автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности финишной абразивной обработки внутренних цилиндрических поверхностей методом растрового хонингования

13

На правах рукописи

004603652

МУРАТОВ КАРИМ РАВИЛЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФИНИШНОЙ АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ МЕТОДОМ РАСТРОВОГО ХОНИНГОВАНИЯ

05.02.08. - Технология машиностроения

1 О ИЮН 2010

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Пермь 2010

004603652

Работа выполнена в Пермском государственном техническом университете.

Научный руководитель Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Ханов Алмаз Муллаянович.

доктор технических наук Шендеров Илья Борисович

кандидат технических наук Флегентов Владимир Кузьмич

Ведущая организация

ОАО «ПАО Инкар», г. Пермь

Защита состоится 29 июня 2010 года в 14 00 на заседании диссертационного совета Д212.188.06 при Пермском государственном техническом университете по адресу: 614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, ауд. 423,

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Пермского государственного технического университета.

Автореферат разослан «25» мая 2010 г.

Ученый секретарь —-

диссертационного совета /г

доктор технических наук, профессор В.И. Свирщёв.

Общая характеристика работы

Актуальность темы. К современным машинам, работающим в условиях интенсивных нагрузок, предъявляются все более высокие требования в отношении ресурса работы при одновременном снижении их веса и уменьшении габаритов. Выполнение этих жестких требований заставляет повысить качество изготовления деталей машин, что вызывает возрастание роли финишных операций в технологическом процессе обработки деталей.

К числу прогрессивных методов финишной обработки цилиндрических поверхностей как внутренних, так и наружных относится хонингование. Этот процесс получил широкое применение во многих отраслях машиностроения. Возможности хонингования резко возросли с появлением брусков на основе синтетического алмаза и кубического нитрида бора (СТМ).

Высокая стойкость и режущая способность брусков из СТМ создают условия для построения управляемой технологии хонингования с использованием оборудования с ЧПУ и программно-адаптивным управлением, обеспечивающие точность геометрической формы обработанных отверстий с отклонением до 0,005 мм. Однако окончательная обработка методом хонингования прецизионных отверстий в деталях топливной, гидравлической и контрольно-измерительной аппаратуры с отклонением геометрической формы не более 0,002 мм до настоящего времени представляет большую технологическую сложность. В результате на многих предприятиях окончательная обработка подобных деталей осуществляется путем многократной машинно-ручной доводки свободным абразивом, характеризующейся высокой трудоемкостью и нестабильностью качества обработанной поверхности. Поэтому изыскание новых методов и совершенствования технологии процесса хонингования, направленной на обеспечение высокой точности геометрической формы и требуемого микрорельефа обработанной поверхности является актуальной научно-технической задачей.

Установлено, что на параметры качества и производительность обработки большое влияние оказывает кинематика процесса, определяющая траекторию рабочего движения режущих зерен. Сложное рабочее движение при хонинговании отверстий создает благоприятные условия для более полного использования режущей способности брусков и равномерного износа инструмента, что положительно влияет на производительность обработки и точность геометрической формы поверхности. Известны различные модификации процесса хонингования, характеризующиеся наложением колебательного движения на основные рабочие движения. Эти методы хонингования позволяют интенсифицировать процесс резания, повысить производительность обработки, но недостаточно совершенны для того, чтобы управлять формообразованием обрабатываемой поверхности.

В связи с этим представляет интерес растровый метод хонингования, отличающийся весьма сложной и неповторяющейся траекторией рабочего движения режущих зерен, параметры которой можно тонко регулировать в широком диапазоне. В настоящее время данный метод хонингования цилин-

дрических поверхностей не изучен. Поэтому исследование технологических и кинематических возможностей растрового метода хонингования точных отверстий является актуальным и имеет большое практическое значение.

Цель работы. Повышение эффективности и технолопическое обеспечение требуемых параметров качества внутренних цилиндрических поверхностей при алмазном хонинговании с растровой кинематикой рабочего движения.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Методом компьютерного моделирования выполнены теоретические исследования свойств растровых траекторий рабочего движения, проведен кинематический анализ и разработаны методики расчета основных параметров траектории.

2. Экспериментально исследованы технологические возможности растрового хонингования отверстий и установлены количественные и качественные зависимости основных показателей процесса хонингования от технологических условий обработки.

3. Исследована возможность управления параметрами микрорельефа и отклонениями геометрической формы обрабатываемых поверхностей путем регулирования кинематических параметров растрового рабочего движения, разработаны технологические рекомендации по промышленному использованию растрового хонингования точных отверстий.

Научная новизна.

1. На основе компьютерного моделирования получены математические модели и проведены теоретические исследования технологических и кинематических свойств растрового рабочего движения при хонингования внутренних цилиндрических поверхностей.

2. Показано, что оборудование с растровой кинематикой позволяет реализовать различные методы хонингования путем регулирования параметров элементарных движений (традиционное хонингование, виброхонингование, растровое хонингование).

3. Установлено, что при растровом хонинговании путем целенаправленного регулирования соотношениями параметров колебательных движений и движений подач можно управлять формированием точности геометрической формы и параметрами микрорельефа обрабатываемых поверхностей.

Методы исследований. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории абразивной обработки, теории математического моделирования, с широким использованием аналитических и численных методов аппарата математического анализа. Экспериментальные исследования проводились на основе стандартных и разработанных автором методик с применением статистических методов обработки экспериментальных данных. Технологические исследования выполнялись на экспериментальном оборудовании с использованием современной контрольно-измерительной аппаратуры.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1. Предложенные технологии хонингования отверстий с использованием станков с растровой кинематикой рабочего движения позволили достичь высокой точности геометрической формы (менее 0,002 мм), требуемых параметров шероховатости обработанных поверхностей и повысить производительность обработки.

2. Разработанные на основе проведенных исследований рекомендации были использованы при разработке технологий хонингования деталей топливной и контрольно-измерительной аппаратуры на ОАО «ПАО Инкар», ОАО «PAP», ОАО «КРИН», ЗАО «Новомет».

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на конференциях: Научно-техническая конференция «Современные технологии в машиностроении и автомобилестроении». (Ижевск, 2005 г.). II Научно-технической конференции молодежи ОАО «Протон-ПМ». (Пермь, 2006г). Научно-техническая конференция «Современные организационные, технологические и конструкторские методы управления качеством». (Пермь, 2006 г.). Международная научно-техническая конференция «Прогрессивные технологические процессы в машиностроении». (Пермь, 2007 г.). Международная научно-техническая конференция «Технология, автоматизация производственных систем и управление организационно-техническими системами машиностроительного кластера». (Нижний Новгород, 2008 г). XII-я Всероссийская научно-техническая конференция «Аэрокосмическая техника, высоки технологии и инновации». (Пермь, 2009г.). Х-я международная научно-практическая конференция «Нанотехнологии в промышленности» (Казань 2009 г.).

Диссертация заслушана и одобрена на совместном заседании кафедр «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты», «Конструирование механизмов и сопротивление материалов» ПГТУ в 2010 году.

Публикации. Основные результаты исследований опубликованы в 11 печатных работах, в том числе 3 работы в ведущих рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка использованной литературы и приложений. Объем диссертации составляет 149 страниц машинописного текста, 26 таблиц, 57 рисунков, 115 наименований литературы.

Содержание работы.

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы, дана ее общая характеристика, показана научная новизна и практическая ценность полученных результатов, приведены сведения об апробации и реализации основных положений диссертации.

В первой главе представлен аналитический обзор финишных методов абразивной обработки внутренних цилиндрический поверхностей деталей машин, рассмотрены вопросы механики и физики контактного взаимодейст-

вия при алмазно-абразивной обработке. В работах 3. И. Кремня, Б. Г. Левина, Е. Н. Маслова, М. С. Наермана, П. Ф. Орлова, В. П. Некрасова, В. М. Оробинского, Ю. Б. Серебренника, И. А. Фрагина, М. М. Хрущева, И. X. Чеповецкого, П. И. Ящерицина и других ученых приводятся результаты теоретических и экспериментальных исследований алмазного хонингования и абразивной доводки прецизионных отверстий. Анализ работ показал, что традиционный метод хонингования точных отверстий в деталях топливной аппаратуры до настоящего времени применяется главным образом на предварительных операциях. Причина - трудности в обеспечении стабильной точности геометрической формы с отклонением менее 0,002 мм, с шероховатостью поверхности Яа 0,04-0,025 мкм, а также образованием микрозаусенец на пересечениях центрального и радиальных отверстий.

Выполнен обзор методов хонингования отличающихся по кинематическому признаку. В работах В. Н. Подураева, Ф.Ф. Ризванова, А. С. Мурахве-ра и др. приведены методики расчета кинематических параметров для методов виброхонингования и показаны преимущества хонингования с усложненной траекторией рабочего движения, в повышении интенсивности резания, производительности съема и качества обработки. Однако в работах не содержится сведений об управлении формообразованием поверхности путем регулирования кинематических параметров рабочих движений.

В теоретических и экспериментальных исследованиях Р. Г. Кудоярова, В. А. Огородова определены основные принципы построения управляемой технологии алмазного хонингования при использовании оборудования с ЧПУ и программно-адаптивным управлением, обеспечивающие повышение стойкости формы брусков и точности геометрической формы обрабатываемых поверхностей. В данных работах на основе моделирования и натурных экспериментов разработаны рекомендации и алгоритмы управления процессом хонингования с традиционной кинематикой, но нет сведений о возможности адаптации разработанных моделей и рекомендаций для других методов хонингования отличающихся по кинематическому признаку.

