автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение производительности и точности хонингования отверстий на основе совмещенной абразивно-лезвийной обработки

На правах рукописи

БОЛГОВ Дмитрий Владимирович

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ и точности ХОНИНГОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ НА ОСНОВЕ СОВМЕЩЕННОЙ АБРАЗИВНО-ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКИ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2007

003055910

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Липецкий государственный технический университет» (ЛГТУ)

Научный руководитель:

- доктор технических наук,

профессор Козлов Александр Михайлович

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Старое Виталий Николаевич

- кандидат технических наук,

доцент Сухоруков Николай Владимирович

Ведущая организация:

Научно-производственное предприятие «Гидротехника» - г. Воронеж

Защита состоится «23» апреля 2007 г. в 14 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.037.04 Воронежского государственного технического университета по адресу. 394026, г. Воронеж, Московский просп., 14

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан «&> марта 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Кириллов О.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одной из основных задач, стоящих перед современным машиностроительным производством, является значительная интенсификация технологических процессов при обеспечении стабильного высокого качества деталей. Прогресс машиностроения напрямую связан с постоянным повышением требований к надежности и долговечности выпускаемых машин и механизмов. Поэтому к ответственным деталям машин: двигателям внутреннего сгорания, силовым цилиндрам гидравлических и пневматических приводов, коробкам передач, деталям топливной аппаратуры и др., предъявляются высокие требования по точности и качеству поверхности. Качество отмеченных деталей определяется точностью формы и шероховатостью поверхности, обеспечиваемой при изготовлении, и влияет на их работоспособность и эксплуатационный ресурс.

Технологическое обеспечение повышенных требований достигается с помощью такого процесса абразивной обработки, как хонингование. Хо-нингование в результате использования современных режущих материалов и прогрессивного оборудования получило широкое применение в машиностроении при чистовой обработке поверхностей.

Существующие технологические способы хонингования, обладая рядом преимуществ перед остальными абразивными процессами, не всегда обеспечивают необходимую производительность. При обработке точных отверстий в тонкостенных деталях типа гильз цилиндров возникают специфические трудности, связанные с малой жесткостью этих деталей. При использовании традиционных методов обработки погрешность формы обрабатываемого отверстия не устраняется или устраняется незначительно. В производственных условиях для достижения требуемой точности применяется замедление скорости продольного хода и выдержка вращающейся хонинговальной головки в конце каждого хода, а также периодическая правка хонинговальных брусков.

Традиционная технология окончательной обработки отверстий гильз цилиндров включает четыре последовательные операции: черновое, получистовое, чистовое и окончательное хонингование. Такой технологический процесс не всегда эффективен.

Повышение точности формы деталей при хонинговании с учетом требуемой производительности и себестоимости обработки является актуальным. Кроме того, исследование механизма и особенностей операции хонингования позволит получать стабильное качество продукции машиностроительного комплекса.

Настоящая работа выполнялась в рамках научного направления «Оптимизация использования инерционно-массовых сил в автоматических силовых системах механики» Липецкого государственного технического университета по ГБ 01.2.00312560 «Исследование динамических и

экономических характеристик комплексов с автоматическими силовыми системами на режимах работы, имитирующих различные условия эксплуатации» по научному направлению кафедры «Технология машиностроения»: «Технологическое обеспечение точности и качества поверхности при обработке цилиндрических поверхностей».

Целью настоящей работы является создание технологии производительного формоуточняющего хонингования для обеспечения требуемой геометрии чистового процесса с использованием абразивно-лезвийного инструмента.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи исследования:

- исследовать механизм совместного абразивно-лезвийного микрорезания в одном процессе обработки;

- разработать технологический процесс, позволяющий повысить степень точности отверстий гильз цилиндров и производительность обработки;

- создать инструмент, позволяющий повысить точность обработки отверстий до экономически достижимой;

- разработать компьютерно-ориентированную модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий;

- проверить результаты исследований формообразующего хонингования в производственных условиях.

Методы исследований. При выполнении работы применяли основные положения технологии машиностроения. Использовались методы численного моделирования, теории матриц. Достоверность результатов исследования проверялась в производственных условиях с использованием методов математической статистики. Использовалось современное станочное оборудование и вычислительная техника.

Научная новизна работы:

- закономерности, включающие процесс объединения абразивного и лезвийного микрорезания при использовании абразивно-лезвийного инструмента;

- математическая модель поверхности отверстия, учитывающая погрешности геометрической формы в поперечном и продольном сечении путем компьютерной интерпретации макрооотклонений;

- зависимость показателей точности обработки от технологических параметров процесса и конструктивных элементов абразивно-лезвийного инструмента.

Практическая значимость:

- создан (на уровне изобретения - заявка №2007104628(004989) на получение патента РФ на изобретение (МПК В 24 В 33/06)) абразивно-лезвийный инструмент, позволяющий повысить точность обработки отверстий до экономически достижимой;

- выполнено программное обеспечение для практического использования объединенной технологии;

- технология совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение реализована на предприятиях машиностроительного комплекса (что подтверждается актом внедрения);

- результаты научной работы, внедренные в учебный процесс кафедры технологии машиностроения ГОУ ВПО «Липецкий государственный технический университет» (что подтверждается соответствующим актом).

Личный вклад в работу:

- технологический процесс окончательной обработки формообразующим хонингованием отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обработку;

- модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение;

- конструкция инструмента для ведения абразивно-лезвийной обработки, обеспечивающая процесс объединения микрорезания.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на конференциях и семинарах: Всероссийской научно-практической конференции «Технологическое обеспечение качества машин и приборов» (Пенза, 2005), международной научно-технической конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы (Шлифабразив-2005)» (Волжский, 2005), 2-ой Всероссийской выставке-ярмарке научно-исследовательских работ и инновационной деятельности студентов, аспирантов и молодых ученых высших учебных заведений РФ «Иннов-2005» (Новочеркасск, 2005), конференции «Актуальные проблемы технических наук и их преподавания» (Липецк, 2005), научной конференции «Значение научной работы в процессе подготовки конкурентоспособных специалистов для предприятий Удмуртской республики» (Воткинск, 2006), международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2006), международной электронной научно-технической конференции «Технологическая системотехника» (Тула, 2006), 5-ой и 6-ой международной научно-технической интернет-конференциях «Новые материалы и технологии в машиностроении» ( Брянск, 2006), научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» Липецкого государственного технического университета в 2003...2006 гг.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 научных работ, в том числе 1 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в автореферате, лично соискателю принадлежит:

- [2] - создание способа обработки, позволяющего совместить сверхтонкое точение и хонингование;

- [3] - предложена производительная технология;

- [5] - разработан математический аппарат для интерпретации погрешностей формы;

- [6] - разработан математический аппарат для описания траектории движения лезвийных элементов инструмента;

- [7] - выполнено программное обеспечение для расчета траектории движения резцов;

- [8] - разработана компьютерная модель совмещенного процесса обработки цилиндрической поверхности отверстия.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и положений, изложенных на 152 страницах, содержит 60 рисунков, 4 таблицы, 2 приложения и библиографический список из 164 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выполненной диссертационной работы. Сформулированы цель и задачи исследования, изложены основные положения, выносимые на защиту, раскрыты научная новизна и практическая ценность, методы исследований.

В первой главе приведен анализ современного уровня развития технологии хонингования. Отмечается, что совершенствование хонингова-ния связано с изысканием новых технологических возможностей процесса и в первую очередь с уменьшением исходных погрешностей деталей.

Анализ литературных и патентных материалов показал, что конструкция применяемого инструмента во многом определяет точность и производительность обработки. Снижение погрешностей в поперечном сечении, уменьшение отклонений от прямолинейности оси отверстия зачастую вызывают ряд технологических затруднений. Процесс исправления погрешностей связан со значительными затратами машинного времени.

