страницах, включая 28 страниц иллюстраций (13 таблиц, 46 рисунков и фотографий). В конце глав имеются выводы, а в конце работы — заключение,

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во сведении обоснована актуальность проводимых исследований, сформулированы цель н задачи работы, научная новизна и практическая ценность работы, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ научных работ, посвященных процессу изготовления и измерения основных параметров резьб; металлорежущего инструмента, с точки зрения геометрии, допусков на линейные размеры и взаимного расположения поверхностей, механических свойств используемых материалов и конструктивных особенностей oöiettra контроля с наружной цилиндрической резьбовой поверхностью; выявлены метрологические характеристики резьбообразующего и контрольного инструментов и технологические особенности их изготовления. Выявлены составляющие н доминирующие суммарной погрешности обработки при резьбошлифованни. Сформированы и конкретизированы цель и задачи исследования.

Анализ литературных источников показал, что основной вид брака при резьбошлифованни цилиндрической остроугольной резьбы — занижение среднего диаметра резьбы, поэтому в работе была поставлена задача по разработке средств измерения, исключающие процент брака при резьбошлифованни по среднему диаметру.

В данной главе рассмотрены существующие методы и средства для послеоперационного и автоматического измерения среднего диаметра наружной цилиндрической резьбы, выявлены достоинства их и недостатки, сформулированы задачи для их устранения.

Во второй главе теоретически и экспериментально исследовано влияние измерительного усилия на погрешность измерения среднего диаметра резьбы контактными методами. Проведен анализ существующих методик расчета контактной деформации известных авторов H.H. Маркова, Д.Н. Решетова, Г.С. Лисаренко и И.В. Крагельского. Теоретически и экспериментально

исследованы контактные деформации между сферическими измерительными наконечниками и плоской поверхностью, установлена величина максимального контактного напряжения (рисунок 1).

Выявлена необходимость нормирования измерительного усилия у существующих средств измерения среднего диаметра рёзьбообразующего и контрольного инструментов.

Рисунок 1 - Определение контактной деформации между сферическим наконечником и плоской (концевой мерой) деталью: а) экслсринетальная установка; б) принципиальная схема установки

Результаты теоретических и экспериментальных исследований контактной деформации между сферическим измерительным наконечником и плоской поверхностью отображены на графиках (рисунок 2).

Доработаны известные методики' расчета контактной деформации путем введения поправочных коэффициентов, позволяющие увеличить точность измерения расчета контактной деформации.

На производстве измерение среднего диаметра резьбы осуществляется вручную универсальными средствами измерения (микрометрами или рычажными скобами), у которых измерительное усилие находится в пределах от 1,2 до 10,0 Н при его перепаде от 0,5 до 2,0 Н.

В ходе выполнения работы были выявлены три доминирующие составляющие погрешности измерения: методическая, инструментальная н температурная. Из перечисленных выше, наибольший размер имеет инструментальная составляющая Дии„ которая состоит йз: погрешности от действия измерительного усилия Д1<), погрешности от перепада измерительного усилия ЛСдо и погрешности Дг™ч от неправильной геометрической формы и расположения измерительных поверхностей средств измерения и диаметров проволочек, а также механических свойств контактирующих материалов;

Лине ™ А^О + А'А(} + Л|Н1М> (I)

Экспериментальные исследования показали, 'гго находится в пределах от 0,2 до 3,2 мкм, А*м} - от 0,1 до 0,6 мкм, а = 1,0 мкм, тогда Л,,« будет находиться в пределах от 1,3 до 3,9 мкм (рисунок 3),

4<0. мш

3

3

& а

е-

•а

4

Г £ 1

Л

сг

/У

*

Ь

II

2 *

>

й 4 1

М т

Я г 1

а з 4 в « 7 »

в «о.»

г з 4 « в 7

И)*4ВрЧТ*ПМ«0» /СИ»1(»

(0.Н

а) б)

Рисунок 2 - Упругая контактная деформация между сферическим наконечником радиу сом 0,40 мм н плоской (концевой мерой) деталью: а) рассчитанная по методике: □ - Д.11. Решетоиа; 0 - Н.Н. Маркова; Л— Г.С. Писаренко; о - И, В, Крагсльекого; ♦ - экспериментальные значения; б) с параметрами шероховатости меры, Кг (мкм): ♦ — 10,0; о-6,3; А — 3,2; □ - 1,6

ч )----- / // * / / / , -----X

Г

а)

б)

Рисунок3 - Определение составляющей погрешности измерения Дине* А£1} +Д1д<} + + ¿га» : а) измерения с использованием сферических наконечников; б) методом трех проволочек

При измерении среднего диаметра резьбовых калибров с допуском 4 мкм, допустимая погрешность измерения 5 = 0,3-Т. Так при Т = 4 мкм, 8 =1,2 мкм.

Даже без учета методической и температурной погрешностей суммарная погрешность измерения значительно превышает допустимую в 1,08-3,25 раза и

эти средства нельзя использовать для определения среднего диаметра точных резьб.

В работе определен характер действующих сил для всех видов резьб (рисунок 4). Исходя из уравнения статики материальной точки:

sin а

sin(a + Р)

= M/Q; = N/Q;

M = Q • N = Q

sin«

sin(a + P)' sin/J

(2)

sin(ar + fl) " " sin(cr + /3) '

где Q - измерительное усилие, H; p - 90° - у, град; о = 90" - г, град. Отсюда следует, что:

sin or = sin(90-z)= cosz; sin/7 = sin(90-^)= COS^; (3)

sin(a + /i) = sin[l8O-0' + i)]= sm(f + r>.

Тогда величины действия силы М и N (табл.1) определяются соответственно:

M = Q

cosz

sin(y + г)'

COS?'

(4)

sinfy + z)'

Таблица 1 - Сводная таблица взаимодействия

. Вид резьбы Величины сил

М N

метрическая Q Q

круглая 1,9320 1.932Q

трап ецендальная 1,932Q 1,932Q

трубная 1,128Q 1,128Q

упорная 1,589Q 1,833Q

упорная усиленная 0,951Q 1,343Q

Рисунок 4 — Характер и величины

действующих сип при измерении среднего диаметра резьбы сферическим наконечником

Разработаны алгоритм и программа определения контактной деформации при измерении среднего диаметра резьбы сферическими наконечниками и проволочками (рисунок 5).