На основании анализа проблемы сформулированы цель работы и задачи исследований.

Во второй главе приведены результаты теоретических исследований кинематики растрового метода хонингования и вывод математических зависимостей, позволяющие рассчитать основные параметры растрового рабочего движения.

Схема элементарных движений при растровом хонинговании цилиндрических поверхностей приведена на рис.1. Растровая траектория рабочего движения, развернутая на плоскость, показана на рис. 2. Принципиальное отличие процесса хонингования с растровой кинематикой от традиционного и вибрационных методов заключается в том, что главное движение резания есть результат комбинации двух синусоидальных колебаний с различными частотами фь а>2. (а1>а2) и амплитудами А и В во взаимно перпендикулярных направлениях - круговых 1 и осевых 2. Для равномерного распределения образующейся сетки (растра) 3 по всей обрабатываемой цилиндрической по-

верхности инструменту дополнительно сообщаются возвратно-поступательное Voc и вращательное Vkp движения с малыми скоростями, которые представляют собой соответственно осевую (Soc) и круговую (Skp) подачи. Таким образом, при растровом хонинговании траектория 4 рабочего движения режущих зерен образуется в результате комбинации четырех движений и представляет собой растровую траекторию 3 растянутую в направлении винтовой линии 5. Такую результирующую кривую можно условно назвать «растровой циклоидой».

Wt

w\\

t

u2

Рис.1. Схема элементарных движений инструмента при растровом хонинговании

Рис.2. Растровая траектория рабочего движения инструмента

В общем случае траектория движения точки по цилиндрической поверхности представляет собой весьма сложную кривую двоякой кривизны, которая задается тремя параметрическими уравнениями. Не нарушая общности задачи, исследование свойств таких сложных кривых удобнее и нагляднее на развертке цилиндрической поверхности на плоскость, направив ось У вдоль образующей цилиндра, а ось X вдоль развертки направляющей окружности.

В этом случае траектория движения точки - плоская кривая и задается двумя параметрическими уравнениями, определяющими декартовы координаты X, У точек кривой в функции времени I:

У = В-ът{со1г + Фй)±Уос-г' где фо- начальный сдвиг фаз.

Уравнения содержат периодические слагаемые с периодами Т, - 2п!тх и Т2 =2л/ш2! которые, при отсутствие дополнительных движений Уос, Укр описывают растровую траекторию в виде сетки 3 (см. рис.2.) распределенной по площади прямоугольника Х = 2А, У = 2В, а также линейные слагаемые, которые при отсутствии колебаний соответствуют движению точки по

прямой У = -~~-Х, представляющую винтовую линию 5 развернутую на

плоскость.

Исследование некоторых свойств растровых траекторий более удобно при записи уравнений (1) через параметр ^ = представляющий собой фазовый угол складываемых колебаний в произвольный момент времени Если

обозначить — = —, тогда ¿у, п

уравнения траектории принимают вид:

Х = А-бшпкр + У^ -<р У = В-зт(ир + р0)±К2 ■$> '

где V, = Ую

т со,'

- УсС '

Установлено, что если между периодами взаимно перпендикулярных колебаний существует соотношение Т2/Т] = т/п, где т, п- целые взаимно простые числа, то за время Т = т Т1= п Т2 повторится целое число периодов как Ть так и Тг . Это значит, что конфигурация результирующей кривой будет повторяться с периодом Т в направлении прямой 5 (рис.2), которая может быть условно названа «осью» данной кривой. Причем при ф0=0, или кратно я начало и конец кривой за период Т будут лежать на условной оси. Анализ общих закономерностей для растровых траекторий показал, что любая из них представляет собой совокупность последовательных кадров, в каждом из которых конфигурация кривой проходит определенный цикл превращений. Периодичность кадров определяется разностью аргументов т<р - пер - ву - ®2/ = 2л, а частота смены кадров равна расстройке исходных частот тк = о\ - <а2 при 0,5 <<и2/«, <1. В интервале 0<«2/ш, <0,5 частота кадров определяется меньшей из исходных частот: <ок = ©2. Такая траектория (рис.3.) напоминает разнонаправленную траекторию виброхонингования с осевой или круговой осцилляцией Важное для практики свойство траектории заключается в том, что за период одного кадра Тк =2я/сок движущаяся точка дважды изменяет направление вращения вокруг условной «оси» (рис.4.). Эта закономерность установлена нами при исследовании поведения производной угла касательной к траектории, которая дважды изменяет знак за период кадра. Таким образом, периодичность, с которой изменяется направление вращения движущейся точки, совпадает с частотой смены кадров.

Рис. 3. Траектория движения точки при ®2/<и, <0,5

Рис. 4. Траектория движения точки при <а, /о, =4/5

Такое свойство растровых траекторий позволяет максимально использовать режущую способность инструмента и способствует более равномерному его износу, что повышает производительность и точность обработки. Конфигурация и периодичность траектории рабочего движения зависит главным образом от отношения частот колебательных движений а2/а>1 (рис.3,4.).

Направление формирования растровой траектории определяется углом а наклона винтовой линии 5 к оси X (рис.2.), а = агщ(У0С/УКР).

Выполнен кинематический анализ растрового рабочего движения. Скорость движения точки по винтовой линии при отсутствии колебаний определяется по известной формуле Ув +У,. С помощью численного интегрирования вычислялись средние скорости колебательного Укср и суммарного

V движений как частное от деления длины траектории в кадре Бк на период кадра Тк. Путем аппроксимации результатов вычислений получены компактные эмпирические формулы для определения средних скоростей.

Ук = 0,67 • -¡(А-а>1)'1 +(В-о>1)1 Установлено, что при отношении Ув / УКср < 0,2 скорость резания практически равна средней скорости колебательных движений. При отношении Ув / УкФ > 0,2 необходимо учитывать скорости Уос и Укр и вычислять суммарную скорость резания по формуле:

V = ^(0,67Аа,)2 + (0,67Ва2)г + 0,67(^ + V*.) .

Проанализированы погрешности аппроксимирующих выражений при отношении частот колебаний 1 >а2 /а, £ 0.5 и отношении скоростей Ув / Укср < 1, ошибка не превышает 2%. Растровые траекторий наиболее полно реализуются, когда средняя скорость колебательных движений значительно больше суммарной скорости дополнительных движений подач, т. е. Ув / Укср <0.6. Причем, когда это отношение Ув / Укср >0.6 растровая траектория преобразуется в траекторию одного из методов виброхонингования. С помощью ЭВМ были определены зоны перехода одного вида траектории в другой для отношения частот 0,5<а2/(а, <1 (рис.5.). Критерием оценки отношения Vв / Укср для перехода растровой траектории в траекторию виброхонингования являлось прекращение реверсирования движения точки за период кадра. Траектории виброхонингования могут быть двух видов: разнонаправленные, у которых проекции вектора суммарной скорости на оси координат в течение цикла осцилляции меняют свое направление,

Рис. 5. Виды траектории при растровой кинематике

и однонаправленные у которых проекции вектора суммарной скорости всегда направлены в одну сторону.

Для нашего случая зона перехода разнонаправленной траектории в однонаправленную определяется отношением Уд 1УКср >1.6. Параметрами растровой траектории, существенно влияющими на формирование шероховатости обработанной поверхности является угол сетки у и плотность q сетки. Угол сетки определяется суммой углов, взятых по модулю между касательными к кривой в начале и середине кадра, так как в этих зонах траектории максимальная скорость резания.

Д = arctg

В(о2±Уа Асо. + Vr.

Р2 = arctS

Bco2cos(a)1T,./2)±Voc А cos (й){Гк 12) л- V№

HAMAI-

Угол касательной в начале кадра:

Угол касательной в середине кадра: Угол сетки:

Угол сетки определяет степень анизотропии и влияет на текстуру микрорельефа обработанной поверхности. Диапазон регулирования угла у от Одо 180° Средняя плотность q сетки определяется как число пересечений траектории с условной осью, приходящихся на единицу длины в направлении формирования траектории.

1

' о, + а2

Полученная зависимость отражает комплексное влияние на среднюю плотность сетки абсолютных значений и соотношений всех параметров элементарных движений (рис. 6.), образующих «растровую циклоиду». Из рис.6, следует, что плотность сетки главным образом зависит от отношений частот близких к 1 при отношении скоростей У„ !УКср < 0.1

а т

Q НИ

IiAiv-QOl 0.20

0,75 0.9 0,85 0,9 0.95 Ю и'¡^

0,25 0,1 0.55 0.7 0,85 1.0

^85

№ ■В/А

Рис. 6. Влияние параметров элементарных движений и их соотношений на плотность сетки

Плотность сетки q позволяет управлять параметрами шероховатости обрабатываемой поверхности.

В третьей главе даны характеристики экспериментального оборудования и оснащения, реализующие растровый метод хонингования и приведены методики экспериментальных исследований.

Дня исследования процесса растрового хонингования были использованы изготовленные в ПГТУ, экспериментальная установка «РХ-7» и опытный образец хонинговально-доводочного станка «Растр Ц20», который спроектирован и изготовлен для финишной обработки деталей топливной и гидравлической аппаратуры.

В качестве образцов использовались реальные изделия предприятий: ОАО «Крин» г. Киров (калибры, материал: сталь 9ХС, с твердостью рабочей поверхности HRc59...64), ОАО «PAP» (корпус подшипника из стали 45Х, НВ219). ОАО «Инкар» (детали топливной аппаратуры, материал 95X18, 12ХНЗА с твердостью рабочих поверхностей HRc > 57).