Показано, что традиционная технология окончательной обработки поверхностей деталей включает 3...4 операции: черновое, получистовое, чистовое и окончательное хонингование. Такое построение технологического процесса не всегда эффективно.

Ранее не удавалось объединить черновое и получистовое хонингование в одном процессе, поэтому работа посвящена идее создания технологии и инструмента для подобного соединения.

На основании информационно-аналитического поиска были поставлены цель и определены задачи исследований.

Вторая глава посвящена экспериментальным исследованиям формообразования при процессе совмещенной обработки: хонингование-сверхтонкое точение.

Г

Обработка деталей проводилась на хонинповальном станке модели ЗКЙЗУ шести брус ко вой хеши нговаль ной головкой с шарнирной передающей частью; абразивно-лезвииным инструментом.

В качестве образцов для экспериментальных исследований использовались гильзы цилиндров из специального чугуна.

Кинематика предложенного процесса х о н и н го ва н и я -с верхто н ко го точения: инструменту сообщается вращательное движение и возвратно-поступательное перемещение; радиальный разжим производится для колодок с абразивными брусками, колодки для тонкого точения в радиальном направлении не работают.

Абразивно-лезвийный инструмент (рисЛ) имеет рабочие элементы: абразивные бруски и резцы.

Рнс.1. Конструкция абраншно-дешншюго инструмента

В связи с тем, что в соответствии с разработанной конструкцией инструмента возможны многочисленные варианты, предложено однозначно описывать инструмент с помощью формулы. Формула инструмента И уникальна для каждого варианта конструкции (рис. 2, 3) и имеет вид:

И=1/п/ЪМф, (О

где Ь - длина абразивных брусков; п - количество брусков; э М^ - множество ярусов с резцами; М - количество резцов в ярусе; к — расстояние от середины хонинговальной головки (плоскости, проходящей через середины абразивных брусков) до яруса с резцами; ср - угол смещения первого резца в ярусе относительно первого абразивного бруска.

Рис. 2. Схема абразивно-лезвийного инструмента:

1 - поверхность детали (0дег - диаметр детали); 2 - реальный радиус заготовки; 3 - поверхность заготовки (0заг- диаметр заготовки); 4 - ось инструмента; 5, 6 - ярус резцов; 7 - центр инструмента; 8 - резцы расточные; 9 - абразивный брусок; 10 - участок, соответствующий 1/3 длины бруска; 11, 12 - центр сечения яруса резцов;Дф0рм - погрешность в поперечном сечении; Ьре-„ <ррез, <р — параметры линейного и углового расположения резцов.

Использованные конструкции представлены в таблице. Измерения погрешностей в поперечном сечении производились на кругломере модели 290. Значения отклонений от круглости отверстий для партии образцов, обработанных традиционным хонингованием, распределены в интервале 12 ... 18 мкм. При совмещенной обработке обеспечивается более высокая

точность формы - значения отклонений от круглости поверхностей гильз цилиндров для партии образцов распределены в диапазоне 3... 10 мкм.

Таблица - Основные варианты конструкций абразивно-лезвийных инструментов, использованные в исследованиях

Формула Вариант конструкции инструмента

И = 125/3/3-050;3^ 1 : ! ; ! ТТТ--. 1-ф-|_ 4-; ^

И = 125/3/1^0;108о;150о ^¡4 ^^^ ^ц К.

1 <!> Ф ! ! '"У-

И = 125/4/4^50;405;4^ г=-4-4-4-, „-А-... - 4-----©-----------4-----------а,----------.4,-— - А» -- ; ] : \ -'' : \ / 1-$-£-1-1 ''

И = 125/4/2-|°;2«35;2^ ,-!--+-!-, .,-А^. , 1 ; ! / ! \ -1-------©----------------------> - - - ^ <^1-----А- - — -й>- 1-;-----4-----1 '

Третья глава посвящена теоретическому исследованию формообразования отверстий в ходе совмещенной абразивно-лезвийной обработки.

Разработана компьютерно-ориентированная модель, в основу которой положено аналитическое описание моделируемого профиля, зависящее от условий обработки.

Входные параметры модели совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий:

1) конструктивные параметры детали: диаметр отверстия (в пределах 0...95 мм), длина отверстия (0...400 мм);

2) величина исходных погрешностей детали с предшествующей операции (отклонение от круглости, отклонение в продольном сечении, отклонение от прямолинейности оси отверстия);

3) конструктивные параметры абразивно-лезвийного инструмента (длина, количество абразивных брусков; количество и расположение резцов);

4) геометрические параметры резцов: радиус при вершине, угол в плане;

5) технологические режимы обработки (окружная скорость, скорость возвратно-поступательного перемещения, время обработки);

6) ход инструмента, настроечный диаметр инструмента.

Выходные параметры.

1. Величина отклонения от круглости: конечная и через каждые 10% времени обработки.

2. Величина отклонения в продольном сечении: конечная и через каждые 10% времени обработки;

3. Развертка поверхности отверстия с цветовой градацией величин отклонений, отражающая макротопологию обработанной поверхности.

Исходная поверхность заготовки может иметь предельно допустимую погрешность формы и топологию распределения погрешностей.

Погрешности геометрической формы отверстия заготовки представлялись в виде развертки поверхности (рис.3) и аппроксимировалась динамической матрицей с размерами 20000 х 20000 элементов.

Размеры матрицы обусловлены необходимой детальностью моделирования: один квадратный миллиметр аппроксимировался 10 тысячами элементов.

Предложенная математическая модель позволяет учесть все элементарные погрешности профиля отверстия (в поперечном, продольном сечении, отклонение от прямолинейности оси отверстия). Погрешность поверхности в поперечном сечении формировалась как результат двух функций Фурье 8... 12 порядка. Первый и последний ряд элементов матрицы заготовки рассчитывали по формуле:

где шаз[1, ]] — элемент матрицы; а7, Ь2 - коэффициенты ряда Фурье, рассчитываемые с использованием генератора случайных чисел с учетом характерной степени огранки заготовки (определяемой на предшествующей хо-нингованию операции); w = 8... 12 - порядок ряда Фурье.

Промежуточные элементы матрицы рассчитывались по формуле:

= + . (3)

Погрешность профиля продольного сечения реализовывалась сложением элементов матрицы заготовки (2, 3) с корректирующей матрицей: матрицей, в которой элементы РЯ[1, Л рассчитаны по следующей формуле:

где А„род - заданная при моделировании величина исходного отклонения в продольном сечении.

Знак в выражении выбирался в зависимости от вида отклонения (бочко-, седлообразность).

У!

а7 • соя

(2)

.2=1

(4)

Погрешность: отклонение от прямолинейности оси, ре ал из о вывалясь сложением элементов матрицы заготовки (2, 3, 4) (уже учитывающей отклонение в поперечном и продольном сечении) с корректирующей матрицей, в которой элементы ОБ 11, ]) рассчитаны гц> формуле:

а

Г'

-и

(5)

где Л^ь — отклонение от прямолинейности оси отверстия заготовки; а, Ь -размеры матрицы.

Управление процессом обработки осуществляется таким образом, чтобы величина элементов матриц (2-5) была минимальной:

тш&Д-^в, РЯ[и]^0, О5[и)->0, (6)

Ьхругл, < Апрод.проф., 05(г, /| < Доткл.осы , (7)

где Акруга, Апрод.проф., Аоткл.оси- соответственно допускаемые отклонения от круглости, продольного профиля, прямолинейности оси отверстия.

■ ■ «Л Г Г' "1«.г

Рис.3. Модель поверхности отверстия в виде развертки с цветовой градацией величин отклонений

Для прогнозирования точности формы учитывалась траектория движения лезвийных элементов инструмента. Положение вершины резца описывалось системой уравнений в цилиндрических координатах и интерпретировалось для плоской системы координат для получения развертки следов. Проведенное моделирование позволило определять положение вершин резцов и характер взаимодействия их с поверхностью. Анализ показал, что траектория движения резцов зависит от режимов обработки и при различных сочетаниях скоростей может иметь различный вид.