> . • " опг Леерогыдц™ "-. '

¡^И^Т^^Н^й^С^Х' •• V • • • г '-А --л ч . ••;. - ;•• Л-; .• Л ••

Ч1/ЛМЛ

^■А ! М'^АЧЛ ЦАИ'.)ц'цИЛ, '

13АВУСТИТЬРАСЧЕТ1

• Ик<Г1»ПЕ: Л * ТГ: |Г'.. у?.

' . '„пРИ^лЬНО-:*" • 1 -•. , Г-.^'Й Л, Дг-Т,® 14*1,' •

Л ' МС^зУЯЬ >,'",Гл';Т К : ¿ТС Р-, 1Л/1Л, >1А<.1ТД; £ '4-{к ^

V ..МОД- г^о ГГгГб^Ы .

нлтй.^чг^ГкГ^л.п/г7г •• • Fl .il ^А'^СМЗ ¡Иг: V

... рзу-

Рисунок 3 - Вид диалогового окна программы «Определение величины упругой контактной деформации при измерении среднего диаметра метрической шшшдрпческоП резьбы»

Установлен размер поправки от сплющивания измерительных наконечников, проволочек и резьбовых калибров к существующим методикам теоретического расчета упругих деформаций, который ранее определялся эмпирически.

В третьей главе проведен анализ и экспериментально исследованы существующие косвенные методы измерения среднего диаметра резьбы, выявлены их достоинства и недостатки; разработан прямой метод и средства для послеоперационного измерения среднего диаметра резьбы.

Для исключения ряда недостатков и повышения точности и производительности резьбошлифования автором был разработан новый метод прямого измерения среднего диаметра резьбы, заключающийся в следующем: наконечник, равный половине шага измеряемой резьбы, закрепленный к измерительному устройству, устанавливается во впадину резьбы таким образом, чтобы кромки основания наконечника контактировали в зоне среднего диаметра резьбы (рисунок 6),

(Наконечник может быть выполнен в форме: плоскопараплельной пластины (концевой меры длины) с толщиной рабочей части равной половине шага резьбы (рисунок 6а); плоской пластины с рабочей частью в форме равносторонней трапеции с углом при вершине 50° и размером малого основания равным половине шага резьбы (рисунок 66); цилиндрического стержня с конусом при вершине 50° и диаметром малого основания равным половине шага резьбы (рисунок бв); цилиндрического стержня с формой осевого сечения равной равносторонней трапеции с углом при вершине 50° и размером малого основания равным половине шага резьбы (рисунок 6г). При таком исполнении наконечники

могут быть изготовлены и.из твердого сплава, обеспечивающего значительное повышение их износостойкости.

Рисунок 6 - Предлагаемый прямой метод измерения среднего диаметра резьб с использованием различных форм наконечников

При таком расположении наконечника во впадине резьбы погрешности угла профиля и шага резьбы оказывают наименьшее влияние на результат измерения.

Проведено нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения параметров наружных резьб при наличии отклонений формы и расположения ее поверхностей для разработанного метода.

Разработана методика определения действительного среднего диаметра трехперого метчика и резьбового калибра при наличии биения рабочей поверхности резьбы (рисунок 7). ,

а) б)

Рисунок? - Измерение среднего диаметра трехперого метчика при наличии биения: а) схема измерения; б) схема радиусов и углов

Для определения координаты центра О и среднего диаметра d^, соединим полученные точки радиусов в треугольник ABC (рисунок 8а). По теореме косинусов, гипотенузы треугольников будут соответственно равны:

АВ■= ВС=л/ R? + R* - 2 RtRs eos у?, (5)

АС =

где Я-?, Кз — средние радиусы резьбы при наличии биения ее профиля.

Величина действительного среднего диаметра резьбы по теореме синусов соответственно равна;

= 2R =

ЛВВСАС

25 \¿t>f*

(б)

Плошали треугольников АОВ, ВОС и АОС равны:

.4..,,-. = i Л -К-sí««. = ifl./t.sin/J, S^j,. = (7)

Величины действительного среднего диаметра резьбы и радиуса соответственно равны:

dcp=

2-ЛВ-ВС-АС

•/3(Д| -йj +д,-Л,•/?,)'

ЛВВС-АС

т/31 я, ■/ij + л, • л, + «;•«,)'

(8)

Действительный средний диаметр резьбы (в основном метчиков) необходим для определения среднего диаметра отверстия, изготовленного данным метчиком и для определения формы его сопряжения с винтом.

а) 5)

Рисунок 8 — Расположение координат центра метчика: а) иергю начальное; б) окончательно«

По полученным трем точкам А, В и С треугольника ABC строим окружность радиусом R, определяем координату центра О] (рисунок 86). Из центра О проводим окружность радиусом R. Площади новых треугольников AOjB, ВОгС и АО [С соответственно равны:

SA«*. = i'/f^in*,, = sin Д. 5W ^-^sinj-,. (9)

Зная плошали разносторонних треугольников и их гипотенузы, найдем высоты Ь н определим координаты центров О и О):

L ^AfQB _ г _ ^'' _ i. _

■ АВ 'W- вс -У' АС

. _ 2Sa#>,P _ _ . i, _ ZSxwy _ .,m --AB-- **---ВС--' <'---lc~

Зная координаты центров О и 0| найдем расстояние между ними. Биение действительного профиля среднего диаметра резьбы будет равно двум эксцентриситетам 00|:

ОО, =Vu-.v,r-Kv- у,)' + (г ---,)*. (II)

Для повышения достоверности результатов измерения разработаны алгоритм и программа определения действительного среднего диаметра резь-бообразующего и контрольного инструментов при наличии биения рабочей поверхности (рисунок 9),