Хонинговальные головки. Для экспериментального опробования процесса хонингования отверстий, были разработаны и изготовлены хонинговальные головки с жестким и шарнирным креплением с номинальными диаметрами 35, 18 и 10 мм, с длиной брусков 30 и 44 мм. Головки предназначены для размерной и чистовой (отделочной) обработки сквозных отверстий. Все хонинговальные головки четырехбрусковые.

Бруски. Номенклатура хонинговальных брусков включает в себя бруски для размерного хонингования и бруски для чистового (отделочного) хонингования.

Исследована большая гамма брусков из алмазосодержащего проката, отличающихся видом абразива, зернистостью, связкой и концентрацией.

При хонинговании закаленных легированных сталей предпочтительна металлосиликатная связка М5-22. Данная связка за счет упрочняющих добавок имеет по сравнению с традиционной связкой М2-01 более высокую твердость и износостойкость, что положительно влияет на точность обработки. Опробование чистового (отделочного) хонингования осуществлялось алмазными брусками на каучукосодержащих связках: АСМ 40/28 - Р9/Р4 - 25%, АСМ 20/14 - Р9 - 25%, АСМ 28/20 - Р11 - 50%.

Размеры брусков, как для размерного, так и для чистового хонингования зависят от размеров обрабатываемого отверстия. Для колец диаметром отверстия 35 мм длина брусков 1бр=30 мм, ширина 8 мм. Кольца с отверстиями диаметра 18 мм хонинговались «пакетом» по две детали, брусками длиной 44 мм, шириной 4 мм.

Оценка микрорельефа обработанной поверхности проводилась по следующим параметрам (ГОСТ 2789-73): среднее арифметическое отклонение профиля Ra мкм, и среднее квадратическое отклонению а^ , статистически учитывающее разброс значений Ra на разных участках обработанной по-

КР 125/100-М5-22-100% АС20 80/63-М5-22-100% KM 60/40-М5-22-100% АСМ 60/40-М5-22-100% КМ 20/14-М5-22-50%

АС15 80/63-М5-22-100% KP 80/63-М5-22-100% КМ 60/40-М2-01-100% КМ 40/28-М5-22-50%

АС20 125/100-М5-22-100%

верхности. Величина о^ рассчитывалась по 50 значениям Яа. Измерения шероховатости проводились на профилометре - профилографе типа А1, модели 252, ГОСТ 19299-73, изготовитель «Калибр». Контрольные замеры практически по всем параметрам, включая и профилограммы осуществлялись на профилометре типа II, степень точности 2, по ГОСТ 19300-86, модели 170623, изготовитель «Калибр». Перед измерениями проводилась проверка приборов по эталонам шероховатости.

Оценка результатов влияния условий обработки на величину микрозаусенцев проводилась на деталях типа «гильза золотника», изготовленных из сталей 12ХНЗАи95Х18.

Высота микрозаусенцев (Ь) на пересечениях радиального и центрального отверстия определялась путем записи профилограмм на профилографе-профилометре модели 252 типа А1.

Прочность микрозаусенцев определялась путем срезания их пуансоном диаметром 2 мм. Усилие среза определялось по величине деформации тарированной пружины, удерживающей пуансон. Величина деформации фиксировалась с помощью индикатора часового типа с ценой деления 0,1 мм.

Для контроля параметров геометрической формы (некруглость, неци-линдричность) использовался модернизированный нами кругломер модели ВЕ-20А, Вильнюсского филиала ЭНИМС, который позволяет контролировать практически все параметры геометрической формы цилиндрических поверхностей.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований растрового хонингования деталей топливной и контрольно-измерительной аппаратуры.

Экспериментальные исследования преследовали цель определить влияния траектории растрового рабочего движения инструмента на выходные технологические показатели процесса хонингования по шероховатости поверхности (11а, мкм), скорости съема материала (0 мкм/мин) абсолютному и относительному износу брусков (Дас, Аас/ Амет) и размеру образующихся микрозаусенцев (Ь).

Влияние траектории рабочего движения инструмента на основные показатели процесса исследовано при алмазном хонинговании с растровой и традиционной траекториями. Для обеспечения идентичных условий все эксперименты проводились при одинаковых параметрах режима обработки (таблица 1). Выбор данных режимов обусловлен возможностями кинематики экспериментальной установки «РХ-7».

Сравнительные исследования проводились на образцах диаметром 42 мм, длиной 140 мм из стали ЗОХГСА (НИс 32...37), одним комплектом брусков АС6 80/63-М5-07-100% и стали 95X18 (Же >58), диаметром 18 мм, длиной 60 мм, брусками КР 80/63-М5-07-100%.

Таблица 1.

Режимы обработки стали ЗОХГСА традиционным и растровым методом хонингования.

Режимы обработки Растровое хонинго-вание Традиционное хонингование

Тцикла, МИН. 2 2

Урез М/МИН. 28,4 28,5

2а, град. 55и 56°

Р, МПа 0,1-1

СОЖ 70% керосина, 30% масло «Индустриальное»

Значение исходной шероховатости поддерживалось постоянной. Результаты экспериментов представлены на рис. 7. и 8.

Результаты исследований показали преимущество хонингования с растровой траекторией: при меньшей шероховатости обработанной поверхности, производительность процесса в 1,5-2 раза выше, чем при традиционном методе хонингования. При этом в зоне рабочих давлений относительный износ брусков Дас/Дмет практически одинаков.

Установлено (рис. 7, 8), что весь диапазон исследуемых давлений можно разделить на три зоны. Первая область, где давления меньше 0,2 МПа. Внедрение алмазных зерен в обрабатываемую поверхность весьма мало и недостаточно для осуществления резания. Поверхность формируется за счет износа вследствие многократных пластических деформаций. Вторая зона средних давлений (от 0,2 до 0,9 МПа). Нагрузка воспринимается как алмазными зернами, так и связкой, и достаточна для осуществления микрорезания. Эту зону можно назвать рабочей зоной.

о.=Ь

-о-! \ \ \ оодтюннае тингодаае

-о- хтройо е хшингоЬание

0.2 Яа нкн

0А 0.6

10 /?/>

02

ОА 0.6 0.8 1.0 р. МПа

Рис.7. Зависимость съема и шероховатости Яа, обработанной поверхности от давления брусков при различных методах хонингования.

4Ая

ПЛ1

0.025

швцт ом

тощ

07 0507 09 ИМЯ,

Рис.8. Относительный износ брусков при различных методах хонингования.

/> нкм

При дальнейшем увеличении давления происходит интенсивный износ брусков и переход от резания закрепленными зернами к резанию свободным абразивом. Это приводит к скачкообразному росту производительности и шероховатости обработанной поверхности. Эта область при работе алмазными брусками нежелательна.

Рассмотренные три области имеют место при традиционном и при растровом хонинговании, однако, процесс резания при растровом методе начинается при значительно меньших давлениях, чем при традиционном, вследствие разнонаправленного характера движения инструмента, при этом исключается явление «засаливания» брусков и повышается интенсивность их самозатачивания. Это благоприятно сказывается при окончательной обработке высокоточных деталей из сырых и вязких материалов.

При растровом хонинговании явление «засаливание» отсутствует даже при обработке мелкозернистыми брусками. Так при хонинговании образцов из стали ШХ15 брусками АСМ10-М2-01-100% стабильно обеспечивалось шероховатость обработанной поверхности Я2= 0,1-0,05 мкм.

Проведены сравнительные эксперименты по влиянию кинематики и давления на величину микрозаусенцев при постоянном времени хонингова-ния, Тхон=0,5 мин. Исследования проводились брусками КР 80/63-М5-22-100% при хонинговании стали 95X18. Результаты представлены на рис. 9. При традиционном хонинговании с увеличением давления брусков возрастает число режущих зерен и глубина внедрения в обрабатываемый материал, в результате чего возрастает съем металла и пропорционально увеличивается высота, Ь, мкм микрозаусенец на пересечениях.

При растровом хонинговании вследствие непрерывного изменения направления движения режущих зерен, образующиеся заусенцы постоянно срезаются. Величина заусенцев практически не зависит от съема и давления и не превышает 3-5 мкм, которые легко удаляются на операциях отделочного хонингования брусками с каучукосодержащей связкой.

Пятая глава посвящена исследованию технологических и кинематических возможностей растрового метода хонингования по управлению точностью геометрической формы и параметров шероховатости обрабатываемых отверстий.

Точность геометрической формы отверстий исследовалась на станке «Растр-Ц20» при обработке серийных деталей из сталей 95X18 и 12ХНЗА (Же >58) с диаметром отверстия 10 мм, длиной 48 мм (рис. 10). Обработка осуществлялась по схеме: «жесткая» четырех брусковая головка - «плавающая» деталь. Длина брусков 30 мм со следующей характеристикой КМ40/28-

Рис. 9. Влияние давления брусков на высоту микрозаусенцев

М5-22-50%. Параметры наладки: длина хода инструмента 38 мм, перебег брусков 10 мм.

При проведении экспериментов параметры главного движения резания, т.е. амплитудно-частотные характеристики колебаний, сохранялись постоянными: й>, = 133 сек'1, А = 3.14лш, со2 = 114сек'\В = 2.6мм максимальные по характеристике станка «Растр Ц20».

Результаты эксперимента показали (рис.11), что отклонение геометрической формы отверстия в поперечном сечении (некруглость) зависит от соотношения осевой и круговой подачи. При постоянных скорости осевой подачи Уж =14 мм/сек и времени обработки 1 мин увеличение круговой подачи (Бкр) от 15 до 30 об/мин (Укр=8-16 мм/сек) обеспечивает снижение некругло-сти от 1,1 мкм до 0,6 мкм.