В рамках исследований проводилось моделирование и прогнозирование макроотклонений, поэтому для того, чтобы учесть результат взаимодействия абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью заготовки, был введен параметр П,ф, оценивающий эффективность рабочей поверхности брусков. /7э0 зависит от структурных характеристик абразивных брусков (формы, размеров и концентрации абразивных зерен) и усилий прижима брусков к обрабатываемой поверхности.

Так как хонинговальная головка — самоустанавливающийся инструмент, то по истечении определенного промежутка времени после начала обработки ось инструмента займет новое положение. Это произойдет вследствие изменения зон контакта брусков с поверхностью заготовки. На положение оси инструмента в процессе обработки значительное влияние оказывает длина брусков, величина перебега, форма поверхности заготовки, количество брусков, угловое расстояние между ними, жесткость инструмента и детали.

Для анализа влияния действующих сил на положение центра инструмента рассмотрено поперечное сечение зоны взаимодействия инструмента с заготовкой (рис.4).

Рис.4. Расчетная схема к определению результирующего вектора

сил

Начальное положение центра, или оси, (О,) определяется координатами (х0; уо), и оно совпадает с центром обрабатываемого отверстия. Затем, под действием сил Рп,...?^, (И - число итераций, п - количество абразивных брусков) ось инструмента стремится занять такое положение (02), при котором результирующая сил будет минимальна. При моделировании поиск текущего положения оси происходил с применением метода последовательных приближений с задаваемой пользователем точностью. Как правило, данный расчет происходил за 7...8 итераций. Для определения орт-вектора, или направления перемещения оси, осуществляли построение матрицы действующих векторов с последующим приведением сил к центру инструмента. Точку приложения силы принимали за вершину рабочих элементов инструмента, а ее координаты (х;; у;) рассчитывали по формуле:

{х,- =х0 + Кипстр • зтд>

У1=Уо+Киистр-ст(Р'

где R

инстр

-радиус инструмента, ф-угол поворота.

(9)

Координаты второй точки вектора (a¡; b¡), определяющей направление и величину действующей силы, рассчитывали по формулам:

U =(Дзаг -s + h)-sirup* [bj = (R3az - s + h)-cos(p где Rjar - радиус заготовки, s - величина припуска, h - величина погрешности; текущий угол поворота (с учетом изменения положения центра) определялся:

* X;

(р =arctan—, (10)

y¡

Координаты результирующего вектора рассчитывали по формуле:

М,=

j h i h тЙ.тЕл hi=1 hl=\

i h i, h

h

¿=1

i=1

(11)

Текущее положение перемещали в сторону и на величину результирующего вектора:

1 Д \ 11

oj

-1+т2>/ -т5>» hi=i hi=i 1 h ] íi Уо] = Уо]-1 +Т2>(-7 2>/

(12)

К

После смещения погрешность расчета определялась по формуле:

А =

М,-Мм

М,

и сравнивалась с заданной погрешностью

Л < А ш()ан.

(13)

Для определения искомого положения оси описанная процедура повторялась для всех ярусов абразивно-лезвийного инструмента с использованием разработанного автором алгоритма. Разработанная компьютерно-ориентированная модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий подтверждается графическими зависимостями (рис.5).

Расхождение расчетных и экспериментальных значений не превышает 10...15 %.

Повышение интенсификации процесса резания путем использования совмещенной обработки позволяет ускорить получение заданных параметров точности и производительности до 20 %.

В четвертой главе приведены практические рекомендации по использованию результатов исследований.

Опытно-промышленные испытания проводились на предприятиях г. Липецка. Опытное оборудование приведено на рис.6.

В главе приводится обоснование и разработка технологического процесса, включающего абразивно-лезвийную обработку, позволяющую реализовать механизм совместного абразивно-лезвийного микрорезания в одном процессе обработки для повышения точности и производительности.

Для улучшения качества поверхностного слоя обрабатываемой заготовки предложены рациональные технологические режимы. Соотношение скоростей должно быть следующим:

где Увп - скорость возвратно-поступательного перемещения; Уокр - окружная скорость инструмента; Ь - расстояние между ярусами абразивно-лезвийного инструмента; г - радиус инструмента.

Для равномерного распределения рисок от резцов по обрабатываемой поверхности необходимо, чтобы за один двойной ход инструмент совершил целое количество оборотов п, увеличенное на значение А,,:

где Н- ход инструмента.

Окружная скорость абразивно-лезвийного инструмента рассчитывается по формуле:

где Уокр* - скорректированное рекомендуемое значение скорости вращения; I - время обработки.

Технологические режимы совмещенной обработки деталей из чугуна: окружная скорость инструмента Уок = 20...90 м/мин;

(16)

(17)

о

время обработки,0/«

а)

б)

в)

Рис.5. Зависимость параметров точности от конструктивных параметров инструмента:

а) - количества абразивных брусков (V0K = 58 м/мин, VBn= 18 м/мин, длина брусков 125 мм, время обработки t= 60 с); технологических режимов:

б) - окружной скорости инструмента V0K (VBn= 18 м/мин, t= 60 с),

в) - скорости возвратно-поступательного движения VBn (VOK= 72 м/мин, t= 60 с)

Рнс.6. Установка абразивно-лезвийного инструмента на станке

скорость возвратно-поступательного перемещения V,,,, = 3... 18 м/мин; давление хонинговальных брусков на обрабатываемую поверхность р = 0,3...I МГГа.

Разработано программное обеспечение на визуальном языке Borland Delphi fi.O, позволяющее реализовать на практике модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение.

Эффективность применения созданного программного обеспечения подтверждена на практике.

Разработанная технология совмещенного хонингования внедрена на предприятии ОАО "Завод пусковых двигателей" (г. Липецк). Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения составляет 28000 рублей.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В диссертационной работе решена актуальная задача повышения производительности и точности обработки отверстий путем использования технологии производительного Хонингования с применением нового абра-

зивно-лезвийного инструмента.

1. Создана математическая модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение, позволяющая повысить производительность и точность обработки.

2. Предложен технологический процесс окончательной обработки отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обработку и чистовое хонингование, позволивший повысить производительность обработки отверстий на 20% по сравнению с действующим производственным вариантом, точность обработки с 18...12 мкм до 8...5 мкм. Совмещенное хонингование выполнялось на следующих режимах: окружная скорость инструмента V0K = 20...90 м/мин; скорость возвратно-поступательного перемещения VBn= 3...18 м/мин; давление хонинговаль-ных брусков на обрабатываемую поверхность р = 0,5 МПа.

3. Разработан абразивно-лезвийный инструмент (на уровне изобретения — заявка №2007104628(004989) на получение патента РФ на изобретение (МПК В 24 В 33/06)), обеспечивающий реализацию предложенного способа хонингования.

4. Разработано программное обеспечение на визуальном языке Borland Delphi 6.0, позволяющее реализовать на практике модель совмещенной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение.

5. Полученные экспериментальные результаты показывают, что технологический процесс может быть использован для чистовой обработки поверхностей с использованием созданных моделей и технологических режимов.

6. Результаты созданных моделей могут быть использованы в дальнейшем проектировании абразивно-лезвийных инструментов для обработки конусных отверстий.

7. Предложенный технологический процесс, включающий совмещенную обработку: хонингование-сверхтонкое точение, принят к внедрению на ОАО «Завод пусковых двигателей» (г. Липецк) при производстве гильз цилиндров (что подтверждается актом внедрения). Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения составил 28000 рублей.

8. Результаты научной работы внедрены в учебный процесс кафедры технологии машиностроения ГОУ ВПО «Липецкий государственный технический университет», что подтверждается соответствующим документом.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

статьи в изданиях, рекомендованных ВАК РФ

1. Болгов Д.В. Моделирование взаимодействия инструмента с заготовкой при совмещенной обработке // Известия ТулГУ. Серия «Технологическая системотехника». Вып.8. «Технологическая системотехника

2006»: труды участников 5-ой междунар. электронной науч.-техн. конф. - Тула: ТулГУ, 2006. С. 85-89.