ГЖИШНГТ'^—-"ту""—~~ -у-'-г' yiofWt

'V'-V":- OriFi Oi ЛЕИWE: ДНf fV' ¿HiJMg ТР& И РЙДНА.ЧЬНОГО ЕмёЙИЯ

V.iv , Н<елТ]£Р<!Г(3 i iE И ^«ЭДРЛ, J v-

!'■ V, . 1 ' ГИ-! ОлнСЖО!iг?Tili«,;!■,тЙДг 'и JiMf р?Й1М - ' .У У '"iVi- ' У. "

^л'^йв*одные ДАННЫЕ У1У- I У -■",' . j результаты;;"',;-

Ry bei«........j,,„ .. ■ M ^ .-¡.¿У У/' A

у Р-аОИЧС ÜTOpOi* Tty-T-H Л г Г V V: СреД1"МИ : \н ~ i"-

' н2 '•< ~ мм ' . - |а.лэ _ У""..'

t-VlM-у^ГГЧГГЬ-И тг-ви f-Гччтл* Т П : '. • Рла: ♦ ч'it-но-r актив- : : -,

. В 3 f-Mf ^ ^ J _ ~ Wvi; " - ' У .'"-У У;'

¿У'УУ'"? - УГЛЫ ^НОМИНАЛЬНЫЙ Д11лМ£ТР ЧДОПУСК; -.-s у У;..-'.-

= |эгто^ _ ММУ УТ * (к „ r „ У,J:\;.;

",■: -■ - -У-^ • .■;. .-¿Г " У ; Запретит», раечдт

Рисунок9 — Вид диалогового окна программы «Определение среднего диаметра резьбообразу ю щего и контрольного инструментов»

Для достижения поставленной цели в работе и экспериментальной проверки предлагаемого метода и методики измерений был разработан и изготовлен опытный образец прибора для послеоперационного измерения среднего диаметра резьбы на базе малого инструментального микроскопа ММИ - 2 (рисунок 10), который позволяет осуществлять прямые измерения среднего диаметра, радиального биения, затылования, прямой и обратной ко ну сообразности среднего диаметра резьбы. Настройка осуществляется по цилиндрическому эталону с диаметром, равным среднему диаметру измеряемой резьбы (рисунок 10а), по эталонной резьбовой детали (рисунок 106) или с помощью усовершенствованного цифрового микрометра (рисунок 10в).

Рисунок 10- Прибор для послеоперационного измерения среднего диаметра резьбообразующего и контрольного инструментов

Прибор прошел успешную проверку в производственных условиях.

В четвертой главе разработаны принципы построения (технические условия) управляющего прибора контроля (УПК) к резьбошлифовальным станкам, на основе предложенного прямого метода измерения параметров резьб. Основными из которых являются:

- измерительные наконечники преобразователя должны иметь возможность установки на угол подъема винтовой линии резьбы; -

- возможность перемещения наконечника преобразователя вдоль оси резьбовой поверхности для его установки во впадину резьбы, с последующей фиксацией преобразователя в этом положении;

- используемый преобразователь должен контролировать . прерывистую поверхность с малым числом оборотов (0,3.,,55 об/мин); '

- измерительное устройство УПК должно обеспечивать позиционирование преобразователя в его рабочем положении при многократном арретнрованин в пределах 0,5... 1,0 мкм;

- время перенапалки устройства должно осуществляться шлифовщиком не более 2...3 мин.

В соответствии с выше указанными требованиями разработана схема одноконтактного управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным станкам (рисунок!!).

Рисунок 11 - Схема управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным станкам: 1 - отсчетно - командное устройство; 2 - первичный преобразователь; 3- наконечннк; 4 -деталь; 5 - шлифовальный круг; 6 - кабель; 7 - направляющая качения; К, 10 - плоская пружина; 9 - упор; И - фрикционный элемент; 12-накладка; 13,16-внит; 14 - плата; 15 - подвижное основание; 17 - арретир; 18 - гидравлический упор; 19- неподвижное основание; 20 - шарнир; 21 - стойка; 22 - станина станка

По данной схеме был разработан, изготовлен и предварительно исследован на токарном станке макет УПК для подтверждения разработанных принципов его построения (рисунок 12,13,14).

-

а)

б)

Рие>ипк 12 Опытный обратен прибора управляющего контроля для намерения среднего лнаметра ре^ьбообра^уюшего и контрольного инструментов: а} при работе: 6) при арретированнн

После предварительных испытаний разработан рабочий образен прибора, который исследован в производственных условиях на резьбошлифовальном станке.

Рисунок 13 - Экспериментальная установка управляющего прибора контроля для измерения среднего диаметра резьбо образующего и контрольного инструментов при резьбошлифовзиии

Предварительная проверка созданного управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным станкам и его проверка с реальных производственных условиях подтвердили основные принципы его построения.

Рисунок 14 - Опытный образец управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным станкам

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Выявлены метрологические, конструктивные и технологические особенности резьбообразуюшего и контрольного инструментов; определены доминирующие составляющие погрешности обработки.

2 Исследовано как теоретически, так и экспериментально влияние измерительного усилия универсальных средств измерения на погрешность измерения параметров резьбы, определены поправочные коэффициенты к существующим методикам расчета упругих деформаций.

3 Разработаны математическая модель, алгоритм и программа определения контактной деформации при измерении среднего диаметра резьбы сферическими наконечниками и проволочками.

4 Разработан новый метод прямого измерения среднего диаметра резьбы наконечником с рабочей поверхностью равной половине шага резьбы. На основе предложенного метода, разработаны принципиальные схемы приборов для послеоперационного и активного измерения среднего диаметра резьбы, разработаны новые формы измерительных наконечников.

5 Разработаны математическая модель, алгоритм и программа определения действительного среднего диаметра резьбообразующего и контрольного инструментов по размеру . биения рабочей поверхности инструмента необходимого для определения среднего диаметра получаемого отверстия и формы при его сопряжении.

6 На основе разработанного прямого метода измерения среднего диаметра резьб создан и внедрен в производство, на основе малого инструментального микроскопа (ММИ - 2), прибор для послеоперационного измерения параметров резьб (среднего диаметра, радиального биения, затылования, ко ну сообразности среднего диаметра), который обеспечивает измерения с погрешностью 1...2 мкм и позволяет повысить производительность операций измерений в 1,5 -2 раза.