О, мкм

0,9

0,6

0,3

V

\

s

20 25 30 35 W *5 s a/mt

Рис. 10. Обрабатываемые детали

Рис. 11. Влияние круговой подачи на отклонение от круглости отверстия

При дальнейшем увеличении круговой подачи до 45 об/мин (Укр=23,6мм/сек) отклонение от круглости стабилизируется.

Хонингование с неполным выходом брусков из обрабатываемого отверстия приводит к увеличению пути перемещения и продолжительности контакта отдельных точек поверхности брусков в средней зоне обрабатываемой поверхности. Это приводит к увеличению съема металла на средних участках и образованию погрешности формы в виде «бочкообразности». Формой отверстия в продольном сечении можно управлять путем изменения величины перебега брусков, а также регулируя время задержки (Ь) инструмента в точках реверсирования поступательного движения (осевой подачи). При традиционном хонинговании второй метод не эффективен, так как во время задержки хода абразивные зерна идут по кольцевым рискам и съем металла резко падает. При растровом хонинговании условия резания определяются параметрами колебательных движений и практически не изменяются при Уос=0.

Для расчета времени задержки (1з) в растровом хонинговании адаптирована методика определения продолжительности контакта притира с деталью при доводке точных отверстий, предложенная Кирилловым Б. Н. и Яще-рициным П. И. Рассмотрены два варианта условий обработки при скорости

возвратно-поступательного движения (Уос) постоянной по величине: а]1х > б) 1Х < 16р, где !х - длина хода инструмента, Ь6р - длина брусков.

Из условия пропорциональности съема металла, продолжительности контакта брусков с деталью получены формулы для расчета времени задержки в точках реверсирования осевой подачи.

t, =

^бр Ix

Vnr '

при

lx >К

t, =

h~h Vnr ' Kn

при

lX < 4 >

'ОС ПБ 'ОС ПБ

где КПБ - коэффициент, учитывающий изменение давления при перебеге брусков.

На рис.12, представлены результаты экспериментальных исследований, показавшие удовлетворительную сходимость с теоретическими выво- twd= 0,2 с

дами. При хонинговании с реверсом осевой подачи, с временем задержки не более 0,2 с, была получена бочкообразная форма отверстия с отклонением 4-5 мкм (рис. 12а). Увеличение времени задержки до 2,5-3 с, приводит к корсетности (рис.126). При расчетном времени задержки 1,2 с, (рис.12в) стабильно обеспечивалась цилиндрическая форма отверстия с отклонением не более 1,5 мкм. Кроме того, выявлено, что путем независимого варьирования времени задержки в каждой точке реверсирования можно программировать исправление исходных погрешностей, а также получать отверстия с заданной формой и направлением отклонений.

Разработан метод хонингова-ния точных сквозных отверстий со взаимной правкой в контакте инструмент-деталь. Принципиальное отличие предлагаемого метода заключается в том, что цикл хонингования разделяют как минимум на два и более подциклов, в каждом из которых обработка отверстия осуществляется с разных сторон. Тц=Т1+Т2+......Т„. При

данном методе, обеспечивается более равномерный контакт рабочей поверхности брусков со всеми участками обрабатываемого отверстия. В результате исключается копирование исходной погрешности геометрической формы обрабатываемого отверстия инструментом и наоборот. За счет эффекта взаимной правки

Рис.12. Влияние времени задержки осевой подачи на отклонение профиля продольно сечения

автоматически повышается точность формы рабочей части инструмента. При хонинговании по методу взаимной правки за время первого подцикла (Т1) снимается основной припуск. После переворота обрабатываемой детали, то есть во втором подцикле время хонингования (Т2) назначается в зависимости от погрешности формы отверстия (А^)после первого подцикла и скорости съема мкм/мин. Время Т2 определяется из зависимости: Т2 = Д,, /б мин. Данный метод наиболее эффективен, когда длина брусков и длина обрабатываемого отверстия соизмеримы, он может быть реализован при любом методе хонингования.

На точность обработки при растровом хонинговании положительно влияет сложный характер рабочего движения инструмента. Вследствие многократного самопересечения траекторий при непрерывной смене направления движения более полно используется режущая способность абразивных зерен и обеспечивается равномерный износ инструмента. Вместе с тем, как показали сравнительные исследования, при растровом рабочем движении значительно интенсифицируется процесс резания, Это позволяет снизить величину контактного давления, что также способствует повышения точности.

При формировании микрорельефа обрабатываемой поверхности управляющим параметрами растровой траектории рабочего движения, имеющими широкий диапазон регулирования, является плотность сетки. На рис.13, приведены результаты экспериментальных исследований влияния плотности сетки траектории на параметры шероховатости обработанной поверхности. Обрабатываемый материал сталь 95X18 Же > 57 для двух зернистостей брусков КР 80/63 и КМ 40/28.

Полученные результаты показывают, что плотность сетки траектории оказывает влияние на высоту шероховатости по параметру Яа и на величину среднего квадратичного отклонения статистически учитывающего разброс значений 11а на разных участках обработанной поверхности.

о®, »к»

0,025-

0,01 0,1 1 10*"" 0,01 0,1 1 Рис. 13. Влияние плотности сетки на параметры шероховатости при растровом хонинговании

При увеличении плотности сетки, значение Ra уменьшается в 1,5 раза и создается более однородный микрорельеф обработанной поверхности, о чем свидетельствует уменьшение oRa в 2 раза.

Таким образом, растровая кинематика позволяет путем целенаправленного регулирования параметров рабочих движений инструмента (®,,£э2, А, В, Vkp.Voc) эффективно управлять формообразованием. Изменяя соотношения частот и амплитуд складываемых колебаний, можно варьировать микрорельефом обработанной поверхности, а путем программирования осевых и круговых подач можно управлять геометрической формой отверстия.

Для инструментального завода «КРИН» г. Киров, была разработана технология обработки методом хонингования серийных деталей типа кольцо-калибр для настройки нутромера, с диаметром отверстий 35 мм и 18 мм, длиной соответственно 25мм и 20 мм. Материал деталей 9ХС, и др., с твердостью рабочих поверхностей HRc 59...64. Отклонение геометрической формы окончательно обработанных отверстий не более 0,002 мм (2 мкм), шероховатость поверхности Ra 0,025-0,04 мкм.

Для предприятия ООО «PAP» г. Пермь, разработана технология хонингования центрального отверстия в корпусе подшипника погружного насоса. Материал деталей сталь 45Х, HB 219. Диаметр обрабатываемого отверстия 38 мм, длина 25мм. После обработки стабильно обеспечивалась точность геометрической формы отверстия не выше 0.005мм. Шероховатость обработанной поверхности после хонингования Ra 0,20 - 026 мкм.

Для предприятия ОАО «Инкар» разработаны технологии традиционного и растрового хонингования прецизионных отверстий в деталях топливной аппаратуры. Материал деталей 95X18 (HRc>57), 12ХНЗА (HRc 57...62) и др. Обеспеченно при предварительном хонинговании - отклонение формы 0,003-0,005 мм, шероховатость Ra 0,15...0,18 мкм, при окончательном хонинговании - отклонение формы 0,0015- 0,002 мм, шероховатость Ra 0,03 -

0.05.мкм. Результаты работ внедрены на производстве. В приложении приведены акты внедрения.

Основные выводы

На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований процесса хонингования с растровой кинематикой представляется возможным сделать следующие основные выводы.

1. На основании исследования математической модели движения режущих зерен при внутреннем цилиндрическом хонинговании установлено, что растровые траектории реализуются при отношении скоростей VB!VK <0.6 и отношении частот колебательных движений в диапазоне 0.5 < а>2 /®, s 1. Значение частот и амплитуд колебательных движений назначаются исходя из технических характеристик оборудования, размера обрабатываемых поверхностей и обеспечения максимальной скорости резания.

2. Хонингование с растровым рабочим движением в отличие от других методов, позволяет управлять параметрами шероховатости обработанной по-

верхности путем регулирования плотности сетки. Наименьшие высота шероховатости (Ra min) и среднее квадратическое отклонение (о^), характеризующее однородность микрорельефа, достигаются при отношении частот 0.9 <,аг!<о^<\ (независимо от их абсолютных значений) и отношении скоростей VJVKcp<,ü.\.

3. Экспериментально установлена возможность управления точностью геометрической формы обрабатываемого отверстия путем регулирования параметров движений подач при неизменных параметрах движений резания. Минимальное отклонение от круглости обрабатываемых отверстий достигается при иррациональном соотношении скоростей подач Vkp / Уос>1 в пределах ограниченных технической характеристикой оборудования. Управление формой отверстия в продольном сечении достигается изменением величины хода и перебега брусков, а также регулированием времени задержки инструмента в точках реверсирования поступательного движения. Время задержки рассчитывается в зависимости от величины перебега брусков и соотношения длины отверстия и брусков.

4. Экспериментально доказана эффективность хонингования отверстия с двух сторон путем периодического переворота обрабатываемой детали. При этом за счет взаимной правки в контакте инструмент - деталь значительно повышается и стабилизируется точность продольной геометрической формы отверстия и автоматически уменьшается исходная погрешность формы инструмента.

5. При хонинговании деталей из закаленных, высокоуглеродистых и хромистых сталей 95X18,12ХНЗА, 9ХС и др. с точки зрения производительности и стабильности съема бруски из кубического нитрида бора (КНБ) предпочтительнее по сравнению с брусками из синтетических алмазов.