статьи и материалы конференций

2. Козлов A.M. Повышение точности обработки отверстий комбинированным методом: хонингованием-растачиванием / A.M. Козлов,

Д.В. Болгов // Технологическое обеспечение качества машин и приборов: сб. статей II Всероссийской науч.- практ. конф. - Пенза, 2005. С. 42-44.

3. Козлов A.M. Повышение производительности обработки отверстий комбинированным методом: хонингованием-растачиванием /

A.M. Козлов, Д.В. Болгов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы (Шлифабразив-2005): сб. статей междунар. на-уч.-техн. конф. - Волжский: Волжский институт строительства и технологий (филиал) ВолгГАСУ. - Волжский, 2005. С. 95-97.

4. Болгов Д.В. Описание взаимодействия рабочих элементов инструмента с заготовкой в ходе совмещенной обработки отверстий // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: материалы междунар. науч.- техн. конф., посвященной 50-летию ЛГТУ. -Липецк: ЛГТУ, 2006.4.1. С. 22-25.

5. Козлов A.M. Точность абразивно-лезвийной обработки / A.M. Козлов, Д.В. Болгов // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: материалы междунар. науч.- техн. конф., посвященной 50-летию ЛГТУ. - Липецк: ЛГТУ, 2006. 4.1. С. 132-135.

6. Козлов A.M. Совершенствование финишной обработки с использованием абразивно-лезвийного метода / A.M. Козлов, Д.В. Болгов И Значение научной работы в процессе подготовки конкурентоспособных специалистов для предприятий Удмуртской республики: сб. трудов науч.-методической конф.- Ижевск: Боткинский филиал ИжГТУ, 2006. С. 240-

7. Козлов A.M. Повышение точности финишной обработки отверстий гильз цилиндров / A.M. Козлов, Д.В. Болгов // Новые материалы и технологии в машиностроении: сб. науч. трудов 5-ой междунар. науч,-техн. конф,- Брянск: БГИТА, 2006. Вып.5. С. 75-76.

8. Козлов A.M. Моделирование точности формы при совмещенном методе обработки: хонингование-растачивание / A.M. Козлов, Д.В. Болгов // Новые материалы и технологии в машиностроении: сб. научн. трудов 6-ой междунар. науч.-техн. конф.- Брянск: БГИТА, 2006. Вып.6. С. 38-40.

243.

Подписано в печать 19.03.2007. Формат 60x84 1/16. Ризография. Печ. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 308 Липецкий государственный технический университет

398600 Липецк, ул. Московская, 30. Типография ЛГТУ. 398600 Липецк, ул. Московская, 30

Введение

Глава 1. Современная технология хонингования

1.1. Хонингование как процесс окончательной обработки

1.2 Технологический процесс финишной обработки отверстий

1.3. Повышение точности обработки на операциях хонингования

1.4. Выводы по главе

Глава 2. Повышение точности формы при совмещенной обработке абразивно-лезвийным инструментом

2.1. Конструкция абразивно-лезвийною инструмента

2.2. Определение точности при совмещенной обработке

2.3. Формула абразивно-лезвийного инстр>меша

2.4. Выводы по главе

Глава 3. Теоретическое исследование закономерностей формообразования поверхностей отверстий в процессе совмещенной обработки хонингованием

3.1.Общее описание процесса формирования поверхности детали в процессе совмещенной обработки хонингованием

3.2. Моделирование траектории движения резцов

3.3. Описание структуры алгоритма моделирующей программы

3.4. Представление объектов (интерпретация)

3.5. Моделирование процесса самоустановки инструмента

3.6. Моделирование процесса удаления металла резцами

3.7. Ал1 оритм процесса удаления металла брусками

3.8. Анализ влияния параметров обработки на исправление погрешностей формы

3.9. Выводы по главе

Глава 4. Реализация результатов исследований

4.1. Требования к режимам обработки и конструктивным параметрам абразивно-лезвийно1 о инструмента

4.2. Программная реализация модели совмещенной абразивно-лезвийной обработки

4.3. Выводы по главе

Актуальность темы. Одной из основных задач, стоящих перед современным машиностроительным производством, является значшельная интенсификация технологических процессов при обеспечении стабильною высокого качества деталей. Прогресс машиностроения напрямую связан с постоянным повышением требований к надежности и долговечности выпускаемых машин и механизмов. Поэтому к ответственным деталям машин: двигателям внутреннего сюрания, силовым цилиндрам гидравлических и пневматических приводов, коробкам передач, деталям топливной аппаратуры и др., предъявляются высокие требования по точности и качеству поверхности. Качество отмеченных деталей определяется точностью формы и шероховатостью поверхности, обеспечиваемой при изготовлении, и влияет на их работоспособность и эксплуатационный ресурс.

Технологическое обеспечение повышенных требований достигается с помощью такого процесса абразивной обработки, как хонингование. Хонишова-ние в результате использования современных режущих материалов и прогрессивного оборудования получило широкое применение в машиностроении при чистовой обработке поверхностей.

Существующие технологические способы хонишования, обладая рядом преимуществ перед остальными абразивными процессами, не всегда обеспечивают необходимую производительность. При обработке точных огверстий в тонкостенных деталях типа гильз цилиндров возникают специфические трудности, связанные с малой жесткостью этих деталей. При использовании традиционных методов обработки погрешность формы обрабатываемою отверстия не устраняется или устраняется незначительно. В производственных условиях для достижения требуемой точности применяется замедление скорости продольного хода и выдержка вращающейся хонинговалыюй головки в конце каждою хода, а также периодическая правка хонишовальных брусков.

Традиционная технология окончательной обработки отверстий гильз цилиндров включает четыре последовательные операции: черновое, получисю-вое, чистовое и окончательное хонинювание. Такой технологический процесс не все1да эффективен.

Повышение точности формы деталей при хонинговании с учетом требуемой производительности и себестоимости обработки являе1ся актуальным. Кроме того, исследование механизма и особенностей операции хонингования позволит получать стабильное качество продукции машиностроительною комплекса.

Настоящая работа выполнялась в рамках научного направления «Оптимизация использования инерционно-массовых сил в автоматических силовых системах механики» Липецкого государственного техническою университета по ГБ 01.2.00312560 «Исследование динамических и экономических характеристик комплексов с автоматическими силовыми системами на режимах работы, имитирующих различные условия эксплуатации» по научному направлению кафедры «Технология машиностроения»: «Технологическое обеспечение точности и качества поверхности при обработке цилиндрических поверхностей».

Целью настоящей работы является создание техно;ю1 ии производительного формоуточняющего хонингования для обеспечения треб>емой гео-мефии чистового процесса с использованием абразивно-лезвийною инструмента.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи исследования:

- исследовать механизм совместного абразивно-лезвийного микрорезания в одном процессе обработки;

- разработать технологический процесс, позволяющий повысить степень точности отверстий гильз цилиндров и производительность обработки;

- создать инструмент, позволяющий повысить точность обработки отверстий до экономически достижимой;

- разработать компьютерно-ориентированную модель совмещенной абра-швно-лезвийной обработки отверстий;

- проверить результаты исследований формообразующего хонишования в производственных условиях.

Методы исследований. При выполнении работы применяли основные положения технологии машиностроения. Использовались методы численного моделирования, теории матриц. Достоверность результатов исследования проверялась в производственных условиях с использованием методов математической статистики. Использовалось современное станочное оборудование и вычислительная техника.

Научная новизна работы:

- закономерности, включающие процесс объединения абразивного и лезвийного микрорезания при использовании абразивно-лезвийного инструмента;

- математическая модель поверхности отверстия, учитывающая погрешности геометрической формы в поперечном и продольном сечении путем компьютерной интерпретации макрооотклонений;

- зависимость показателей ючности обработки от технологических параметров процесса и конструктивных элементов абразивно-лезвийного инструмента.