7 Разработаны принципы построения управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным станкам. На их основе изготовлены макетные образцы УПК, проведены их производственные испытания, подтвердившие достоверность разработанных: в работе принципов их построения.

8 Оформлены 3 акта внедрения в технологический и учебный процессы.

Список публикаций по теме диссертации:

1 Николаева, Е.В. Анализ методов и средств измерения параметров резьб / Е.В. Николаева, А.Н. Василенко И 'Динамика систем, механизмов и машин. Материалы III международ, науч. — техн. конф. — Омск: Изц-во ОмГТУ, 1999. -С. 195- 196.

2 Леун, В.И. Состояние метрологического обеспечения резьбо шлифовальных работ в инструментальном производстве / В.И. Леун, Е.В. Николаева // Анализ и синтез механических систем. — Со, науч. тр. под ред. В.В. Евстнфеева — Омск; Ичл-во ОмГТУ. :004. - С. И 1 - ИЗ.

3 Николаева, E.B. Анализ метрологического состояния резьбообразу юшсго инструмента / Е.В. Николаева // Научно - технические проблемы приборостроения и машиностроения. Сб. трудов Рос. науч. - техн. конф. - Томск: Изд-во ТПУ, 2004. - С. 108-110.

4 Леун, В.И. Метрологический анализ резьбообразующего производства /

B.И. Леун, Е.В. Николаева // Динамика систем, механизмов и машин. Материалы V международ, науч. - техн. конф. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2004. Книга 1. -

C. 287 - 290.

5 Николаева, Е.В. Необходимость нормирования измерительного усилия при определении среднего диаметра резьбы контактными методами / Е.В, Николаева,

B.И. Леун // Автоматизированная подготовка машиностроительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования. Материалы международ, науч. - техн. конф, - Вологда: Изд-во ВоГТУ, 2005. т. 1 - С. 75 - 76.

6 Николаева, Е.В. Прибор автоматического контроля для шлифовальных станков инструментальных производств и нефтегазового оборудования ПАК -ОмГТУ - 3 / Е.В. Николаева, A.B. Тигнибндин // Материалы VI науч. - техн. конф. молодежи ОАО «АК - Транснефть». - Тюмень: Изд-во Сибнефтепровод, 2005. — С. 35 — 37.

7 Николаева, Е.В. Анализ действующих сил при контроле среднего диаметра резьбы сферическим наконечником /'Е.В. Николаева, В.И. Леун // Общие и комплексные проблемы технических и прикладных наук. Межвузовский сб. тр. молодых ученых, аспирантов и студентов, - Омск: Изд-во СибАДИ, 2006. Выпуск 3, часть 1 - С. 81 -83.

8 Николаева, Е.В. Полная характеристика измерительного усилия управляющих приборов контроля / E.BJ Николаева, В.И. Леун // Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. Материалы II регион, науч. конф. посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» A.C. Клинышкова. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. —

C. 244-248.

9 Николаева, Е.В. Методика определения среднего диаметра и радиального биения трехперого метчика при одноконггактном методе измерения / Е.В. Николаева // Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетпо -космической и авиационной техники. Материалы II регион, науч. конф. посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» A.C. Клинышкова. -Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. - С. 236 - 239.

10 Николаева, Е.В. Прибор для послеоперационного измерения среднего диаметра наружной резьбы / Е.В. Николаева И Омский научный вестинк. 2006 г. № 6(41) -С. 107- 109.

11 Николаева, Е.В. Принципы построения, точность, достоинства и недостатки измерительных преобразователей / Состав. Е.В. Николаева. Метод, указ. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2003. - 32с.

Отпечатано с оригинал-макета, предоставленного автором

ИДКз 06039 от 12.10.01.

Подписано к печати 20.11.2006. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ.л. 1,25. Уч.-изд. л. 1,25. Тираж 100. Заказ 727.

Изд-во ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр. Мира, 11. Типография ОмГТУ

ВВЕДЕНИЕ.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ИЗДЕЛИЙ РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕТОВ. 1J

1.1 Конструктивные и метрологические особенности резьбообразующего и контрольного инструментов. \\

1.2 Технологические особенности изготовления режущего и контрольного инструментов на резьбошлифовальных станках.

1.3 Методы и средства для послеоперационного и автоматического измерения среднего диаметра резьбы.

1.4 Эффективность приборов управляющего контроля при резьбошлифовании.

1.5 Выводы.

2 АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО УСИЛИЯ НА ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБЫ КОНТАКТНЫМ МЕТОДОМ.

2.1 Анализ действующих сил при контроле среднего диаметра резьбы сферическим наконечником.

2.2 Алгоритм и программа для определения погрешности среднего диаметра резьбы при измерении сферическими наконечниками и проволочками.

2.3 Выводы.

3 РАЗРАБОТКА НОВОГО МЕТОДА И СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И

КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТОВ.

3.1 Разработка и исследование метода прямого измерения среднего диаметра резьб средством с наконечниками толщиной равной половине шага.

3.2 Методика определения среднего диаметра при одноконтактном методе измерения трехзубого метчика и резьбового калибра при наличии радиального биения рабочей поверхности резьбы.

3.3 Алгоритм и программа определения среднего диаметра и радиального биения резьбообразующего и контрольного инструментов при одноконтактном методе измерения.

3.4 Технические условия к прибору для послеоперационного прямого измерения среднего диаметра резьб (ПСДР).

3.5 Разработка и внедрение нового прибора для измерения среднего диаметра резьбы ПСДР, основанного на прямом методе измерения среднего диаметра резьб.

3.6 Влияние измерительного усилия на погрешность измерения среднего диаметра резьбы новым прямым методом измерения.

3.7 Выводы.

4 ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТОВ

НА РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ.

4.1 Разработка технических условий к прибору управляющего 92 контроля (УПК) для резьбошлифовальных станков.

4.2 Разработка управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным 92 станкам для измерения среднего диаметра резьбы.