6. С целью обеспечения производительного съема припуска и формирования требуемого микрорельефа обработанной поверхности целесообразно проводить размерное и чистовое хонингование. Размерное хонингование целесообразно осуществлять брусками из КНБ на металлосиликатной связке, с зернистостью 60/40 - 40/28, концентрация 50-100% при отношении частот колебательных движений еог /(У, = 0.7 - 0.8 и отношении скоростей Vs / VKcp <, 0.3 - 0.5. Для чистового хонингования в зависимости от обрабатываемого материала могут быть рекомендованы алмазные бруски на каучуко-содержащей связке Pli, Р11Т, зернистостью 28/20, 40/28, концентрация 50% при 0.9 < s 1, VB! VKcp ¿0.1.

7. Установлено, что при растровом хонинговании вследствие непрерывного изменения направления движения режущих зерен, образующиеся заусенцы постоянно срезаются. Величина заусенец практически не зависит от съема и давления и не превышает 3-5 мкм, которые легко удаляются на операциях отделочного хонингования брусками на каучукосодержащей связке.

8. Разработаны технологии хонингования на станке «РастрЦ20» для ряда серийных изделий машиностроительных предприятий ОАО «ПАО Инкар»,

ОАО «PAP», ОАО «КРИН», ЗАО «Новомет». Технологические рекомендации внедрены в производство.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах.

1. Муратов К. Р., Ханов А. М. Универсальный хонинговальный модуле/Современные технологии в машиностроении и автомобилестроении. Материалы Международной научно-технической конференции./Сборник статей.- г. Ижевск: ГОУ ВПО ИжГТУ, - 2005.- с 33-34.

2. Муратов К. Р. Эффективный метод хонингования прецизионных сквозных отверстий.// Современные организационные, технологические и конструкторские методы управления качеством. Сборник научных трудов./Пермь: ГОУ ВПО ПГТУ, 2006 - с. 70-72.

3. Муратов К. Р., Ханов А. М. Растровая доводка деталей из композиционных материалов.// Современные организационные, технологические и конструкторские методы управления качеством. Сборник научных трудов./Пермь: ГОУ ВПО ПГТУ, 2006 - с. 73-75.

4. Муратов К. Р., Ханов А. М. Хонинговальный модульный станок.// СТИН. -2006-№12-с. 5-6.

5. Муратов Р. А., Муратов К. Р. Механизм разжима хонинговальных брусков с переменным давлением по длине заготовки.// СТИН. - 2007 - №2-с. 11-13.

6. Гашев Е. А., Муратов К. Р. Исследование свойств циклоидальной траектории рабочего движения применительно к доводке плоско-стей.//Прогрессивные технологические процессы в машиностроении. Материалы Международной научно-технической конференции./Сборник статей. -г. Пермь: ГОУ ВПО ПГТУ, 2007. - с. 78 - 82.

7. Муратов К. Р., Гашев Е. А. Устройство для авторотации деталей на плоскодоводочных станках с растровой кинематикой.// Прогрессивные технологические процессы в машиностроении. Материалы Международной научно-технической конференции./Сборник статей.- г. Пермь: ГОУ ВПО ПГТУ, 2007.-с. 206-209.

8. Муратов К. Р., Ханов А. М. Хонинговально-доводочный станок с комплексной кинематикой.// Технология, автоматизация производственных систем и управление организационно-техническими системами машиностроительного кластера. Международная научно-практическая конференция. Нижний Новгород 2008 г.

9. К. Р. Муратов, А. М. Ханов, Р. А. Муратов. Растровый метод абразивной обработки прецизионных поверхностей постоянной кривизны.// МашМет-Сварка, сентябрь. 2008. Набережные челны. - с. 13-15.

10. К. Р. Муратов, А. М. Ханов. Кинематические возможности хонингования с двойной осцилляцией // XII Всероссийская научно-техническая конференция «Аэрокосмическая техника, высоки технологии и инновации». (Пермь, 2009г.)-с. 114-116.

11. Ханов А. М. Муратов Р. А. Муратов К. Р., Гашев Е. А. Технология и оборудование с растровой кинематикой для формирования шероховатости в на-нометровом диапазоне. // СТИН. -2010 - № 2. - с.35-36.

Подписано в печать 17.05.2010г. Формат 60x90/16. Усл. печ. л. 1,00. Тираж 100 экз. Заказ № 949/2010.

Издательство

Пермского государственного технического университета 614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, к.113 тел. (342)219-80-33

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И КИНЕМАТИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПРЦЕССА АЛМАЗНОГО ХОНИНГОВАНИЯ ВНУТРЕННИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

1.1. Сущность процесса хонингования и области его применения.

1.2.Механика контактного взаимодействия при алмазном хонинговании.

1.3. Влияние технологических параметров на качественные показатели процесса алмазного хонингования.

1.4. Анализ кинематики существующих методов хонингования.

1.5. Выводы.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ТРАЕКТОРИИ РАБОЧЕГО ДВИЖЕНИЯ ПРИ РАСТРОВОМ ХОНИНГОВАНИИ.

2.1. Схема образования растровых траекторий при хонинговании цилиндрических поверхностей.

2.2. Периодичность растровых траекторий, размеры кадра.

2.3. Анализ кинематических параметров растрового движения.

2.4. Управляемые параметры растровых траекторий- угол и плотность сетки.

2.5. Выводы.

ГЛАВА 3. ОБОРУДОВАНИЕ С РАСТРОВОЙ КИНЕМАТИКОЙ

И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Экспериментальная установка «РХ-7».

3.2. Опытный хонинговально-доводочного станок «Растр-Ц20».

3.3. Исследуемые материалы и образцы.

3.4. Технологическая оснастка и номенклатура хонинговальных брусков.

3.5.Методики измерения шероховатости поверхностей и размеров микрозаусенцев.

3.6. Методика измерения отклонений геометрической формы отверстий.

3.7. Методики оценки производительности обработки и износа абразивных брусков.

3.8. Выводы.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ РАСТРОВОГО МЕТОДА ХОНИНГОВАНИЯ.

4.1. Сравнительные исследования методов хонингования отличающихся траекторией рабочего движения.

4.2. Исследование влияние технологических факторов на основные показатели процесса хонингования отверстий в деталях топливной аппаратуры.

4.3. Исследование влияния технологических факторов процесса хонингования на образование микрозаусенцев.

4.4. Исследование влияние технологических факторов на основные показатели процесса хонингования контрольных колец.

4.5. Выводы.

ГЛАВ 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ

РАСТРОВОЙ КИНЕМАТИКИ НА КАЧЕСТВЕННЫЕ

ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА ХОНИНГОВАНИЯ.

5.1. Исследование возможности управления отклонениями геометрической формы обрабатываемых отверстий.

5.2. Технологический метод повышения точности геометрической формы обрабатываемых отверстий.

5.3. Влияние параметров растровой траектории на формирование микрорельефа поверхности.

5.4. Выводы.

Долговечность и надежность современных машин и механизмов, работающих в условиях высоких скоростей и интенсивных нагрузок, в большей мере обусловлены точностью и качеством изготовления отдельных узлов и деталей. В связи с этим существенно возрастает роль финишных операций, завершающих технологический процесс обработки детали.

Эксплуатационные свойства деталей машин, такие как контактная жесткость, усталостная прочность, герметичность и др., в значительной мере зависят от характера микрорельефа обработанной поверхности, точности геометрической формы и физико-механических свойств поверхностного слоя. Эти параметры обработанной поверхности полностью определяются операциями окончательной механической обработки. Поэтому технологическое обеспечение оптимального микрорельефа и требуемой точности геометрической формы поверхности на финишной операции — важная научно-техническая задача, решение которой позволит повысить надежность и долговечность деталей и узлов машин.

К числу прогрессивных методов финишной обработки цилиндрических поверхностей как внутренних, так и наружных относится хонингование. Процессы хонингования и доводки точных цилиндрических поверхностей, в частности отверстий, получили широкое применение во многих отраслях машиностроения благодаря теоретическим и экспериментальным работам З.И.Кременя, М.М.Хрущева, Е.Н.Маслова, Б.Г.Левина, Г.И.Панина, М.С.Наермана, П.Н.Орлова, ЮИ.Е.Фрагина, И.Х.Чеповецкого, Ю.Б.Серебренника, Р.Г.Кудоярова, П.И.Ящерицина и других ученых. В отличие от других видов резания лезвийным или абразивным инструментом, где зона резания сконцентрирована на малой поверхности режущей кромки, при хонинговании имеет место распределенное резание из-за большой площади контакта брусков с обрабатываемой поверхностью. Поэтому, учитывая относительно небольшие скорости резания, силовые и температурные напряжения, возникающие в процессе хонингования, незначительны. Следствие этого — сравнительно малые остаточные напряжения поверхностного слоя и отсутствие фазовых и структурных превращений. В результате в поверхностный слой не вносятся дефекты, как при шлифовании и обеспечиваются более высокие эксплуатационные качества обработанной поверхности.

Возможности процесса хонингования резко возросли с появлением брусков из сверхтвердых абразивных материалов(СТМ) на основе синтетического алмаза и кубического нитрида бора (КНБ), которые в большинстве случаев полностью вытеснили абразивные бруски. Огромные преимущества алмаза и кубического нитрида бора по своим физико-механическим свойствам, особенно твердости, прочности и абразивной способности, позволили существенно расширить технологические возможности процесса хонингования. Высокие режущие свойства и стойкость алмазных и кубанитовых брусков обеспечивают по сравнению с абразивными брусками более высокую производительность и стабильность технологического процесса, а также повышение точности размеров и геометрической формы обработанных поверхностей. Перечисленные выше свойства брусков из СТМ создают условия для построения управляемой технологии хонингования с использованием оборудования с ЧПУ и программно-адаптивным управлением, обеспечивающие точность геометрической формы обработанных отверстий с отклонением 0.004 - 0,005 мм и значительным увеличение периода стойкости брусков в условиях автоматизированного производства.