Практическая значимость:

- создан (на уровне изобретения - заявка №2007104628(004989) на получение патента РФ на изобретение (МПК В 24 В 33/06)) абразивно-лезвийный инструмент, позволяющий повысить точность обработки отверстий до экономически достижимой;

- выполнено программное обеспечение для практического использования объединенной технологии;

- технология совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: чонигпование-сверхтонкое точение реализована на предприятиях машиностроительного комплекса (что подтверждается актом внедрения);

- результаты научной работы, внедренные в учебный процесс кафедры технологии машиностроения ГОУ ВГ10 «Липецкий юсударственный технический университет» (что подтверждается соответствующим акюм).

Личный вклад в работу;

- технологический процесс окончательной обработки формообразующим хонингованием отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обработку;

- модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: чонишование-сверхтонкое точение;

- конструкция инструмента для ведения абразивно-лезвийной обработки, обеспечивающая процесс объединения микрорезания.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на конференциях и семинарах: Всероссийской научно-практической конференции «Технологическое обеспечение качества машин и приборов» (Пенза, 2005), международной научно-технической конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы (Шлифабразив-2005)» (Волжский, 2005), 2-ой Всероссийской выставке-ярмарке па>чно-исследовательских работ и инновационной деятельности сгудентов, аспирантов и молодых ученых высших учебных заведений РФ «Иннов-2005» (Новочеркасск, 2005), конференции «Актуальные проблемы технических наук и и\ преподавания» (Липецк, 2005), научной конференции «Значение научной работы в процессе подготовки конкурентоспособных специалистов для предприятий Удмуртской республики» (Воткинск, 2006), международной научио-гечнической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2006), международной элекгронной научно-технической конференции «Технологическая системотехника» (Тула, 2006), 5-ой и 6-ой международной научно-технической иптернег-конференциях «Новые материалы и технологии в машиностроении» ( Брянск, 2006), научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» Липецкого государственного технического университета в 2003.2006 гг.

ГЬб.шкаиин. Но материалам диссертации опубликовано 8 научных ра-ooi, в том числе 1 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. В рабогах, опубликованных в соавторстве и приведенных в автореферате, лично соискателю принадлежит:

- [158] - создание способа обработки, позволяющею совместить сверхтонкое точение и хонингование;

- [159] - предложена производительная технология;

- [161] - разработан математический аппарат для интерпретации погрешностей формы;

- [162] - разработан математический аппарат для описания траектории движения лезвийных элементов инструмента;

- [163] - выполнено программное обеспечение для расчета траектории движения резцов;

- [164] - разработана компьютерная модель совмещенного процесса обработки цилиндрической поверхности отверстия.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и положений, изложенных на 152 страницах, содержит 60 рисунков, 4 таблицы, 2 приложения и библиографический список из 164 наименований.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В диссертационной работе решена актуальная задача повышения производительности и точности обработки отверстий путем использования технологии производительною хонингования с применением нового абразивно-лезвийного инструмента.

1. Создана математическая модель совмещенной абразивно-лезвийной обработки отверстий: хонингование-сверхтонкое точение, позволяющая повысив производительность и точность обработки.

2. Предложен технологический процесс окончательной обработки отверстий гильз цилиндров, включающий совмещенную обработку и чистовое хонингование, позволивший повысить производительность обработки отверстий на 20% по сравнению с действующим производственным вариантом, точность обработки с 18. 12 мкм до 8.5 мкм. Совмещенное хонингование выполнялось на следующих режимах: окружная скорость инструмента V„K = 20.90 м/мин; скорость возвратно-поступательного перемещения У1Ш= 3.18 м/мин; давление хонинговальных брусков на обрабатываемую поверхность р = 0,5 МПа.

3. Разработан абразивно-лезвийный инструмент (на уровне изобретения -заявка №2007104628(004989) на получение патента РФ на изобретение (МПК В 24 В 33/06)), обеспечивающий реализацию предложенного способа хонингования.

4. Разработано программное обеспечение на визуальном языке Borland Delphi 6.0, позволяющее реализовать на практике модель совмещенной обработки отверстий: хонинювание-сверхтонкое точение.

5. Полученные экспериментальные результаты показывают, что технологический процесс может быть использован для чистовой обрабогки поверхностей с использованием созданных моделей и технологических режимов.

6. Результаты созданных моделей могут быть использованы в дальнейшем проектировании абразивно-лезвийных инструментов для обработки копченых отверстий.

7. Предложенный технологический процесс, включающий совмещенную обработку: хонингование-сверхтонкое точение, принят к внедрению на ОАО «Завод пусковых двигателей» (г. Липецк) при производстве гильз цилиндров (чго подтверждается актом внедрения). Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения составил 28000 рублей.

8. Результаты научной работы внедрены в учебный процесс кафедры технологии машиностроения ГОУ BIIO «Липецкий государственный технический университет», что подтверждается соответствующим документом.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник / Под ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. - 392 с.

2. Акмаев O.K. Влияние элементов конструкции оснастки на исправляющую способность операции хонишования / O.K. Акмаев // Актуальные проблемы финишной обработки деталей машин абразивными и алмазными брусками.-Уфа: УАИ, 1981.- С. 95-97.

3. Алмазно-абразивная обработка. Межвуз. сб. науч. трудов. № 184. Пермь: Пермский государственный университет, 1976.- 162 с.

4. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий / С.Г. Бабаев, П.К. Мамедчанов, Р.Ф. Гасанов,- М.: Машиностроение, 1978. 103 с.

5. Алмазное чонингование деталей из закаленной стали / И.Х. Чеповецкий, П.В. Нелипович, И.А. Гущин Киев: Машиностроение, 1965. - 85 с.

6. Алмазное хонингование термообработанных сталей / И.Х. Чеповецкий, Ю.Э. Рыжов, Э.Д. Кизиков Киев: Наукова думка, 1988. - 136 с.

7. Андреев М. В. Повышение качества абразивного чопипгования / М.В. Андреев, A.M. Фирсов // Ресурсосберегающие технологии в машиностроении: Материалы 3-й Всероссийской научно-практической конференции. Бийск, 2003. - С. 147-151.

8. Андреев М.В. Повышение точности геометрической формы глухих отверстий при хонинговании / М.В. Андреев, A.M. Фирсов // Ресурсосберегающие технологии в машиностроении: Материалы 3-й Всероссийской научно-практической конференции. Бийск, 2003. - С. 143-147.

9. Андреев М.В. Система управляющего контроля процесса хонингования / М.В. Андреев, A.M. Фирсов // Технологическая системотехника. Труды второй международ. электронной научн.-технич. конф. "Технологическая системотехника". Тула, 2004. - С. 70-75.

10. Бабенко К.И. Основы численного анализа / К.И. Бабенко.- М.-Ижевск: НИЦ «Регулярная и хаотическая динамика», 2002. 848 с.

11. Бабичев А.П. Оптимальные величины радиальной подачи абразивных брчсков при хонинговании / А.П. Бабичев // Станки и инструмент. 1963. -.М- 10.-С. 27-30.

12. Бабичев А.П. Хонингование / А.II. Бабичев. М.: Машиностроение, 1965. - 112 с.

13. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов / А.К. Байкалов.- Киев: Наукова думка, 1978. 207 с.

14. Балакшин Б.С. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении / Б.С. Балакшин. Минск, 1974. - 607 с.

15. Барботько А.И. Теория резания металлов: учеб. пособие для специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / А.И. Барботько, А.Г. Зайцев.- Воронеж: Изд-во Воронежского унив., 1990. 115 с.

16. Бокучава Г.В. Износ абразивных зерен шлифовального круга/ Бо-к\чава Г.В. // Высокопроизводительное шлифование: Сб. ст. — Издат. АН СССР, 1962.- 112с.