4.3 Методика определения среднего диаметра резьбообразующего и 95 контрольного инструментов управляющим прибором контроля.

4.4 Выводы.

Актуальность темы. Проблемы обеспечения высокого качества продукции при постоянном повышении производительности труда и не требующие значительных капиталовложений весьма важны для современного машиностроения и приборостроения. Успешное решение этих проблем в значительной степени может быть достигнуто за счет применения в технологических процессах средств управляющего контроля, которые являются неотъемлемой частью систем управления металлорежущими станками.

На всех машиностроительных и приборостроительных предприятиях имеется развитое инструментальное производство, которое обеспечивает основное производство режущим и контрольно-измерительным инструментами. Из всего многообразия режущего и контрольного инструментов значительной трудоемкостью в изготовлении и измерении геометрических параметров обладают резьбообразующий и контрольный инструменты. В настоящее время, у нас в стране и за рубежом, финишные операции резьбошлифования и измерения параметров резьбы наименее автоматизированы. К резьбообразующим инструментам относятся метчики, резьбонарезные резцы, плашки, резьбовые фрезы, резьбонарезные головки и резьбовые контрольные калибры.

Наибольшей точностью по геометрическим параметрам обладают метчики и резьбовые калибры, имеющие допуски на средний диаметр от 35 до 4 мкм. Точность этих инструментов обеспечивается наружным резьбошлифованием.

Метрологическими особенностями метчиков являются наличие резьбовой прерывистой поверхности, высокой твердости инструмента, наличием острых режущих кромок, прямой и обратной конусообразности, величины за-тылования, большого разнообразия конструктивного исполнения, что приводит к значительным трудностям в создании высокопроизводительных измерительных средств. Что касается резьбовых калибров, то необходимо отметить, что главной их особенностью являются незначительные допуски на параметры резьбы.

Контроль основных параметров резьбообразующего и контрольного инструментов осуществляется в настоящее время вручную универсальными средствами измерения, имеющих недостаточную точность и низкую производительность, наличием значительных контактных деформаций, а также большого числа доминирующих погрешностей.

Технология производства этого инструмента характеризуется большими затратами труда на выполнение многочисленных точных измерений, достигающих до 70% от общего времени на изготовления [1, 2]. Для обеспечения заданной точности инструментальщик в процессе шлифования осуществляет вручную многократные (от 3 до 5 раз) промежуточные измерения, особенно после правки круга и при настройке станка.

Актуальность темы диссертационной работы подтверждается разработкой более совершенных методов и средств измерения послеоперационного контроля, программ и алгоритмов обработки результатов измерения для получения достоверных результатов и создание управляющих приборов контроля в процессе резьбошлифования, позволяющие компенсировать значительное число первичных погрешностей обработки, исключить зависимость суммарной погрешности обработки от квалификации рабочего и повысить производительность резьбошлифования в 1,5-2 раза.

Цель работы. Повышение точности и производительности обработки и измерения параметров наружных резьб режущего и контрольного инструментов с метрической резьбой.

Научные задачи. Для достижения поставленных целей были сформулированы следующие задачи:

- провести анализ существующих методик определения контактных деформаций, возникающих при выполнении измерений универсальными средствами, имеющих значительное измерительное усилие (до 10,0 Н) и его перепад (до 2,0 Н) при незначительном диаметре проволочек (от 0,201 до 1,008 мм), провести экспериментальную их проверку;

- разработать более совершенные метод и средства измерения среднего диаметра наружных резьб для повышения их точности и производительности;

- провести нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения параметров наружных резьб при наличии отклонений формы и расположения;

- создать и проверить экспериментально алгоритмы и программы для повышения достоверности результатов измерения параметров наружных резьб;

- разработать новые типы структур многоцелевых преобразователей и других элементов для построения управляющих приборов контроля при резь-бошлифовании.

Методы исследования. В работе использовались основные положения теории методов измерения, теории погрешностей средств измерения, теории упругости, дифференциальной и аналитической геометрии, теории трения, смазки и износа, основ технологии машиностроения, материаловедения, основ проектирования приборов и систем, основ взаимозаменяемости, основ точности металлорежущих станков и инструментов, государственных стандартов Российской Федерации в области режущего инструмента и теории точности. Экспериментальные исследования проводились на поверенных и аттестованных измерительных приборах и оборудовании.

Научная новизна [72 - 75] работы заключается в следующем:

- выполнен анализ методик определения контактной деформации, возникающей при измерении параметров наружных резьб и проведена их экспериментальная проверка, в расчетные формулы которых внесены поправочные коэффициенты для повышения точности расчета, разработаны алгоритм и программа определения первичной методической погрешности;

- разработан прямой метод измерения среднего диаметра наружных резьб, заключающийся в использовании наконечников с рабочей частью равной половине шага, и средства измерения с суммарной погрешностью в 1.2 мкм и обеспечивающие повышение производительности в 1,5.2 раза;

- разработаны алгоритм и программа для определения среднего диаметра резьбы с учетом отклонений формы и расположения ее поверхностей;

- проведено нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения среднего диаметра наружных резьб;

- впервые разработана концепция проектирования управляющих приборов к резьбошлифовальным станкам, которая базируется на усовершенствованном методе измерения среднего диаметра резьб;

- сформулированы принципы построения первичных преобразователей к резьбошлифовальным и другим станкам инструментального производства, позволяющие свести к минимуму разность статической и динамической суммарной погрешности измерения.

Практическая ценность работы определяется тем, что она является научной основой для проектирования средств повышенной точности прямых измерений среднего диаметра наружных цилиндрических резьб и позволяет автоматизировать технологический процесс резьбошлифования, повысить точность обрабатываемых изделий и производительность обработки.

Достоверность результатов работы обосновывается тем, что теоретические исследования были экспериментально проверены в лабораторных и производственных условиях при использовании аттестованной метрологической аппаратуры, в использовании проверенной на практике теории упругости, теории точности, теории методов измерения, теории погрешностей средств измерения.