Однако окончательная обработка методом хонингования прецизионных отверстий в деталях топливной, гидравлической и контрольно-измерительной аппаратуры с отклонением геометрической формы не более 0,002 мм до настоящего времени представляет большую технологическую сложность. Кроме того одной из причин, ограничивающих применение хонингования на операциях окончательной обработки отверстий в деталях топливной аппаратуры, является образование микрозаусенцев на кромках пересечений обрабатываемой поверхности и радиальных отверстий, которые по техническим условиям не допускаются. Процесс алмазного хонингования отверстий в подобных деталях применяется главным образом на предварительных операциях. В результате на многих предприятиях окончательная обработка подобных деталей осуществляется путем многократной машинно-ручной доводки свободным абразивом, характеризующейся высокой трудоемкостью и нестабильностью качества обработанной поверхности. Поэтому изыскание новых методов и совершенствования технологии процесса хонингования, направленной на обеспечение высокой и стабильной точности геометрической формы и требуемого микрорельефа обработанной поверхности является актуальным и имеет большое научное и практическое значение.

Методы управления геометрической формой и микрогеометрией обрабатываемой поверхности изучены недостаточно, однако, установлено, что на параметры макро и микрорельефа большое влияние оказывает кинематика процесса хонингования, определяющая траекторию рабочего движения режущих зерен при обработке. Сложное рабочее движение при хонинговании отверстий создает благоприятные условия для более полного использования режущей способности брусков и равномерного износа инструмента, что положительно влияет на производительность обработки и точность геометрической формы поверхности. Известны различные модификации процесса хонингования, характеризующиеся наложением колебательного движения на основные рабочие движения. Эти методы хонингования (виброхонингования) позволяют интенсифицировать процесс резания, повысить производительность обработки, но недостаточно совершенны для того, чтобы управлять формированием геометрической формой и параметрами микрорельефа обрабатываемой поверхности, так как не располагают необходимым комплексом эффективных управляющих воздействий на процесс обработки.

Определенную долю в решение этой проблемы и совершенствование технологии финишной абразивной обработки точных отверстий вносит исследуемый в данной работе метод хонингования, получивший название растрового. В основе данного метода хонингования лежит растровый способ абразивной обработки, разработанный В.П. Некрасовым и получивший широкое применение при доводке прецизионных плоскостей. Отличительной особенностью растрового метода хонингования является весьма сложная и абсолютно неповторяющаяся траектория рабочего движения режущих зерен, параметры которой можно тонко регулировать в широких пределах. Для реализации растрового метода хонингования в ПГТУ под руководством В.П. Некрасова были разработаны экспериментальная установка и опытный хонинговально-доводочный станок. Однако до настоящего времени данный метод хонингования цилиндрических поверхностей не изучен. Поэтому исследование технологических и кинематических возможностей растрового метода хонингования точных отверстий является актуальным.

Цель работы - повышение эффективности и технологическое обеспечение требуемых параметров качества внутренних цилиндрических поверхностей при алмазном хонинговании с растровой кинематикой рабочего движения.

Для достижения цели поставлены следующие задачи:

1. Методами компьютерного моделирования выполнить теоретические исследования свойств растровых траекторий рабочего движения, провести кинематический анализ и разработать методики расчета основных параметров траектории.

2. Экспериментально исследовать технологические возможности растрового хонингования отверстий и установить количественные и качественные зависимости основных показателей процесса хонингования от технологических условий обработки.

3. Исследовать возможность управления параметрами микрорельефа и отклонениями геометрической формы обрабатываемой поверхности путем регулирования кинематических параметров растрового движения, разработать технологические рекомендации по промышленному использованию растрового хонингования точных отверстий.

Научная новизна. 1. На основе компьютерного моделирования получены математические модели и проведены теоретические исследования технологических и кинематических свойств растрового рабочего движения при хонингования внутренних цилиндрических поверхностей.

2. Показано, что оборудование с растровой кинематикой позволяет реализовать различные методы хонингования, путем регулирования параметров элементарных движений (традиционное хонингование, виброхонингование, растровое хонингование).

3. Установлено, что при растровом хонинговании путем целенаправленного регулирования соотношениями параметров колебательных движений и движений подач можно управлять формированием точности геометрической формы и параметрами микрорельефа обрабатываемых поверхностей.

Практическая ценность работы.

1. Предложенные технологии хонингования отверстий с использованием станков с растровой кинематикой рабочего движения позволили достичь высокой точности геометрической формы (отклонение менее 0,002 мм), требуемых параметров шероховатости обработанных поверхностей и повысить производительность обработки.

2. Разработанные на основе проведенных исследований рекомендации были использованы при разработке технологий хонингования деталей топливной и контрольно-измерительной аппаратуры.

Общая логика проведенных в работе исследований такова. В первой главе представлен анализ существующих в настоящее время методов хонингования и доводки прецизионных отверстий и их технологические возможности в свете современных требований производства и выявлены сильные стороны и «белые пятна» алмазного хонингования точных отверстий. На основе проведенного анализа и сделанных обобщений, с целью повышения эффективности и расширения технологических возможностей финишной обработки точных отверстий, предлагается растровый метод хонингования. В заключение сформулированы цель работы и задачи исследования.

Во второй главе представлены результаты теоретических исследований кинематики растрового метода хонингования и технологических свойств растровых траекторий, принципиально отличающихся от траекторий рабочего движения известных методов хонингования. Приведены математические зависимости, позволяющие рассчитывать основные параметры растрового рабочего движения.

В третьей главе даны краткое описание и техническая характеристика экспериментального оборудования, реализующего растровый метод хонингования, технологической оснастки и номенклатура исследуемых брусков. Представлены типы приборов для измерения параметров геометрической формы и шероховатости обработанных поверхностей. Приведены общие и частные методики оценки результатов экспериментальных исследований процесса хонингования с растровой кинематикой.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований растрового хонингования деталей топливной и контрольно-измерительной аппаратуры. Исследования преследовали цель определить влияния траектории растрового рабочего движения инструмента на выходные технологические показатели процесса хонингования по шероховатости поверхности, скорости съема материала, абсолютному и относительному износу брусков и высоту образующихся микрозаусенцев.

Пятая глава посвящена исследованию технологических и кинематических возможностей растрового метода хонингования по управлению процессом формирования геометрической формы и ю технологическому обеспечению требуемых параметров микрорельефа обработанной поверхности.

Исследования, результаты которых изложены в диссертации, проводились в рамках научно-исследовательских работ на лабораторной базе Пермского государственного технического университета.

Основные положения диссертации докладывались в 2005-2009 г.г. на международных, республиканских, межвузовских конференциях и семинарах. Основные результаты исследований опубликованы в 11 печатных работах.

5.4. Выводы

1. Экспериментально установлена возможность управления точностью геометрической формы обрабатываемого отверстия путем регулирования параметров движений подач при неизменных параметрах движений резания.

2. Управление формой отверстия в продольном сечении осуществляется изменением величины хода и перебега брусков, а также регулированием времени задержки инструмента в точках реверсирования поступательного движения.

3. Разработана методика теоретического расчета времени задержки в точках реверсирования поступательного движения (осевой подачи) для управления геометрической формой отверстия в продольном сечении.

4. Получено расчетное вырожение для определения времени задержки в точках реверсирования осевой подачи, учитывающее масштабно-геометрические соотношения системы инструмент-деталь, неравномерность распределения давления в контакте и параметры наладки.

5. Проведена экспериментальная проверка эффективности управления геометрической формой отверстия в продольном сечении регулирования времени задержки при реверсировании осевой подачи, показавшая хорошую сходимость с результатами расчетов.

6. Минимальное отклонение от кругл ости обрабатываемых отверстий достигается при иррациональном соотношении скоростей подач Укр/ Уос>1 в пределах ограниченных технической характеристикой оборудования.

7. Сравнительные эксперименты показали, что при хонинговании инструментом с удлиненными брусками L6p = (0,8 -1) • LOTB интенсивно исправляется изогнутость оси отверстия и повышается точность геометрической формы.

8. Экспериментально доказана эффективность хонингования сквозного отверстия с двух сторон путем периодического переворота обрабатываемой детали, при этом за счет взаимной правки в контакте инструмент - деталь значительно повышается и стабилизируется точность продольной геометрической формы отверстия и автоматически уменьшается исходная погрешность формы инструмента.

9. Хонингование с растровым рабочим движением в отличие от других методов, позволяет управлять параметрами шероховатости обработанной поверхности путем регулирования плотности сетки. Наименьшие высота шероховатости (Ra min) и среднее квадратическое отклонение (сгЛа), характеризующее однородность микрорельефа, достигаются при отношении частот 0.9 < со2 / (ох < 1 (независимо от их абсолютных значений) и отношении скоростей VB!VKc <0.1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований процесса хонингования с растровой кинематикой представляется возможным сделать следующие основные выводы.

1. На основании исследования математической модели движения режущих зерен при внутреннем цилиндрическом хонинговании установлено, что растровые траектории реализуются при отношении скоростей VBIVк < 0.6 и отношении частот колебательных движений в диапазоне 0.5 < сог / о)х < 1. Значение частот и амплитуд колебательных движений назначаются исходя из технических характеристик оборудования, размера обрабатываемых поверхностей и обеспечения максимальной скорости резания.