17. Введение в математическое моделирование / Под ред. II.В. Трусова.- М.: Логос, 2004. 440 с.

18. Вептцель Е.С. Теория вероятностей и ее инженерные приложения / Е.С. Вен гцель, J1.A. Овчаров // М.: Наука, 1988. 567 с.

19. Вольский Н.И. Обрабатываемость металлов шлифованием / Н.И. Вольский М.: Машгиз, 1950,- 62 с.

20. Гораецкий Н.И. Технологические особенности хонингования и их использования для повышения эффективности процесса. — М.: Отдел технической пропаганды, 1959. 280 с.

21. Гордон М.Б. Создание высокоэффективных смазочно охлаждающих средств - проблема механохимико-физическая / М.Б. Гордон, М.С. Беккер // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. — 1978. - № 5. — С. 4244.

22. Грязнов Л.Н. Модель процесса образования поверхности при обработке абразивными брусками / А.Н. Грязнов, A.M. Гуськов // Известия ВУЗов. Машиностроение.- 1980.-№ 1.- С. 130- 134.

23. Д\бов Ю.А. Многокритериальные модели формирования и выбора вариантов систем / Ю.А. Дубов, С.И. Травкин. — М.: Наука, 1986.- 296 с.

24. Дунин-Барковский И.В. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности / И.В. Дунин-Барковский, А.Н. Карташева. М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

25. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке / Д.Г. Евсеев.- Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1975.- 216 с.

26. Ефремов В.В. Совершенствование нестационарного процесса торцовою шлифования с управляемой кинематикой реза. Автореф. дис. .канд. техн. наук. Липецк, 2005.-18 с.

27. Зайцев С.А. Хонингование и суперфиниширование в авютракторострое-пни / С.А. Зайцев. М.: Машиностроение, 1985. - 80 с.

28. Захаров O.I3. Измерение отклонения от круглости с использованием гармонического анализа / О.В. Захаров, Б.М. Бржозовский // Контроль. Диагностика.- 2006.-№ 1.-С. 10-16.

29. Ипполитов Г. М. Абразивно-алмазная обработка / Г.М. Ипполитов М.: Машиностроение, 1969. - 335 с.

30. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке / Э.В. Рыжов, А.А. Сагарда, В.Б. Ильицкий, И.Х. Чеповецкий Киев: Наук, думка, 1979.244 с.

31. Кирилин Б.Н. Алмазное хонингование высокоточных отверстий в стальных деталях / Б.Н. Кириллин // Отделочные и доводочные процессы абразивной обработки. 1965. -№4. - С. 54-65.

32. Козлов A.M. Влияние конструкции абразивного инструмента па точность формы цилиндрических деталей / A.M. Козлов // Изв. ОрелГТУ. Сер.: Машиностроение. Приборостроение-Орел, 2004,-№ 3 С. 11-12.

33. Козлов A.M. Моделирование взаимодействия инструмента и детали в процессе шлифования / A.M. Козлов, В.В. Ефремов // Материалы и технологии XXI века. Сб. матер. Всеросс. научн. техн. конф. Ч. II. - Пенза, 2001. - С.84-86.

34. Козлов A.M. Повышение качества и точности цилиндрических деталей при шлифовании: Монография / A.M. Козлов. Липецк: ЛГТУ, 2004. - 181 с.

35. Козлов A.M. Производительность круглою наружною шлифования / Технология машиностроения. Апрель 1999 г. Сб. научн. тр. / Под ред. A.M. Козлова.-Липецк, 1999. С.22-26.

36. Козлов A.M. Расчет микродеформаций при компьютерном моделировании процесса шлифования / A.M. Козлов, В.В. Ефремов // Современные техноло1 ии в машиностроении. Пенза, 2002. С. 197-200.

37. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания / К.С. Колев М.: Машиностроение, 1968. -130 с.

38. Коновалов Е. Г. Вибрационное хонингование абразивными и алмазными брусками / Е.Г. Коновалов, В.И. Ходырев. Известия АН БССР. Минск: Наука и техника, серия физико-технических наук, 1970. №3.1. С. 73 76.

39. Кори Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров / Г. Корн, Т. Корн М.: Наука, 1978. - 832 с.

40. Королев А.В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке / А.В. Королев -Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1975 189 с.

41. Королев А.В. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 1. Состояние рабочей поверхности инструмент / А.В. Королев, Ю.К. Новоселов Саратов: Изд-во Саратовскою университета, 1987. — 160 с.

42. Корсаков B.C. Основы технологи машиностроения / B.C. Корсаков — М.: Машиностроение, 1977. 464 с.

43. Корсаков B.C. Точность механической обработки / B.C. Корсаков -М.: Машгиз, 1961.- 145 с.

44. Костецкий Б.И. Качество поверхности в машинах / Б.И. Костецкий, 11.Ф. Колесниченко Киев: Техника, 1969.-215 с.

45. Крагельский И.В. Расчет величины стабильной шероховатости после приработки / И.В. Крагельский, B.C. Камбалов.- ДАН СССР, 1970, т. 193, Л1-3. С. 554-556.

46. Крагельский И.В. Трение и износ / И.В. Крагельский М.: Машиностроение, 1968. —480 с.

47. Кремень З.И. Прогрессивная технология хонингования и суперфиниширования / З.И. Кремень М.: Машиностроение, 1978. - 52 с.

48. Кремень З.И. Хонингование и суперфиниширование деталей. Выи.9 / З.И. Кремень, И.Х. Стратиевский // Под ред. JI.H. Филимонова СПб.: Машиностроение, 1988. - 137 с.

49. Кудояров Р.Г. Особенности алмазною хонингования при изготовлении точных отверстий деталей авиационных агрегатов/ Р.Г. Кудояров // Авиационная техника, 2002. № 2. - С. 49 - 51.

50. Кудояров Р.Г. Точность деталей машин при алмазном хонинговании / Р.Г. Кудояров М.: МАИ, 2002. - 170с.

51. Левин Б.Г. Алмазное хонингование отверстий / Б.Г. Левин, Я.Л. Пнгов СПб.: Машиностроение, 1969. - 112 с.

52. Лепетуха В.П. Особенности стружкообразования при хонинговании труднообрабатываемых материалов / В.П. Лепетуха // Синтетические алмазы. 1972. -№3.-С. 21-23.

53. Лисичкин В. Т. Математика / В. Г. Лисичкин, И.Л. Соловейчик М.: Высшая школа, 1991.-480 с.

54. Лолад}е Т.П. И$нос режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе М.: Машгиз, 1958.- 211 с.

55. Лурье Г.Б. Шлифование металлов / Г.Б. Лурье — М.: Машиностроение, 1969.-175 с.

56. Макарова О.А. Исследование стабильности процесса хонингования новым абразивным инструментом без связки. Авторефер. дис. . канд. техн. наук. Волгоград, 2001.-18 с.

57. Маслов Е.Н. Теория шлифования / Е.Н. Маслов М.: Машгиз, 1974. -320 с.

58. Маталин А.А. Технология механической обработки / А.А. Мата-лин СПб.: Машиностроение, 1977. - 464 с.

59. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / А.А. Маталин — М.: Машиностроение, 1970. — 320 с.

60. Медведев В.В. Отделочное хонингование / В.В. Медведев Киев: Техника, 1973.-56 с.

61. Меринов В.П. Разработка технологии изготовления деталей. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие / В.П. Меринов, A.M. Козлов.- Липецк: ЛГТУ, 2005- 215 с.

62. Микрорезание и дискретные процессы шлифования / Ю.А. Цеханов, М.Ю. Еремин, В.Н. Старов //Теория и практ. машиностроит. оборуд.: Тез. докл. между нар. науч.-техн. конф.— Воронеж, 1996.— С. 71-72.

63. Минимизация в инженерных расчетах на ЭВМ / С.Ю. Гуслин, Г.А. Омельянов, Г.А. Резников, B.C. Сироткин М.: Машиностроение, 1981.-121 с.