Основные положения, выносимые на защиту:

- усовершенствованный метод и средства измерения для послеоперационного измерения среднего диаметра наружной резьбы;

- алгоритм и программа определения среднего диаметра резьбы с учетом отклонений формы и расположения ее поверхностей;

- алгоритм и программа определения контактной деформации, возникающей при измерении параметров наружных резьб;

- концепция проектирования управляющих приборов контроля к резь-бошлифовальным станкам;

- средства для автоматизированного измерения среднего диаметра наружных резьб при резьбошлифовании.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались в среде научной общественности России на научно-технических и международных конференциях: «Научно-технические проблемы приборостроения и машиностроения» (г.Томск, 2004г.), «Динамика систем, механизмов и машин» (г.Омск, 1999г., 2004г.), «Автоматизированная подготовка ма-шино-строительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования» (г.Вологда, 2005г.), «АК - Транснефть» (г.Тюмень, 2005г.), «Общие и комплексные проблемы технических и прикладных наук» (г.Омск, 2006г.), «Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники» (г.Омск, 2006г.), на кафедре «Метрология и приборостроение» Омского государственного технического университета, где получили положительную оценку, а также докладывались и обсуждались в Омском машиностроительном конструкторском бюро (г.Омск, май 2006г.) среди ведущих специалистов предприятия и ОмГТУ и получили одобрение.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 11 научных работ, оформлена заявка на патент по принципу построения первичного преобразователя к управляющим приборам контроля для шлифовальных станков (в том числе и для резьбошлифовальных).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 102 наименования, и 8

1. Палей, М.М. Технология шлифования и заточки режущего инструмента М.М. Палей, Л.Г. Дибнер, М.Д. Флид М.: Машиностроение, 1988. 292 с.

2. Иноземцев, Г.Г. Проектирование металлорежущих Г.Г. Иноземцев. М.: Машиностроение, 1984. 274 с.

3. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты Г.П. Сахаров, инструментов О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. 328 с. 4. ГОСТ 3266

4. Метчики машинные и ручные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1982. 73 с. 5. ГОСТ 3449

5. Метчики. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1986. 10 с. 6. ГОСТ 6951

6. Метчики гаечные с изогнутым хвостовиком. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1972. 12 с. 7. ГОСТ 11188

7. Метчики для метрической резьбы с натягом. Допуски на резьбу. М.: Изд-во стандартов, 1984. 5 с. 8. ГОСТ 17039

8. Метчики. Исполнительные размеры. М.: Изд-во стандартов, 1973.-44 с. 9. ГОСТ 17931

9. Метчики машинные с укороченными канавками. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 17 с. 10. ГОСТ 17933

10. Метчики машинные с винтовыми канавками. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 13 с. 11. ГОСТ 18839

11. Метчики бесстружечные машинно-ручные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 22 с. 12. ГОСТ 18840

12. Метчики бесстружечные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 14 с. 13. ГОСТ 18843

13. Метчики бесстружечные. Допуски на резьбу. М.: Изд-во стандартов, 1974. 7 с. 96

14. Метчики бесстружечные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1974. 19 с. 15. ГОСТ 1695

15. Фрезы цельные торцовые, насадные, дисковые трехсторонние и дисковые пазовые. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1981. 6 с. 16. ГОСТ 28430

16. Фрезы насадные со сменными режущими нластинами. Обозначение. М Изд-во стандартов, 1991. 8 с. 17. ГОСТ 28527

17. Фрезы дисковые трехсторонние. Типы и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1991. 16 с. 18. ГОСТ 5348

18. Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами, оснащенные твердым стандартов, 1970. 18 с. 19. ГОСТ 28438

19. Фрезы дисковые с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1991. 7 с. 20. ГОСТ 2016

20. Калибры резьбовые. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1987. 4 с. 21. ГОСТ 3199

21. Калибры для метрической резьбы диаметром менее 1 мм. Допуски. М.: Изд-во стандартов, 1985. 9 с. 22. ГОСТ 24939

22. Калибры для цилиндрической резьбы. Виды. М.: Изд во стандартов, 1982. 10 с. 23. ГОСТ 24997

23. Калибры для метрической резьбы. Допуски. М.: Изд-во стандартов, 1983. 21 с. 24. ГОСТ 27284

24. Калибры. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1988. 4 с. 25. ГОСТ 6728

25. Станки резьбощлифовальные. Основные параметры и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1991. 4 с. 26. ГОСТ 8716-

26. Станки резьбощлифовальные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1983. 26 с. сплавом. Конструкция и размеры. М.: Изд-во 97

27. Глясе, В.Д. Резьбошлифование В.Д. Глясе. М.: Изд-во Машгиз, 1960. 3 0 4 с.

28. Мерперт, М.П. Прецизионные резьбошлифовальные етанки М.П. Мернерт. М.: Изд-во Машгиз, 1962.

29. Чунырина, В.Н. Технический контроль в машиностроении. Снравочник проектировщика под общ. ред. В.Н. Чупырина. М.: Машиностроение, 1987. 512с.

30. Борисов, В.Б. Справочник технолога машиностроителя В.Б. Борисов, Е.И, Борисов и др.; под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4 е изд., нерераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. T.L 656 с Т.2. 496 с.

31. Марков, Н.Н. Нормирование точности в машиностроении Н.Н. Марков, В.В. Осипов, М.Б. Шабалина, нод ред. Ю.М. Соломинцева М.: Изд-во Высшая школа, 2001. 336 с.

32. Марков, Н.Н. Погрешность и выбор средств при линейных измерениях /под ред. Н.Н. Маркова. М.: Машиностроение, 1967. 392 с. 34. ГОСТ 4380

33. Микрометры со вставками. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1980. 18 с.

34. Высоцкий, А.В. Приборы автоматического управления обработкой на металлорежущих станках А.В. Высоцкий, И.Б. Карпович, М.П. Соболев, М.И. Этинограф. М.: Машиностроение, 1995. 328 с. 36. А.с. 2032523 СССР. МКИ В24В 49/

35. Устройство для автоматического контроля резьбы при резьбошлифовании.

36. Кутай, А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении под ред. А.К. Кутая. Ленинград: Машиностроение, 1974. 976 с. 98

37. Крагельский, И.В. Трение, изнашивание и смазка под ред. И.В. Крагельского. М.: Машиностроение, 1978, т.1 -400 с.