2. Хонингование с растровым рабочим движением в отличие от других методов, позволяет управлять параметрами шероховатости обработанной поверхности путем регулирования плотности сетки. Наименьшие высота шероховатости (Ra min) и среднее квадратическое отклонение (ода), характеризующее однородность микрорельефа, достигаются при отношении частот 0.9 < со2 / сох < 1 (независимо от их абсолютных значений) и отношении скоростей VB !VKcp < 0.1.

3. Экспериментально установлена возможность управления точностью геометрической формы обрабатываемого отверстия путем регулирования параметров движений подач при неизменных параметрах движений резания. Минимальное отклонение от круглости обрабатываемых отверстий достигается при иррациональном соотношении скоростей подач Vkp/ V0c>l в пределах ограниченных технической характеристикой оборудования. Управление формой отверстия в продольном сечении достигается изменением величины хода и перебега брусков, а также регулированием времени задержки инструмента в точках реверсирования поступательного движения. Время задержки рассчитывается в зависимости от величины перебега брусков и соотношения длины отверстия и брусков.

4. Экспериментально доказана эффективность хонингования отверстия с двух сторон путем периодического переворота обрабатываемой детали. При этом за счет взаимной правки в контакте инструмент - деталь значительно повышается и стабилизируется точность продольной геометрической формы отверстия и автоматически уменьшается исходная погрешность формы инструмента.

5. При хонинговании деталей из закаленных, высокоуглеродистых и хромистых сталей 95X18, 12ХНЗА, 9ХС и др. с точки зрения производительности и стабильности съема бруски из кубического нитрида бора (КНБ) предпочтительнее по сравнению с брусками из синтетических алмазов.

6. С целью обеспечения производительного съема припуска и формирования требуемого микрорельефа обработанной поверхности целесообразно проводить размерное и чистовое хонингование. Размерное хонингование целесообразно осуществлять брусками из КНБ на металлосиликатной связке, с зернистостью 60/40 - 40/28, концентрация 50-100% при отношении частот колебательных движений со2! сох = 0.7-0.8 и отношении скоростей VH /VKcp <0.3-0.5. Для чистового хонингования в зависимости от обрабатываемого материала могут быть рекомендованы алмазные бруски на каучуко-содержащей связке Р11, Р11Т, зернистостью 28/20, 40/28, концентрация 50% при 0.9 < со2/со, < 1, VB / VKcp < 0.1.

7. Установлено, что при растровом хонинговании вследствие непрерывного изменения направления движения режущих зерен, образующиеся заусенцы постоянно срезаются. Величина заусенец практически не зависит от съема и давления и не превышает 3-5 мкм, которые легко удаляются на операциях отделочного хонингования брусками на каучукосодержащей связке.

8. Разработаны технологии хонингования на станке «РастрЦ20» для ряда серийных изделий машиностроительных предприятий ОАО «ПАО Инкар», ОАО «РАР», ОАО «КРИН», ЗАО «Новомет». Технологические рекомендации внедрены в производство.

1. Абразивная и алмазная обработка металлов. Справочник. Под ред. А.Н.Резникова. М., «Машиностроение», 1977. -391 с.

2. Акмаев O.K. Устранение изогнутости оси отверстия при прецизионном хонинговании. //СТИН. 2007. №11. с. 21 25.

3. Аксельруд И.Д. К вопросу механизации процесса доводки глухих прецизионных отверстий. Труды ЦНИТА , 1974, вып. 63. с. 58 — 64

4. А.с. № 563275. БИ., №24. М., 1977. Хонинговальный станок /Злотов С.С., Никитин Н.Е., Власенко А.В.

5. А.с. № 288587. БИ, №36. М., 1970. Привод шпинделя хонинго-вального станка./ Ризванов Ф.Ф.

6. А.с. № 378313. Б.И. №19. М. , 1973. Устройство для сообщения колебательного движения хонинговальной головке. / Воробьев И.К., Давыдов П.А., Сандалов А.В.

7. А.с. № 483233. БИ, № 33. М. 1975. Адаптивный привод хонинго-вального станка. /Муратов Р.А., Некрасов В.П.

8. А.с. № 1509235. БИ, № 35. М., 1989. Хонинговально-доводочный станок. /Муратов Р.А.

9. Бабаев С.Г., Мамедханов Н.К., Гасанов Р.Ф. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий. М.: Машиностроение, 1978.—103 с.

10. Бабичев А.П. Хонингование. М.: Машиностроение, 1965.- 97 с.

11. Биберман JI.M. Растры в электрооптических устройствах. М.:Энергия. 1969.

12. Богомолов Н.И. Сущность процесса абразивной доводки. В кн.: Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970.

13. Богомолов Н.И. Некоторые закономерности процесса шлифования металлов. — В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев,: «Науко-ва думка», 1974.

14. Бриллюэн JI. Научная неопределенность и информация. М.: Мир, 1966.-271 с.

15. Вопилкин Е. А. Расчет и конструирование механизмов приборов и систем. М., «Высшая школа», 1980.—463 с.

16. Вопросы расчета и конструирования оснастки, обеспечивающей повышение точности при хонинговании. Труды УАИ, вып. 44, Уфа, 1973.

17. Воронов С. А. Разработка математических моделей и методов анализа динамики процессов абразивной обработки отверстий. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. Москва, 2008. 33 с.

18. Горюнов Ю.В., Перцев Н.В., Сумм Б.Д. Эффект Ребиндера. М.: Наука, 1966.

19. Добровольский В.В. Теория механизмов для образования плоских кривых. М.; 1953. 20. Доводка прецизионных деталей машин. Под ред. Г.М. Иполитова. М.: Машиностроение, 1978.—256 с.

20. Дяченко А. Н., Аксельруд И.Д., Мельник В.П. К вопросу создания математической модели процесса доводки отверстий свободным абразивом. -Труды ЦНИТА,вып. 76, 1980. с. 15-22.

21. Ермаков Ю.М. Перспективы эффективного применения абразивной обработки. Обзор. М.: НИИмаш, 1982.

22. Затуловский Д.М, Ходырев В.И. Процесс вибрационного хонингования в зоне звуковых частот. //Станки и инструмент, №6, 1968. с. 19-21.

23. Зиновьев АЛ., Филиппов Л.И. Введение в теорию сигналов и цепей. М.: Высшая школа, 1968.—280 с

24. ИсаковА,Э, Хонингование с дозированной подачей и оборудование для его реализации. //Хонингование цилиндрических и фасонных поверхностей. Пермь, 1988.С.64-67

25. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов.1. М.: Машиностроение, 1978.

26. Коновалов И.Т. Влияние вынужденных колебаний брусков на про-цессехонингования.//Станки и инструмент №12, 1965. с.8-9.

27. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Старков Ю.В. Алмазное хонингование с применением ультразвуковых колебаний. //Алмазы №8, 1983.

28. Крагельский И.В., Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.—480 с.

29. Кремень З.И. Прогрессивная технология хонингования и суперфиниширования. М.: Машиностроение, 1978.—52 с.

30. Кремень З.И. Стратиевский И.Х. Хонингование и суперфиниширование деталей.- Л.: Машиностроение, 1988.-- 137 с.

31. Кудояров Р.Г. Влияние кинематики процесса хонингования на точность обработки деталей. //Актуальные проблемы финишной обработки деталей машин абразивными и алмазными брусками», Уфа, 1981. с.24-27.

32. Кудояров Р.Г. Точность деталей машин при алмазном хонинговании.- М.:Изд-во МАИ,2002.—170 с

33. Кудояров Р.Г. Повышение качества деталей при алмазном хонин-говании.//СТИН. 2006. №5. с. 26-31

34. Кудояров Р.Г. Влияние динамических сил на работу алмазных хо-нинговальных брусков. // СТИН. 2006. № 7. с. 33-35. 36. Кумабэ Д. Вибрационное резание. М.: Машиностроение, 1985.—424 с.

35. Левин Б.Г., Пятов Я.Л. Алмазное хонингование отверстий. Л.: Машиностроение, 1969,- 112 с.

36. Лойцянский Л.Г., Лурье А.И. Курс теоретической механики. Т.1-М.: Дрофа, 2006.-447 с.

37. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Режущие свойства алмазно-абразивного инструмента и пути повышения его качества. — В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев.: Наукова думка, 1974.

38. Лысенко Н. В. Повышение геометрической точности формы глухих отверстий при хонинговании. // Вестник машиностроения, 1981, № 7. с. 42-45.

39. Мандельштам Л.И. Лекции по теории колебаний. М.:Наука.1972.470 с.

40. Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1980.

41. Марков А.И., Ермак П.А. Ультразвуковое алмазное хонингование сталей. Тезисы докладов международного семинара «Сверхтвердые материалы», Том 2, Киев, 1981.

42. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974.

43. В.С.Матвеев. Прогрессивный инструмент для обработки точных отверстий. //Машиностроитель. 1998. №4. с. 36-37. (обзорный раздел по обработке точных отв. деталях топливной и гидравлической аппаратуры , о снятии микро-заусенец.)

44. Медведев В.В. Влияние механизма процесса хонингования на качество поверхностного слоя. В кн.: Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970.

45. Мисевич B.C. Проектирование механизмов осцилляции для металлорежущих станков. //Станки и инструмент №7, 1968. с. 5-7.

46. Муратов К. Р., Ханов А. М. Хонинговальный модульный станок.// СТИН. 2006. № 12-с. 5-6.