64. Мосталыгин Г.П. Технология машиностроения / Г.П. Мосталыгин, I1.II. Толмачевский М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

65. Наерман М.Н. Прецизионная обработка дегалей алмазными и абразивными брусками / М.Н. Наерман, С.А. Попов — М.: Машиностроение, 1971. — 224 с.

66. Неделин ЮЛ. Качество поверхности при алмазном хонинговании / 10.Л. Неделин //Синтетические алмазы. 1975. — Кч 1. - С. 49-52.

67. Новоселов Ю.К. Обеспечение стабильности точности деталей пришлифовании / Ю.К. Новоселов, Е.Ю. Татаркин Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1988. - 128 с.

68. Нодельман М.О. Высокопроизводительное точение / М.О. Нодельман Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1967. - 126 с.

69. Оробинский В.М. Абразивные методы обработки и их оптимизация: Монография / В.М. Оробинский — 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2000. - 314 с.

70. Оробинский В.М. Влияние состояния рабочей поверхности абразивного инструмента ВО на эффективность электрохимического хонингования и шлифования / В.М. Оробинский // Чистовая обработка деталей машин: Сб. ст. Саратов, 1985. -С. 23-34.

71. Оробинский В.М. Исследование износа абразивных брусков без связки при хонинговании закаленной стали ХВГ / В.М. Оробинский, А.Г. Головко, А.11. Курченко // Физические процессы при резании металлов Волгоград, 1997.-С. 44-47.

72. Оробинский В.М. Количество абразивных зерен, участвующих в процессе резания при хонинговании / В.М. Оробинский // Материалы научн. конф.: Межвуз. сб. науч. тр. / ВПИ.-Волгоград, 1985.-С. 138-141.

73. Оробинский В.М. Прогрессивные методы шлифования и их оптимизация. Учебное пособие / В.М. Оробинский Волгоград, ВолгГТУ, 1996.- 218 с.

74. Оробинский В. М. Повышение качества отделочной обработки деталей при ремонте машин / В.М. Оробинский, Ю.Н. Полянчиков М.: Машиностроение, - 2001 .-264 с.

75. Оробинский В. М. Повышение эффективности хонингования глубоких отверстий в стальных деталях / В.М. Оробинский, В.К. Шаповал, Ю.Н.

76. Полянчиков, JI.Г. Гильдебранд // Вопросы оборонной техники, №5, 1984. -С. 3-5.

77. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования / В.И. Осфовский СПб., 1981.-154 с.

78. Отделочные операции в машиностроении. Справочник / П.А. Руденко, М.Н. Шуба, В.А. Огнивец и др.: Под общ. ред. проф. П.А. Руденко. -2-е изд., перераб. и доп. Киев: Техника, 1990. - 150с.

79. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов / В.Н. Подураев.- М.: Высш. школа, 1974. 587 с.

80. Полянчиков Ю.П. Оптимизация процесса хонингования по критерию ючности / Ю.Н. Полянчиков // Технология машиностроения. 2001. - №5. — С. 10-11.

81. Полянчиков Ю.Н. Многокритериальная оптимизация процесса хо-нишования / Ю.Н. Полянчиков, С.А. Секачев, В.В. Усов, Ю.Н. Поступаев // Инструмент и технологии. 2002. -№7-8. - С. 157-159.

82. Прогрессивные методы хонингования / М.В. Куликов, Ф.Ф. Ризванов, В.А. Романчук М: Машиностроение, 1983. -135 с.

83. Развитие науки о резании металлов / II.II. Зорев, Г.И. Грановский, М.П.Ларин. М.: Машиностроение, 1967. — 416 с.

84. Рациональная эксплуатация алмазною инструмента / М.П. Каминский, М.С. Наерман, С.А. Попов. М.: Машиностроение, 1965.—239с.

85. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов / А.Н. Резников М.: Машиностроение, 1977.с. 140-142.

86. Резников Л.11. Теплофизика процессов механической обработки материалов / Л.Н. Резников М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

87. Решетников М.Т. Планирование эксперимента и статистическая обработка данных / М.Т. Решетников Томск: Томск, гос. ун-т систем управления и радиоэлектроники, 2000. - 231с.

88. Рыжов Э.В. Технологическое управление геометрическими параметрами контактирующих поверхностей. В сб.: Расчетные методы оценки трения и износа / Э.В. Рыжов-Брянск: Приокское изд-во, 1975. С. 98-138.

89. Рязанов Ф.А. Хонинювание каленых гильз цилиндров двигателей крупнозернистыми абразивными брусками / Ф.А. Рязанов М.: ЦБТИ тракторного и с/х машиностроения, 1957. - 65 с.

90. Садыков К.И. Смазочно-охлаждающие жидкости для алмазной и абразивной обработки металлов / К.И. Садыков Баку: 1984.- 181 с.

91. Связь износа со свойствами материалов и внешними условиями/ И.В. Крагельский, Г.М. Харач, Е.Ф. Непомнящий. Сб.: Надежность и долг овечность машин и приборов. Вып.5. М.: НИИМАШ, 1966. - С. 12-25.

92. Семенов С.П. Методы определения производительности обработки при доводочных операциях / С.П. Семенов // В кн.: Высокопроизводительное шлифование / Отв. ред. Е. Н. Маслов. М: Изд. АНСССР, 1962. -248 с.

93. Серебренник Ю.Б. Исследование сил, действующих при резании алмазным бруском / Ю.Б. Серебренник, Р.Г. Кудояров // Исследования в области металлорежущих станков и механической обработки деталей машин: Сб. научн. трудов. — Уфа: УАИ, 1972.-С. 44-49.

94. Смоленцев В.П. Физические основы и технологическое применение элек-троконтактнот процесса / В.П. Смоленцев, Н.В. Сухоруков Воронеж: Изд-во ВГГУ, 1998.- 148 с.

95. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании и ошимизации технологических процессов / А.А. Спиридонов М.: Машиностроение, 1975. - 140 с.

96. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.2 / Ю.Л. Абрамов, В.И. Андреев, Б.И. Горбунов и др.; Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К.Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

97. Старов В.Н. Системные исследования процесса шлифования / ВЛI. Старов, В.Н. Пачевский. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2000. - 102 с.

98. Суслов А.Г. Научные основы технологии машиностроения / А.Г. Суслов, A.M. Дальский. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

99. Суслов А.Г. Обеспечение качества поверхности и эксплуатационных свойств детей / А.Г. Суслов. СТИН. - 2002. - Л1> 2. - С. 3-5.

100. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

101. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров М.: Машиностроение, 1979.— 173 с.

102. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. / Под ред. И. В. Kpaie;ibCKoro и В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1979. - 358 с.

103. Фрагин И.Г. Алмазное хонингование закаленных гилы цилиндров / П.П. Фрагин // Станки и инструмент. 1966. - № 2. - С.26-29.

104. Фрагин И.Е. Исследование процесса хонингования / И.К. Фрагин, В.Г. Сафронов М.: Машиностроение, 1965,- 87 с.

105. Фрагин И.Е. Некоторые вопросы теории и практики хонингования / И.Е. Фрагин, В.Г. Сафронов // Сб. «Хонингование алмазным и обычным инструментом». — М.: ПИИТракторосельхозмаш, 1963. 110 с.

106. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании / И.Е. Фрагин М.: Машиностроение, 1980.- 154 с.

107. Фрагин И.Е. Определение давления брусков в процессе хонингования / И.Е. Фрагин, И.Л. Ближевская // Вестник машиностроения. 1973. - № 11.-С. 65-69.

108. Фрагин И.Е. О сущности явлений в контакте хонингования хонинговальною бруска и обрабатываемой детали / И.Е. Фрагин // Физика и химия обработки металла. 1975. - №3.1. С. 96-100.