38. Решетов, Д.Н. Детали и машины металлорежущих станков под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972, т.1 664 с.

39. Писарепко, Г.С. Справочник по сопротивлению материалов под. ред. Г.С. Нисаренко. Киев: Изд-во Наукова думка, 1988. 736 с.

40. Левина, З.Н. Контактная жесткость машин З.Н. Левина, Д.Н. Решетов. М Машиностроение, 1971.-264 с. 43. ГОСТ 2475

41. Проволочки и ролики. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1990. 10 с.

42. Краткий физико-технический справочник. М: Изд-во Физматгиз, 1960. 270 с.

43. Пискорский, Г.А. Приборы для контроля цилиндрических резьб Г.А. Пискорский, А.Н. Рабинович. М.: Изд-во Машгиз, 1960. 120 с.

44. Кондашевский, В.В. Механизация и автоматизация контроля резьбы В.В. Кондашевский. Учеб. пос. Новосибирск, 1978. 92 с.

45. Бурдун, Г.Д. Измерительные приборы в машиностроении под ред. Г.Д. Бурдуна. М.: Машиностроение, 1964. 524 с.

46. Володин, Е.И. Автоматизация и механизация средств контроля в машиностроении Е.И. Володин, A.M. Снетников, М.Ф. Идзон Справ, пособ. М.: Изд-во Машгиз, 1962. 216 с.

47. Коротков, В.П. Взаимозаменяемость резьбовых сопряжений под ред. В.П. Короткова. Справочник. М.: Машиностроение, 1968. 216 с.

48. Кондашевский, В.В. Приборы для измерения геометрических размеров деталей в машиностроении В.В. Кондашевский. Омск: Изд-во ОмПИ, 1986, 2 часть. 600 с. 99

49. Общемашиностроительные нормативы всномогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках.- М.: Изд-во Экономика, 1988. 364 с.

50. Общемашиностроительные нормирования работ на нормативы времени для станках. Часть технического 2. М.: металлорежущих Машиностроение, 1967. 188 с.

51. Брянский, Л.Н. Краткий справочник метролога Л.Н. Брянский, А.С. Дойников.- М.: Изд-во стандартов, 1991. 80 с.

52. Баас, Р. Delphi 4 Р. Баас, М. Фервай, X. Гюнтер: нер. с нем. К.: Изд-во Издательская группа BHV, 1999. 464 с.

53. Шмыков, А.А. Справочник термиста А.А. Шмыков. М.: Изд-во Машгиз, 1956. 332 с.

54. Родзевич, Л.В. Резание металлов и режущий инструмент Л.В. Родзевич, A.M. Косой. М.: Изд-во Машгиз, 1962. 292 с. 58. ГОСТ 9038

55. Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1990. 20 с.

57. Глухов, В.И. Разработка и аттестация методик выполнения измерений В.И. Глухов.- Омск: Изд-во ОмПИ, 1983. 88 с.

58. Глухов, В.И. Метрологическое обеспечение технической документации В.И. Глухов. Уч. пособ. Омск: Изд-во ОмПИ, 1988. 84 с.

59. Леун, В.И. Разработка технических условий к средствам выполнения измерений.- М.: Изд-во Госстандарт России, автоматического контроля для прецизионных изделий В.И. Леун. Уч. пособ. Омск: Изд-во ОмГТУ ,1995.-68 с. 100

60. Кондашевский, В.В. Активный контроль размеров деталей на металлорежущих станках В.В. Кондашевский, В. Лотце В. Омск: Изд-во Омская правда, 1976. 432 с.

61. Лоскутов, В.В. Шлифовальные станки В.В. Лоскутов. М.: Машиностроение, 1988. 172 с.

62. Филимонов, Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов Л.Н. Филимонов. Ленинград: Изд-во Машиностроение, 1973. 132 с.

63. Первицкий, Ю.Д. Расчет и конструирование точных механизмов Ю.Д. Первицкий. Ленинград: Изд-во Машиностроение, 1976.-456 с.

64. Явленский, К.Н. Справочник конструктора точного приборостроепия под ред. К.П. Явленского, Б.П. Тимофеева, Е.Е. Чаадаевой. Ленинград: Изд-во Машиностроение, 1989. 792 с.

65. Соколовский, И.А. Режущий инструмент для приборостроения И.А. Соколовский. М Изд-во Машгиз, 1963. 488 с.

66. Леун, В.И. Основы проектирования элементов измерительных устройств управляющих приборов для контроля линейных размеров изделий прецизионного машиностроения В.И. Леун. Уч. пособ. Омск: Изд-во ОмПИ, 1991.-72 с.

67. Выгодский, М.Я. Справочник по элементарной математике М.Я. Выгодский. М Изд-во Наука, 1972. 416 с.

68. Селетков, Г. Соискателю ученой степени Г. Селетков. Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 1999. 174 с.

69. Бюллетень ВАК России. 1995. J T 6. N»

70. Бюллетень ВАК России. 1999. N2 2.

71. Бабаев, Д.Б. Как работать над диссертацией Д.Б. Бабаев. Уч. пособ. Иваново: Изд-во Минэнерго СССР, 1989. 326 с. 101

72. Баранчиков, В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов под ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. 399 с.

73. Кондашевский, В.В. Активный контроль размеров деталей на металлорежущих станках В.В. Кондашевский, В. Лотце. Омск: Изд-во Омская правда, 1976.-434 с.

74. Волосов, С. Приборы для автоматического контроля в машиностроении С.Волосов, Е.И.Педь. М.: Изд-во стандартов, 1975. 336 с.

75. Кондашевский, В.В. Автоматический контроль размеров деталей в процессе обработки В.В. Кондашевский. М.: Изд-во ОБОРОПГИЗ, 1951. 258 с.

76. Кондашевский, В.В. Вопросы автоматизации контроля и технологии машиностроения под ред. В.В. Кондашевского. Омск: Изд-во Омская правда, 1970.-166 с.