47. Муратов Р. А. Муратов К. Р. Механизм разжима хонинговальных брусков с переменным давлением по длине заготовки. //СТИН. 2007. №2. с. 11—13.

48. Муратов К. Р. , Ханов A.M. Растровое хонингование и его кинематические возможности. /Материалы XI1 Всероссийской научно-техническойконференции «Аэрокосмическая техника, высокие технологии и инновации-2009», Пермь, 2009. с.

49. Муратов Р.А., Михальченко А.Г. Некоторые особенности алмазного хонингования сталей 35 и ЗОХГСА с дозированной радиальной подачей брусков. //Алмазно-абразивная обработка. Сб. научных трудов ППИ, № 149. -Пермь.: 1974. с. 21-26. (см. п.86 .)

50. Мурахвер А.С. Определение оптимальной амплитуды при вибрационном хонинговании.//Материалы республиканской научно-теоретической конференции молодых ученых и аспирантов. Самарканд, 1968. с. 36-41.

51. Мурахвер А.С. О влиянии режимов осцилляции на скорость резания и угол скрещивания при виброхонинговании. Труды Самаркандского университета. №172, 1969. с. 84-89.

52. Мэнли Р. Анализ и обработка записей колебаний.

53. Наерман М.С., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками. М.: Машиностроение, 1971.- 224 с.

54. Наерман М.С. Алмазная обработка в технологии автостроения. В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев.: Наукова думка, 1974.

55. Неделин Ю. JL Износ алмазных зерен при хонинговании.// Теория и практика алмазной обработки. М., НИИМАШ. 1969. с. 197-199.

56. Некрасов В.П. Растровый способ абразивной доводки. //Машиностроитель. 1977. №5.с.15.

57. Некрасов В.П. Прецизионные плоскодоводочные станки с растровым движением инструмента. //Машиностроитель. 2000. №9. с.7-8.

58. Некрасов В.П. Вероятностно-статистические основы процесса растровой доводки. Межвузовский сб.: «Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки». Ленинград, 1974.

59. Некрасов В. П. Исследование процесса растровой доводки и закономерностей формирования плоских поверхностей. Диссертация канд. техн. наук.-Пермь, 1971-140 с.

60. Некрасов В.П. Закономерности образования растровых траекторий. Сб. «Алмазно-абразивная доводка», № 149, Пермь, 1974.

61. Нерубай М.С., Кульков А.В. Ультразвуковое хонингование и суперфиниширование труднообрабатывемых материалов. //Актуальные проблемы финишной обработки деталей машин абразивными и алмазными брусками.- Уфа, 1981. с.27-28.

62. Новоселов С.И. Специальный курс тригонометрии. М., Высшая школа, 1967.- 464 с.

63. Ножкина А. В., Костиков В. И., Маурах М. А. Сущность взаимодействия алмазов с металлами.// Теория и практика алмазной обработки. М., НИИМАШ, 1969. 19-25 с.

64. ОАО «Стерлитамакский станкостроительный завод». Гениральный католог. 2006.- с.36-37.

65. Огородов В.А. Предотвращение образования заусенцев при хонинговании. //Управление качеством финишных методов обработки. Сб. на-учн. тр.—Пермь, 1996. с.99-101.

66. Огородов В.А. Идентификация процесса хонингования.//СТИН. 2007. № 10 с.37-40.

67. Огородов В.А. Повышение эффективности алмазного хонингования глухих отверстий. // СТИН. 2007. №11. с. 28 31.

68. Оробинский В.М. Шаповал В.К. Гильдебранд Л.Г. Повышение эффективности процесса хонингования. //СТИН. 1995. №3. с.22-23.

69. Орлов П.Н., Нестеров Ю.И., Полухин В.А. Процессы доводки прецизионных деталейпастами и суспензий. М.: Машиностроение, 1975.- 56 с.

70. Орлов П.Н., Сагателян Г.Р. Доводка труднообрабатываемых материалов свободным абразивом с наложением ультразвуковых колебаний. М.: Машиностроение, 1983.- 80 с.

71. Орлов П. Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки.-М.: Машиностроение, 1988.-384 с.

72. Отделочно-абразивные методы обработки. Под ред. Чистосердова П.С. Минск, «Высшая школа», 1983.

73. Панин Г.И., Фефелов И.А. Механизация и автоматизация процессов обработки прецизионных деталей. Л.: Машиностроение, 1972.

74. Патент ФРГ № 2013109, В 24 Ь, 33/00 , 1974. Управляющее устройство для моторного привода вращения хонинговального станка.

75. Пискунов Н. С. Дифференциальное и интегральное исчисление. М.: Наука, 1965.

76. Подураев В.Н., СуворовА.А., Карпов В.И. Алмазное вибрационное хонингование отверстий в стальных закаленных деталях. — В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев, Наукова думка, 1974.

77. Полянчиков Ю.Н., Плотников А.Л., Полянчикова М.Ю. Способ хонингования с возрастающей скоростью резания. //СТИН. 2008. № 4. с. 34 36

78. Попов С.А., Молевский Н.Т., Терещенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977.

79. Прогрессивные методы хонинговагия. / Куликов С.И., Ризванов Ф.Ф. и др.—М.: Машиностроение, 1983.—135 с.

80. Пустыльник Е. И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М., «Наука», 1968. 288 с.

81. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение, 1967.

82. Ребиндер П.А. Влияние активных смазочно-охлаждающих жидкостей на качество поверхности при обработке металлов. М., JL: Академия наук СССР, 1946.

83. Решетников М. К. Повышение эффективности окончательной обработки цилиндрических поверхностей деталей способом глубинного хонингования. /Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук.-Саратов.:СПИ, 1985. 19 с

84. Ризванов Ф.Ф. Проектирование механизмов осцилляции хонинго-вальных станков. //Станки и инструмент, 1971, №8.—с. 19-21.

85. Рыжов Э.В., Сагарда А.А., Ильицкий В.Б., Чеповецкий И.Х. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке.- Киев.: Наук, думка,1979.—244 с.

86. Сагарда А.А., Чеповецкий И.Х., Мишнаевский JI.JI. Алмазно-абразивная обработка деталей машин. «Техника», Киев, 1974.

87. Сагарда А. А., Борбат А. А., Верник Е. Б. Доводка деталей инструментом из алмазосодержащего проката. //Сверхтвердые материалы,1980, №1. с. 63-66.

88. Савитский Т. Кинематика процесса хонингования цилиндрических отверстий. //Mechanik, 1977.- Р.50. с. 414-416. Пер. с польского ИЦП, № А-66050.-М., 1978.

89. Сверлильные и хонинговальные станки./ Куликов С.И., Волоценко П.В. и др. М.: Машиностроение, 1977.—232 с.

90. Серебренник Ю.Б. Алмазное вершинное хонингование жесткими, эластичными и полуэластичными брусками. В сб.: Синтетические алмазы — ключ к техническому прогрессу. Часть 1. «Наукова думка», Киев, 1977.

91. Серебренник Ю.Б. Пути интенсификации процесса алмазного хонингования. — В сб.:Синтетические алмазы в промышленности. «Наукова думка», Киев, 1974.

92. Серебренник Ю.Б., Муратов Р.А., Бедненко Е.Д. Алмазное хонингование стальных деталей методом дозированной радиальной подачи. // Чистовые методы обработки. Сб. научи, трудов ППИ, № 97. Пермь.: 1971. с. 71 -75.

93. Синтетические алмазы в машиностроении. Под ред. Бакуля В.Н., «Наукова думка», Киев, 1976.

94. Соколов С.П., Кремень З.И. Обработка деталей абразивными брусками. JI. Машиностроение, 1967.—124 с.

95. Соловцев В.Г., Беломытцев А.П. Станок доводочно-вибрационный ДВС1. Информационное сообщение № 11, г. Фрунзе, 1975.

96. Справочная книга по отделочным операциям в машиностроении. / Под ред. Космачева М.Г., Лениздат, 1966.—544 с.

97. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. 271 с.

98. Федотенок А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков. М., Машиностроение, 1970. 403 с.

99. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании. М.: Машиностроение, 1980.—96 с.

100. Фрагин И.Е. Точность и производительность при алмазном хонинговании и суперфинишировании. В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. «Наукова думка», Киев, 1974.—с. 172-177.

101. Хонингование. Справочное пособие. / Куликов С.И., Романчук В.А. и др. М.: Машиностроение, 1973.-168 с.

102. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М: «Наука», 1970 .

103. Хрущев М.М. Закономерности абразивного изнашивания. В сб.: Износостойкость. М.: «Наука», 1975.

104. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. Киев, «Наукова думка», 1978.—228 с.

105. Чеповецкий И.Х. Основы финишной алмазной обработки. Киев, «Наукова думка», 1980.—468 с.

106. Чеповецкий И.Х. Новые исследования по алмазному хонингова-нию. — В сб.:Синтетические алмазы в промышленности. «Наукова думка», Киев, 1974.

107. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Борботько А.И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск: Наука и техника, 1976.- 328 с.

108. О. Корр. Neues Honzentrum fur die Bearbeitung von Einspritzdusen auf hohe Genauigkeit. IDR 17 (1983) Nr. 2.

109. G. Flores. Honen von hochgenauen Steuerbohrungen mit ultraharten Schleifmitteln. IDR 18 (1984) Nr. 2.

110. Sunnen SV-1000 series vertical honing machines. Catalog. Sunnen products company. 2007.

111. Mit Honen die Umwelt sohonen. Produktion. 2007, №37, s32.