109. Фрагин И.Е. Хонингование гильз тракторного двигателя брусками из синтетического алмазного порошка / И.Е. Фрагин // Станки и инструмент.- 1963. -№ 10.-С. 25-27.

110. Хонингование / М.В. Куликов, Ф.Ф. Ризванов, В.А. Романчук М.: Машиностроение, 1973. -168 с.

111. Хрущев М.М. Абразивное изнашивание / М.М. Хрущев, А.Н. Бабичев- М.: Наука, 1970.-252 с.

112. Худобин Л.В. СОЖ для обработки инструментами из сверхтвердых материалов / Л.В. Худобин // Синтетические алмазы. 1977. - J№5. - С. 1216.

113. Цветков В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов / В.Д. Цветков — М.: Машиностроение, 1972. -240 с.

114. Чеповецкий И.Х. Влияние абразивного и алмазного хонингования на поверхностные слои закаленной стали / И.Х. Чеповецкий // Вестник машиностроения. 1967. - №5.- С. 5-6.

115. Чеповецкий И.Х. Исследование процесса хонингования брусками на пористой связке / И.Х. Чеповецкий, Н.С. Карпович, Э.Д. Кизиков // Синтетические алмазы.- 1972. № в.- С. 56-60.

116. Чеповецкий И.Х. Механика контактною взаимодействия при алмазной обработке / И.Х. Чеповецкий Киев: Наукова думка, 1978. - 228 с.

117. Чеповецкий И.Х. Основы финишной алмазной обработки / И.Х. Чеповецкий Киев: Наукова думка, 1980. - 468 с.

118. Чеповецкий И.Х. Тепловые критерии эффективности алмазного хонингования / И.Х. Чеповецкий // Синтетические алмазы. 1970. - № 3. - С. 21-23.

119. Чеповецкий И.Х. Динамика изменения параметров контакта при алмазной обработке / И.Х. Чеповецкий, B.JI. Стрижаков // Синтетические алмазы- 1978. №5. - С.38-42.

120. Чижов М.И. Инструмент для электрохимическою хонингования и гальваномеханическою осаждения. / М.И. Чижов, В.В. Салковский // Теория и практика машиностроительного оборудования: Тез. докл. междунар. науч.-техн. конф. Воронеж, 1996.-С. 124-125.

121. Шамигулов П.В. Качество поверхности, обработанной новым абразивным инструментом без связки. Лвторефер. дис. .канд. техн. наук.- Волгоград, 1999. 16 с.

122. Шероховатость поверхностей. Теоретико-вероятностный подход / Л.П. Х\су, 10.Р. Витенберг, В.А. Пальмов. М.: Наука, 1975. - 344 с.

123. Щедров B.C. Развитие науки о трении / B.C. Щедрой М.: Машиностроение, 1956.-256 с.

124. Экономический критерий оценки и оптимизации процесса хонингования / О.Ю. Давиденко, 10.Н. Полянчиков, С.А. Секачев, 10.Н. Посту-паев // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр.- Вып. 5. — Волгоград: ВолгГТУ, 2002.- С. 69-71.

125. Э.п.янов В.Д. Точность n качество поверхности при обработке абразивными инструментами / В.Д. Эльянов М.: Машиностроение, 1977,- 48с.

126. Ящерицын П.И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении / П.И. Ящерицын — Минск: Высшая школа, 1974.-607 с.

127. Ящерицын П.И. Зайцев А. Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента / П.И. Ящерицын, А.Г. Зайцев — Минск: Наука и техника, 1972. 480 с.

128. Zhao Во. Вибрационное хонингование. / Zhao Во, Zheng Yuge // Zhongguo-jixie gongcheng. China Mech. Eng. 1998, №8. - C.61-64- Кит.; рез. англ.

129. Zhao Yong / Хонинговальный инструмент для мелких отверстий. // Zheng-zhou daxue xuebao. Zirpn kexue ban. J. Zhengzhou Univ. Natur. Sci. Ed. -1998, Si4. C. 49-54 - Кит.; рез. англ.

130. Honwerkzeug mit synthetischem Diamant steellt sehr genaues Aufweiten sicher. Maschinenmarkt. 2000, № 45, 133 с. (нем.)

131. Tool and Prod. 2002, № 1, C. 30-31 (англ.)1. Патенты:

132. Богородицкий H. Н. Устройство для активного контроля, встроенное в чонинговальную головку / Богородицкий Н. Н., Чубаров Н. К., Лебедев Б. А. // Описание изобретения к патенту РФ 516516 В 24 В 33/06 опубл.05.06.76 по заявке от 02.07.74.

133. Евтухов В.Г. Хонинговальная головка // Описание изобр. к авторскому свид-ву 1235703 В 24 В 33/08 опубл. 04.02.85 по заявке К» 3850808/25-08 от 04.02.85.

134. Звонцов И.Ф. Устройство для хонингования / Звонцов И.Ф., Быстрова Е.В., Крылов Ю.В. // Описание изобр. к авторскому свид-ву 837803 В 24 В 33/06 опубл. 15.06.81 по заявке А» 2825782/25-08 or 03.10.79.

135. Перминов Н.Л. Хоминг овальная головка // Описание изобр. к авторскому свид-ву 1 197823 В 24 В 33/08 опубл. 15.12.85 по заявке № 373421 1/25-08 от 03.05.84.

136. Попов В.Н. Хонинговальная головка // Описание изобретения к патенту РФ 2128573 В 24 В 33/08 опубл. 10.04.99 по заявке № 97118891/02 ог 24.11.97.

137. Синьковский JI.K. Хонинговальная головка / Синьковский JI.K., Израи-ловпч М.Я., Горбунов Л.Е., Копи В.Ю., Симонян Р.В. // Описание изобр. к авторскому свид-ву 1495086 В 24 В 33/08 опубл. 23.07.89 по заявке Л» 4131228/25-08 от 01.08.86.

138. Степанов Ю.С. Зубчатый хон / Степанов Ю.С., Афонасьев Б.И., Бурна-гов М.А., Селеменев М.Ф. // Описание изобретения к натешу РФ 2118238 В 23 Г 21/03 опубл. 27.08.98 по заявке № 96116380/02 о г 07.08.96.

139. Степанов Ю.С. Способ лезвийно-абразивной обработки / Степанов 10.С., Афонасьев Б.И., Бородин В.В. // Описание изобретения к патенту РФ 2199417 В 23 В 1/00, В 24 В 1/00 опубл. 27.02.03 по заявке № 2001113379/02 от 15.05.01.

140. Степанов Ю.С. Способ обработки отверстий / Степанов Ю.С., Афонасьев Б.И. // Описание изобретения к патенту РФ 2121422 В 24 В 33/02 опубл. 10.11.98 по заявке Л»98101187/02 от 26.01.98.

141. Степанов Ю.С. Способ хонингования / Степанов Ю.С., Афонасьев Б.И., Бородин В.В., Подзолков М.Г., Рыбкин В.Г. // Описание изобретения к па-ген г у РФ 2155123 В 24 В 33/00 опубл. 27.08.00 по заявке № 99101221/02 oi 19.01.99.

142. Фирсов Л. М. Способ хонингования / Фирсов Л. М., Андреев М. В. // Описание изобретения к патенту РФ 2233216 В 24 В 33/06 опубл.27.07.04 по иявке №2003110903 от 16.04.03.

143. Халин Г.Ф. Способ хонинювания // Описание изобретения к патенту РФ 21 17565 В 24 В 33/00 опубл. 20.08.98 по заявке №97112424/02 от 15.07.97.

144. Холмогорцев Ю.П. Хонинговальная головка / Холмогорцев Ю.П., Кра-маренко А.Н. // Описание изобр. к авторскому свид-ву 872225

145. В 24 В 33/08 опубл. 15.08.81 по заявке №2654613/25-08 от 15.08.78.

146. Авторские пубткации: CiaTbii в изданиях, рекомендованных ВАК

147. Статьи и материалы конференций