77. Методы и средства технического контроля в машиностроении и приборостроении. Омск: Изд-во ОмПИ, 1982. 160 с.

78. Мельников, А.А. Детали точных приборов под ред. А.А. Мельникова. М.: Изд-во Машиностроительной литературы, 1963. 540 с.

79. Лагутин, А. Шлифование винтовых и затылованных поверхностей А. Лагутин. М.: Машиностроение, 1991. 109 с.

80. Справочник по технологии резания материалов под ред. Г. Шпура. М.: Машиностроение, 1985. 687 с.

81. Воронцов, Л.Н. Приборы автоматического контроля размеров машиностроения Л.Н. Воронцов. Уч. пос. для втузов. М.: Машиностроение, 1988.-280 с. 102

82. Николаева, Е.В. Нринципы построения, точность, достоинства и недостатки измерительных преобразователей Состав. Е.В. Николаева, Метод, указ. Омск: Изд во ОмГТУ, 2003. 32 с.

83. Кутай, А.К. Точность и производственный контроль в машиностроении под ред. А.К. Кутая. Л.: Изд-во Машиностроение, 1983. 368 с.

84. Кирсанов, СВ. Режущий инструмент под ред. С В Кирсанова. М.: Машиностроение, 2005. 526 с.

85. Балакшин, Б.С Основы технологии машиностроения B.C. Балакшин. М.: Машиностроение, 1969. 358 с.

86. Корсаков, B.C. Технологические основы проектирования средств механизации и автоматизации сборочных процессов в приборостроении B.C. Корсаков, В.М. Сошников, И.М. Шрайбман и др. М.: Машиностроение, 1971.-326 с.

87. Яхимович, В.А. Автоматизация сборки резьбовых соединений В.А. Яхимович, В.Е. Головащенко, И.Я. Кулинич. Львов: Вица школа, 1982. 160 с.

88. Гаврилов, А.Н. Точность производства в машиностроении и приборостроении Н.А. Бородачев, P.M. Абдрашитов, И.М. Веселова и др.; под ред. А.Н. Гаврилова. М.: Машиностроении, 1973. 566 с.

89. Маталин, А.А. Точность механической обработки и проектирование технических процессов А.А. Маталин. Л.: Изд-во Машиностроение, 1970. 320 с.

90. Воронцов, Л.Н. Нриборы автоматического контроля размеров в машиностроении Л.Н. Воронцов, С Ф Корндорф. М.: Машиностроение, 1988. -280 с. 103

91. Шатин, В.П. Справочник конструктора В.П. Шатин. М.: Машиностроение, 1975. 456 с.

92. Семенченко, И.И. Проектирование металлорежущих инструментов И.И. Семенченко. М.: Изд-во Машгиз, 1962. 952 с.

93. Машинистов, В.А. Точность обработки деталей при использовании систем активного контроля В.А. Машинистов Измерительная техника. 1977. 3 С 33-36.

94. Разработка, исследование и внедрение приборов активного контроля размерных параметров в процессе обработки режущего инструмента на круглошлифовальных станках: Отчет о НИР (заключ.) ОмПИ; Руководитель В.И. Леун. ГР 81093730; Инв. 0284.0051

95. Омск: Изд-во ОмПИ, 1984.-88 с.

96. Горбунов, Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструментальщика инструмент и станки Б.И. Горбунов. М.: Машиностроение, 1981. 288 с. 104

97. Николаева, Е.В., Анализ методов и средств измерения параметров резьб Е.В. Николаева, А.Н. Василенко Динамика систем, механизмов и машин. Материалы III международ, науч. техн. конф. 26-28 октября 1999 г. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1999. 195 196.

98. Леун, В.И. Состояние метрологического обеспечения резьбошлифовальных работ в инструментальном производстве В.И. Леун, Е.В. Николаева Анализ и синтез механических систем. Сб. науч. тр. под ред. В.В. Евстифеева-Омск: Изд-во ОмГТУ, 2004. С 111-113.

99. Николаева, Е.В. Анализ метрологического состояния резьбообразующего инструмента Е.В. Николаева Научно технические проблемы приборостроения и машиностроения. Сб. тр. Российской науч. техн. конф. 28-29 сентября 2004 г. Томск: Изд-во ТНУ, 2004. 108 -110.

100. Леун, В.И. Метрологический анализ резьбообразующего производства В.И. Леун, Е.В. Николаева Динамика систем, механизмов и машин. Материалы V международ, науч. техн. конф., 16-18 ноября 2004г. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2

102. Николаева, Е.В. Необходимость нормирования измерительного усилия при определении среднего диаметра резьбы контактными методами Е.В. Николаева, В.И. Леун Автоматизированная подготовка машиностроительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования. Материалы международ, науч. техн. конф.6-8 декабря 2005 г. Вологда: Изд-во ВоГТУ, 2005. т. 1 75 76.

103. Николаева, Е.В. Нрибор автоматического контроля для шлифовальных станков инструментальных производств и нефтегазового оборудования ПАК ОмГТУ 3 Е.В. Николаева, А.В. Тигнибидин Материалы VI науч. техн. конф. молодежи ОАО «АК Транснефть» 14-16 декабря 2005 г. Тюмень: Изд-во Сибнефтепровод, 2005. 35 37. 105

104. Выпуск 3, часть 1 81 83.

105. Николаева, Е.В. Полная характеристика измерительного усилия управляющих приборов контроля Е.В. Николаева, В.И. Леун Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. Материалы II регион, науч. конф. посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» А.С. Клинышкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. 244 248.

106. Николаева, Е.В. Методика определения среднего диаметра и радиального биения трехперого метчика при одноконтактном методе измерения Е.В. Николаева Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. Материалы II регион, науч. конф. посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» А.С. Клинышкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. 236 239.

107. Николаева, Е.В. Прибор для послеоперационного измерения среднего диаметра наружной резьбы Е.В. Николаева Омский научный вестник. 2006г. .№6(41) -С. 107-109.

108. Принципы построения, точность, достоинства и недостатки измерительных преобразователей Состав. Е.В. Николаева. Метод, указ. Омск: Изд-во: ОмГТУ, 2003.-32 с. 106